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Fronius
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AB DeviceNet Enterprise Job Autonome

Fronius AB DeviceNet Enterprise Job Autonome Operating Instruction [DE, EN, FR]

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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
DE
EN
FR
AB DeviceNet Enterprise Job Autonome
Bedienungsanleitung
Roboter-Option
Operating Instructions
Robot option
Option robot
42,0410,1709 004-15012013
0
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel­fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her­vorragende Ergebnisse.
DE
1
2
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Sicherheit.............................................................................................................................................. 5
Allgemeines .......................................................................................................................................... 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Systemvoraussetzungen....................................................................................................................... 5
Verfügbare Serviceprogramme............................................................................................................. 5
Einstellungen für Serviceprogramm A und B ............................................................................................. 6
Einstellungen Serviceprogramm A........................................................................................................ 6
Einstellungen Serviceprogramm B........................................................................................................ 6
Limit-Signale .............................................................................................................................................. 7
Limit-Signale ......................................................................................................................................... 7
Limit-Signale ausblenden...................................................................................................................... 7
Schweißsimulation aktivieren..................................................................................................................... 8
Schweißsimulation mittels Schlüsselschalter aktivieren ....................................................................... 8
Schweißsimulation mittels Job-Nummer 100 aktivieren ....................................................................... 8
Aktions-Codes............................................................................................................................................ 9
Aktions-Codes....................................................................................................................................... 9
Ende des Aktions-Codes ...................................................................................................................... 9
Signalverläufe ............................................................................................................................................ 10
Signalverlauf ‘End of Cycle‘ .................................................................................................................. 10
Signalverlauf ‘Control Gas after Validation Program number‘ .............................................................. 11
Programmabläufe Serviceprogramm A...................................................................................................... 12
Einstellungen für die Reinigung von bewegten Schweißbrennern........................................................ 12
Reinigung von bewegten Schweißbrennern ......................................................................................... 12
Reinigung von nicht bewegten Schweißbrennern................................................................................. 13
Reinigungsvorgang nach Timeout beenden ......................................................................................... 14
Programmabläufe Serviceprogramm B...................................................................................................... 15
Allgemeines .......................................................................................................................................... 15
Kontaktrohr wechseln - automatische Anfrage ....................................................................................15
Kontaktrohr wechseln - erzwungene Anfrage durch Anlagenbediener ................................................ 16
Kontaktrohr wechseln - zentrale Anfrage.............................................................................................. 17
Signale von der Mediumkontrolle............................................................................................................... 19
Allgemeines .......................................................................................................................................... 19
Kühlmittel-Durchfluss - Input 3.............................................................................................................. 19
Luftdruck - Input 2................................................................................................................................. 19
Gasdurchfluss - Input 4......................................................................................................................... 20
Prozessabbild ............................................................................................................................................ 21
Signalausgänge .................................................................................................................................... 21
Signaleingänge ..................................................................................................................................... 21
Aktions-Codes....................................................................................................................................... 21
DE
3
4
Allgemeines
DE
Sicherheit
Allgemeines Diese Bedienungsanleitung basiert auf dem PSA-Dokument „PSA FER 040 / PSA FER
018“ und beschreibt die Funktion des AB DeviceNet Enterprise mit der Software-Konfigu­ration ‘Job Autonome‘ in Verbindung mit Fronius Stromquellen.
Gerätekonzept Das AB DeviceNet Enterprise mit der Software-Konfiguration ‘Job Autonome‘ 4,062,015
wird als Interface für die Roboter-Steuerung verwendet. Das Interface beinhaltet folgende Funktionen für einen Anlagenbediener:
- Einstellen des Naht-Trigger für Serviceprogramm A and B
- Kontrolle der Signale vom Schweißbrenner-Reinigungsgerät
WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in dieser Bedie­nungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funkti­onen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle be­schriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wur­den:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Systemvoraus­setzungen
Verfügbare Ser­viceprogramme
Die RCU 5000i dient als Benutzer-Interface:
- zum Anzeigen und Einstellen der benötigten Parameter
- zur Statusanzeige und Informationsanzeige während dem Ablauf von Servicepro­grammen
- zum manuellen Starten von Serviceprogrammen
Details zur RCU 5000i der Bedienungsanleitung ‘RCU 5000i‘ mit der Artikelnummer 42,0426,0021 entnehmen.
(1) Software-Option ‘Gateway Level 2‘ der Stromquelle
notwendig zur Übertragung aller Daten und Befehle zwischen der RCU 5000i und dem Print UBST der Stromquelle mittels „TAG-System“
(2) Option Schlüsselschalter bei einer Stromquelle mit Bedienpanel Comfort
um eine Schweißsimulation zu aktivieren
Folgende Serviceprogramme stehen ab Werk zur Verfügung:
(1) Serviceprogramm A
zum Reinigen des Schweißbrenners
(2) Serviceprogramm B
zum Wechseln des Kontaktrohres
5
Einstellungen für Serviceprogramm A und B
Einstellungen Servicepro­gramm A
Einstellungen Servicepro­gramm B
Einstellbereich Pulsanzahl 0 - 5 Einstellbereich Pulszeit 0 - 1000 ms Einstellbereich Pulspause 0 - 1000 ms Einstellbereich Naht-Trig-
ger Einstellbereich Montage Fixer Bren-
Einstellbereich Naht-Trig­ger
Einstellbereich Warnung 0 - 150
HINWEIS! Naht-Trigger um min­destens 1 höher einstellen als die Abnutzungswarnung.
OFF / 1 - 150 Nähte
ner / Brenner am Roboter
OFF / 1 ­10000 Nähte
6
Limit-Signale
1
Limit-Signale Nebenstehende Anzeige erscheint, wenn
- Limit-Signale mittels RCU 5000i akti­viert wurden
- Entsprechende Grenzwerte definiert wurden, bei deren Über- oder Unter­schreitung ein Limit-Signal ausgege­ben werden soll
- die eingestellten Grenzwerte über­oder unterschritten werden
DE
Limit-Signale ausblenden
Das Signal ‘Validation Program num­ber‘ auf 0 setzen und mittels Taste ‘OK‘ auf der RCU 5000i bestätigen
7
Schweißsimulation aktivieren
Schweißsimulati­on mittels Schlüs­selschalter aktivieren
Schweißsimulati­on mittels Job­Nummer 100 akti­vieren
Schlüsselschalter am Bedienpanel der
1
Stromquelle in senkrechte Position schalten
- „Schweißsimulations-Modus“ ist
aktiviert HINWEIS! Bei waagrechter Positi-
on des Schlüsselschalters ist der Job-Modus aktiviert.
