ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [es]

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RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Instrucciones de uso

0463 373 101 XL 20181227

TABLA DE CONTENIDO

SEGURIDAD................................................................................................ 5

1.1 Significado de los símbolos.................................................................. 5

1.2 Precauciones de seguridad................................................................... 5

GARANTÍA................................................................................................... 9

2.1 Condiciones de uso previsto ................................................................ 9

INTRODUCCIÓN.......................................................................................... 11

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura ......... 12

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS................................................................ 14

4.1 Cuello de soplete de soldadura ............................................................ 14

4.2 Tensión nominal ..................................................................................... 15

4.2.1 Límites del circuito de enfriamiento...................................................... 16

4.3 Soporte del soplete ................................................................................ 16

4.3.1 Soporte de soplete para el sistema RT estándar ................................. 16

4.3.1.1 Mecanismo de apagado de seguridad RT KS-2................................ 17

4.3.1.2 Brida intermedia RT FL-2 .................................................................. 17

4.3.2 Montajes de soplete para el sistema de muñeca hueca ...................... 18

4.3.2.1 Soporte de soplete RT KSC-2 G/W con mecanismo de apagado de

seguridad...........................................................................................

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido RT FLC-2 G/W ......................................... 20

4.4 Bridas del adaptador.............................................................................. 21

4.5 Conjuntos de cable ................................................................................ 21

4.5.1 Conjuntos de cables para el sistema RT estándar............................... 21

4.5.2 Conjuntos de cables para sistemas de muñeca hueca........................ 22

INSTALLATION............................................................................................ 24

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 24

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 24

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 25

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 27

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 28

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 29

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 29

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 30

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 31

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 31

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 33

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 33

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 33

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 34

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 35

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 37

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 37

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TABLA DE CONTENIDO

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 40

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 41

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 42

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 42

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 42

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 42

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 43

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 45

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 45

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 48

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 48

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 49

5.5 Torch installation.................................................................................... 49

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 49

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 50

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 51

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 51

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly ................................ 52

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly ..................... 54

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 55

OPERATION ................................................................................................ 58

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 58

SERVICIO Y MANTENIMIENTO.................................................................. 60

7.1 Verificaciones y acciones obligatorias ................................................ 60

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................... 62

PEDIDOS DE REPUESTOS ........................................................................ 65

Se reserva el derecho de modificar las especificaciones sin previo aviso.

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1 SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

Según se utilizan en este manual: Significa ¡Atención! ¡Tenga cuidado!

¡PELIGRO! Significa peligros inmediatos que, si no se evitan, causarán lesiones

personales graves o incluso la pérdida de la vida.

¡ADVERTENCIA! Significa peligros potenciales que podrían causar lesiones personales o la

pérdida de la vida.

¡PRECAUCIÓN! Significa peligros que podrían causar lesiones personales menores.

¡ADVERTENCIA!

Antes de utilizar el equipo, lea y comprenda el manual de instrucciones y siga todas las etiquetas, las prácticas de seguridad del empleador y las hojas de datos de seguridad (SDS, por sus siglas en inglés).

1.2 Precauciones de seguridad

Los usuarios del equipo ESAB tienen la absoluta responsabilidad de garantizar que toda persona que trabaje con el equipo o cerca de este respete todas las precauciones de seguridad correspondientes. Las precauciones de seguridad deben cumplir con los requisitos que se aplican a este tipo de equipo. Se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones, además de las regulaciones estándar que se aplican en el lugar de trabajo.

Todo trabajo debe ser realizado por personal capacitado que esté familiarizado con la operación del equipo. La operación incorrecta del equipo podría generar situaciones peligrosas que pueden ocasionar lesiones al operador y daños al equipo.

1. Toda persona que utilice el equipo debe estar familiarizada con: ○ su operación ○ la ubicación de las paradas de emergencia ○ su función ○ las precauciones de seguridad correspondientes ○ las operaciones de soldadura y corte u otras operaciones aplicables del equipo

2. El operador debe garantizar que: ○ no haya ninguna persona no autorizada en el área de trabajo cuando se

arranque el equipo

○ no haya ninguna persona sin protección cuando se golpee el arco o se inicie el

trabajo con el equipo

3. El lugar de trabajo debe: ○ ser adecuado para la operación ○ estar libre de corrientes de aire

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1 SEGURIDAD

4. Equipo de seguridad personal: ○ Use siempre el equipo de seguridad personal recomendado, como gafas

protectoras, prendas ignífugas y guantes de seguridad

○ No use accesorios que suelen quedar holgados, como bufandas, pulseras,

anillos, etc. que podrían quedar atrapados u ocasionar quemaduras

5. Precauciones generales: ○ Asegúrese de que el cable de retorno esté bien conectado ○ Los trabajos en el equipo de alta tensión solo pueden ser realizados por un

electricista calificado

○ El equipo extintor de incendios adecuado debe estar muy cerca y claramente

marcado

○ No se debe realizar la lubricación ni el mantenimiento del equipo durante la

operación

¡ADVERTENCIA!

El corte y la soldadura por arco pueden ser perjudiciales para usted y otras personas. Tome precauciones al soldar y cortar.

La DESCARGA ELÉCTRICA puede ser mortal

• Instale y conecte a tierra la unidad según el manual de instrucciones.

