ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [pl]

Download

RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Instrukcja obsługi

0463 373 101 PL 20181227

SPIS TREŚCI

BEZPIECZEŃSTWO.................................................................................... 5

1.1 Znaczenie symboli ................................................................................. 5

1.2 Zalecenia dotyczące bezpieczeństwa .................................................. 5

GWARANCJA.............................................................................................. 9

2.1 Warunki przeznaczenia .......................................................................... 9

WPROWADZENIE ....................................................................................... 11

3.1 Przegląd systemu uchwytów spawalniczych ...................................... 12

DANE TECHNICZNE ................................................................................... 14

4.1 Szyjka uchwytu spawalniczego ............................................................ 14

4.2 Klasa napięcia ........................................................................................ 16

4.2.1 Wartości graniczne obwodu chłodzenia ............................................... 16

4.3 Uchwyt montażowy ................................................................................ 17

4.3.1 Mocowania uchwytu do systemu standardowego RT .......................... 17

4.3.1.1 Mechanizm bezpieczeństwa RTKS-2............................................... 18

4.3.1.2 Kołnierz pośredni RTFL-2................................................................. 18

4.3.2 Uchwyty montażowe do systemu z przegubem przelotowym .............. 19

4.3.2.1 Uchwyt montażowy RTKSC-2 G/W z mechanizmem

bezpieczeństwa.................................................................................

4.3.2.2 Uchwyt montażowy RTFLC-2 G/W................................................... 21

4.4 Kołnierze adaptera ................................................................................. 22

4.5 Zespoły kabla.......................................................................................... 22

4.5.1 Złącza kabla do standardowego systemu RT....................................... 23

4.5.2 Zespoły kabla do systemów z przegubem przelotowym ...................... 23

INSTALLATION............................................................................................ 25

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 25

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 25

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 26

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 28

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 29

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 30

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 30

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 31

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 32

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 32

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 34

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 34

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 34

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 35

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 36

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 38

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 38

0463 373 101 © ESAB AB 2018

SPIS TREŚCI

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 41

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 42

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 43

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 43

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 43

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 43

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 44

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 46

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 46

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 49

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly ........... 49

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 50

5.5 Torch installation.................................................................................... 50

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 50

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 51

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 52

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 52

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly ................................ 53

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly ..................... 55

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 56

OPERATION ................................................................................................ 59

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 59

OBSŁUGA I KONSERWACJA .................................................................... 61

7.1 Obowiązkowe kontrole i działania ........................................................ 61

ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW ............................................................. 63

ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH ....................................................... 65

Dane techniczne mogą ulec zmianie bez uprzedzenia.

0463 373 101 © ESAB AB 2018

1 BEZPIECZEŃSTWO

1.1 Znaczenie symboli

Użyte w dalszej części niniejszej instrukcji oznaczają: Uwaga! Należy mieć się na baczności!

NIEBEZPIECZEŃSTWO! Oznacza bezpośrednie zagrożenia, które, jeśli nie uda się ich uniknąć, będą

skutkować odniesieniem bezpośrednich, poważnych obrażeń ciała lub śmiercią.

OSTRZEŻENIE! Oznacza potencjalne zagrożenia, które mogą skutkować odniesieniem

obrażeń ciała lub śmiercią.

PRZESTROGA! Oznacza zagrożenia, które mogą skutkować odniesieniem niewielkich

obrażeń ciała.

OSTRZEŻENIE!

Przed użyciem należy przeczytać ze zrozumieniem instrukcję obsługi, wszystkie oznaczenia, przepisy BHP oraz karty charakterystyki (SDS).

1.2 Zalecenia dotyczące bezpieczeństwa

Użytkownicy urządzeń firmy ESAB ponoszą odpowiedzialność za stosowanie odpowiednich środków ostrożności przez osoby używające lub znajdujące się w pobliżu tych urządzeń. Środki ostrożności muszą spełniać wymagania stawiane tego rodzaju urządzeniom spawalniczym. Poza standardowymi przepisami dotyczącymi miejsca pracy należy przestrzegać następujących zaleceń.

Wszelkie prace powinny być wykonywane przez przeszkolony personel, dobrze znający zasady działania urządzenia. Nieprawidłowa obsługa urządzenia może prowadzić do sytuacji niebezpiecznych, a w rezultacie do obrażeń operatora oraz uszkodzenia sprzętu.

1. Każdy, kto używa urządzenia, powinien znać: ○ zasady jego obsługi ○ lokalizację wyłączników awaryjnych ○ jego działanie ○ odpowiednie środki ostrożności ○ zasady spawania i cięcia lub innego typu eksploatacji urządzenia

2. Operator powinien dopilnować, aby: ○ w momencie uruchamiania urządzenia w jego pobliżu nie było żadnych osób

nieupoważnionych

○ w chwili zajarzania łuku lub rozpoczęcia prac przy użyciu urządzenia wszystkie

osoby były odpowiednio zabezpieczone

3. Miejsce pracy powinno być: ○ odpowiednie do określonego celu ○ wolne od przeciągów

0463 373 101

- 5 -

1 BEZPIECZEŃSTWO

4. Sprzęt ochrony osobistej: ○ Należy zawsze stosować zalecany sprzęt ochrony osobistej, taki jak okulary

ochronne, odzież ognioodporna, rękawice ochronne

○ Nie należy nosić żadnych luźnych elementów odzieży, takich jak szaliki,

bransolety, pierścionki itp., które mogłyby o coś zahaczyć lub spowodować poparzenie

5. Ogólne środki ostrożności: ○ Upewnić się, że przewód masowy jest podłączony prawidłowo ○ Prace na urządzeniach wysokiego napięcia mogą być wykonywane wyłącznie

przez wykwalifikowanego elektryka

○ Odpowiedni sprzęt gaśniczy musi być wyraźnie oznaczony i znajdować się w

pobliżu.

○ W trakcie pracy urządzenia nie wolno przeprowadzać jego smarowania ani

konserwacji

OSTRZEŻENIE!

Spawanie i cięcie łukowe może stwarzać zagrożenie dla operatora i innych osób. Podczas spawania lub cięcia należy stosować odpowiednie środki ostrożności.

PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM — może skutkować śmiercią

• Przeprowadzić montaż i uziemienie urządzenia spawalniczego zgodnie z instrukcją obsługi.

