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Aristo®
U6
Instrucciones de uso
0459 287 501 ES 20170331
Valid for: from program version 2.14P
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TABLA DE CONTENIDO
1
INTRODUCCIÓN............................................................................................
1.1 Operaciones preliminares .......................................................................
1.2 Método de funcionamiento del panel de control...................................
1.3 Panel de control........................................................................................
1.4 Símbolos de la pantalla ...........................................................................
1.5 Actualización del software ......................................................................
2
MENÚS ..........................................................................................................
2.1 El menú principal y el menú de medidas ...............................................
2.2 El menú de selección...............................................................................
3
SOLDADURA MIG/MAG ...............................................................................
3.1 Ajustes ......................................................................................................
3.2 Información sobre los parámetros .........................................................
4
SOLDADURA TIG .........................................................................................
4.1 Descripción general .................................................................................
4.2 Ajustes ......................................................................................................
4.3 Información sobre los parámetros .........................................................
4
4
4
5
6
6
7
7
7
8
8
10
16
16
16
17
5
SOLDADURA MMA.......................................................................................
5.1 Ajustes ......................................................................................................
6
RESANADO POR ARCO-AIRE.....................................................................
6.1 Ajustes ......................................................................................................
7
FUNCIONES GENERALES...........................................................................
7.1 Unidad de control remoto........................................................................
7.2 Ajustes ......................................................................................................
8
GESTIÓN DE LA MEMORIA .........................................................................
8.1 Guardado de los datos de soldadura .....................................................
8.2 Recuperación de los datos de soldadura ..............................................
8.3 Eliminación de los datos de soldadura..................................................
9
CÓDIGO DE BLOQUEO................................................................................
10
CÓDIGOS DE FALLO....................................................................................
10.1 Generales ..................................................................................................
10.2 Lista de códigos de fallo..........................................................................
10.3 Descripción de los códigos de fallo .......................................................
22
22
24
24
25
25
25
26
26
27
28
29
30
30
30
31
11
PEDIDO DE REPUESTOS.............................................................................
37
ESQUEMA ............................................................................................................ 38
DIMENSIONES DE HILO Y GAS ......................................................................... 39
ESTRUCTURA DE LOS MENÚS ......................................................................... 41
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TABLA DE CONTENIDO
NÚMEROS DE REFERENCIA.............................................................................. 48
Reservado el derecho a modificar las especificaciones sin previo aviso.
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1 INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
Este manual describe el funcionamiento del panel de control U6.
Si desea información general sobre el funcionamiento, consulte el manual de instrucciones
de la unidad de alimentación de hilo y de la fuente de corriente de soldadura.
1.1 Operaciones preliminares
Este menú aparecerá en la pantalla cuando encienda por primera vez la unidad de
alimentación eléctrica.
El panel de control y la pantalla vienen en inglés de fábrica. Hay 14 idiomas almacenados en
el panel de control. Cambie al que desee del modo siguiente:
Pulse para acceder al primer menú de selección.
Pulse para acceder al menú de configuración.
Pulse (es decir, el botón que se encuentra a la derecha debajo de la pantalla) hasta
que aparezca en la pantalla el idioma adecuado.
1.2 Método de funcionamiento del panel de control
Se puede decir que el panel de control está formado por dos unidades: la memoria primaria
y la memoria de datos de soldadura.
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1 INTRODUCCIÓN
En la memoria primaria se crea un conjunto de parámetros de soldadura que es posible
almacenar en la memoria de datos de soldadura.
Durante la soldadura, el contenido de la memoria primaria controla el proceso, pero también
es posible recuperar los parámetros de la memoria de datos de soldadura y transferirlos a la
memoria primaria.
Tenga en cuenta que en la memoria primaria siempre se encuentran los parámetros de
soldadura más recientes. Estos datos se pueden recuperar de la memoria de datos de
soldadura o se pueden modificar de forma individual. Dicho de otro modo, la memoria
primaria nunca está vacía ni se puede "restablecer".
1.3 Panel de control
1. Pantalla
2. Mando de ajuste de la tensión
Mando de ajuste de la velocidad de
3.
aporte de hilo y la corriente
Botones (teclas de función), consulte
4.
explicación más detallada a continuación
5. Botón MENÚ
Botones
Las funciones de estos botones (es decir, para qué se utiliza cada uno de ellos) varían
dependiendo del submenú que aparezca en la pantalla. La función de cada botón viene
indicada a través de los mensajes de texto que aparecen en la línea situada en la parte
inferior de la pantalla y que corresponden a cada uno de los botones. (Un punto blanco al
lado del mensaje de texto indica que el botón está activo.)
Cuando el texto de este manual le pida que pulse un botón de este tipo , la intención
es que pulse la tecla de función situada debajo del texto en pantalla pertinente.
Botón MENÚ
Con este botón se accede al menú de selección (consulte el elemento <>) desde el menú
principal. Si se encuentra en otro menú, volverá al menú anterior.
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1 INTRODUCCIÓN
1.4 Símbolos de la pantalla
Volver al menú principal.
Mover el cursor hacia abajo para pasar a un nuevo
parámetro de configuración.
Cambiar la función en la línea seleccionada.
Incrementar el valor.
Reducir el valor.
1.5 Actualización del software
Si la pantalla muestra este mensaje, significa que la fuente de corriente no admite esta
función.
Póngase en contacto con un técnico autorizado de ESAB para obtener una actualización
del software.
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2 MENÚS
2 MENÚS
El panel de control tiene varios menús: principal, de medidas, de selección, de proceso, de
ajustes, de configuración y de memoria. Al encender el equipo, aparece una pantalla de
inicio con información sobre el tipo de panel y la versión de software instalada.
2.1 El menú principal y el menú de medidas
El menú principal siempre aparece inmediatamente
después del arranque y muestra los valores que están
configurados. Si al empezar a soldar se encuentra en
el menú principal, éste cambia automáticamente para
mostrar los valores medidos (el menú de medidas).
Los valores medidos permanecen en la pantalla
incluso después de que haya finalizado la soldadura.
Es posible acceder a los demás menús sin que se pierdan los valores medidos.
Para que aparezcan en pantalla los valores configurados en lugar de los medidos, es
necesario girar el mando o cambiar el método de soldadura.
2.2 El menú de selección
Utilice el menú de selección para elegir el siguiente
menú al que quiere acceder: el menú de proceso,
ajustes, configuración o memoria.
El menú de proceso El menú de ajustes
Utilice este menú
para cambiar el
proceso de soldadura,
el tipo de material,
etc.
El menú de
configuración
Utilice este menú
para cambiar el
idioma, las unidades
de medida, etc.
Utilice este menú
para definir los
parámetros de
soldadura, como por
ejemplo, el preflujo de
gas, la duración del
arranque en caliente,
la duración del relleno
de cráteres, etc.
El menú de memoria
Utilice este menú
para almacenar,
recuperar o borrar
varios parámetros de
soldadura. Los datos
de soldadura se
pueden almacenar en
diez ubicaciones
distintas.
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3 SOLDADURA MIG/MAG
3 SOLDADURA MIG/MAG
En la soldadura MIG/MAG, el arco funde un hilo de aportación continuo (el electrodo); la
zona fundida se protege con gas.
El uso de corriente pulsada modifica la transferencia de gotas de metal fundido desde el hilo,
para producir un arco estable y sin salpicaduras con datos de soldadura bajos.