• No toque las piezas eléctricas con tensión o electrodos con la piel, con guantes húmedos ni con la ropa húmeda.

• Utilice elementos aislantes.

• Asegúrese de que la posición para trabajar sea segura

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS pueden ser peligrosos para su salud

• Los soldadores que usan marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar. Los EMF podrían interferir con algunos marcapasos.

• La exposición a EMF podría tener otras consecuencias para la salud que son desconocidas.

• Los soldadores deben utilizar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a EMF:

○ Pase el electrodo y los cables de trabajo juntos a un mismo lado del

cuerpo. Sujételos con cinta si es posible. No coloque el cuerpo entre los cables de trabajo y del soplete. Nunca debe enrollarse el cable de trabajo o soplete por el cuerpo. Mantenga los cables y la fuente de alimentación de soldadura lo más lejos posible del cuerpo.

○ Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca

posible al área que se soldará.

Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para su salud

• Protéjase la cabeza de los humos.

• Utilice ventilación, extracción en el arco o ambas para expulsar los humos y gases de la zona de respiración y del área en general.

Los ARCOS ELÉCTRICOS pueden causar lesiones en los ojos y quemaduras en la piel

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• Protéjase los ojos y el cuerpo. Utilice la pantalla para soldar y las lentes filtradoras correctas y use vestimenta protectora.

• Proteja a las personas que se encuentran en el lugar utilizando pantallas o cortinas adecuadas.

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1 SEGURIDAD

RUIDO: el ruido excesivo puede dañar la audición

Protéjase los oídos. Utilice orejeras o alguna otra protección para los oídos.

Las PIEZAS MÓVILES pueden causar lesiones

• Mantenga todos los paneles, las puertas y las cubiertas cerrados y bien seguros en su lugar. Si es necesario, solo personal calificado puede retirar cubiertas para realizar mantenimiento o solucionar problemas. Vuelva a instalar los paneles o las cubiertas y cierre las puertas cuando haya finalizado el servicio y antes de arrancar el motor.

• Detenga el motor antes de instalar o conectar la unidad.

• Mantenga las manos, el cabello, la ropa holgada y las herramientas alejadas de las piezas móviles.

PELIGRO DE INCENDIO

• Las chispas (salpicaduras) pueden causar incendios. Asegúrese de que no haya materiales inflamables cerca.

• Evite que se produzcan en contenedores cerrados.

FUNCIONAMIENTO INCORRECTO: llame al servicio de asistencia de expertos en caso de falla.

¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LAS OTRAS PERSONAS!

¡PRECAUCIÓN!

Este producto está destinado únicamente a la soldadura por arco.

¡ADVERTENCIA!

No utilice la fuente de alimentación para descongelar las tuberías congeladas.

¡PRECAUCIÓN!

Los equipos clase A no se pueden utilizar en residencias donde la energía eléctrica es suministrada por el sistema público de baja tensión. Podrían surgir algunas dificultades al garantizar la compatibilidad electromagnética de los equipos clase A en esas ubicaciones debido a las perturbaciones conducidas y radiadas.

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1 SEGURIDAD

¡NOTA! ¡Deseche los equipos electrónicos en la instalación

de reciclaje!

En cumplimiento con la normativa europea 2012/19/EC sobre cómo desechar los equipos eléctricos y electrónicos y su implementación de acuerdo con la legislación nacional, los equipos eléctricos y/o electrónicos que han alcanzado el fin de su vida útil se deben desechar en una instalación de reciclaje.

Como la persona responsable del equipo, es su responsabilidad obtener información sobre las estaciones de recolección aprobadas.

Para obtener más información, comuníquese con el distribuidor de ESAB más cercano.

ESAB cuenta con una gran variedad de accesorios de soldadura y equipos de protección personal a la venta. Para obtener información relacionada con pedidos, comuníquese con su distribuidor local de ESAB o visite nuestro sitio web.

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2 GARANTÍA

Antes de la entrega, nuestros productos se revisan cuidadosamente. ESAB verifica que cada producto no tenga defectos de material y mano de obra en el momento de la entrega, y que funcione de acuerdo con su uso previsto.

ESAB ofrece garantía por defectos de material y mano de obra de acuerdo con las exigencias legales. Los productos de consumo están exentos de esta garantía.

La garantía no cubre daños o defectos funcionales resultantes de lo siguiente:

• sobrecarga, mal uso o uso que se aleje del uso previsto del producto;

• colisiones o accidentes;

• incumplimiento de las indicaciones consignadas en estas instrucciones de funcionamiento;

• instalación o montaje incorrectos;

• mantenimiento insuficiente;

• modificar la condición original del producto;

• influencias químicas;

• uso y desgaste normales.

ESAB no asume otra responsabilidad aparte de la sustitución o reparación de las piezas defectuosas.

2.1 Condiciones de uso previsto

1. El producto está diseñado para uso industrial y comercial y solo debe ser utilizado por

personal capacitado. El fabricante no se hace responsable de ningún daño o accidente ocasionado por un uso inadecuado.

2. El sistema de soldadura robótica Aristo® RT se diseña y produce con tecnología de

avanzada y es seguro y confiable cuando está en funcionamiento si lo manipula, instala y mantiene personal capacitado. Se deben seguir las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento que se describen en este documento.

