ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [de]

RT Robo Welding Torch System
Betriebsanweisung
0463 373 001 DE 20131212

INHALT

1 SICHERHEIT......................................................................................................... 4
2 GARANTIE............................................................................................................ 6
3 TECHNISCHE DATEN.......................................................................................... 7
3.1 Anwendung........................................................................................................... 7
3.2 Kompatibilität ....................................................................................................... 7
3.3 Übersicht über das RT-Schweißbrennersystem ............................................... 7
3.4 Technische Daten................................................................................................. 8
3.4.1 Anwendungsbereich........................................................................................... 8
3.4.3 Nennspannung................................................................................................... 9
3.4.4 Grenzwerte des Schweißbrenner-Kühlkreislaufs (nur bei wassergekühlter
Version) .......................................................................................................... 9
3.5 Auswahl eines geeigneten Schweißbrenners .................................................10
3.6 Auswahl einer geeigneten Schweißbrenner-Befestigung für den
Schweißbrennerhals ......................................................................................10
3.7 Bedingungen für den beabsichtigten Verwendungszweck............................10
4 MONTAGE .......................................................................................................... 11
4.1 Vorbereitung ....................................................................................................... 11
4.2 Montieren des RT KS-1 am Roboterarm .......................................................... 11
4.3 Montage der Schweißbrenner-Befestigung ..................................................... 11
4.3.1 Direkte Montage am KS-1................................................................................ 11
4.3.2 Einbau des Befestigungsflansches am RT KS-1 ............................................. 12
4.4 Einbau der Kabelbaugruppe .............................................................................13
4.4.1 Montieren der Kabelbaugruppe (RT-Flansch) in der
Schweißbrenner-Befestigung .......................................................................14
4.5 Roboter-Schweißbrenner .................................................................................. 15
4.5.1 Ausstattung des Schweißbrennerhalses..........................................................15
4.5.2 Anbringen des Schweißbrennerhalses ............................................................ 16
4.6 Einbau der Drahtführung in der Kabelbaugruppe ..........................................17
4.6.1 Einbau einer geteilten Drahtführung (Kabelbaugruppe)................................... 17
4.6.2 Einbau einer kontinuierlichen Drahtführung (Kabelbaugruppe) ....................... 18
4.7 Verbindung am Drahtvorschubgehäuse ..........................................................20
5 ERSTE INBETRIEBNAHME ............................................................................... 22
6 PFLEGE UND WARTUNG.................................................................................. 23
7 ERSATZTEILLISTE ............................................................................................ 25
7.1 Roboter-Schweißbrenner .................................................................................. 25
7.2 Systemkomponenten......................................................................................... 25
7.3 Drahtführungen ..................................................................................................25
8 PROBLEMLÖSUNG ........................................................................................... 27
Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.
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1 SICHERHEIT

1 SICHERHEIT
Nutzer von ESAB-Ausrüstung müssen uneingeschränkt sicherstellen, dass alle Personen, die mit oder in der Nähe der Ausrüstung arbeiten, die geltenden Sicherheitsvorkehrungen einhalten. Die Sicherheitsvorkehrungen müssen den Vorgaben für diesen Ausrüstungstyp entsprechen. Neben den standardmäßigen Bestimmungen für den Arbeitsplatz sind die folgenden Empfehlungen zu beachten.
Alle Arbeiten müssen von ausgebildetem Personal ausgeführt werden, das mit dem Betrieb der Ausrüstung vertraut ist. Ein unsachgemäßer Betrieb der Ausrüstung kann zu Gefahrensituationen führen, die Verletzungen beim Bediener sowie Schäden an der Ausrüstung verursachen können.
1. Alle, die die Ausrüstung nutzen, müssen mit Folgendem vertraut sein: ○ Betrieb, ○ Position der Notausschalter, ○ Funktion, ○ geltende Sicherheitsvorkehrungen, ○ Schweiß- und Schneidvorgänge oder eine andere Verwendung der Ausrüstung.
2. Der Bediener muss Folgendes sicherstellen: ○ Es dürfen sich keine unbefugten Personen im Arbeitsbereich der Ausrüstung
aufhalten, wenn diese in Betrieb genommen wird.
Beim Zünden des Lichtbogens oder wenn die Ausrüstung in Betrieb genommen wird,
dürfen sich keine ungeschützten Personen in der Nähe aufhalten.
3. Das Werkstück: ○ muss für den Verwendungszweck geeignet sein, ○ darf keine Defekte aufweisen.
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung: ○ Tragen Sie stets die empfohlene persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille,
feuersichere Kleidung, Schutzhandschuhe.
Tragen Sie keine lose sitzende Kleidung oder Schmuckgegenstände wie Schals,
Armbänder, Ringe usw., die eingeklemmt werden oder Verbrennungen verursachen können.
5. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen ○ Stellen Sie sicher, dass das Rückleiterkabel sicher verbunden ist. ○ Arbeiten an Hochspannungsausrüstung dürfen nur von qualifizierten Elektrikern
ausgeführt werden.
Geeignete Feuerlöschausrüstung muss deutlich gekennzeichnet und in unmittelbarer
Nähe verfügbar sein.
Schmierung und Wartung dürfen nicht ausgeführt werden, wenn die Ausrüstung in
Betrieb ist.
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1 SICHERHEIT
WARNUNG!
Das Lichtbogenschweißen und Schneiden kann Gefahren für Sie und andere Personen bergen. Ergreifen Sie beim Schweißen und Schneiden entsprechende Vorsichtsmaßnahmen. Fragen Sie nach den Sicherheitsroutinen des Arbeitgebers. Diese sollten auf den Gefahrenangaben des Herstellers basieren.
STROMSCHLAG – Lebensgefahr
Installieren und erden Sie die Einheit gemäß den geltenden Bestimmungen.
Berühren Sie keine stromführenden elektrischen Bauteile oder Elektroden mit
Isolieren Sie sich von Erde und Werkstück.
Sorgen Sie für eine sichere Arbeitshaltung.
RAUCH UND GASE – Können gesundheitsgefährdend sein.
Bleiben Sie außerhalb des Rauchbereichs.
Nutzen Sie eine Ventilation, Entlüftung am Lichtbogen oder beides, um
bloßer Haut, nassen Handschuhen oder nasser Kleidung.
Rauch und Gase aus dem Atembereich sowie dem allgemeinen Arbeitsbereich abzuleiten.
LICHTBOGENSTRAHLEN – Können Augenverletzungen verursachen und zu Hautverbrennungen führen.
Schützen Sie Augen und Körper. Verwenden Sie den korrekten Schweißschirm und die passende Filterlinse. Tragen Sie Schutzkleidung.
Schützen Sie Anwesende durch entsprechende Abschirmungen oder Vorhänge.
FEUERGEFAHR
Funken (Schweißspritzer) können Brände auslösen. Stellen Sie daher sicher, dass sich keine brennbaren Materialien in der Nähe befinden.
GERÄUSCHPEGEL – Übermäßige Geräuschpegel können Gehörschäden verursachen.
Schützen Sie Ihre Ohren. Tragen Sie Ohrenschützer oder einen anderen Gehörschutz. Schützen Sie Ihre Ohren. Tragen Sie Ohrenschützer oder einen anderen Gehörschutz.
Warnen Sie Anwesende vor bestehenden Risiken.
FEHLFUNKTION – Fordern Sie bei einer Fehlfunktion qualifizierte Hilfe an.
Vor Installation oder Verwendung müssen Sie die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
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SCHÜTZEN SIE SICH UND ANDERE!
VORSICHT!
Vor Installation oder Verwendung müssen Sie die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
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2 GARANTIE