3.1 Ajustes
Soldadura MIG/MAG sin pulsos
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
2/4 tiempos
1)
Relleno de cráteres OFF u ON - OFF
2 tiempos o 4 tiempos - 2 tiempos
Duración del relleno
0 - 5 s 0,1 s 1,0 s
de cráteres
Arranque caliente OFF u ON - OFF
Tiempo de arranque
0,0 - 10,0 s 0,1 s 1,5 s
en caliente
Arranque lento OFF u ON - ON
Purga de gas
1)
Alimentación de hilo
- - -
- - -
frío
QSet OFF u ON - OFF
Sinergia OFF u ON -
Muestra de la
OFF u ON - OFF
ON
estimación de
amperaje
Inductancia 0 - 100 1 70
Preflujo de gas 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s
Duración del
postquemado
3)
0 - 0,35 s 0,01 s 0,08 s
2)
SCT SYN, OFF, ON - SYN
Parámetro de inicio R 8,0 - 60,0 0,25 Postflujo de gas 0,1 - 20 s 1 s 1 s
Soldadura por puntos OFF u ON - OFF
Tiempo de soldadura
0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s
por puntos
Tensión 8 - 60 0,25 (se muestra con
un decimal)
Velocidad de
0,8 - 25,0 m/min 0,1 m/min 5 m/min
desviación sinérgica
±0
alimentación de hilo
Datos del gatillo OFF, ON o ARCO
- OFF
OFF
Dimensiones SISTEMA MÉTRICO
- SISTEMA MÉTRICO
O IMPERIAL
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3 SOLDADURA MIG/MAG
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
Panel listo OFF u ON - ON
Autoguardado OFF u ON - OFF
Alimentador AVC OFF u ON - OFF
Límites OFF u ON - OFF
Código de bloqueo OFF u ON - OFF
1)
Estas funciones no se pueden modificar durante el proceso de soldadura.
2)
La línea sinérgica viene equipada de fábrica con: hilo sólido (ER70S), gas protector CO
con hilo de 0,8 mm.
3)
El ajuste de tiempo de postquemado sólo está disponible cuando la SCT está
desactivada. Este será el caso si el ajuste de la SCT=OFF, o SCT=SYN y la línea
sinérgica elegida tiene la SCT establecida en OFF.
Soldadura MIG/MAG con arco pulsado
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
2/4 tiempos
1)
2 tiempos o 4 tiempos - 2 tiempos
2
Relleno de cráteres OFF u ON - OFF
Duración del relleno
0 - 5 s 0,1 s 1,0 s
de cráteres
Arranque caliente OFF u ON - OFF
Tiempo de arranque
0,0 - 10,0 s 0,1 s 1,5 s
en caliente
Arranque lento OFF u ON - ON
Purga de gas
1)
Alimentación de hilo
- - -
- - -
frío
Muestra de la
OFF u ON - OFF
estimación de
amperaje
Preflujo de gas 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s
Duración del
postquemado
3)
SCT
2)
0 - 0,35 s 0,01 s 0,08 s
SYN, OFF, ON - SYN
Postflujo de gas 0 - 20 s 1 s 1 s
Soldadura por puntos OFF u ON - OFF
Tiempo de soldadura
0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s
por puntos
Tensión 8 - 60 0,25 (se muestra con
un decimal)
Velocidad de
0,8 - 25,0 m/min 0,1 m/min 5 m/min
desviación sinérgica
±0
alimentación de hilo
Datos del gatillo OFF, ON o ARCO
- DESHABILITADO
OFF
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3 SOLDADURA MIG/MAG
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
Dimensiones SISTEMA MÉTRICO
- SISTEMA MÉTRICO
O IMPERIAL
Panel listo OFF u ON - ON
Autoguardado OFF u ON - OFF
Alimentador AVC OFF u ON - OFF
Límites OFF u ON - OFF
Código de bloqueo OFF u ON - OFF
2)
Pulso de corte/final
1)
Estas funciones no se pueden modificar durante el proceso de soldadura.
2)
Solo es posible establecerlo si SCT está desactivada.
3)
El ajuste de tiempo de postquemado sólo está disponible cuando la SCT está
0 - 100 % 1 %
desactivada. Este será el caso si el ajuste de la SCT=OFF, o SCT=SYN y la línea
sinérgica elegida tiene la SCT establecida en OFF.
3.2 Información sobre los parámetros
2 tiempos
Funcionamiento en 2 tiempos del interruptor del soplete de soldadura
A = preflujo de
gas
B = arranque
caliente
C = soldadura D = relleno de
cráteres
E = postflujo de gas
En el modo de control de 2 tiempos, al presionar el gatillo del soplete de soldadura
comienza el preflujo de gas (si se ha activado) y se forma el arco (1). Al soltar el gatillo (2)
comienza el relleno de cráteres (si está activado), se extingue el arco y comienza el postflujo
de gas (si está activado).
SUGERENCIA: Si se vuelve a presionar el gatillo del soplete mientras se realiza el relleno
de cráteres, la soldadura puede continuar el tiempo requerido (representado por la línea de
puntos), utilizando los datos del relleno de cráteres. No obstante, el relleno de cráteres
también se puede interrumpir presionando y soltando rápidamente el gatillo en cualquier
momento del proceso.
- El modo de control de 2 tiempos se activa en el menú principal.
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3 SOLDADURA MIG/MAG
4 tiempos
Función con control de 4 tiempos del soplete de soldadura
A = preflujo de
gas
B = arranque
caliente
C = soldadura D = relleno de
cráteres
E = postflujo de gas
En el modo de control de 4 tiempos, al presionar el gatillo del soplete comienza el preflujo
de gas (1). Al soltar el gatillo (2), se inicia el proceso de soldadura. Al concluir la soldadura,
el operario presiona nuevamente el gatillo (3), lo que hace que comience el relleno de
cráteres (si está activado) y que los datos de soldadura tomen un valor menor. Por último,
cuando se vuelve a soltar el gatillo (4), el arco se extingue y comienza el postflujo de gas (si
se ha activado).
SUGERENCIA: El relleno de cráteres se detiene cuando se suelta el gatillo. Si se mantiene
presionado, continúa la soldadura en el valor más bajo de los datos de la función de relleno
de cráteres (línea de puntos).
- El modo de control de 4 tiempos se activa en el menú principal.
Relleno de cráteres
El relleno de cráteres ayuda a evitar que se formen poros, fisuras térmicas o cráteres en la
soldadura una vez finalizado el proceso.
- La duración del relleno de cráteres se define en el menú de ajustes.
Arranque caliente
La función de arranque en caliente aumenta la corriente de soldadura durante un periodo de
tiempo ajustable al inicio del proceso, lo que reduce el riesgo de que la fusión no sea la
adecuada al principio de la soldadura.
- La duración del arranque en caliente se define en el menú de ajustes.
Arranque lento
La función de arranque lento reduce la alimentación del hilo inicial al 50 % de la velocidad
fijada hasta que el hilo entra en contacto con la pieza a soldar.
- El arranque lento se activa en el menú principal.
Purga de gas
La función de purga de gas se utiliza para medir el flujo de gas o para extraer el aire o la
humedad de las tuberías de gas antes de empezar a soldar. Esta función continúa activa
mientras se mantiene presionado el botón y evita que se aplique tensión y que se ponga en
funcionamiento la alimentación del hilo.
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3 SOLDADURA MIG/MAG
- La purga de gas se activa en el menú principal.