• Nie dotykać elementów pod napięciem ani elektrod odsłoniętą skórą, w mokrych rękawicach lub w mokrej odzieży.

• Odizolować się od obrabianego przedmiotu i ziemi.

• Upewnić się, że stanowisko pracy jest bezpieczne

POLA ELEKTRYCZNE I MAGNETYCZNE — mogą być szkodliwe dla zdrowia

• Spawacze z wszczepionymi rozrusznikami serca powinni przed rozpoczęciem spawania zasięgnąć opinii lekarza. Pole elektromagnetyczne może zakłócać pracę niektórych rozruszników.

• Narażenie na działanie pola elektromagnetycznego może też mieć inne skutki zdrowotne, które są nieznane.

• Spawacze powinni stosować się do następujących procedur, aby ograniczyć skutki narażenia na działanie pola elektromagnetycznego:

○ Poprowadzić elektrodę i przewody robocze po tej samej stronie ciała.

Jeśli to możliwe, zabezpieczyć je taśmą klejącą. Nie stawać miedzy uchwytem przewodem spawalniczym a roboczym. W żadnym wypadku nie owijać przewodu spawalniczego ani roboczego wokół ciała. Ustawić źródło zasilania i przewody jak najdalej od ciała.

○ Przewód roboczy podłączać do przedmiotu obrabianego możliwie

najbliżej obszaru spawania.

0463 373 101

GAZY I OPARY — mogą być szkodliwe dla zdrowia

• Trzymaj głowę z dala od oparów.

• Stosować wentylację, odprowadzanie przy łuku lub obydwa zabezpieczenia, usuwając opary i gazy ze strefy oddychania i miejsca pracy.

- 6 -

1 BEZPIECZEŃSTWO

PROMIENIOWANIE ŁUKU – Może powodować obrażenia oczu i poparzenia skóry

• Chronić oczy i ciało. Stosować odpowiednią maskę spawalniczą i szkła filtrujące oraz nosić odzież ochronną.

• Chroń osoby znajdujące się w pobliżu, stosując odpowiednie ekrany lub zasłony.

HAŁAS — nadmierny hałas może uszkodzić słuch

Chronić uszy. Stosować słuchawki wyciszające lub inne zabezpieczenie.

CZĘŚCI RUCHOME — mogą powodować obrażenia ciała

• Wszystkie drzwi, panele i pokrywy powinny być zamknięte i bezpiecznie zamocowane. Tylko wykwalifikowani pracownicy powinni zdejmować osłony w przypadku konieczności wykonania konserwacji i usunięcia usterek. Po zakończeniu serwisowania i przed uruchomieniem silnika należy zamontować panele lub pokrywy i zamknąć drzwi.

• Zatrzymać silnik przed montażem lub podłączeniem urządzenia.

• Nigdy nie zbliżać rąk, włosów, luźnej odzieży ani narzędzi do ruchomych części.

ZAGROŻENIE POŻAREM

• Iskry (rozpryski) mogą spowodować pożar. Upewnić się, że w pobliżu nie ma materiałów łatwopalnych.

• Nie używać na zamkniętych pojemnikach.

WADLIWE DZIAŁANIE — w razie nieprawidłowego działania poprosić o pomoc fachowca.

CHROŃ SIEBIE I INNYCH!

PRZESTROGA!

Niniejszy produkt jest przeznaczony wyłącznie do spawania łukowego.

OSTRZEŻENIE!

Nie używaj źródła prądu do rozmrażania zamarzniętych rur.

PRZESTROGA!

Urządzenia klasy A nie są przeznaczone do użytku w budynkach, gdzie zasilanie elektryczne pochodzi z publicznego niskonapięciowego układu zasilania. Ze względu na przewodzone i emitowane zakłócenia, w takich lokalizacjach mogą występować potencjalne trudności w zapewnieniu kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń klasy A.

0463 373 101

- 7 -

1 BEZPIECZEŃSTWO

UWAGA! Zużyty sprzęt elektroniczny należy przekazać do

zakładu utylizacji odpadów!

Zgodnie z dyrektywą europejską 2012/19/WE w sprawie zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego (WEEE) oraz jej zastosowaniem w świetle prawa krajowego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne i/lub elektroniczne należy przekazywać do zakładu utylizacji odpadów.

Jako osoba odpowiedzialna za sprzęt, operator ma obowiązek uzyskać informacje o odpowiednich punktach zbiórki odpadów.

Dodatkowych informacji udzieli lokalny dealer firmy ESAB.

ESAB oferuje asortyment akcesoriów spawalniczych i sprzęt ochrony osobistej. Aby uzyskać informacje na temat składania zamówień, należy skontaktować się z lokalnym dealerem ESAB lub odwiedzić naszą stronę internetową.

0463 373 101

- 8 -

2 GWARANCJA

Przed dostawą nasze produkty są dokładnie sprawdzane. Firma ESAB gwarantuje, że wszystkie produkty są wolne od wad materiału i wykonawstwa w momencie dostawy oraz że działają zgodnie z przeznaczeniem.

Firma ESAB zapewnia gwarancję w zakresie wad materiału i wykonawstwa zgodnie z wymaganiami prawnymi. Gwarancją tą nie są objęte materiały eksploatacyjne.

Gwarancja nie obejmuje uszkodzeń i defektów funkcjonalnych spowodowanych:

• przeładowaniem, nadużyciami i nieprawidłowym wykorzystaniem produktu

• kolizjami i wypadkami

• brakiem zachowania zgodności z instrukcjami wymienionymi w tym podręczniku

• nieprawidłową instalacją lub montażem

• niewystarczającą konserwacją

• modyfikacją produktu i zmianą jego stanu początkowego

• działaniem substancji chemicznych

• zwykłym zużyciem

Firma ESAB nie przyjmuje żadnej odpowiedzialności poza wymianą lub naprawą uszkodzonych części.

2.1 Warunki przeznaczenia

1. Produkt jest przeznaczony do użytku przemysłowego i komercyjnego. Powinien być używany wyłącznie przez przeszkolony personel. Producent nie jest odpowiedzialny za żadne szkody i wypadki wynikające z nieprawidłowego użytkowania.

