ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [es]

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RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Instrucciones de uso

0463 373 101 ES 20181227

TABLA DE CONTENIDO

SEGURIDAD................................................................................................ 5

1.1 Significado de los símbolos.................................................................. 5

1.2 Precauciones de seguridad................................................................... 5

GARANTÍA................................................................................................... 9

2.1 Condiciones de uso ............................................................................... 9

INTRODUCCIÓN.......................................................................................... 11

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura ......... 12

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS................................................................ 14

4.1 Cuello de soplete de soldadura ............................................................ 14

4.2 Tensión nominal ..................................................................................... 15

4.2.1 Límites del circuito de refrigeración...................................................... 16

4.3 Soporte del soplete ................................................................................ 16

4.3.1 Soportes de soplete para sistema RT estándar ................................... 16

4.3.1.1 Mecanismo de desconexión de seguridad RTKS-2 ......................... 17

4.3.1.2 Brida intermedia RTFL-2 .................................................................. 17

4.3.2 Soportes de soplete para sistema de muñeca hueca .......................... 18

4.3.2.1 Soporte de soplete con mecanismo de desconexión de seguridad

RT KSC-2 G/W..................................................................................

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido con RT FLC-2 G/W................................... 21

4.4 Bridas de adaptador............................................................................... 21

4.5 Unidad de cables.................................................................................... 21

4.5.1 Unidades de cables de sistemas RT estándar..................................... 22

4.5.2 Unidades de cables para sistemas de muñeca hueca ......................... 23

INSTALLATION............................................................................................ 25

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 25

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 25

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 26

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 28

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 29

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 30

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 30

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 31

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 32

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 32

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 34

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 34

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 34

5.3.2 Mounting the cable assembly ............................................................... 35

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 36

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 38

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 38

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TABLA DE CONTENIDO

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 41

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 42

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 43

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 43

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 43

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 43

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 44

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 46

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 46

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 49

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 49

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 50

5.5 Torch installation.................................................................................... 50

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 50

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 51

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 52

5.6.1 Installing the neck liner ......................................................................... 52

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly................................ 53

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly..................... 55

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 56

OPERATION ................................................................................................ 59

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 59

REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO........................................................... 61

7.1 Comprobaciones y tareas obligatorias ................................................ 61

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................... 63

PEDIDOS DE REPUESTOS ........................................................................ 66

Reservado el derecho a modificar las especificaciones sin previo aviso.

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1 SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

Tal como se utilizan en este manual: Significa ¡Atención! ¡Cuidado!

¡PELIGRO! Significa peligro inmediato que, de no evitarse, provocará de forma

inmediata lesiones personales graves o fatales.

¡ADVERTENCIA! Significa que los riesgos potenciales pueden provocar daños personales,

que podrían ser fatales.

¡PRECAUCIÓN! Significa que los riesgos podrían provocar lesiones personales leves.

¡ADVERTENCIA!

Antes de utilizar la unidad asegúrese de leer y comprender el manual de instrucciones, y siga todas las etiquetas, prácticas de seguridad de la empresa y hojas de datos de seguridad (SDS, por sus siglas en inglés).

1.2 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos ESAB tienen la responsabilidad de asegurarse de que cualquier persona que trabaje con el equipo o cerca de este respete todas las medidas de seguridad necesarias. Las precauciones de seguridad deben cumplir los requisitos aplicables a este tipo de equipo. Además de los reglamentos habituales de aplicación en el lugar de trabajo, se deben respetar las siguientes recomendaciones.

Todas las tareas debe realizarlas personal cualificado que conozca bien el funcionamiento del equipo. Una utilización incorrecta del equipo puede conducir a situaciones de riesgo que ocasionen lesiones al operario y daños en el equipo.

1. Todas las personas que utilicen el equipo deben conocer: ○ su manejo ○ la ubicación de los botones de parada de emergencia ○ su funcionamiento ○ las medidas de seguridad aplicables ○ los procedimientos de soldadura y corte o cualquier otro trabajo que se pueda

realizar con el equipo

2. El operario debe asegurarse de que: ○ ninguna persona no autorizada se encuentre en la zona de trabajo al poner en

marcha el equipo

○ nadie está desprotegido cuando se inicia el arco o se empieza a trabajar con el

equipo

3. El lugar de trabajo debe: ○ ser adecuado para el uso que se le va a dar ○ estar protegido de corrientes de aire

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1 SEGURIDAD

4. Equipo de seguridad personal: ○ Utilice siempre el equipo de protección personal recomendado (gafas

protectoras, prendas ignífugas, guantes…)

○ Evite llevar bufandas, pulseras, anillos y otros artículos que puedan

engancharse o provocar quemaduras.

5. Medidas generales de precaución: ○ Asegúrese de que el cable de retorno esté bien conectado ○ Solamente pueden trabajar en equipos de alta tensión electricistas

cualificados

○ Debe haber equipos de extinción de incendios adecuados claramente

identificados y a mano

○ Las tareas de lubricación y mantenimiento no se pueden llevar a cabo con el

equipo de soldadura en funcionamiento

¡ADVERTENCIA!

La soldadura y el corte por arco pueden producirle lesiones a usted mismo y a los demás. Adopte las debidas precauciones al cortar o soldar.

DESCARGAS ELÉCTRICAS. Pueden causar la muerte.

• Instale la unidad y conéctela a tierra tal y como se explica en el manual de instrucciones.