2 GARANTIE
Vor der Auslieferung werden unsere Produkte sorgfältig überprüft. Wir garantieren, dass alle Produkte zum Zeitpunkt der Auslieferung keine Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen und gemäß dem vorgesehenen Verwendungszweck ordnungsgemäß funktionieren.
ESAB gibt eine Garantie für Material- und Verarbeitungsfehler gemäß den gesetzlichen Bestimmungen. Verbrauchsartikel sind von dieser Garantie ausgeschlossen.
Die Garantie deckt jedoch keine Schäden oder funktionelle Mängel ab, die folgende Ursache haben:
Überbelastung, Missbrauch oder Verwendung außerhalb des vorgesehenen Verwendungszwecks des Produkts
Kollisionen oder Unfälle
Missachtung der in dieser Betriebsanweisung aufgeführten Anweisungen
unsachgemäße Aufstellung oder Montage
unzulängliche Wartung
Modifizierung des Produkts von seinem ursprünglichen Zustand
chemische Einflüsse
normaler Verschleiß
ESAB übernimmt keine Haftung, die über den Ersatz oder die Reparatur fehlerhafter Teile hinausgeht.
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3 TECHNISCHE DATEN

3 TECHNISCHE DATEN

3.1 Anwendung

Das Schweißbrennersystem RT wurde für das vollautomatische MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Schweißrobotern entwickelt. Es besteht aus den folgenden Komponenten:
RT-Schweißbrenner
Kabelbaugruppe
Schweißbrenner-Befestigung
Sicherheits-Abschaltmechanismus oder starrer Zwischenflansch
Es kann eine Gas- oder Wasserkühlung verwendet werden. Für die verschiedenen Anforderungen des Schweißprozesses steht eine große Auswahl an geeigneten Schweißbrennern mit unterschiedlichen Geometrien zur Verfügung.

3.2 Kompatibilität

Je nach Art des Roboters ist ein Adapterflansch erforderlich, um das System am Robotergelenk anzubringen. Der Roboter muss an seinem Gelenk eine Tragfähigkeit von mindestens 5 kg haben.
HINWEIS!
Die korrekte Auswahl der Systemkomponenten für die vorgesehene Schweißaufgabe ist die Voraussetzung für den fehlerfreien Betrieb des Systems.

3.3 Übersicht über das RT-Schweißbrennersystem

Teil Beschreibung Funktion
1 RT-Schweißbrenner Es sind verschiedene Versionen verfügbar A RT-Flansch Schnittstelle zum RT-Schweißbrenner 2 Kabel Es sind verschiedene Versionen verfügbar,
gas- oder wassergekühlt
3 Schweißbrenner-Befestigung In verschiedenen Ausführungen zur Montage
des Schweißbrennerhalses (z.B. wird der Schweißbrenner um 45° angewinkelt)
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3 TECHNISCHE DATEN
Befestigungsflansch (ohne
Abbildung)
Wird nur bei einigen Versionen der Brennerbefestigung benötigt (3)
(s. Kapitel „Einbau”)
4 RT KS-1 Vollständig mechanischer
Sicherheits-Ausschaltmechanismus mit Federunterstützung
Alternativ:
Starrer Zwischenflansch RT FL-1
Starrer Zwischenflansch für Roboter mit einem elektronischen System zur Kollisionserkennung kann anstelle des RT KS-1 verwendet werden
(ohne Abbildung)
5 Steuerstecker Elektrischer Anschluss an den RT KS-1 für das
Signal zur Kollisionsüberwachung
6 Zentraler EURO-Steckverbinder
Anschluss an den Drahtvorschub
oder sonstige Stecker
7 Steuerkabel mit
Anschlussstecker
Elektrischer Anschluss für das Sicherheits-Abschaltsignal RT KS-1 (4-adrig) und das Signal „Düsenerkennung” (1-adrig)
8 Gebläseschlauch Zur Reinigung des Brenners mit Druckluft nach
dem Schweißen
9 Wassereinlass (blaue Kappe)
Wassereinlass zur Kühlung des Brenners
(nur bei der wassergekühlten Ausführung)
10 Wasserrücklauf (rote Kappe)
(nur bei der wassergekühlten
Wasserrücklauf des erhitzten Wassers vom Brenner
Ausführung)

3.4 Technische Daten

3.4.1 Anwendungsbereich

Die RT-Schweißbrenner sind für die Verwendung mit Stromquellen nach CE-Zulassung zum Metall-Schutzgasschweißen (MIG), Metall-Aktivgasschweißen (MAG) und Metall-Schutzgaslöten mit handelsüblichen Runddrähten konzipiert. Verwenden Sie den Brenner nicht für andere Zwecke.

