ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [it]

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RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Istruzioni per l'uso

0463 373 101 IT 20181227

SOMMARIO

SICUREZZA................................................................................................. 5

1.1 Significato dei simboli ........................................................................... 5

1.2 Precauzioni per la sicurezza ................................................................. 5

GARANZIA................................................................................................... 9

2.1 Condizioni d'uso previsto...................................................................... 9

INTRODUZIONE .......................................................................................... 11

3.1 Panoramica dei sistemi di torcia di saldatura ..................................... 12

CARATTERISTICHE TECNICHE ................................................................ 14

4.1 Collo torcia di saldatura......................................................................... 14

4.2 Tensione nominale ................................................................................. 16

4.2.1 Limiti del circuito di raffreddamento...................................................... 16

4.3 Supporto torcia....................................................................................... 16

4.3.1 Supporti torcia per il sistema RT standard ........................................... 17

4.3.1.1 Meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2 ......................... 17

4.3.1.2 Flangia intermedia RT FL-2............................................................... 18

4.3.2 Supporti torcia per il sistema a polso cavo........................................... 18

4.3.2.1 Supporto torcia RT KSC-2 G/W con meccanismo di disattivazione

di sicurezza .......................................................................................

4.3.2.2 Supporto torcia rigido RTFLC-2 G/W ............................................... 21

4.4 Flange di adattamento ........................................................................... 21

4.5 Gruppi cablaggi ...................................................................................... 21

4.5.1 Gruppi cablaggi per sistema RT standard ............................................ 22

4.5.2 Gruppi cablaggi per sistemi a polso cavo............................................. 23

INSTALLATION............................................................................................ 25

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 25

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 25

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 26

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 28

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 29

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 30

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 30

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 31

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 32

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 32

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 34

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 34

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 34

5.3.2 Mounting the cable assembly ............................................................... 35

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 36

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 38

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 38

0463 373 101 © ESAB AB 2018

SOMMARIO

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections ....................................................... 41

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 42

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 43

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 43

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 43

5.4.2.1 Feeding through the robot arm .......................................................... 43

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 44

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 46

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 46

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 49

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly ........... 49

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 50

5.5 Torch installation.................................................................................... 50

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 50

5.5.2 Aristo RT torch neck installation ........................................................... 51

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 52

5.6.1 Installing the neck liner ......................................................................... 52

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly ................................ 53

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly ..................... 55

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 56

OPERATION ................................................................................................ 59

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 59

ASSISTENZA E MANUTENZIONE ............................................................. 61

7.1 Controlli e azioni obbligatorie............................................................... 61

SOLUZIONE DEI PROBLEMI ..................................................................... 63

ORDINAZIONE RICAMBI............................................................................ 66

Diritti riservati di modifica delle specifiche senza preavviso.

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1 SICUREZZA

1.1 Significato dei simboli

Utilizzo in questo manuale: Significa Attenzione! State attenti!

PERICOLO! Significa rischi immediati che, se non evitati, avranno come conseguenza

immediata, lesioni gravi o addirittura letali.

ATTENZIONE! Significa possibili pericoli che potrebbero dar luogo a lesioni fisiche o

addirittura letali.

AVVISO! Significa rischi che potrebbero causare lesioni fisiche.

ATTENZIONE!

Prima dell'uso, leggere attentamente il manuale di istruzioni e attenersi a quanto riportato sulle etichette, alle procedure di sicurezza e alle schede di sicurezza (SDS).

1.2 Precauzioni per la sicurezza

Gli utilizzatori degli apparecchi ESAB sono responsabili del rispetto di tutte le misure di sicurezza pertinenti da parte del personale che opera con l'apparecchio o nelle sue vicinanze. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti previsti per questo tipo di apparecchi. Oltre alle norme standard applicabili ai luoghi di lavoro è opportuno rispettare le indicazioni che seguono.

Tutte le lavorazioni devono essere eseguite da personale addestrato e in possesso di una buona conoscenza dell'apparecchio. L'azionamento errato dell'apparecchio può dare origine a situazioni di pericolo che possono causare lesioni all'operatore e danni all'apparecchio.

1. Tutto il personale che utilizza l'apparecchio deve conoscere: ○ il suo funzionamento; ○ l'ubicazione degli arresti di emergenza; ○ le sue funzioni; ○ le misure di sicurezza pertinenti; ○ saldatura e taglio o altre funzioni applicabili dell'apparecchio

2. L'operatore deve accertarsi: ○ che nessun estraneo si trovi all'interno dell'area di lavoro dell’apparecchio per

saldatura prima che questo venga messo in funzione

○ che tutti indossino protezioni quando si innesca l'arco o si inizia il lavoro con

l'apparecchio

3. Il luogo di lavoro deve essere: ○ adeguato allo scopo; ○ esente da correnti d'aria.

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1 SICUREZZA

4. Dispositivi di protezione individuale: ○ Usare sempre le attrezzature di protezione consigliate, come occhiali di

sicurezza, abiti ignifughi e guanti di sicurezza

○ Non indossare indumenti o accessori ampi come sciarpe, braccialetti, anelli e

affini, che possono impigliarsi o provocare ustioni

5. Precauzioni generali: ○ Accertarsi che il cavo di ritorno sia fissato saldamente ○ Ogni intervento sui componenti elettrici deve essere effettuato solo da

personale specializzato

○ Devono essere disponibili a portata di mano attrezzature antincendio adeguate e

chiaramente indicate

○ Non eseguire mai lubrificazioni e interventi di manutenzione sull'apparecchio per

saldatura quando è in esercizio

ATTENZIONE!

La saldatura e il taglio ad arco possono causare lesioni all'operatore o ad altre persone. Durante la saldatura e il taglio adottare le opportune precauzioni.

SCOSSA ELETTRICA: può uccidere

• Installare e collegare a terra l'unità conformemente al manuale di istruzioni

• Non toccare i componenti elettrici sotto tensione o gli elettrodi con le mani nude oppure quando si indossano guanti o indumenti bagnati

• Isolarsi dal pezzo da lavorare e dal terreno.

• Assicurarsi che la posizione di lavoro sia sicura

CAMPI ELETTRICI E MAGNETICI: possono nuocere alla salute

• Gli operatori portatori di pacemaker devono consultare un medico prima di eseguire operazioni di saldatura. I campi elettromagnetici possono provocare interferenze con determinati pacemaker.

• L'esposizione a campi elettromagnetici può provocare effetti sulla salute ancora sconosciuti.

• Gli operatori devono adottare le procedure riportate di seguito per ridurre al minimo l'esposizione ai campi elettromagnetici:

○ Portare i cavi da lavoro e l'elettrodo sullo stesso lato del corpo. Se

possibile, fissarli con del nastro. Non posizionarsi tra la torcia e i cavi da lavoro. Non avvolgere mai la torcia o il cavo da lavoro attorno al corpo. Tenere il più lontano possibile dal corpo i cavi e il generatore di saldatura.

○ Collegare il cavo da lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile

all'area da saldare.

ESALAZIONI E GAS: possono nuocere alla salute

• Tenere il capo lontano dalle esalazioni.

• Eliminare le esalazioni e i gas dall'area in cui si respira e in generale dall'area di lavoro, utilizzando sistemi di ventilazione o di aspirazione presso l'arco o entrambi

RAGGI DELL'ARCO: possono causare lesioni agli occhi e ustioni

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• Proteggere gli occhi e il corpo. Utilizzare l'apposito schermo per saldatura e le lenti con filtro e indossare indumenti di protezione

• Proteggere le persone presenti mediante schermi o tende.

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1 SICUREZZA

RUMORE: il rumore eccessivo può danneggiare l'udito

Proteggere le orecchie. Utilizzare le cuffie o altri dispositivi di protezione dell'udito.

PARTI MOBILI - Possono provocare lesioni

• Tenere tutte le porte, i pannelli e i coperchi chiusi e fissati saldamente in posizione. Se necessario, consentire solo al personale qualificato di rimuovere i coperchi per gli interventi di manutenzione e la risoluzione dei problemi. Reinstallare i pannelli o i coperchi e chiudere le porte quando l'intervento di manutenzione è stato ultimato e prima di avviare il motore.

• Arrestare il motore prima di installare o collegare l'unità.

• Tenere mani, capelli, abiti ampi e attrezzi lontano dalle parti mobili.

PERICOLO D'INCENDIO

• Le scintille (gocce di saldatura) possono causare incendi. Assicurarsi che non siano presenti materiali infiammabili nelle vicinanze.

• Non utilizzare in contenitori chiusi.

GUASTI: in caso di guasti richiedere l'assistenza di persone esperte.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

AVVISO!

Questo prodotto è destinato esclusivamente alla saldatura ad arco.

ATTENZIONE!

Non utilizzare il generatore per scongelare i tubi congelati.

AVVISO!

L'apparecchiatura di Class A non è destinata all'uso in luoghi residenziali in cui l'energia elettrica viene fornita dalla rete pubblica di alimentazione a bassa tensione. A causa di disturbi sia condotti che radiati, potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di Class A in questi luoghi.

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1 SICUREZZA

NOTA: Lo smaltimento delle apparecchiature elettroniche

deve essere effettuato presso la struttura di riciclaggio.

In osservanza della direttiva europea 2012/19/CE sui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche e della relativa attuazione nella legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche e/o elettroniche che giungono a fine vita operativa devono essere smaltite presso una struttura di riciclaggio.

In quanto responsabile delle apparecchiature, è tenuto/a ad informarsi sulle stazioni di raccolta autorizzate.

Per ulteriori informazioni contattare il rivenditore ESAB più vicino.

ESAB dispone di un vasto assortimento di accessori e dispositivi di protezione individuale acquistabili. Per informazioni sull'ordinazione contattare il rivenditore ESAB di zona oppure visitare il nostro sito Web.

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2 GARANZIA

Prima della consegna, i nostri prodotti vengono controllati attentamente. ESAB verifica che ciascun prodotto sia privo di difetti nel materiale e nella lavorazione al momento della consegna e sia funzionante in conformità all'uso previsto.

ESAB fornisce la garanzia sui difetti di materiale e lavorazione secondo quanto previsto dai requisiti legali. I materiali di consumo sono esenti da questa garanzia.

La garanzia non copre eventuali danni o difetti funzionali causati da:

• sovraccarico, utilizzo illecito o improprio rispetto all'uso previsto del prodotto;

• collisioni o incidenti;

• mancata conformità con le indicazioni riportate nelle presenti istruzioni d'uso;

• installazione o assemblaggio non corretto;

• manutenzione insufficiente

• modifica del prodotto dallo stato originario;

• influenze chimiche;

• normale usura.

ESAB non si assume responsabilità diverse dalla sostituzione o riparazione delle parti guaste.

2.1 Condizioni d'uso previsto

1. Il prodotto è ideato per l'uso industriale e commerciale e deve essere utilizzato solo da personale addestrato. Il produttore non è responsabile per eventuali danni o incidenti risultanti da un uso improprio.

2. Il sistema di saldatura robotizzata Aristo® RT è stato progettato e realizzato a regola d'arte per garantirne la sicurezza e l'affidabilità di uso, installazione e manutenzione ad opera di personale qualificato. Attenersi alle istruzioni di installazione, funzionamento e manutenzione riportate nel presente documento.

3. Il sistema di saldatura robotizzata Aristo® RT può essere installato, azionato e sottoposto a manutenzione esclusivamente da personale addestrato. Attenersi alle norme di installazione, funzionamento e manutenzione riportate nel presente manuale.

4. Il sistema di saldatura robotizzata Aristo® RT può essere utilizzato esclusivamente per lo scopo previsto dal produttore entro i dati tecnici stabiliti e con sistemi di movimentazione automatizzati. È necessario selezionare il tipo di torcia adeguato all'attività di saldatura.

5. Il sistema di saldatura robotizzata Aristo® RT è stato progettato per l'uso come un sistema completo. Non è consentita l'integrazione di componenti di altri produttori nel sistema.

6. I dispositivi RT KS-2 e RT KSC-2 devono essere utilizzati esclusivamente come meccanismi di arresto di emergenza entro le rispettive specifiche tecniche e in combinazione con un gruppo cablaggi per braccio standard RT (KS-2), Infiniturn o Helix (KSC-2), la flangia adattatore ESAB, i supporti torcia RT (KS-2) e una torcia di saldatura Aristo RT.

7. Non aggiungere olio o liquido antispruzzo al gas di erogazione. ESAB non garantisce la resistenza chimica a tali sostanze. ESAB consiglia di utilizzare l'unità di spruzzatura ESAB per applicare una quantità minima di liquido antispruzzo e quindi proteggere l'ambiente.

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2 GARANZIA

8. Il prodotto deve essere mantenuto asciutto e protetto da umidità durante il trasporto, la conservazione e l'utilizzo.

9. Il sistema è progettato per un intervallo di temperature ambiente comprese tra 5 °C e 40 °C (41 °F e 104 °F). Nel caso in cui tali limiti vengano superati, sono richiesti interventi specifici. In caso di rischio di gelo, utilizzare un liquido di raffreddamento adeguato.

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3 INTRODUZIONE

I sistemi di torcia di saldatura RT sono stati sviluppati per la saldatura MIG/MAG completamente automatica tramite robot di saldatura. I sistemi sono composti da una serie di colli per torce Aristo RT progettati per l'uso robotizzato, supporti torcia, gruppi cablaggi ottimizzati per l'uso robotizzato e meccanismi di disattivazione di sicurezza atti a proteggere il sistema contro i danni in caso di collisione.

Il sistema di saldatura RT standard assicura la protezione contro le collisioni mediante l'impiego dell'RT KS-2, un dispositivo di disattivazione di sicurezza a molla meccanico. In via facoltativa, questo può essere sostituito dall'RT FL-2 per sfruttare la funzione di rilevamento delle collisioni del sistema di controllo del robot. Il sistema di saldatura RT standard può essere utilizzato con una vasta gamma di gruppi cablaggi.

I supporti torcia RT KSC-2 e RT FLC-2, con gruppo cablaggi Infiniturn o Helix, sono destinati all'uso con sistemi di saldatura robotizzati a polso cavo progettati per applicazioni di saldatura avanzate. Il meccanismo di disattivazione di sicurezza presente nel supporto torcia RT KSC-2 consente un'ampia deformazione elastica della torcia in caso di collisione. I gruppi cablaggi Infiniturn e Helix sono semplici da installare e forniscono un sistema estremamente affidabile con capacità di manovra precisa.

Unitamente alle già consolidate torce di saldatura robotizzate Aristo RT, questi componenti creano un sistema estremamente affidabile e resistente che necessita di una manutenzione minima.

Il manuale di istruzioni viene fornito alla consegna dei supporti torcia e dei gruppi cablaggi.

I numeri d'ordine, gli accessori disponibili, i ricambi e i componenti soggetti a usura ESAB sono riportati nell'elenco dei ricambi.

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3 INTRODUZIONE

3.1 Panoramica dei sistemi di torcia di saldatura

Sistema RT standard

Per una descrizione dettagliata, fare riferimento alla sezione corrispondente nel capitolo CARATTERISTICHE TECNICHE:

1. Collo torcia Vedere "Torcia di saldatura".

2. Gruppo cablaggi Vedere "Gruppi cablaggi per sistema RT standard".

3. Supporto torcia Vedere "Supporti torcia per sistema RT standard".

4. Meccanismo di disattivazione di

sicurezza RT KS-2

Vedere "Meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2".

5. Flangia intermedia RT FL-2 Vedere "Flangia intermedia RT FL-2".

6. Flangia di adattamento (ove richiesta) Vedere "Flange di adattamento".

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3 INTRODUZIONE

Sistema a polso cavo

Per una descrizione dettagliata, fare riferimento alla sezione corrispondente nel capitolo CARATTERISTICHE TECNICHE:

1. Collo torcia Vedere "Torcia di saldatura".

2. Supporto torcia RT KSC-2 Vedere "Supporto torcia RT KSC-2 con meccanismo di disattivazione di sicurezza".

3. Supporto torcia RT FLC-2 Vedere "Supporto torcia rigido RT FLC-2".

4. Flangia di adattamento Vedere "Flange di adattamento".

5. Gruppo cablaggi Helix o Infiniturn Vedere "Gruppi cablaggi per sistemi a polso cavo".

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.1 Collo torcia di saldatura

Scegliere il modello di torcia in base all'applicazione di saldatura. È necessario tenere presente il ciclo di lavoro, la capacità, il metodo di raffreddamento e il diametro del filo richiesti. In presenza di ulteriori requisiti, causati ad esempio da pezzi da lavorare preriscaldati o da riflessi elevati di calore sugli angoli, è necessario prenderli in considerazione scegliendo una torcia di saldatura con riserva di potenza nominale adeguata.

Le torce di saldatura RT sono destinate all'uso con generatori di saldatura a norma CE per i processi di saldatura MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas), e di brasatura MIG con fili tondi commerciali. Non utilizzare la torcia per altri processi.

Per la saldatura ad arco pulsato dell'acciaio o la saldatura di componenti in alluminio, utilizzare la torcia raffreddata ad acqua RT 82W.

Vedere i modelli di torcia disponibili di seguito.

Modello di torcia

Metodo di raffreddamento

Gas di protezione Valore nominale

RT42G Raffreddamento a gas CO

Raffreddamento a gas 300A / 100% Raffreddamento a gas Miscela 350A / 60% Raffreddamento a gas 250A / 100%

RT42W Raffreddamento ad

acqua Raffreddamento ad

Miscela 350A / 60%

acqua Raffreddamento ad

acqua

RT52G Raffreddamento a gas CO

Raffreddamento a gas 300A / 100% Raffreddamento a gas Miscela 350A / 60% Raffreddamento a gas 250A / 100%

420A / 60%

420A / 100%

350A / 100%

420A / 60%

RT52W Raffreddamento ad

acqua Raffreddamento ad

Miscela 400A / 60%

acqua Raffreddamento ad

acqua

RT62G Raffreddamento a gas CO

Raffreddamento a gas 340A / 100% Raffreddamento a gas Miscela 420A / 60% Raffreddamento a gas 290A / 100%

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470A / 60%

470A / 100%

400A / 100%

500A / 60%

4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Modello di torcia

Metodo di raffreddamento

RT62W Raffreddamento ad

Gas di protezione Valore nominale

acqua Raffreddamento ad

Miscela 450A / 60%

acqua Raffreddamento ad

acqua

RT72G Raffreddamento a gas CO

Raffreddamento a gas 320A / 100% Raffreddamento a gas Miscela 400A / 60% Raffreddamento a gas 270A / 100%

RT72W Raffreddamento ad

acqua Raffreddamento ad

Miscela 480A / 60%

acqua

530A / 60%

530A / 100%

450A / 100%

480 A / 60%

480A / 60%

430A / 100%

Raffreddamento ad

430A / 100%

acqua

RT82W Raffreddamento ad

600A / 60%

acqua Raffreddamento ad

600A / 100%

acqua Raffreddamento ad

Miscela 550A / 60%

acqua Raffreddamento ad

550A / 100%

acqua

I valori relativi alla potenza nominale e al ciclo di lavoro della torcia sono validi per un ciclo di 10 minuti.

Le caratteristiche tecniche sono valide per un'applicazione standardizzata in cui si impiegano ricambi/componenti soggetti a usura standard. La potenza nominale della torcia è ridotta quando si utilizza la modalità di trasferimento del metallo ad arco pulsato.

Intervalli di temperatura Stoccaggio: -15–50 °C (5–122 °F)

Funzionamento: 5–40 °C (41–104 °F) Gas di erogazione Max. 10 bar, flessibile del gas separato Peso complessivo (collo torcia, meccanismo

di disattivazione di sicurezza, supporto torcia e gruppo cablaggi da 1 m)

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Circa 5 kg

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.2 Tensione nominale

Amperaggio / tensione max. consentita

Sistema di torcia di saldatura completo 141 V (valore di picco per la saldatura) Circuito di controllo del meccanismo di

disattivazione di sicurezza RT KS-2

24 V / 1 A

48 V / 0,1 A Pulsante RT KS-2

Circuito di controllo del meccanismo di

48 V disattivazione di sicurezza RT KSC-2

Usando la funzione di rilevamento dell'ugello con un gruppo cablaggi standard

50 V / 5 A

(Carico max. consentito per 1 minuto alla

corrente nominale) Usando la funzione di rilevamento dell'ugello

con un gruppo cablaggi Helix o Infiniturn

50 V / 5 A

(Carico max. consentito per 1 minuto alla

corrente nominale)

Le potenze nominali indicate si riferiscono a condizioni d'uso standardizzate. Per le potenze nominali dei gruppi cablaggi, vedere la sezione "Gruppi cablaggi".

4.2.1 Limiti del circuito di raffreddamento

Validi solo per le versioni con raffreddamento ad acqua.

Portata dell'acqua min.: 1,0 l/min (1,1 quarti/min) Pressione acqua min.: 2,5 bar (36,3 PSI) Pressione acqua max.: 3,5 bar (50,8 PSI) Temperatura in ingresso: Max. 40 °C (104 °F) Temperatura di ritorno: Max. 60 °C (140 °F) Capacità di raffreddamento: Min. 1000 W, a seconda dell'applicazione

AVVISO!

Temperature di ritorno superiori a 60 °C (140 °F) potrebbero danneggiare o distruggere il gruppo cablaggi.

4.3 Supporto torcia

Il tipo di supporto torcia richiesto dipende dal design del sistema di torcia di saldatura RT e dalla scelta dei dispositivi di disattivazione di sicurezza; vedere la sezione "Panoramica dei sistemi di torcia di saldatura".

Componente Peso approssimativo

Supporto torcia (per il sistema standard) 0,43 kg Meccanismo di disattivazione di sicurezza RT

KS-2 (per il sistema standard) Flangia intermedia RT FL-2 (per il sistema

standard)

0,85 kg

0,35 kg

Supporto torcia RT KSC-2 (per il sistema a polso cavo)

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1,90 kg

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Supporto torcia rigido RT FLC-2 (per il

1,22 kg sistema a polso cavo)

Torcia di saldatura per robot 0,66 kg

4.3.1 Supporti torcia per il sistema RT standard

Nei sistemi RT standard il supporto torcia è montato sul meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2 (o, in alternativa, sulla flangia intermedia RT FL-2), fissando il gruppo cablaggi e il collo torcia collegato.

Scegliere il supporto torcia in base al tipo di torcia e alla relativa geometria. È possibile utilizzare diversi tipi di supporti. Vedere l'elenco dei ricambi per i supporti torcia disponibili per il sistema RT standard.

Supporto torcia per robot con braccio standard

4.3.1.1 Meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2

Il meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2 è un dispositivo a molla che protegge il robot e il sistema di torcia in caso di collisione.

NOTA:

Non smontare il dispositivo RT KS-2.

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.3.1.2 Flangia intermedia RT FL-2

La flangia intermedia rigida RT FL-2 può essere usata al posto del dispositivo RT KS-2 se il robot è dotato di sistema di rilevamento collisioni elettronico.

4.3.2 Supporti torcia per il sistema a polso cavo

Nel sistema a polso cavo, i colli torcia di saldatura Aristo RT sono collegati al supporto torcia KSC-2 o FLC-2.

Il supporto torcia RT KSC-2 consente la deformazione elastica della torcia in caso di collisione. Contemporaneamente, si apre un contatto elettrico che segnala al sistema di controllo del robot di fermarsi. Una volta resettata l'anomalia, la geometria iniziale e il TCP (Tool Center Point) della torcia verranno raggiunti con elevata precisione. Il sistema funziona in modo esclusivamente meccanico ed è caricato a molla.

Il supporto torcia RT FLC-2 non è dotato di una funzione di disattivazione di sicurezza incorporata.

Nei sistemi a polso cavo si consiglia di utilizzare il dispositivo RTKSC-2 G/W (o, in alternativa, RTFLC-2 G/W). È possibile utilizzare il supporto torcia sia con le torce raffreddate a gas, sia con le torce raffreddate ad acqua della serie Aristo RT.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Principio di funzionamento del meccanismo di

Meccanico Non applicabile (supporto

rigido)

disattivazione di sicurezza Forza di rilascio assiale (Fz) 650 N Non applicabile (supporto

rigido)

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Coppia di rilascio sull'asse trasversale (Mx)

24 Nm Non applicabile (supporto

rigido)

Reset dopo il rilascio Automatico Non applicabile (supporto

rigido)

Ripetibilità Laterale ± 0,1 mm al TCP di

una torcia Aristo RT standard

Non applicabile (supporto rigido)

Deformazione max. Circa ± 8° Non applicabile (supporto

rigido)

Interruttore di sicurezza Normalmente chiuso

Carico elettrico max. 48 V / 1

Non applicabile (supporto rigido)

Circuito di controllo elettrico per la funzione di rilevamento dell'ugello

Potenza nominale:

• Per i gruppi di cablaggi Helix: max. 50 V CC / 5 A, max. 1 minuto Dopo il rilevamento del contatto, disinserire rapidamente la tensione di rilevamento.

• Nei gruppi cablaggi Infiniturn la funzione di rilevamento dell'ugello

Potenza nominale:

• Per i gruppi di cablaggi Helix: max. 50 V CC / 5 A, max. 1 minuto

• Per i gruppi di cablaggi Infiniturn: max. 50 V CC / 1 A, max. 1 minuto

Dopo il rilevamento del contatto, disinserire rapidamente la tensione di

rilevamento. ha una funzionalità limitata. Contattare ESAB per un'indagine dettagliata delle soluzioni possibili per la propria applicazione.

Tensione nominale Tensione massima consentita

per il circuito di controllo del meccanismo di disattivazione di sicurezza: 48 V.

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- 19 -

4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.3.2.1 Supporto torcia RT KSC-2 G/W con meccanismo di disattivazione di sicurezza

Com

Descrizione Funzione pone nte

1 Supporto per collo torcia Interfaccia della torcia Aristo RT 2 Coperchio RT KSC-2 Gruppo con interfacce torcia e cavo 3 Guaina in gomma Protezione per il meccanismo di disattivazione di

sicurezza

4 Corpo principale RT KSC-2 Consente la deformazione meccanica durante una

collisione

5 Flangia di adattamento Interfaccia di isolamento con il polso del robot (deve

essere adeguata allo specifico robot)

6 Perno di riferimento Per l'allineamento preciso rispetto alla flangia di

adattamento

7 Connettore per cavo di

comando

Collegamento elettrico per il segnale di collisione e la funzione di rilevamento dell'ugello

8 Micro interruttore Sensore di rilevamento collisioni

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- 20 -

4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.3.2.2 Supporto torcia rigido RTFLC-2 G/W

Com

Descrizione Funzione pone nte

1 Supporto per collo torcia Interfaccia della torcia Aristo RT 2 Coperchio RT FLC-2 Gruppo con interfacce torcia e cavo 3 Corpo principale RT FLC-2 Consente la deformazione meccanica durante una

collisione

4 Perno di riferimento Per l'allineamento preciso rispetto alla flangia di

adattamento

5 Flangia di adattamento Interfaccia di isolamento con il polso del robot (deve

essere adeguata allo specifico robot)

6 Connettore per cavo di

comando (a 3 poli)

Collegamento elettrico per la funzione di rilevamento dell'ugello (ove applicabile)

4.4 Flange di adattamento

Scegliere la flangia di adattamento richiesta per l'installazione sul braccio del robot in base al tipo di robot. Sono disponibili flange di adattamento per tutti i sistemi standard e a polso cavo idonei; vedere l'elenco dei ricambi.

4.5 Gruppi cablaggi

Il collegamento al trainafilo avviene mediante il gruppo cablaggi; le versioni disponibili dipendono principalmente dal design del sistema e dal mezzo di raffreddamento (gas o acqua). Vedere l'elenco dei ricambi.

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Le potenze nominali sono valide per cavi di lunghezza compresa tra 1 e 5 m.

Gruppo cablaggi

Infiniturn Helix

standard

Potenza nominale (ciclo di 10 min.)

Raffreddamento a gas (miscela di gas)

Potenza nominale (ciclo di 10 min.)

Max. 500 A / 60% del ciclo di lavoro

Max. 350 A / 100% del ciclo di lavoro

Max. 600 A / 100% del ciclo di lavoro

Max. 400 A / 60% del ciclo di lavoro

Max. 320 A / 100% del ciclo di lavoro

Max. 550 A / 100% del ciclo di lavoro

Max. 400 A / 60% del ciclo di lavoro

Max. 320 A / 100% del ciclo di lavoro

Max. 550 A / 100% del ciclo di lavoro

Raffreddamento ad acqua

Campo di rotazione Ruotabilità limitata Ruotabile all'infinito ± 270° dalla posizione

neutra

Peso Raffreddamento a gas

Peso Raffreddamento ad

Lunghezza di 1,2 m: 2,35 kg

Lunghezza di 1,0 m: 2,0 kg

acqua

4.5.1 Gruppi cablaggi per sistema RT standard

Pin dei connettori Burndy

A. Ugello del gas Touch sense

C. Sensore di collisione

F. 0V G. Tensione motore + H. Tensione motore -

D. Sensore di collisione E. Avanzamento

Com

Descrizione Funzione pone nte

1 Flangia di supporto collo Interfaccia della torcia 2 Coperchio di protezione Protegge il gruppo cablaggi dai danni

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Com

Descrizione Funzione pone nte

3 Connettore Burndy, a 12 poli Collegamento elettrico tra il meccanismo di

disattivazione di sicurezza e il trainafilo

4 Cavo di comando Per KS-2 (meccanismo di disattivazione di sicurezza

e pulsante) 5 Connettore europeo Collegamento del trainafilo 6 Flessibile di erogazione

(cappuccio nero)

7 Ingresso acqua (cappuccio blu) 8 Ritorno di acqua (cappuccio

Per la pulizia con aria compressa della torcia dopo

un ciclo di pulizia

Ingresso acqua per il raffreddamento della torcia

Ritorno di acqua riscaldata dalla torcia

rosso)

9 Spina del cavo di comando per

il meccanismo di disattivazione di sicurezza

Solo i sistemi di torcia raffreddati ad acqua

Collegamento elettrico con l'RT KS-2 per il segnale

di disattivazione di sicurezza e la funzione di

rilevamento dell'ugello

4.5.2 Gruppi cablaggi per sistemi a polso cavo

Il gruppo cablaggi Infiniturn consente la rotazione continua della torcia in entrambe le direzioni. Allo stesso tempo, vengono trasferiti il liquido di raffreddamento, il gas di protezione, l'aria di erogazione, la corrente di saldatura e il segnale del meccanismo di disattivazione di sicurezza.

Il gruppo cablaggi Helix è stato progettato per un campo di rotazione di ±270° dalla posizione neutra. Può essere utilizzato per operazioni di saldatura che non richiedono una rotazione continua.

I gruppi cablaggi Infiniturn sono disponibili nelle versioni con raffreddamento a gas e ad acqua. Il gruppi cablaggi Helix possono essere usati sia per le applicazioni con raffreddamento a gas, sia per quelle con raffreddamento ad acqua.

NOTA: Non collegare un gruppo cablaggi Helix azionato mediante un collo torcia

raffreddato a gas a un sistema di raffreddamento ad acqua.

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4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Com

Descrizione Funzione pone nte

1 Flangia Interfaccia supporto torcia RT KSC-2 / RT FLC-2 2 Perno di riferimento Assicura il corretto orientamento del raccordo 3 Spina del cavo di comando Collegamento elettrico all'RT KSC-2 per il segnale

di disattivazione di sicurezza e la funzione di

rilevamento dell'ugello (ove applicabile) 4 Connettore europeo Collegamento del trainafilo 5 Cavo di comando Collegamento elettrico per il segnale di

disattivazione di sicurezza (proveniente dall'RT

KSC-2) e la funzione di rilevamento dell'ugello (la

funzione è di serie sul gruppo cablaggi Helix ma non

sull'Infiniturn) 6 Ritorno di acqua (cappuccio

Ritorno di acqua riscaldata dalla torcia

rosso) 7 Ingresso acqua (cappuccio blu) Ingresso acqua per il raffreddamento della torcia 8 Flessibile di erogazione

(cappuccio nero)

Per la pulizia con aria compressa della torcia dopo le operazioni di saldatura

9 Raccordo liquidi Raccordo a rotazione continua con trasferimento dei

liquidi

10 Coperchio di protezione Protegge il gruppo cablaggi dai danni

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5 INSTALLATION

ATTENZIONE!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

NOTA:

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

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5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

NOTA:

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

NOTA:

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

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5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

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5 INSTALLATION

AVVISO!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

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5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

NOTA:

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

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5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Pin dei connettori Burndy

A. Ugello del gas Touch sense

C. Sensore di collisione

F. 0V G. Tensione motore + H. Tensione motore -

D. Sensore di collisione E. Avanzamento

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

PERICOLO!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

AVVISO!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

NOTA:

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

NOTA:

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20 5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

NOTA:

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

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5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

AVVISO!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

NOTA:

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

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- 35 -

5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

AVVISO!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

AVVISO!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

AVVISO!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

NOTA:

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

NOTA:

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

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- 37 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

AVVISO!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

NOTA:

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

NOTA:

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

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5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

NOTA:

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4). Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Pin dei connettori Burndy

A. Ugello del gas Touch sense

C. Sensore di collisione

F. 0V G. Tensione motore + H. Tensione motore -

D. Sensore di collisione E. Avanzamento

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

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5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

PERICOLO!

AVVISO!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 42 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

NOTA:

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

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- 43 -

5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

AVVISO!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

AVVISO!

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- 44 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

AVVISO!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

NOTA:

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

NOTA:

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- 45 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

AVVISO!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

NOTA:

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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- 46 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

NOTA:

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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- 47 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

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5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

NOTA:

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

PERICOLO!

AVVISO!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

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5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

PERICOLO!

AVVISO!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

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5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

AVVISO!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

NOTA:

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

NOTA:

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

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5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

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5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

NOTA:

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

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5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

AVVISO!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

NOTA:

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

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5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

NOTA:

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner: The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

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5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

NOTA:

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

NOTA:

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

ATTENZIONE!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

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5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

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5 INSTALLATION

NOTA:

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

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6 OPERATION

AVVISO!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

NOTA:

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

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6 OPERATION

AVVISO!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

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7 ASSISTENZA E MANUTENZIONE

ATTENZIONE!

Prima di eseguire interventi di manutenzione sul sistema, spegnere l'alimentazione principale. Leggere attentamente le norme di sicurezza riportate all'inizio del presente manuale.

Le torce o i gruppi cablaggi danneggiati non devono essere utilizzati. I difetti noti devono essere riparati da personale qualificato prima del successivo utilizzo dell'equipaggiamento.

ATTENZIONE!

Rischio di ustioni L'ugello del gas e la testa della torcia raggiungono temperature estremamente elevate durante la saldatura. Far raffreddare la torcia prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione.

ATTENZIONE!

Al fine di prevenire lesioni personali o danni all'impianto, attenersi alle seguenti istruzioni:

1. Eventuali interventi di riparazione del supporto torcia RT KSC-2 o RT FLC-2, del meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2, del gruppo cablaggi o del raccordo liquidi Infiniturn devono essere eseguiti esclusivamente dall'assistenza ESAB.

2. Il raccordo liquidi Infiniturn non deve mai essere aperto. Contiene componenti non riparabili dall'utente e lo smontaggio lo renderebbe inutilizzabile.

3. Non smontare mai l'unità RT KSC-2 o RT KS-2. Si tratta di un meccanismo a molla. La manipolazione impropria può causare gravi lesioni.

7.1 Controlli e azioni obbligatorie

Prima di ogni utilizzo:

• Verificare che la torcia, la punta di contatto, l'ugello del gas, l'anima del collo, i cavi e l'attrezzatura nel suo complesso non siano danneggiati.

NOTA:

Per ridurre al minimo i tempi di inattività, si consiglia di alternare due colli torcia, tenendo sempre un collo torcia equipaggiato a portata di mano e pronto all'uso.

Ogni 8 ore di utilizzo (in base all'applicazione):

• Sostituire la punta di contatto.

Giornaliera:

• Verificare manualmente il corretto funzionamento del meccanismo di disattivazione di sicurezza.

• Effettuare un'ispezione visiva di eventuali danni, ad esempio, piegature o rotture.

• Verificare che il trainafilo sia in posizione corretta. Il gruppo cablaggi non deve essere né troppo teso né troppo lento.

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7 ASSISTENZA E MANUTENZIONE

• Verificare l'eventuale presenza di perdite nei raccordi dei liquidi e nel raccordo liquidi Infiniturn.

• Eseguire le operazioni di pulizia e manutenzione della torcia seguendo quanto riportato nel manuale.

Ogni 40 ore di utilizzo (in base all'applicazione):

• Sostituire le anime dei fili.

• Sostituire le anime del collo.

Ogni settimana o secondo necessità:

• Rimuovere il guida filo e verificare l'eventuale presenza di segni di usura e accumuli di sporcizia. Sostituire se necessario.

Ogni mese o più spesso in caso di impieghi gravosi (vale a dire più di 8 ore/giorno):

• Erogazione aria compressa nel canale del guida filo (rimozione della punta di contatto e del guida filo).

• Verificare il serraggio di tutte le viti.

• Ispezione di tutti i raccordi e i flessibili per verificare che non presentino danni.

• Sostituire una volta finito il fusto di filo di saldatura da 250 kg.

Eventuali danni dell'isolamento elettrico devono essere riparati da personale qualificato prima di poter mettere in funzione il sistema.

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8 SOLUZIONE DEI PROBLEMI

Guasto Possibile causa Intervento

Inserimento del filo impossibile

Il filo di saldatura non è stato stirato prima di inserirlo nel gruppo cablaggi

La torcia e il gruppo cablaggi non sono equipaggiati correttamente per il diametro e il materiale del filo

Il guida filo non è inserito correttamente nel gruppo cablaggi

La punta di contatto è ostruita dalla presenza di detriti Il guida filo è usurato Il guida filo è bloccato dalla presenza di sporcizia e detriti nella torcia

Se necessario, estrarre nuovamente il filo di saldatura, tagliare e sbavare l'estremità e stirare i primi 10 cm di filo. Quindi, inserire nuovamente nel gruppo cablaggi.

Controllare il guida filo (gruppo cablaggi e collo torcia) e la punta di contatto.

Tirare leggermente fuori il guida filo dal connettore europeo. Durante l'inserimento del guida filo si devono percepire gli ultimi centimetri scivolare nel nipplo guida nell'interfaccia della torcia. In caso contrario, il guida filo potrebbe essere troppo corto e non essere inserito a fondo.

Sostituire la punta di contatto e/o il guida filo, erogare aria compressa nel collo della torcia, nel condotto del guida filo e nel guida filo stesso.

La torcia si surriscalda in modo eccessivo

La punta di contatto o il porta punta non sono serrati correttamente

Il sistema di raffreddamento non funziona correttamente

Il sistema di raffreddamento non è collegato correttamente

Utilizzare un attrezzo adeguato per il serraggio a mano.

Controllare il flusso di acqua, il livello di riempimento e di pulizia.

Controllare i raccordi (ingresso e ritorno acqua).

Torcia troppo tesa Osservare i dati tecnici e, se

necessario, scegliere un tipo diverso.

Gruppo di cavi difettoso Controllare cavi, tubi e raccordi.

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8 SOLUZIONE DEI PROBLEMI

Guasto Possibile causa Intervento

Problemi di inserimento del filo

L'inserimento del filo si interrompe durante la saldatura

La punta di contatto è usurata Sostituire la punta di contatto. Anima usurata/sporca Controllare l'anima; erogare aria

compressa. Sostituire se necessario.

I materiali di consumo utilizzati non

Verificare l'elenco dei ricambi. sono idonei al diametro o al materiale del filo

Saldatrice a filo non configurata correttamente

Controllare i rulli della saldatrice a

filo, la pressione di contatto e il

freno della bobina. Il gruppo cablaggi è piegato o è

disposto entro un raggio troppo piccolo

Controllare il gruppo cablaggi per

verificare che non sia danneggiato.

È possibile inserire l'anima

facilmente? Installare seguendo le

istruzioni. Vedere la sezione

"Installazione del gruppo cablaggi". Il filo è contaminato Utilizzare un feltro di pulizia. La bobina del filo è vuota Controllare la quantità di filo di

saldatura presente sulla bobina

nella saldatrice a filo. È presente un blocco del filo nel

gruppo cablaggi

Controllare l'inserimento del filo

(probabilmente troppo rapido),

controllare la punta di contatto per

verificare che non sia

contaminata/ostruita e pulirla e

sostituirla secondo necessità.

Il processo di saldatura in corso si arresta.

Pori nella giunzione

Filo bruciato reinserito nella punta di

Sostituire la punta di contatto. contatto o punta di contatto usurata

Meccanismo di disattivazione di sicurezza attivato.

Ricercare i punti di collisione e

prevenirli. Verificare l'eventuale

presenza di contatti scadenti nella

linea di controllo. Movimento vorticoso del gas

causato dall'adesione degli spruzzi Flusso di gas troppo ridotto o

elevato nella torcia

Pulire la testa della torcia, utilizzare

il diffusore del gas / paraspruzzi.

Controllare la portata con lo

strumento di misurazione. Alimentazione del gas difettosa Controllare la portata e verificare

che non ci siano perdite. Umidità e contaminazione presenti

sul filo o sul pezzo da lavorare

Controllare il filo e il pezzo da

lavorare, utilizzare una quantità

inferiore o un liquido antispruzzo

differente.

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8 SOLUZIONE DEI PROBLEMI

Guasto Possibile causa Intervento Arco non stabile La punta di contatto è usurata Sostituire la punta di contatto.

Parametri di saldatura non corretti Controllare la configurazione

dell'attrezzatura di saldatura. Collegamenti elettrici nel circuito

scadenti

Controllare tutti i collegamenti

elettrici (incluso il cavo di massa) tra

l'alimentazione e la torcia o il pezzo

da lavorare per verificare che siano

saldi in posizione.

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AVVISO!

Le riparazioni e gli interventi a livello elettrico devono essere effettuati solamente da tecnici di manutenzione autorizzati da ESAB. Utilizzare solo ricambi e componenti soggetti a usura originali ESAB.

Le torce ESAB RT modello RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG e RT82WNG sono state progettate e collaudate in conformità agli standard europei e internazionali IEC/EN 60974-7. Spetta al centro di assistenza che ha effettuato la manutenzione o la riparazione dell'apparecchio accertarsi dell'invariata conformità del prodotto ai suddetti standard.

I ricambi e i componenti usurati possono essere ordinati dal più vicino rivenditore ESAB; fare a riferimento al sito Web esab.com. Al momento dell’ordine, indicare il tipo di prodotto, il numero di serie, la denominazione e il numero del ricambio specificati nell’elenco dei ricambi. In questo modo si facilita l’invio del pezzo desiderato.

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ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [it]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

SOMMARIO

1 SICUREZZA

1.1 Significato dei simboli

1.2 Precauzioni per la sicurezza

2 GARANZIA

2.1 Condizioni d'uso previsto

3 INTRODUZIONE

3.1 Panoramica dei sistemi di torcia di saldatura

4 CARATTERISTICHE TECNICHE

4.1 Collo torcia di saldatura

4.2 Tensione nominale

4.2.1 Limiti del circuito di raffreddamento

4.3 Supporto torcia

4.3.1 Supporti torcia per il sistema RT standard

4.3.1.1 Meccanismo di disattivazione di sicurezza RT KS-2

4.3.1.2 Flangia intermedia RT FL-2

4.3.2 Supporti torcia per il sistema a polso cavo

4.3.2.1 Supporto torcia RT KSC-2 G/W con meccanismo di disattivazione di sicurezza

4.4 Flange di adattamento

4.5 Gruppi cablaggi

4.5.1 Gruppi cablaggi per sistema RT standard

4.5.2 Gruppi cablaggi per sistemi a polso cavo

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 ASSISTENZA E MANUTENZIONE

7.1 Controlli e azioni obbligatorie

8 SOLUZIONE DEI PROBLEMI

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