• No toque piezas o electrodos eléctricamente vivos con la piel directamente, ropa o guantes húmedos.

• Aíslese de la pieza de trabajo y de tierra.

• Asegúrese de que su posición de trabajo es segura

LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS pueden ser peligrosos para la salud

• Los soldadores que tengan implantado un marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar. Los campos electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.

• La exposición a los CEM puede tener otros efectos en la salud que son desconocidos.

• Los soldadores deben usar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los CEM:

○ Tienda los cables del electrodo y de trabajo juntos por el mismo lado

del cuerpo. Fíjelos con cinta adhesiva cuando sea posible. No coloque su cuerpo entre el soplete y los cables de trabajo. Nunca se enrolle el soplete o los cables de trabajo alrededor del cuerpo. Mantenga la fuente de alimentación y los cables de soldadura tan alejados del cuerpo como sea posible.

○ Conecte el cable de trabajo a la pieza lo más cerca posible de la

zona de soldadura.

HUMOS Y GASES. Pueden ser peligrosos para la salud.

• Mantenga la cabeza alejada de los humos.

• Utilice ventilación, extracción en el arco, o ambos, para extraer los humos y gases de la zona para respirar y el área general.

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1 SEGURIDAD

RADIACIONES PROCEDENTES DEL ARCO. Pueden ocasionar lesiones oculares y quemaduras cutáneas.

• Protéjase los ojos y el cuerpo en general. Utilice una máscara de soldadura y unos lentes filtrantes adecuados y lleve ropa de protección

• Proteja asimismo a los que le rodean utilizando las pantallas y cortinas pertinentes.

RUIDO. Un nivel de ruido excesivo puede causar lesiones de oído.

Protéjase los oídos. Utilice protectores auriculares u otro dispositivo de protección similar.

PIEZAS MÓVILES - pueden causar lesiones

• Mantenga todas las puertas, paneles y cubiertas cerrados y asegurados en su lugar. Sólo personas cualificadas deben quitar las cubiertas para el mantenimiento y la solución de problemas cuando sea necesario. Vuelva a colocar los paneles o tapas y cierre las puertas cuando el servicio haya finalizado y antes de arrancar el motor.

• Pare el motor antes de instalar o conectar la unidad.

• Mantenga las manos, el pelo, la ropa holgada y las herramientas alejados de las partes móviles.

RIESGO DE INCENDIO.

• Las chispas (salpicaduras) pueden provocar un incendio. Asegúrese de que no hay materiales inflamables cerca.

• No utilice la unidad en contenedores cerrados.

FALLOS DE FUNCIONAMIENTO. En caso de que el equipo no funcione correctamente, pida ayuda a un experto

PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS

¡PRECAUCIÓN!

Este producto está destinado exclusivamente a soldadura por arco.

¡ADVERTENCIA!

No utilice la fuente de corriente de soldadura para descongelar tubos congelados.

¡PRECAUCIÓN!

Los equipos de clase A no son adecuados para uso en locales residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la compatibilidad electromagnética de los equipos de clase A, debido tanto a perturbaciones conducidas como radiadas.

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1 SEGURIDAD

¡NOTA! ¡Elimine los aparatos electrónicos en una

instalación de reciclado!

De conformidad con la Directiva europea 2012/19/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos eléctricos o electrónicos que han llegado al final de su vida útil se deben eliminar en una instalación de reciclado.

Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida autorizados.

Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.

ESAB comercializa un amplio surtido de accesorios de soldadura y equipos de protección personal. Para obtener información sobre cómo adquirirlos, póngase en contacto con su distribuidor local de ESAB o visite nuestro sitio web.

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2 GARANTÍA

Nuestros productos se comprueban cuidadosamente antes de su entrega. ESAB verifica que todos nuestros productos están en perfectas condiciones, sin defectos de materiales ni fabricación en el momento de su entrega y que funcionan según el uso para el que se han fabricado.

ESAB ofrece garantía sobre defectos de materiales y fabricación según los requisitos legales. Los consumibles están exentos de esta garantía.

La garantía no cubre daños ni defectos funcionales derivados de:

• sobrecarga, mal uso del producto o uso distinto al previsto

• colisiones o accidentes

• incumplimiento de las instrucciones indicadas es estas instrucciones de funcionamiento

• instalación o montaje incorrectos

• mantenimiento insuficiente

• modificación del estado original del producto

• efecto de productos químicos

• desgaste normal

ESAB no asume otra responsabilidad más que la sustitución o reparación de las piezas defectuosas.

2.1 Condiciones de uso

1. El producto está destinado para uso industrial y comercial y sólo debe ser utilizado

por personal capacitado. El fabricante no se responsabiliza de cualquier daño o accidente derivado del uso incorrecto.

2. El sistema de soldadura por robot Aristo® RT se ha diseñado y fabricado conforme a

la más moderna tecnología y garantiza su fiabilidad si las tareas de manejo, instalación y mantenimiento las lleva a cabo personal con la debida formación. Deben seguirse las instrucciones de instalación, uso y mantenimiento del presente documento.

3. Solo personal capacitado está autorizado a instalar, manejar y reparar el sistema de

soldadura por robot Aristo® RT. Deben seguirse las instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento indicadas en este manual.

4. El sistema de soldadura por robot Aristo® RT debe utilizarse exclusivamente para la

finalidad prevista por el fabricante en el marco de sus datos técnicos y con sistemas de manejo automatizados. El tipo de soplete seleccionado debe ajustarse a la tarea de soldadura.