3.4.2 Leistung des Brenners

Ausführliche Informationen zu den Nennwerten und die technischen Daten Ihres Schweißbrenners finden Sie in der Ersatzteilliste, die Sie zusammen mit dem Schweißbrenner erhalten haben. Die Nennwerte gelten für Kabellängen von 1 bis 5 m. Die Werte für den Schweißbrenner-Nennwert und den Arbeitszyklus gelten für einen 10-Minuten-Zyklus.
Die angegebenen Nennwerte beziehen sich auf einen standardisierten Anwendungsfall. Unter besonderen Umständen– zum Beispiel bei einer besonders hohen Wärmeabstrahlung am Schweißbrenner kann der Schweißbrenner auch bei geringeren Stromstärken überhitzen. Verwenden Sie in diesem Fall ein Modell mit einer höheren Leistung oder verkürzen Sie den Arbeitszyklus.
Bei Verwendung von Impulslichtbogen-Stromquellen wird die Leistung deutlich beeinträchtigt.
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3 TECHNISCHE DATEN
Art der Führung Führung nur durch die Maschine
Gewichte
Roboter-Schweißbrenner
Kabelbaugruppe, 1,2 m lang, G
Kabelbaugruppe, 1,2 m lang, W
Schweißbrenner-Befestigung (Std.)
RT KS-1
Ca.
0,66 kg
2,35 kg
2,35 kg
0,43 kg
1,96 kg
0,37 kg
RT FL-1
Umgebungstemperatur Lagerung -15 bis 50°C (5 bis 122°F)
Betrieb 5 bis 40°C (41 bis 104°F)
Nennwert der Kabelbaugruppen
gasgekühlt
wassergekühlt
Nennwert/ Arbeitszyklus (Gasgemisch, 10 Min. Zyklus)
500 A/ 60 %, 350 A/ 100 %
600 A/ 100 %
Gebläsegasdruck max. 10 bar, separater Gasschlauch

3.4.3 Nennspannung

Die maximal zulässige Schweißspannung für das System beträgt 141 V (Spitzenwert).
Die maximal zulässige Spannung für den Steuerkreis der Sicherheitsabschaltung beträgt 24 V, max. 1 A, für die Drucktaste 48 V und max. 0,1 A.
Die maximal zulässige Spannung für die Drucktaste (Kabelbaugruppe) beträgt 48 V und max. 0,1 A.
3.4.4 Grenzwerte des Schweißbrenner-Kühlkreislaufs (nur bei
wassergekühlter Version)
Min. Wasserdurchflussrate:
Min. Wasserdruck: 2,5 bar / 36,3 psi Max. Wasserdruck: 3,5 bar / 50,8 psi Einlasstemperatur: max. 40°C / 104°F Rücklauftemperatur: max. 60°C / 140°F Kühlleistung: Min. 1.000 W, je nach Anwendung
VORSICHT!
Rücklauftemperaturen von mehr als 60°C / 140°F können Schäden verursachen oder die Kabelbaugruppe zerstören. Der Kühler muss immer mit ausreichend Kühlflüssigkeit befüllt sein. Bitte beachten Sie die Betriebsanleitung für das Kühlsystem. Bei einer hohen Wärmebelastung des Schweißbrenners muss ein Kühler mit einer ausreichenden Kapazität verwendet werden.
Die Produkte von ESAB wurden nach dem neuesten Stand der Technik entwickelt und hergestellt. Bei sachgemäßer Verwendung sind sie sicher und zuverlässig. Die RT-Schweißbrenner erfüllen die Europäische Norm IEC 60974-7 und besitzen die CE-Kennzeichnung.
1,0 l/min / 1,1 Quarts/min
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3 TECHNISCHE DATEN

3.5 Auswahl eines geeigneten Schweißbrenners

Das Schweißbrennermodell muss nach der geplanten Schweißanwendung ausgewählt werden. Die Anforderungen in Bezug auf Arbeitszyklus und Kapazität sowie das Kühlverfahren und der Drahtdurchmesser müssen berücksichtigt werden. Eventuell vorhandene zusätzliche Anforderungen– zum Beispiel durch vorerhitzte Werkstücke, starke Wärmeabstrahlung in den Ecken etc.– müssen durch Auswahl eines Schweißbrenners mit einer angemessenen Leistungsreserve berücksichtigt werden.
3.6 Auswahl einer geeigneten Schweißbrenner-Befestigung für
den Schweißbrennerhals
Die Schweißbrenner-Befestigungen müssen immer in Übereinstimmung mit der Art und Geometrie des Schweißbrenners ausgewählt werden. Es können verschiedene Ausführungen verwendet werden. Die Auswahl der richtigen Variante ist wichtig.