Aporte de hilo en frío (avance lento del hilo)
Esta función se utiliza para alimentar el hilo sin tener que suministrar corriente al arco. La
alimentación de hilo continúa mientras se mantiene presionado el botón.
- La alimentación de hilo en frío se activa en el menú principal.
QSet™
QSet™ facilita el ajuste de los parámetros de soldadura.
• Al girar el mando en sentido horario, aumenta (+) la longitud del arco.
• Al girar el mando en sentido antihorario, disminuye (-) la longitud del arco.
ARCO POR CORTOCIRCUITO
Cuando se empieza a soldar por primera vez con una combinación de hilo/gas, QSet™
ajusta automáticamente todos los parámetros de soldadura necesarios. A continuación,
QSet™ guarda todos los datos para producir una soldadura adecuada. De este modo, la
tensión se ajusta automáticamente a los cambios en la velocidad de alimentación de hilo.
ARCO EN SPRAY
Al acercarse a la zona de arco en spray, el valor de QSet™ debe incrementarse. Desactive
la función QSet™ cuando vaya a soldar con arco en spray puro. Todos los parámetros se
toman de QSet™, salvo la tensión, que hay que ajustar.
Recomendación: Haga la primera soldadura (6 segundos) con QSet™ en una pieza de
trabajo de prueba para asegurarse de que todos los datos son correctos.
¡NOTA!
La función QSet y la función de sinergia no
pueden estar activas al mismo tiempo.
- La activación de QSet se realiza en el menú de proceso.
Sinergia
Con el fin de obtener un arco estable, cada combinación de tipo de hilo, diámetro de hilo y
mezcla de gas requiere una determinada relación entre la velocidad de alimentación de hilo
y la tensión (longitud del arco). La tensión (longitud del arco) se controla automáticamente
en función de la línea sinérgica preprogramada que haya sido elegida por el operario; de
este modo, es posible encontrar los parámetros de soldadura óptimos con mayor rapidez y
facilidad. La relación que existe entre la velocidad de alimentación de hilo y los otros
parámetros se conoce con el nombre de característica sinérgica o línea sinérgica.
Sinergia activada: el menú principal muestra los
parámetros de aporte de hilo y la desviación positiva y
negativa de la tensión de la línea sinérgica.
La barra situada encima de SYN (Sinergia) indica la
desviación positiva; si la desviación es negativa
aparece debajo.
Sinergia desactivada: el menú principal muestra los parámetros establecidos para la tensión
y el aporte de hilo.
- La activación de la sinergia se realiza en el menú de proceso.
Paquete de líneas sinérgicas
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3 SOLDADURA MIG/MAG
El paquete de línea sinérgicas suministrado con la máquina se denomina "líneas sinérgicas
Standard".
Es posible solicitar otros paquetes de líneas sinérgicas pero, en tal caso, su instalación debe
realizarla un técnico autorizado del servicio ESAB.
Muestra de la estimación de amperaje
Conforme a la línea sinérgica elegida, se calcula una estimación del amperaje a partir de la
velocidad de alimentación del hilo actual. La configuración se ajusta en el menú principal,
usando la tecla AMP.
La estimación de amperaje se muestra como referencia cuando el soldador no sabe qué
velocidad de alimentación del hilo debe establecer. En función del tipo de junta y de la
altura de la punta de contacto con respecto al cordón (stick-out) que use el soldador, habrá
una ligera desviación entre la estimación del amperaje y el amperaje real medido. Una gran
desviación puede significar que se debe ajustar la altura de la punta de contacto con
respecto al cordón para obtener un resultado de soldadura óptimo.
El amperaje estimado se muestra en el menú principal al ajustar la velocidad de
alimentación del hilo o la tensión. La fila que mostraba la velocidad de alimentación del hilo
en la pantalla se ha sustituido por la estimación de amperaje. Durante y después de la
soldadura, los valores de medición de la corriente de soldadura se muestran en la misma
fila.
Inductancia
Cuando la inductancia es elevada, el baño de soldadura se extiende más y se producen
menos salpicaduras. En cambio, cuando la inductancia es baja se produce un ruido más
estridente y el arco es más concentrado y estable.
- La inductancia se define en el menú de ajustes.
Preflujo de gas
La duración de preflujo de gas es el tiempo durante el cual fluye gas de protección antes de
que se forme el arco.
- El tiempo de preflujo de gas se define en el menú de ajustes.
Duración del postquemado
La duración del postquemado es el tiempo que transcurre desde que la velocidad de aporte
del hilo empieza a disminuir hasta que la unidad de alimentación eléctrica deja de
suministrar corriente. Si este periodo de tiempo es demasiado breve, queda demasiado hilo
al terminar la soldadura y existe el riesgo de que el hilo quede atrapado en el baño de
soldadura al solidificarse ésta. En cambio, si la duración del postquemado es demasiado
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3 SOLDADURA MIG/MAG
larga, sobra menos hilo pero aumenta el riesgo de que el arco salte de la punta de contacto
del soplete cuando se vuelva a iniciar la soldadura.
- La duración del postquemado se define en el menú de ajustes. El ajuste de tiempo de
postquemado sólo está disponible cuando la SCT está desactivada. Este será el caso si el
ajuste de la SCT=1, o SCT=0 y la línea sinérgica tiene la SCT establecida en OFF.
SCT
SCT es una función que produce pequeños cortocircuitos repetidos al final de la soldadura
hasta que la alimentación de hilo se detiene por completo y el contacto con la pieza de
trabajo se interrumpe.
Existen los siguientes ajustes: SYN = El valor (ON/OFF) viene determinado por la línea
sinérgica (opción predeterminada).
OFF = SCT está OFF
ON = SCT está ON
Parámetro de inicio R
El parámetro de inicio R permite ajustar con precisión el arco eléctrico durante el momento
de inicio al soldar. El parámetro se puede fijar entre 8,0 y 60,0 en incrementos de 0,25. La
sinergia debe estar desactivada para que este parámetro esté disponible (lo que significa
que el método elegido es Arco por cortocircuito).
Postflujo de gas
La función de postflujo de gas controla el tiempo durante el cual sigue fluyendo gas de
protección una vez extinguido el arco.
- El tiempo de postflujo de gas se define en el menú de ajustes.
Cambio de los datos del gatillo
Con esta función se puede elegir, presionando dos veces seguidas el gatillo, entre varios
valores de soldadura que han sido fijados previamente.
El paso de un valor a otro tiene lugar entre las posiciones 1, 2 y 3 de la memoria. Consulte el
capítulo "GESTIÓN DE LA MEMORIA". Si la posición 2 de la memoria no contiene ningún
dato, el cambio tendrá lugar entre las posiciones 1 y 3.
ARCO ON: el paso de una posición de memoria a otra puede realizarse antes, después o
durante la soldadura.
ARCO OFF: el paso de una posición de memoria a otra solamente puede realizarse antes o
después de la soldadura.
- Esta función se activa en el menú de configuración.
Alimentador AVC
Cuando está activada, esta función permite utilizar una unidad de alimentación de hilo con
tensión de arco controlada o una unidad de alimentación de hilo independiente del arco, en
cuyo caso la tensión de arco de la fuente de alimentación se utiliza para suministrar energía
a la unidad de alimentación de hilo.
- Esta función se activa en el menú de proceso.
Soldadura por puntos
Seleccione la opción de soldadura por puntos siempre que desee «soldar por puntos»
láminas de metal finas.