2. System spawania zrobotyzowanego Aristo® RT został zaprojektowany i wyprodukowany zgodnie z najnowszymi technologiami. Jest bezpieczny i niezawodny, jeśli wszystkie czynności z zakresu obsługi, montażu i konserwacji wykonuje odpowiednio przeszkolony personel. Należy przestrzegać instrukcji montażu, obsługi i konserwacji opisanych w niniejszym dokumencie.

3. System spawania zrobotyzowanego Aristo® RT może być instalowany, obsługiwany i serwisowany jedynie przez wyszkolony personel. Należy przestrzegać instrukcji instalacji, obsługi i konserwacji opisanych w niniejszym podręczniku.

4. System spawania zrobotyzowanego Aristo® RT może być używany wyłącznie do celów, do których jest przeznaczony, zgodnie z jego danymi technicznymi oraz przy użyciu zautomatyzowanych systemów obsługi. Należy wybrać typ uchwytu zgodny z danym zadaniem spawania.

5. System spawania zrobotyzowanego Aristo® RT został zaprojektowany do użytku jako kompletny system. Nie dopuszcza się uzupełniania systemu o komponenty innych producentów.

6. Układy RTKS-2 i RTKSC-2 mogą być używane wyłącznie jako mechanizmy wyłączenia awaryjnego zgodnie z ich specyfikacjami technicznymi i w połączeniu ze standardowym zespołem kabla ramienia RT (KS-2), Infiniturn lub Helix (KSC-2), kołnierzem adaptera ESAB, wraz z uchwytami montażowymi RT (KS-2) i uchwytem spawalniczym Aristo RT.

7. Do gazu wydmuchowego nie należy dodawać oleju ani płynu przeciwrozpryskowego. Firma ESAB nie gwarantuje odporności chemicznej na te substancje. Firma ESAB zaleca stosowanie urządzenia zraszającego ESAB do nakładania na uchwyt minimalnej ilości płynu przeciwrozpryskowego, a tym samym ochrony środowiska.

0463 373 101

- 9 -

2 GWARANCJA

8. Produkt należy przechowywać w warunkach suchych. Musi być chroniony przed wilgocią podczas transportu, przechowywania i użytkowania.

9. System został zaprojektowany do użytku przy temperaturze otoczenia w zakresie od 5°C do 40°C (41°F do 104°F). W przypadku przekroczenia tych limitów wymagane jest podjęcie konkretnych działań. W przypadku ryzyka zamrożenia należy zastosować odpowiednie chłodziwo.

0463 373 101

- 10 -

3 WPROWADZENIE

Systemy uchwytów spawalniczych RT zostały stworzone do stosowania w pełni automatycznym spawaniu MIG/MAG z użyciem robotów spawalniczych. Systemy składają się z wielu rodzajów szyjek uchwytów Aristo RT przeznaczonych do pracy zrobotyzowanej, uchwytów montażowych, zespołów kabli zoptymalizowanych pod kątem pracy zrobotyzowanej oraz zabezpieczających funkcji bezpieczeństwa, których celem jest zapobieganie uszkodzeniu systemu w przypadku kolizji.

Standardowy system spawania RT zapewnia ochronę przed kolizjami dzięki zastosowaniu układu RTKS-2, który jest mechaniczną funkcją bezpieczeństwa działającą w oparciu o mechanizm sprężynowy. Można go opcjonalnie zastąpić modelem RTFL-2, aby wykorzystać funkcję wykrywania kolizji systemu sterowania robota. Standardowy system spawalniczy RT może być używany z różnymi typami zespołów kabli.

Uchwyty montażowe RTKSC-2 i RTFLC-2 z zespołami kabli Infiniturn lub Helix są przeznaczone do użytku w zrobotyzowanych systemach spawalniczych z przegubem przelotowym przeznaczonych do zaawansowanych prac spawalniczych. Mechanizm bezpieczeństwa w uchwycie montażowym RTKSC-2 pozwala na znaczne elastyczne wygięcie uchwytu w przypadku kolizji. Zespoły kabli Infiniturn i Helix są proste w montażu, co zapewnia wysoką niezawodność i precyzję manewrowania.

W połączeniu ze sprawdzonymi zrobotyzowanymi uchwytami spawalniczymi Aristo RT urządzenia te tworzą wysoce niezawodny i trwały system, który wymaga jedynie minimalnej konserwacji.

Instrukcja obsługi znajduje się w zestawie uchwytów montażowych i zespołów kabli.

Numery zamówieniowe ESAB, dostępne akcesoria, części zamienne i części eksploatacyjne można znaleźć na liście części zamiennych.

0463 373 101

- 11 -

3 WPROWADZENIE

3.1 Przegląd systemu uchwytów spawalniczych

Standardowy system RT

Szczegółowy opis znajduje się w odpowiedniej części rozdziału DANE TECHNICZNE:

1. Szyjka uchwytu

Patrz „Uchwyt spawalniczy”.

2. Zespół kabla

Patrz „Złącza kabla do standardowego systemu RT”.

3. Uchwyt montażowy

Patrz „Uchwyty montażowe do standardowego systemu RT”.

4. Mechanizm bezpieczeństwa

RTKS-2

Patrz „Mechanizm bezpieczeństwa RTKS-2”.

5. Kołnierz pośredni RTFL-2

Patrz „Kołnierz pośredni RTFL-2”.

6. Kołnierz adaptera (w razie

potrzeby) Patrz „Kołnierze adapterów”.

0463 373 101

- 12 -

3 WPROWADZENIE

System z przegubem przelotowym

Szczegółowy opis znajduje się w odpowiedniej części rozdziału DANE TECHNICZNE:

1. Szyjka uchwytu

Patrz „Uchwyt spawalniczy”.

2. Uchwyt montażowy RTKSC-2

Patrz „Uchwyt montażowy RTKSC-2 z mechanizmem bezpieczeństwa”.

3. Uchwyt montażowy RTFLC-2

Patrz „Sztywny uchwyt montażowy RTFLC-2”.

4. Kołnierz adaptera

Patrz „Kołnierze adapterów”.

5. Zespół kabla Helix lub Infiniturn

Patrz „Zespoły kabla do systemów z przegubem przelotowym”

0463 373 101

- 13 -

4 DANE TECHNICZNE

4.1 Szyjka uchwytu spawalniczego

Model uchwytu należy wybrać zgodnie z zastosowaniem. Należy wziąć pod uwagę wymagany cykl pracy i wydajność, metodę chłodzenia i średnicę drutu. W przypadku podwyższonych wymagań, wynikających na przykład z wstępnego ogrzania elementów obrabianych lub odbijania ciepła w narożach, czynniki te muszą zostać wzięte pod uwagę i należy wybrać uchwyt spawalniczy o odpowiedniej rezerwie mocy.

