ESAB U82 Aristo Instruction manual [de]

Aristo

Betriebsanweisung

Valid from program version 0.030460 896 075 DE 100802

1 SICHERHEIT 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 EINFÜHRUNG 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Bedienkonsole Aristo U82 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.1 Tasten und Wählräder 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Aufstellung 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 USB-Anschluss 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 USB-Speicher anschließen 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Erster Schritt – Sprachauswahl 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 Display 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.1 Symbole auf dem Display 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6 Allgemeine Hinweise zu Einstellungen 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6.1 Einstellung von Zahlenwerten 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6.2 Einstellung vorhandener Optionen 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6.3 Einstellung von EIN/AUS 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6.4 ENDE und ENTER 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 MENÜS 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Hauptmenü 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.1 Konfigurationsmenü 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.2 Werkzeugmenü 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.3 Schweißdateneinstellungsmenü 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.4 Messmenü 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.5 Schweißdatenspeichermenü 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.6 Schnellmodusmenü 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.1 MIG/MAG-Schweißen mit Kurz-/Sprühbogen 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.2 MIG/MAG-Schweißen mit Puls 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.3 MIG/MAG-Schweißen SuperPulse, primär/sekundär, Kurz-/Sprühbogen/Puls 18.

4.1.4 MIG/MAG-Schweißen mit QSet 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Funktionserklärungen für die Optionen 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 SuperPulse 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.1 Draht- und Gaskombinationen 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.2 Verschiedene Pulsmethoden 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.3 Drahtvorschubeinheit 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 QSet 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 E-HAND-SCHWEISSEN 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 E-HAND-Schweißen GS 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 E-HAND-Schweißen WS 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Funktionserklärungen für die Optionen 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 WIG-SCHWEISSEN 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1.1 WIG-Schweißen ohne Puls GS 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1.2 WIG-Schweißen mit Puls GS 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1.3 WIG-Schweißen ohne Puls WS 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Funktionserklärungen für die Optionen 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Erklärung weiterer Funktionen 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 FUGENHOBELN 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Funktionserklärungen 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Änderungen vorbehalten.

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8 SPEICHERVERWALTUNG 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Funktionsweise der Bedienkonsole 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Speichern 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Aufrufen 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 Löschen 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 Kopieren 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 Ändern 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 Benennen 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 KONFIGURATIONSMENÜ 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 Sicherheitsfunktion 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.1 Status Zugangsschutz 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.2 Zugangscode eingeben 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Fernregler 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.1 Vergiss Änderung 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.2 Konfiguration für digitalen Fernregler 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.3 Konfiguration für analogen Fernregler 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.4 Bereich am Eingang 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 MIG/MAG-Grundeinstellungen 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.1 Voreinstellung 2/4-Takt 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.2 4-Takt Einstellungen 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.3 Funktionen zuweisen 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.4 Pulsspannung messen 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.5 AVC-Vorschubeinheit 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3.6 Release pulse 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 E-HAND-Grundeinstellungen 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 Schnellmodus Funktionstaste 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 Zwei Startsignal Quelle 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.7 Panel + Fernregler aktiv 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.8 Automatisches Speichern 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.9 Trigger Welddata Switch 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.10 Mehrfach Drahtvorschubgeräte 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.11 Dokumentationsfunktion 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.12 Wartung 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.13 Längeneinheit 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.14 Messwertfrequenz 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.15 Register key (Freischaltcode) 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Änderungen vorbehalten.

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10 WERKZEUGE 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 Fehleraufzeichnung 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1.1 Enheitenbezeichnungen 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1.2 Beschreibung der Fehlercodes 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 Export/Import 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 Dateimanager 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.1 Datei/Verzeichnis löschen 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.2 Datei-/Verzeichnisnamen ändern 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.3 Neues Verzeichnis erstellen 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.4 Dateien kopieren und einfügen 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.4 Editor für Grenzwerteinst. 70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.5 Editor für Messgrenzwerte 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.6 Produktionsstatistik 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.7 Dokumentationsfunktion 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.7.1 Qualitätsdaten speichern 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.8 Synergiekennlinie erstellen 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.8.1 Spannungs-/Zusatzwerkstoffkoordinaten angeben 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.8.2 Gültige Zusatzwerkstoff-/Gaskombination angeben 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.8.3 Eigene Zusatzwerkstoff-/Gasoptionen erstellen 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.9 Kalender 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.10 Anwender account 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.11 Einheiteninfo 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 ERSATZTEILBESTELLUNG 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MENÜSTRUKTUR 81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ZUSATZWERKSTOFF- UND GASKOMBINATIONEN 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BESTELLNUMMER 90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ZUBEHÖR 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Änderungen vorbehalten.

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1 SICHERHEIT

HINWEIS: Die Einheit wurde von ESAB in einem allgemeinen Aufbau getestet. Die

Verantwortung für Sicherheit und Funktion des Anschlusses in der Praxis liegt beim Installateur.

Der Anwender einer ESAB-Ausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an die Ausrüstung gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden. Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den Funktionen der Ausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Ausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:

S der Bedienung S dem Standort des Notausschalters S der Funktionsweise S den geltenden Sicherheitsvorschriften S den Schweiß- und Schneidvorgängen

2. Der Bediener muss sicherstellen: S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet, wenn diese einge

schaltet wird.

S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

S für den Zweck geeignet sein. S zugfrei sein.

4. Persönliche Schutzausrüstung S Verwenden Sie stets die vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung wie z. B.

Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe. Achtung! Tragen Sie

beim Wechsel des Drahts keine Schutzhandschuhe.

S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die

hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.

5. Sonstiges

S Es ist zu kontrollieren, ob die vorgeschriebenen Rückleiter gut angeschlossen sind. S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen

werden.

S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich

sein.

S Schmierung und Wartung der Ausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Müll!

Gemäss Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Als Eigentümer müssen sie sicherstellen, dass sie ihr gebrauchtes Werkzeug zu ihrem Händler zurückgegeben oder holen sie sich Informationen über ein lokales autorisiertes Sammel- bzw. Entsorgungssystem ein.

Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und ihrer Gesundheit führen!

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2 EINFÜHRUNG

Damit Sie Ihre Schweißausrüstung optimal nutzen können, empfehlen wir Ihnen die Lektüre dieser Betriebsanweisung.

Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der Betriebsanweisung für Stromquelle bzw. Drahtvorschubeinheit.

Für die Bedienkonsole stehen folgende Menüsprachen zur Verfügung: Deutsch, Englisch, Schwedisch, Finnisch, Norwegisch, Dänisch, Französisch, Italienisch, Niederländisch, Spanisch, Portugiesisch, Ungarisch, Polnisch, amerikanisches Englisch, Tschechisch und Chinesisch.

Hinweis: Je nach Basisprodukt kann es zu Abweichungen bei der Funktionsweise der Bedienkonsole kommen.

2.1 Bedienkonsole Aristo U8

Die Bedienkonsole wird mit einer Befestigungsplatte samt Schrauben sowie einer Betriebsanweisung in englischer Sprache geliefert. Ein 1,2-m-Kabel ist an der Konsole montiert. USB-Speicher und Verlängerungskabel sind als Zubehör erhältlich, siehe Seite 91.

Betriebsanweisungen in anderen Sprachen können von der Website www.esab.com heruntergeladen werden.

Anschluss für USB-Speicher

Cursorwählrad

Display

Funktionstasten

Menü

Enter (Eingabetaste)

Wählrad zum Erhöhen oder

Verringern von Einstellungswer ten sowie zum Festlegen der Spannung, #

Wählrad zum Erhöhen oder Verringern von Einstellungswerten sowie zum

Festlegen der Drahtvorschubgeschwindigkeit, *

2.1.1 Tasten und Wählräder

Funktionstasten (4)

Die Funktion der fünf Tasten unter dem Display ist kontextabhängig. Es sind so genannte Funktionstasten, deren Bedeutung sich nach dem jeweils gewählten Menü richtet. Die aktuelle Tastenfunktion geht aus dem Text in der untersten Displayzeile hervor.

bi23g

- 6 -

Eine aktive Funktion wird durch eine weiße Taste gekennzeichnet:

Menütaste (5)

Per Menütaste gelangen Sie stets zurück zum Hauptmenü:

MIG/MAG

PROCESS MIG/MAG METHOD SHORT/SPRAY WIRE TYPE Fe SHIELDING GAS Ar+8%CO2 WIRE DIAMETER 1.2 mm CONFIGURATION" TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

MODE

Enter (Eingabetaste; 6)

Mit Enter wird eine Auswahl bestätigt.

Cursorwählrad (2)

Mithilfe des linken Wählrads lässt sich der Cursor zu den einzelnen Displayzeilen bewegen.

Plus/Minus-Wählrad (7, 8)

Mit den rechten Wählrädern lassen sich Einstellungswerte erhöhen oder verringern. Neben den Wählrädern erscheint ein Rauten- oder Sternsymbol . Die meisten

Zahleneinstellungen können mit einem beliebigen Wählrad vorgenommen werden. Für bestimmte Einstellungen ist jedoch ein spezielles Wählrad erforderlich.

2.2 Aufstellung

An der Rückseite der Bedienkonsole befindet sich eine ausklappbare Stütze, mit deren Hilfe sich die Einheit mit aufrechtem Display abstellen lässt. Die Stütze dient ebenfalls als Aufhängevorrichtung. So kann die Bedienkonsole an die Vorschubeinheit gehängt werden.

2.3 USB-Anschluss

Um Programme in die Bedienkonsole zu importieren und aus der Bedienkonsole zu exportieren können externe USB-Speichereinheiten verwendet werden. Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 10.2.

In der Bedienkonsole erstellte Dateien werden im XML-Format abgelegt. Der USB-Speicher muss mit dem Dateisystem FAT 32 formatiert werden.

bi23g

- 7 -

Bei einer normalen Nutzung besteht keine Gefahr für einen Virenbefall der Ausrüstung. Um dieses Risiko vollständig auszuschließen, empfehlen wir, den mit dieser Ausrüstung eingesetzten Speicher ausschließlich für diesen Zweck zu verwenden.

Bestimmte USB-Speichereinheiten sind möglicherweise nicht mit der Ausrüstung kompatibel. Wir empfehlen USB-Speicher von Markenherstellern. ESAB übernimmt

keine Haftung für etwaige Schäden, die aus einer falschen Nutzung von USB-Speichereinheiten resultieren.

2.3.1 USB-Speicher anschließen

Gehen Sie folgendermaßen vor:

S Stellen Sie den Hauptschalter der Stromquelle aus. S Öffnen Sie die Klappe an der linken Seite der

Bedienkonsole.

S Verbinden Sie einen USB-Speicher mit dem

USB-Anschluss.

S Schließen Sie die Klappe. S Stellen Sie den Hauptschalter der Stromquelle ein.

2.4 Erster Schritt – Sprachauswahl

Dieses Menü wird beim ersten Start der Ausrüstung auf dem Display angezeigt.

Im Lieferzustand ist als Bedienkonsolensprache Englisch eingestellt. So wählen Sie Ihre Sprache aus:

Drücken Sie auf MENÜ , um das Hauptmenü aufzurufen.

MIG/MAG

Bewegen Sie den Cursor mithilfe des linken Wählrads zur Zeile KONFIGURA TION (CONFIGURA TION).

bi23g

PROCESS MIG/MAG METHOD SHORT/SPRAY WIRE TYPE Fe SHIELDING GAS Ar+8%CO2 WIRE DIAMETER 1.2 mm

CONFIGURATION "

TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

- 8 -

MODE

Drücken Sie ENTER .

CONFIGURATION

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SPRACHE (LANGUA GE). Drücken Sie ENTER, um eine Liste mit verfügbaren Sprachen für die Bedienkonsole aufzurufen.

LANGUAGE ENGLISH

CODE LOCK" REMOTE CONTROLS" MIG/MAG DEFAULTS" MMA DEFAULTS" FAST MODE SOFT BUTTONS" DOUBLE START SOURCES OFF PANEL REMOTE ENABLE OFF AUTO SAVE MODE OFF TRIGGER WELDDATA SWITCH"

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile für die gewünschte Sprache und drücken Sie ENTER.

QUIT

NORSK POLSKI PORTUGUES SUOMI

SVENSKA

CHINESE

| | |

2.5 Display

MIG/MAG

PROCESS MIG/MAG METHOD SHORT/SPRAY WIRE TYPE Fe SHIELDING GAS Ar+8%CO2 WIRE DIAMETER 1.2 mm

CONFIGURATION "

TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

Cursor

Der Cursor der Bedienkonsole ist als schattiertes Feld um einen Text sichtbar, wodurch die Farbe für den gewählten Text zu weiß wechselt. Die Markierung wird in der Betriebsanweisung fettgedruckt dargestellt.

MODE

bi23g

- 9 -

Pfeile und Bildlaufleisten

Wenn im am Anschluss an eine Zeile weitere Informationen vorhanden sind, wird dies durch einen schwarzen Pfeil neben dem Text signalisiert. Wenn eine Liste mehrere Zeilen enthält, erscheint rechts im Display eine Bildlaufleiste:

Textfelder

Am unteren Displayrand befinden sich fünf Textfelder, die die jeweilige Funktion für die fünf darunter befindlichen Tasten beschreiben.

Energiesparmodus

Um die Lebensdauer der Hintergrundbeleuchtung zu erhöhen, erlischt diese, wenn drei Minuten lang keine Eingabe erfolgt ist.

2.5.1 Symbole auf dem Display

A Gewählter Schweißdatensatz B Gewählte Vorschubeinheit C Es ist ein Fehler aufgetreten. Siehe

Kapitel 15.

D Aufgerufene Speicherpositionsnum

mer

E Über das mit # gekennzeichnete

Plus/Minus-Wählrad erhöhen oder verringern Sie einen Parameterwert.

F Gemessener Motorstrom G Über das mit * gekennzeichnete

Plus/Minus-Wählrad erhöhen oder verringern Sie einen Parameterwert.

bi23g

H Bearbeitungsmodus, Ändern der

Speicherposition

- 10 -

2.6 Allgemeine Hinweise zu Einstellungen

In der Hauptsache kommen drei Einstellungstypen zur Anwendung:

S Einstellung von Zahlenwerten S Einstellung vorhandener Optionen S Einstellung von EIN/AUS

2.6.1 Einstellung von Zahlenwerten

Zur Einstellung eines Zahlenwerts benutzen Sie eines der beiden Plus/Minus-Wähl räder, um einen Wert zu erhöhen oder zu verringern. Einige Werte lassen sich ebenfalls per Fernregler ändern.

2.6.2 Einstellung vorhandener Optionen

Zum Vornehmen bestimmter Einstellungen wird eine Option in einer Liste ausgewählt. Diese kann folgendermaßen aussehen:

MIG/MAG

MMA TIG GOUGING

Der Cursor befindet sich in diesem Fall in der Zeile MIG/MAG. Wenn Sie in dieser Ansicht ENTER drücken, wird die Option MIG/MAG ausgewählt. Um stattdessen eine andere Option auszuwählen, bewegen Sie den Cursor mithilfe des linken Wählrads auf oder ab zur entsprechenden Zeile. Drücken Sie anschließend ENTER. Um die Liste zu verlassen, ohne eine Auswahl zu treffen, drücken Sie ENDE (QUIT).

2.6.3 Einstellung von EIN/AUS

Für bestimmte Funktionen können die Werte AUS und EIN eingestellt werden. Ein Beispiel dafür ist etwa die Synergiefunktion beim MIG/MAG- und E-HAND-Schwei ßen. Die Einstellungen EIN oder AUS können aus einer Liste mit Optionen (siehe oben) ausgewählt werden.

2.6.4 ENDE und ENTER

Die rechte Funktionstaste wird meist zum ENDE (QUIT) genutzt, bisweilen ist sie jedoch mit anderen Funktionen belegt.

S Durch Drücken von ENDE kehren Sie zum vorherigen Menü oder zur vorherigen

Anzeige zurück.

Taste wird in diesem Handbuch als ENTER bezeichnet.

S Durch Drücken von ENTER wird eine ausgewählte Option in einem Menü oder

einer Liste bestätigt bzw. ausgeführt.

bi23g

- 11 -

3 MENÜS

Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu zählen Haupt-, Konfigurations-, Werkzeug-, Schweißdateneinstellungs-, Mess-, Schweißdatenspei cher- und Schnellmodusmenü. Die Menüstrukturen werden ab Seite 81 dargestellt. Während des Starts erscheint kurz ein Eröffnungsbildschirm mit Informationen zur aktuellen Programmversion.

Eröffnungsbildschirm

3.1 Hauptmenü

MIG/MAG

Im HAUPTMENÜ können Schweißverfah ren, Schweißmethode, Zusatzwerkstoff usw. geändert werden.

Von diesem Menü aus gelangen Sie zu allen Untermenüs.

3.1.1 Konfigurationsmenü

Im Menü KONFIGURA TION (CONFIGURA TION) können Sie eine Sprache auswählen sowie verschiedene Grundeinstellungen, Längeneinheit u.a. ändern.