- Esta función se activa y configura en el menú de ajustes.
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3 SOLDADURA MIG/MAG
Tensión
Cuanto mayor es la tensión, mayor es la longitud del arco, más ancho es el baño de
soldadura y más elevada la temperatura a la que se realiza.
El valor de tensión configurado se puede modificar en cualquier momento
independientemente del menú que esté en pantalla. Este valor se puede visualizar en el
menú principal o en el menú de selección.
Velocidad de alimentación de hilo
La velocidad de alimentación de hilo es la velocidad a la que se suministra el hilo, medida en
m/minuto.
El valor de velocidad de alimentación de hilo configurado se puede modificar en cualquier
momento independientemente del menú que esté en pantalla. Este valor se puede visualizar
en el menú principal o en el menú de selección.
Pulso de corte/final
El pulso de corte es un pulso que se aplica para garantizar que no se formarán bolas en el
hilo cuando se detenga la soldadura. Se aplica a la soldadura MIG/MAG por
cortocircuito/spray y arco pulsado. Durante la pulsación, la finalización se sincroniza con un
pulso final, que se puede ajustar entre el 0% y el 100%.
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4 SOLDADURA TIG
4 SOLDADURA TIG
4.1 Descripción general
La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno no consumible para formar el arco que
funde la pieza. El baño de soldadura y el electrodo de tungsteno están protegidos con gas.
La emisión de pulsos se utiliza para controlar mejor el baño de soldadura y la solidificación.
La frecuencia de pulsos es lo suficientemente baja para permitir que parte del baño de
soldadura comience a solidificarse entre pulso y pulso. La emisión de pulsos dispone de
cuatro parámetros configurables: duración del pulso, duración de corriente base, intensidad
de corriente de pulsos e intensidad de corriente base.
4.2 Ajustes
Soldadura TIG no pulsada
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
2/4 tiempos
1)
HF / Liftarc HF o Liftarc - HF
2 tiempos o 4 tiempos - 2 tiempos
Arranque TIG directo2)- - -
Purga de gas
1)
- - -
Preflujo de gas 0 - 5 s 0,1 s 0,5 s
Tiempo de "rampa
0 - 5 s 0,1 s 0,0 s
ascendente"
Tiempo de "rampa
0 - 10 s 0,1 s 2,0 s
descendente"
Postflujo de gas 0 - 25 s 0,1 s 5,0 s
Corriente
2)
Datos del gatillo OFF, ON o ARCO
4 - 500 A 1 A 100 A
- DESHABILITADO
OFF
Dimensiones SISTEMA MÉTRICO
- SISTEMA MÉTRICO
O IMPERIAL
Panel listo OFF u ON - ON
Autoguardado OFF u ON - OFF
Límites OFF u ON - OFF
Código de bloqueo OFF u ON - OFF
Corriente mínima 0 - 99% 1% 0%
VRD - - -
1)
Estas funciones no se pueden modificar durante el proceso de soldadura.
2)
La intensidad de corriente máxima/arranque TIG directo depende del tipo de máquina
utilizado.
Soldadura TIG pulsada
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4 SOLDADURA TIG
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
2/4 tiempos
1)
2 tiempos o 4 tiempos - 2 tiempos
HF / Liftarc HF o Liftarc - HF
Purga de gas
1)
0 - 5 s 0,1 s 0,5 s
Preflujo de gas 0 - 5 s 0,1 s 0,5 s
Tiempo de "rampa
0 - 5 s 0,1 s 0,0 s
ascendente"
Tiempo de "rampa
0 - 5 s 0,1 s 2,0 s
descendente"
Postflujo de gas 0 - 25 s 0,1 s 5,0 s
Duración del pulso 0,001 - 0,1 s
0,1 - 5 s
Duración de corriente
base
Corriente pulsada
Intensidad de
corriente de base
0,001 - 0,1 s
0,1 - 1 s
2)
4 - 500 A 1 A 100 A
4 - 500 A 1 A 25 A
2)
Datos del gatillo OFF, ON o ARCO
0,001 s
0.100 s
0,1 s
0,001 s
0.200 s
0,1 s
- DESHABILITADO
OFF
Dimensiones SISTEMA MÉTRICO
- SISTEMA MÉTRICO
O IMPERIAL
Panel listo OFF u ON - ON
Autoguardado OFF u ON - OFF
Límites OFF u ON - OFF
Código de bloqueo OFF u ON - OFF
Corriente mínima 0 - 99% 1% 0%
1)
Estas funciones no se pueden modificar durante el proceso de soldadura.
2)
La intensidad de corriente máxima depende del tipo de máquina utilizado.
4.3 Información sobre los parámetros
2 tiempos
Funcionamiento en 2 tiempos del botón del soplete de soldadura
A = preflujo de gas b = rampa
ascendente
C = rampa
descendente
D = postflujo de gas
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4 SOLDADURA TIG
En el modo de control de 2 tiempos, al presionar el botón del soplete de soldadura
comienza el preflujo de gas (si se ha activado) y se forma el arco (1). La corriente aumenta
hasta el valor configurado (controlada por la función de "rampa ascendente", si está
activada). Al soltar el botón (2), la corriente disminuye (o se inicia la "rampa descendente", si
está activada) y el arco se extingue. Por último, se inicia el postflujo de gas, si se ha
seleccionado.
- El modo de control de 2 tiempos se activa en el menú principal.
4 tiempos
Funcionamiento en 4 tiempos del botón del soplete de soldadura
A = preflujo de gas b = rampa
ascendente
C = rampa
descendente
D = postflujo de gas
Funcionamiento en 4 tiempos del botón del soplete de soldadura
En el modo de control de 4 tiempos, al presionar el botón comienza el preflujo de gas (si se
ha activado) (1). Cuando ha transcurrido el tiempo de preflujo de gas establecido, la
corriente aumenta hasta el nivel de control (unos pocos amperios) y se forma el arco.
Cuando se suelta el botón (2), la corriente asciende hasta el valor fijado (con "rampa
ascendente", si se ha activado). Al concluir la soldadura, el operario presiona nuevamente el
botón (3), lo que reduce la corriente al nivel de control (con "rampa descendente", si se ha
activado). Por último, cuando se vuelve a soltar el botón (4), el arco se extingue y comienza
el postflujo de gas (si se ha activado).
- El modo de control de 4 tiempos se activa en el menú principal.
HF
La función HF (alta frecuencia) forma el arco mediante una chispa que se produce cuando el
electrodo de tungsteno se aproxima a la pieza a soldar.
- La función HF se activa en el menú de proceso.
LiftArc
La función LiftArc forma el arco cuando el electrodo toca la pieza de trabajo y luego se retira
de ésta.
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4 SOLDADURA TIG
Formación del arco con la función LiftArc™:
1. Apoye el electrodo en la pieza.
2. Presione el gatillo. Se genera una corriente débil.
3. Retire el electrodo de la pieza. El arco se forma y la corriente aumenta
automáticamente hasta el valor establecido.
"Arranque TIG directo"
Con la función "Arranque TIG directo", el arco se forma cuando el electrodo de wolframio
toca la pieza a soldar y luego se retira de ésta.
- La activación de "Arranque TIG directo" se realiza en el menú de proceso.
Purga de gas
La función de purga de gas se utiliza para medir el flujo de gas o para extraer el aire o la
humedad de los tubos de gas antes de empezar a soldar. La purga de gas continúa mientras
se mantiene pulsado el botón y no requiere tensión ni alimentación de hilo.