Uchwyty spawalnicze RT są przeznaczone do użytku ze zgodnymi z normą CE źródłami prądu spawania do procesów spawania metali w gazie obojętnym (MIG), spawania metali w gazie aktywnym (MAG) i lutospawaniu MIG przy użyciu okrągłych drutów komercyjnych. Nie należy stosować uchwytu do innych celów.

W przypadku spawania stali lub aluminium łukiem pulsacyjnym należy użyć uchwytu chłodzonego wodą RT82W.

Patrz dostępne modele uchwytów poniżej.

Model uchwytu

Metoda chłodzenia Gaz osłonowy Wartość

RT42G Z chłodzeniem

gazowym Z chłodzeniem

gazowym

RT42W Z chłodzeniem

wodnym Z chłodzeniem

wodnym

RT52G Z chłodzeniem

gazowym

znamionowa

420A / 60%

300A / 100%

Mieszany 350A / 60%

250A / 100%

420A / 60%

420A / 100%

Mieszany 350A / 60%

350A / 100%

420A / 60%

0463 373 101

Z chłodzeniem gazowym

300A / 100%

Mieszany 350A / 60%

250A / 100%

- 14 -

4 DANE TECHNICZNE

Model uchwytu

Metoda chłodzenia Gaz osłonowy Wartość

RT52W Z chłodzeniem

wodnym Z chłodzeniem

wodnym

RT62G Z chłodzeniem

gazowym Z chłodzeniem

gazowym

RT62W Z chłodzeniem

wodnym

znamionowa

470A / 60%

470A / 100%

Mieszany 400A / 60%

400A / 100%

500A / 60%

340A / 100%

Mieszany 420A / 60%

290A / 100%

530A / 60%

Z chłodzeniem wodnym

RT72G Z chłodzeniem

gazowym Z chłodzeniem

gazowym

RT72W Z chłodzeniem

wodnym Z chłodzeniem

wodnym

530A / 100%

Mieszany 450A / 60%

450A / 100%

480A / 60%

320A / 100%

Mieszany 400A / 60%

270A / 100%

480A / 60%

430A / 100%

Mieszany 480A / 60%

0463 373 101

Z chłodzeniem wodnym

- 15 -

430A / 100%

4 DANE TECHNICZNE

Model uchwytu

RT82W Z chłodzeniem

Metoda chłodzenia Gaz osłonowy Wartość

znamionowa

600A / 60%

wodnym Z chłodzeniem

600A / 100%

wodnym Z chłodzeniem

Mieszany 550A / 60%

wodnym Z chłodzeniem

550A / 100%

wodnym

Wartości parametrów znamionowych uchwytu i cyklu pracy są podane dla cykli 10-minutowych.

Dane techniczne dotyczą standardowego zastosowania z wykorzystaniem części eksploatacyjnych/zamiennych. Przy korzystaniu z trybu transferu metalu w łuku impulsowym moc znamionowa uchwytu jest zmniejszona.

Zakresy temperatur Przechowywanie: -15-50°C (5-122°F)

Eksploatacja: 5–40°C (41–104°F) Gaz wydmuchowy Maksymalnie 10 bar, oddzielny wąż gazu Masa całkowita (szyjka uchwytu, mechanizm

Około 5 kg bezpieczeństwa, uchwyt montażowy i zespół kabla 1 m)

4.2 Klasa napięcia

Maks. dopuszczalne napięcie/natężenie

prądu

Kompletny system uchwytu spawalniczego 141 V (wartość szczytowa dla spawania) Obwód sterowania funkcji bezpieczeństwa

RTKS-2 Przycisk RTKS-2

Obwód sterowania funkcji bezpieczeństwa RTKSC-2

Używanie funkcji wykrywania dyszy ze standardowym zespołem kabli

Używanie funkcji wykrywania dyszy w zespołach kabli Helix lub Infiniturn

24 V / 1 A

48 V / 0,1 A

48 V

50 V / 5 A

(Dopuszczalne obciążenie maks. przez 1

minutę przy prądzie znamionowym)

50 V / 5 A

(Dopuszczalne obciążenie maks. przez 1

minutę przy prądzie znamionowym)

Wskazane klasy odnoszą się do standardowych przypadków zastosowania. Wartości znamionowe zespołów kablowych podano w części „Zespoły kabla”.

4.2.1 Wartości graniczne obwodu chłodzenia

Dotyczy tylko wersji chłodzonej wodą.

0463 373 101

- 16 -

4 DANE TECHNICZNE

Min. natężenie przepływu wody:

1,0 l/min (1,1 kwarty/min)

Min. ciśnienie wody: 2,5 bara (36,3 PSI) Maks. ciśnienie wody: 3,5 bara (50,8 PSI) Temperatura wlotu: Maks. 40°C (104°F) Temperatura powrotu: Maks. 60°C (140°F) Wydajność chłodzenia: Min. 1000 W, zależnie od zastosowania

PRZESTROGA!

Temperatury powrotu przekraczające 60°C (140°F) mogą spowodować uszkodzenie lub zniszczenie zespołu kabla.

4.3 Uchwyt montażowy

Wymagany typ uchwytu montażowego zależy od konstrukcji systemu uchwytu spawalniczego RT oraz od wyboru urządzeń bezpieczeństwa, patrz część „Przegląd systemów uchwytów spawalniczych”.

Podzespół Przybliżona masa

Uchwyt montażowy (do systemu standardowego)

0,43 kg

Mechanizm bezpieczeństwa RTKS-2 (do

0,85 kg systemu standardowego)

Kołnierz pośredni RTFL-2 (do systemu

0,35 kg standardowego)

Uchwyt montażowy RTKSC-2 (do systemu z

1,90 kg przegubem przelotowym)

Sztywny uchwyt montażowy RTFLC-2 (do

1,22 kg systemu z przegubem przelotowym)

Zrobotyzowany uchwyt spawalniczy 0,66 kg

4.3.1 Mocowania uchwytu do systemu standardowego RT

W przypadku standardowych systemów RT uchwyt montażowy jest montowany na mechanizmie bezpieczeństwa RTKS-2 (lub na kołnierzu pośrednim RTFL-2) i zaciska zespół kabla oraz podłączoną szyjkę uchwytu.