5. El sistema de soldadura por robot Aristo® RT se ha diseñado para utilizarse como un

sistema completo. No se permite incorporar en el sistema componentes de otros fabricantes.

6. Los soportes de soplete RT KS-2 y RT KSC-2 solo deben utilizarse a modo de

mecanismos de parada de emergencia conforme a su marco de especificaciones técnicas y junto con un juego de cables de brazo estándar de RT (KS-2), o bien una unidad de cables Infiniturn o Helix (KSC-2); una brida de adaptador de ESAB, incluidos soportes de soplete de RT (KS-2), y un soplete de soldadura Aristo RT.

7. No deben añadirse aceite ni líquido antisalpicaduras al gas de soplado. ESAB no

garantiza la resistencia química a estas sustancias. ESAB recomienda utilizar la unidad de pulverización de ESAB para aplicar la cantidad mínima de líquido antisalpicaduras al soplete y, por consiguiente, proteger el medio ambiente.

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2 GARANTÍA

8. El producto debe mantenerse seco y protegido de la humedad cuando se transporte,

almacene y utilice.

9. El sistema está diseñado para temperaturas ambiente de entre 5 °C y 40 °C (41 a 104

°F). En caso de superar estos límites, es necesario adoptar medidas específicas. Si existe riesgo de heladas, utilice un refrigerante adecuado.

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3 INTRODUCCIÓN

Los sistemas de soplete de soldadura RT se han desarrollado para soldaduras MIG/MAG totalmente automáticas mediante robot soldador. Estos sistemas constan de diferentes cuellos de soplete Aristo RT diseñados para utilizarse robóticamente, soportes de soplete, unidades de cables optimizadas para el uso robótico y funciones de desconexión de seguridad que evitan daños en los sistemas en caso de colisión.

El sistema de soldadura RT estándar proporciona protección contra colisiones por medio del RTKS-2, una función de desconexión de seguridad con presión de resorte mecánica. Opcionalmente, es posible sustituirlo por la brida intermedia RTFL-2 para disfrutar de la función de detección de colisiones del sistema de control por robot. El sistema de soldadura RT estándar puede utilizarse con diversos tipos de unidades de cables.

Los soportes de soplete con RTKSC-2 y RTFLC-2 y unidades de cables Infiniturn o Helix están pensados para utilizarse con sistemas de soldadura por robots de muñeca hueca diseñados para aplicaciones de soldadura avanzadas. El mecanismo de desconexión de seguridad del soporte de soplete con RT KSC-2 permite al soplete doblarse elásticamente una distancia considerable en caso de colisión. Las unidades de cables Infiniturn y Helix son fáciles de instalar y ofrece un sistema de alta fiabilidad con capacidades de maniobra precisas.

Junto con los ya consolidados sopletes de soldadura por robot Aristo RT, estos componentes conforman un sistema de gran fiabilidad y prolongada vida útil que necesita de las mínimas tareas de mantenimiento.

El manual de instrucciones se entrega junto con los soportes de soplete y las unidades de cables.

Los números de referencia de ESAB, los accesorios disponibles, los repuestos y los consumibles se indican en la lista de repuestos.

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3 INTRODUCCIÓN

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura

Sistema RT estándar

Para conocer una descripción detallada, consulte la sección correspondiente del capítulo CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

1. Cuello del soplete

Consulte Soplete de soldadura.

2. Unidad de cables

Consulte Unidades de cables de sistemas RT estándar.

3. Soporte del soplete

Consulte Soportes de soplete para sistema RT estándar.

4. Mecanismo de desconexión de

seguridad RTKS-2

Consulte Mecanismo de desconexión de seguridad RTKS-2.

5. Brida intermedia RTFL-2

Consulte Brida intermedia RTFL-2.

6. Brida de adaptador (si procede)

Consulte Bridas de adaptador.

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3 INTRODUCCIÓN

Sistema de muñeca hueca

Para conocer una descripción detallada, consulte la sección correspondiente del capítulo CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

1. Cuello del soplete

Consulte Soplete de soldadura.

2. Soporte de soplete con RT KSC-2

Consulte Soporte de soplete con RT KSC-2 y mecanismo de desconexión de seguridad.

3. Soporte de soplete con RTFLC-2

Consulte Soporte de soplete rígido con RT FLC-2.

4. Brida de adaptador

Consulte Bridas de adaptador.

5. Unidad de cables Helix o

Infiniturn

Consulte Unidades de cables para sistemas de muñeca hueca.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.1 Cuello de soplete de soldadura

Elija el modelo de soplete en función de la aplicación de soldadura. Deben tenerse en cuenta el ciclo de trabajo y la capacidad necesarios, el método de refrigeración y el diámetro del hilo. Si se produjera un aumento de las necesidades, por ejemplo debido al precalentamiento de las piezas de trabajo, a una elevada reflexión de calor en esquinas, etc., deben tenerse en cuenta estos factores al elegir un soplete de soldadura con suficiente reserva de potencia nominal.

Los sopletes de soldadura RT están diseñados para su uso con fuentes de corriente para soldar conformes a las normativas CE para los procesos de soldadura de metal en atmósfera de gas inerte (MIG), soldadura de metal en atmósfera de gas activo (MAG) y soldadura fuerte MIG con hilos tubulares comercializados. No utilice el soplete para otros procesos.