Job-Nummer 100 abrufen
1
- Modus „Schweißen ohne Teile“
ist aktiviert
8
Aktions-Codes
1
Aktions-Codes Aktions-Codes werden über die Programm-Bit-Codes übertragen.
Um den jeweiligen Atkions-Code zu bestätigen, das Signal ‘Validation Action Code‘ auf ‘High‘ setzen
HINWEIS! Wird ein Sicherheitsschalter (Not-Aus-Schalter, ...) betätigt, wird das Signal ‘Validation Action Code‘ deaktiviert.
Folgende Aktions-Codes stehen zur Verfügung:
Aktions-Code Aktivierung des Aktions-Codes
Start Reinigung Service A starten Gasventil offen das Signal Gas Test für maximal 10 Sekunden auf
‘High‘ setzen
Gasventil geschlossen das Signal Gas Test auf ‘Low‘ setzen
DE
Ende des Ak­tions-Codes
- Nach dem Start der gewünschten Akti­on wechselt das Signal ‘End of Action‘ auf ‘High‘
- Nach dem der Roboter das Signal ‘Va­lidation Action Code‘ auf ‘Low‘ gesetzt hat, wechselt das Signal ‘End of Ac­tion‘ wieder auf ‘Low‘
9
Signalverläufe
Signalverlauf ‘End of Cycle‘
- Nach dem Start der gewünschten Akti­on wechselt das Signal ‘End of Cycle‘ auf ‘Low‘
- Nach dem die Stromquelle die ge­wünschte Aktion ausgeführt hat, wechselt das Signal ‘End of Cycle‘ auf ‘High‘
10
Signalverlauf ‘Control Gas after Validation Pro­gram number‘
DE
Signalverlauf ‘Control Gas after Validation Program number‘ 01
- Der Roboter setzt das Signal ‘Validation Program number‘ auf ‘High‘
- Die Stromquelle setzt das Signal ‘Gas Test‘ auf ‘High‘
- Die Stromquelle startet den Schweißvorgang ohne Gas-Vorströmung
- Bei Schweißende wird das Signal ‘Gas Test‘ auf 0 gesetzt
HINWEIS! Startet der Roboter den Schweißvorgang nicht innerhalb von 10 Se­kunden, wird das Signal ‘Gas Test‘ auf 0 gesetzt. Die Stromquelle startet den Schweißvorgang ohne Gas-Vorströmung, da die Gasdüse bereits mit Gas gefüllt ist.
Signalverlauf ‘Control Gas after Validation Program number‘ 02
11
Programmabläufe Serviceprogramm A
2
Einstellungen für die Reinigung von bewegten Schweißbrennern
Reinigung von bewegten Schweißbrennern
HINWEIS! Werden die Einstellungen des Reinigungsintervalls geändert, wird der
Nahtzähler automatisch zurückgesetzt.
Reinigungsintervall von 0 - 150 einstellen
1
- Bei der Einstellung 0 findet keine Reinigung statt Die Dauer der Pulse und der Pulspausen in Schritten von 100 ms einstellen
- Minimal 100 ms, maximal 1000 ms Die Anzahl der Pulse und Pausen von 0 - 5 einstellen
3
- Wenn der Nahtzähler den Wert des Naht-Triggers erreicht hat, aktiviert die Stromquelle das Signal ‘Request Ser­vice A‘
- Der Roboter bewegt den Schweiß­brenner zum Ausblaspunkt
- Erreicht der Roboter den Ausblas­punkt, erhält die Stromquelle das Si­gnal ‘Authorization Service A‘
- Reinigungszyklus startet
- Nach Ende des Reinigungszyklus wird das Signal ‘Request Service A‘ auf 0 gesetzt. Der Roboter ist betriebsbereit. Der Nahtzähler wird automatisch auf 0 zurück gesetzt
- Nach Beginn des Reinigungszyklus wird das Signal ‘End of Cycle‘ auf 0 gesetzt. Nach Ende des Reinigungszyklus wird das Signal ‘End of Cycle‘ wieder aktiviert.
HINWEIS! Wird das Signal ‘Authorization Service A‘ während des Reinigungs­zyklus auf 0 gesetzt, wird der Reinigungszyklus abgebrochen. Das Signal ‘Seam­counter‘ und das Signal ‘Request Service A‘ werden auf 0 gesetzt.
HINWEIS! Der Reinigungszyklus startet auch, wenn
- eine Schweißbrenner-Kollision statt fand
- das Signal ‘Torch Collision Protection‘ auf 0 gesetzt wurde
Ein Signal an die Roboter-Steuerung wird jedoch nicht ausgegeben.
12
Reinigung von nicht bewegten Schweißbrennern
- Wenn der Nahtzähler den Wert des Naht-Triggers erreicht hat, aktiviert die Stromquelle das Signal ‘Request Ser­vice A‘
- Der Roboter gibt das Signal ‘Authoriza­tion Service A‘ an die Stromquelle aus.
- Stromquelle beginnt mit dem Reini­gungszyklus
Reinigungsyklus:
- Der Roboter bewegt die Reinigungs­statiton zu Position links
- Wenn Position links erreicht ist, be­wegt der Roboter die Reinigungsstati­on zu Position oben
- Wenn Position oben erreicht ist, wird Reinigung durch Ausblasen des Schweißbrenners durchgeführt
- Nach Ende des Reinigungszyklus, be­wegt der Roboter die Reinigungsstati­on zu Position unten
- Wenn Position unten erreicht ist, be­wegt der Roboter die Reinigungsstati­on zu Position rechts
DE
Ende Reinigungszyklus:
- Nach Ende des Reinigungszyklus wird das Signal ‘Request Service A‘ auf 0 gesetzt. Der Roboter ist betriebsbereit. Der Nahtzähler wird automatisch auf 0 zurück gesetzt
- Nach Beginn des Reinigungszyklus wird das Signal ‘End of Cycle‘ auf 0 ge­setzt. Nach Ende des Reinigungszyk­lus wird das Signal ‘End of Cycle‘ wieder aktiviert.