Uchwyty montażowe należy wybierać zawsze zgodnie z typem uchwytu i jego geometrią. Możliwe jest zastosowanie różnych typów uchwytów. Informacje na temat dostępnych uchwytów montażowych do standardowego systemu RT znajdują się na liście części zamiennych.

0463 373 101

- 17 -

4 DANE TECHNICZNE

Uchwyt montażowy do robotów ze standardowym ramieniem

4.3.1.1 Mechanizm bezpieczeństwa RTKS-2

Mechanizm bezpieczeństwa RTKS-2 to urządzenie sprężynowe, które chroni robota i system uchwytu w przypadku kolizji.

UWAGA!

Nie należy rozmontowywać urządzenia RTKS-2.

4.3.1.2 Kołnierz pośredni RTFL-2

Można stosować sztywny kołnierz pośredni RTFL-2 zamiast RTKS-2, jeśli robot jest wyposażony w elektroniczny system wykrywania kolizji.

0463 373 101

- 18 -

4 DANE TECHNICZNE

4.3.2 Uchwyty montażowe do systemu z przegubem przelotowym

W systemie z przegubem przelotowym szyjki uchwytów spawalniczych Aristo RT są podłączone do uchwytu montażowego KSC-2 lub FLC-2.

Uchwyt montażowy RTKSC-2 gwarantuje elastyczne wygięcie w przypadku kolizji. W tym samym czasie następuje otwarcie styku elektrycznego, co stanowi sygnał do zatrzymania sterowania robotem. Po zresetowaniu błędu początkowa geometria i punkt środkowy narzędzia (TCP) uchwytu spawalniczego będą osiągane z dużą precyzją. Układ jest całkowicie mechaniczny i zasilany sprężynowo.

Uchwyt montażowy RTFLC-2 nie ma wbudowanej funkcji bezpieczeństwa.

W przypadku systemów z przegubem przelotowym zaleca się stosowanie RTKSC-2 G/W (lub RTFLC-2 G/W). Uchwyt montażowy może być używany z uchwytami serii Aristo RT chłodzonymi zarówno gazem, jak i wodą.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Zasada działania mechanizmu bezpieczeństwa

Mechaniczny Nie dotyczy (mocowanie

sztywne)

Osiowa siła zwalniająca (Fz) 650 N Nie dotyczy (mocowanie

sztywne)

Moment zwolnienia na osi poprzecznej (Mx)

24 Nm Nie dotyczy (mocowanie

sztywne)

Zresetować po zwolnieniu Automatyczny Nie dotyczy (mocowanie

sztywne)

Powtarzalność Boczna ± 0,1 mm przy TCP

standardowego uchwytu

Nie dotyczy (mocowanie sztywne)

Aristo RT

Maks. ugięcie Około ± 8° Nie dotyczy (mocowanie

sztywne)

Wyłącznik bezpieczeństwa Normalnie zwarty

Maks. obciążenie elektryczne

Nie dotyczy (mocowanie sztywne)

48 V / 1 A

0463 373 101

- 19 -

4 DANE TECHNICZNE

Elektryczny obwód sterowania dla funkcji wykrywania dyszy

Wartość znamionowa:

• Zespoły kabli Helix: maks. 50 V DC / 5 A, maks. 1 minuta Po wykryciu styku szybko odłączyć napięcie czujnika.

• W przypadku zespołów kabli Infiniturn funkcja wykrywania dyszy działa w ograniczonym zakresie. Aby uzyskać szczegółowe informacje na temat możliwych rozwiązań w danym zastosowaniu, należy skontaktować się z firmą ESAB.

Klasa napięcia Maksymalne dopuszczalne

napięcie w obwodzie sterowania wyłączania awaryjnego: 48 V.

Wartość znamionowa:

• Zespoły kabli Helix: maks. 50 V DC / 5 A, maks. 1 minuta

• Zespoły kabli Infiniturn: maks. 50 V DC / 1 A, maks. 1 minuta

Po wykryciu styku szybko odłączyć napięcie czujnika.

4.3.2.1 Uchwyt montażowy RTKSC-2 G/W z mechanizmem bezpieczeństwa

0463 373 101

- 20 -

4 DANE TECHNICZNE

Elem

Opis Działanie

ent

1 Wspornik szyjki uchwytu Interfejs uchwytu Aristo RT 2 Pokrywa RTKSC-2 Zespół z interfejsami kabla i uchwytu 3 Gumowa osłona Zabezpieczenie mechanizmu bezpieczeństwa 4 Główny korpus RTKSC-2 Umożliwia mechaniczne ugięcie w przypadku kolizji 5 Kołnierz adaptera Interfejs izolujący do przegubu robota (musi być

dopasowany do konkretnego robota) 6 Sworzeń indeksowy Do precyzyjnego osiowania na kołnierzu adaptera 7 Złącze przewodu sterującego Połączenie elektryczne sygnału kolizji i funkcji

wykrywania dyszy 8 Mikroprzełącznik Czujnik wykrywania kolizji

4.3.2.2 Uchwyt montażowy RTFLC-2 G/W

Elem

Opis Działanie

ent

1 Wspornik szyjki uchwytu Interfejs uchwytu Aristo RT 2 Pokrywa RTFLC-2 Zespół z interfejsami kabla i uchwytu 3 Główny korpus RTFLC-2 Umożliwia mechaniczne ugięcie w przypadku kolizji 4 Sworzeń indeksowy Do precyzyjnego osiowania na kołnierzu adaptera

0463 373 101

- 21 -

4 DANE TECHNICZNE

Elem

Opis Działanie

ent

5 Kołnierz adaptera Interfejs izolujący do przegubu robota (musi być

dopasowany do konkretnego robota)

6 Złącze przewodu sterującego

(3-biegunowe)

Połączenie elektryczne funkcji wykrywania dyszy (jeśli dotyczy)

4.4 Kołnierze adaptera

Wybrać kołnierz adaptera wymagany do zamontowania na ramieniu robota w zależności od typu robota. Dostępne są kołnierze adaptera do wszystkich odpowiednich systemów standardowych i systemów z przegubem przelotowym, patrz lista części zamiennych.