3.7 Bedingungen für den beabsichtigten Verwendungszweck

1. Das Produkt ist für die Nutzung in Industrie und Gewerbe vorgesehen und darf nur von entsprechend qualifiziertem Personal verwendet werden. Der Hersteller haftet nicht für Schäden oder Unfälle, die auf eine unsachgemäße Nutzung zurückzuführen sind.
2. Das RT-System darf nur in Verbindung mit automatisierten Handhabungssystemen und für den Zweck verwendet werden, den der Hersteller vorgesehen hat. Darüber hinaus müssen die technischen Daten beachtet werden. Die Art des Schweißbrenners muss nach der geplanten Schweißaufgabe ausgewählt werden. Dabei müssen der erforderliche Arbeitszyklus, die Tragfähigkeit, die Art der Kühlung, die Art der Führung und der Drahtdurchmesser berücksichtigt werden. Bei anspruchsvolleren Anforderungen– zum Beispiel durch vorerhitzte Werkstücke, starke Wärmeabstrahlung in den Ecken etc.– muss ein Schweißbrenner mit einer entsprechenden Leistungsreserve ausgewählt werden.
3. Das RT-System ist als Komplettsystem konzipiert. Die Einbindung von Komponenten anderer Hersteller in das System ist nicht zulässig.
4. Das RT-System darf nur durch qualifiziertes Personal aufgestellt, betrieben und gewartet werden. Die in diesem Handbuch aufgeführten Vorschriften zu Aufstellung, Betrieb und Wartung müssen beachtet werden.
5. Bei Transport, Lagerung und Verwendung muss das Produkt trocken gehalten und vor Feuchtigkeit geschützt werden.
6. Das System ist für Umgebungstemperaturen von 5 bis 40°C (41 bis 104°F) ausgelegt. Werden diese Grenzwerte überschritten, sind besondere Maßnahmen erforderlich. Verwenden Sie ein geeignetes Kühlmittel, wenn Frosttemperaturen nicht ausgeschlossen sind.
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4 MONTAGE

4 MONTAGE

4.1 Vorbereitung

GEFAHR!
Stellen Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit vor Beginn der Wartungsarbeiten im Bewegungsradius des Roboters sicher, dass alle erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen ergriffen wurden und während des Aufenthaltes im Gefahrenbereich eingehalten werden. Beachten Sie das Kapitel „Sicherheitsanweisungen“ am Anfang dieses Handbuchs.
Die folgenden Montageanweisungen müssen strengstens beachtet werden. Während der Montage muss darauf geachtet werden, dass die Kabel nicht beschädigt werden. Die Folgen kann einen Kurzschluss sein, der die Elektronik des Roboters oder des Schweißbrenners beschädigen könnte.
Für die bestmögliche Wiederholbarkeit und Stabilität des Systems verwenden Sie nur Original-Bauteile von ESAB, die speziell für diesen Zweck entwickelt wurden. Nur dann kann der korrekte Betrieb der gesamten Schweißbrenneranlage garantiert werden.

4.2 Montieren des RT KS-1 am Roboterarm

Verwenden Sie die separaten Anleitungen für Aufstellung und Betrieb für den Sicherheits-Abschaltmechanismus RT KS-1 zum Einbau des RT KS-1 am Roboterarm.

4.3 Montage der Schweißbrenner-Befestigung

Für den RT-Schweißbrenner stehen verschiedene Befestigungen zur Verfügung. Je nach Ausführung der Befestigung kann sie direkt oder mit Hilfe eines Befestigungsflansches (a) an der Befestigungsoberfläche (b) des Sicherheits-Abschaltmechanismus RT KS-1 oder– falls zutreffend– am Zwischenflansch RT FL-1 angebracht werden.
Nur Schweißbrenner-Befestigungen mit einem Lochmuster, das mit dem Muster der Befestigungsoberfläche übereinstimmt, dürfen verwendet werden.

4.3.1 Direkte Montage am KS-1

1. Drücken Sie die zylindrischen Stifte (1) im Bedarfsfall vorsichtig in die entsprechenden Löcher in der Halterung. Vermeiden Sie die Bildung von Graten. Die Stifte (Ø4×20) sollten ungefähr 5 mm herausragen.
2. Positionieren Sie die Befestigung des Sicherheits-Abschaltmechanismus KS-1 und führen Sie die zylindrischen Stifte (1) vorsichtig in die vorhandenen Löcher. Berücksichtigen Sie dabei die spätere Position des Schweißbrenners; ggf. sind potenziell 2 Befestigungspositionen möglich.
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4 MONTAGE
3. Schrauben Sie die Befestigung dann gleichmäßig und unter Verwendung der beigefügten Zylinderschrauben (M6 x 20) mit Innensechskantschrauben (2) fest. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel „Einbau der Schweißbrenner-Befestigung“ der Aufstell- und Betriebsanleitungen.
HINWEIS!
Das maximale Anzugsdrehmoment für die Zylinderschrauben ist 7 Nm und die Festigkeitsklasse ist 8.8.
Seitenansicht

4.3.2 Einbau des Befestigungsflansches am RT KS-1

Schweißbrenner-Befestigungen mit einer mittigen Klemmbaugruppe können nur am Zapfen des Befestigungsflansches angebracht werden. Daher muss der Befestigungsflansch zuerst angebracht werden.
1. Drücken Sie die zylindrischen Stifte (1) im Bedarfsfall vorsichtig in die entsprechenden Löcher im Befestigungsflansch. Vermeiden Sie die Bildung von Graten. Die Stifte (Ø4×14) sollten ungefähr 5 mm herausragen.
2. Positionieren Sie die Befestigung des Sicherheits-Abschaltmechanismus RT KS-1 und führen Sie die zylindrischen Stifte (1) vorsichtig in die vorhandenen Löcher. Berücksichtigen Sie dabei die spätere Position des Schweißbrenners; ggf. sind potenziell 2 Befestigungspositionen möglich.
3. Schrauben Sie den Befestigungsflansch dann gleichmäßig und unter Verwendung der beigefügten Zylinderschrauben (M6 x 16) mit Innensechskant (2) fest. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel „Einbau der Schweißbrenner-Befestigung“ der Aufstell- und Betriebsanleitungen.
HINWEIS!
Das maximale Anzugsdrehmoment für die Zylinderschrauben (M6x16) ist 7,1 Nm und die Festigkeitsklasse ist 8.8.
4. Schrauben Sie die axiale Zylinderschraube (M8x16) mit Innensechskant (4) zusammen mit der Unterlegscheibe Ø9mm (3) aus dem Befestigungsflansch.
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Draufsicht
5. Platzieren Sie die Schweißbrenner-Befestigung (5) auf dem Zapfen (6) des Befestigungsflansches und achten dabei auf die exakte Ausrichtung der Gleitfeder (7) und der entsprechenden Nute (7a).
6. Führen Sie den Klemmdorn (8) in das seitliche Loch (siehe Abbildung) und positionieren Sie ihn so, dass die Kontaktflächen (9a) des Klemmdorns auf der Kontaktfläche (9) des Zapfens aufliegen.
7. Befestigen Sie dann den Klemmdorn von der gegenüberliegenden Seite mit der Zylinderschraube (M6×30) mit Innensechskant (10) und der Unterlegscheibe Ø22×6,4 mm (10a).
8. Schrauben Sie abschließend die axiale Zylinderschraube (4) mit der Unterlegscheibe (3) in den Befestigungsflansch und ziehen Sie sie fest an.