HINWEIS! Wird das Signal ‘Aut­horization Service A‘ während des Reinigungszyklus auf 0 gesetzt, wird der Reinigungszyklus abge­brochen. Das Signal ‘Seamcoun­ter‘ und das Signal ‘Request Service A‘ werden auf 0 gesetzt
HINWEIS! Der Reinigungszyklus startet auch, wenn
- eine Schweißbrenner-Kollisi­on statt fand
- das Signal ‘Torch Collision Protection‘ auf 0 gesetzt wur­de
Ein Signal an die Roboter-Steue­rung wird jedoch nicht ausgege­ben.
13
Signalverlauf Pulszeit und Pulspause während des Reinigungszyklus
1
Reinigungsvor­gang nach Time­out beenden
Ist der Reinigunsvorgang nach einer Minute nicht beendet, erscheint nebenstehende Anzeige. Um den Reinigungsvorgang zu beenden wie folgt vorgehen:
Taste „Abbrechen“ an der RCU 5000i drücken
14
Programmabläufe Serviceprogramm B
Allgemeines Service B ist aktiviert, wenn der Naht-Trigger nicht auf 0 gesetzt ist.
DE
Kontaktrohr wechseln - auto­matische Anfrage
Eine automatische Anfrage tritt nur auf, wenn
- die Job-Nummer 100 nicht ausgewählt ist
- das Signal ‘Power source ready‘ gesetzt ist
- keine Schweißung durchgeführt wird
Ablauf:
- Stromquelle aktiviert das Signal ‘Re­quest Service B‘, wenn der Nahtzähler den Naht-Trigger erreicht hat
- Roboter bewegt den Schweißbrenner zur festgelegten Position für den Kon­taktrohr-Wechsel
- Roboter gibt das Signal ‘Authorization Service B‘ an die Stromquelle aus
- Stromquelle gibt eine Nachricht zum Wechsel des Kontaktrohres aus
Kontaktrohr wechseln
1
Mittels Taste „OK“ an der RCU 5000i den Kontaktrohr-Wechsel bestätigen
2
- Roboter ist betriebsbereit
HINWEIS! Wird das Signal ‘Authorization Service B‘ ohne einen Wechsel des Kontaktrohres auf 0 gesetzt, wird die Reinigung unterbrochen. Das Signal ‘Seam­counter‘ und das Signal ‘Request Service B‘ wird auf 0 gesetzt.
HINWEIS! Die Stromquelle gibt das Signal ‘Limit signal or block welding‘ aus, wenn der Nahtzähler den Naht-Trigger +100 erreicht, ohne dass vorher das Si­gnal ‘Authorization Service B‘ vom Roboter an die Stromquelle ausgegeben wur­de.
15
Signalverläufe ‘Automtaic Request Service B‘
Kontaktrohr wechseln ­erzwungene An­frage durch Anla­genbediener
Taste „Erzwinge Service B“ an der
1
RCU 5000i drücken Das Signal ‘Request Service B‘ setzen
2
- Der Roboter bewegt den
Schweißbrenner zur festgelegten Position für den Kontaktrohr­Wechsel
- Der Roboter gibt das Signal ‘Aut-
horization Service B‘ an die Stromquelle aus
- nebenstehende Anzeige erscheint Kontaktrohr überprüfen
3
Kontaktrohr wechseln:
Kontaktrohr wechseln
4
Mittels Taste ‘OK“ an der RCU 5000i den Kontaktrohr-Wechsel bestätigen
5
- Nahtzähler und das Signal ‘Authorization Service B‘ werden automatisch auf 0 gesetzt
- Roboter ist betriebsbereit
Kontaktrohr nicht wechseln:
16
Taste „Abbrechen“ an der RCU 5000i drücken
1
4
- das Signal ‘Request Service B‘ wird auf 0 gesetzt
- Nahtzähler wird nicht zurückgesetzt
DE
Kontaktrohr wechseln - zen­trale Anfrage
Signalverläufe ‘Automatic Request Service B‘
Eine zentrale Anfrage dient zum Wechsel aller Kontaktrohre in einem bestimmten Arbeits­bereich.
Ablauf:
- Roboter gibt das Signal ‘Authorization Service B‘ an die Stromquelle aus
- Stromquelle gibt die Nachricht „Kontaktrohr wechseln“ aus
Kontaktrohr wechseln Mittels Taste „OK“ an der RCU 5000i den Kontaktrohr-Wechsel bestätigen
2
- Nahtzähler und das Signal ‘Authorization Service B‘ werden automatisch auf 0 gesetzt
- Roboter ist betriebsbereit
17
Signalverläufe ‘Centralized Request Service B‘
18
Signale von der Mediumkontrolle
Allgemeines Folgende Signale stehen für die Mediumkontrolle zur Verfügung
- Kühlmittel-Durchfluss - Input 3
- Luftdruck - Input 2
- Gasdurchfluss - Input 4
DE
Kühlmittel-Durch­fluss - Input 3
Luftdruck - Input 2
- Nebenstehende Anzeige erscheint erst nach Schweißende
- Tritt ein Fehler während der Reinigung auf, erscheint die Meldung sofort
- Nebenstehende Anzeige erscheint erst nach Schweißende
- Tritt ein Fehler während der Reinigung auf, erscheint die Meldung sofort
19
Gasdurchfluss ­Input 4
- Nebenstehende Anzeige erscheint erst nach Schweißstart
20
Prozessabbild
DE
Signalausgänge
A01 Kollisionserkennung A02 Option Schlüsselschalter am Bedienpanel der Stromquelle
senkrechte Position = Schweißsimulation
waagrechte Position = Schweißbetrieb A03 Kommunikation bereit A04 Zyklusende - geringe Aktivität A05 Warngrenze Service B überschritten A06 Reinigungsstation in Position unten A07 Limit-Signal oder Fehler nach Schweißende A08 reserviert A09 Anfrage Service A (Reinigung) A10 Anfrage Service B ( Kontaktrohr-Wechsel) A11 nicht implementiert A12 nicht implementiert A13 nicht implementiert A14 Prozessende A15 reserviert A16 Lichtbogen stabil
Signaleingänge
E01 Job-Nummer Bit 0 E02 Job-Nummer Bit 1 E03 Job-Nummer Bit 2 E04 Job-Nummer Bit 3 E05 Job-Nummer Bit 4 E06 Job-Nummer Bit 5 E07 Job-Nummer Bit 6 E08 Nicht implementiert E09 Bestätigung Schweißprogramm E10 Schweißstart E11 Berechtigung Service A (Reinigung) E12 Berechtigung Service B (Kontaktrohr wechseln) E13 nicht implementiert E14 nicht implementiert E15 nicht implementiert E16 Bestätigung Aktions-Code
Aktions-Codes
Nr. Aktions-Code
1 Nicht implementiert 2 Nicht implementiert
21
Nr. Aktions-Code
3 Service A - Automatischer Modus 4 Gasventil offen 5 Gasventil geschlossen 6 Nicht implementiert 7 Nicht implementiert 8 Nicht implementiert 9 Nicht implementiert
22
Dear reader,
Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.
Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are essential prerequisites for excellent results.
EN
23
24
Contents
General ...................................................................................................................................................... 27
Safety.................................................................................................................................................... 27
General information .............................................................................................................................. 27
Device concept ..................................................................................................................................... 27
System requirements ............................................................................................................................ 27
Available service programs................................................................................................................... 27
Settings for service program A and B ........................................................................................................ 28
Service program A settings................................................................................................................... 28
Service program B settings................................................................................................................... 28
Limit signals ............................................................................................................................................... 29
Limit signals .......................................................................................................................................... 29
Hiding limit signals ................................................................................................................................ 29
Activate welding simulation........................................................................................................................ 30
Activating welding simulation using the keylock switch ........................................................................ 30
Activating welding simulation using job number 100 ............................................................................ 30
Action codes .............................................................................................................................................. 31
Action codes ......................................................................................................................................... 31
End of the action code .......................................................................................................................... 31
Signal waveforms....................................................................................................................................... 32
'End of Cycle' signal waveform ............................................................................................................. 32
'Control Gas after Validation Program number' signal waveform ......................................................... 33
Service program A sequences................................................................................................................... 34
Settings for cleaning powered welding torches..................................................................................... 34
Cleaning powered welding torches....................................................................................................... 34
Cleaning non-powered welding torches................................................................................................ 35
Finishing cleaning after time-out ........................................................................................................... 36
Service program B sequences................................................................................................................... 37
General information .............................................................................................................................. 37
Replacing contact tube - automatic request ......................................................................................... 37
Replacing contact tube - forced request by system operator ............................................................... 38
Replacing contact tube - central request .............................................................................................. 39
Medium inspection signals......................................................................................................................... 41
General information .............................................................................................................................. 41
Coolant flow - input 3 ............................................................................................................................ 41
Air pressure - input 2............................................................................................................................. 41
Gas flow - input 4 .................................................................................................................................. 42
Process image ........................................................................................................................................... 43
Signal outputs ....................................................................................................................................... 43
Signal inputs ......................................................................................................................................... 43
Action codes ......................................................................................................................................... 43
EN
25
26
General
Safety
General informa­tion
Device concept AB DeviceNet Enterprise with the 'Autonomous Job' 4,062,015 software configuration is
These operating instructions are based on the "PSA FER 040/PSA FER 018" PSA docu­ment and describe the function of AB DeviceNet Enterprise with the 'Autonomous Job' soft­ware configuration in conjunction with Fronius power sources.
used as a robot control interface. The interface includes the following functions for system operators:
- Setting the seam trigger for service program A and B
- Checking the welding torch cleaning device signals
WARNING! Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury or damage. All activities described in these operating instructions may only be carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these op­erating instructions may only be used by trained and qualified personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully read and understood the following documents:
- these operating instructions
- all the operating instructions for the system components, especially the safe­ty rules
EN
System require­ments
Available service programs
The RCU 5000i acts as the user interface:
- For displaying and setting the required parameters
- As a status indicator and information display while service programs are running
- For starting service programs manually
For details of the RCU 5000i, please refer to the 'RCU 5000i' operating instructions, item number 42,0426,0021.
(1) 'Gateway Level 2' software option on the power source
Required to transmit all data and commands between the RCU 5000i and the pow­er source UBST PC board using the "TAG system"
(2) Keylock switch option on power source with Comfort control panel
To activate welding simulation
The following service programs are available from the factory:
(1) Service program A
For cleaning the welding torch
(2) Service program B
For replacing the contact tube
27
Settings for service program A and B
Service program A settings
Service program B settings
Setting range for pulse count
Setting range for pulse time 0 - 1000 ms Setting range for pulse
pause Setting range for seam trig-
ger Setting range for installa-
tion
Setting range for seam trig­ger
Setting range for warning 0 - 150
0 - 5
0 - 1000 ms
OFF / 1 - 150 seams
Fixed torch / Torch on ro­bot
OFF / 1 ­10000 seams
NOTE! Set seam trigger at least 1 higher than the wear warning.
28
Limit signals
1
Limit signals This display appears if
- Limit signals have been activated by the RCU 5000i
- Appropriate limit values have been de­fined, and if these are violated a limit si­gnal is output
- The set limit values have been violated
EN
Hiding limit sig­nals
Set the 'Validation Program number' si­gnal to 0 and confirm by pressing 'OK' on the RCU 5000i
29
Activate welding simulation
Activating weld­ing simulation us­ing the keylock switch
Activating weld­ing simulation us­ing job number 100
Turn the keylock switch on the power
1
source control panel to the vertical po­sition
- "Welding simulation mode" is en-
abled NOTE! When the switch is in the
horizontal position, Job mode is enabled.
Retrieve job number 100
1
- "Welding without parts" mode is
enabled
30
Action codes
1
Action codes Action codes are transmitted via the program bit codes.
End of the action code
To confirm an action code, set the 'Validation Action Code' signal to 'High'
NOTE! If a safety switch (emergency stop button, etc.) is operated, the 'Validation Action Code' signal is deactivated.