4.5 Zespoły kabla

Na połączenie z podajnikiem drutu wpływa zespół kabla, dostępne wersje, które zależą głównie od konstrukcji systemu i medium chłodzącego (gaz lub woda), patrz lista części zamiennych.

Wartości znamionowe obowiązują tylko dla kabli o długości od 1 do 5 m.

Standardowy zespół kabla

Infiniturn Helix

Wartość znamionowa (cykl 10-minutowy)

Chłodzenie gazowe (gaz mieszany)

Wartość znamionowa (cykl 10-minutowy)

Maks. 500 A / 60 % cyklu pracy

Maks. 350 A / 100 % cyklu pracy

Maks. 600 A / 100 % cyklu pracy

Z chłodzeniem wodnym

Zakres obrotów Ograniczony zakres

obrotu

Waga Z chłodzeniem

1,2 m długości: 2,35 kg

gazowym Waga

Z chłodzeniem

1,2 m długości: 2,35 kg

wodnym

Maks. 400 A / 60 % cyklu pracy

Maks. 320 A / 100 % cyklu pracy

Maks. 550 A / 100 % cyklu pracy

Nieograniczony zakres obrotu

1,0 m długości: 2,0 kg

Maks. 400 A / 60 % cyklu pracy

Maks. 320 A / 100 % cyklu pracy

Maks. 550 A / 100 % cyklu pracy

± 270° od położenia neutralnego

1,0 m długości: 2,0 kg

0463 373 101

- 22 -

4 DANE TECHNICZNE

4.5.1 Złącza kabla do standardowego systemu RT

Styki złącza Burndy

A. Dysza gazowa Touch sense

C. Czujnik kolizji

F. 0V G. + Napięcie silnika H. - Napięcie silnika

D. Czujnik kolizji E. Wprowadzanie

Elem

Opis Działanie

ent

1 Kołnierz wspornika szyjki Interfejs uchwytu 2 Pokrywa ochronna Chroni zespół kabla przed uszkodzeniem 3 Złącze Burndy, 12-biegunowe Połączenie elektryczne między wyłącznikiem

bezpieczeństwa a podajnikiem drutu 4 Przewód sterowania Dla KS-2 (wyłącznik bezpieczeństwa i przycisk) 5 Złącze EURO Przyłącze podajnika drutu 6 Przewód wydmuchowy (czarny

korek)

7 Wlot wody (niebieska zatyczka) 8 Powrót wody (czerwona

Do czyszczenia uchwytu sprężonym powietrzem po

zakończeniu czyszczenia

Wlot wody do chłodzenia uchwytu

Powrót ogrzanej wody z uchwytu

zatyczka)

9 Wtyk kabla sterowania do

mechanizmu zabezpieczającego

Tylko systemy uchwytów chłodzone wodą

Połączenie elektryczne z urządzeniem RTKS-2 do

obsługi sygnału bezpieczeństwa i funkcji

wykrywania dyszy

4.5.2 Zespoły kabla do systemów z przegubem przelotowym

Zespół kabla Infiniturn zapewnia nieograniczony obrót uchwytu w obu kierunkach. Jednocześnie przenoszony jest płyn chłodzący, gaz osłonowy, powietrze wydmuchiwane, zasilanie procesu spawania i sygnał mechanizmu bezpieczeństwa.

Zespół kabla Helix jest przystosowany do zakresu obrotu ±270° od położenia neutralnego. Może być używany do prac spawalniczych, które nie wymagają nieograniczonego obrotu.

0463 373 101

- 23 -

4 DANE TECHNICZNE

Zespoły kabla Infiniturn są dostępne w wersjach chłodzonych gazem i wodą. Zespoły kabla Helix mogą być powszechnie używane do zastosowań chłodzonych gazem lub wodą.

UWAGA! Nie należy podłączać zespołu kabla Helix pracującego z szyjką uchwytu

chłodzonego gazem do układu chłodzenia wodą.

Elem

Opis Działanie

ent

1 Kołnierz Interfejs RTKSC-2 / RTFLC-2 uchwytu

montażowego 2 Sworzeń indeksowy Zapewnia prawidłowe ustawienie sprzęgła 3 Wtyczka przewodu sterowania Połączenie elektryczne do RTKSC-2 do obsługi

sygnału bezpieczeństwa i funkcji wykrywania dyszy

(jeżeli dotyczy) 4 Złącze EURO Przyłącze podajnika drutu 5 Przewód sterowania Połączenie elektryczne sygnału bezpieczeństwa (z

RTKSC-2) i funkcji wykrywania dyszy (wykrywanie

dyszy jest standardem w zespole Helix, ale nie w

zespole Infiniturn) 6 Powrót wody (czerwona

Powrót ogrzanej wody z uchwytu

zatyczka) 7 Wlot wody (niebieska zatyczka) Wlot wody do chłodzenia uchwytu 8 Przewód wydmuchowy (czarny

korek)

Do czyszczenia uchwytu sprężonym powietrzem po zakończeniu spawania

9 Podłączanie mediów Sprzęgło o nieograniczonym zakresie obrotu z

możliwością transferu mediów

10 Pokrywa ochronna Chroni zespół kabla przed uszkodzeniem

0463 373 101

- 24 -

5 INSTALLATION

OSTRZEŻENIE!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

UWAGA!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

0463 373 101

- 25 -

5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

UWAGA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

UWAGA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 26 -

5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

0463 373 101

- 27 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

0463 373 101

- 28 -

5 INSTALLATION

PRZESTROGA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

0463 373 101

- 29 -

5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

UWAGA!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

0463 373 101

- 30 -

5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Styki złącza Burndy

A. Dysza gazowa Touch sense

C. Czujnik kolizji

F. 0V G. + Napięcie silnika H. - Napięcie silnika

D. Czujnik kolizji E. Wprowadzanie

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

PRZESTROGA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 31 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

UWAGA!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

UWAGA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 32 -

5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20 5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

UWAGA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

0463 373 101

- 33 -

5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

PRZESTROGA!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

0463 373 101

- 34 -

5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

UWAGA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

0463 373 101

- 35 -

5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

PRZESTROGA!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

PRZESTROGA!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

0463 373 101

- 36 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

PRZESTROGA!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

UWAGA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

UWAGA!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

0463 373 101

- 37 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

PRZESTROGA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

UWAGA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 38 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

UWAGA!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 39 -

5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

0463 373 101

- 40 -

5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

UWAGA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4). Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Styki złącza Burndy

A. Dysza gazowa Touch sense

C. Czujnik kolizji

F. 0V G. + Napięcie silnika H. - Napięcie silnika

D. Czujnik kolizji E. Wprowadzanie

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

0463 373 101

- 41 -

5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

PRZESTROGA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 42 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

UWAGA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

0463 373 101

- 43 -

5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

PRZESTROGA!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

PRZESTROGA!