4.4 Einbau der Kabelbaugruppe

Die Kabelbaugruppe muss in Länge und Ausführung für den beabsichtigten Verwendungszweck ausgelegt sein. Die Art der Kühlung für Schweißbrenner und Kabelbaugruppe muss identisch sein (entweder Gas- oder Wasserkühlung). Zur Verhinderung einer Beschädigung am Schweißbrennersystem und an anderen Komponenten ist es wichtig, die folgenden Anweisungen zu beachten.
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4 MONTAGE
VORSICHT!
Passen Sie die Länge und Ausführung der Kabelbaugruppe an die Reichweite des Roboters an.
Die Kabelbaugruppe darf nicht verbogen, komprimiert oder übermäßig gedehnt werden.
Bringen Sie die Kabelbaugruppe so an, dass sie sich frei bewegen und sich nirgendwo verfangen kann.
Alle zusätzlichen Haltevorrichtungen, die möglicherweise angebracht werden– wie zum Beispiel ein Ausgleich–, dürfen die Kabelbaugruppe nicht verbiegen oder zerquetschen.
Übermäßige Drehbewegungen, durch die die Kabelbaugruppe verdreht werden könnte, müssen vermieden werden.
Ein Scheuern am Roboter oder an anderen Gegenständen muss ausgeschlossen sein.

4.4.1 Montieren der Kabelbaugruppe (RT-Flansch) in der Schweißbrenner-Befestigung

Der vordere Teil der Kabelbaugruppe wird direkt in der Schweißbrenner-Befestigung mit Schellen befestigt.
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (12) ab und heben Sie das Oberteil (5a) der
Schweißbrenner-Befestigung ab.
2. Führen Sie von unten die Passfeder (13) in die Aussparung am RT-Flansch
(Kabelbaugruppe) ein.
3. Richten Sie den RT-Flansch einschließlich Gleitfeder (13) auf die Nut (14) der
Schweißbrenner-Befestigung aus und drücken Sie ihn bis zum Anschlag (15) in die Nut.
4. Halten Sie die Kabelbaugruppe in dieser Position und drücken Sie gleichzeitig das
Oberteil (5a) zurück auf die Schweißbrenner-Befestigung. Schrauben Sie zunächst beide Zylinderschrauben (12) locker und ungefähr gleich weit ein und ziehen Sie diese anschließend abwechselnd an. Das Oberteil (5a) der Befestigung muss einen gleichmäßigen Abstand zum Unterteil haben (siehe Abbildung unten).
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4 MONTAGE