The following actions codes are available:
Action code Activate action code
Start cleaning Start service A Gas valve open Turn the gas test signal to 'High' for a maximum of 10
seconds
Gas valve closed Set the gas test signal to 'Low'
- After the required action has started, the 'End of Action' signal switches to 'High'
- After the robot has set the 'Validation Action Code' signal to 'Low', the 'End of Action' signal switches back to 'Low'
EN
31
Signal waveforms
'End of Cycle' sig­nal waveform
- After the required action has started, the 'End of Cycle' signal switches to 'Low'
- After the power source has carried out the required action, the 'End of Cycle' signal switches to 'High'
32
'Control Gas after Validation Pro­gram number' signal waveform
EN
'Control Gas after Validation Program number' signal waveform 01
- The robot sets the 'Validation Program number' signal to 'High'
- The power source sets the 'Gas test' signal to 'High'
- The power source starts welding without gas pre-flow
- When welding has finished, the 'Gas test' signal is set to 0
NOTE! If the robot does not start welding within 10 seconds, the 'Gas test' signal is set to 0. The power source starts welding without gas pre-flow, because the gas nozzle is already filled with gas.
'Control Gas after Validation Program number' signal waveform 02
33
Service program A sequences
2
Settings for cleaning powered welding torches
Cleaning pow­ered welding torches
NOTE! If the cleaning interval settings are changed, the seam counter is automat-
ically reset.
Specify a cleaning interval of 0 - 150
1
- If the interval is set to 0, cleaning will not take place Specify the length of pulses and pulse pauses in increments of 100 ms
- Minimum 100 ms, maximum 1000 ms Set the number of pulses and pauses: 0 - 5
3
- If the seam counter reaches the seam trigger value, the power source ac­tivates the 'Request Service A' signal
- The robot moves the welding torch to the blow-out point
- When the robot reaches the blow-out point, the power source receives the 'Authorization Service A' signal
- Cleaning cycle starts
- At the end of the cleaning cycle, the 'Request Service A' signal is set to 0. The robot is ready for use. The seam counter is automatically reset to 0
- At the beginning of the cleaning cycle, the 'End of Cycle' signal is set to 0. At the end of the cleaning cycle, the 'End of Cycle' signal is reactivated.
NOTE! If the 'Authorization Service A' signal is set to 0 during the cleaning cycle, the cleaning cycle is cancelled. The 'Seamcounter' signal and the 'Request Serv­ice A' signal are set to 0.
NOTE! The cleaning cycle also starts if
- A welding torch collision occurs
- The 'Torch Collision Protection' signal is set to 0
A signal is not sent to the robot control.
34
Cleaning non­powered welding torches
- If the seam counter reaches the seam trigger value, the power source ac­tivates the 'Request Service A' signal
- The robot sends the 'Authorization Service A' signal to the power source.
- The power source starts the cleaning cycle
Cleaning cycle:
- The robot moves the cleaning station to the left-hand position
- When it reaches the left-hand position, the robot moves the cleaning station to the top position
- When it reaches the top position, the welding torch is cleaned by blowing air through it
- At the end of the cleaning cycle, the ro­bot moves the cleaning station to the bottom position
- When it reaches the bottom position, the robot moves the cleaning station to the right-hand position
End of cleaning cycle:
- At the end of the cleaning cycle, the 'Request Service A' signal is set to 0. The robot is ready for use. The seam counter is automatically reset to 0
- At the beginning of the cleaning cycle, the 'End of Cycle' signal is set to 0. At the end of the cleaning cycle, the 'End of Cycle' signal is reactivated.
NOTE! If the 'Authorization Serv­ice A' signal is set to 0 during the cleaning cycle, the cleaning cycle is cancelled. The 'Seamcounter' signal and the 'Request Service A' signal are set to 0.
NOTE! The cleaning cycle also starts if
- A welding torch collision oc­curs
- The 'Torch Collision Protec­tion' signal is set to 0
EN
A signal is not sent to the robot control.
35
Pulse time and pulse pause signal waveform during the cleaning cycle
1
Finishing clean­ing after time-out
If cleaning has not finished after one minu­te, this display appears. To finish cleaning, proceed as follows:
Press "Cancel" on the RCU 5000i
36
Service program B sequences
General informa­tion
Replacing con­tact tube - auto­matic request
Service B is activated if the seam trigger is not set to 0.
EN
An automatic request only occurs if
- Job number 100 has not been selected
- 'Power source ready' signal has been set
- Welding is not taking place
Sequence:
- The power source activates the 'Re­quest Service B' signal when the seam counter reaches the seam trigger
- The robot moves the welding torch to the position defined for replacing the contact tube
- The robot sends the 'Authorization Service B' signal to the power source
- The power source outputs a message to replace the contact tube
Replace the contact tube
1
Confirm that the contact tube has been replaced by pressing "OK" on the RCU 5000i
2
- The robot is ready for use
NOTE! If the 'Authorization Service B' signal is set to 0 without the contact tube having been replaced, cleaning is interrupted. The 'Seamcounter' signal and the 'Request Service B' signal are set to 0.
NOTE! The power source outputs the 'Limit signal or block welding' signal if the seam counter reaches the seam trigger +100, without the 'Authorization Service B' signal having been sent by the robot to the power source beforehand.
37
'Automatic Request Service B' signal waveforms
Replacing con­tact tube - forced request by sys­tem operator
Press "Force Service B" on the RCU
1
5000i Set the 'Request Service B' signal
2
- The robot moves the welding torch
to the position defined for repla­cing the contact tube
- The robot sends the 'Authorization
Service B' signal to the power source
- This display appears Check contact tube
3
Replacing the contact tube
Replace the contact tube
4
Confirm that the contact tube has been replaced by pressing "OK" on the RCU 5000i
5
- The seam counter and the 'Authorization Service B' signal are automatically set to 0
- The robot is ready for use
Do not replace the contact tube
38
Press "Cancel" on the RCU 5000i
1
4
- Set the 'Request Service B' signal to 0
- The seam counter is not reset
EN
Replacing con­tact tube - central request
'Automatic Request Service B' signal waveforms
A central request is used to replace all contact tubes in a specific operating range.