PROCESS MIG/MAG METHOD SHORT/SPRAY WIRE TYPE Fe SHIELDING GAS Ar+8%CO2 WIRE DIAMETER 1.2 mm CONFIGURATION" TOOLS"

CONFIGURATION

LANGUAGE ENGLISH CODE LOCK" REMOTE CONTROLS" MIG/MAG DEFAULTS" MMA DEFAULTS" FAST MODE SOFT BUTTONS" DOUBLE START SOURCES OFF PANEL REMOTE ENABLE OFF AUTO SAVE MODE OFF TRIGGER WELDDATA SWITCH"

SET MEASURE MEMORY

FAST

MODE

bi23g

QUIT

- 12 -

3.1.2 Werkzeugmenü

TOOLS

Im Menü WERKZEUGE (TOOLS) können Dateien übertragen sowie Qualitäts- und Produktionsstatistik, Fehleraufzeichnung usw. angezeigt werden

ERROR LOG" EXPORT/IMPORT" FILE MANAGER" SETTING LIMIT EDITOR" MEASURE LIMIT EDITOR" PRODUCTION STATISTICS" QUALITY FUNCTIONS" USER DEFINED SYNERGIC DATA" CALENDAR" USER ACCOUNTS"

3.1.3 Schweißdateneinstellungsmenü

WELD DATA SETTING

Im Menü SCHWEISS DATENEINSTELLUNG (WELD DATA SETTING) können verschiedene Schweiß parameter geändert werden. Das Erschei nungsbild des Menüs richtet sich nach dem gewähltem Schweiß

VOLTAGE 28.2 (+3.5) V WIRE SPEED 6.0 M/MIN INDUCTANCE 80% SYNERGIC MODE ON START DATA" STOP DATA" SETTING LIMITS" MEASURE LIMITS" SPOT WELDING" EDIT DESCRIPTION"

verfahren.

QUIT

Im Beispielmenü wird ein MIG/MAG-Schwei ßen mit Kurz-/Sprühbo gen angezeigt.

bi23g

CRATER

FILL

HOT

START

- 13 -

STROKE QUIT

3.1.4 Messmenü

Im Menü MESSEN (MEASURE) werden während des Schweiß vorgangs die Messwer te für verschiedene Schweißparameter angezeigt.

SHORT/SPRAY. Fe, CO2, 1.2 mm

# 0.0 Volt

0 Amp

* 6.0 m/min

GAS

PURGE

Im Messmenü lässt sich der Wert für unterschiedliche Parameter ändern. Die verfügbaren Parameter richten sich nach dem gewählten Schweißverfahren. Einstellbare Parameterwerte werden stets mit # oder * gekennzeichnet.

Die gemessenen Werte bleiben auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display erhalten. Andere Menüs können aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren gehen. Wird ein eingestellter Wert geändert, während kein Schweißvorgang stattfindet, wird der Messwert auf Null geändert, um Missverständnisse auszuschließen.

HINWEIS:

Beim Schweißen mit Puls können Sie festlegen, ob der Spannungswert als Mitteloder Spitzenwert angezeigt werden soll. Diese Option kann unter MIG/MAG-Grun deinstellungen festgelegt werden, siehe Kapitel 9.3.

3.1.5 Schweißdatenspeichermenü

WELD DATA MEMORY

Im Menü SCHWEISS DATENSPEICHER (WELD DATA MEMORY) lassen sich verschiedene einge stellte Schweißdaten speichern, abrufen, löschen und kopieren. Zum Sichern der Schweißdatensätze stehen 255 Speicher positionen zur Verfügung.

1 2 3 4 5 6 7 -

WIRE INCH.

STROKE

REM

2ND

FUNCT

2ND

STORE

Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 8 ”Speicherverwaltung”.

- 14 -

bi23g

FUNCT QUIT

3.1.6 Schnellmodusmenü

SHORT/SPRAY. Fe, CO2, 1.2 mm 7

Im Menü SCHNELL MODUS (FAST MODE) können Sie Funktions tasten mit Schweißda tenspeicherplätzen verknüpfen. Die Konfiguration wird im Einstellungsmenü vorgenommen. Die Zahl der gewählten Speicherposition erscheint rechts oben.

# 28.5 Volt

* 6.0 m/min

0 Amp

WELD

DATA 1

Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 9.5 ”Schnellmodus Funktionstaste”.

WELD DATA 2

WELD

DATA 3

WELD

DATA 4

2ND

FUNCT

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN

Hauptmenü ³ Verfahren

Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze wird mit Hilfe eines Schutzgases geschützt.

Die Option Puls wird eingesetzt, um die Tropfenübertragung vom Lichtbogen selbst bei niedrigen Schweißdaten stabil und spritzfrei zu gestalten.

In der Tabelle auf Seite 87 werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die für das MIG/MAG-Schweißen mit der Verfahrensvariante KURZ/SPRÜH zur Auswahl stehen.

In der Tabelle auf Seite 87 werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die für das MIG/MAG-Schweißen mit der Verfahrensvariante PULS zur Auswahl stehen.

Bei Auswahl des Verfahrens MIG/MAG sind vier Verfahrensvarianten verfügbar. Markieren Sie dazu mit dem linken Wählrad Verfahrensvariante und drücken Sie ENTER. Zur Auswahl stehen: KURZ/SPRÜH, PULS, SUPERPULSE und QSET. Drücken Sie zum Bestätigen erneut ENTER.

bi23g

- 15 -

4.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü

4.1.1 MIG/MAG-Schweißen mit Kurz-/Sprühbogen

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

Spannung 8-60 V 0,25 V (Anzeige

mit einer Stelle)

Drahtvorschubgeschwindig keit**

Drossel 0-100% 1% x x Reglertyp 1-12 1 x Synergie* AUS oder EIN - - Gasvorströmung 0,1-25 s 0,1 s x Kriechstart AUS oder EIN - x Hot start AUS oder EIN - x Hot start-Zeit 0-10 s 0,1 s x Hot start-Drahtvorschub Gesamter Drahtvorschubbereich 0,1 m/min x ”Touch sense” 0-20 A Kraterfüllen AUS oder EIN - x Kraterfülldauer 0-10 s 0,1 s x Endwert Kraterfüll-Drahtvor

schubgeschwindigkeit Endwert Kraterfüllspannung 8-24,7 V x ”Release pulse”*** AUS oder EIN Drahtrückbrandzeit 0-1 s 0,01 s x Gasnachströmung 0,1-25 s 0,1 s x Einstellungsgrenzwerte 1-50 - - Messgrenzwerte 1-50 - - Punktschweißen AUS oder EIN - x Punktschweißdauer 0-25 s 0,1 s x

0,8-30,0 m/min 0,1 m/min x

1,5 m/min bis aktuelle Drahtvorschubgeschwindigkeit

0,1 m/min x

Syner gieabhän gig

x x

Im Syner giemodus einstell bar

*) Werkseitige Einstellung der Synergiekennlinie: Volldraht (Fe), Schutzgas CO **) Der Einstellbereich hängt von der verwendeten Drahtvorschubeinheit ab.

***) Wird im Konfigurationsmenü unter MIG/MAG-Grundeinstellungen festgelegt.

- 16 -

bi23g

mit 1,2-mm-Draht.

4.1.2 MIG/MAG-Schweißen mit Puls

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

Spannung 10-50 V 0,25 V (Anzeige

mit einer Stelle)

Drahtvorschubgeschwindig keit*

Pulsstrom** 100-650 A 4 A x Pulszeit 1,7-25,5 ms 0,1 ms x Pulsfrequenz 16-312 Hz 2 Hz x Grundstrom 4-300 A 1 A x Slope 1-9 1 x Synergie*** AUS oder EIN - - Ka 0-100% 1% x Ki 0-100% 1% x Gasvorströmung 0,1-25 s 0,1 s x Kriechstart AUS oder EIN - x Hot start AUS oder EIN - x Hot start-Zeit 0-10 s 0,1 s x Hot start-Drahtvorschub Gesamter Drahtvorschubbereich 0,1 m/min x ”Touch sense” 0-20 A Kraterfüllen

(mit/ohne Puls) Kraterfülldauer 0-10 s 0,1 s x Endwert Kraterfüll-Drahtvor

schubgeschwindigkeit Endwert Kraterfüllspannung 8-33,2 V x Endwert Pulsstrom 100-max. A x Endwert Grundstrom 12-50 A x Endwert Frequenz 20-270 Hz x ”Release pulse”**** AUS oder EIN Drahtrückbrandzeit 0-1 s 0,01 s x Gasnachströmung 0,1-25 s 0,1 s x Einstellungsgrenzwerte 1-50 - - Messgrenzwerte 1-50 - - Punktschweißen AUS oder EIN - x Punktschweißdauer 0-25 s 0,1 s x

0,8-30,0 m/min 0,1 m/min x

AUS oder EIN - x

1,5 m/min bis aktuelle Drahtvorschubgeschwindigkeit

0,1 m/min x

Syner gieabhän gig

x x

Im Syner giemodus einstell bar

*) Der Einstellbereich hängt von der verwendeten Drahtvorschubeinheit ab. **) Minimaler Hintergrund- und Pulsstrom hängen vom verwendeten Maschinentyp ab. ***) Werkseitige Einstellung der Synergiekennlinie: Volldraht (Fe), Schutzgas CO

****) Wird im Konfigurationsmenü unter MIG/MAG-Grundeinstellungen festgelegt.

- 17 -

bi23g

mit 1,2-mm-Draht.

4.1.3 MIG/MAG-Schweißen SuperPulse, primär/sekundär,

Kurz-/Sprühbogen/Puls

Hauptmenü ³ Verfahren ³ Verfahrensvariante ³ Phase ³ Verfahrensvariante

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

Phase Primär oder Sekundär - x Verfahrensvariante Kurz-/Sprühbogen

oder Puls

Spannung 10-50 V 0,25 V (Anzeige

Drahtvorschubgeschwindig keit*

Drossel 0-100% 1% x x Pulsstrom** 100-650 A 4 A x Pulszeit 1,7-25,5 ms 0,1 ms x Pulsfrequenz 16-312 Hz 2 Hz x Grundstrom 4-300 A 1 A x Slope 1-9 1 x Ka 0-100% 1% x Ki 0-100% 1% x Reglertyp 1 Synergie*** AUS oder EIN - - Phasenschweißzeit 0-2,50 s 0,01 s x Gasvorströmung 0,1-25 s 0,1 s x Kriechstart AUS oder EIN - x Hot start AUS oder EIN - x Hot start-Zeit 0-10 s 0,1 s x Hot start-Drahtvorschub Gesamter Drahtvorschubbereich 0,1 m/min x Hot start Spannung -14 bis +27 V x ”Touch sense” 0-20 A x Kraterfüllen (mit/ohne Puls) Kraterfülldauer 0-10 s 0,1 s x Endwert Kraterfüll-Drahtvor

schubgeschwindigkeit Endwert Kraterfüllspannung 8-33,2 V x Endwert Pulsstrom 100-max. A x Endwert Grundstrom 12-50 A x Endwert Frequenz 20-270 Hz x Puls am Prozessende % Drahtrückbrandzeit 0-1 s 0,01 s x Gasnachströmung 0,1-25 s 0,1 s x Einstellungsgrenzwerte 1-50 - - Messgrenzwerte 1-50 - - Punktschweißen AUS oder EIN - x

0,8-30,0 m/min 0,1 m/min x

AUS oder EIN - x

1,5 m/min bis aktuelle Drahtvorschubgeschwindigkeit

- x

mit einer Stelle)

0,1 m/min x

Syner gieabhän gig

x x

Im Syner giemodus einstell bar

bi23g

- 18 -

Einstellungen Im Syner

Punktschweißdauer 0-25 s 0,1 s x ”Release pulse”**** AUS oder EIN x

Einstellbereich

Einstellungs stufe

Syner gieabhän gig

mit 1,2-mm-Draht.

giemodus einstell bar

4.1.4 MIG/MAG-Schweißen mit QSet

Hauptmenü ³ Verfahren ³ Verfahrensvariante

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

QSet -18 bis +18 1 Drahtvorschubgeschwindig

keit* Drossel 0-100% 1 Reglertyp 1 - 12 1 Gasvorströmung 0,1-25 s 0,1 s Kriechstart AUS oder EIN Puls am Prozessende 10 - 120% 1% Drahtrückbrandzeit 0-1 s 0,01 s Gasnachströmung 0,1-25 s 0,1 s Einstellungsgrenzwerte 1-50 Messgrenzwerte 1-50 Punktschweißen AUS oder EIN Punktschweißdauer 0-25 s 0,1 s

0,8-30,0 m/min 0,1 m/min

*) Der Einstellbereich hängt von der verwendeten Drahtvorschubeinheit ab.

bi23g

- 19 -

4.2 Funktionserklärungen für die Optionen

Spannung

Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen wärmeren und breiteren Schweißstrang.

Die Spannungseinstellung kann mit oder ohne Synergie vorgenommen werden. Im Synergiemodus wird die Spannung als positive oder negative Abweichung von ihrer Synergiekennlinie eingestellt. Ansonsten zählt als Spannungswert ein absoluter Wert.

Die Spannungseinstellung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs- oder Schnelleinstellungsmenü ausgeführt. Bei Nutzung eines Fernreglers kann die Einstellung über diese vorgenommen werden.

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den Draht bezeichnet.

Die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdatenein stellungs- oder Schnelleinstellungsmenü ausgeführt. Bei Nutzung eines Fernreglers kann die Einstellung über diese vorgenommen werden.

Drossel

Eine höhere Drosselung verbreitert die Schweißnaht und verringert die Spritzmen ge. Eine geringere Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie einen stabi len und konzentrierten Lichtbogen.

Die Drosseleinstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü vorgenommen.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Kurz-/Sprühbogen.

Reglertyp

Beeinflusst Kurzschlussverlauf und Wärme beim Schweißvorgang.

Diese Einstellung sollte nicht geändert werden.

Pulsstrom

Der höhere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom. Die Pulsstromeinstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü bei deaktivierter

Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

Pulszeit

Zeit, die der Pulsstrom während einer Pulsperiode eingeschaltet ist.

Die Pulsstromeinstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

bi23g

- 20 -

Pulsfrequenz

Zeitvorgabe für den Grundstrom, die gemeinsam mit der Pulsstromzeit eine Pulsperiode ausmacht.

Die Pulsfrequenzeinstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

Grundstrom

Der niedrigere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom. Die Grundstromeinstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü bei deaktivierter

Synergiefunktion ausgeführt. Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

Strom

Pulsstrom

Grundstrom Puls

zeit

MIG/MAG-Schweißen mit Puls

Pulsperiodendauer

Zeit

Slope

Bei Slope (Anstieg) steigt bzw. sinkt der Pulsstrom allmählich bis zum eingestellten Wert. Der Parameter Slope ist in neun Stufen einstellbar, wobei jede Stufe 100 μs entspricht.

Der Anstieg wirkt sich auf das Geräusch aus. Ein steiler Anstieg bewirkt ein lauteres und schärferes Geräusch. Ein zu schwacher Anstieg kann im ungünstigsten Fall dazu führen, dass der Puls den Tropfen nicht ablösen kann.

Die Einstellung von Slope wird im Schweißdateneinstellungsmenü bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

Ka ist der proportionale Teil und entspricht der Reglerverstärkung. Durch einen niedrigen Wert wird die Spannung nicht gleichermaßen exakt beibehalten.

Die Ka-Einstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! interne Konstanten bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

bi23g

- 21 -

Ki ist der integrierende Teil, der auf längere Sicht eine Fehlerbehebung anstrebt. Auch hier bewirkt ein niedriger Wert einen schwächeren Reglereffekt.

Die Ka-Einstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! interne Konstanten bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Gilt nur für das MIG/MAG-Schweißen mit Puls.

Synergie

Jede Kombination aus Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Gasmischung erfordert ein besonderes Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung (Lichtbogenlänge), damit ein stabiler Lichtbogen erzeugt werden kann. Die Spannung (Lichtbogenlänge) richtet sich automatisch nach der vorprogrammier ten Synergiekennlinie, die ausgewählt wurde. Dadurch wird die Einstellung der korrekten Schweißparameter enorm erleichtert. Das Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und den anderen Parametern wird als Synergiekennlinie bezeichnet.

Draht- und Gaskombinationen gehen aus den Tabellen auf Seite 87 hervor.

Andere Synergieliniensets können ebenfalls bestellt werden. Ihre Installation muss jedoch von einem speziell geschulten ESAB-Servicetechniker ausgeführt werden.

Hinweise zur Erstellung eigener Synergiekennlinien entnehmen Sie Kapitel 10.8.

Die Option Synergie wird im Schweißdateneinstellungsmenü aktiviert.

Phase

Bei dieser Funktion wird zwischen primär und sekundär ausgewählt.

In der Primärphase werden hohe und in der Sekundärphase niedrige Daten angegeben.

Die Einstellungen werden genutzt, um zu bestimmen, ob Primär- oder Sekundärdaten für eine Bearbeitung zur Verfügung stehen sollen. Die Einstellungen entscheiden ebenfalls darüber, welche Daten per Mess- und Fernmodus geändert werden. Die im Messmenü angezeigte Drahtvorschubgeschwindigkeit gibt Auskunft über die Geschwindigkeit in der gewählten Phase. Spannung, Strom und Schweißleistung basieren hingegen auf einer Messung in beiden Phasen.

In Primär- und Sekundärphase können unterschiedliche Synergiekennlinien gewählt werden.

Die Einstellung der Primär- oder Sekundärphase wird unter MIG/MAG-Einstellung (SET) vorgenommen, wenn SuperPulse aktiviert und Synergie deaktiviert ist.

Gasvorströmung

Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströ men des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.

Die Gasvorströmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Startwerte eingestellt.

bi23g

- 22 -

Anschleichen

Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit vor geschoben, bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.

Bei Hot start sind es 50% der Hot start-Zeit.

Der Kriechstart wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Startwerte eingestellt.