3. El sistema de soldadura robótica Aristo® RT puede ser instalado, operado y reparado

solo por personal capacitado. Se deben seguir las normas de instalación, operación y mantenimiento que se detallan en este manual.

4. El sistema de soldadura robótica Aristo® RT se puede utilizar únicamente para fines

previstos por el fabricante dentro del marco de sus datos técnicos y con sistemas de manejo automatizados. Se debe seleccionar el tipo de soplete para que se adapte a la tarea de soldadura.

5. El sistema de soldadura robótica Aristo® RT se diseñó para usarse como un sistema

completo. No se permite la incorporación de componentes de otros fabricantes en el sistema.

6. Los modelos RT KS-2 y RT KSC-2 solo se pueden utilizar como mecanismos de

parada de emergencia dentro de sus especificaciones técnicas y en combinación con un conjunto de cable de brazo estándar RT (KS-2), Infiniturn o Helix (KSC-2), brida del adaptador ESAB, que incluye montajes del soplete RT (KS-2) y un soplete de soldar Aristo RT.

7. No se debe agregar aceite ni líquido antisalpicaduras al gas de soplado. ESAB no

garantiza la resistencia química a esas sustancias. ESAB recomienda utilizar la unidad de pulverización ESAB para aplicar la cantidad mínima de líquido antisalpicaduras al soplete y, por lo tanto, proteger el medioambiente.

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2 GARANTÍA

8. El producto se debe mantener seco y protegido de la humedad durante su transporte,

almacenamiento o uso.

9. El sistema está diseñado para un rango de temperaturas ambientales de 5°C a 40°C

(41°F a 104°F). En caso de que se superen estos límites, es necesario realizar una acción específica. En caso de riesgo de congelación, utilice un refrigerante adecuado.

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3 INTRODUCCIÓN

Los sistemas de soplete de soldadura RT se desarrollan para la soldadura MIG/MAG completamente automática mediante robots. Los sistemas constan de una gran variedad de cuellos de sopletes Aristo RT diseñados para uso robótico, montaje de sopletes, conjuntos de cables optimizados para uso robótico y funciones de apagado de seguridad para evitar que el sistema sufra daños en caso de colisión.

El sistema de soldadura estándar RT ofrece protección contra colisiones mediante el uso de RT KS-2, que es una funcionalidad mecánica de apagado de seguridad accionada por resorte. De manera opcional, esto puede reemplazarse por RT FL-2 para aprovechar la función de detección de colisión del sistema de control del robot. El sistema estándar de soldadura RT se puede utilizar con una variedad de tipos de conjunto de cables.

Los montajes de soldadura RT KSC-2 y RT FLC-2 con cables Infiniturn o Helix están diseñados para usarse en sistemas de soldadura robótica de muñeca hueca, diseñados para aplicaciones avanzadas de soldadura. El mecanismo de apagado de seguridad en el montaje de sopletes RT KSC-2 permite deflexión elástica grande del soplete en caso de colisión. Los conjuntos de cable Infiniturn y Helix son fáciles de instalar, lo que proporciona un sistema altamente confiable con capacidades de maniobra precisas.

En combinación con los bien establecidos sopletes de soldadura robótica Aristo RT, estos componentes crean un sistema altamente confiable y de larga duración que solo necesita un mínimo de mantenimiento.

El manual de instrucciones se incluye en la entrega de montajes para soplete y conjuntos de cable.

Los números de pedido de ESAB, los accesorios disponibles, las piezas de repuesto y las piezas de desgaste se encuentran en la lista de piezas de repuesto.

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3 INTRODUCCIÓN

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura

Sistema RT estándar

Para obtener una descripción detallada, consulte la sección correspondiente del capítulo DATOS TÉCNICOS:

1. Cuello del soplete

Consulte "Soldadura de soplete".

2. Conjunto de cables

Consulte "Conjuntos de cables para sistema RT estándar".

3. Soporte del soplete

Consulte "Montajes de soplete para el sistema RT estándar".

4. Mecanismo de apagado de

seguridad RT KS-2

Consulte "Mecanismo de apagado de seguridad RT KS-2".

5. Brida intermedia RT FL-2

Consulte "Brida intermedia RT FL-2".

6. Brida del adaptador (si es

necesario) Consulte "Bridas del adaptador".

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3 INTRODUCCIÓN

Sistema de muñeca hueca

Para obtener una descripción detallada, consulte la sección correspondiente del capítulo DATOS TÉCNICOS:

1. Cuello del soplete

Consulte "Soldadura de soplete".

2. Soporte de soplete RT KSC-2

Consulte "Soporte de soplete RT KSC-2 con mecanismo de apagado de seguridad".

3. Soporte de soplete RT FLC-2

Consulte "Soporte de soplete rígido RT FLC-2".

4. Brida del adaptador

Consulte "Bridas del adaptador".

5. Conjunto de cable Helix o

Infiniturn

Consulte "Conjuntos de cables para sistemas de muñeca hueca".

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.1 Cuello de soplete de soldadura

Elija el modelo de soplete según la aplicación de soldadura. Se deben tener en cuenta el ciclo de trabajo y la capacidad necesarios, el método de enfriamiento y el diámetro del cable. Si hay mayores requisitos, por ejemplo, causados por piezas de trabajo precalentadas o alta reflexión térmica en las esquinas, tenga en cuenta esto seleccionando un soplete de soldadura con la reserva de potencia nominal adecuada.

Los sopletes de soldadura RT están diseñados para su uso con fuentes de energía de soldadura en conformidad con CE para los procesos de soldadura de gas de metal inerte (MIG), soldadura de gas metálico activo (MAG) y soldadura de gas MIG con cables redondos comerciales. No use el soplete para otros procesos.

Para la soldadura por arco de impulsos de acero o aluminio, se debe utilizar un soplete enfriado por agua RT 82W.

Consulte los modelos de sopletes disponibles a continuación.

Modelo de soplete

Método de enfriamiento

Gas de protección Especificación

RT42G Enfriado por gas CO

Enfriado por gas 300A/100% Enfriado por gas Mezcla 350A/60% Enfriado por gas 250A/100%

RT42W Enfriado por agua CO

Enfriado por agua 420A/100% Enfriado por agua Mezcla 350A/60% Enfriado por agua 350A/100%

RT52G Enfriado por gas CO

Enfriado por gas 300A/100% Enfriado por gas Mezcla 350A/60% Enfriado por gas 250A/100%

RT52W Enfriado por agua CO

Enfriado por agua 470A/100% Enfriado por agua Mezcla 400A/60%

420A/60%

470A/60%

Enfriado por agua 400A/100%

RT62G Enfriado por gas CO

Enfriado por gas 340A/100% Enfriado por gas Mezcla 420A/60% Enfriado por gas 290A/100%

RT62W Enfriado por agua CO

Enfriado por agua 530A/100% Enfriado por agua Mezcla 450A/60% Enfriado por agua 450A/100%

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500A/60%

530A/60%

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Modelo de soplete

Método de enfriamiento

RT72G Enfriado por gas CO

Gas de protección Especificación

480A /60% Enfriado por gas 320A/100% Enfriado por gas Mezcla 400A/60% Enfriado por gas 270A/100%

RT72W Enfriado por agua CO

480A/60% Enfriado por agua 430A/100% Enfriado por agua Mezcla 480A/60% Enfriado por agua 430A/100%

RT82W Enfriado por agua CO

600A/60% Enfriado por agua 600A/100% Enfriado por agua Mezcla 550A/60% Enfriado por agua 550A/100%

Los valores de la clasificación de soplete y del ciclo de trabajo son válidos durante un ciclo de 10 minutos.

Los datos técnicos son válidos para una aplicación estandarizada que utiliza las piezas de desgaste y repuesto estándar. La clasificación del soplete se reduce cuando se utiliza el modo de transferencia de metal por arco de impulsos.

Rangos de temperatura Almacenamiento: -15-50°C (5-122°F)

Funcionamiento: 5–40°C (41–104°F)

Gas de soplado Manguera de gas separada de un máximo de

10 bares

Peso total (cuello de soplete, mecanismo de

Aproximadamente 5kg apagado de seguridad, montaje con soplete y conjunto de cable de 1m)

4.2 Tensión nominal

Voltaje/amperaje máximo permitido

Sistema completo de soplete de soldadura 141V (valor máximo para soldadura) Circuito de control de apagado de seguridad

RT KS-2 Botón pulsador RT KS-2

Circuito de control de apagado de seguridad RT KSC-2

Uso de la funcionalidad de detección de boquillas con un conjunto de cable estándar

24V/1A

48V/0,1A

48 V

50V/5A

(Carga máxima permitida 1 minuto a la

corriente nominal) Uso de la funcionalidad de detección de la

boquilla con conjuntos de cable Helix o Infiniturn

50V/5A

(Carga máxima permitida 1 minuto a la

corriente nominal)

Las clasificaciones indicadas se refieren a un caso de uso estandarizado.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Para conocer las clasificaciones de montaje de cables, consulte la sección "Conjuntos de cables".

4.2.1 Límites del circuito de enfriamiento

Válido solo para la versión de enfriado por agua.

Caudal mínimo de agua: 1,0l/min (1,1 cuartos de galón/min) Presión mínima del agua: 2,5bar (36,3PSI) Presión máxima del agua: 3,5bar (50.8PSI) Temperatura de entrada: Máximo 40°C (104°F) Temperatura de retorno: Máximo 60 °C (140 °F) Capacidad de enfriamiento: Mínimo 1000W, según la aplicación

¡PRECAUCIÓN!

Las temperaturas de retorno superiores a 60°C (140 °F) pueden causar daños o destruir el conjunto de cable.

4.3 Soporte del soplete

El tipo de soporte de soplete requerido depende del diseño del sistema de soplete de soldadura RT y de la elección de los dispositivos de apagado de seguridad; consulte la sección “Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura".

Componente Peso aproximado

Soporte de soplete (para el sistema

0,43 kg estándar)

Mecanismo de apagado de seguridad RT

0,85 kg KS-2 (para el sistema estándar)

Brida intermedia RT FL-2 (para sistema

0,35 kg estándar)

Soporte de soplete RT KSC-2 (para el

1,90 kg sistema de muñeca hueca)

Soporte de soplete rígido RT FLC-2 (para

1,22 kg sistema de muñeca hueca)

Soplete de soldadura robótica 0,66 kg

4.3.1 Soporte de soplete para el sistema RT estándar

Para los sistemas estándar de RT, el soporte de soplete está instalado en el mecanismo de apagado de seguridad de RT KS-2 (alternativamente en la brida intermedia de RT FL-2), sujetando el conjunto de cable y el cuello de soplete conectado.