4.5 Roboter-Schweißbrenner

4.5.1 Ausstattung des Schweißbrennerhalses

Der Schweißbrenner muss immer passend zum Drahtdurchmesser und -material ausgestattet werden.
1. Wählen Sie dazu die korrekte Drahtführung, Kontaktspitze, Düsenhalterung, Gasdüse,
Gaszerstäuber und Spritzschutz aus. Eine genaue Übersicht sowie mögliche alternative Ausstattungselemente für die verschiedenen Schweißbrennermodelle finden Sie in der Ersatzteilliste Ihres Schweißbrenners. Verwenden Sie ausschließlich Original-Ersatzteile von ESAB, denn nur dann ist die Passgenauigkeit gewährleistet.
2. Ziehen Sie die Düsenhalterung und Kontaktspitze mit einem geeigneten Werkzeug–
zum Beispiel mit dem beigefügten Universalschlüssel– fest an.
3. Entfernen Sie bei Verwendung einer geteilten Drahtführung den montierten
Führungsnippel einschließlich O-Ring (16) nach Auslieferung bei Bedarf vom Schweißbrennerflansch (siehe Abbildung im Abschnitt „Einbau/Ausbau der Drahtführung in den Schweißbrennerhals bei einer kontinuierlichen Drahtführung“)
VORSICHT!
Vor dem Schweißen muss der Schweißbrenner vollständig ausgestattet sein; insbesondere der Gaszerstäuber und/oder der Spritzerschutz sowie alle anderen erforderlichen Isolatoren müssen entsprechend der Ersatzteilliste montiert sein. Das Schweißen ohne diese Komponenten kann die unmittelbare Zerstörung des Schweißbrenners zur Folge haben.
Einbau oder Austausch der Drahtführung im Schweißbrennerhals bei einer separaten Drahtführung
Die Drahtführung muss je nach Material und Durchmesser des Schweißdrahtes ausgewählt werden. (Siehe Ersatzteilliste)
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4 MONTAGE
1. Lösen Sie die Überwurfmutter und entfernen Sie den Schweißbrennerhals.
2. Lösen Sie bei Bedarf die Schraubverbindung des Verbindungsnippels und ziehen Sie die
Halsummantelung (Drahtführung) von hinten aus dem Schweißbrennerhals.
3. Entfernen Sie die Gasdüse und die Kontaktspitze vom Schweißbrenner.
4. Blasen Sie den Schweißbrennerhals mit Druckluft ab.
5. Führen Sie die neue Halsummantelung von hinten in den Schweißbrennerhals ein und
befestigen Sie sie mit dem Verbindungsnippel. Schneiden Sie die Drahtführung an der Spitzenhalterung ab.
6. Zur Ermittlung des Gewindeüberstands der Kontaktspitze lösen Sie den
Verbindungsnippel und ziehen die Ummantelung wieder zurück; schrauben Sie dann die Kontaktspitze wieder hinein.
7. Führen Sie die Halsummantelung wieder in den Schweißbrenner ein, bis sie die
Kontaktspitze erreicht. Messen Sie jetzt die übrige Länge, die von der Ummantelung abgeschnitten werden muss.
8. Entfernen Sie jetzt erneut die Halsummantelung und schneiden Sie die zusätzliche
gemessene Länge vom vorderen Ende ab. Entgraten Sie nach Bedarf die Kanten.
9. Führen Sie die verkürzte Halsummantelung von hinten wieder in den
Schweißbrennerhals ein und schrauben Sie den Verbindungsnippel ein. Positionieren oder verschrauben Sie die Gasdüse wieder.
10. Überprüfen Sie die O-Ringe am Flansch des Schweißbrennerhalses auf Beschädigung
oder Verschleiß und tauschen Sie betroffene Teile nach Bedarf aus.
11. Bringen Sie den Schweißbrennerhals gemäß der Beschreibung im Abschnitt „Anbringen
des Schweißbrennerhalses“ an. Verwenden Sie keine Werkzeuge, um die Überwurfmutter anzuziehen!
Einbau/Ausbau der Drahtführung im Schweißbrennerhals bei einer kontinuierlichen Drahtführung
Eine kontinuierliche Drahtführung, die sich von der mittigen Verbindung der Kabelbaugruppe bis zur Kontaktspitze des Schweißbrenners erstreckt, kann als Alternative zur separaten Drahtführung montiert werden. Beachten Sie hierzu die Beschreibung im Abschnitt „Einbau der Drahtführung in der Kabelbaugruppe“. Dazu muss der Führungsnippel einschließlich O-Ring (16) in den Schweißbrennerhals eingeführt werden.

4.5.2 Anbringen des Schweißbrennerhalses

Überprüfen Sie vor jeder Montage die O-Ringe des Flansches am Schweißbrennerhals auf Beschädigungen oder Verluste und tauschen Sie die O-Ringe nach Bedarf aus. Fehlende oder defekte O-Ringe führen zu Leckagen des Schutzgases und der Kühlflüssigkeit. Je nach Drahtführung muss der Schweißbrennerhals gemäß Beschreibung im Abschnitt „Ausstattung des Schweißbrennerhalses“ und die Kabelbaugruppe gemäß Abschnitt „Einbau einer geteilten Drahtführung (Kabelbaugruppe)“ ausgestattet werden.
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4 MONTAGE
1. Positionieren Sie die Schweißbrennerhälse gemäß der folgenden Darstellung und ziehen
Sie die Überwurfmutter mit der Hand im Uhrzeigersinn an. Verwenden Sie keine Werkzeuge!
2. Die korrekte Positionierung des Schweißbrenners am RT-Flansch der Kabelbaugruppe
kann im Fenster (11) überprüft werden. Wenn der Schweißbrenner korrekt montiert wurde, darf in dem Fenster (11) kein Spalt zu sehen sein.

4.6 Einbau der Drahtführung in der Kabelbaugruppe

Die Drahtführung wird von hinten durch die Kabelbaugruppe eingeführt. Passend zum verwendeten Füllmaterial und zum Drahtdurchmesser muss die korrekte Ummantelung ausgewählt werden. Die ordnungsgemäße Funktion des gesamten Systems kann nur garantiert werden, wenn Original-Drahtführungen von ESAB verwendet werden. Von der Kabelbaugruppe zur Kontaktspitze kann eine kontinuierliche Drahtführung oder eine geteilte Drahtführung verwendet werden (zusätzlicher Schweißbrennerhals, zusätzliche Kabelbaugruppe).

4.6.1 Einbau einer geteilten Drahtführung (Kabelbaugruppe)

Einbauen einer Stahlummantelung
Die Drahtführung wird von hinten durch die Kabelbaugruppe eingeführt und erreicht den RT-Flansch. Zur korrekten Längenberechnung müssen die folgenden Arbeitsschritte ausgeführt werden (Beispiel für mittigen Euro-Steckverbinder):
1. Montieren Sie den Führungsnippel mit Anschlag (E) im mittigen Loch des RT-Flansches.
2. Entfernen Sie die Überwurfmutter (D) vom Euro-Steckverbinder.
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4 MONTAGE
3. Führen Sie die Ummantelung durch die mittlere Verbindung ein und drücken Sie sie so
weit wie möglich unter Anwendung eines leichten Drucks in den Führungsnippel (E).
VORSICHT!
Stellen Sie sicher, dass die Drahtführung vorn bis zum Anschlag vorgerückt ist. Drehen Sie dazu die Drahtführung und drücken Sie sie dabei vorsichtig nach vorn.
4. Messen Sie jetzt die überstehende Länge, die von der Ummantelung abgeschnitten
werden muss.
5. Entfernen Sie jetzt erneut die Ummantelung und schneiden Sie die zusätzliche
gemessene Länge vom vorderen Ende ab. Entgraten Sie nach Bedarf die Kanten. Stellen Sie sicher, dass die innere Öffnung der Ummantelung nicht durch das abgeschnittene Drahtende blockiert wird.
6. Bringen Sie die Drahtführung und die Überwurfmutter (D) wieder an.
Einbauen einer Kunststoffummantelung
1. Montieren Sie den Führungsnippel mit Anschlag (E) im mittigen Loch des RT-Flansches.
2. Entfernen Sie die Überwurfmutter (D) vom Euro-Steckverbinder.
3. Machen Sie am vorderen Ende der Ummantelung einen sauberen Schnitt und spitzen
Sie die Kanten an (zum Beispiel mit einem Bleistiftanspitzer).
4. Führen Sie die Ummantelung (E) durch den mittigen Steckverbinder bis zum Anschlag in
die Kabelbaugruppe. Wenn sie stecken bleibt, drehen Sie die Ummantelung, um sie zu lösen und den Einbau zu erleichtern. Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Ummantelung vollständig eingefügt ist, indem Sie sie drehen und leicht nach vorn schieben, bis sie fühlen können, dass sie den Anschlag erreicht hat.
5. Bringen Sie den Nippel (B) und den O-Ring (C) an, bewegen Sie ihn in die richtige
Position und befestigen Sie ihn mit der Überwurfmutter (D) des mittigen Euro-Steckverbinders.
6. Messen Sie die erforderliche Überschneidung, die im Drahtvorschubgehäuse erforderlich
ist und schneiden Sie die Ummantelung dementsprechend zu.

4.6.2 Einbau einer kontinuierlichen Drahtführung (Kabelbaugruppe)

Einbauen einer Stahlummantelung
Die Drahtführung wird von hinten durch die Kabelbaugruppe eingeführt und erreicht die Kontaktspitze. Zur korrekten Längenberechnung müssen die folgenden Arbeitsschritte ausgeführt werden (Beispiel für mittigen Euro-Steckverbinder):
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4 MONTAGE
1. Bringen Sie den Schweißbrenner an (siehe Abschnitt „Anbringen des
Schweißbrennerhalses“).
2. Entfernen Sie die Gasdüse und die Kontaktspitze vom Schweißbrenner.
3. Entfernen Sie die Überwurfmutter (D) vom Euro-Steckverbinder.
4. Drücken Sie die Ummantelung durch den mittigen Steckverbinder und befestigen Sie sie
mit der Überwurfmutter.
5. Schneiden Sie die Ummantelung bündig mit der Düsenhalterung ab. Zum Ermitteln des
Gewindeüberstands der Kontaktspitze ziehen Sie die Ummantelung zurück und schrauben die Kontaktspitze ein.
6. Drücken Sie die Ummantelung so weit wie möglich und mit einem leichten Druck bis zur
Kontaktspitze und messen Sie die Länge, die am Ende abgeschnitten werden muss.
7. Entfernen Sie jetzt erneut die Ummantelung und schneiden Sie die zusätzliche
gemessene Länge vom vorderen Ende ab. Entgraten Sie nach Bedarf die Kanten. Stellen Sie sicher, dass die innere Öffnung der Ummantelung nicht durch das abgeschnittene Drahtende blockiert wird.
8. Das Isolationsmaterial der Ummantelung muss nach dem Abschneiden im Frontbereich
entfernt werden, sodass die Isolierung ungefähr 5 cm aus dem RT-Flansch heraus schaut. Entfernen Sie dazu kurzzeitig den Schweißbrennerhals.
9. Drücken Sie die Ummantelung wieder zurück und befestigen Sie sie mit der
Überwurfmutter (D). Bringen Sie die Gasdüse wieder an.
Einbauen einer Kunststoffummantelung
1. Bringen Sie den Schweißbrennerhals an (siehe Abschnitt „Anbringen des
Schweißbrennerhalses“) und statten Sie ihn mit einer Gasdüse und einer Kontaktspitze aus.
2. Entfernen Sie die Überwurfmutter (D) vom Euro-Steckverbinder.
3. Schneiden Sie die Ummantelung sauber ab, brechen Sie die äußeren Kanten leicht und
spitzen Sie sie leicht an (zum Beispiel mit einem Bleistiftanspitzer).
4. Führen Sie die Ummantelung bei montiertem Schweißbrenner durch den mittigen
Steckverbinder in die Kabelbaugruppe. Wenn sie stecken bleibt, drehen Sie die Ummantelung, um sie zu lösen und den Einbau zu erleichtern. Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Ummantelung vollständig eingefügt ist, indem Sie sie drehen und leicht nach vorn schieben, bis sie fühlen können, dass sie den Anschlag erreicht hat.
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4 MONTAGE
5. Bringen Sie den Nippel (B) und den O-Ring (C) an, bewegen Sie ihn in die richtige
Position und befestigen Sie ihn mit der Überwurfmutter (D) des mittigen Euro-Steckverbinders.
6. Messen Sie die erforderliche Überschneidung, die im Drahtvorschubgehäuse erforderlich
ist und schneiden Sie die Ummantelung dementsprechend zu.

4.7 Verbindung am Drahtvorschubgehäuse

Zum Herstellen der Verbindung muss die Kabelbaugruppe gemäß Beschreibung im Abschnitt „Einbau der Kabelbaugruppe“ montiert und gemäß Abschnitt „Einbau der Drahtführung in die Kabelbaugruppe“ ausgerüstet werden. Erst dann kann die Mitten- und Mediumverbindung erfolgen. Gehen Sie wie folgt vor:
1. Schließen Sie den mittigen Steckverbinder der Kabelbaugruppe an der
Drahtvorschub-Gehäusebuchse an. Ziehen Sie die Überwurfmutter des mittigen Steckverbinders mit der Hand an. Verwenden Sie keine Werkzeuge!
2. Schließen Sie bei wassergekühlten Systemen die Wasserschläuche an den Kühlkreislauf
an. Das blau gekennzeichnete Ende der Schlauchleitung an den Wasserauslass und das andere, rot gekennzeichnete Ende an den Wasserrücklauf.
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4 MONTAGE
3. Schließen Sie die Ausblasleitung an den entsprechenden Anschluss des
Drahtvorschubgehäuses an.
4. Schließen Sie den Steuerleitungsstecker an das Gehäuse des Drahtvorschubs an.
HINWEIS!
Alle Schläuche und die Steuerleitung müssen so montiert werden, dass sie nicht geknickt oder beschädigt werden können!
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5 ERSTE INBETRIEBNAHME