Hot start

Per Hot start werden Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung in einem vorgegebenen Zeitraum zu Beginn des Schweißverlaufs gesteigert. Damit wird in erster Linie mehr Energie beim Schweißstart erzeugt, wodurch sich das Risiko für Bindefehler am Anfang der Schweißnaht verringert.

Synergie – Hot start

Um beim Schweißstart mehr Energie bereitzustellen und ein Eindringen zu gewährleisten, kann für eine bestimmte Zeit die Drahtvorschubgeschwindigkeit im Vergleich zum aktuellen Wert erhöht werden. Die höhere Geschwindigkeit wird dabei im Verhältnis zum normalen Geschwindigkeitswert angegeben. Der Zeitraum beginnt, wenn der Lichtbogen gezündet wird. Er dauert so lange wie die eingestellte Hot start-Zeit. Per Synergie wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit um 2 m/min gesteigert.

Synergie deaktiviert –Hot start

Beim Schweißen ohne Synergie ist die Spannung einstellbar.

Beim Schweißen ohne Synergie und mit Puls sind Spannung, Pulsstrom, Hintergrundstrom und Frequenz einstellbar.

HINWEIS: Für Hot start-Drahtvorschub und Hot start-Spannung können negative Werte angegeben werden. Diese Einstellung kann etwa bei hohen Schweißdaten vorgenommen werden, um den Schweißstart durch ein anfängliches Anheben der Schweißdaten gleichmäßig zu gestalten.

Die Hot start-Aktivierung wird im Mess- oder Schweißdateneinstellungsmenü ! Startwerte ausgeführt.

”Touch sense”

Das System erkennt, wenn zwischen Draht und Werkstück ein Kontakt besteht.

Die Touch Sense-Einstellung wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Startwerte vorgenommen.

Gilt nur für das Roboterschweißen.

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- 23 -

Kraterfüllen

Durch das Kraterfüllen können Wärme und Größe des Schweißbads beim Schweißende kontrolliert gesenkt werden. So lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung an der Schweißnaht leichter vermeiden.

Beim Schweißen mit Puls ist es möglich, zwischen einem Kraterfüllen mit oder ohne Puls zu wählen. Ein Kraterfüllen ohne Puls lässt sich am schnellsten ausführen. Ein Kraterfüllen mit Puls nimmt mehr Zeit in Anspruch, sorgt jedoch bei Auswahl geeigneter Werte für eine spritzfreie Kraterfüllung.

Synergie – Kraterfüllen

Im Synergiemodus sind Kraterfülldauer und Endwert der Drahtvorschubgeschwindig keit für das Kraterfüllen mit und ohne Puls eingestellt. Spannung und Pulsparameter werden mithilfe der Synergie auf ihre Endwerte abgesenkt.

Synergie deaktiviert – Kraterfüllen

Beim Schweißen ohne Synergie können die Einstellungen geändert werden, um zum Ende des Kraterfüllens eine andere Lichtbogenlänge zu erhalten. Außerdem kann eine Endzeit für die Kraterfüllung vorgegeben werden.

Beim Kraterfüllen ohne Puls ist der Endwert für die Spannung einstellbar. Beim Kraterfüllen mit Puls ist der Endwert für Spannung, Pulsstrom, Grundstrom und Frequenz einstellbar.

Die Endwerte für die Parameter müssen stets genauso groß oder höher als die eingestellten Werte für das kontinuierliche Schweißen sein. Werden die Einstellungen für das kontinuierliche Schweißen unter die vorgegebenen Endwerte gesenkt, sinken damit auch die Endwerte. Die Endwerte für die Parameter werden nicht automatisch wieder erhöht, wenn die Einstellungen für das kontinuierliche Schweißen angehoben werden.

Beispiel: Als Endwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit gelten 4 m/min und die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird auf 3,5 m/min gesenkt. Dadurch wird der Endwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ebenfalls auf 3,5 m/min verringert. Der Endwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit bleibt bei 3,5 m/min, selbst wenn die Drahtvorschubgeschwindigkeit erneut angehoben wird.

Die Aktivierung der Kraterfülldauer wird im Mess- oder Schweißdateneinstellungs menü ! Stoppwerte ausgeführt.

Puls am Prozessende

Der Puls am Prozessende wird angefügt, damit sich beim Schweißende keine Kugel am Draht bildet.

Gilt für das MIG/MAG-Schweißen mit Kurz-/Sprühbogen und kurzem Puls. Beim Schweißen mit Puls wird das Schweißende mit einem Puls (Abschlusspuls) synchronisiert. Dieser ist im Bereich 20-200% einstellbar.

Die Einstellung des Pulses am Prozessende wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Stoppwerte eingestellt.

bi23g

- 24 -

Drahtrückbrandzeit

Als Drahtrückbrandzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Brems beginn des Drahts und dem Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt. Eine zu kurze Drahtrückbrandzeit führt zu einem langen Drahtvorsprung nach abgeschlossenem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass der Draht an der Schmelze festfriert. Eine lange Drahtrückbrandzeit führt zu einem kürzeren Vorsprung. Dadurch erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmund stück brennt.

Die Drahtrückbrandzeit wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Stoppwerte eingestellt.

”Release pulse”

Das System erkennt, ob der Draht am Werkstück haftet. In diesem Fall wird ein Strompuls ausgegeben, der den Draht von der Unterlage löst.

Diese Funktion eignet sich insbesondere für das mechanisierte Schweißen und Roboterschweißen, kann jedoch ebenfalls beim manuellen Schweißen eingesetzt werden. Die Funktion wird nach abgelaufener Drahtrückbrandzeit aktiviert.

Die Einstellung wird im Konfigurationsmenü ! MIG/MAG-Grundeinstellungen festgelegt.

Gasnachströmung

Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach Aus schalten des Lichtbogens ausströmen soll.

Die Gasnachströmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü ! Stoppwerte eingestellt.

Einstellungs- und Messgrenzwerte

Unter Grenzen wird eine Grenzwertnummer ausgewählt. Hinweise zur Einstellung entnehmen Sie dem Kapitel 10.4 ”Grenzwerteinstellungen bearbeiten” und 10.5 ”Messwerteinstellungen bearbeiten.

Die Grenzwerte werden im Schweißdateneinstellungsmenü aktiviert.

Punktschweißen

Das Punktschweißen wird verwendet, um dünne Bleche miteinander zu verbinden. Hinweis: Es ist nicht möglich, die Schweißdauer durch Loslassen des

Pistolenkontakts zu verkürzen.

Aktivierung des Punktschweißens und Einstellung der Punktschweißdauer werden im Schweißdateneinstellungsmenü vorgenommen.

QSet

Per QSet lassen sich Schweißparameter leichter einstellen. Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 4.4.

Die Einstellung des QSet-Werts wird im Schweißdateneinstellungsmenü für das MIG/MAG-Verfahren und die Verfahrensmethode QSET vorgenommen.

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- 25 -

4.3 SuperPulse

Hauptmenü ³ Verfahren ³ Verfahrensvariante

Mit der Verfahrensvariante SuperPulse lassen sich Schmelzbad und Erstarrungsverlauf besser kontrollieren. Das Schmelzbad erstarrt teilweise zwischen jedem Puls.

SuperPulse bietet folgende Vorzüge:

S Geringere Empfindlichkeit gegenüber Spaltänderungen S Bessere Kontrolle des Schmelzbads beim Positionsschweißen S Verbesserte Kontrolle von Eindringung und Eindringungsprofil S Verringerte Empfindlichkeit bei ungleichmäßiger Wärmeableitung

SuperPulse kann als programmierter Wechsel zwischen zwei MIG/MAG-Einstellun gen betrachtet werden. Die Zeitintervalle werden durch die primäre bzw. sekundäre Phasenzeiteinstellung festgelegt.

Der Schweißvorgang beginnt stets mit der Primärphase. Bei Auswahl von Hot start werden die Primärdaten sowie die Phasenzeit für die Primärdaten während der Hot start-Zeit genutzt. Eine Kraterfüllung basiert stets auf Sekundärdaten. Wird während der Primärphasenzeit ein Stoppbefehl ausgegeben, springt der Prozess direkt zu den Sekundärdaten. Das Schweißende basiert auf Sekundärdaten.

4.3.1 Draht- und Gaskombinationen

Draht- und Gaskombinationen gehen aus den Tabellen auf Seite 87 hervor.

4.3.2 Verschiedene Pulsmethoden

Im Folgenden wird deutlich, welche Pulsmethode je nach zu schweißender Blechdicke genutzt werden kann.

Wärme

C Sprühbogen in Primärphase und Puls in Sekundärphase

B Puls in Primärphase und Puls in Sekundärphase

A Puls in Primärphase und Kurzbogen in Sekundärpha

Blechdicke

4.3.3 Drahtvorschubeinheit

Verwenden Sie bei SuperPulse-Schweißen ausschließlich Drahtvorschubeinheit Feed 3004.

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- 26 -

Vorsichtsmaßnahmen:

Bei der Nutzung von SuperPulse wird die Drahtvorschubeinheit stark belastet. Damit ihre Betriebssicherheit nicht gefährdet wird, halten Sie die Grenzwerte im folgenden Diagramm ein.

Unterschied in der Drahtvorschubgeschwindigkeit

n m/min

Zyklusdauer (s)

Die Kurven für 15 m/min bzw. 20 m/min gelten für die primäre Drahtvorschubge schwindigkeit. Als Zyklusdauer gilt die Summe aus primärer und sekundärer Phasenzeit.

Der Unterschied zwischen primärer und sekundärer Drahtvorschubgeschwindigkeit darf nicht die Geschwindigkeit überschreiten, die durch die Kurven für die primäre Drahtvorschubgeschwindigkeit angegeben wird.

Beispiel: Wenn die Zyklusdauer 0,25 s und die primäre Drahtvorschubgeschwindig keit 15 m/min beträgt, darf der Unterschied zwischen primärer und sekundärer Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht 6 m/min überschreiten.

Schweißbeispiel A

In diesem Beispiel wird ein 10-mm-Blech mit einem 1,2-mm-Aluminiumdraht und dem Schutzgas Argon geschweißt.

Nehmen Sie per Bedienkonsole folgende Einstellungen vor:

Verfahren SuperPulse SuperPulse Phase Primär Sekundär Verfahrensvariante Kurz/Sprüh Puls Zusatzwerkstoff Al Mg Al Mg Schutzgas Ar Ar Drahtdurchmesser 1,2 mm 1,2 mm Spannung (+1,0 V) (+3,0 V) Drahtvorschubge

schwindigkeit Phasenzeit 0,1 s 0,1 s

15,0 m/min 11,0 m/min

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Primäre und sekundäre Phasenzeit: 0,1 s + 0,1 s = 0,2 s.

Der Unterschied für die Drahtvorschubgeschwindigkeit beträgt 15,0 m/min - 11,0 m/min = 4 m/min.

Schweißbeispiel B

In diesem Beispiel wird ein 6-mm-Blech mit einem 1,2-mm-Aluminiumdraht und dem Schutzgas Argon geschweißt.

Nehmen Sie per Bedienkonsole folgende Einstellungen vor:

Verfahren SuperPulse SuperPulse Phase Primär Sekundär Verfahrensvariante Puls Puls Zusatzwerkstoff Al Mg Al Mg Schutzgas Ar Ar Drahtdurchmesser 1,2 mm 1,2 mm Spannung (+1,0 V) (+2,0 V) Drahtvorschubge

schwindigkeit Phasenzeit 0,15 s 0,15 s

12,5 m/min 9,0 m/min

Primäre und sekundäre Phasenzeit: 0,15 s + 0,15 s =0,3 s.

Der Unterschied für die Drahtvorschubgeschwindigkeit beträgt 12,5 m/min - 9,0 m/min = 3,5 m/min.

4.4 QSet

Hauptmenü ³ Verfahren ³ Verfahrensvariante

Per QSet lassen sich Schweißparameter leichter einstellen. Mithilfe der Plus/Minus-Wählräder wird die Lichtbogenlänge schrittweise von -18 bis + 18 erhöht oder verringert.

KURZBOGEN

Beim ersten Schweißstart mit einem neuen Draht- bzw. Gastyp legt QSet automatisch alle erforderlichen Schweißparameter fest. Danach sind in QSet alle Daten für einen optimalen Schweißvorgang gespeichert. Bei einer Änderung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Spannung automatisch angeglichen.

SPRÜHBOGEN

Bei der Annäherung an einen Sprühbogenbereich muss der Wert für QSet erhöht werden. Deaktivieren Sie die QSet-Funktion beim Schweißen mit einem Sprühbogen. Es werden alle QSet-Einstellungen übernommen. Nur die Spannung muss noch festgelegt werden.

Empfohlene Vorgehensweise: Führen Sie den ersten Schweißvorgang (6 s) mit QSet auf einem Teststück aus, um alle korrekten Daten automatisch ermitteln zu lassen.

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5 E-HAND-SCHWEISSEN

Hauptmenü ³ Verfahren

Das E-HAND-Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeichnet. Wenn der Lichtbogen gezündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhüllung eine schützende Schicht bildet.

In der Tabelle auf Seite 89 werden die Elektrodendurchmesser aufgeführt, die für das E-HAND-Schweißen zur Auswahl stehen.

5.1 E-HAND-Schweißen GS

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

Strom* 16-650 A 1 A x Arc Force 0-100% 1% x Min. Stromfaktor 0-100% 1% x Reglertyp 0-1 x Synergie AUS oder EIN - - Hot start AUS oder EIN - x Hot start-Dauer 1-30 1 x Hot start-Amplitude % - x Einstellungsgren

zwerte Messgrenzwerte 0-50 1 - -

*) Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

0-50 1 - -

Syner gieabhän gig

Im Syner giemodus einstell bar

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5.2 E-HAND-Schweißen WS

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

Strom* 16-650 A 1 A x Arc Force 0-100% 1% x Min. Stromfaktor 0-100% 1% x Reglertyp 0-1 x Synergie AUS oder EIN - - Hot start AUS oder EIN - x Hot start-Dauer 1-30 x Hot start-Amplitude % - x Einstellungsgren

zwerte Messgrenzwerte 0-50 1 - -

*) Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

0-50 1 - -

Syner gieabhän gig

Im Syner giemodus einstell bar

5.3 Funktionserklärungen für die Optionen

DC, Gleichstrom

Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werk stück erreicht.

Die Stromeinstellung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs-, oder Schnelleinstellungsmenü ausgeführt.

Stromnachregelung ”Arc Force”

Per Stromnachregelung ”Arc Force” wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Änderung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen mit geringerer Spritzmenge.

Die Arc Force-Einstellung (Stromnachregelung) wird im Schweißdateneinstellungs menü bei deaktivierter Synergiefunktion ausgeführt.

Min. Stromfaktor

Diese Option wird beim Einsatz bestimmter Elektroden verwendet.

Diese Einstellung sollte nicht geändert werden.

Reglertyp

Beeinflusst Kurzschlussverlauf und Wärme beim Schweißvorgang.

Diese Einstellung sollte nicht geändert werden.

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Synergie

Bei einer Nutzung von Synergie für das E-HAND-Schweißen optimiert die Schweißstromquelle automatisch die Eigenschaften für den gewählten Elektrodentyp und -durchmesser.

Die Synergie für das E-Hand-Schweißen wird im Schweißdateneinstellungsmenü aktiviert.

Hotstart

Beim Hotstart wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvor gangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.

Die Option “Hot start“ für E-HAND wird im Schweißdateneinstellungsmenü aktiviert.

Einstellungs- und Messgrenzwerte

Unter Grenzen wird eine Grenzwertnummer ausgewählt. Hinweise zur Einstellung entnehmen Sie dem Kapitel 10.4 ”Grenzwerteinstellungen bearbeiten” und 10.5 ”Messwerteinstellungen bearbeiten.

Die Grenzwerte werden im Schweißdateneinstellungsmenü aktiviert.

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6 WIG-SCHWEISSEN

Hauptmenü ³ Verfahren

WIG-Schweißen

Beim WIG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen das Werkstück mithilfe einer nichts chmelzenden Wolframelektrode. Schmelze und Wolframelektrode werden per Schutzgas geschützt.

Pulsstrom

Ein Puls wird eingesetzt, um Schmelzbad und Erstarrungsverlauf zu kontrollieren. Die Pulsfrequenz wird so langsam festgelegt, dass die Schmelze zwischen jedem Puls zumindest teilweise erstarren kann. Für die Pulseinstellung werden vier Para meter benötigt: Pulsstrom, Pulszeit, Hintergrundstrom und Hintergrundzeit.

6.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü

6.1.1 WIG-Schweißen ohne Puls GS

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

HF/LiftArct HF oder LiftArc 2/4-Takt 2-Takt oder 4-Takt Strom* 4-500 A 1 A ”Slope up”-Zeit 0-25 s 0,1 s ”Slope down”-Zeit 0-25 s 0,1 s Gasvorströmung 0-25 s 0,1 s Gasnachströmung 0-25 s 0,1 s Einstellungsgrenzwerte 0-50 1 Messgrenzwerte 0-50 1

*) Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

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6.1.2 WIG-Schweißen mit Puls GS

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

HF/LiftArct HF oder LiftArc 2/4-Takt 2-Takt oder 4-Takt Pulsstrom* 4-500 A 1 A Grundstrom 4-500 A 1 A Pulszeit 0,001-5 s 0,001 s Grundstromzeit 0,001-5 s 0,001 s ”Slope up”-Zeit 0-25 s 0,1 s ”Slope down”-Zeit 0-25 s 0,1 s Gasvorströmung 0-25 s 0,1 s Gasnachströmung 0-25 s 0,1 s Einstellungsgrenzwerte 0-50 1 Messgrenzwerte 0-50 1

*) Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

6.1.3 WIG-Schweißen ohne Puls WS

Einstellungen Einstellbereich Einstellungs

stufe

HF/LiftArct HF oder LiftArc 2/4-Takt 2-Takt oder 4-Takt Strom* 4-500 A 1 A ”Slope up”-Zeit 0-25 s 0,1 s ”Slope down”-Zeit 0-25 s 0,1 s Gasvorströmung 0-25 s 0,1 s Gasnachströmung 0-25 s 0,1 s Vorwärmung 0-100 1 Frequenz Hz ? Balance % 1% Offset A Einstellungsgrenzwerte 0-50 1 Messgrenzwerte 0-50 1

*) Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

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6.2 Funktionserklärungen für die Optionen

Bei der Hochfrequenzzündung wird der Lichtbogen von einem überspringenden Funken gezündet, während sich die Elektrode in einem bestimmten Abstand zum Werkstück befindet.