Sequence:
- The robot sends the 'Authorization Service B' signal to the power source
- The power source outputs the message "Replace contact tube"
Replace the contact tube Confirm that the contact tube has been replaced by pressing "OK" on the RCU 5000i
2
- The seam counter and the 'Authorization Service B' signal are automatically set to 0
- The robot is ready for use
39
'Centralized Request Service B' signal waveforms
40
Medium inspection signals
General informa­tion
Coolant flow - in­put 3
The following signals are available for the medium inspection
- Coolant flow - input 3
- Air pressure - input 2
- Gas flow - input 4
- This display appears once welding has finished
- If an error occurs during cleaning, this message is displayed immediately
EN
Air pressure - in­put 2
- This display appears once welding has finished
- If an error occurs during cleaning, this message is displayed immediately
41
Gas flow - input 4 - This display appears once welding has
started
42
Process image
Signal outputs
A01 Collision detection A02 Keylock switch option on the power source control panel
vertical position = welding simulation
horizontal position = welding mode A03 Communication ready A04 End of cycle - limited activity A05 Service B warning limit exceeded A06 Cleaning station in bottom position A07 Limit signal or error after welding has finished A08 Reserved A09 Service A request (cleaning) A10 Service B request (replace contact tube) A11 Not implemented A12 Not implemented A13 Not implemented A14 End of process A15 Reserved A16 Arc stable
EN
Signal inputs
E01 Job number bit 0 E02 Job number bit 1 E03 Job number bit 2 E04 Job number bit 3 E05 Job number bit 4 E06 Job number bit 5 E07 Job number bit 6 E08 Not implemented E09 Welding program confirmation E10 Welding start-up E11 Service A authorisation (cleaning) E12 Service B authorisation (replace contact tube) E13 Not implemented E14 Not implemented E15 Not implemented E16 Action code confirmation
Action codes
No. Action code
1 Not implemented 2 Not implemented
43
No. Action code
3 Service A - Automatic mode 4 Gas valve open 5 Gas valve closed 6 Not implemented 7 Not implemented 8 Not implemented 9 Not implemented
44
Cher lecteur
Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et nous vous félicitons
d'avoir acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture atten­tive, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.
Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécu­rité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles pour un résultat optimal.
FR
45
46
Sommaire
Généralités................................................................................................................................................. 49
Sécurité................................................................................................................................................. 49
Généralités............................................................................................................................................ 49
Concept de l’appareil ............................................................................................................................ 49
Configuration du système ..................................................................................................................... 49
Programmes de service disponibles ..................................................................................................... 49
Réglages pour les programmes de service A et B..................................................................................... 50
Réglages pour le programme de service A........................................................................................... 50
Réglages pour le programme de service B........................................................................................... 50
Limites dépassées ..................................................................................................................................... 51
Limites dépassées ................................................................................................................................ 51
Masquer les limites dépassées............................................................................................................. 51
Activer la simulation de soudage ............................................................................................................... 52
Activer la simulation de soudage à l'aide du commutateur à clé .......................................................... 52
Activer la simulation de soudage à l'aide du numéro de job 100.......................................................... 52
Codes Action.............................................................................................................................................. 53
Codes Action......................................................................................................................................... 53
Fin du code Action ................................................................................................................................ 53
Parcours de signaux .................................................................................................................................. 54
Parcours du signal « End of Cycle »..................................................................................................... 54
Parcours du signal « Control Gas after Validation Program number » ................................................ 55
Déroulements du programme de service A ............................................................................................... 56
Réglages pour le nettoyage de torches mobiles...................................................................................56
Nettoyage de torches mobiles .............................................................................................................. 56
Nettoyage de torches non mobiles ....................................................................................................... 57
Terminer le processus de nettoyage après Timeout............................................................................. 58
Déroulements du programme de service B ............................................................................................... 59
Généralités............................................................................................................................................ 59
Changer le tube de contact - Requête automatique ............................................................................ 59
Changer le tube de contact - Requête forcée par l'opérateur de l'installation ..................................... 60
Changer le tube de contact - Requête centrale .................................................................................... 61
Signaux du contrôle de fluide..................................................................................................................... 63
Généralités............................................................................................................................................ 63
Circulation de liquide de refroidissement - Entrée 3 ............................................................................. 63
Pression d'air - Entrée 2 ....................................................................................................................... 63
Débit de gaz - Entrée 4......................................................................................................................... 64
Reproduction du procédé........................................................................................................................... 65
Sorties de signaux ................................................................................................................................ 65
Entrées de signaux ............................................................................................................................... 65
Codes Action......................................................................................................................................... 65
FR
47
48
Généralités
Sécurité
Généralités Les présentes Instructions de service reposent sur le document PSA « PSA FER 040 /
PSA FER 018 » et décrit le fonctionnement de l'interface AB DeviceNet Enterprise avec la configuration logicielle « Job Autonome » en liaison avec les sources de courant Fronius.
Concept de l’ap­pareil
L'interface AB DeviceNet Enterprise avec la configuration logicielle « Job Autonome » 4,062,015 est utilisée en tant qu'interface pour la commande de robot. L'interface comprend les fonctions suivantes pour l'opérateur de l'installation :
- Réglage du nombre de cycles avec soufflage pour les programmes de service A et B
- Contrôle des signaux de l'appareil de nettoyage de la torche
AVERTISSEMENT ! Les erreurs de commande et les erreurs en cours d'opéra­tion peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves. Tous les tra­vaux décrits dans les présentes instructions de service ne doivent être effectués que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de service ne doivent être mises en œuvre que par un personnel qua­lifié. N'exécuter les travaux décrits et ne mettre en œuvre les fonctions décrites que lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris :
- les présentes instructions de service
- toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu­lier les consignes de sécurité
FR
Configuration du système
Programmes de service disponi­bles
La RCU 5000i sert d'interface utilisateur :
- pour l'affichage et le réglage des paramètres nécessaires
- pour l'affichage d'états et d'informations pendant le déroulement de programmes de service
- pour le démarrage manuel de programmes de service
Les détails relatifs à la RCU 5000i figurent dans les Instructions de service « RCU 5000i » portant la référence 42,0426,0021.