- La función de purga de gas se activa en el menú principal.
Preflujo de gas
Controla el tiempo durante el cual fluye gas de protección antes de que se forme el arco.
- El tiempo de preflujo de gas se define en el menú de ajustes.
Rampa ascendente
Esta función implica que, cuando se forma el arco TIG, la corriente aumenta lentamente
hasta el valor fijado. De este modo, el electrodo se calienta más lentamente y el operario
puede colocarlo correctamente antes de que se alcance el valor de corriente de soldadura
establecido.
La duración de la rampa ascendente se define en el menú de ajustes.
Rampa descendente
La función de rampa descendente en la soldadura TIG se utiliza para evitar la formación de
grietas y cráteres al concluir el proceso soldadura. Además, disminuye la corriente
lentamente durante un periodo de tiempo ajustable.
- La duración de la rampa descendente se define en el menú de ajustes.
Postflujo de gas
Controla el tiempo durante el cual fluye gas de protección después de que se extinga el
arco.
- El tiempo de postflujo de gas se define en el menú de ajustes.
Duración del pulso
Es el tiempo durante el cual la corriente de pulso está activa en un ciclo.
- La duración del pulso se define en el menú de ajustes.
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4 SOLDADURA TIG
Duración de la corriente de base
Es el tiempo durante el cual se genera la corriente base. Junto con el tiempo de duración del
pulso, forma el tiempo total de un ciclo.
- La duración de la corriente base se define en el menú de ajustes.
Intensidad de corriente de base
Es el valor más bajo de intensidad de los dos tipos de corriente que se utilizan en la
soldadura con corriente de pulso.
- La intensidad de la corriente base se define en el menú de ajustes.
Corriente pulsada
Es el valor más alto de intensidad de los dos tipos de corriente que se utilizan en la
soldadura con corriente de pulso.
El valor configurado de la corriente de pulso se puede modificar independientemente del
menú que esté en pantalla. Este valor se puede visualizar en el menú principal, en el menú
de selección o en el de ajustes.
Soldadura TIG pulsada.
A = Corriente B = Tiempo C = Duración de la corriente
de base
D = Corriente base E = Duración del pulso F = Corriente pulsada
Corriente
Una corriente elevada produce un baño de soldadura más ancho, con mejor penetración en
la pieza a soldar.
El valor de corriente configurado se puede modificar siempre, independientemente del menú
que esté en pantalla. Este valor se puede visualizar en el menú principal o en el menú de
selección.
Cambio de los datos del gatillo
Con esta función se puede elegir, presionando dos veces seguidas el gatillo, entre varios
valores de soldadura que han sido fijados previamente.
El paso de un valor a otro tiene lugar entre las posiciones 1, 2 y 3 de la memoria. Consulte el
capítulo "GESTIÓN DE LA MEMORIA". Si la posición 2 de la memoria no contiene ningún
dato, el cambio tendrá lugar entre las posiciones 1 y 3.
ARCO ON: el paso de una posición de memoria a otra puede realizarse antes, después o
durante la soldadura.
ARCO OFF: el paso de una posición de memoria a otra solamente puede realizarse antes o
después de la soldadura.
- Esta función se activa en el menú de configuración.
Corriente mín. (control remoto)
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4 SOLDADURA TIG
Se usa para establecer la corriente mínima del control remoto. Si la corriente máxima es de
100 A y la corriente mínima debe ser de 50 A, ajuste Corriente mín. al 50%. Si la corriente
máxima es de 100 A y la corriente mínima debe ser de 90 A, ajuste la corriente mín. al 90%.
- La activación de la corriente mín. se realiza en el menú de ajustes.
VRD (dispositivo reductor de tensión)
La función VRD impide que la tensión en circuito abierto supere los 35 V cuando no se está
soldando. Esto se indica a través del icono para VRD visible como muestra la figura.
La función VRD se bloquea cuando el sistema detecta que se ha empezado a soldar.
Si la función VRD está activada y la tensión de circuito abierto supera el límite de 35 V, la
pantalla muestra un mensaje de error (16). Mientras el mensaje permanece en pantalla no
se puede soldar.
El icono VRD
¡NOTA!
La función VRD sirve para las fuentes de energía de donde se implante.
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5 SOLDADURA MMA
5 SOLDADURA MMA
La soldadura MMA es un proceso de soldadura en el que se utilizan electrodos revestidos.
El arco funde el electrodo y el revestimiento, de tal forma que este último forma una capa
protectora.
5.1 Ajustes
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
1)
Arranque caliente
ON u OFF - OFF
Tiempo de arranque
1 - 30 1 10
en caliente
Fuerza de arco 0 - 10 0,5 3
Corriente
2)
Dimensiones SISTEMA MÉTRICO
16 - 500 A 1A 164 A
- SISTEMA MÉTRICO
O IMPERIAL
Panel listo OFF u ON - ON
Autoguardado OFF u ON - OFF
Límites OFF u ON - OFF
Código de bloqueo OFF u ON OFF
Corriente mínima 0 - 99% 1% 0%
VRD - - -
1)
Estas funciones no se pueden modificar durante el proceso de soldadura.
2)
La intensidad de corriente máxima depende del tipo de máquina utilizado.
La línea sinérgica viene equipada de fábrica con electrodo de rutilo de 4,0mm.
Arranque caliente
La función de arranque en caliente aumenta la corriente de soldadura durante un periodo de
tiempo ajustable al inicio del proceso. De este modo, se reduce el riesgo de que la fusión no
sea la adecuada al principio de la soldadura.
La duración del arranque en caliente se define en el menú de ajustes.
Fuerza de arco
La función de empuje del arco controla los cambios en la corriente provocados por los
cambios en la longitud del arco. Los valores más bajos aumentan la estabilidad del arco y
reducen las salpicaduras.
Los valores de empuje del arco se definen en el menú de ajustes.
Corriente
Una corriente elevada produce un baño de soldadura más ancho, con mejor penetración en
la pieza a soldar.
El valor de corriente configurado se puede modificar siempre, independientemente del menú
que esté en pantalla. Este valor se puede visualizar en el menú principal o en el menú de
selección.
Corriente mín. (control remoto)
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5 SOLDADURA MMA
Se usa para establecer la corriente mínima del control remoto. Si la corriente máxima es de
100 A y la corriente mínima debe ser de 50 A, ajuste Corriente mín. al 50%.
Si la corriente máxima es de 100 A y la corriente mínima debe ser de 90 A, ajuste la
corriente mín. al 90%.
- La activación de la corriente mín. se realiza en el menú de ajustes.
VRD (dispositivo reductor de tensión)
La función VRD impide que la tensión en circuito abierto supere los 35 V cuando no se está
soldando. Esto se indica a través del icono para VRD visible como muestra la figura.
La función VRD se bloquea cuando el sistema detecta que se ha empezado a soldar.
Si la función VRD está activada y la tensión de circuito abierto supera el límite de 35 V, la
pantalla muestra un mensaje de error (16). Mientras el mensaje permanece en pantalla no
se puede soldar.
El icono VRD
¡NOTA!
La función VRD sirve para las fuentes de energía de donde se implante.
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6 RESANADO POR ARCO-AIRE
6 RESANADO POR ARCO-AIRE
En el resanado por arco-aire se utiliza un electrodo especial consistente en una varilla de
carbono con revestimiento de cobre. Se forma un arco entre la varilla de carbono y la pieza
de trabajo, se aporta aire para eliminar el material fundido y se forma una junta.