Die Option HF wird im Hauptmenü ! Zündung aktiviert.

LiftArct

Bei der LiftArct-Zündung wird der Lichtbogen gezündet, indem ein Kontakt zwi schen Elektrode und Werkstück hergestellt und die Elektrode anschließend wieder angehoben wird.

LiftArct-Zündung. In Schritt 1 wird eine Verbindung zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt. Beim Betätigen des Kontakts in Schritt 2 setzt ein niedriger Stromfluss ein. Der Lichtbogen wird in Schritt 3 gezündet, indem der Schweißer die Elektrode vom Arbeitsstück abhebt. Daraufhin steigt der Strom automatisch auf den eingestellten Wert.

LiftArct wird im Hauptmenü ³ Zündung aktiviert.

2-Takt

Gasvorströmung Slope

Funktionen bei 2-Takt-Bedienung des Brennerkontakts

Slope down Gasnachströ

mung

Im 2-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt des WIG-Brenners betätigt (1) und der Lichtbogen gezündet wird. Im Anschluss daran steigt der Strom auf den eingestellten Wert (evtl. mit Slope up). Durch Loslassen des Kontakts (2) sinkt der Strom wieder (evtl. mit Slope down) und der Lichtbogen erlischt. Daraufhin folgt eine eventuelle Gasnachströmung.

2-Takt wird im Hauptmenü ³ Voreinstellungsmodus oder im Messmenü aktiviert.

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4-Takt

Gasvorströmung Slope

Funktionen bei 4-Takt-Bedienung des Brennerkontakts

Slope down Gasnachströ

mung

Im 4-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt betätigt wird (1). Nach Ablauf der Gasvorströmzeit steigt der Druck auf Steuerniveau (einige Ampere) und der Lichtbogen wird entzündet. Wenn der Kontakt losgelassen wird (2), steigt der Strom auf den eingestellten Wert (evtl. mit Slope up). Wenn der Kontakt nochmals gedrückt wird (3), sinkt der Strom erneut auf Steuerniveau (evtl. mit Slope down). Durch erneutes Loslassen des Kontakts (4) erlischt der Lichtbogen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.

4-Takt wird im Hauptmenü ³ Voreinstellungsmodus oder im Messmenü aktiviert.

Strom

Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werkstück erreicht.

Die Stromeinstellung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs-, oder Schnelleinstellungsmenü ausgeführt.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit konstantem Strom.

Pulsstrom

Der höhere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom. Beim Schweißen mit Puls werden ebenfalls Slope up und Slope down gepulst.

Die Option Pulsstrom wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit Puls.

Grundstrom

Der niedrigere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom. Die Option Grundstrom wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit Puls.

Pulszeit

Zeit, die der Pulsstrom während einer Pulsperiode eingeschaltet ist.

Die Option Pulszeit wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit Puls.

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Grundstromzeit

Zeitvorgabe für den Grundstrom, die gemeinsam mit der Pulsstromzeit eine Pulsperiode ausmacht.

Die Option Grundstromzeit wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit Puls.

Strom

Grundstromzeit

Pulsstrom

Grundstrom Pulszeit

Zeit

WIG-Schweißen mit Puls

Stromanstieg “Slope up “

Beim Stromanstieg steigt der Strom beim Zünden des WIG-Lichtbogens allmählich auf den eingestellten Wert. Dadurch wird eine schonendere Erwärmung der Elek trode erzielt und der Schweißer ist in der Lage, die Elektrode vor Erreichen des vorgegebenen Schweißstroms auszurichten.

Die Option Slope up wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Stromabsenkung “Slope down”

Beim WIG-Schweißen wird die Stromabsenkung verwendet, um Kraterrisse zum Abschluss des Schweißvorgangs zu verhindern. Dabei nimmt der Strom im Rah men einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich ab.

Die Option Slope down wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gasvorströmung

Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströ men des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.

Die Option Gasvorströmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gasnachströmung

Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach Aus schalten des Lichtbogens ausströmen soll.

Die Option Gasnachströmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

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Vorwärmung

Wolframelektrode

Ø Farbe Typ Ar Ar + 30% He

1,6 Grün WP - -

1,6 Grün WP 30 35

1,6 Gold WL15 20 20

1,6 Gold WL15 30 35

2,4 Grün WP 45 -

2,4 Grün WP 55 60

2,4 Gold WL15 40 40

2,4 Gold WL15 45 50

3,2 Grün WP 55 -

3,2 Grün WP 65 65

3,2 Gold WL15 60 60

Einstellwert

Schutzgas

3,2 Gold WL15 70 70

4,0 Grün WP 70 75

4,0 Grün WP 80 85

4,0 Gold WL15 65 65

4,0 Gold WL15 70 75

WP = Reine Wolframelektrode WL15 = Lanthanlegierte Wolframelektrode

Die Option Elektrodenvorwärmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit WS.

Frequenz

Eine niedrigere Frequenz (Wechselstromfrequenz) überträgt mehr Wärme zum Werkstück und sorgt für einen breiteren Schweißstrang.

Eine höhere Frequenz bewirkt einen schmaleren Lichtbogen mit höherer Strom nachregelung (schmalerer Schweißstrang).

Die Option Gasnachströmung wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit WS.

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Balance

Einstellung der Balance zwischen positiver (+) und negativer (-) Elektrodenhalbpe riode beim Wechselstromschweißen (AC).

Ein niedrigerer Balancewert sorgt für mehr Wärme an der Elektrode und eine ver besserte Oxydauflösung am Werkstück.

Ein höherer Balancewert sorgt für mehr Wärme am Werkstück und ein stärkeres Eindringen.

Die Option Balance wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit WS.

Offset

Mit dieser Funktion wird der Nullwert angehoben oder gesenkt.

Durch einen angehobenen Nullwert wird das Werkstück wärmer und es lässt sich ein besseres Eindringen erzielen.

Durch einen gesenkten Nullwert wird die Elektrode wärmer und es findet ein geringeres Eindringen statt.

Die Option Offset wird im Schweißdateneinstellungsmenü konfiguriert.

Gilt nur für das WIG-Schweißen mit WS.

6.3 Erklärung weiterer Funktionen

Gasspülung

Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses oder zum Reinigen der Gas schläuche von eventuell vorhandener Luft oder Feuchtigkeit vor Beginn des Schweißens eingesetzt. Die Gasspülung dauert so lange an, wie die Taste ge drückt wird. Die Funktion wird ohne Aktivierung von Spannung oder Drahtvorschub ausgeführt.

Die Option Gastest wird im Messmenü aktiviert.

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7 FUGENHOBELN

Hauptmenü ³ Verfahren

Beim Fugenhobeln kommt eine spezielle Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüllten Kohlestab besteht.

Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbogen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material wegzublasen.

Beim Fugenhobeln stehen folgende Elektrodendurchmesser zur Auswahl: 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10 und 13 mm.

Das Fugenhobeln wird für Stromquellen unter 400 A nicht empfohlen.

7.1 Optionen im Schweißdateneinstellungsmenü

Einstellungen Einstellbereich Einstel

lungsstu fe

Spannung 8-60 V 1 V x x Synergie* AUS oder EIN - - Drossel 0-100% x Reglertyp 1-12 1 x

*) Werkseitige Einstellung der Synergiekennlinie: 5,0-mm-Elektrode (Kohlestab).

Syner gieabhän gig

Im Syner giemodus einstell bar

7.2 Funktionserklärungen

Spannung

Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werkstück erreicht.

Die Spannungseinstellung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs- oder Schnelleinstellungsmenü ausgeführt.

Drossel HINWEIS: Diese Einstellung sollte nicht geändert werden.

Reglertyp

Beeinflusst Kurzschlussverlauf und Wärme beim Schweißvorgang.

Diese Einstellung sollte nicht geändert werden.

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8 SPEICHERVERWALTUNG

8.1 Funktionsweise der Bedienkonsole

Die Bedienkonsole setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Arbeitsspeicher und Schweißdatenspeicher.

Speichern

Arbeitsspeicher Schweißdatenspeicher

Aufrufen

Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt, der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.

Schweißverfahren werden stets durch den Inhalt des Arbeitsspeichers gesteuert. Daher ist es ebenfalls möglich, eine Schweißdatenkonfiguration vom Schweißdatenin den Arbeitsspeicher zu übertragen.

Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Daten handeln, die aus dem Schweißdatenspeicher abgerufen oder individuell geändert wurden. Der Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder zurückgesetzt.

Hauptmenü ³ Speicher ³ Schweißdatenspeicher

MIG/MAG

PROCESS MIG/MAG METHOD SHORT/SPRAY WIRE TYPE Fe SHIELDING GAS Ar+8%CO2 WIRE DIAMETER 1.2 mm CONFIGURATION" TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

MODE

In der Bedienkonsole können bis zu 255 Schweißdatensätze abgelegt werden. Jedem Datensatz wird eine Zahl von 1 bis 255 zugewiesen.

Datensätze können ebenfalls gelöscht und kopiert oder aus dem Arbeitsspeicher aufgerufen werden.

Das folgende Beispiel veranschaulicht, wie Datensätze gespeichert, aufgerufen, kopiert und gelöscht werden.

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- 40 -

8.2 Speichern

Bei einem leeren Schweißdatenspeicher erscheint folgende Anzeige auf dem Display.

WELD DATA MEMORY

Nun soll ein Schweißda tensatz gespeichert werden. Ihm soll Speicherposition 5 zugewiesen werden. Drücken Sie SPEICH. (STORE). angezeigt. Drehen Sie an einem der Drehknöpfe bis Position 5 angezeigt wird. Drücken Sie auf SPEICHERN (STORE).

Position 1 wird

STORE

QUIT

WELD DATA MEMORY

Markieren Sie mit

5 -

einem der Wählräder Zeile 5. Drücken Sie SPEICH. (STORE).

STORE

Folgende Anzeige erscheint auf dem Display.

WELD DATA MEMORY

Der eingestellte

5 - (TIG)

Schweißdatensatz wurde in Zeile 5 abgelegt.

QUIT

TIG HF-START

100 AMP

STORE RECALL

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

Ganz unten auf dem Display werden Teile des Inhalts von Datensatz 5 angezeigt.

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- 41 -

8.3 Aufrufen

Nun soll ein gespeicherter Datensatz aufgerufen werden.

WELD DATA MEMORY

Markieren Sie mit einem der Wählräder eine Zeile. Drücken Sie WIEDERAUFRUFEN (RECALL).

Drücken Sie JA (YES), um das Aufrufen von Datensatz 5 zu bestätigen.

5 - (TIG)

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

5 - (TIG)

TIG HF-START

100 AMP

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

TIG HF-START

100 AMP

NO YES

Dieses Symbol im Messmenü zeigt die aufgerufene Speicherpositionsnummer

an.

bi23g

- 42 -

8.4 Löschen

Im Speichermenü können Sie einen oder mehrere Datensätze löschen.

Nun soll der Datensatz gelöscht werden, den wir zuvor gespeichert haben.

WELD DATA MEMORY

Markieren Sie den Datensatz. Drücken Sie LÖSCHEN (DELETE).

Drücken Sie JA (YES), um den Löschvorgang bestätigen.

5 - (TIG)

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

5 - (TIG)

TIG HF-START

100 AMP

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

TIG HF-START

100 AMP

Mit der Taste NEIN (NO) gelangen Sie zurück zum Speichermenü.

- 43 -

bi23g

NO YES

8.5 Kopieren

So kopieren Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes in eine neue Speicherposition:

WELD DATA MEMORY

Markieren Sie die zu kopierende Speicher position und drücken Sie ANDERE FUNKT. (2ND FUNCT).

Drücken Sie KOPIE REN (COPY).

5 - (TIG)

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

5 - (TIG)

TIG HF-START

100 AMP

DELETE

2ND FUNCT QUIT

TIG HF-START

100 AMP

COPY

EDIT

2ND

FUNCT QUIT

Nun soll der Inhalt von Speicherposition 5 in Position 50 kopiert werden.

Bewegen Sie den Cursor mit einem Wählrad zur gewählten Speicherposition, in diesem Fall Position 50.

bi23g

- 44 -

WELD DATA MEMORY

Drücken Sie JA (YES).

50 -

COPY

DATA SET 5 TO POSITION: 50

Damit wurde Schweißdatensatz 5 in Speicherposition 50 kopiert.

Mit ENDE (QUIT) kehren Sie zum Speichermenü zurück.

8.6 Ändern

So ändern Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes:

NO YES

Markieren Sie die zu ändernde Speicherpo sition und drücken Sie ANDERE FUNKT. (2ND FUNCT). Drücken Sie anschlie ßend BEARB. (EDIT).

WELD DATA MEMORY

5 - (TIG)

COPY

TIG HF-START

100 AMP

EDIT

2ND FUNCT QUIT

bi23g

- 45 -

Es erscheint ein Teil des Hauptmenüs sowie das Symbol , das den Bearbeitungsmodus kennzeichnet.

TIG

Markieren Sie die zu ändernde Einstellung und drücken Sie ENTER. Wählen Sie einen Eintrag aus der Liste aus und drücken Sie ENTER.

Drücken Sie EINST. (SET), um SCHWEISS DATENEINSTELLUNG (WELD DATA SETTING) aufzurufen. Markieren Sie die zu ändernden Werte und passen Sie diese per Plus/Minus-Wählrad an. Beenden Sie den Vorgang mit ENDE (QUIT).

START METHOD HF-START

GUN TRIGGER MODE 4-STROKE

TIG HF-START

100 AMP

SET

WELD DATA SETTING

CURRENT 100 A

SLOPE UP TIME 0.0 S SLOPE DOWN TIME 2.0 S GAS PREFLOW 0.5 S GAS POSTFLOW 5.0 S SETTING LIMITS MEASURE LIMITS -

EDIT DESCRIPTION ....

QUIT

GAS

PURGE

STROKE

REM QUIT

Die Einstellungen für Schweißdatensatz 5 wurden geändert und gespeichert.

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- 46 -

8.7 Benennen

So weisen Sie einem gespeicherten Schweißdatensatz einen Namen zu:

WELD DATA MEMORY

Markieren Sie die zu benennende Speicher position und drücken Sie ANDERE FUNKT. (2ND FUNCT). Drücken Sie anschlie ßend BEARB. (EDIT).

Drücken Sie EINST. (SET), um SCHWEISS DATENEINSTELLUNG (WELD DATA SETTING) aufzurufen. Markieren Sie EDIT DESCRIPTION (EDIT DESCRIPTION).

Drücken Sie .

5 - (TIG)

TIG HF-START

100 AMP

COPY

WELD DATA SETTING

CURRENT 100 A SLOPE UP TIME 0.0 S SLOPE DOWN TIME 2.0 S GAS PREFLOW 0.5 S GAS POSTFLOW 5.0 S SETTING LIMITS MEASURE LIMITS -

EDIT DESCRIPTION ....

EDIT

2ND FUNCT QUIT

GAS

PURGE

STROKE

REM QUIT

Hier kann eine Tastatur aufgerufen werden, die sich wie folgt bedienen lässt:

S Bewegen Sie den Cursor mithilfe des

linken Wählrads und der Pfeiltasten zum gewünschten Tastaturzeichen. Drücken Sie ENTER. Auf diese Weise können Sie eine komplette Zeichenfolge mit maximal 40 Zeichen eingeben.

S Drücken Sie zum Speichern FERTIG

(DONE). Der selbst vergebene Name erscheint nun in der Liste.

bi23g

- 47 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü

Dieses Menü enthält folgende Untermenüs:

S Sprache, siehe Kapitel „Erster Schritt – Sprachauswahl“ 2.4 S Sicherheitsfunktion, siehe Kapitel 9.1 S Fernregler, siehe Kapitel 9.2 S MIG/MAG-Grundeinstellungen, siehe Kapitel 9.3 S E-HAND-Grundeinstellungen, siehe Kapitel 9.4 S Schnellmodus Funktionstaste, siehe Kapitel 9.5 S Zwei Startsignal Quelle, siehe Kapitel 9.6 S Panel + Fernregler aktiv, siehe Kapitel 9.7 S Automatisches Speichern, siehe Kapitel 9.8 S Trigger Welddata Switch, siehe Kapitel 9.2 S Mehrfach Drahtvorschubgeräte, siehe Kapitel 9.10 S Dokumentationsfunktion, siehe Kapitel 9.2 S Service, siehe Kapitel 9.12 S Längeneinheit, siehe Kapitel 9.13 S Messwertfrequenz, siehe Kapitel 9.14

9.1 Sicherheitsfunktion

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Sicherheitsfunktion

Wenn Sie sich bei aktivierter Sicherheitsfunktion im Messmenü, Fernmodus oder Schnelleinstellungsmenü befinden, ist ein Passwort erforderlich, um das jeweilige Menü verlassen zu können.