(1) Option de logiciel « Gateway Level 2 » de la source de courant
indispensable pour la transmission de toutes les données et commandes entre la RCU 5000i et le circuit imprimé UBST de la source de courant avec « TAG­System »
(2) Option commutateur à clé pour une source de courant avec panneau de com-
mande Comfort
pour activer une simulation de soudage
Les programmes de service suivants sont disponibles à partir de l'usine :
(1) Programme de service A
pour le nettoyage de la torche
(2) Programme de service B
pour le remplacement du tube de contact
49
Réglages pour les programmes de service A et B
Réglages pour le programme de service A
Réglages pour le programme de service B
Plage de réglage du nom­bre de soufflages
Plage de réglage du temps de soufflage
Plage de réglage du temps de pause
Plage de réglage du nom­bre de cycles avec souffla­ge
Plage de réglage du Monta-geTorche fixe /
Plage de réglage du nom­bre de cycles avec souffla­ge
Plage de réglage du niveau d'alerte
0 - 5
0 - 1000 ms
0 - 1000 ms
ARRÊT / 1 ­150 soudu­res
Torche sur robot
ARRÊT / 1 ­10000 sou­dures
0 - 150
REMARQUE! Le nombre de cy­cles avec soufflage doit toujours être supérieur d'au moins une uni­té à celui du niveau d'alerte.
50
Limites dépassées
1
Limites dépas­sées
Masquer les limi­tes dépassées
L'indication ci-contre apparaît lorsque
- les limites dépassées ont été activées à l'aide de l'interface RCU 5000i
- des valeurs limites correspondantes ont été définies pour lesquelles un dé­passement supérieur ou inférieur doit être déclenché
- les valeurs limites déterminées ont été dépassées, en plus ou en moins
Placer le signal « Validation Program number » sur 0 et confirmer à l'aide de la touche « OK » sur la RCU 5000i
FR
51
Activer la simulation de soudage
Activer la simula­tion de soudage à l'aide du commu­tateur à clé
Activer la simula­tion de soudage à l'aide du numéro de job 100
Placer le commutateur à clé sur le pan-
1
neau de commande de la source de courant en position verticale
- Le mode « Simulation de
soudage » est activé REMARQUE! Le mode Job est
activé en position horizontale du commutateur à clé.
Afficher le numéro de job 100
1
- Le « Mode sans pièce » est activé
52
Codes Action
1
Codes Action Les codes Action sont transmis par les codes Bit programme.
Pour valider le code Action correspondant, placer le signal « Validation Action Code » sur la position « High »
REMARQUE! Si un interrupteur d'arrêt d'urgence est activé, le signal « Validation Action Code » est désactivé.
Les codes Action suivants sont disponibles :
Code Action Activation du code Action
Démarrage du nettoyage Démarrer le service A Vanne de gaz ouverte Placer le signal « Gas Test » sur « High » pendant 10
secondes au maximum
Vanne de gaz fermée Placer le signal « Gas Test » sur « Low »
FR
Fin du code Ac­tion
- Après le démarrage de l'action souhai­tée, le signal « End of Action » passe sur « High »
- Après que le robot a placé le signal « Validation Action Code » sur « Low », le signal « End of Action » revient sur « High »
53
Parcours de signaux
Parcours du si­gnal « End of Cycle »
- Après le démarrage de l'action souhai­tée, le signal « End of Cycle » passe sur « Low »
- Après que la source de courant a exé­cuté l'action souhaitée, le signal « End of Cycle » passe sur « High »
54
Parcours du si­gnal « Control Gas after Valida­tion Program number »
FR
Parcours du signal « Control Gas after Validation Program number » 01
- Le robot place le signal « Validation Program number » sur « High »
- La source de courant place le signal « Gas Test » sur « High »
- La source de courant démarre le soudage sans prédébit de gaz
- En fin de soudage, le signal « Gas Test » est placé sur 0
REMARQUE! Si le robot ne démarre pas le soudage dans les 10 secondes, le signal « Gas Test » est placé sur 0 La source de courant démarre le soudage sans prédébit de gaz, car la buse gaz est déjà remplie de gaz.
Parcours du signal « Control Gas after Validation Program number » 02
55
Déroulements du programme de service A
2
Réglages pour le nettoyage de tor­ches mobiles
Nettoyage de tor­ches mobiles
REMARQUE! Si les réglages de l'intervalle de nettoyage sont modifiés, le comp-
teur est automatiquement réinitialisé.
Régler l'intervalle de nettoyage de 0 à 150
1
- Avec le réglage à 0, aucun nettoyage n'est effectué Régler la durée des temps de soufflage et des temps de pause par incréments de 100
ms
- Minimum 100 ms, maximum 1000 ms Régler le nombre des temps de soufflage et des temps de pause de 0 à 5
3
- Lorsque le compteur atteint le nombre de cycles de soudage, la source de courant active le signal « Request Ser­vice A »
- Le robot déplace la torche jusqu'au point de soufflage
- Lorsque le robot atteint le point de soufflage, la source de courant reçoit le signal « Authorization Service A »
- Le cycle de nettoyage démarre
- Après la fin du cycle de nettoyage, le signal « Request Service A » est placé sur 0. Le robot est prêt à fonctionner Le compteur est automatiquement remis à 0
- Après le début du cycle de nettoyage, le signal « End of Cycle » est placé sur 0. Après la fin du cycle de nettoyage, le signal « End of Cycle » est réactivé.
REMARQUE! Si le signal « Authorization Service A » est placé sur 0 pendant le cycle de nettoyage, celui-ci est interrompu. Le signal « Seamcounter » et le signal « Request Service A » sont placés sur 0.
REMARQUE! Le cycle de démarrage démarre, même si
- une collision de torche a eu lieu
- le signal « Torch Collision Protection » a été placé sur 0
Un signal n'a cependant pas été envoyé à la commande de robot.
56
Nettoyage de tor­ches non mobiles
- Lorsque le compteur atteint le nombre de cycles de soudage, la source de courant active le signal « Request Ser­vice A »
- Le robot donne le signal « Authorization Service A » à la source de courant.
- La source de courant démarre le cycle de nettoyage
Cycle de nettoyage :
- le robot déplace la station de nettoya­ge vers la position gauche
- Lorsque la position gauche est attein­te, le robot déplace la station de net­toyage vers la position supérieure
- Lorsque la position supérieure est att­einte, le nettoyage est exécuté par soufflage de la torche
- Après la fin du cycle de nettoyage, le robot déplace la station de nettoyage vers la position inférieure
- Lorsque la position inférieure est att­einte, le robot déplace la station de nettoyage vers la position droite
Fin du cycle de nettoyage :
- Après la fin du cycle de nettoyage, le signal « Request Service A » est placé sur 0. Le robot est prêt à fonctionner Le compteur est automatiquement remis à 0
- Après le début du cycle de nettoyage, le signal « End of Cycle » est placé sur
0. Après la fin du cycle de nettoyage, le signal « End of Cycle » est réactivé.
REMARQUE! Si le signal « Authorization Service A » est placé sur 0 pendant le cycle de nettoyage, celui-ci est interrompu. Le signal « Seamcounter » et le signal « Request Service A » sont placés sur 0.