Para las tareas de soldadura por arco pulsado o soldadura de aluminio debe utilizarse el soplete refrigerado por agua RT82W.

Consulte a continuación los modelos de soplete disponibles.

Modelo de soplete

Método de refrigeración

Gas protector Valor de potencia

RT42G Refrigerado por gas CO

Refrigerado por gas 300A / 100% Refrigerado por gas Mezcla 350A / 60% Refrigerado por gas 250A / 100%

RT42W Refrigerado por agua CO

Refrigerado por agua 420A / 100% Refrigerado por agua Mezcla 350A / 60% Refrigerado por agua 350A / 100%

RT52G Refrigerado por gas CO

Refrigerado por gas 300A / 100% Refrigerado por gas Mezcla 350A / 60% Refrigerado por gas 250A / 100%

RT52W Refrigerado por agua CO

Refrigerado por agua 470A / 100% Refrigerado por agua Mezcla 400A / 60%

nominal

420A / 60%

470A / 60%

Refrigerado por agua 400A / 100%

RT62G Refrigerado por gas CO

Refrigerado por gas 340A / 100% Refrigerado por gas Mezcla 420A / 60% Refrigerado por gas 290A / 100%

RT62W Refrigerado por agua CO

Refrigerado por agua 530A / 100% Refrigerado por agua Mezcla 450A / 60% Refrigerado por agua 450A / 100%

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500A / 60%

530A / 60%

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Modelo de soplete

Método de refrigeración

RT72G Refrigerado por gas CO

Gas protector Valor de potencia

nominal

480A / 60% Refrigerado por gas 320A / 100% Refrigerado por gas Mezcla 400A / 60% Refrigerado por gas 270A / 100%

RT72W Refrigerado por agua CO

480A / 60% Refrigerado por agua 430A / 100% Refrigerado por agua Mezcla 480A / 60% Refrigerado por agua 430A / 100%

RT82W Refrigerado por agua CO

600A / 60% Refrigerado por agua 600A / 100% Refrigerado por agua Mezcla 550A / 60% Refrigerado por agua 550A / 100%

Los valores de potencia nominal del soplete y de ciclo de trabajo corresponden a un ciclo de 10minutos.

Las características técnicas son válidas para aplicaciones normalizadas en las que se empleen los consumibles y repuestos estándar. El valor de potencia nominal del soplete se reduce si se utiliza el modo de transferencia de arco metálico pulsado.

Intervalos de temperatura Almacenamiento: -15-50°C (5-122°F)

Uso: 5-40°C (41-104°F)

Gas de soplado Como máx. 10 bares, manguera de gas

independiente

Peso total (cuello del soplete, mecanismo de

Aproximadamente 5kg desconexión de seguridad, soporte del soplete y unidad de cables de 1m)

4.2 Tensión nominal

Tensión/amperaje máximos permitidos

Sistema completo de soplete de soldadura 141V (valor máximo para tareas de

soldadura) Circuito de control de desconexión de

seguridad del RT KS-2 Botón pulsador del RT KS-2

Circuito de control de seguridad del RT KSC-2

Uso de la función de detección de boquilla con una unidad de cables estándar

24V / 1A

48V / 0,1A

48 V

50V / 5A

(Carga máxima permitida durante 1 minuto al

valor de corriente nominal) Uso de la función de detección de boquilla

con unidades de cables Helix o Infiniturn

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50V / 5A

(Carga máxima permitida durante 1 minuto al

valor de corriente nominal)

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Los valores indicados se refieren a un uso estándar. Para conocer los valores nominales de las unidades de cables, consulte la sección Unidades

de cables.

4.2.1 Límites del circuito de refrigeración

Datos válidos únicamente para la versión refrigerada por agua.

Caudal de agua mín.: 1,0 l/min (1,1 qt/min) Presión del agua mín.: 2,5bares (36,3 psi) Presión del agua máx.: 3,5bares (50,8 psi) Temperatura de entrada: máx. 40 °C (104 °F) Temperatura de retorno: máx. 60 °C (140 °F) Capacidad de refrigeración: mín. 1000W, en función de la aplicación

¡PRECAUCIÓN!

Las temperaturas superiores a 60 °C (140 °F) pueden dañar o destruir la unidad de cables.

4.3 Soporte del soplete

El tipo de soporte de soplete necesario depende del diseño del sistema de soplete de soldadura RT y de los dispositivos de desconexión de seguridad seleccionados; consulte la sección Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura.

Componente Peso aproximado

Soporte de soplete (para sistema estándar) 0,43 kg Mecanismo de desconexión de seguridad RT

KS-2 (para sistema estándar) Brida intermedia RT FL-2 (para sistema

estándar) Soporte de soplete con RT KSC-2 (para

sistema de muñeca hueca) Soporte de soplete rígido con RT FLC-2

(para sistema de muñeca hueca) Soplete de soldadura por robot 0,66 kg

4.3.1 Soportes de soplete para sistema RT estándar

En los sistemas RT estándar, el soporte del soplete se instala en el mecanismo de desconexión de seguridad RTKS-2 (u, opcionalmente, en la brida intermedia RTFL-2), donde fija la unidad de cables y el cuello del soplete conectado.