CODE LOCK

LOCK STATUS OFF SET/CHANGE LOCK CODE

QUIT

Die Sicherheitsfunktion wird im Konfigurationsmenü aktiviert.

bi23g

- 48 -

9.1.1 Status Zugangsschutz

Im Zugangsschutzmodus kann die Sicherheitsfunktion aktiviert/deaktiviert werden, ohne dass bei einer Deaktivierung das vorhandene Passwort geändert werden muss. Wenn kein Zugangscode gespeichert ist und Sie versuchen, die Sicherheitsfunktion zu aktivieren, erscheint die Tastatur zur Eingabe eines neuen Zugangscodes.

Zugangsschutz verlassen

Wenn Sie sich im Mess- oder Schnelleinstellungsmenü befinden und die Sicherheitsfunktion deaktiviert ist, können Sie die Menüs ungehindert verlassen, indem Sie die ENDE- (QUIT) oder MENÜ-Taste drücken und somit das Hauptmenü aufrufen.

Wenn Sie versuchen, das Menü bei aktiviertem Zugangsschutz zu verlassen, erscheint folgende Anzeige, die vor der Sicherheitsfunktion warnt.

FÜR ZUGANGSCODE ENTER DRÜCKEN

PRESS ENTER TO LOCK CODE...

Durch Drücken von ENDE (QUIT) gelangen Sie zurück zum vorherigen Menü. Durch Drücken von ENTER gelangen Sie zur Passworteingabe.

Hier steht Ihnen eine Tastatur zur Verfügung, mit der Sie den Zugangscode eintragen können. Drücken Sie nach jeder Eingabe ENTER und bestätigen Sie den Code mit FERTIG (DONE).

Daraufhin erscheint folgendes Textfeld:

EINHEIT ENTRIEGELT!

UNIT UNLOCKED!

Bei Eingabe eines falschen Codes erscheint eine Fehlermeldung, die die Möglichkeiten bietet, den Versuch zu wiederholen oder zum ursprünglichen Menü zurückzukehren (also zum Mess- oder Schnelleinstellungsmenü).

Bei korrektem Code werden alle Sperren für andere Menüs aufgehoben. Die Sicherheitsfunktion ist jedoch weiterhin aktiviert. Dadurch kann der Benutzer das Mess- oder Schnelleinstellungsmenü vorübergehend verlassen, ohne beim erneuten Aufrufen der Menüs den Zustand der Sicherheitsfunktion zu ändern.

9.1.2 Zugangscode eingeben

Unter ZUGANGSCODE EINGEBEN können Sie einen vorhandenen Zugangscode ändern oder einen neuen eintragen. Ein Zugangscode kann bis zu 16 beliebige Buchstaben oder Zahlen enthalten.

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9.2 Fernregler

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Fernregler

Fernregler, die nicht per CAN-Bus verbunden sind, müssen über einen Fernregleradapter angeschlossen werden. Die Verfahrensvariante SuperPulse wird von dieser Funktion nicht unterstützt.

Aktivieren Sie nach dem Anschließen den Fernregler im Messmenü mit der Taste FERN.

9.2.1 Vergiss Änderung

MIG/MAG REMOTE CONTROLS

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SPRACHE FERNREG LER (REMOTE CONTROLS). Drücken Sie ENTER, um eine Liste mit Optionen aufzurufen.

FORGET OVERRIDE ON

DIGITAL OP 5-PROG ANALOG 1 WIRE SPEED

-MIN 0.8

-MAX 25.0 ANALOG 2 VOLTAGE

-MIN -10

-MAX +10

QUIT

Wenn die Funktion VERGISS ÄNDERUNG (FORGET OVERRIDE) auf EIN (ON) gestellt ist, wird vor jedem neuen Schweißstart automatisch der letzte Speicherzustand aufgerufen. Dadurch werden alle vorgenommenen Schweißdate neinstellungen während des letzten Schweißvorgangs ignoriert.

9.2.2 Konfiguration für digitalen Fernregler

Ohne Fernregleradapter

Bei Anschluss eines CAN-basierten Fernreglers erfolgt eine automatische Konfiguration für DIGITALE ANSTEUERUNG (DIGITAL OP).

Mit Fernregleradapter

Geben Sie bei Verwendung eines digitalen Fernreglers den genutzten Fernreglertyp an.

Wenn Sie den Cursor in die Zeile DIGITALE ANSTEUERUNG bewegen und ENTER drücken, erscheint eine Liste mit wählbaren Optionen.

BINARY CODED 10-PROGR

S Einheit mit 32 Programmen BINÄR (BINARY CODED) S Einheit mit 10 Programmen * 10-PROG (10-PROGR)

* oder Schweißpistole mit RS3-Programmwahl

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9.2.3 Konfiguration für analogen Fernregler

Ohne Fernregleradapter

Bei Anschluss eines CAN-basierten Fernreglers erfolgt eine automatische Konfiguration für ANALOG 1 und ANALOG 2. Die Konfiguration kann nicht geändert werden.

Mit Fernregleradapter

Bei Verwendung eines analogen Fernreglers können Sie in der Bedienkonsole angeben, welches oder welche (maximal 2) Potenziometer verwendet werden soll(en).

Die Potenziometer werden in der Bedienkonsole mit ANALOG 1 und ANALOG 2 bezeichnet und verweisen auf den jeweiligen Parameter im Schweißprozess, z.B. Spannung (ANALOG 1) und Drahtvorschub (ANALOG 2) beim MIG/MAG-Schwei ßen.

Wenn Sie den Cursor in die Zeile ANALOG 1 bewegen und ENTER drücken, erscheint eine Liste.

NONE WIRE SPEED

Sie können festlegen, ob das Potenziometer ANALOG 1 genutzt werden soll. Wählen Sie dazu DRAHTVORSCHUB (WIRE SPEED) aus. Andernfalls wählen Sie KEIN (NONE) aus.

Wählen Sie die Zeile DRAHTVORSCHUB (WIRE SPEED) aus und drücken Sie ENTER.

Wenn Sie den Cursor in die Zeile ANALOG 2 bewegen und ENTER drücken, erscheint eine Liste.

NONE VOLTAGE

Sie können festlegen, ob das Potenziometer ANALOG 2 genutzt werden soll. Wählen Sie dazu SPANNUNG (VOLTAGE) aus. Andernfalls wählen Sie KEIN (NONE) aus.

Wählen Sie die Zeile SPANNUNG (VOLTAGE) aus und drücken Sie ENTER.

Die gesamte Fernreglerkonfiguration gilt für alle eventuell angeschlossenen Drahtvorschubeinheiten. Eine Deaktivierung von ANALOG 1 gilt für beide Drahtvorschubeinheiten, wenn doppelte Drahtvorschubeinheiten zum Einsatz kommen.

9.2.4 Bereich am Eingang

Es lässt sich der Regelbereich für das oder die verwendeten Potenziometer vorgeben. Geben Sie dazu mithilfe der Plus/Minus-Wählräder an der Bedienkonsole einen Minimal- und Maximalwert an.

Beachten Sie, dass Sie verschiedene Spannungsgrenzen für das Schweißen mit bzw. ohne Synergie einstellen können. Die Spannungseinstellung beim Schweißen mit Synergie stellt eine Abweichung (plus oder minus) vom Synergiewert dar. Beim Schweißen ohne Synergie gilt der Spannungswert als absoluter Wert. Der eingestellte Wert gilt für das Schweißen mit Synergie, wenn Sie sich im Synergiemodus befinden. Befinden Sie sich nicht im Synergiemodus, gilt Ihre

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Eingabe als Absolutwert. Daneben existieren ebenfalls unterschiedliche Spannungsregelungsgrenzen für Kurz-/Sprühbogen und Puls beim Schweißen ohne Synergie.

Wert nach Reset Mit Synergie: Kurz/Sprüh und Puls min. -10 V max. 10 V Ohne Synergie: Kurz/Sprüh min. 8 V max. 60 V Ohne Synergie: Puls min. 8 V max. 50 V

9.3 MIG/MAG-Grundeinstellungen

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ MIG/MAG-Grundeinstellungen

In diesem Menü sind folgende Einstellungen möglich:

S Voreinstellung 2/4-Takt S 4-Takt Einstellungen S Funktionen zuweisen S Pulsspannung messen S AVC-Vorschubeinheit S ”Release pulse”

9.3.1 Voreinstellung 2/4-Takt

2-Takt

Gasvorströ mung

Funktionen bei 2-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts

Hot start

Schwei ßen

Krater füllung

Gasnachströmung

Im 2-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt wird (1). Daraufhin beginnt das Schweißverfahren. Durch Loslassen des Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Der Schweißvorgang wird abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein. Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige Zeitdauer verlängern (gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls abgebrochen werden, indem der Kontakt schnell erneut gedrückt und während der laufenden Kraterfüllung losgelassen wird.

2-Takt wird im Mess- oder Konfigurationsmenü bzw. per Funktionstaste im Messmenü aktiviert.

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4-Takt

Für den 4-Takt-Betrieb existieren drei Start- und zwei Stoppmodi. Hier kommen Start- und Stoppmodus 1 zur Anwendung. Bei einem Reset wird Modus 1 ausgewählt. Siehe Kapitel 9.3.2 ”4-Takt Einstellungen”.

Gasvorströ mung

Funktionen bei 4-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts

Hot start

Schwei ßen

Kraterfül lung

Gasnachströmung

Im 4-Takt-Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt wird (1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird (2), startet das Schweißverfah ren. Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.

Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird. Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).

4-Takt wird im Mess- oder Konfigurationsmenü bzw. per Funktionstaste im Messmenü aktiviert.

9.3.2 4-Takt Einstellungen

Mit den 4-Takt Einstellungen können unterschiedliche Funktionen für 4-Takt-Start und -Stopp festgelegt werden.

Startmodus

S Kontaktgesteuerte (auslösergesteuerte) Gasvorströmung, siehe Kapitel 9.3.1

”4-Takt”

S Zeitgesteuerte Gasvorströmung

Gasfluss Drahtvorschub

Gasvorströmung Schweißen

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Drücken Sie den Pistolenkontakt (1). Daraufhin startet die Gasvorströmung und nach der eingestellten Gasvorströmungsdauer beginnt das Schweißverfahren. Lassen Sie den Pistolenkontakt (2) los.

S Kontaktgesteuerter (auslösergesteuerter) Hot start

Gasfluss Drahtvorschub

Gasvorströmung Hot start Schweißen

Drücken Sie den Pistolenkontakt (1). Daraufhin startet die Gasvorströmung und „Hot start“ ist aktiv, bis der Kontakt wieder losgelassen wird (2).

Stoppmodus

S Zeitgesteuertes Kraterfüllen mit möglicher Verlängerung, siehe Kapitel 9.3.1

”4-Takt”

S Kontaktgesteuerte Kraterfülldauer

Gasfluss Drahtvorschub

Schweißen -----Kraterfüllen----

Drücken Sie den Pistolenkontakt (3). Daraufhin beginnt das Kraterfüllen bis zu seinem Ablauf. Wird der Pistolenkontakt (4) innerhalb der Kraterfülldauer losgelassen (Verkürzung der Kraterfülldauer), wird der Schweißvorgang abgebrochen.

9.3.3 Funktionen zuweisen

Die Funktionstasten an der Bedienkonsole wurden bereits erwähnt. Beim MIG/MAG-Schweißen kann der Bediener die Funktionen für diese Tasten selbst festlegen. Dafür steht ihm eine Liste mit vorgegebenen Optionen zur Auswahl. Insgesamt sieben Funktionstasten kann eine Funktion zugeordnet werden.

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Folgende Optionen sind verfügbar:

S Keine S Gastest S Kaltdrahtvorschub S 2-Takt/4-Takt S Kraterfüllen EIN/AUS S Kriechstart EIN/AUS S Hot start EIN/AUS S Trigger Welddata Switch

Das Display enthält zwei Spalten: eine für die Funktion und eine für die Tastennummer.

SOFT KEYS SETUP

Function ; Soft key

NONE GAS PURGE 1 WIRE INCHING 2 TRIGGER MODE (2/4) 3 CRATER FILL ON/OFF 4 CREEP START ON/OFF 5 HOT START ON/OFF 6 TRIGGER SWITCH 7

GAS

PURGE

WIRE INCH.

STROKE

2ND

FUNCT QUIT

Die Bedienkonsole besitzt fünf Funktionstasten. Durch Drücken der Taste ANDERE FUNKT. (2ND FUNCT) stehen weitere fünf Funktionstasten zur Verfügung.

Beim Zuweisen der Tastenfunktionen werden die Tasten von links aus gesehen wie folgt nummeriert:

1 2 3

4 5 6 7

2ND FUNCT

QUIT 2ND FUNCT

So belegen Sie eine Funktionstaste mit einer neuen Funktion:

S Führen Sie den Cursor mit der Option KEINE (NONE) über den Funktionsbe

reich und drücken Sie die Taste mit der Funktion, die neu belegt werden soll.

S Gehen Sie wie oben beschrieben auch bei der neuen Taste vor, der die Nummer

zugewiesen werden soll.

S Führen Sie den Cursor über den Funktionsbereich, dem die neue

Tastennummer zugeordnet werden soll und drücken Sie die Taste, die mit der Funktion belegt werden soll.

Den anderen Tasten kann auf dieselbe Weise eine neue Funktion zugewiesen werden. Ordnen Sie dazu einfach einer Funktion in der linken Spalte eine Tastennummer in der rechten Spalte zu.

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9.3.4 Pulsspannung messen

Unter Pulsspannung messen stehen folgende Optionen zur Auswahl:

S Spitzenwert der Pulsspannung PULS

Die Spannung wird nur bei Puls gemessen und gefiltert, bevor der Spannungswert auf dem Display erscheint.

S Spannungsmittelwert MITTELWERT

Die Spannung wird kontinuierlich gemessen und gefiltert, bevor der Spannungswert auf dem Display erscheint.

Die Messwerte auf dem Display werden als Quelldaten für interne und externe Dokumentationsfunktionen herangezogen.

9.3.5 AVC-Vorschubeinheit

Nach Anschluss einer AVC-Vorschubeinheit (ARC VOLTAGE CONTROL) rufen Sie das Menü KONFIGURATION und MIG/MAG-GRUNDEINSTELLUNGEN auf. Drücken Sie in der Zeile für AVC-Vorschubeinheit ENTER und wählen Sie EIN aus. Dadurch wird die Ausrüstungskonfiguration automatisch an eine AVC-Vorschubein heit angepasst.

9.3.6 Release pulse

Wenn der Draht am Werkstück haftet, wird dies vom System erkannt. In diesem Fall wird ein Strompuls ausgegeben, der den Draht von der Unterlage löst.

Um diese Funktion zu aktivieren, markieren Sie RELEASE PULSE in der Liste unter MIG/MAG-GRUNDEINSTELLUNGEN, drücken ENTER und wählen EIN aus.

9.4 E-HAND-Grundeinstellungen

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ E-HAND-Grundeinstellungen

Heftschweißen

Das Heftschweißen kann beim Schweißen mit rostfreien Elektroden genutzt wer den. Bei dieser Funktion wird der Lichtbogen wechselweise gezündet und gelöscht, um die Wärmezufuhr besser kontrollieren zu können. Um den Lichtbogen zu lö schen, muss die Elektrode nur leicht angehoben werden.

Hier sind die Optionen EIN oder AUS verfügbar.

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9.5 Schnellmodus Funktionstaste

Die Funktionstasten SCHWEISSDATEN 1-4 erscheinen im Schnelleinstellungsmenü. Die Konfiguration läuft folgendermaßen ab:

FAST MODE SOFT KEYS

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der

SOFT KEY NUMBER 1 ASSOCIATED WELD DATA 5

FUNKTIONSTASTEN NUMMER (SOFT KEY NUMBER).

MIG/MAG SHORT/SPRAY SYNERGIC MODE ON

Fe, C=2, 1.2 mm

+ 3.5 VOLT, 7.6M/MIN

STORE

DELETE QUIT

Die Tasten sind von links nach rechts mit 1-4 beschriftet. Um die gewünschte Taste auszuwählen, geben Sie deren Nummer mithilfe der Plus/Minus-Wählräder an.

Bewegen Sie anschließend den Cursor mit dem linken Wählrad zur nächsten Zeile DATENSATZ ZUWEISEN (ASSOCIATED WELD DATA). Hier können Sie unter den Schweißdatensätzen wählen, die im Speicher abgelegt sind. Wählen Sie die gewünschte Schweißdatensatznummer mithilfe der Plus/Minus-Wählräder aus. Drücken Sie zum Sichern SPEICH. (STORE). Drücken Sie zum Entfernen des gespeicherten Datensatzes LÖSCHEN (DELETE).

9.6 Zwei Startsignal Quelle

Wenn Sie diese Option auf EIN setzen, können Sie einen MIG/MAG-Schweißvor gang vom Starteingang der Drahtvorschubeinheit sowie vom WIG-Starteingang der Stromquelle aus starten (und umgekehrt). Wenn ein Schweißvorgang jedoch per Startsignaleingang startet, muss er auch über denselben Eingang beendet werden.

9.7 Panel + Fernregler aktiv

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Panel + Fernregler aktiv

Normalerweise können mit den Tasten keine Einstellungen vorgenommen werden, wenn sich die Bedienkonsole im Fernreglermodus befindet. Wenn die Option PANEL + FERNREGLER AKTIV ausgewählt wurde (EIN), können Strom/Drahtvorschub oder Spannung per Bedienkonsole und Fernregler eingestellt werden.