0463 373 101

- 44 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

PRZESTROGA!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

UWAGA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

UWAGA!

0463 373 101

- 45 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

PRZESTROGA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

UWAGA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 46 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

UWAGA!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 47 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

0463 373 101

- 48 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

UWAGA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

PRZESTROGA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

0463 373 101

- 49 -

5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

PRZESTROGA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

0463 373 101

- 50 -

5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

PRZESTROGA!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

UWAGA!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

UWAGA!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

0463 373 101

- 51 -

5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

0463 373 101

- 52 -

5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

UWAGA!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

0463 373 101

- 53 -

5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

PRZESTROGA!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

UWAGA!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

0463 373 101

- 54 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

UWAGA!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner: The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

0463 373 101

- 55 -

5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

UWAGA!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

UWAGA!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

OSTRZEŻENIE!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

0463 373 101

- 56 -

5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

0463 373 101

- 57 -

5 INSTALLATION

UWAGA!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

0463 373 101

- 58 -

6 OPERATION

PRZESTROGA!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

UWAGA!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

0463 373 101

- 59 -

6 OPERATION

PRZESTROGA!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

0463 373 101

- 60 -

7 OBSŁUGA I KONSERWACJA

OSTRZEŻENIE!

Przed przeprowadzeniem konserwacji systemu należy wyłączyć zasilanie główne instalacji. Należy zwrócić uwagę na regulacje bezpieczeństwa znajdujące się na początku niniejszego podręcznika.

Zabronione jest używanie uszkodzonych uchwytów i zespołów kabli! Znane awarie muszą zostać naprawione przez wykwalifikowany personel przed kontynuowaniem użytkowania urządzenia.

OSTRZEŻENIE!

Ryzyko oparzeń! Dysza gazu i głowica uchwytu mogą rozgrzać się do wysokiej temperatury podczas spawania. Przed rozpoczęciem konserwacji urządzenia należy odczekać na ochłodzenie uchwytu.

OSTRZEŻENIE!

Aby zapobiec obrażeniom ciała lub uszkodzeniu instalacji, należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami:

1. Naprawy uchwytu montażowego RTKSC-2 lub RTFLC-2, mechanizmu bezpieczeństwa RTKS-2, zespołu kabla lub złącza mediów Infiniturn mogą być przeprowadzane wyłącznie przez pracowników serwisu firmy ESAB.

2. Nie wolno otwierać złącza mediów Infiniturn. Nie zawiera ono elementów, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika, natomiast części te ulegną zniszczeniu w wyniku demontażu.

3. Nigdy nie należy rozmontowywać urządzenia RTKSC-2 lub RTKS-2. Jest to mechanizm sprężynowy. Niewłaściwa obsługa może doprowadzić do poważnych obrażeń.

7.1 Obowiązkowe kontrole i działania

Przed każdym użyciem:

• Sprawdzić uchwyt, końcówkę stykową, dyszę gazową, wkładkę szyjkową, kable i ogólny osprzęt pod kątem uszkodzeń.

UWAGA!

W celu zminimalizowania czasu przestoju zaleca się naprzemienną wymianę dwóch szyjek uchwytu, zawsze mając w zapasie nową szyjkę uchwytu przygotowaną do użycia.

Co 8 godzin pracy (w zależności od zastosowania):

• Wymienić końcówkę stykową.

Codziennie:

• Przeprowadzić ręcznie kontrolę działania mechanizmu bezpieczeństwa.

• Przeprowadzić kontrolę wzrokową pod kątem uszkodzeń, np. wygięcia i pęknięcia.

• Sprawdzić prawidłowość położenia podajnika drutu. Zespół kabla nie może być zbyt napięty ani zwisać.

• Sprawdzić połączenia mediów i złącze mediów Infiniturn pod kątem wycieków.

• Czyszczenie i konserwację uchwytu należy przeprowadzać zgodnie z instrukcją obsługi uchwytu.

0463 373 101

- 61 -

7 OBSŁUGA I KONSERWACJA

Co 40 godzin pracy (w zależności od zastosowania):

• Wymienić wyłożenie drutu.

• Wymienić wkładki szyjkowe.

Co tydzień lub w razie potrzeby, w zależności od zastosowania:

• Wymontować wyłożenie drutu i sprawdzić, czy nie ma na nim śladów zużycia lub zanieczyszczeń. Wymienić w razie potrzeby.

Co miesiąc lub częściej w przypadku intensywnego użytkowania (tzn. dłużej niż 8 godzin dziennie):

• Przedmuchać kanał prowadnicy drutu sprężonym powietrzem (zdjąć końcówkę stykową i prowadnicę drutu).

• Upewnić się, że wszystkie śruby są dokręcone.

• Zbadać wszystkie połączenia i węże pod kątem uszkodzeń.

• Wymienić po zużyciu każdych 250 kg drutu spawalniczego.

Uszkodzenie izolacji elektrycznej wymaga naprawienia przez przeszkolony personel, zanim będzie można bezpiecznie korzystać z systemu.

0463 373 101

- 62 -

8 ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW

Usterka Możliwa przyczyna Działanie Brak możliwości

podawania drutu

Drut spawalniczy nie został wyprostowany przed wprowadzeniem go do zespołu kabla

Uchwyt i zespół kabla nie są prawidłowo dobrane do średnicy i materiału drutu

Prowadnica drutu nie została prawidłowo włożona do zespołu kabla

Zablokowana końcówka stykowa jest zatkana resztkami drutu Prowadnica drutu jest zużyta Podajnik drutu jest zablokowany przez brud i zanieczyszczenia w uchwycie

Jeśli to konieczne, wyciągnąć ponownie drut spawalniczy, odciąć i spiłować jego końcówkę oraz wyprostować pierwsze 10 cm drutu. Następnie ostrożnie przeciągnąć go ponownie przez zespół kabla.