0,85 kg

0,35 kg

1,90 kg

1,22 kg

Seleccione el soporte de soplete en función del tipo de soplete y de su geometría. Se pueden utilizar distintos tipos de soporte. Consulte la lista de repuestos para conocer los soportes de soplete disponibles para sistema RT estándar.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Soporte de soplete para robots de brazo estándar

4.3.1.1 Mecanismo de desconexión de seguridad RTKS-2

El mecanismo de seguridad RT KS-2 es un dispositivo apoyado en resorte que protege el robot y el sistema de soplete en caso de colisión.

¡NOTA!

No desmonte el RT KS-2.

4.3.1.2 Brida intermedia RTFL-2

Es posible utilizar la brida intermedia rígida RT FL-2 en lugar del RT KS-2 si el robot dispone de un sistema de detección electrónica de colisiones.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.3.2 Soportes de soplete para sistema de muñeca hueca

En el sistema de muñeca hueca, los cuellos del soplete de soldadura Aristo RT están conectados al soporte de soplete con KSC-2 o FLC-2.

El soporte de soplete con RT KSC-2 permite al soplete doblarse elásticamente en caso de colisión. Al mismo tiempo se abre un contacto eléctrico, que indica al control del robot que debe detenerse. Después de haber restablecido el error, se alcanzarán los valores de geometría y punto central de herramienta (TCP) del soplete con alta precisión. El sistema funciona de manera enteramente mecánica y está presionado mediante resorte.

El soporte de soplete con RTFLC-2 no cuenta con función de desconexión de seguridad integrada.

En sistemas de muñeca hueca, se recomienda utilizar el RTKSC-2 G/W (opcionalmente, el RTFLC-2 G/W). Este soporte de soplete puede utilizarse tanto con soportes refrigerados por gas como refrigerados por agua de la serie Aristo RT.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Principio de funcionamiento

Mecánico No procede (soporte rígido) del mecanismo de desconexión de seguridad

Fuerza de liberación axial

650 N No procede (soporte rígido) (Fz)

Par de liberación en el eje

24 Nm No procede (soporte rígido) transversal (Mx)

Restablecimiento tras la

Automatic No procede (soporte rígido) liberación

Repetibilidad ±0,1mm laterales en el TCP

de un soplete Aristo RT

estándar Capacidad de dobladura

Aprox. ±8° No procede (soporte rígido) máx.

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No procede (soporte rígido)

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Interruptor de seguridad Normalmente cerrado

Carga eléctrica máx. 48 V / 1

A Circuito de control eléctrico

de la función de detección de boquilla

Valor nominal:

• Unidades de cables Helix: como máx. 50 V de CC/5 A, como máx. 1 minuto Tras la detección del contacto, desconecte rápidamente la tensión de detección.

• En las unidades de cables Infiniturn, la función de detección de boquilla está limitada. Póngase en contacto con ESAB para que efectúen una investigación minuciosa de las posibles soluciones para su aplicación.

No procede (soporte rígido)

Valor nominal:

• Unidades de cables Helix: como máx. 50 V de CC/5 A, como máx. 1 minuto

• Unidades de cables Infiniturn: como máx. 50 V de CC/1 A, como máx. 1 minuto

Tras la detección del contacto, desconecte rápidamente la tensión de detección.

Tensión nominal Tensión máxima permitida del

circuito de control de seguridad: 48V.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.3.2.1 Soporte de soplete con mecanismo de desconexión de seguridad RT KSC-2 G/W

Elem

Descripción Función

ento

1 Soporte del cuello del soplete Punto de conexión con el soplete Aristo RT 2 Cubierta del RT KSC-2 Conjunto con cable y puntos de conexión con el

soplete

3 Funda de goma Protección del mecanismo de desconexión de

seguridad 4 Cuerpo principal del RT KSC-2 Permite la dobladura mecánica en caso de colisión 5 Brida de adaptador Punto de conexión de aislamiento de la muñeca del

robot (debe ajustarse al robot concreto) 6 Pasador de índice Para una alineación precisa con la brida del

adaptador 7 Conector para el cable de

control

Conexión eléctrica para señal de colisión y la

función de detección de boquilla 8 Microinterruptor Sensor para la detección de colisiones

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido con RT FLC-2 G/W

Elem

Descripción Función

ento

1 Soporte del cuello del soplete Punto de conexión con el soplete Aristo RT 2 Cubierta de la RT FLC-2 Conjunto con cable y puntos de conexión con el

soplete

3 Cuerpo principal de la

Permite la dobladura mecánica en caso de colisión

RTFLC-2

4 Pasador de índice Para una alineación precisa con la brida del

adaptador

5 Brida de adaptador Punto de conexión de aislamiento de la muñeca del

robot (debe ajustarse al robot concreto)

6 Conector para el cable de

control (3 polos)

Conexión eléctrica para la función de detección de boquilla (si procede)

4.4 Bridas de adaptador

Seleccione la brida de adaptador necesaria para la instalación del brazo del robot en función del correspondiente tipo del robot. Hay disponibles bridas de adaptador para todos los sistemas estándar y de muñeca hueca; consulte la lista de repuestos.

4.5 Unidad de cables

La conexión al alimentador de hilo de soldadura se ve afectada por la unidad de cables. Las versiones principales dependen principalmente del diseño del sistema y del medio de refrigeración (gas o agua); consulte la lista de repuestos.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Los valores son válidos para cables con una longitud de 1 a 5 m.

Unidad de cables

Infiniturn Helix

estándar

Valor nominal (ciclo de 10 minutos)

Refrigerado por gas (mezcla de gases)

Valor nominal (ciclo de 10 minutos)

Refrigerado por agua Rango de giro Capacidad de giro

Ciclo de trabajo de 500 A / 60 % como máx.

Ciclo de trabajo de 350 A / 100 % como máx.

Ciclo de trabajo de 600 A / 100 % como máx.

Ciclo de trabajo de 400 A / 60 % como máx.

Ciclo de trabajo de 320 A / 100 % como máx.

Ciclo de trabajo de 550 A / 100 % como máx.

Giro ilimitado ±270° desde la

limitada

Peso Refrigerado por gas

Peso Refrigerado por agua

1,2 m de largo: 2,35 kg

1,0 m de largo: 2,0 kg

4.5.1 Unidades de cables de sistemas RT estándar

Ciclo de trabajo de 400 A / 60 % como máx.

Ciclo de trabajo de 320 A / 100 % como máx.

Ciclo de trabajo de 550 A / 100 % como máx.

posición neutra 1,0 m de largo:

2,0 kg 1,0 m de largo:

2,0 kg

Pines de conector Burndy

A. Boquilla de gas con detección de contacto

C. Sensor de colisión D. Sensor de colisión E. Alimentación de hilo

Elem

Descripción Función

F. 0V G. Tensión positiva (+) del

motor H. Tensión negativa (−) del

motor

ento

1 Brida de soporte del cuello Punto de conexión con el soplete 2 Cubierta protectora Protege la unidad de cables contra daños

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Elem

Descripción Función

ento

3 Conector Burndy, 12 polos Conexión eléctrica entre el dispositivo de

desconexión de seguridad y el alimentador de hilo

4 Cable de control Para KS-2 (desconexión de seguridad y botón

pulsador) 5 Conector EURO Conexión del alimentador de hilo 6 Manguera de soplado (tapón

negro)

7 Entrada de agua (tapón azul) 8 Retorno del agua (tapón rojo) 9 Conexión del cable de control

del mecanismo de desconexión de seguridad

Solo sistemas de soplete refrigerados por agua

Para limpiar el soplete con aire comprimido después

de un ciclo de limpieza

Entrada de agua para la refrigeración del soplete

Retorno del agua caliente del soplete

Conexión eléctrica con el RTKS-2 para la señal de

desconexión de seguridad y la función de detección

de boquilla

4.5.2 Unidades de cables para sistemas de muñeca hueca

La unidad de cables Infiniturn permite un giro ilimitado del soplete en ambos sentidos. Al mismo tiempo, se transfieren el líquido refrigerante, el gas protector, el aire de soplado, la alimentación de soldadura y la señal del mecanismo de desconexión de seguridad.

La unidad de cables Helix está diseñada para un rango de giro de ±270° desde la posición neutra. Se puede utilizar para trabajos de soldadura que no necesiten de giro ilimitado.

Las unidades de cables Infiniturn están disponibles en versiones refrigeradas por gas y agua. Las unidades de cable Helix pueden utilizarse universalmente para aplicaciones refrigeradas por gas o agua.

¡NOTA! No conecte ninguna unidad de cables Helix accionada mediante cuello de soplete

refrigerado por gas conectado a un sistema de refrigeración por agua.

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4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Elem

Descripción Función

ento

1 Brida Punto de conexión con el soporte de soplete con RT

KSC-2 o RTFLC-2 2 Pasador de índice Garantiza una orientación correcta del acoplamiento 3 Conector del cable de control Conexión eléctrica con el RTKSC-2 para la señal

de desconexión de seguridad y la función de

detección de boquilla (si procede) 4 Conector EURO Conexión del alimentador de hilo 5 Cable de control Conexión eléctrica de la señal de desconexión de

seguridad (del RTKSC-2) y la función de detección

de boquilla (la detección de boquilla está incluida de

serie en el modelo Helix, no en el Infiniturn) 6 Retorno del agua (tapón rojo) Retorno del agua caliente del soplete 7 Entrada de agua (tapón azul) Entrada de agua para la refrigeración del soplete 8 Manguera de soplado (tapón

negro)

Para limpiar el soplete con aire comprimido después

de soldar 9 Acoplamiento de medio Acoplamiento de giro ilimitado con transferencia de

medio 10 Cubierta protectora Protege la unidad de cables contra daños

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5 INSTALLATION

¡ADVERTENCIA!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

¡NOTA!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

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5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

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- 27 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

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- 28 -

5 INSTALLATION

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

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5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

¡NOTA!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

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5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Pines de conector Burndy

A. Boquilla de gas con detección de contacto

C. Sensor de colisión D. Sensor de colisión E. Alimentación de hilo

F. 0V G. Tensión positiva (+) del

motor H. Tensión negativa (−) del

motor

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 31 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

¡NOTA!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20 5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

¡NOTA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

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5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

¡PRECAUCIÓN!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

¡NOTA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

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5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

¡PRECAUCIÓN!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

¡PRECAUCIÓN!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

¡PRECAUCIÓN!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

¡NOTA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

¡NOTA!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

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- 37 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

¡NOTA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

¡NOTA!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

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5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

¡NOTA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4). Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Pines de conector Burndy

A. Boquilla de gas con detección de contacto

C. Sensor de colisión D. Sensor de colisión E. Alimentación de hilo

F. 0V G. Tensión positiva (+) del

motor H. Tensión negativa (−) del

motor

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

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5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 42 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

¡NOTA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

¡PRECAUCIÓN!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

¡PRECAUCIÓN!

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- 44 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

¡PRECAUCIÓN!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

¡NOTA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

¡NOTA!

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- 45 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

¡PRECAUCIÓN!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

¡NOTA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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- 46 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

¡NOTA!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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- 47 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

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- 48 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

¡NOTA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

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5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

¡PELIGRO!

¡PRECAUCIÓN!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

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- 50 -

5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

¡PRECAUCIÓN!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

¡NOTA!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

¡NOTA!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

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5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

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5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

¡NOTA!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

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5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

¡PRECAUCIÓN!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

¡NOTA!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

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- 54 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

¡NOTA!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner: The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

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5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

¡NOTA!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

¡NOTA!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

¡ADVERTENCIA!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

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5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

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5 INSTALLATION

¡NOTA!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

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6 OPERATION

¡PRECAUCIÓN!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

¡NOTA!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

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6 OPERATION

¡PRECAUCIÓN!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

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7 REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

¡ADVERTENCIA!

Antes de realizar el mantenimiento del sistema, debe cortar la alimentación principal de la instalación. Respete las normas de seguridad indicadas al principio de este manual.

No deben utilizarse aquellas unidades de cables ni sopletes que estén dañados. Los defectos conocidos deben repararse por personal cualificado antes del siguiente uso del equipo.

¡ADVERTENCIA!

Riesgo de quemaduras La boquilla de gas y el cabezal del soplete alcanzan temperaturas muy altas durante la soldadura. Deje enfriar el soplete antes de realizar trabajos de mantenimiento.

¡ADVERTENCIA!

Para evitar lesiones personales o daños en la instalación, siga estas instrucciones:

1. Los trabajos de reparación de los soportes de soplete con RT KSC-2 o RTFLC-2, el mecanismo de desconexión de seguridad RTKS-2, la unidad de cables o el acoplamiento de medio Infiniturn solo debe efectuarlos el servicio de asistencia de ESAB.

2. El acoplamiento de medio Infiniturn nunca debe abrirse. No contiene piezas que pueda reparar el usuario y se destruirá durante el desmontaje.

3. No desmonte nunca el RT KSC-2 ni el RT KS-2. Se trata de un mecanismo con tensión de resorte. Una manipulación incorrecta puede provocar lesiones graves.

7.1 Comprobaciones y tareas obligatorias

Antes de cada uso:

• Compruebe si hay daños generales en el soplete, la punta de contacto, la boquilla de gas, el tubo guía del cuello, los cables y los equipos en general.

¡NOTA!

Para reducir el tiempo de inactividad, se recomienda utilizar alternativamente dos cuellos de soplete y tener siempre a mano un cuello de soplete recién equipado listo para usarse.

Cada 8 horas de uso (según la aplicación):

• Cambie la punta de contacto.

A diario:

• Compruebe manualmente que el mecanismo de desconexión de seguridad funcione correctamente.

• Efectúe una inspección visual en busca de daños, p. ej., dobladuras o grietas.

• Verifique que el alimentador de hilo se encuentra en la posición correcta. La unidad de cables no debe estar demasiado tensa u holgada.

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7 REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

• Inspeccione las conexiones de medio y el acoplamiento de medio Infiniturn en busca de fugas.

• Lleve a cabo las tareas de limpieza y mantenimiento del soplete conforme a las instrucciones del soplete.

Cada 40 horas de uso (según la aplicación):

• Cambie las guías de hilo.

• Cambie los tubos guía del cuello.

Semanalmente o cuando corresponda, según el uso:

• Retire la guía de hilo e inspecciónela en busca de desgaste y acumulaciones de suciedad. Cámbielo si es necesario.

Mensualmente o con mayor frecuencia en condiciones de uso intensivo (es decir, más de 8 horas al día):

• Limpie el canal de la guía de hilo con aire comprimido (quite la punta de contacto y la guía de hilo).

• Verifique que todos los tornillos estén apretados.

• Inspeccione todas las conexiones y mangueras para ver si hay daños.

• Cámbielas una vez consumidos 250kg de hilo de soldadura.

Si el aislamiento eléctrico resulta dañado, es necesario que lo repare personal con la debida formación antes de poder volver a utilizar el sistema en las debidas condiciones de seguridad.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Fallo Causa posible Acción No es posible

introducir hilo

El hilo de soldadura no se ha enderezado antes de introducirlo en la unidad de cables

El soplete y la unidad de cables no se han equipado correctamente para el diámetro y el material del hilo utilizado

La guía de hilo no se ha introducido correctamente en la unidad de cables

La punta de contacto está obstruida con residuos de hilo La guía de hilo está desgastada La alimentación de hilo está impedida por la presencia de residuos y suciedad en el soplete

Si es necesario, saque de nuevo el hilo de soldadura, corte y quite las rebabas del extremo, y enderece los primeros 10 cm de hilo. A continuación, vuelva a ensartar el hilo en la unidad de cables.

Compruebe la guía de hilo (unidad de cables y cuello del soplete) y la punta de contacto.

Saque ligeramente la guía de hilo del conector EURO. Al introducir la guía de hilo, debe notar cómo los últimos centímetros se deslizan por la boquilla de guía en el punto de conexión con el soplete. En caso contrario, puede que la guía de hilo sea demasiado corta y no se inserte por completo.

Sustituya la punta de contacto y/o la guía de hilo, limpie el cuello del soplete, el conducto de la guía de hilo y la guía de hilo con aire comprimido.

El soplete se calienta demasiado

La punta de contacto o su soporte no están correctamente apretados

El sistema de refrigeración no funciona bien

El sistema de refrigeración no está correctamente conectado

Utilice una herramienta adecuada para apretar a mano.

Compruebe el caudal de agua, el nivel de llenado y si está limpio.

Compruebe las conexiones (de entrada y retorno del agua).

Soplete sobrecargado Compruebe los datos técnicos y, si

es necesario, elija un tipo diferente.

Unidad de cables defectuosa Compruebe los cables, los tubos y

las conexiones.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Fallo Causa posible Acción Problemas de

alimentación de hilo

La alimentación de hilo se detiene durante la soldadura

La punta de contacto está

Cambie la punta de contacto.

desgastada El tubo guía está desgastado/sucio Inspeccione el tubo guía; sople.

Cámbielo si es necesario.

Los consumibles utilizados no son

Consulte la lista de repuestos. adecuados para el diámetro del hilo o el material

El alimentador de hilo no está configurado correctamente

Compruebe los rodillos de

alimentación, la presión de contacto

y el freno de la bobina. La unidad de cables está doblada o

tendida formando un radio demasiado pequeño

Compruebe si la unidad de cables

está dañada. ¿Se puede insertar el

tubo guía con facilidad? Efectúe la

instalación como se indica.

Consulte la sección Instalación de

la unidad de cables. El hilo está contaminado Utilice un paño de limpieza. La bobina de hilo está vacía Compruebe la cantidad de hilo de

soldadura que queda en la bobina

del alimentador de hilo. Hay una obstrucción de hilo en la

unidad de cables

Compruebe la alimentación de hilo

(puede que vaya demasiado

rápido); compruebe si la punta de

contacto está contaminada u

obstruida; si es necesario, limpie o

sustituya la punta de contacto.

Se interrumpe el proceso de soldadura

Poros en la costura

Hay cable quemado dentro de la

Sustituya la punta de contacto. punta de contacto o la punta de contacto está desgastada

Se ha activado el mecanismo de seguridad.

Busque puntos de colisión y

evítelos. Compruebe si en la línea

de control hay algún contacto

suelto. Turbulencias de gas causadas por

adherencia de salpicaduras

Limpie el cabezal del soplete, utilice

un difusor de gas/protector contra

salpicaduras. El flujo de gas del soplete es

demasiado pequeño o

Compruebe el caudal con una

herramienta de medición. excesivamente alto

Suministro de gas defectuoso Compruebe el caudal y posibles

fugas. Hay humedad o contaminación en

el hilo o en la pieza de trabajo

Compruebe el hilo y la pieza de

trabajo; utilice menos líquido

antisalpicaduras o utilice otro

distinto.

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Fallo Causa posible Acción El arco no es

estable

La punta de contacto está desgastada

Parámetros de soldadura incorrectos

Insuficientes conexiones eléctricas en el circuito

Cambie la punta de contacto.

Compruebe la configuración del

equipo de soldadura.

Compruebe que todas las

conexiones eléctricas (incluido el

cable de conexión a tierra) entre la

fuente de alimentación y el soplete

o la pieza de trabajo estén

conectadas correctamente.

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9 PEDIDOS DE REPUESTOS

¡PRECAUCIÓN!

Todas las reparaciones y trabajos eléctricos deben encargarse a un servicio técnico oficial ESAB. Utilice siempre repuestos y consumibles originales de ESAB.

Los equipos RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG y RT82WNG para sopletes RT de ESAB se han diseñado y sometido a ensayos de conformidad con las normas internacionales y europeas IEC/EN 60974-7. Después de cada tarea de mantenimiento o reparación, la empresa o técnico de mantenimiento que la haya efectuado deberá cerciorarse de que el equipo sigue cumpliendo las normas mencionadas.

Los repuestos se pueden pedir a través de su distribuidor ESAB más cercano; consulte

esab.com. Para realizar un pedido, indique el tipo de producto, el número de serie, y el

nombre y número del repuesto que aparecen indicados en la lista de repuestos. De hacerlo así, la tramitación de su pedido resultará más sencilla y podremos garantizarle una entrega correcta de las piezas solicitadas.

0463 373 101

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9 PEDIDOS DE REPUESTOS

0463 373 101

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ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

TABLA DE CONTENIDO

1 SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

1.2 Precauciones de seguridad

2 GARANTÍA

2.1 Condiciones de uso

3 INTRODUCCIÓN

3.1 Descripción general de los sistemas de soplete de soldadura

4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4.1 Cuello de soplete de soldadura

4.2 Tensión nominal

4.2.1 Límites del circuito de refrigeración

4.3 Soporte del soplete

4.3.1 Soportes de soplete para sistema RT estándar

4.3.2 Soportes de soplete para sistema de muñeca hueca

4.3.2.1 Soporte de soplete con mecanismo de desconexión de seguridad RT KSC-2 G/W

4.3.2.2 Soporte de soplete rígido con RT FLC-2 G/W

4.4 Bridas de adaptador

4.5 Unidad de cables

4.5.1 Unidades de cables de sistemas RT estándar

4.5.2 Unidades de cables para sistemas de muñeca hueca

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

7.1 Comprobaciones y tareas obligatorias

8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

9 PEDIDOS DE REPUESTOS