Seleccione el soporte de soplete de acuerdo con el tipo de soplete y su geometría. Se pueden utilizar varios tipos de montaje. Consulte la lista de piezas de repuesto para ver los montajes de soplete disponibles para el sistema RT estándar.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Soporte de soplete para robots de brazo estándar

4.3.1.1 Mecanismo de apagado de seguridad RT KS-2

El mecanismo de seguridad RT KS-2 es un dispositivo con soporte de resortes que protege al robot y al sistema de soplete en caso de una colisión.

¡NOTA!

No desmonte el RT KS-2.

4.3.1.2 Brida intermedia RT FL-2

La brida intermedia rígida RT FL-2 se puede utilizar en lugar del RT KS-2 si el robot tiene un sistema de detección de colisión electrónica.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.3.2 Montajes de soplete para el sistema de muñeca hueca

En el sistema de muñeca hueca, los cuellos de soplete de soldadura Aristo RT están conectados al soporte de soplete KSC-2 o FLC-2.

El soporte de soplete RT KSC-2 permite una deflexión elástica del soplete en caso de una colisión. Al mismo tiempo, se abre un contacto eléctrico, que indica al control del robot que se detenga. Después de restablecer el error, se alcanzará la geometría inicial y el punto central de herramientas (TCP) del soplete con alta precisión. El sistema funciona solo mecánicamente y por resorte.

El soporte de soplete RT FLC-2 no tiene una función de apagado de seguridad incorporada.

Para los sistemas de muñeca hueca se recomienda RT KSC-2 G/W (alternativamente, RT FLC-2 G/W). Este soporte de soplete se puede utilizar con sopletes enfriados por gas y sopletes enfriados por agua de la serie Aristo RT.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Principio funcional del

Mecánico No aplicable (soporte rígido) mecanismo de apagado de seguridad

Fuerza de liberación axial

650N No aplicable (soporte rígido) (FZ)

Liberar la torsión en el eje

24 Nm No aplicable (soporte rígido) transversal (Mx)

Reiniciar después de liberar Automatic No aplicable (soporte rígido) Repetibilidad Lateral ± 0,1mm en el TCP

No aplicable (soporte rígido) de un soplete estándar Aristo RT

Deflexión máxima Aprox. ± 8° No aplicable (soporte rígido) Interruptor de seguridad Normalmente cerrado

No aplicable (soporte rígido) Carga eléctrica máxima 48V/1A

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Circuito de control eléctrico para la función de detección de boquillas

Tensión nominal:

• Para conjuntos de cable Helix: máx. 50V CC/5A, máx. 1 minuto Después de detectar el contacto, desconecte rápidamente el voltaje de detección.

• Para los conjuntos de cable Infiniturn, la función de detección de boquillas tiene una funcionalidad limitada. Comuníquese con ESAB para obtener una investigación detallada de posibles soluciones en su aplicación.

Tensión nominal Voltaje máximo permitido

para el circuito de control de apagado de seguridad: 48V.

Tensión nominal:

• Para conjuntos de cable Helix: máx 50V CC/5A, máx. 1 minuto

• Para conjuntos de cable Infiniturn: máx. 50V CC/1 A, máx. 1 minuto

Después de detectar el contacto, desconecte rápidamente el voltaje de detección.

4.3.2.1 Soporte de soplete RT KSC-2 G/W con mecanismo de apagado de seguridad

Item Descripción Función

1 Soporte de cuello de soplete Interfaz de soplete Aristo RT 2 Cubierta RT KSC-2 Conjunto con interfaces de cable y soplete

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Item Descripción Función

3 Sello de caucho Protección para el mecanismo de apagado de

seguridad 4 Cuerpo principal RT KSC-2 Permite la deflexión mecánica durante una colisión 5 Brida del adaptador Interfaz aislante para la muñeca del robot (debe

encajar en el robot específico) 6 Pasador guía Para una alineación precisa con la brida del

adaptador 7 Conector para cable de control Conexión eléctrica para la señal de colisión y la

función de detección de boquillas 8 Microinterruptor Sensor de detección de colisión

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido RT FLC-2 G/W

Item Descripción Función

1 Soporte de cuello de soplete Interfaz de soplete Aristo RT 2 Cubierta RT FLC-2 Conjunto con interfaces de cable y soplete 3 Cuerpo principal RT FLC-2 Permite la deflexión mecánica durante una colisión 4 Pasador guía Para una alineación precisa con la brida del

adaptador

5 Brida del adaptador Interfaz aislante para la muñeca del robot (debe

encajar en el robot específico)

6 Conector para cable de control

(3 polos)

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Conexión eléctrica para la función de detección de boquillas (si corresponde)

- 20 -

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.4 Bridas del adaptador

Elija la brida del adaptador necesaria para la instalación en el brazo del robot según el tipo de robot. Se encuentran disponibles las bridas del adaptador para todos los sistemas de muñeca estándar o hueca, consulte la lista de piezas de repuesto.

4.5 Conjuntos de cable

La conexión al alimentador de alambre es realizada por el conjunto de cables, las versiones disponibles dependen principalmente del diseño del sistema y los medios de enfriamiento (gas o agua), consulte la lista de piezas de repuesto.