6.1 Ajustes
Ajustes Rango de ajuste En pasos de Valor
predeterminado
Diámetro del
electrodo
Tensión 8,0-60,0 V 0,25 V (se muestra
Diámetro del electrodo
Un electrodo de mayor diámetro produce un baño de soldadura más ancho, con mejor
penetración en la pieza a soldar.
Tensión
Una tensión elevada produce un baño de soldadura más ancho, con mejor penetración en la
pieza a soldar.
4,0-8,0 mm 1,0 mm 4,0 mm
37,0 V
con un decimal.)
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7 FUNCIONES GENERALES
7 FUNCIONES GENERALES
7.1 Unidad de control remoto
Las máquinas con paneles de control integrados deben tener instalada la versión de
software 1.21 o superior para que el control remoto funcione adecuadamente.
Comportamiento del panel de control cuando se conecta la unidad de control remoto
• Cuando se conecta la unidad de control remoto, la pantalla se congela en el menú
que se está visualizando.
Los valores medidos y los valores definidos se actualizan, pero solo aparecen en los
menús en los que pueden visualizarse.
• Si aparece en pantalla un símbolo de código de fallo, no se podrá eliminar hasta que
no se desconecte el control remoto.
• Las unidades de control remoto que disponen de 10 programas permiten seleccionar
las posiciones 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 de la memoria. Si la posición 2 de la
memoria está vacía, se mantienen los valores de la posición 1. Véase más
información en «GESTIÓN DE LA MEMORIA».
7.2 Ajustes
Panel habilitado
Cuando hay una unidad de control remoto conectada, esta función permite definir la
corriente, la tensión y la velocidad de alimentación de hilo desde el panel de control o desde
la unidad de control remoto.
¡NOTA!
Es preciso activar la función antes de conectar la unidad de control remoto.
- La función de panel habilitado se activa en el menú de configuración.
Autoguardado
Si se modifica un dato de soldadura recuperado de la memoria de datos de soldadura, las
modificaciones se guardan automáticamente cuando se recupera de la memoria un nuevo
dato de soldadura.
- Esta función se activa en el menú de configuración.
Límites
Esta función ayuda a obtener soldaduras de calidad definiendo los valores máximo y mínimo
de velocidad de alimentación de hilo y de corriente o tensión. Los límites se pueden guardar
en las 5 primeras posiciones de la memoria de datos de soldadura.
- Esta función se activa en el menú de configuración.
Código de bloqueo
Esta función permite bloquear el menú de ajustes, de manera que solo se pueda acceder al
menú principal, al de memoria y al de medidas (véase «CÓDIGO DE BLOQUEO».
- La función de código de bloqueo se activa en el menú de configuración.
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8 GESTIÓN DE LA MEMORIA
8 GESTIÓN DE LA MEMORIA
En el menú de memoria se pueden guardar varios datos de soldadura creados en la
memoria primaria. Es posible almacenar hasta 10 juegos de datos de soldadura distintos.
8.1 Guardado de los datos de soldadura
Defina un valor para los datos de soldadura en la memoria primaria.
Pulse para acceder al "menú de selección" y, a continuación, pulse para
acceder a los parámetros oportunos.
Compruebe que los valores de soldadura son correctos.
Pulse para acceder al menú de memoria.
Pulse hasta llegar a la posición de memoria en la que quiera guardar los valores de
soldadura, como por ejemplo, la posición 2.
Pulse ; el valor de soldadura se guarda en la posición 2 de la memoria. Las demás
posiciones de la memoria siguen vacías.
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8 GESTIÓN DE LA MEMORIA
8.2 Recuperación de los datos de soldadura
¡NOTA!
Puede aparecer un mensaje de error (error 44) al recuperar los datos de
soldadura si el panel U6 ha detectado alguna incoherencia entre los datos
leídos en la memoria y los datos actuales. Esto puede ocurrir si los datos de
soldadura se recuperan mientras se recibe alimentación de una fuente que
cuente con una versión de software diferente a la de la fuente de alimentación
que se utilizó para guardar los datos de soldadura.
Pulse para acceder al "menú de selección" y, a continuación, pulse para
acceder a los parámetros oportunos.
Pulse para acceder al menú de memoria.
Elija la posición de memoria que quiera recuperar, por ejemplo, la posición 2. Pulse
hasta llegar a la posición 2.
Pulse para recuperar los datos de la posición 2 de la memoria. Aparecerá la pregunta
siguiente:
Pulse "SÍ" para recuperar los valores de soldadura guardados en la posición 2 de la
memoria y modificar los parámetros de la memoria primaria. (Si cambia de opinión, pulse
"NO")
Este icono del menú principal muestra la posición de memoria recuperada (activa).
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8 GESTIÓN DE LA MEMORIA
8.3 Eliminación de los datos de soldadura
Pulse para acceder al "menú de selección" y, a continuación, pulse para
acceder a los parámetros oportunos.
Pulse para acceder al menú de memoria.
Elija la posición de memoria que quiera eliminar, por ejemplo, la posición 2. Pulse
hasta llegar a la posición 2.
Pulse para eliminar los datos de la posición 2 de la memoria. Aparecerá la pregunta
siguiente:
Pulse "SÍ" para eliminar los datos de soldadura de la posición 2 de la memoria; si cambia de
opinión, pulse "NO". La posición 2 de memoria queda vacía.
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9 CÓDIGO DE BLOQUEO
9 CÓDIGO DE BLOQUEO
Pulse para acceder al menú de código de bloqueo.
Pulse hasta que aparezca seleccionado el primer dígito del código PIN.
Pulse para guardar el primer dígito del código. Repita el procedimiento con los
restantes dígitos.
Pulse para desbloquear el panel de control.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
10 CÓDIGOS DE FALLO
10.1 Generales
Los códigos de fallo se utilizan para indicar la existencia de un fallo en el equipo. Aparecen
en pantalla mediante símbolos, como se indica a continuación:
Los códigos de fallo se actualizan cada tres segundos. La cifra de la parte
superior del símbolo corresponde al número del código de fallo concreto. La
cifra de la parte inferior indica dónde se ha producido el fallo.
El símbolo del ejemplo indica que el panel de control (0) ha perdido el contacto con la fuente
de corriente de soldadura.
Si se detectan varios fallos, sólo aparece en pantalla el código del último que se ha
producido.
Pulse cualquiera de las teclas de función para que el símbolo desaparezca de la pantalla.
Dependiendo del tipo de fallo de que se trate, los símbolos pueden parpadear o no.
Los símbolos que pueden parpadear son los que incluyen un círculo («o») en la lista de
códigos de fallos.
10.2 Lista de códigos de fallo
0 = panel de control 3 = unidad de aporte de hilo
1 = unidad de refrigeración 4 = control remoto
2 = fuente de corriente
Códig
o de
fallo
1 Error de memoria, EPROM x x x x x
2 Error de memoria, RAM x x x x
3 Error de memoria, RAM externa x x
4 Fuente de alimentación de 5 V x x
5 Tensión CC intermedia fuera de
6 Temperatura elevada x x
8 Alimentación 1* x x x x x
9 Alimentación 2* x x x
10 Alimentación 3* x
Descripción 0 1 2 3 4
x
límites
11 Servomecanismo de aporte de hilo x
12 Error de comunicación (advertencia) x x x x x
14 Error de comunicación (bus
desconectado)
15 Mensajes perdidos x x x x
16 Tensión de circuito abierto elevada x
17 Pérdida de contacto con la unidad
de alimentación de hilo
0459 287 501
x x
o
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Códig
Descripción 0 1 2 3 4
o de
fallo
18 Pérdida de contacto con la fuente de
o
corriente
19 Valores de configuración incorrectos
x
en la RAM externa
20 Error de asignación de memoria x
22 Desbordamiento del búfer del
x x
transmisor
23 Desbordamiento del búfer del
x x
receptor
26 Descubridor de fallos x x x
27 Hilo agotado x x o
28 Desbordamiento de la pila x x x x
29 No hay flujo de agua de
o
refrigeración
30 Error: tiempo regulación superado x x
31 No se recibe respuesta de la unidad
x
de visualización
32 No hay flujo de gas o
40 Unidades incompatibles x
43 La fuente de corriente conectada no
x
dispone de la última versión de
software
44 Error de gestión de la memoria x
45 Falta línea arco corto/spray corresp x
Unidad Alimentación 1* Alimentación 2* Alimentación 3*
Unidad de
+24V
refrigeración
Panel de control +3V
Fuente de corriente +15V -15V +24V
Unidad de
alimentación de hilo
+15V
+15V
+20 V
60V
Unidad de
alimentación de hilo L
Control remoto +12V +10V
10.3 Descripción de los códigos de fallo
A continuación se describen códigos de evento que el usuario puede resolver por sí mismo.
Si aparece otro código, avise a un técnico.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Código de
Descripción
fallo
1 Error de memoria del programa, (EPROM)
Hay un fallo en la memoria del programa.
Este fallo no desactiva ninguna función.
Acción: reinicie la máquina. Si el fallo no desaparece, avise a un técnico.
2 Error de RAM en el microprocesador
El microprocesador no puede leer/escribir de/en una determinada ubicación
de su memoria interna.
Este fallo no desactiva ninguna función.
Acción: reinicie la máquina. Si el fallo no desaparece, avise a un técnico.
3 Error de la RAM externa
El microprocesador no puede leer/escribir de/en una determinada ubicación
de su memoria externa.
Este fallo no desactiva ninguna función.
Acción: reinicie la máquina. Si el fallo no desaparece, avise a un técnico.
4 Alimentación de 5V baja
La tensión de alimentación es demasiado baja.
Se interrumpe el proceso de soldadura y no vuelve a ponerse en
funcionamiento.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
5 Tensión CC intermedia fuera de límites
La tensión es demasiado alta o demasiado baja. El exceso de tensión puede
deberse a la existencia de transitorios elevados en la fuente de alimentación
de red o a una fuente de corriente débil (elevada inductancia o pérdida de
una fase).
La fuente de corriente se apaga y no vuelve a ponerse en funcionamiento.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
6 Temperatura elevada
El dispositivo de sobrecarga térmica se ha disparado.
Se interrumpe el proceso de soldadura y no vuelve a ponerse en marcha
hasta que se reinicia el dispositivo.
Acción: Compruebe que las entradas y salidas de aire de refrigeración no
están bloqueadas ni obstruidas. Compruebe el ciclo de trabajo que se está
utilizando para asegurarse de que el equipo no está en sobrecarga.
8 Fuente de alimentación de +24 V (unidad de refrigeración)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Código de
Descripción
fallo
8 Tensión de la batería de +3 V baja (en el panel de control)
La tensión de la batería de seguridad de la memoria es demasiado baja. Si
no se cambia la batería, se perderá el contenido de la memoria de datos de
soldadura que se encuentra en el panel de control.
Este fallo no desactiva ninguna función.
Acción: Avise a un técnico para que cambie la batería.
8 Fuente de alimentación de +15 V (unidad de alimentación de hilo y
unidad de alimentación eléctrica)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
8 Fuente de alimentación de +13V (unidad de control remoto)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
9 Fuente de alimentación de -15V (unidad de alimentación eléctrica)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
9 Fuente de alimentación de +20 V, +60 V (unidad de alimentación de
hilo)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
9 Fuente de alimentación de +10V (unidad de control remoto)
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
10 Fuente de alimentación de +24 V
La tensión es demasiado alta o demasiado baja.
Acción: Avise a un técnico.
11 Velocidad de alimentación de hilo
La velocidad de alimentación de hilo no coincide con el valor establecido.
Cuando se produce este fallo, se detiene la alimentación de hilo.
Acción: Avise a un técnico.
12 Error de comunicación (advertencia)
La carga del bus CAN del sistema es demasiado elevada temporalmente.
La fuente de corriente de soldadura o la unidad de alimentación de hilo han
perdido el contacto con el panel de control.
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Acción: Compruebe el equipo para asegurarse de que sólo hay conectada
una unidad de alimentación de hilo o una unidad de control remoto. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Código de
Descripción
fallo
14 Error de comunicación
El bus CAN del sistema ha dejado de funcionar temporalmente debido a una
sobrecarga.
Se interrumpe el proceso de soldadura.
Acción: Compruebe el equipo para asegurarse de que sólo hay conectada
una unidad de alimentación de hilo o una unidad de control remoto.
Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el fallo no
desaparece, avise a un técnico.
15 Mensajes perdidos
El microprocesador no puede procesar los mensajes entrantes con la
suficiente rapidez y, como consecuencia, se produce una pérdida de
información.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
16 Tensión de circuito abierto elevada
La tensión en el circuito abierto es demasiado alta.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
17 Pérdida de contacto
El panel de control ha perdido el contacto con la unidad de aporte de hilo.
Se interrumpe el proceso de soldadura.
Acción: Compruebe los cables. Si el fallo no desaparece, avise a un
técnico.
18 Pérdida de contacto
El panel de control ha perdido el contacto con la unidad de alimentación
eléctrica.
Se interrumpe el proceso de soldadura.
Acción: Compruebe los cables. Si el fallo no desaparece, avise a un
técnico.
19 Valores de configuración incorrectos en la RAM externa
El fallo se detecta si la información contenida en la memoria respaldada por
batería se ha corrompido.
Acción: El fallo se corrige por sí solo, pero los datos almacenados en la
posición de memoria activa se pierden.
20 Error de asignación de memoria
El microprocesador no puede reservar espacio suficiente en la memoria.
Este fallo genera el código de fallo número 26.
Acción: Avise a un técnico.
22 Desbordamiento del búfer del transmisor
El panel de control no puede transmitir información a las demás unidades
con la suficiente rapidez.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Código de
Descripción
fallo
23 Desbordamiento del búfer del receptor
El panel de control no puede procesar la información procedente de las
demás unidades con la suficiente rapidez.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad.
26 Descubridor de fallos
Algún problema ha impedido que el procesador desarrolle sus funciones
normales.
El programa se reinicia de forma automática. El proceso de soldadura se
interrumpe. Este fallo no desactiva ninguna función.
Acción: Si vuelve a producirse el fallo, avise a un técnico.
27 Hilo agotado (unidad de alimentación de hilo)
La unidad de alimentación de hilo se ha quedado sin hilo. Se interrumpe el
proceso de soldadura y no vuelve a ponerse en funcionamiento.
Código de error procedente de una fuente externa.
Acción: Cargue una nueva bobina.
Compruebe en el manual las unidades conectadas.
28 Desbordamiento de la pila
El programa no se ejecuta.
Acción: Desconecte la alimentación de red para reiniciar la unidad. Si el
fallo no desaparece, avise a un técnico.
29 No hay flujo de agua de refrigeración
Se ha activado el conmutador de supervisión del flujo.
Se interrumpe el proceso de soldadura y no vuelve a ponerse en
funcionamiento.
Acción: Compruebe el circuito y la bomba de agua de refrigeración.
30 Error: tiempo regulación superado
Se ha producido un tiempo de regulación demasiado largo (sólo en
MIG/MAG).
31 No se recibe respuesta de la unidad de visualización
El microprocesador ha perdido el contacto con la unidad de visualización.
Acción: Avise a un técnico.
32 No hay flujo de gas
El flujo de gas es inferior a 6 l/min. No se puede empezar a soldar.
Acción: Compruebe la válvula, las tuberías y los conectores del gas.
40 Unidades incompatibles
Se ha conectado un alimentador de hilo incorrecto. No es posible iniciar la
soldadura.
Acción: Conecte una unidad de aporte de hilo adecuada.
43 La fuente de corriente conectada no dispone de la última versión de
software
El panel U6 está conectado a una fuente de corriente que no es compatible
con tipo de regulador 17.
Acción: Actualice el software de la fuente de corriente.
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10 CÓDIGOS DE FALLO
Código de
Descripción
fallo
44 Error de gestión de la memoria
El panel U6 ha detectado una incoherencia entre los datos leídos en la
memoria y los datos actuales. Se aplica a la soldadura MIG/MAG en el
modo sinérgico.
Acción: Edite los ajustes y guarde los nuevos valores. Los valores antiguos
están obsoletos.
45 Falta línea arco corto/spray corresp
El panel U6 ha detectado que la línea de arco corto/spray correspondiente a
la línea de sinergia elegida para soldadura con arco pulsado no está
disponible. Aplicable exclusivamente cuando se usa el grupo de sinergia 99
con líneas de sinergia definidas por el usuario.
Acción: Descargue la línea de sinergia que le falta con ESAT y reinicie.
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11 PEDIDO DE REPUESTOS
11 PEDIDO DE REPUESTOS
¡PRECAUCIÓN!
Las obligaciones del proveedor derivadas de la garantía no serán aplicables si el
cliente manipula el producto por su cuenta durante el periodo de vigencia de la
garantía con el fin de reparar cualquier tipo de fallo o avería.
Los repuestos se pueden pedir a través de su distribuidor ESAB más cercano; consulte la
contraportada de este documento. Para realizar un pedido, indique el tipo de producto, el
número de serie, y el nombre y número del repuesto que aparecen indicados en la lista de
repuestos. De hacerlo así, la tramitación de su pedido resultará más sencilla y podremos
garantizarle una entrega correcta de las piezas solicitadas.
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ESQUEMA
ESQUEMA
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DIMENSIONES DE HILO Y GAS
DIMENSIONES DE HILO Y GAS
MIG/MAG synergy welding
Wire type Shielding gas Wire diameter
Low-alloy or non-alloy solid wire (Fe ER70S) CO
2
Ar + 8% CO
2
Ar + 18% CO
Stainless solid wire (Ss ER316LSi) Ar + 2% CO
Ar + 2% O
2
2
Hilo de acero inoxidable dúplex (Dúplex ER2209) AR + 30 % HE
+1% O
2
2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
1,0
Magnesium-alloyed aluminium wire (AlMgER5356) Ar 1.0 1.2 1.6
Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi ER4043) Ar 0.9 1.0 1.2 1.6
Metal powder-filled cored wire (FeE70MCW) Ar + 18% CO
Rutile flux-filled cored wire (FeE70RFCW) Ar + 18% CO
Basic flux-filled cored wire (FeE70BFCW) Ar + 18% CO
Bronce de silicio (ERCuSi-A) Ar
Ar + 1% O
2
2
2
2
1.2 1.4 1.6
1.2 1.4 1.6
1.2 1.4 1.6
1.0 1.2
1.0 1.2
Hilo de cobre y aluminio (ERCuAl-A1). Ar 1,0 1,2
Stainless solid wire (SsER307Si) Ar +2%O
Ar +2%CO
2
2
1,01,2
0,81,01,2
Pulsed MIG/MAG synergy welding
Wire type Shielding gas Wire diameter
Low-alloy or non-alloy solid wire (Fe ER70S) Ar + 8% CO
Ar + 18% CO
Stainless solid wire (Ss ER316LSi) Ar + 2% CO
Ar + 2% O
Stainless solid wire (SsER308LSi) Ar + 2% CO
Stainless solid wire (SsER309LSi) Ar + 2% CO
Stainless solid wire (SsER307Si) Ar +2%O
Ar +2%CO
Stainless solid wire (Ss309MoL) Ar + 2% CO
2
2
2
2
2
2
2
2
2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.9 1.0 1.2
1.0 1.2
1,01,2
1,01,2
1.0 1.2
Stainless duplex wire (DuplexER2209) Ar +30%He +1%O21.0 1.2
Magnesium-alloyed aluminium wire
Ar 1.0 1.2 1.6
(AlMgER5356)
Magnesium-alloyed al wire (AlMg ER5356) Ar + 30% He 1.2
Magnesium-alloyed al wire (AlMgER5183) Ar 1.6
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DIMENSIONES DE HILO Y GAS
Wire type Shielding gas Wire diameter
Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi ER4043) Ar 0.9 1.0 1.2 1.6
Silicon-alloyed al wire (AlSi ER4043) Ar + 30% He 0.9 1.0 1.2
Silicon-alloyed al wire (AlSiER4047) Ar 1.2 1.6
Silicon bronze (ERCuSi-A) Ar
Ar + 1% CO
2
1.0 1.2
1.0 1.2
Aluminium solid wire (Al99,5ER1100) Ar 1.2
Copper and aluminium wire (ERCuAl-A1) Ar 1.0 1.2
Metal powder-filled cored wire (FeE70MCW) Ar + 18% CO
2
1.2 1.4 1.6
MMA welding
Electrode type Electrode diameter
Basic 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0 7.0
Rutile 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0 7.0
Cellulose 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0
Air arc gouging
Electrode type: 4.0 5.0 6.0 8.0
The text on the display panel is available in the following languages: Swedish, Danish,
Norwegian, Finnish, English, German, Dutch, French, Spanish (Castilian), Italian,
Portuguese, Polish, Czech, Hungarian, Turkish and US English.
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ESTRUCTURA DE LOS MENÚS
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NÚMEROS DE REFERENCIA
NÚMEROS DE REFERENCIA
Ordering no. Denomination
0458 535 890
0458 818 990
Aristo™ U6
Spare parts list M2, MA4, MA6, U6
Instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
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NÚMEROS DE REFERENCIA
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ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 15 25 79 30
Fax: +32 15 25 79 44
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel: +359 2 974 42 88
Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB Welding & Cutting GmbH
Langenfeld
Tel: +49 2173 3945-0
Fax: +49 2173 3945-218
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
San Fernando de Henares
(MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB Europe GmbH
Baar
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 0220
Fax: +1 905 670 4879
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting
Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 4411
Fax: +1 843 664 5748
Asia/Pacific
AUSTRALIA
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Archerfield BC QLD 4108
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CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
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INDIA
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Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
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Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
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MALAYSIA
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USJ
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Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
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Fax: +20 2 393 32 13
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