Wenn die Option PANEL + FERNREGLER AKTIV in Kombination mit Grenzwerten genutzt wird, kann die Maschinennutzung auf einen vorgegebenen Einstellbereich beschränkt werden. Dies gilt für folgende Einstellungen: Drahtvorschub und Spannung für MIG/MAG-Schweißvorgänge, Stromeinstellung für E-HAND- und WIG-Schweißvorgänge sowie Pulsstrom beim WIG-Schweißen mit Puls.

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9.8 Automatisches Speichern

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Automatisches Speichern

Wenn ein Schweißdatensatz von einer Speicherposition abgerufen wurde und die Einstellungen modifiziert wurden, erfolgt eine automatische Speicherung dieser Änderungen, wenn ein neuer Schweißdatensatz aus dem Speicher aufgerufen wird.

Durch manuelles Ablegen von Schweißdaten an einer Speicherposition wird die nächste automatische Speicherung gesperrt.

Die Speicherposition, an der der Schweißdatensatz abgelegt ist, erscheint in der rechten oberen Ecke des Messmenüs.

9.9 Trigger Welddata Switch

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Trigger Welddata Switch

Über diese Funktion können mithilfe eines Doppelklicks am Schweißpistolenkontakt unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenvarianten ausgewählt werden.

Der Wechsel erfolgt zwischen den gewählten Speicherpositionen (max. 5). (Siehe Kapitel 8 ”Speicherverwaltung”.)

AUS (OFF) – Kein Wechsel zwischen Schweißdaten.

LIBO AUS (ARC OFF) – Der Bediener kann während des Schweißens nicht zwischen den Speicherpositionen wechseln.

LIBO AN (ON) – Der Bediener kann jederzeit zwischen den Speicherpositionen wechseln.

Schweißdatenwechsel aktivieren

TRIGGER WELDDATA SWITCH

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der

TRIGGER WEDDATA SWITCH OFF ADD/DELETE WELDDATA 5

Option TRIGGER WELDDATA SWITCH

SELECTED WELDDATA

(TRIGGER WELDDA TA SWITCH) und drücken Sie ENTER. Wählen Sie AUS, LIBO AUS oder LIBO AN. Drücken Sie ENTER.

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MIG/MAG SHORT/SPRAY SYNERGIC MODE ON

Fe, CO2, 1.2 mm

+ 3.5 VOLT, 7.6M/MIN

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QUIT

Schweißdaten aus dem Speicher auswählen

TRIGGER WELDDATA SWITCH

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile

TRIGGER WEDDATA SWITCH OFF

ADD/DELETE WELDDATA 19

ADD/DELETE WELDDATA (ADD/DE

SELECTED WELDDATA 5 19

LETE WELDDATA).

MIG/MAG SHORT/SPRAY SYNERGIC MODE OFF

Fe, CO2, 1.2 mm

+ 6 VOLT, 9 M/MIN

STORE

DELETE QUIT

Wählen Sie mit den Plus/Minus-Wählrädern die Speichernummern, an denen die aktuellen Schweißdaten abgelegt sind. Drücken Sie anschließend SPEICH. (STORE).

In der Zeile SELECTED WELDDATA (SELECTED WELDDATA) steht, welche Schweißdaten gewählt wurden und in welcher Reihenfolge sie vorliegen (von links nach rechts). Der Schweißdatensatz für die zuletzt gewählte Position erscheint unter dem Strich im Display.

Um Schweißdaten zu entfernen, gehen Sie wie oben beschrieben vor, drücken nun jedoch LÖSCHEN (DELETE).

9.10 Mehrfach Drahtvorschubgeräte

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Mehrfach Drahtvorschubgeräte

Beim Anschluss mehrerer Drahtvorschubeinheiten (max. 4) sind Einheiten ohne Schweißdateneinheit, also mit leerer Bedienkonsole zu verwenden.

Alle an den Kunden gelieferten Vorschubeinheiten besitzen die ID-Nummer 1.

Beim Anschluss mehrerer Drahtvorschubeinheiten muss zuerst die ID-Nummer (Knotenadresse) einer Vorschubeinheit geändert werden.

So ändern Sie die ID-Nummer:

S Schließen Sie die erste Drahtvorschubeinheit an und rufen Sie das Menü

MEHRFACH DRAHTVORSCHUBGERÄTE (MULTIPLE WIRE FEEDERS) auf.

S Drücken Sie den Pistolenkontakt und lassen Sie ihn los, um die Vorschubeinheit

zu aktivieren.

S Lesen Sie anschließend in der ersten Zeile ab, welche ID-Nummer die

Vorschubeinheit besitzt (sie sollte beim erstenmal 1 lauten). Legen Sie daraufhin eine ID-Nummer zwischen 2 und 4 fest.

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MULTIPLE WIRE FEEDERS

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile NEUE

CURRENT ID NUMBER -

SELECT A NEW ID NUMBER 1

ID# AUSWÄHLEN (SELECT A NEW ID

CONNECTED WIRE FEEDERS ID:

NUMBER). Geben Sie die gewünschte Nummer (1-4) mithilfe der Plus/Minus-Wählrä der ein. Drücken Sie ENTER.

QUIT

In der obersten Zeile ändert sich dadurch die ID-Nummer in den eingestellten Wert.

S Schließen Sie die nächste Drahtvorschubeinheit an. S Drücken Sie den Pistolenkontakt und lassen Sie ihn los, um diese

Drahtvorschubeinheit zu aktivieren. Jetzt wird angezeigt, dass die Vorschubeinheit ID-Nummer 1 besitzt.

Damit ist die Konfiguration abgeschlossen und Sie können die Ausrüstung wie gewohnt benutzen. Auf dieselbe Weise lassen sich vier Vorschubeinheiten konfigurieren und betreiben. Bei der Verwendung mehrerer Drahtvorschubeinheiten kommt es nicht darauf an, bestimmte ID-Nummern zuzuweisen, sondern jeder Einheit eine andere Nummer zuzuordnen, um eine Unterscheidung zu ermöglichen.

Achten Sie darauf, dass nicht zwei Drahtvorschubeinheiten dieselbe ID erhalten. Sollte dies dennoch der Fall sein, nehmen Sie eine Drahtvorschubeinheit ab und wiederholen Sie den oben beschriebenen Vorgang. Sie können stets das Menü ”MEHRFACH DRAHTVORSCHUBGERÄTE” aufrufen und die ID-Nummer der angeschlossenen Vorschubeinheiten überprüfen, in dem Sie den Pistolenkontakt betätigen.

In der Zeile ID# DRAHTVORSCHUBGERÄTE (CONNECTED WIRE FEEDERS ID) erscheint die ID-Nummer aller angeschlossenen Drahtvorschubeinheiten.

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9.11 Dokumentationsfunktion

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Dokumentationsfunktion

Unter Dokumentationsfunktion im Konfigurationsmenü werden die Bedingungen für die Protokollierung ausgeführter Schweißvorgänge eingestellt.

Markieren Sie die Zeile und drücken Sie ENTER. Bei Auswahl von EIN (ON) wird jeder Schweißvorgang als Textdatei mit der Erweiterung .aqd gespeichert. Pro Tag wird eine neue Datei angelegt. Folgendes wird erfasst:

S Schweißstartzeit S Dauer des Schweißvorgangs S Maximaler, minimaler und mittlerer Strom während des Schweißvorgangs S Maximale, minimale und mittlere Spannung während des Schweißvorgangs S Maximale, minimale und mittlere Leistung während des Schweißvorgangs

Weitere Informationen zur Dokumentationsfunktion entnehmen Sie dem Kapitel 10.7.

9.12 Wartung

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Wartung

In diesem Menü legen Sie fest, wie oft die Kontaktdüse gewechselt werden soll. Geben Sie an, nach wie vielen Schweißstarts ein Wechsel erfolgen soll, indem Sie die Zeile KONTAKTSP.-WECHSELINTERVALL (CONTACT TIP CHANGE INTERVAL) markieren und ENTER drücken. Stellen Sie danach den gewünschten Wert mit den Plus/Minus-Wählrädern ein. Nach Ablauf des Serviceintervalls erscheint Fehlercode 54 im Fehlerprotokoll. Drücken Sie zum Zurücksetzen RESET (RESET).

Wenn VERBLEIBENDE GESAMTBETR.ZEIT (TOTAL RUNNING TIME LIMIT) anstelle von Startanzahl als Servicegrenzwert ausgewählt wird, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

MAINTENANCE

CONTACT TIP CHANGE INTERVAL 0 Welds b WELD COUNT 0 Welds TOTAL RUNNING TIME LIMIT 0d00:00:00 b TOTAL RUNNING TIME 0d00:00:00

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RESET

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QUIT

9.13 Längeneinheit

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Längeneinheit

Hier wird die Längeneinheit ausgewählt, metrisch oder Zoll:

METRIC INCH

9.14 Messwertfrequenz

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Messwertfrequenz

Hier legen Sie die Messwertfrequenz fest, indem Sie mit den Plus/Minus-Wählrädern einen Wert im Bereich 1-10 Hz eingeben.

9.15 Register key (Freischaltcode)

Hauptmenü ³ Konfigurationsmenü ³ Register key (Freischaltcode)

Mit der Funktion REGISTER KEY (REGISTER KEY) schalten Sie bestimmte Funktionen frei, die nicht in der Grundausführung der Bedienkonsole enthalten sind. Informationen zu diesen Funktionen finden Sie auf Seite 81.

Um die Funktionen freizuschalten, wenden Sie sich an ESAB. Geben Sie die Seriennummer der Einheit an. Daraufhin erhalten Sie einen Freischaltcode, der in der Bedienkonsole unter REGISTER KEY (REGISTER KEY) einzugeben ist.

Drücken Sie ENTER KEY (ENTER KEY) und tragen Sie den Freischaltcode mithilfe der Displaytastatur ein. Bewegen Sie den Cursor mithilfe des linken Wählrads und der Pfeiltasten zum gewünschten Zeichen. Drücken Sie ENTER. Drücken Sie nach Eingabe der Zeichenfolge FERTIG (DONE).

Drücken Sie zum Aktivieren des Codes ACTVTE (ACTVTE). Daraufhin erscheint eine Meldung: KEY ACTIVATED (KEY ACTIVATED). Bei fehlgeschlagener Registrierung erscheint folgende Meldung: INCORRECT KEY (INCORRECT KEY). Überprüfen Sie den Code und wiederholen Sie die Eingabe.

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10 WERKZEUGE

Hauptmenü ³ Werkzeuge

Dieses Menü enthält folgende Untermenüs:

S Fehleraufzeichnung, siehe Kapitel 10.1 S Export/Import, siehe Kapitel 10.2 S Dateimanager, siehe Kapitel 10.3 S Editor für Grenzwerteinst., siehe Kapitel 10.4 S Editor für Messgrenzwerte, siehe Kapitel 10.5 S Produktionsstatistik, siehe Kapitel 10.6 S Dokumentationsfunktion, siehe Kapitel 10.7 S Synergiekennlinie erstellen, siehe Kapitel 10.8 S Kalender, siehe Kapitel 10.9. S Anwender Account , siehe Kapitel 10.10 S Einheiteninfo, siehe Kapitel 10.11

10.1 Fehleraufzeichnung

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Fehleraufzeichnung

Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler beim Schweißvorgang aufgetreten ist. Der Code erscheint in einem Popup-Menü im Display. Im rechten

oberen Displaybereich wird ein Ausrufezeichen eingeblendet.

HINWEIS: Das Symbol wird durch Aufrufen des Fehleraufzeichnungsmenüs ausgeblendet.

Alle Fehler, die bei der Nutzung der Schweißausrüstung aufgetreten sind, werden als Fehlermeldungen in der Fehleraufzeichnung protokolliert. Es können bis zu 99 Fehlermeldungen gespeichert werden. Ist die Fehleraufzeichnung voll (wurden also 99 Fehlermeldungen gespeichert), wird beim Auftreten des nächsten Fehlers automatisch die älteste Meldung gelöscht.

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Die Fehleraufzeichnung enthält folgende Informationen:

S Fehlernummer

S Datum

S Uhrzeit

S Betroffene Einheit

S Fehlercode

ERROR LOG

Index Date Time Unit Error

1 080917 11:24:13 8 19 2 080918 10:24:18 8 17

Lost contact with wire feeder

DELETE

ALL

UPDATE

VIEW

TOTAL QUIT

10.1.1 Enheitenbezeichnungen

1 = Kühlaggregat 4 = Fernregler 2 = Stromquelle 5 = WS-Einheit 3 = Drahtvorschubeinheit 8 = Bedienkonsole

10.1.2 Beschreibung der Fehlercodes

Im Folgenden werden Fehlercodes beschrieben, bei denen der Benutzer selbst tätig werden kann. Wenn ein anderer Code erscheint, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

Fehler Beschreibung

1 Programmspeicherfehler (EPROM)

Der Programmspeicher ist beschädigt. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden

Sie sich an einen Servicetechniker.

2 Fehler im RAM des Mikroprozessors

Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Lese- bzw. Schreibvorgang ausführen.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden

Sie sich an einen Servicetechniker.

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Fehler Beschreibung

3 Fehler im externen RAM

Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Lese- bzw. Schreibvorgang ausführen.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden

Sie sich an einen Servicetechniker.

4 Spannungsabfall bei der 5-V-Versorgungsspannung

Die Versorgungsspannung ist zu niedrig. Das laufende Schweißverfahren wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme:Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler

weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert

Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust einer Phase) hervorgerufen werden.

Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler

weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

6 Temperatur zu hoch

Der Thermostat wurde aktiviert. Das laufende Schweißverfahren wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich,

nachdem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde. Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert

oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen nicht überschritten werden.

7 Primärstrom zu hoch

Die Stromquelle nutzt zu viel Strom von der Gleichspannungsquelle. Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler

weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

12 Kommunikationsfehler (Warnung)

Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch. Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt

vorgenommen worden sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.

14 Kommunikationsfehler

Der CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt

vorgenommen worden sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

15 Meldungsverlust

Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Dadurch ist ein Informationsverlust aufgetreten.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

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Fehler Beschreibung

17 Verbindung mit anderer Einheit unterbrochen

Laufende Vorgänge werden angehalten und ein Schweißstart wird verhindert. Als Fehlerursache kommt eine Verbindungsunterberechung (z.B. im CAN-Kabel) zwischen

Schweißdateneinheit und einer anderen Einheit in Frage. Die betreffende Einheit wird im Fehlerprotokoll aufgeführt.

Maßnahme: Überprüfen Sie das CAN-Kabel. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

19 Speicherfehler im batteriegespeisten RAM-Datenspeicher

Es liegt keine Batteriespannung vor. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Nehmen Sie einen

Reset der Bedienkonsole vor. Die Einstellungen werden auf Englisch; MIG/MAG; KURZ/SPRÜH; Baustahl; CO2; 1,2 mm zurückgesetzt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.

22 Überlauf im Sendepuffer

Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher Geschwindigkeit senden.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.

23 Überlauf im Empfangspuffer

Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher Geschwindigkeit verarbeiten.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.

25 Schweißdatenformat nicht kompatibel

Es wurde versucht, Schweißdaten auf einem USB-Speicher abzulegen. Der USB-Speicher besitzt ein anderes Datenformat als der Schweißdatenspeicher.

Maßnahme: Verwenden Sie einen anderen USB-Speicher.

26 Programmfehler

Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehindert.

Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.

Maßnahme: Kontrollieren Sie das Schweißprogramm während des Schweißens. Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.

27 Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)

Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Das laufende Schweißverfahren wird angehalten und ein Schweißstart blockiert.

Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.

28 Programmdatenverlust

Die Programmausführung funktioniert nicht. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler

weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

40 Inkompatible Einheiten

Die falsche Drahtvorschubeinheit ist angeschlossen. Der Start wird blockiert.

Maßnahme: Schließen Sie die korrekte Drahtvorschubeinheit an.

54 Serviceintervall abgelaufen

Das Serviceintervall für den Wechsel der Kontaktdüse ist abgelaufen. Maßnahme: Wechseln Sie die Kontaktdüse.

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Fehler Beschreibung

60 Kommunikationsfehler

Der interne CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.

Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt vorgenommen worden sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

64 Messwertgrenze überschritten

Die Grenzen der Messwerte wurden überschritten. Maßnahme: Stellen Sie sicher, dass die Grenzwerte korrekt eingestellt wurden und die

Qualität der Schweißnaht einwandfrei ist.

10.2 Export/Import

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Export/Import

Mithilfe des Menüs Export/Import lassen sich per USB-Speicher Informationen von der und zur Bedienkonsole übertragen.

Folgende Informationen können übertragen werden:

S Schweißdatensätze Export/Import S Systemeinstellungen ” S Einstellungsgrenzwerte “ S Messgrenzwerte ” S Fehleraufzeichnung Export S Protokoll für Qualitätsfunktion ” S Produktionsstatistik ”

S Synergiekennlinien Export/Import S Grunddaten ”

Schließen Sie einen USB-Speicher an. Wie Sie einen USB-Speicher anschließen, entnehmen Sie Kapitel 2.3. Markieren Sie die Zeile mit den zu übertragenden Informationen. Drücken Sie EXPORT (EXPORT) oder IMPORT (IMPORT) – je nachdem, ob Informationen ex- oder importiert werden sollen.