Sprawdzić prowadnicę drutu (zespół kabla i szyjkę uchwytu) oraz końcówkę stykową.

Wyciągnąć nieznacznie prowadnicę drutu ze złącza Euro. Podczas wkładania prowadnicy drutu odczuwalne powinno być wsuwanie ostatniego centymetra do złączki prowadnicy w interfejsie uchwytu. W przeciwnym wypadku prowadnica drutu może być zbyt krótka lub nie została włożona do końca.

Wymienić końcówkę stykową i/lub prowadnicę drutu, przedmuchać szyjkę uchwytu, kanał prowadnicy drutu i prowadnicę drutu sprężonym powietrzem.

Uchwyt zbytnio się rozgrzewa

Nie dokręcono poprawnie końcówki stykowej lub uchwytu styku

System chłodzenia nie działa poprawnie.

System chłodzenia nie został poprawnie podłączony

Użyć odpowiedniego narzędzia do dokręcania ręcznego.

Sprawdzić przepływ wody, poziom wypełnienia i czystość.

Sprawdzić połączenia (wlot i powrót wody).

Nadmierne obciążenie uchwytu. Przestrzegać danych technicznych.

Jeśli to konieczne, wybrać inny typ.

Uszkodzenie zespołu kabla. Sprawdzić kable, przewody i

przyłącza.

0463 373 101

- 63 -

8 ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW

Usterka Możliwa przyczyna Działanie Problemy z

podawaniem drutu

Podawanie drutu zatrzymuje się podczas spawania

Końcówka kontaktowa jest zużyta. Wymienić końcówkę stykową. Wkładka jest zużyta/brudna. Sprawdzić tuleję; przedmuchać.

Wymienić w razie potrzeby.

Używane materiały eksploatacyjne

Sprawdzić listę części zamiennych. nie są zgodne z daną średnicą lub materiałem drutu.

Nieprawidłowa konfiguracja podajnika drutu.

Zespół kabla jest wygięty lub zwinięty w zwoje o zbyt małym promieniu

Sprawdzić rolki podawania drutu,

ciśnienie stykowe i hamulec szpuli.

Sprawdzić zespół kabla pod kątem

uszkodzeń. Czy wyłożenie można

łatwo włożyć? Zamontować zgodnie

z instrukcją. Patrz sekcja „Montaż

zespołu kabla”. Drut jest zanieczyszczony. Użyć filcu czyszczącego. Pusta szpula drutu Sprawdzić ilość drutu

spawalniczego na szpuli podajnika

drutu. Zablokowanie drutu w zespole

kabla

Sprawdzić podawanie drutu

(potencjalnie zbyt szybkie),

sprawdzić końcówkę stykową pod

kątem zanieczyszczeń/zatkania,

wyczyścić lub wymienić końcówkę

stykową, jeśli to konieczne. Dopalanie drutu do końcówki

Wymienić końcówkę stykową. stykowej lub zużyta końcówka stykowa

Proces spawania zatrzymuje się.

Pory na szwach Zakłócenia przepływu gazu

Uruchomiono mechanizm bezpieczeństwa.

spowodowane przyczepianiem

Wyszukać punkty kolizji i naprawić

je. Sprawdzić linię sterowania pod

kątem luźnych styków.

Wyczyścić głowicę uchwytu, użyć

dyfuzora gazu/osłony rozprysków. rozprysków

Zbyt mały lub bardzo wysoki przepływ gazu w uchwycie

Sprawdzić tempo przepływu przy

użyciu narzędzia pomiarowego. Awaria dopływu gazu Sprawdzić tempo przepływu i

potencjalne przecieki. Wilgoć lub zanieczyszczenie drutu

bądź materiału roboczego

Sprawdzić drut i materiał roboczy,

użyć mniejszej ilości lub innego

płynu zapobiegającego rozpryskom.

Niestabilny łuk Końcówka kontaktowa jest zużyta. Wymienić końcówkę stykową.

Nieprawidłowe parametry spawania. Sprawdzić konfigurację sprzętu

spawalniczego. Brak wystarczających połączeń

elektrycznych w obwodzie

Sprawdzić wszystkie połączenia

elektryczne (w tym kabel

uziemiający) pomiędzy źródłem

prądu, uchwytem i materiałem

roboczym pod kątem prawidłowego

montażu.

0463 373 101

- 64 -

9 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH

PRZESTROGA!

Prace naprawcze i elektryczne powinny być wykonywane przez technika autoryzowanego serwisu firmy ESAB. Należy stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i eksploatacyjne firmy ESAB.

Uchwyty ESAB RT: RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG i RT82WNG zostały zaprojektowane i przetestowane zgodnie z międzynarodowymi i europejskimi standardami IEC/EN 60974-7. Do obowiązków serwisu, który przeprowadzał konserwację lub naprawę, należy upewnienie się, że produkt nadal jest zgodny z wymienioną normą.

Części zamienne oraz części eksploatacyjne można zamawiać przez lokalnego dealera firmy ESAB – patrz strona esab.com. Przy składaniu zamówienia należy podać typ produktu, numer seryjny, oznaczenie i numer części zamiennej według listy części zamiennych. Ułatwi to wysyłkę i umożliwi prawidłową dostawę.

0463 373 101

- 65 -

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [pl]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

SPIS TREŚCI

1 BEZPIECZEŃSTWO

1.1 Znaczenie symboli

1.2 Zalecenia dotyczące bezpieczeństwa

2 GWARANCJA

2.1 Warunki przeznaczenia

3 WPROWADZENIE

3.1 Przegląd systemu uchwytów spawalniczych

4 DANE TECHNICZNE

4.1 Szyjka uchwytu spawalniczego

4.2 Klasa napięcia

4.2.1 Wartości graniczne obwodu chłodzenia

4.3 Uchwyt montażowy

4.3.1 Mocowania uchwytu do systemu standardowego RT

4.3.2 Uchwyty montażowe do systemu z przegubem przelotowym

4.4 Kołnierze adaptera

4.5 Zespoły kabla

4.5.1 Złącza kabla do standardowego systemu RT

4.5.2 Zespoły kabla do systemów z przegubem przelotowym

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 OBSŁUGA I KONSERWACJA

7.1 Obowiązkowe kontrole i działania

8 ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW

9 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH