ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [da]

Download

RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Brugsanvisning

0463 373 101 DK 20181227

INDHOLDSFORTEGNELSE

SIKKERHED ................................................................................................ 5

1.1 Betydning af symboler........................................................................... 5

1.2 Sikkerhedsforanstaltninger................................................................... 5

GARANTI ..................................................................................................... 8

2.1 Betingelser for tilsigtet anvendelse...................................................... 8

INDLEDNING ............................................................................................... 9

3.1 Oversigt over svejsebrændersystemer ................................................ 9

TEKNISKE DATA......................................................................................... 11

4.1 Svejsebrænderhals ................................................................................ 11

4.2 Nominel spænding ................................................................................. 12

4.2.1 Kølekredsløbsgrænser ......................................................................... 12

4.3 Brænderstativ ......................................................................................... 13

4.3.1 Brænderstativer til standard RT-system ............................................... 13

4.3.1.1 RTKS-2 sikkerhedsmekanisme ........................................................ 14

4.3.1.2 RTFL-2 mellemflange ....................................................................... 14

4.3.2 Brænderstativer for HW-system ........................................................... 14

4.3.2.1 RTKSC-2 G/W brænderstativ med sikkerhedsmekanisme .............. 16

4.3.2.2 RT FLC-2 G/W fast brænderstativ..................................................... 17

4.4 Adapterflanger........................................................................................ 18

4.5 Kabelsamlinger....................................................................................... 18

4.5.1 Kabelsamlinger til standard RT-system ................................................ 18

4.5.2 Kabelsamlinger til HW-systemer .......................................................... 19

INSTALLATION............................................................................................ 21

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 21

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 21

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 22

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 24

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 25

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 26

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 26

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 27

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 28

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 28

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 30

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 30

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 30

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 31

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 32

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 34

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 34

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 37

0463 373 101 © ESAB AB 2018

INDHOLDSFORTEGNELSE

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 38

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 39

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 39

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 39

5.4.2.1 Feeding through the robot arm .......................................................... 39

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections ............................................... 40

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 42

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 42

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 45

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 45

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 46

5.5 Torch installation.................................................................................... 46

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 46

5.5.2 Aristo RT torch neck installation ........................................................... 47

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 48

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 48

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly ................................ 49

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly ..................... 51

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 52

OPERATION ................................................................................................ 55

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 55

SERVICE OG VEDLIGEHOLDELSE........................................................... 57

7.1 Obligatoriske kontroller og handlinger ................................................ 57

FEJLAFHJÆLPNING .................................................................................. 59

BESTILLING AF RESERVEDELE............................................................... 61

Vi forbeholder os retten til at ændre specifikationerne uden forudgående varsel.

0463 373 101 © ESAB AB 2018

1 SIKKERHED

1.1 Betydning af symboler

Som anvendt i hele denne manual: Betyder Forsigtig! Vær på vagt!

FARE! Betyder umiddelbar fare, som, hvis den ikke undgås, vil resultere i

omgående, alvorlig personskade eller død.

ADVARSEL! Betyder potentielle farer, som kan medføre personskade eller død.

FORSIGTIG! Betyder farer, som kan medføre mindre personskade.

ADVARSEL!

Før brug skal du læse og forstå brugsanvisningen og følge alle forskrifter på etiketter, din arbejdsgivers sikkerhedsforanstaltninger og sikkerhedsdatabladene (SDS).

1.2 Sikkerhedsforanstaltninger

Brugerne af ESAB-udstyret har det endelige ansvar for at sikre, at alle, der arbejder på eller i nærheden af udstyret, overholder alle relevante sikkerhedsforskrifter. Sikkerhedsforskrifterne skal opfylde de krav, der gælder for denne type udstyr. Følgende anbefalinger bør overholdes udover de standardregler, der gælder på arbejdspladsen.

Alt arbejde skal udføres af faguddannet personale, der har grundigt kendskab til betjening af udstyret. Forkert betjening af udstyret kan føre til farlige situationer, som kan medføre skader på operatøren og udstyret.

1. Alle, der bruger udstyret, skal have kendskab til følgende: ○ Betjeningen ○ Placering af nødstopknapper ○ Funktionen ○ Relevante sikkerhedsforskrifter ○ Svejsning og skæring og anden relevant brug af udstyret

2. Operatøren skal sørge for følgende: ○ At ingen uvedkommende personer befinder sig i arbejdsområdet omkring

udstyret, når det startes op

○ At alle personer bærer beskyttelsesudstyr, når buen tændes eller arbejdet med

udstyret påbegyndes

3. Arbejdspladsen skal: ○ Være egnet til formålet ○ Være fri for træk

0463 373 101

- 5 -

1 SIKKERHED

4. Personligt beskyttelsesudstyr: ○ Brug altid det anbefalede personlige beskyttelsesudstyr, f.eks.

beskyttelsesbriller, flammesikkert tøj, beskyttelseshandsker

○ Bær ikke løstsiddende genstande som tørklæder, armbånd, ringe mm., som kan

hænge i eller forårsage forbrændinger

5. Generelle forholdsregler: ○ Kontroller, at returkablet er tilsluttet korrekt ○ Arbejde på højspændingsudstyr skal altid udføres af en faguddannet

elektriker

○ Egnet brandslukningsudstyr skal være tydeligt mærket og inden for rækkevidde ○ Smøring og vedligeholdelse må ikke udføres på udstyret, mens det er i brug

ADVARSEL!

Buesvejsning og skæring kan være farligt for dig selv og andre. Tag forholdsregler, når du svejser og skærer.

ELEKTRISK STØD - Livsfare

• Enheden skal installeres og jordes i overensstemmelse med brugsanvisningen.

• Rør ikke strømførende dele eller elektroder med bare hænder eller med vådt beskyttelsesudstyr.

• Isolerer dig fra arbejdsemnet og jord.

• Kontroller, at din arbejdsposition er sikker

ELEKTRISKE OG MAGNETISKE FELTER - kan være sundhedsskadelige

• Svejsere med pacemaker bør konsultere deres læge, før de udfører svejsearbejde. EMF kan forstyrre visse pacemakere.

• Eksponering for EMF kan have andre ukendte og evt. sundhedsskadelige virkninger.

• Svejsere skal overholde følgende procedurer for at minimere eksponeringen for EMF:

○ Fremfør elektroden og arbejdskablerne sammen på samme side af

kroppen. Fastgør dem med tape, hvis det er muligt. Anbring ikke din krop mellem brænderen og arbejdskablerne. Vikl aldrig brænderen eller arbejdskablerne rundt om din krop. Hold svejsestrømkilden og kablerne så langt væk fra kroppen som muligt.

○ Tilslut arbejdskablet til arbejdsemnet så tæt som muligt på det

område, der skal svejses.

DAMPE OG GASSER - Kan være sundhedsskadelige

• Hold ansigtet væk fra svejserøgen.

• Anvend ventilation eller udsugning ved lysbuen, eller begge dele, for at fjerne dampe og gasser fra din indåndingszone og det generelle område.

BUESTRÅLER - Kan forårsage øjenskader og forbrændinger på huden

• Beskyt øjne og krop. Anvend en egnet svejseskærm og filterlinse samt beskyttelsespåklædning.

• Beskyt omkringstående med egnede beskyttelsesskærme eller gardiner.

0463 373 101

STØJ - Kraftig støj kan give høreskader

Beskyt ørerne. Brug høreværn eller anden hørebeskyttelse.

- 6 -

1 SIKKERHED

BEVÆGELIGE DELE - kan forårsage personskader

• Hold alle døre, paneler og dæksler lukkede og forsvarligt fastgjorte. Lad kun kvalificeret personale fjerne dæksler mhp. vedligeholdelse og fejlfinding, hvis det er nødvendigt. Genmonter paneler eller dæksler og luk dørene, når servicearbejdet er afsluttet, og inden motoren startes.

• Stop motoren, før du monterer eller tilslutter enheden.

• Hold hænder, hår, løs beklædning og værktøj væk fra bevægelige dele.

BRANDFARE

• Gnister (sprøjt) kan forårsage brand. Sørg for at fjerne brændbare genstande i nærheden af svejsestedet.

• Må ikke bruges på lukkede beholdere.

FUNKTIONSFEJL - Tilkald eksperthjælp i tilfælde af funktionsfejl. BESKYT DIG SELV OG ANDRE!

FORSIGTIG!

Dette produkt er kun beregnet til buesvejsning.

ADVARSEL!

Strømkilden må ikke anvendes til optøning af frosne rør.

FORSIGTIG!

Udstyr i klasse A er ikke beregnet til brug i boligområder, hvor strøm leveres via den offentlige lavspændingsforsyning. Der kan opstå problemer med at sikre den elektromagnetiske kompatibilitet for udstyr i klasse A disse steder på grund af både ledet og udstrålet støj.

BEMÆRK! Elektronisk udstyr skal bortskaffes via

genvindingssystemet!

I henhold til EU-direktiv 2012/19/EF om affald af elektrisk og elektronisk udstyr samt implementering af dette i henhold til national lovgivning skal udtjent elektrisk og/eller elektronisk udstyr bortskaffes via en genvindingsstation.

Som ansvarlig for udstyret er det dit ansvar at indhente oplysninger om godkendte indsamlingssteder.

Yderligere oplysninger fås ved at kontakte den nærmeste ESAB-forhandler.

ESAB forhandler et udvalg af svejsetilbehør og personlige værnemidler. For information om, hvordan du bestiller disse produkter, skal du kontakte din lokale ESAB-forhandler eller besøge os på vores hjemmeside.

0463 373 101

- 7 -

2 GARANTI

Alle vores produkter kontrolleres omhyggeligt inden levering. ESAB bekræfter, at alle produkter er fri for fejl i materiale og udførelse på leveringstidspunktet og fungerer i henhold til den tilsigtede brug.

Fejl i materiale og udførelse er omfattet af ESAB's garanti i henhold til lovkravene. Forbrugsdele er ikke omfattet af garantien.

Garantien dækker ikke skader eller funktionsfejl som følge af:

• overbelastning, forkert brug eller afvigelse fra den tilsigtede anvendelse af produktet

• stød eller uheld

• manglende overholdelse af instruktionerne i denne brugsanvisning

• forkert installation eller montering

• utilstrækkelig vedligeholdelse

• ændring af produktet i forhold til dets originale tilstand

• kemiske påvirkninger

• almindelig slitage

ESAB påtager sig ikke noget ansvar bortset fra udskiftning eller reparation af fejlbehæftede dele.

2.1 Betingelser for tilsigtet anvendelse

1. Produktet er beregnet til industriel og kommerciel brug og må kun betjenes af faguddannet personale. Producenten er ikke ansvarlig for skader eller uheld som følge af ukorrekt brug.

2. Aristo® RT-robotsvejsesystemet er designet og produceret med den nyeste teknologi og er sikker og pålidelig i drift, når det håndteres, installeres og vedligeholdes af faguddannet personale. Instruktionerne for installation, drift og vedligeholdelse beskrevet i dette dokument skal følges.

3. Aristo® RT-robotsvejsesystemet må kun installeres, betjenes og vedligeholdes af faguddannet personale. Installations-, drifts- og vedligeholdelsesanvisningerne i denne manual skal følges.

4. Aristo® RT-robotsvejsesystemet må kun anvendes til det formål, som producenten har påtænkt inden for rammerne af de tekniske data og med automatiske håndteringssystemer. Brændertypen skal vælges, så den passer til svejseopgaven.

5. Aristo® RT-robotsvejsesystemet er konstrueret til at blive brugt som et komplet system. Isættelse af komponenter fra andre producenter i systemet er ikke tilladt.

6. RT KS-2 og RT KSC-2 må kun anvendes som nødstopmekanismer inden for deres tekniske specifikationer og i kombination med en RT standard armkabelsamling (KS-2), Infiniturn eller Helix (KSC-2), ESAB-adapterflange, herunder RT-brænderstativer (KS-2) og en Aristo RT-svejsebrænder.

7. Ingen olie eller væske til beskyttelse mod svejsesprøjt bør tilsættes gennemblæsningsgassen. ESAB garanterer ikke for kemisk resistens over for disse stoffer. ESAB anbefaler brug af ESAB-sprøjteenheden til at påføre minimumsmængden af væske til beskyttelse mod svejsesprøjt på brænderen, så miljøet ikke belastes unødigt.

8. Produktet skal holdes tørt og beskyttes mod fugt, når det transporteres, opbevares eller bruges.

9. Systemet er konstrueret til omgivelsestemperaturer i området 5 til 40 °C (41 til 104 °F). Hvis disse grænser overskrides, skal der tages særlige forholdsregler. Ved risiko for frost skal der anvendes et passende kølemiddel.

0463 373 101

- 8 -

3 INDLEDNING

RT-svejsebrændersystemerne er udviklet til fuldautomatisk MIG/MAG-svejsning med anvendelse af robotter. Systemerne består af en række Aristo RT-brænderhalse, der er konstrueret til brug med robotter, brænderstativer, kabelsamlinger optimeret til brug med robotter og sikkerhedsfunktioner, som forhindrer systemet i at blive beskadiget i tilfælde af kollision.

Standard RT-svejsesystemet har kollisionssikring ved hjælp af RT KS-2, som er en mekanisk fjederbelastet sikkerhedsfunktion. Den kan evt. erstattes af RTFL-2 for at få fordelen ved kollisionsregistreringsfunktionen for robotstyresystemet. Standard RT-svejsesystemet kan bruges med en række forskellige typer kabelsamling.

RTKSC-2- og RTFLC-2-brænderstativer med Infiniturn- eller Helix-kabelsamlinger er beregnet til brug i HW-robotsvejsesystemer konstrueret til avancerede svejseanvendelser. Sikkerhedsmekanismen i RTKSC-2-brænderstativet sørger for stor elastisk afbøjning af brænderen i tilfælde af kollision. Infiniturn- og Helix-kabelsamlingerne er nemme at installere og giver et meget pålideligt system med præcis manøvrering.

I kombination med de velkendte Aristo RT-robotsvejsebrændere skaber disse elementer et yderst pålideligt og holdbart system, som kun kræver et minimum af vedligeholdelse.

Brugsvejledningen medfølger ved levering af brænderstativer og kabelsamlinger.

ESAB-bestillingsnumrene, tilgængeligt tilbehør, reservedele og sliddele findes på reservedelslisten.

3.1 Oversigt over svejsebrændersystemer

Standard RT-system

For en detaljeret beskrivelse henvises til det tilsvarende afsnit i kapitlet TEKNISKE DATA:

1. Brænderhals

Se "Svejsebrænder".

2. Kabel

Se "Kabelsamlinger til standard RT-system".

3. Brænderstativ

Se "Brænderstativer til standard RT-system".

4. RTKS-2 sikkerhedsmekanisme

Se "RT KS-2 sikkerhedsmekanisme".

5. RTFL-2 mellemflange

Se "RTFL-2 mellemflange".

6. Adapterflange (hvis påkrævet)

Se "Adapterflanger".

0463 373 101

- 9 -

3 INDLEDNING

HW-system

For en detaljeret beskrivelse henvises til det tilsvarende afsnit i kapitlet TEKNISKE DATA:

1. Brænderhals

Se "Svejsebrænder".

2. Brænderstativ RTKSC-2

Se "RTKSC-2 brænderstativ med sikkerhedsmekanisme".

3. Brænderstativ RTFLC-2

Se "RTFLC-2 fast brænderstativ".

4. Adapterflange

Se "Adapterflanger".

5. Kabelsamling Helix eller Infiniturn

Se "Kabelsamlinger til HW-systemer".

0463 373 101

- 10 -

4 TEKNISKE DATA

4.1 Svejsebrænderhals

Vælg brændermodel ud fra svejseanvendelsen. Den påkrævede driftscyklus og kapacitet, kølingsmetoden og tråddiameteren skal tages i betragtning. Ved øgede krav, f.eks. på grund af forvarmede arbejdsemner eller høj varmereflektering i hjørner, skal der tages højde for disse ved at vælge en svejsebrænder med tilstrækkelig ekstra nominel belastning.

RT-svejsebrændere er beregnet til brug med CE-overensstemmende svejsestrømkilder til processerne i MIG-svejsning (metal inaktiv gas) og MAG-svejsning (metal aktiv gas) samt MIG-lodning med kommercielle rundtråde. Brænderen må ikke bruges til andre processer.

Ved pulserende lysbuesvejsning af stål eller aluminiumssvejsning skal RT82W vandkølet brænder anvendes.

Se de tilgængelige brændermodeller nedenfor.

Brændermodel Kølemetode Beskyttelsesgas Mærkedata

RT42G Gaskølet CO

Gaskølet 300A / 100%

Gaskølet Blanding 350A / 60%

Gaskølet 250A / 100%

RT42W Vandkølet CO

Vandkølet 420A / 100%

Vandkølet Blanding 350A / 60%

Vandkølet 350A / 100%

RT52G Gaskølet CO

Gaskølet 300A / 100%

Gaskølet Blanding 350A / 60%

Gaskølet 250A / 100%

RT52W Vandkølet CO

Vandkølet 470A / 100%

Vandkølet Blanding 400A / 60%

Vandkølet 400A / 100%

RT62G Gaskølet CO

Gaskølet 340A / 100%

420A / 60%

470A / 60%

500A / 60%

Gaskølet Blanding 420A / 60%

Gaskølet 290A / 100%

RT62W Vandkølet CO

Vandkølet 530A / 100%

Vandkølet Blanding 450A / 60%

Vandkølet 450A / 100%

RT72G Gaskølet CO

Gaskølet 320A / 100%

Gaskølet Blanding 400A / 60%

Gaskølet 270A / 100%

0463 373 101

- 11 -

530A / 60%

480A / 60%

4 TEKNISKE DATA

Brændermodel Kølemetode Beskyttelsesgas Mærkedata

RT72W Vandkølet CO

480A / 60%

Vandkølet 430A / 100%

Vandkølet Blanding 480A / 60%

Vandkølet 430A / 100%

RT82W Vandkølet CO

600A / 60%

Vandkølet 600A / 100%

Vandkølet Blanding 550A / 60%

Vandkølet 550A / 100%

Værdierne for brænderens mærkedata og driftscyklus er gyldig for en 10 minutters cyklus.

Tekniske data gælder for en standardiseret anvendelse med brug af standard slid-/reservedele. Brænderens mærkedata reduceres, når der anvendes pulserende buetilstand for overførsel af metal.

Temperaturområder Opbevaring: -15–50°C (5–122°F)

Betjening: 5-40°C (41-104°F)

Gennemblæsningsgas Maks. 10 bar, separat gasslange

Totalvægt (brænderhals,

Ca. 5 kg sikkerhedsmekanisme, brænderstativ og 1 m kabelsamling)

4.2 Nominel spænding

Maks. tilladt spænding/strømstyrke

Komplet svejsebrændersystem 141 V (spidsspænding for svejsning)

RTKS-2 sikkerhedsstyrekredsløb

RTKS-2 trykknap

RT KSC-2 sikkerhedsstyrekredsløb 48 V

Ved brug af dysesensorfunktion med en standard kabelsamling

Ved brug af dysesensorfunktion med Helixeller Infiniturn-kabelsamlinger

De anførte mærkedata henviser til et standardeksempel.

Se afsnittet "Kabelsamlinger" vedrørende mærkedata for kabelsamlinger.

4.2.1 Kølekredsløbsgrænser

Gælder kun vandkølet version.

24 V / 1 A

48 V / 0,1 A

50 V / 5 A

(Tilladt belastning maks. 1 minut ved nominel

strøm)

50 V / 5 A

(Tilladt belastning maks. 1 minut ved nominel

strøm)

Min. vandflowhastighed: 1,0 l/min (1,1 quarts/min.)

Min. vandtryk: 2,5 bar (36,3 PSI)

Maks. vandtryk: 3,5 bar (50,8 PSI)

Indløbstemperatur: Maks. 40 °C (104 °F)

0463 373 101

- 12 -

4 TEKNISKE DATA

Tilbageløbstemperatur: Maks. 60 °C (140 °F)

Kølekapacitet: Min. 1000 W, afhængigt af anvendelse

FORSIGTIG!

Tilbageløbstemperaturer på over 60 °C (140 °F) kan medføre beskadigelse eller ødelægge kabelsamlingen.

4.3 Brænderstativ

Hvilken type brænderstativ, der er påkrævet, afhænger af konstruktionen af RT-svejsebrændersystemet og af valget af sikkerhedsudstyr, se afsnittet "Oversigt over svejsebrændersystemer".

Komponent Cirkavægt

Brænderstativ (for standardsystem) 0,43 kg

RTKS-2 sikkerhedsmekanisme (for

0,85 kg standardsystem)

RTFL-2 mellemflange (for standardsystem) 0,35 kg

RTKSC-2 brænderstativ (for HW-system) 1,90 kg

RTFLC-2 fast brænderstativ (for HW-system) 1,22 kg

Robotsvejsebrænder 0,66 kg

4.3.1 Brænderstativer til standard RT-system

For standard RT-systemer er brænderstativet monteret på RTKS-2 sikkerhedsmekanismen (alternativt på RTFL-2 mellemflangen) med fastspænding af kabelsamlingen og den tilsluttede brænderhals.

Vælg brænderstativet ud fra typen af brænder og dens geometri. Der kan anvendes flere forskellige stativtyper. Se reservedelslisten for oplysninger om tilgængelige brænderstativer for standard RT-system.

Brænderstativ for standard armrobotter

0463 373 101

- 13 -

4 TEKNISKE DATA

4.3.1.1 RTKS-2 sikkerhedsmekanisme

RTKS-2 sikkerhedsmekanismen er en fjederunderstøttet enhed, der beskytter robotten og brændersystemet i tilfælde af en kollision.

BEMÆRK!

Adskil ikke RTKS-2.

4.3.1.2 RTFL-2 mellemflange

Den faste mellemflange RTFL-2 kan bruges i stedet for RTKS-2, hvis robotten har et elektronisk kollisionsregistreringssystem.

4.3.2 Brænderstativer for HW-system

I HW-systemer er Aristo RT-svejsebrænderhalsene forbundet med brænderstativet KSC-2 eller FLC-2.

Brænderstativet RT KSC-2 muliggør elastisk afbøjning af brænderen i tilfælde af en kollision. Samtidig åbnes en elektrisk kontakt, som signalerer, at robotstyringen skal stoppe. Efter nulstilling af fejlen vil den oprindelige geometri og TCP (værktøjets midterpunktbane) blive nået med høj præcision. Systemet fungerer rent mekanisk og er fjederbelastet.

Brænderstativet RT FLC-2 har ikke har nogen indbygget sikkerhedsfunktion.

0463 373 101

- 14 -

4 TEKNISKE DATA

For HW-systemer anbefales RTKSC-2 G/W (alternativt RTFLC-2 G/W). Dette brænderstativ kan bruges med både gas- og vandkølede brændere i Aristo RT-serien.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Funktionsprincippet for

Mekanisk Ikke relevant (fast montering)

sikkerhedsmekanismen

Aksial udløsningskraft (Fz) 650 N Ikke relevant (fast montering)

Udløsningsmoment på

24 Nm Ikke relevant (fast montering)

tværakse (Mx)

Nulstilling efter udløsning Automatisk Ikke relevant (fast montering)

Repeterbarhed Lateral ± 0,1 mm ved TCP på

Ikke relevant (fast montering) en standard Aristo RT-brænder

Maks. udbøjning Ca. ± 8° Ikke relevant (fast montering)

Sikkerhedsafbryder Normalt lukket

Ikke relevant (fast montering) Elektrisk belastning maks. 48 V / 1 A

0463 373 101

- 15 -

4 TEKNISKE DATA

Elektriske styrekredsløb for dysesensorfunktion

Mærkedata:

• For Helix-kabelsamlinger: maks. 50 V DC / 5 A, maks. 1 minut Efter registrering af kontakt skal du hurtigt frakoble sensorspændingen.

• Dysesensorfunktionen har begrænset funktionalitet for Infiniturnkabelsamlinger. Kontakt ESAB for en detaljeret undersøgelse af mulige løsninger i din anvendelse.

Nominel spænding Maksimal tilladt spænding for

sikkerhedsstyrekredsløbet: 48 V.

Mærkedata:

• For Helix-kabelsamlinger: maks. 50 V DC / 5 A, maks. 1 minut

• For Infinitumkabelsamlinger: maks. 50 V DC / 1 A, maks. 1 minut

Efter registrering af kontakt skal du hurtigt frakoble sensorspændingen.

4.3.2.1 RTKSC-2 G/W brænderstativ med sikkerhedsmekanisme

Art. Beskrivelse Funktion

1 Brænderhalsholder Aristo RT-brænderinterface

2 RTKSC-2-dæksel Samling med kabel og brænderinterface

0463 373 101

- 16 -

4 TEKNISKE DATA

Art. Beskrivelse Funktion

3 Gummikappe Beskyttelse for sikkerhedsmekanisme

4 RTKSC-2 hovedaggregat Muliggør mekanisk afbøjning under en kollision

5 Adapterflange Isolerer interface til robothåndled (skal tilpasses den

specifikke robot)

6 Delehovedstift Til præcis tilpasning til adapterflangen

7 Stik til styrekabel Elektrisk tilslutning til kollisionssignal og

dysesensorfunktion

8 Mikrokontakt Sensor for kollisionsregistrering

4.3.2.2 RT FLC-2 G/W fast brænderstativ

Art. Beskrivelse Funktion

1 Brænderhalsholder Aristo RT-brænderinterface

2 RTFLC-2-dæksel Samling med kabel og brænderinterface

3 RTFLC-2 hovedaggregat Muliggør mekanisk afbøjning under en kollision

4 Delehovedstift Til præcis tilpasning til adapterflangen

5 Adapterflange Isolerer interface til robothåndled (skal tilpasses den

specifikke robot)

6 Stik til styrekabel (3-polet) Elektrisk tilslutning til dysesensorfunktion (hvis

relevant)

0463 373 101

- 17 -

4 TEKNISKE DATA

4.4 Adapterflanger

Vælg den adapterflange, der er påkrævet til installation på robotarmen afhængigt af robottypen. Adapterflanger til alle passende standard- og HW-systemer er tilgængelige, se reservedelslisten.

4.5 Kabelsamlinger

Tilslutningen til trådfremføreren påvirkes af kabelsamlingen, hvor de tilgængelige versioner primært afhænger af systemkonstruktion og kølemedier (gas eller vand), se reservedelslisten.

Mærkeværdierne er gyldige for kabellængder fra 1 til 5 m.

Standard

Infiniturn Helix

kabelsamling

Mærkedata (10 min. cyklus)

Gaskølet (blandet gas)

Mærkedata (10 min. cyklus)

Maks. 500 A / 60 % driftscyklus

Maks. 350 A / 100 % driftscyklus

Maks. 600 A / 100 % driftscyklus

Maks. 400 A / 60 % driftscyklus

Maks. 320 A / 100 % driftscyklus

Maks. 550 A / 100 % driftscyklus

Vandkølet

Rotationsområde Begrænset

Uendeligt roterbar ± 270° fra neutral

roterbarhed

Vægt

Gaskølet

Vægt

Vandkølet

1,2 m lang:

2,35 kg

1,2 m lang:

2,35 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

4.5.1 Kabelsamlinger til standard RT-system

Maks. 400 A / 60 % driftscyklus

Maks. 320 A / 100 % driftscyklus

Maks. 550 A / 100 % driftscyklus

position

1,0 m lang:

2,0 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

0463 373 101

- 18 -

4 TEKNISKE DATA

Burndy-stikben

A. Touch sense gasdyse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspænding

H. - Motorspænding

E. Skridtvis indstilling

Art. Beskrivelse Funktion

1 Halsholderflange Brænderinterface

2 Beskyttelsesdæksel Beskytter kabelsamling mod beskadigelse

3 Burndy-stik, 12-polet Elektrisk tilslutning mellem sikkerhedsafbryder og

trådfremfører

4 Styrekabel For KS-2 (sikkerhedsafbryder og trykknap)

5 EURO-stik Trådfremførertilslutning

6 Gennemblæsningsslange (sort

hætte)

7 Vandindløb (blå hætte)

8 Vandtilbageløb (rød hætte)

Til rengøring af brænderen med trykluft efter rengøringscyklus

Vandindløb til køling af brænder

Vandtilbageløb af opvarmet vand fra brænderen

9 Styrekabelstik til

sikkerhedsmekanisme

Kun vandkølede brændersystemer

Elektrisk tilslutning med RTKS-2 for sikkerhedssignal og dysesensorfunktion

4.5.2 Kabelsamlinger til HW-systemer

Infiniturn-kabelsamlingen tillader endeløs rotation af brænderen i begge retninger. Samtidig overføres kølevæske, beskyttelsesgas, gennemblæsningsluft, svejsestrøm og signal for sikkerhedsmekanismen.

Helix-kabelsamlingen er konstrueret til et rotationsområde på ±270° fra neutral position. Den kan bruges til svejseopgaver, der ikke kræver endeløs rotation.

Infiniturn-kabelsamlinger fås i gas- og vandkølede versioner. Helix-kabelsamlingerne kan bruges generelt til gas- eller vandkølede anvendelser.

BEMÆRK!

Tilslut ikke en Helix-kabelsamling, der betjenes med en gaskølet brænderhals, til et vandkølet system.

0463 373 101

- 19 -

4 TEKNISKE DATA

Art. Beskrivelse Funktion

1 Flange Brænderstativ RTKSC-2 / RTFLC-2 interface

2 Delehovedstift Sikrer korrekt koblingsrotation

3 Styrekabelstik Elektrisk tilslutning til RTKSC-2 for sikkerhedssignal

og dysesensorfunktion (hvis relevant)

4 EURO-stik Trådfremførertilslutning

5 Styrekabel Elektrisk tilslutning for sikkerhedssignalet (fra RT

KSC-2) og dysesensorfunktionen (dyseregistrering er standard for Helix, ikke for Infiniturn)

6 Vandtilbageløb (rød hætte) Vandtilbageløb af opvarmet vand fra brænderen

7 Vandindløb (blå hætte) Vandindløb til køling af brænder

8 Gennemblæsningsslange (sort

hætte)

Til rengøring af brænderen med trykluft efter svejsning

9 Mediekobling Uendeligt roterbar kobling med medieoverførsel

10 Beskyttelsesdæksel Beskytter kabelsamling mod beskadigelse

0463 373 101

- 20 -

5 INSTALLATION

ADVARSEL!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

BEMÆRK!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

0463 373 101

- 21 -

5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

BEMÆRK!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

BEMÆRK!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 22 -

5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm

2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

0463 373 101

- 23 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel

4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16

5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel

6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30

7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm

7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

0463 373 101

- 24 -

5 INSTALLATION

FORSIGTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key

2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key

3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

0463 373 101

- 25 -

5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap)

2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap)

3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

BEMÆRK!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

0463 373 101

- 26 -

5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug

4 - Control cable plug

Burndy-stikben

A. Touch sense gasdyse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspænding

H. - Motorspænding

E. Skridtvis indstilling

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

FARE!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

FORSIGTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 27 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

BEMÆRK!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

BEMÆRK!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 28 -

5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20

5 - Cylinder screw with hexagon socket M6 DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

BEMÆRK!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm

2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

0463 373 101

- 29 -

5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel

4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16

5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel

6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30

7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm

7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

FORSIGTIG!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

0463 373 101

- 30 -

5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot

2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body

3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws

2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

BEMÆRK!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

0463 373 101

- 31 -

5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

FORSIGTIG!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

FORSIGTIG!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

0463 373 101

- 32 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

FORSIGTIG!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

BEMÆRK!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

BEMÆRK!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

0463 373 101

- 33 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

FORSIGTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

BEMÆRK!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 34 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

BEMÆRK!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole

2 - Coupling 6 - Index pin

3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws

4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 35 -

5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector

8 - Washer 12 - 2× Micro switch

10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

0463 373 101

- 36 -

5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

BEMÆRK!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4).

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV

2 - EURO central connector

Burndy-stikben

A. Touch sense gasdyse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspænding

H. - Motorspænding

E. Skridtvis indstilling

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

0463 373 101

- 37 -

5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

FARE!

FORSIGTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable

2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 38 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover

2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws

4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

BEMÆRK!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

0463 373 101

- 39 -

5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

FORSIGTIG!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

FORSIGTIG!

0463 373 101

- 40 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

FORSIGTIG!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

BEMÆRK!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

BEMÆRK!

0463 373 101

- 41 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

FORSIGTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

BEMÆRK!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 42 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

BEMÆRK!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole

2 - Coupling 6 - Index pin

3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws

4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 43 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector

8 - Washer 12 - 2× Micro switch

10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

0463 373 101

- 44 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

BEMÆRK!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

FARE!

FORSIGTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable

2 - EURO central connector

0463 373 101

- 45 -

5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

FARE!

FORSIGTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector

2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

0463 373 101

- 46 -

5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

FORSIGTIG!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip

2 - Tip holder 5 - Contact tip

3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

BEMÆRK!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

BEMÆRK!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

0463 373 101

- 47 -

5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

0463 373 101

- 48 -

5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

BEMÆRK!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

0463 373 101

- 49 -

5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

FORSIGTIG!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

BEMÆRK!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

0463 373 101

- 50 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

BEMÆRK!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner:

The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

0463 373 101

- 51 -

5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

BEMÆRK!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

BEMÆRK!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

ADVARSEL!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

0463 373 101

- 52 -

5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

0463 373 101

- 53 -

5 INSTALLATION

BEMÆRK!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

0463 373 101

- 54 -

6 OPERATION

FORSIGTIG!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

BEMÆRK!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

0463 373 101

- 55 -

6 OPERATION

FORSIGTIG!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

0463 373 101

- 56 -

7 SERVICE OG VEDLIGEHOLDELSE

ADVARSEL!

Inden vedligeholdelse af systemet skal der slukkes for hovedstrømforsyningen til systemet. Bemærk sikkerhedsanvisningerne i starten af denne manual.

Beskadigede brændere eller kabelsamlinger må ikke bruges! Kendte defekter skal repareres af faguddannet personale inden næste brug af udstyret.

ADVARSEL!

Risiko for brændskader! Gasdyse og brænderhoved bliver meget varme under svejsning. Lad brænderen køle ned inden udførelse af vedligeholdelsesarbejde.

ADVARSEL!

Følg disse instruktioner for at undgå personskader eller beskadigelse af din installation:

1. Reparation af RTKSC-2- eller RTFLC-2-brænderstativet, RTKS-2-sikkerhedsmekanismen, kabelsamlingen eller Infiniturn-mediekoblingen må kun udføres af ESAB-servicesupport.

2. Infiniturn-mediekoblingen må aldrig åbnes. Den indeholder ingen dele til brugervedligeholdelse og destrueres ved afmontering.

3. Skil aldrig RT KSC-2 eller RT KS-2 ad. Dette er en fjederbelastet mekanisme. Forkert håndtering kan medføre alvorlig personskade.

7.1 Obligatoriske kontroller og handlinger

Før hver brug:

• Kontroller brænder, gasdyse, halstrådleder, kabler og udstyret generelt for almindelige skader.

BEMÆRK!

Det anbefales at veksle mellem to brænderhalse for at minimere nedetid. Sørg for altid at have en helt ny brænderhals ved hånden klar til brug.

For hver 8 timers brug (afhængig af anvendelse):

• Skift kontaktspids.

Dagligt:

• Foretag en manuel funktionskontrol af sikkerhedsmekanismen.

• Foretag visuel inspektion af skader - f.eks. knæk eller revner.

• Kontrollér korrekt placering af trådføringen. Kabelsamlingen må ikke være alt for stram eller slap.

• Kontrollér medietilslutningerne og Infiniturn-mediekoblingen for lækager.

• Foretag rengøring og vedligeholdelse i henhold til brændermanualen.

For hver 40 timers brug (afhængig af anvendelse):

• Udskift trådledere.

• Udskift halstrådledere.

Ugentligt eller efter behov ved brug:

0463 373 101

- 57 -

7 SERVICE OG VEDLIGEHOLDELSE

• Afmonter trådføringen, og kontrollér for slitage og aflejringer af snavs. Udskift om nødvendigt.

Månedligt eller oftere ved intensiv brug (dvs. mere end 8 timer/dag):

• Blæs trådføringskanalen igennem med trykluft (fjern kontaktspidsen og trådføringen).

• Kontrollér, at alle skruer er strammet.

• Efterse alle tilslutninger og slanger for beskadigelse.

• Ombyt efter i alt 250 kg svejsetråd.

Skade på elektrisk isolering må kun repareres af uddannet personale, før systemet kan betjenes sikkert.

0463 373 101

- 58 -

8 FEJLAFHJÆLPNING

Fejl Mulig årsag Afhjælpning Kan ikke

fremføre tråden

Brænderen bliver for varm

Svejsetråden er ikke blevet rettet ud før indføring i kabelsamlingen

Brænderen og kabelsamlingen er ikke udstyret korrekt mht. tråddiameter og trådmateriale

Trådføringen er ikke indsat korrekt i kabelsamlingen

Kontaktspidsen er blokeret med trådaffald. Trådføringen er slidt Trådfremføringen hæmmes af snavs og smuds på brænderen

Kontaktspidsen eller spidsholderen er ikke strammet korrekt

Efter behov trækkes svejsetråden ud igen, enden skæres over og afgrates, og de første 10 cm af tråden rettes ud. Derefter føres den tilbage i kabelsamlingen.

Kontrollér trådføringen (kabelsamling og brænderhals) og kontaktspidsen.

Træk trådføringen en lille smule ud af Euro-stikket. Ved indsættelse af trådføringen skal man kunne mærke de sidste centimeter glide ind i styreniplen i brænderens interface. Ellers kan trådføringen være for kort og ikke indsat helt.

Udskift kontaktspidsen og/eller trådføringen, gennemblæs brænderhalsen, trådføringskanalen og trådføringen med trykluft.

Brug et passende værktøj til stramning, så meget det kan lade sig gøre med hånden.

Trådfremførings problemer

Kølesystemet virker ikke godt nok Kontrollér

vandgennemstrømningen, fyldningsniveauet og renlighedsgraden.

Kølesystemet er ikke korrekt tilsluttet

Efterse tilslutningerne (vandindløb og -tilbageløb).

Brænderen er overbelastet Overhold tekniske data, og vælg en

anden type, hvis det er nødvendigt.

Kabelsamlingen er defekt Efterse kabler, rør og tilslutninger.

Kontaktspidsen er slidt Udskift kontaktspidsen.

Trådlederen er slidt/snavset Kontrollér trådlederen; blæs

igennem. Udskift om nødvendigt.

De anvendte forbrugsdele er ikke

Tjek reservedelslisten.

egnede til tråddiameteren eller

-materialet

Trådboksen er ikke korrekt opsat Efterse trådfremføringsrullerne,

kontakttrykket og spolebremsen.

Kabelsamlingen er bukket eller lagt ud i en for lille radius

Efterse kabelsamlingen for skader. Kan trådlederen nemt indsættes? Montér som anvist. Se afsnittet "Installation af kabelsamling".

0463 373 101

Tråden er kontamineret Brug et stykke rengøringsfilt.

- 59 -

8 FEJLAFHJÆLPNING

Fejl Mulig årsag Afhjælpning Trådfremføringe

n stopper under svejsning

Svejseprocesse n stopper

Porer i svejsesømmen

Trådspolen er tom Kontrollér, hvor meget svejsetråd

der er tilbage på spolen i trådfremføreren.

Trådblokering i kabelsamlingen Efterse trådfremføringen (muligvis

for hurtig), efterse kontaktspidsen for kontaminering/tilstopning, rengør eller udskift kontaktspidsen ved behov.

Trådtilbagebrænding i

Udskift kontaktspidsen. kontaktspidsen eller slidt kontaktspids

Sikkerhedsmekanismen er blevet udløst.

Søg efter kollisionspunkter, og

undgå dem. Efterse kontrolkablet

for en løs kontakt.

Gashvirvel forårsaget af ophobning af stænk

For lille eller meget højt gasflow i brænderen

Rengør brænderhovedet, brug

gasspreder/stænkbeskyttelse.

Kontrollér flowhastighed med

måleinstrument.

Defekt gasforsyning Kontrollér flowhastighed og

eventuel lækage.

Buen er ikke stabil

Fugt eller kontamination på tråden eller arbejdsemnet

Kontroller tråden og arbejdsemnet,

brug mindre anti-sprøjtevæske eller

en anden anti-sprøjtevæske.

Kontaktspidsen er slidt Udskift kontaktspidsen.

Forkerte svejseparametre Kontroller svejseudstyrets

opsætning.

Utilstrækkelige elektriske tilslutninger i kredsløbet

Kontrollér, om alle elektriske

tilslutninger (herunder jordkabel)

mellem strømkilden og brænderen

eller arbejdsemnet er korrekt isat.

0463 373 101

- 60 -

9 BESTILLING AF RESERVEDELE

FORSIGTIG!

Reparationer og arbejde på elektriske installationer skal udføres af en autoriseret servicetekniker fra ESAB. Benyt kun ESAB's originale reservedele og sliddele.

ESAB RT-brænderne RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG og RT82WNG er konstrueret og testet i overensstemmelse med de internationale og europæiske standarder IEC/EN 60974-7. Den serviceafdeling, der har udført service- eller reparationsarbejde, er forpligtet til at sikre, at produktet fortsat er i overensstemmelse med ovennævnte standarder.

Reserve- og sliddele kan bestilles via den nærmeste ESAB-forhandler. Se esab.com. Ved bestilling skal produkttype, serienummer, betegnelse og reservedelsnummer i overensstemmelse med reservedelslisten angives. Dette letter afsendelsen og sikrer korrekt levering.

0463 373 101

- 61 -

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [da]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

INDHOLDSFORTEGNELSE

1 SIKKERHED

1.1 Betydning af symboler

1.2 Sikkerhedsforanstaltninger

2 GARANTI

2.1 Betingelser for tilsigtet anvendelse

3 INDLEDNING

3.1 Oversigt over svejsebrændersystemer

4 TEKNISKE DATA

4.1 Svejsebrænderhals

4.2 Nominel spænding

4.2.1 Kølekredsløbsgrænser

4.3 Brænderstativ

4.3.1 Brænderstativer til standard RT-system

4.3.2 Brænderstativer for HW-system

4.3.2.2 RT FLC-2 G/W fast brænderstativ

4.4 Adapterflanger

4.5 Kabelsamlinger

4.5.1 Kabelsamlinger til standard RT-system

4.5.2 Kabelsamlinger til HW-systemer

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 SERVICE OG VEDLIGEHOLDELSE

7.1 Obligatoriske kontroller og handlinger

8 FEJLAFHJÆLPNING

9 BESTILLING AF RESERVEDELE