Las clasificaciones son válidas para longitudes de cable de 1 a 5m.

Conjunto de cables

Infiniturn Helix

estándar

Clasificación (ciclo de 10 min.)

Enfriado por gas (gas mezclado)

Clasificación (ciclo de 10 min.)

Máx. 500A/60% de ciclo operación

Máx. 350A/100% de ciclo operación

Máx. 600A/100% de ciclo operación

Máx. 400A/60% de ciclo operación

Máx. 320A/100% de ciclo operación

Máx. 550A/100% de ciclo operación

Enfriado por agua Rango de rotación Capacidad de

Gira sin parar ± 270° desde la

rotación limitada

Peso Enfriado por gas

Peso Enfriado por agua

1,2 m de largo: 2,35 kg

1,0m de largo: 2,0 kg

4.5.1 Conjuntos de cables para el sistema RT estándar

Máx. 400A/60% de ciclo operación

Máx. 320A/100% de ciclo operación

Máx. 550A/100% de ciclo operación

posición neutral 1,0m de largo:

2,0 kg 1,0m de largo:

2,0 kg

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Pasadores del conector Burndy

A. Boquilla de gas de detección de contacto

C. Sensor de colisión

F. 0V G. + Voltaje del motor H. - Voltaje del motor

D. Sensor de colisión E. Avance lento

Item Descripción Función

1 Brida de soporte del cuello Interfaz del soplete 2 Cubierta protectora Protege el conjunto de cable de daños 3 Conector Burndy, 12 polos Conexión eléctrica entre el apagado de seguridad y

el alimentador de alambre 4 Cable de control Para KS-2 (apagado de seguridad y botón pulsador) 5 Conector EURO Conexión del alimentador de alambre 6 Manguera de soplado (tapa

negra)

7 Entrada de agua (tapa azul) 8 Retorno de agua (tapa roja)

Para limpiar el soplete con aire comprimido después

del ciclo de limpieza

Admisión de agua para el enfriamiento con soplete

Retorno de agua del agua caliente del soplete

9 Enchufe del cable de control

para el mecanismo de apagado de seguridad

Solo sistemas de soplete enfriados por agua

Conexión eléctrica con RT KS-2 para la señal de

apagado de seguridad y la función de detección de

boquillas

4.5.2 Conjuntos de cables para sistemas de muñeca hueca

El conjunto de cable Infiniturn permite una rotación infinita del soplete en ambas direcciones. Al mismo tiempo, se transfieren el líquido de enfriamiento, el gas de protección, el aire de soplado, la potencia de soldadura y la señal del mecanismo de apagado de seguridad.

El conjunto de cable Helix está diseñado para un rango de rotación de ±270° desde la posición neutral. Se puede utilizar para tareas de soldadura que no requieren una rotación infinita.

Los conjuntos de cable Infiniturn están disponibles en versiones de enfriamiento por gas y por agua. Los conjuntos de cable Helix se pueden utilizar universalmente para aplicaciones de enfriamiento por gas o por agua.

¡NOTA! No conecte un conjunto de cable Helix que funcione con un soplete enfriado por

gas en un sistema de refrigeración por agua.

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- 22 -

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Item Descripción Función

1 Brida Soporte de soplete RT KSC-2/interfaz RT FLC-2 2 Pasador guía Asegura la correcta orientación del acoplamiento 3 Enchufe del cable de control Conexión eléctrica a RT KSC-2 para la señal de

apagado de seguridad y la función de detección de

boquillas (si corresponde) 4 Conector EURO Conexión del alimentador de alambre 5 Cable de control Conexión eléctrica para la señal de apagado de

seguridad (de RT KSC-2) y la función de detección

de boquillas (el sensor de boquilla es estándar para

Helix, no para Infiniturn) 6 Retorno de agua (tapa roja) Retorno de agua del agua caliente del soplete 7 Entrada de agua (tapa azul) Admisión de agua para el enfriamiento con soplete 8 Manguera de soplado (tapa

negra)

Para limpiar el soplete con aire comprimido después

de soldar 9 Acoplamiento de medios Acoplamiento giratorio continuo con transferencia

de medios 10 Cubierta protectora Protege el conjunto de cable de daños

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- 23 -

5 INSTALLATION

¡ADVERTENCIA!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

¡NOTA!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

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- 24 -

5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

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- 26 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

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5 INSTALLATION

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

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- 28 -

5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

¡NOTA!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

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5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Pasadores del conector Burndy

A. Boquilla de gas de detección de contacto

C. Sensor de colisión

F. 0V G. + Voltaje del motor H. - Voltaje del motor

D. Sensor de colisión E. Avance lento

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 30 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

¡NOTA!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20 5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

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5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

¡PRECAUCIÓN!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

¡NOTA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

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5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

¡PRECAUCIÓN!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

¡PRECAUCIÓN!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

¡PRECAUCIÓN!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

¡NOTA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

¡NOTA!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

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- 36 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

¡NOTA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

¡NOTA!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

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5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

¡NOTA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4). Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Pasadores del conector Burndy

A. Boquilla de gas de detección de contacto

C. Sensor de colisión

F. 0V G. + Voltaje del motor H. - Voltaje del motor

D. Sensor de colisión E. Avance lento

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

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5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

¡NOTA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

¡PRECAUCIÓN!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

¡PRECAUCIÓN!