EXPORT/IMPORT

WELD DATA SETS SYSTEM SETTINGS SETTING LIMITS MEASURE LIMITS ERROR LOG QUALITY FUNCTION LOG PRODUCTION STATISTICS SYNERGIC LINES BASIC SETTINGS

bi23g

EXPORT IMPORT

- 67 -

QUIT

10.3 Dateimanager

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Dateimanager

Der Dateimanager ermöglicht die Verwaltung von Daten auf einem USB-Speicher (C:\). Per Dateimanager können Schweiß- und Qualitätsdaten manuell gelöscht und kopiert werden.

Bei angeschlossenem USB-Speicher zeigt das Display das Stammverzeichnis an, sofern zuvor kein anderes Verzeichnis gewählt wurde.

Die Bedienkonsole speichert den letzten Zustand des Dateimanagers. Dadurch kann die Arbeit an derselben Position in der Dateistruktur wieder aufgenommen werden.

FILE MANAGER

INFO UPDATE

ALT. QUIT

S Um Angaben zur verbleibenden Kapazität des Speichers abzurufen, wird die

Funktion INFO verwendet.

S Durch Drücken von AKTUAL. (UPDATE) wird die Anzeige der Informationen

aktualisiert.

S Drücken Sie ALT., um Dateien zu löschen, Namen zu ändern, neue

Verzeichnisse zu erstellen, Dateien zu kopieren oder einzufügen. Es erscheint eine Auswahlliste. Wenn (..) oder ein Verzeichnis markiert ist, können Sie lediglich ein neues Verzeichnis erstellen oder eine bereits kopierte Datei einfügen. Wenn Sie eine Datei markiert haben, erscheinen die Optionen UMBENENNEN (RENAME), KOPIEREN (COPY) und EINFÜGEN (PASTE), sofern zuvor eine Datei kopiert wurde.

FILE MANAGER

Markieren Sie ein Verzeichnis oder eine Datei und drücken Sie ALT.

WeldData NEW FOLDER ErrorLog.xml QData.xml XWeldoffice.dat

bi23g

INFO UPDATE

- 68 -

ALT. QUIT

Diese Liste erscheint durch Drücken von ALT.

COPY PASTE DELETE RENAME NEW FOLDER

10.3.1 Datei/Verzeichnis löschen

Markieren Sie die zu löschende Datei oder das zu löschende Verzeichnis und drücken Sie ALT.

Markieren Sie LÖSCHEN (DELETE) und drücken Sie ENTER.

DELETE

RENAME NEW FOLDER

Die Datei bzw. das Verzeichnis wurde somit gelöscht. Um ein Verzeichnis löschen zu können, muss dieses leer sein. Löschen Sie daher zuerst die Dateien, die sich im Verzeichnis befinden.

10.3.2 Datei-/Verzeichnisnamen ändern

Markieren Sie die Datei oder das Verzeichnis, das umbenannt werden soll und drücken Sie ALT.

Markieren Sie UMBENENNEN (RENAME) und drücken Sie ENTER.

DELETE

RENAME

NEW FOLDER

Daraufhin erscheint eine Tastatur auf dem Display. Wechseln Sie mit dem linken Wählrad die Zeile und bewegen Sie den Cursor mit den Pfeiltasten nach links und rechts. Markieren Sie das gewünschte Zeichen bzw. die auszuführende Funktion und drücken Sie ENTER.

10.3.3 Neues Verzeichnis erstellen

Markieren Sie die Zielposition für das neue Verzeichnis und drücken Sie ALT.

Markieren Sie NEUES VERZEICHNIS (NEW FOLDER) und drücken Sie ENTER.

DELETE RENAME

NEW FOLDER

10.3.4 Dateien kopieren und einfügen

Markieren Sie die zu kopierende Datei und drücken Sie ALT.

Markieren Sie KOPIEREN (COPY) und drücken Sie ENTER.

- 69 -

bi23g

COPY

PASTE DELETE RENAME NEW FOLDER

Platzieren Sie den Cursor im gewünschten Zielverzeichnis für die kopierte Datei und drücken Sie ALT.

Markieren Sie EINFÜGEN (PASTE) und drücken Sie ENTER.

COPY

PASTE

DELETE RENAME NEW FOLDER

Die Dateikopie wird unter dem Namen Copy of [ursprünglicher Name] gespeichert, z.B. Copy of WeldData.awd.

10.4 Editor für Grenzwerteinst.

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Editor für Grenzwerteinst.

In diesem Menü werden eigene Maximal- und Minimalwerte für verschiedene Schweißverfahrensvarianten festgelegt. Die Grenzwerte können nicht über bzw. unter den Nennwerten für die Stromquelle liegen. Es stehen 50 Speicherplätze zur Verfügung. Markieren Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz und drücken Sie ENTER. Wählen Sie ein Verfahren (MIG/MAG, E-HAND, WIG) aus und drücken Sie ENTER. Bei MIG/MAG können die Maximal- und Minimalwerte für Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit gewählt werden.

EDIT SETTING LIMITS

PROCESS MIG/MAG

VOLTAGE

- MIN 8.0 V

- MAX 60.0 V WIRE SPEED

- MIN 0.8 M/MIN

- MAX 25.0 M/MIN

STORE AUTO

DELETE QUIT

Bei E-HAND und WIG können die Maximal- und Minimalwerte für Strom geändert werden.

Drücken Sie nach dem Anpassen der Werte SPEICH. (STORE). Beantworten Sie die Frage, ob der Grenzwert an der gewählten Speicherposition gesichert werden soll, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Die Werte für die Speicherposition werden unter

bi23g

- 70 -

dem unteren Strich aufgeführt. In diesem Fall weist Speicherposition 2 für E-HAND die Grenzwerte 20 und 394 A auf.

Mit AUTO werden die Grenzwerte automatisch anhand der Vorgaben für die jeweilige Schweißverfahrensvariante eingestellt.

Beantworten Sie die Frage, ob die Grenzwerte automatisch eingestellt werden sollen, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Drücken Sie danach SPEICH. (STORE), wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

10.5 Editor für Messgrenzwerte

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Editor für Messgrenzwerte

In diesem Menü werden eigene Messwerte für verschiedene Schweißverfahrensva rianten festgelegt. Es stehen 50 Speicherplätze zur Verfügung. Markieren Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz und drücken Sie ENTER. Zur Verfahrensaus wahl drücken Sie ENTER. Wählen Sie anschließend ein Schweißverfahren aus der Liste aus und drücken Sie erneut ENTER.

Folgende Werte stehen zur Auswahl:

Für MIG/MAG S Spannung: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max.

Mittelwert)

S Strom: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max. Mittelwert) S Leistung: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max.

Mittelwert)

S Vorschubeinheit Strom: min, max, min average (min. Mittelwert), max average

(max. Mittelwert)

Hinweis: Um Vorschubproblemen vorzubeugen – besonders beim Roboterschweißen – wird die Angabe eines Maximalwerts für den Motorstrom der Vorschubeinheit empfoh len. Ein hoher Motorstrom weist dabei auf Vorschubprobleme hin. Zur Ermittlung des korrektes Maximalwerts empfehlen wir, den Motorstrom einen Monat lang bei Schweiß arbeiten zu beobachten. Anschließend sollte ein geeigneter Maximalwert angegeben werden.

Für E-HAND und WIG S Spannung: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max.

Mittelwert)

S Strom: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max. Mittelwert) S Leistung: min, max, min average (min. Mittelwert), max average (max.

Mittelwert)

Stellen Sie mit einem der rechten Wählräder den gewünschten Wert ein und drücken Sie SPEICH. (STORE).

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- 71 -

Im Dialogfeld werden Sie gefragt, ob Sie die gewählte Speicherposition sichern wollen. Drücken Sie JA (YES), um den Wert zu sichern. Die Werte für die Speicherposition werden unter dem unteren Strich aufgeführt.

MEASURE LIMITS

1 - MIG

2 - TIG

3 4 5 6 7 -

24.0 - 34.0 VOLT, 90 - 120 AMP 2000 - 3000 Kw

QUIT

Mit AUTO werden die Grenzwerte automatisch anhand der zuletzt verwendeten Messwerte eingestellt.

Beantworten Sie die Frage, ob die Messwerte automatisch eingestellt werden sollen, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Drücken Sie danach SPEICH. (STORE), wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

10.6 Produktionsstatistik

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Produktionsstatistik

Per Produktionsstatistik wird die Gesamtlichtbogenzeit, Gesamtmaterialmenge und Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset protokolliert. Außerdem werden Lichtbogenzeit und Materialmenge für den letzten Schweißvorgang erfasst. Zu Informationszwecken wird das berechnete geschmolzene Zusatzwerkstoffmaterial per Längeneinheit seit dem letzten Reset angezeigt.

Die Anzahl der Schweißvorgänge steigt nur, wenn die Lichtbogenzeit über 1 s liegt. Daher wird auch nicht der Materialverbrauch für derart kurze Schweißvorgänge angezeigt. Materialverbrauch und Zeit werden jedoch in der Protokollierung der Gesamtwerte erfasst.

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- 72 -

PRODUCTION STATISTICS

LAST WELD TOTAL

ARCTIME 0s 0s CONSUMED WIRE 0g 0g BASED ON 0g/m NUMBER OF WELDS 0

LAST RESET 081114 08:38:03

RESET UPDATE

QUIT

Durch Drücken von RESET (RESET) werden alle Zähler zurückgesetzt. Der letzte Reset wird mit Datum und Uhrzeit angezeigt.

Wenn kein manueller Zähler-Reset erfolgt, werden die Zähler beim Erreichen ihres Maximalwerts automatisch auf Null gestellt.

Maximalwerte der Zähler

Zeit 999 h, 59 min, 59 s Gewicht 13350000 g Anzahl 65535 Stück

Bei der Nutzung kundenspezifischer Synergiekennlinien wird der Materialverbrauch nicht berechnet.

10.7 Dokumentationsfunktion

Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Dokumentationsfunktion

Mit Dokumentationsfunktionen lassen sich mehrere aufschlussreiche Schweißdaten für einzelne Schweißvorgänge protokollieren.

Zu diesen Funktionen zählen:

Um die erforderliche Energie zu berechnen, markieren Sie den gewählten Schweißvorgang. Wechseln Sie mit dem oberen rechten Wählrad (#) zwischen den Schweißvorgängen und justieren Sie die Schweißnahtlänge mit dem unteren Wählrad (*). Durch Drücken von AKTUAL. (UPDATE) errechnet die Schweißeinheit die erforderliche Energie für den gewählten Schweißvorgang.

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- 73 -

In der untersten Zeile wird die Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset angezeigt. Es lassen sich maximal Informationen zu 100 Schweißvorgängen speichern. Bei mehr als 100 Schweißvorgängen werden die ersten Einträge überschrieben. Ein Schweißvorgang muss länger als 1 s dauern, um erfasst werden zu können.

Der zuletzt erfasste Schweißvorgang erscheint auf dem Display. Ein Blättern zwischen anderen erfassten Vorgängen ist ebenfalls möglich. Durch Drücken von RESET (RESET) werden alle Protokolle gelöscht.

Beschreibung des Schweißdatenschemas

Jedem Schweißdatenschema kann eine kurze Beschreibung zugewiesen werden. Unter dem Menü EINST. (SET) und EDIT DESCRIPTION (EDIT DESCRIPTION) kann dem zuletzt aufgerufenen Schweißdatenschema mithilfe der integrierten Tastatur eine Beschreibung mit maximal 40 Zeichen zugewiesen werden. Hier kann außerdem die vorhandene Beschreibung geändert oder gelöscht werden.

Wenn das aufgerufene Schema über eine Beschreibung verfügt, erscheint diese im Menü SPEICHER (MEMORY), MESSEN (MEASURE) und FERN (REMOTE) anstelle der ansonsten angezeigten Schweißdatenparameter.

10.7.1 Qualitätsdaten speichern Hauptmenü ³ Werkzeuge ³ Qualitätsdaten speichern

In der Bedienkonsole erstellte Dateien werden im XML-Format abgelegt. Der USB-Speicher muss mit dem Dateisystem FAT formatiert werden. Die

Bedienkonsole kann mit der ESAB-Software WeldPoint (separat bestellbar) eingesetzt werden.

Verbinden Sie einen USB-Speicher mit der Bedienkonsole, siehe Kapitel 10.3 „Dateimanger“.

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- 74 -

EXPORT/IMPORT

Markieren Sie PROTOKOLL FÜR QUALITÄTSFUNK TION (QUALITY FUNCTION LOG) und drücken Sie EXPORT (EXPORT).

WELD DATA SETS SYSTEM SETTINGS SETTING LIMITS MEASURE LIMITS ERROR LOG

QUALITY FUNCTION LOG

PRODUCTION STATISTICS SYNERGIC LINES BASIC SETTINGS

EXPORT

QUIT

Alle in der Bedienkonsole abgelegten Qualitätsdatensätze (Informationen zu den letzten 100 Schweißvorgängen) sind nun auf dem USB-Speicher abgelegt.

Die Datei liegt in einem Verzeichnis mit der Bezeichnung QData. QData wird beim Anschließen eines USB-Speichers automatisch erstellt.

10.8 Synergiekennlinie erstellen

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Synergiekennlinie erstellen

Sie können eigene Synergiekennlinien für Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung erstellen. Maximal zehn benutzerdefinierte Synergiekennlinien können gespeichert werden.

Die Erstellung einer eigenen Synergiekennlinie erfolgt in zwei Schritten:

1. Zum Definieren der neuen Synergiekennlinie geben Sie mehrere Koordinaten für Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit an, siehe Punkte A-D auf der folgenden Abbildung:

Spannung

Drahtvorschub

2. Legen Sie fest, für welche Zusatzwerkstoff-/Gaskombination die Synergiekennli nie gelten soll.

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- 75 -

10.8.1 Spannungs-/Zusatzwerkstoffkoordinaten angeben

Um eine Synergiekennlinie für die Verfahrensvariante Kurz-/Sprühbogen zu erstellen, sind vier Koordinaten erforderlich. Für die Verfahrensvariante Puls werden zwei Koordinaten benötigt. Diese Koordinaten müssen unter einer eigenen Schweißdatennummer im Schweißdatenspeicher abgelegt werden.

Kurz-/Sprühbogen

S Rufen Sie das Hauptmenü auf und wählen Sie MIG/MAG sowie KURZ/SPRÜH

aus.

S Geben Sie den gewünschten Spannungs- und Drahtvorschubgeschwindigkeits

wert für die erste Koordinate ein.

S Rufen Sie das Speichermenü (MEMORY) auf und legen Sie die erste Koordinate

unter einer beliebigen Nummer ab.

S Die vier Koordinaten für eine Kurz-/Sprühbogenkennlinie können unter

beliebigen Nummern gespeichert werden. Werkseitig sind sie unter den Nummern 96, 97, 98 und 99 gespeichert.

Eine höhere Schweißdatennummer muss höhere Werte für Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit als die vorherige Schweißdatennummer enthalten.

Die Schweißparameter Drossel und Reglertyp müssen denselben Wert in allen vier Schweißdatennummern aufweisen.

S Definieren Sie die benötigte Koordinatenanzahl und wechseln Sie zum Kapitel

10.8.2 ”Gültige Zusatzwerkstoff-/Gaskombination angeben”.

Puls

S Rufen Sie das Hauptmenü auf und wählen Sie MIG/MAG sowie PULS aus. S Geben Sie den gewünschten Spannungs- und Drahtvorschubgeschwindigkeits

wert für die erste Koordinate ein.

S Rufen Sie das Speichermenü auf und legen Sie die erste Koordinate unter einer

beliebigen Nummer ab.

S Eine höhere Schweißdatennummer muss höhere Werte für Spannung,

Drahtvorschubgeschwindigkeit, Pulsfrequenz, Pulsamplitude und Grundstrom als die vorherige Schweißdatennummer enthalten.

Die Schweißparameter Pulszeit, Ka, Ki und ”Slope” müssen denselben Wert in beiden Schweißdatennummern aufweisen.

S Definieren Sie die benötigte Koordinatenanzahl und wechseln Sie zum Kapitel

10.8.2 ”Gültige Zusatzwerkstoff-/Gaskombination angeben”.

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- 76 -

10.8.2 Gültige Zusatzwerkstoff-/Gaskombination angeben

MAKE CUSTOMISED SYNERGIC LINES

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile ZUSATZWERKSTOFF (WIRE TYPE) und drücken Sie ENTER.

WIRE TYPE Fe

SHIELDING GAS CO2 WIRE DIAMETER 0.6 mm SYNERGIC DESIGN SCHEDULE 1 96 SYNERGIC DESIGN SCHEDULE 2 97 SYNERGIC DESIGN SCHEDULE 3 98 SYNERGIC DESIGN SCHEDULE 4 99

STORE DELETE

Wählen Sie eine Option aus der Liste aus und drücken Sie ENTER.

Wählen Sie auf dieselbe Weise ein SCHUTZGAS (SHIELDING GAS) aus und drücken Sie ENTER.

QUIT

Fe Ss 18%Cr 8%Ni Ss duplex Al Mg Al Si Metal cored Fe

CO2 Ar 18%CO2 Ar2%O2 Ar He ArHeO2

| | |

Wählen Sie auf dieselbe Weise einen DRAHTDURCHMESSER (WIRE DIAMETER) aus und drücken Sie ENTER.

0.6 mm

0.8 mm

1.0 mm

1.2 mm

1.4 mm

1.6 mm

Markieren Sie die Zeile SYNERGIEABLAUFPLAN 1 (SYNERGIC DESIGN SCHEDULE 1) und drücken Sie SPEICH. (STORE).

Damit ist der Vorgang abgeschlossen und eine Synergiekennlinie wurde erstellt.

Hinweis: Für jede Pulsmethode ist eine entsprechende Kurz-/Sprühbogensynergie erforderlich.

Beim Erstellen einer neuen Synergiekennlinie für eine Pulsmethode erscheint daher stets eine Warnmeldung, wenn keine entsprechende Kennlinie für die Kurz-/Sprühbogenmethode angelegt wurde. Die Meldung lautet: WARNUNG!

Entsprechende Syn.kennlinie für Kurz/Sprühlichtbogen fehlt.

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- 77 -

| | |

10.8.3 Eigene Zusatzwerkstoff-/Gasoptionen erstellen

Die Listen mit Zusatzwerkstoff-/Gasoptionen können um bis zu zehn eigene Einträge erweitert werden. Ganz unten in jeder Liste befindet sich eine Leerzeile (---). Bewegen Sie den Cursor in diese Zeile und drücken Sie ENTER, um eine Displaytastatur aufzurufen. Mit ihrer Hilfe können Sie benutzerdefinierte Optionen eintragen.

Markieren Sie die Zeile --- und drücken Sie ENTER.

Ar15%CO2 Ar8%O2 Ar30%He Ar30%He2%H2 Ar30%HeO5%CO2

---

So verwenden Sie die Displaytastatur der Bedienkonsole:

S Bewegen Sie den Cursor mithilfe des

linken Wählrads und der Pfeiltasten zum gewünschten Tastaturzeichen. Drücken Sie ENTER. Auf diese Weise können Sie eine komplette Zeichenfolge mit maximal 16 Zeichen eingeben.

S Drücken Sie FERTIG (DONE). Der

selbst vergebene Name erscheint in der Liste.

So löschen Sie eine benutzerdefinierte Option:

| | |

S Markieren Sie die eigene Zusatzwerkstoff-/Gasoption in der aktuellen Liste. S Drücken Sie LÖSCHEN (DELETE).

Hinweis: Eine benutzerdefinierte Zusatzwerkstoff-/Gasoption kann nicht gelöscht werden, wenn sie zu einem Schweißdatensatz gehört, der sich momentan im

Arbeitsspeicher befindet.

bi23g

- 78 -

10.9 Kalender

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Kalender

Hier werden Datum und Uhrzeit eingestellt.

Markieren Sie die einzustellende Zeile: Jahr, Monat, Tag, Stunde, Minuten oder Sekunden. Stellen Sie mit einem der rechten Wählräder den korrekten Wert ein. Drücken Sie EINST. (SET).

10.10 Anwender account

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Anwender account

In bestimmten Fällen ist es aus Qualitätsperspektive entscheidend, dass die Stromquelle nicht von Unbefugten genutzt werden kann.

In diesem Menü werden Benutzername, Berechtigung und Passwort erfasst.

Markieren Sie ANWENDER (USER NAME) und drücken Sie ENTER. Bewegen Sie den Cursor zu einer leeren Zeile und drücken Sie ENTER. Geben Sie per Tastatur einen neuen Benutzernamen ein. Benutzen Sie dazu das linke Wählrad, Rechts- und Linkspfeil sowie ENTER. Es können bis zu 16 Benutzerkonten angelegt werden. Aus den Qualitätsdatendateien geht hervor, welche Benutzer einen bestimmten Schweißvorgang ausgeführt haben.

Auf der Zeile ZUGANGSNIVEAU (ACCOUNT LEVEL) wählt man zwischen:

S Administrator

alles ist offen (neue Anwender können hinzugefügt werden)

S Senioranwender

man erreicht alle Funktionen außer

S Sicherheitsfunktion S Mehrfach Drahtvorschubgeräte S Kalender S Anwenderniveau

S Normalanwender

Zugang zum Messmenü

In der Zeile ANWENDERPASSWORT (USER PASSWORD) geben Sie per Tastatur ein Passwort ein. Wenn die Stromquelle eingeschaltet und die Bedienkonsole aktiviert wird, erscheint auf dem Display eine Aufforderung zur Passworteingabe.

Wenn diese Funktion nicht verwendet und Stromquelle sowie Bedienkonsole für alle Benutzer zugänglich sein sollen, wählen Sie ANWENDERKONTEN AUS (USER ACCOUNTS OFF) aus.

bi23g

- 79 -

10.11 Einheiteninfo

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Einheiteninfo

Dieses Menü enthält folgende Informationen:

S Maschinen-ID S Knoten-ID

2 = Stromquelle 3 = Drahtvorschub 8 = Bedienkonsole

S Softwareversion

UNIT INFORMATION

Machine ID Node ID Software Version

44 8 1.00A

23 2 2.00 A

5 3 1.18A

WELD DATA UNIT

11 ERSATZTEILBESTELLUNG

U82 ist lt. dem internationalen und europäische Standards 60974-1 und 60974-10 kon struiert und überprüft. Es liegt in der Verantwortung der Abteilung, die Service- und Reparaturarbeiten ausführt, sich zu vergewissern, daß das Produkt nach der Arbeit von dem oben angegebenen Standard nicht abweicht.

QUIT

Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).

bi23g

- 80 -

Menüstruktur

NO TAG81

MIG/MAG

Process Method Phase - Method Wire type

Short/Spray

Pulse Superpulse Qset

Voltage Wire speed Inductance Control type Synergic Mode Start data

- gas preflow

- creep start

- hot start

- touch sense Stop data

- crater fill

- pinch off pulse

- burn back time

- gas postflow Setting limits Measure limits Spot welding Edit description

Voltage Wire speed Pulse current Pulse time Pulse frequency Background current Slope Synergic Mode Internal constants

-Ka

-Ki Start data

- gas preflow

- creep start

- hot start

- touch sense Stop data

- crater fill

- burn back time

Voltage Wire speed Pulse current Pulse time Pulse frequency Background current Slope Inductance Control type Synergic Mode Phase weldtime Internal constants

-Ka

-Ki Start data

- gas preflow

- creep start

- hot start

- touch sense

- gas postflow Setting limits Measure limits Spot welding Edit description

Shielding gas Wire diameter Configuration Tools

Stop data

- crater fill

- pinch off pulse

- burn back time

- gas postflow Setting limits Spot welding Edit description

QSet Wire speed Inductance Control type Start data

-gas preflow

-creep start Stop data

-pinch off pulse

-burn back time

-gas post flow Setting limits Measure limites Spot welding Edit description

Edition 100802

MMA

Process

Method Electrode type Electrode diameter Configuration Tools

MMA DC

Current Arc Force Min current factor Control type Synergic mode Hot start Setting limits Measure limits Edit description

MMA AC *

Current Arc force Min current factor Control type Synergic mode Hot start

- hot start duration

- hot start amplitude Setting limits Measure limits Edit description

* Not imple mented yet

Edition 100802

TIG Constant I

TIG Pulsed I

TIG

TIG Constant

AC*

Process Method Start method Gun trigger mode Configuration Tools

* Not imple mented yet

TIG Pulsed AC*

Current Slope up time Slope down time Gas preflow Gas postflow Setting limits Measure limits Edit description

Current Background current Pulse time Background time Slope up time Slope down time Gas preflow Gas postflow Setting limits Measure limits Edit description

Current Slope up time Slope down time Gas preflow Gas post flow Preheating Frequency Balance Offset Setting limits Measure limits Edit description

Current Slope up time Slope down time Gas preflow Gas post flow Preheating Frequency Balance Offset Pulse periods Background current Background periods Background balance Background frequency Background offset Setting limits Measure limits Edit description

Edition 100802

Voltage Synergic mode Inductance Control type Edit description

GOUGING

Process Electrode diameter Configuration Tools

Edition 100802

CONFIGURATION - TOOLS

MIG/MAG MMA TIG GOUGING

Configuration Tools

Language Code lock Remote controls MIG/MAG defaults

-gun trigger mode

-4-stroke configuration

-soft keys configuration

-volt.measure in pulsed

-AVC feeder

-release pulse MMA defaults

-droplet welding Fast mode soft buttons Double start sources Panel remote enable Auto save mode

Trigger welddata switch Multiple wire feeders Quality functions Maintenance Unit of length Measure value frequency Register key Error category config

Error log Export/import

-weld data sets

-system settings

-setting limits

-measure limits

-error log

-quality function log

-production statistics

-synergic lines

-basic settings File manager Setting limit editor Measure limit editor Production statistics Quality functions User defined synergic data Calendar User accounts Unit information

Process Method Wire Type Shielding Gas Wire diameter Configuration Tools

Edition 100802

Functional differences

NO TAG

Functions U8

Basic U82 Plus

Super Pulse No Yes Limit editor Yes Yes File manager No Yes Auto save mode No Yes Release pulse Yes Yes Synergic lines Basic package = 92 lines Complete no of available lines User defined synergic data No Yes Production statistics No Yes

Edition 100802

Zusatzwerkstoff- und Gaskombinationen

U82 Basic - MIG/MAG welding with SHORT-/SPRAYARC

Wire type Shielding gas

Low alloy or unalloyed wire (Fe)

Stainless solid wire (Ss) Ar + 2%O

Magnesium-alloyed

Ar + 18% CO Ar + 8% CO Ar + 23% CO

Ar + 2% CO

Ar 1.0 1.2 1.6*

aluminium wire (AlMg) Silicon-alloyed aluminium wire

(AlSi) Metal powder cored wire (Fe) Ar + 18% CO

Rutile flux cored wire (Fe) Ar + 18% CO Basic flux cored wire (Fe) CO

Metal powder cored stainless wire (Ss)

Ar Ar + 50% He

Ar+ 8% CO

Ar + 18% CO Ar + 8% CO Ar + 2% O

Ar + 18% CO Ar + 2% CO

Silicon bronze (CuSi3) Ar

Ar + 1%O

*) Only for Mig 4000i, 4001i, 4002c, 5000i, 5002c, 6502c

Wire diameter (mm)

0.8 1.0 1.2 1.6*

1.0 1.2 1.6*

1.2 1.4* 1.6*

1.2

1.0 1.2

U82 Basic - MIG/MAG welding with PULSE

Wire type Shielding gas Wire diameter (mm)

Low alloy or unalloyed wire (Fe)

Stainless wire (Ss) Ar + 2%O

Magnesium-alloyed aluminium wire (AlMg)

Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi)

Metal powder cored wire (Fe)

Metal powder cored stainless wire (Ss)

Silicon bronze (CuSi3) Ar

*) Only for Mig 4000i, 4001i, 4002c, 5000i, 5002c, 6502c

Ar + 18% CO Ar + 8% CO

Ar + 2% CO

Ar 1.0 1.2 1.6*

Ar Ar + 50% He

Ar + 18% CO Ar + 8% CO

Ar + 2% O Ar + 2% CO Ar + 8% CO

Ar + 1% O

2 2

1.0 1.2 1.6*

1.0 1.2 1. 6* 0,8 1.0 1.2 1.6*

0,8 1.0 1.2 1.6*

1,0 1.2 1.6*

1.0 1.2 1.6*

1.2 1.4* 1.6*

1.2

1.0 1.2

U82 Plus - MIG/MAG welding with SHORT-/SPRAYARC

Wire type Shielding gas

Low alloy or unalloyed wire (Fe)

Stainless solid wire (Ss) Ar + 2%O

Stainless duplex wire (Ss Duplex)

Magnesium-alloyed

Ar + 18% CO Ar + 2% O Ar + 5%O Ar + 8% CO Ar + 23% CO Ar + 15% CO Ar +16% CO Ar + 25% CO Ar + 2% CO Ar + 5% O

Ar + 30%He + 1%O Ar + 2% CO Ar + 3%CO2 + 1%H Ar + 32%He + 3%CO Ar + 2% O Ar + 30%He +1%O

+ 5% CO

+ 5%O

+ 1% H

Ar 0.9 1.0 1.2 1.6*

aluminium wire (AlMg) Silicon-alloyed aluminium wire

(AlSi) Metal powder cored wire (Fe) Ar + 18% CO

Rutile flux cored wire (Fe)

Basic flux cored wire (Fe)

Ar Ar + 50% He

Ar+ 8% CO CO

Ar + 18% CO CO

Ar + 18% CO

SELF-SHIELDING

Stainless flux cored wire (Ss)

Ar + 18% CO Ar+ 8% CO

SELF-SHIELDING

Duplex rutile flux

Ar + 18% CO

cored wire (Ss) Metal powder cored stainless

wire (Ss)

Ar + 8% CO Ar + 2% O

Ar + 18% CO Ar + 2% CO

Nickel base Ar + 50% He 0.9 Silicon bronze (CuSi3) Ar + 1%O

Copper and aluminum wire (CuAl8)

Ar Ar + 1%O

*) Only for Mig 4000i, 4001i, 4002c, 5000i, 5002c, 6502c

Wire diameter (mm)

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 1.0 1.2 1.6*

1.0 1.2

0.8 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

1.0

0.9 1.0 1.2 1.6*

1.0 1.2 1.4* 1.6*

1.2 1.4* 1.6*

1.0 1.2 1.4* 1.6*

1.2 1.6*

1.2

1.6* 2.4*

1.2

1.0 1.2

U82 Plus - MIG/MAG welding with PULSE

Wire type Shielding gas Wire diameter (mm)

Low alloy or unalloyed wire (Fe)

Stainless wire (Ss) Ar + 2%O

Stainless duplex wire (Ss Duplex)

Magnesium-alloyed aluminium wire (AlMg)

Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi)

Metal powder cored wire (Fe)

Metal powder cored stainless wire (Ss)

Nickel base Ar

Silicon bronze (CuSi3) Ar + 1% O

Stainless wire (13964) Ar + 8%O Copper and aluminum wire

(CuAl8)

Ar + 18% CO Ar + 2% O Ar + 2% CO Ar + 5%O Ar + 8% CO Ar + 23% CO Ar +16% CO Ar + 25% CO Ar + 5%O

+ 5% CO

Ar + 30%He + 1%O Ar + 2% CO

Ar + 3% CO2 + 1%H Ar + 32%He + 3%CO

Ar + 30%He + 1%O Ar + 2%O

Ar Ar + 50%He

Ar Ar + 50% He

Ar + 18% CO Ar + 8% CO

Ar + 2% O Ar + 2% CO Ar + 8% CO

2 2

Ar + 50% He Ar + 30% He + 2%H Ar + 30% He + 0.5%CO

Ar Ar + 1%O

+ 1% H

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 1.0 1.2 1. 6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1. 6*

0.8 1.0 1.2 1.6*

0.9

1.0 1.2 0,8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 0,9 1.0 1.2 1.6* 0,8 0.9 1.0 1.2 1.6*

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6

1.0

0.8 0.9 1.0 1.2 1.6*

1.2 0,9 1,0 1.2 1.6*

0.9 1.0 1.2 1.6*

1.0 1.2 1.4* 1.6*

1.2

1.0 1.2

0.9 1.0 1.2

1.0

1.0 1.2

1.0LOW 1.0HIGH

1.0 1.2

*) Only for Mig 4000i, 4001i, 4002c, 5000i, 5002c, 6502c

MMA welding

Electrode type Electrode diameter (mm)

Basic Rutile Cellulose

1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6* 6.0*

1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6* 6.0* 7.0*

2.5 3.2

*) Only for Mig 4000i, 4001i, 5000i

Carbon, arc air

Electrode diameters (mm) 4.0 5.0 6.0 8.0 10.0 13.0

Bestellnummer

Ordering no. Denomination

0460 820 880 Control panel Aristot U82 * 0460 820 881 Control panel Aristot U82 Plus * 0460 820 882 Control panel Aristot U82 Plus I/O * 0460 896 070 Instruction manual SE 0460 896 071 Instruction manual DK 0460 896 072 Instruction manual NO 0460 896 073 Instruction manual FI 0460 896 074 Instruction manual GB 0460 896 075 Instruction manual DE 0460 896 076 Instruction manual FR 0460 896 077 Instruction manual NL 0460 896 078 Instruction manual ES 0460 896 079 Instruction manual IT 0460 896 080 Instruction manual PT 0460 896 081 Instruction manual GR 0460 896 082 Instruction manual PL 0460 896 083 Instruction manual HU 0460 896 084 Instruction manual CZ 0460 896 085 Instruction manual SK 0460 896 086 Instruction manual RU 0460 896 087 Instruction manual US 0460 896 089 Instruction manual EE 0460 896 090 Instruction manual LV 0460 896 091 Instruction manual SI 0460 896 092 Instruction manual LT 0460 896 093 Instruction manual CN 0459 839 037 Spare parts list

* For functional differences, see page 86 The instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com.

Edition 100802

Zubehör

Extension cable (connectors included)

7.5 m 12-poles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0460 877 891

Adapter set 230 V AC / 12 V DC, for control box . . .

(for training with the control box disconnected from the machine).

USB Memory stick Gb 2 0462 062 001

0457 043 880

R0460 896/E100802/P92

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o. Vamberk Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB Herlev Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03

FINLAND

ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71

FRANCE

ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANY

ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V. Amersfoort Tel: +31 33 422 35 55 Fax: +31 33 422 35 44

NORWAY

AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

POLAND

ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGAL

ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAIN

ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461

SWEDEN

ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22

ESAB international AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLAND

ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

North and South America

ARGENTINA

CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440

CANADA

ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79

MEXICO

ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554

USA

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Asia/Pacific

CHINA

Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 2326 3000 Fax: +86 21 6566 6622

INDIA

ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929

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ESAB Japan Tokyo Tel: +81 45 670 7073 Fax: +81 45 670 7001

MALAYSIA

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SINGAPORE

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SOUTH KOREA

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BULGARIA

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