REMARQUE! Le cycle de démar­rage démarre, même si
- une collision de torche a eu lieu
- le signal « Torch Collision Protection » a été placé sur 0
FR
Un signal n'a cependant pas été envoyé à la commande de robot.
57
Parcours du signal temps de soufflage et temps de pause durant le cycle de nettoyage
1
Terminer le pro­cessus de net­toyage après Timeout
Si le processus de nettoyage n'est pas ter­miné après une minute, l'indication ci-con­tre apparaît. Pour terminer le processus de nettoyage, procéder comme suit :
Appuyer sur la touche « Annuler » sur la RCU 5000i
58
Déroulements du programme de service B
Généralités Le service B est activé lorsque le nombre de cycles de soufflage n'est pas placé sur 0.
Changer le tube de contact - Re­quête automati­que
Une requête automatique n'apparaît que si
- le numéro de job 100 n'est pas sélectionné
- le signal « Power source ready » est activé
- aucun soudage n'est en cours
Déroulement :
- La source de courant active le signal « Request Service B » lorsque le compteur de soufflages atteint le nombre de cycles avec soufflage
- Le robot déplace la torche vers la posi­tion déterminée pour le remplacement du tube de contact
- Le robot donne le signal « Authorization Service B » à la source de courant.
- La source de courant envoie un mes­sage pour le remplacement du tube de contact
Changer le tube de contact
1
Confirmer le remplacement du tube de contact à l'aide de la touche « OK » sur la RCU
2
5000i
- Le robot est prêt à fonctionner
FR
REMARQUE! Si le signal « Authorization Service B » est placé sur 0 sans rem-
placement du tube de contact, le nettoyage est interrompu. Le signal « Seamcounter » et le signal « Authorization Service B » sont placés sur 0.
REMARQUE! La source de courant émet le signal « Limit signal or block welding » lorsque le compteur atteint le nombre de cycles de souffage +100, sans que le robot ait auparavant envoyé le signal « Authorization Service B » à la sour­ce de courant.
59
Parcours de signal « Automatic Request Service B »
Changer le tube de contact - Re­quête forcée par l'opérateur de l'installation
Appuyer sur la touche « Forcer Service
1
B » sur la RCU 5000i Activer le signal « Request Service B »
2
- Le robot déplace la torche vers la
position déterminée pour le remplacement du tube de contact
- Le robot donne le signal
« Authorization Service B » à la source de courant.
- L'indication ci-contre apparaît Vérifier le tube de contact
3
Changer le tube de contact :
Changer le tube de contact
4
Confirmer le remplacement du tube de contact à l'aide de la touche « OK » sur la RCU
5
5000i
- Le compteur et le signal « Authorization Service B » sont automatiquement pla­cés sur 0
- Le robot est prêt à fonctionner
60
Ne pas remplacer le tube de contact :
Appuyer sur la touche « Annuler » de la RCU 5000i
4
- Le signal « Request Service B » est placé sur 0
- Le compteur n'est pas réinitialisé
FR
Changer le tube de contact - Re­quête centrale
Parcours de signal « Automatic Request Service B »
Une requête centrale sert au remplacement des tous les tubes de contact dans une zone de travail déterminée.
Déroulement :
- Le robot donne le signal « Authorization Service B » à la source de courant.
- La source de courant émet le message « Changer le tube de contact »
Changer le tube de contact
1
Confirmer le remplacement du tube de contact à l'aide de la touche « OK » sur la RCU
2
5000i
- Le compteur et le signal « Authorization Service B » sont automatiquement pla­cés sur 0
- Le robot est prêt à fonctionner
61
Parcours de signal « Centralized Request Service B »
62
Signaux du contrôle de fluide
Généralités Les signaux suivants sont disponibles pour le contrôle de fluide
- Circulation de liquide de refroidissement - Entrée 3
- Pression d'air - Entrée 2
- Débit de gaz - Entrée 4
Circulation de li­quide de refroi­dissement ­Entrée 3
Pression d'air ­Entrée 2
- L'indication ci-contre n'apparaît qu'ap­rès la fin du soudage
- En cas d'erreur durant le nettoyage, le message apparaît immédiatement
- L'indication ci-contre n'apparaît qu'ap­rès la fin du soudage
- En cas d'erreur durant le nettoyage, le message apparaît immédiatement
FR
63
Débit de gaz - En­trée 4
- L'indication ci-contre n'apparaît qu'ap­rès le début du soudage
64
Reproduction du procédé
Sorties de si­gnaux
A01 Reconnaissance de collision A02 Option commutateur à clé sur le panneau de commande de la source
de courant Position verticale = Simulation de soudage
Position horizontale = Soudage A03 Communication prête A04 Fin de cycle - faible activité A05 Limite d'avertissement Service B dépassée A06 Station de nettoyage en position inférieure A07 Signal limite ou erreur après la fin de soudage A08 réservé A09 Requête Service A (nettoyage) A10 Requête Service B (remplacement tube de contact) A11 non implémenté A12 non implémenté A13 non implémenté A14 Fin de processus A15 réservé A16 Arc électrique stable
FR
Entrées de si­gnaux
E01 Numéro job Bit 0 E02 Numéro job Bit 1 E03 Numéro job Bit 2 E04 Numéro job Bit 3 E05 Numéro job Bit 4 E06 Numéro job Bit 5 E07 Numéro job Bit 6 E08 non implémenté E09 Confirmation programme de soudage E10 Début du soudage E11 Habilitation Service A (nettoyage) E12 Habilitation Service B (changer le tube de contact) E13 non implémenté E14 non implémenté E15 non implémenté E16 Confirmation code Action
Codes Action
N° Code Action
1 non implémenté 2 non implémenté
65
N° Code Action
3 Service A - Mode automatique 4 Vanne de gaz ouverte 5 Vanne de gaz fermée 6 non implémenté 7 non implémenté 8 non implémenté 9 non implémenté
66
FR
67
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
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