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- 43 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

¡PRECAUCIÓN!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

¡NOTA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

¡NOTA!

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- 44 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

¡NOTA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

¡NOTA!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

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- 47 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

¡NOTA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

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5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

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5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

¡PRECAUCIÓN!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

¡NOTA!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

¡NOTA!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

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5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

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5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

¡NOTA!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

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5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

¡PRECAUCIÓN!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

¡NOTA!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

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5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

¡NOTA!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner: The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

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5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

¡NOTA!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

¡NOTA!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

¡ADVERTENCIA!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

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5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

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5 INSTALLATION

¡NOTA!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

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6 OPERATION

¡PRECAUCIÓN!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

¡NOTA!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

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6 OPERATION

¡PRECAUCIÓN!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

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7 SERVICIO Y MANTENIMIENTO

¡ADVERTENCIA!

Antes de realizar tareas de mantenimiento en el sistema, se debe apagar la alimentación principal de la instalación. Tenga en cuenta las normas de seguridad que se indican al comienzo de este manual.

¡No se deben usar sopletes ni conjuntos de cables dañados! Los defectos conocidos deben ser reparados por personal calificado antes del siguiente uso del equipo.

¡ADVERTENCIA!

Riesgo de lesiones por quemaduras. La boquilla de gas y el cabezal del soplete se calientan mucho durante la soldadura. Deje que el soplete se enfríe antes de realizar trabajos de mantenimiento.

¡ADVERTENCIA!

Para evitar lesiones personales o daños a la instalación, siga estas instrucciones:

1. La reparación del soporte de soplete RT KSC-2 o RT FLC-2, el mecanismo de apagado de seguridad RT KS-2, el conjunto de cables o el acoplamiento de medios Infiniturn solo debe ser realizada por el servicio técnico de ESAB.

2. Nunca se debe abrir el acoplamiento de medios Infiniturn. No contiene piezas que el usuario pueda reparar y se destruirá en el proceso de desmontaje.

3. Nunca desmonte el RT KSC-2 o el RT KS-2. Este es un mecanismo accionado por resorte. Una manipulación incorrecta puede provocar lesiones graves.

7.1 Verificaciones y acciones obligatorias

Antes de cada uso:

• Revise si hay daños generales en el soplete, la pieza de contacto, la boquilla de gas, el revestimiento del cuello, los cables y los equipos en general.

¡NOTA!

Para reducir al mínimo el tiempo de inactividad, se recomienda alternar entre dos cuellos de antorchas, tener siempre un cuello del soplete recién equipado y listo para usar.

Cada 8 horas de uso (según la aplicación):

• Cambie la pieza de contacto.

Diariamente:

• Realice una comprobación funcional a mano del mecanismo de apagado de seguridad.

• Realice una inspección visual para detectar daños, por ejemplo, dobleces o grietas.

• Verifique la posición correcta del alimentador de alambre. El conjunto de cables no debe estar demasiado tenso ni hundido.

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7 SERVICIO Y MANTENIMIENTO

• Inspeccione las conexiones de medios y el acoplamiento de medios Infiniturn para detectar fugas.

• Realice la limpieza y el mantenimiento del soplete de acuerdo con el manual del soplete.

Cada 40 horas de uso (según la aplicación):

• Cambie los revestimientos de los cables.

• Cambie los revestimientos del cuello.

Semanalmente o según sea necesario, depende del uso:

• Quite la guía de alambre y revise para ver si hay desgaste o depósitos de suciedad. Cámbielos si es necesario.

Mensualmente o con mayor frecuencia con uso intensivo (es decir, más de 8 horas al día):

• Sople el canal guía de alambre con aire comprimido (quite la pieza de contacto y la guía de alambre).

• Asegúrese de que todos los tornillos estén apretados.

• Inspeccione todas las conexiones y mangueras en busca de daños.

• Intercambie después de llegar a 250kg de alambre soldado.

Los daños en el aislamiento eléctrico deben ser reparados por personal capacitado antes de operar el sistema de forma segura.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Error Causa posible Acción No se puede

colocar el alambre

El alambre de soldadura no se enderezó antes de introducirlo en el conjunto de cables

El soplete y el conjunto de cables no están equipados correctamente para el diámetro del cable y el material de alambre

La guía de alambre no está insertada correctamente en el conjunto de cable

La pieza de contacto bloqueada está bloqueada con residuos de alambre La guía de alambre está desgastada La alimentación del alambre se ve obstaculizada por la suciedad y los escombros en el soplete

Si es necesario, tire nuevamente del alambre de soldadura hacia afuera, corte y retire la rebarba del extremo y enderece los primeros 10cm del alambre. Luego, vuelva a enhebrar en el conjunto de cables.

Revise la guía de alambre (conjunto de cables y cuello del soplete) y la pieza de contacto.

Extraiga un poco la guía de alambre del conector Euro. Al insertar la guía de alambre, debe sentir el último deslizamiento de centímetros en la boquilla guía de la interfaz del soplete. De lo contrario, la guía de alambre puede ser demasiado corta y no estar completamente insertada.

Reemplace la pieza de contacto o la guía de alambre, sople el cuello del soplete, el conducto de la guía de alambre y la guía de alambre con aire comprimido.

El soplete se calienta demasiado

La pieza de contacto o el soporte de la punta no están ajustados

Utilice una herramienta adecuada para apretar con la mano.

correctamente El sistema de enfriamiento no

funciona correctamente El sistema de enfriamiento no está

conectado correctamente

Revise el flujo de agua, el nivel de llenado y la limpieza.

Revise las conexiones (entrada y retorno de agua).

Soplete sobrecargado Observe los datos técnicos, si es

necesario, elija un tipo diferente.

Defecto en el conjunto de cables Revise los cables, tubos y

conexiones.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Error Causa posible Acción Problemas de

alimentación del alambre

La alimentación del alambre se detiene durante la soldadura

La pieza de contacto está

Cambie la pieza de contacto.

desgastada El revestimiento está desgastado o

sucio Los productos de consumo

utilizados no son adecuados para el

Revise el revestimiento y sople. Cámbielos si es necesario.

Revise la lista de piezas de repuesto.

diámetro o el material del alambre El alimentador de alambre no está

configurado correctamente

Revise los rodillos de alimentación de alambre, la presión de contacto y el freno del carrete.

El conjunto de cables está doblado o colocado en radios demasiado pequeños

Revise el conjunto de cables para ver si está dañado. ¿Se puede insertar el revestimiento fácilmente? Instale según se indica. Consulte la sección "Instalación del conjunto de

cables". El alambre está contaminado Utilice un fieltro de limpieza. El carrete de alambre está vacío Revise la cantidad de alambre de

soldadura en el carrete del

alimentador de alambre. Obstrucción de los alambres en el

conjunto de cables

Revise la alimentación del alambre

(posiblemente demasiado rápida),

revise la pieza de contacto para ver

si hay contaminación u

obstrucciones, limpie o reemplace

la pieza de contacto si es

necesario.

El proceso de soldadura se detiene

Poros en la costura

El alambre se quema nuevamente

Reemplace la pieza de contacto. en la pieza de contacto o en la pieza de contacto desgastada

Se activó el mecanismo de apagado de seguridad.

Busque los puntos de colisión y

evítelos. Revise la tubería de

control para ver si hay un contacto

suelto. Turbulencia del gas, causada por

adherencia al chisporroteo

Limpie el cabezal del soplete, utilice

protección contra

salpicaduras/difusor de gas. Flujo de gas en el soplete

demasiado alto o muy pequeño

Compruebe la velocidad del flujo

con la herramienta de medición. Defecto en el suministro de gas Compruebe el caudal y posibles

fugas. Humedad o contaminación en el

cable o en la pieza de trabajo

Revise el cable y la pieza de

trabajo, utilice menos líquido

antisalpicaduras o uno diferente.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Error Causa posible Acción El ARC no es

estable

La pieza de contacto está desgastada

Parámetros de soldadura incorrectos

Conexiones eléctricas insuficientes en el circuito

Cambie la pieza de contacto.

Revise la configuración del equipo

de soldadura.

Revise todas las conexiones

eléctricas (cable de conexión a

tierra incluido) entre el soplete de la

fuente de alimentación o la pieza de

trabajo para asegurarse de que

estén bien asentadas.

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9 PEDIDOS DE REPUESTOS

¡PRECAUCIÓN!

Las reparaciones y los trabajos eléctricos deben ser realizados por un técnico del servicio autorizado de ESAB. Utilice solo piezas usadas y repuestos originales de ESAB.

Los sopletes ESAB RT KS-2, RT FL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT 42, RT 52, RT 62, RT 72, RT 82, RT 42-NG y RT 82W NG están diseñados y probados según las normas internacionales y europeas IEC/EN 60974-7. Es obligación de la unidad de servicio que ha llevado a cabo el servicio o la reparación asegurarse de que el equipo siga cumpliendo la norma antedicha.

Las piezas de repuesto y de desgaste se pueden solicitar a través del distribuidor de ESAB más cercano. Consulte esab.com. Al realizar el pedido, detalle el tipo de producto, número de serie, designación y número de repuesto de acuerdo con la lista de repuestos. Esto facilita el envío y garantiza la correcta entrega.

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ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

TABLA DE CONTENIDO

1 SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

1.2 Precauciones de seguridad

2 GARANTÍA

2.1 Condiciones de uso previsto

3 INTRODUCCIÓN

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.1 Cuello de soplete de soldadura

4.2 Tensión nominal

4.2.1 Límites del circuito de enfriamiento

4.3 Soporte del soplete

4.3.1 Soporte de soplete para el sistema RT estándar

4.3.1.1 Mecanismo de apagado de seguridad RT KS-2

4.3.1.2 Brida intermedia RT FL-2

4.3.2 Montajes de soplete para el sistema de muñeca hueca

4.3.2.1 Soporte de soplete RT KSC-2 G/W con mecanismo de apagado de seguridad

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido RT FLC-2 G/W

4.4 Bridas del adaptador

4.5 Conjuntos de cable

4.5.1 Conjuntos de cables para el sistema RT estándar

4.5.2 Conjuntos de cables para sistemas de muñeca hueca

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 SERVICIO Y MANTENIMIENTO

7.1 Verificaciones y acciones obligatorias

8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

9 PEDIDOS DE REPUESTOS