5 ERSTE INBETRIEBNAHME
VORSICHT!
Überprüfen Sie vor dem Einschalten des Systems die gesamte Installation entsprechend den Anweisungen des Herstellers und den geltenden Sicherheitsvorschriften.
Überzeugen Sie sich durch die Überprüfung der folgenden Komponenten davon, dass das System korrekt aufgestellt wurde:
1. Sind alle Teile fest angebracht (Schweißbrenner, Schweißbrenner-Befestigung,
Kabelbaugruppe, Sicherheits-Abschaltmechanismus RT KS-1 oder der starre Zwischenflansch RT FL-1 und der Drahtvorschub)?
2. Sind alle Versorgungsschläuche korrekt angeschlossen und vor Beschädigung
geschützt?
3. Ist der mittige Euro-Steckverbinder oder der direkte Steckverbinder fest angezogen?
4. Ist die Länge der Kabelbaugruppe korrekt und für die Anlage geeignet? Das Kabel darf
nicht stark geknickt werden und das Risiko muss ausgeschlossen sein, dass das Kabel von einem anderen Gegenstand erfasst wird.
5. Ist der Kreislauf für die Sicherheitsabschaltung RT KS-1 korrekt angeschlossen und
betriebsbereit? (Bewegen Sie zum Ausprobieren den Schweißbrenner mit der Hand.)
6. Ist der Schweißbrenner fest angebracht und vollständig ausgestattet?
7. Wurde die Drahtführung entsprechend dem Handbuch montiert?
8. Sind alle Leitungen und Rohre so angeordnet, dass sie nicht beschädigt oder verbogen
werden können?
Ergreifen Sie alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen, bevor Sie mit dem Schweißvorgang beginnen!
Das Einfahren des Drahtes kann jetzt beginnen; entweder mit Hilfe der Drucktaste für das Drahteinfahren (2a; siehe Abschnitt „Übersicht über das RT-Schweißbrennersystem“) oder mit Hilfe des Drahteinfahrens am Drahtvorschubgehäuse.
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6 PFLEGE UND WARTUNG

6 PFLEGE UND WARTUNG
GEFAHR!
Vor der Wartung des Systems muss die Hauptstromversorgung der Anlage ausgeschaltet werden. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften am Anfang dieses Handbuchs!
Beschädigte Schweißbrenner oder Kabelbaugruppen dürfen nicht mehr verwendet werden! Bekannte Mängel müssen vor der erneuten Verwendung der Anlage durch qualifiziertes Personal beseitigt werden.
Zur Vermeidung von Schäden an der Anlage oder Verletzungen von Personen muss Folgendes beachtet werden: Reparaturen am Sicherheits-Abschaltmechanismus RT KS-1 dürfen nur von ESAB ausgeführt werden!
GEFAHR! Verbrennungsrisiko
Sowohl die Gasdüse als auch der Schweißbrennerkopf werden beim Schweißen sehr heiß. Lassen Sie den Schweißbrenner vor der Durchführung von Wartungsarbeiten abkühlen!
Für die Gewährleistung eines fehlerfreien Betriebs und einer langen Nutzungsdauer des Gerätes müssen Schweißbrenner und Kabelbaugruppe regelmäßig überprüft und gewartet werden.
Spätestens wenn die Schweißleistung nachlässt, müssen die Reinigungs- und Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
1. Überprüfen Sie vor jeder Nutzung den Schweißbrenner und die Kabelbaugruppe auf Beschädigungen. Beschädigungen müssen vor der erneuten Verwendung des Produkts durch qualifiziertes Personal beseitigt werden. Das gilt besonders bei Beschädigungen der Isolierung am Schweißbrenner oder Kabel.
2. Verschlissene und beschädigte Teile am Schweißbrenner müssen unverzüglich durch Original-Ersatzteile und -Verbrauchsartikel ersetzt werden.
3. Die Kontaktspitze muss ersetzt werden, wenn das Innenloch versenkt ist oder wenn Probleme mit der Zündung auftreten.
4. Tauschen Sie die Kontaktspitze und die Ummantelung aus, wenn Probleme mit der Drahtvorschubeinheit auftreten. Achten Sie darauf, die neue Ummantelung korrekt und passgenau für die Länge des Kabels anzubringen.
5. Blasen Sie die Ummantelungs-Führungsleitung des Schweißbrenners bei jedem Austausch der Ummantelung oder nach Bedarf auch häufiger mit Druckluft aus.
6. Es wird dringend empfohlen, ein qualitativ hochwertiges Anti-Spritzer-Spray– wie zum Beispiel die RT Anti-Spritzer-Flüssigkeit– zu verwenden, das die Nutzungsdauer der Verbrauchsartikel erheblich verlängern wird.
7. Kontaktspitze und Gasdüse müssen gereinigt werden, sobald eine Anhaftung von Spritzern erkennbar ist. Es muss vermieden werden, dass sich eine Spritzerbrücke zwischen der Kontaktspitze und der Gasdüse bildet; andernfalls könnte der Schweißbrenner beschädigt werden.
8. Die Gasdüse muss regelmäßig auf der Innenseite gereinigt werden, um zu verhindern, dass anhaftende Spritzer Gasverwirbelungen verursachen.
9. Stellen Sie sicher, dass die Kühlflüssigkeit sauber ist und tauschen Sie sie nach Bedarf aus. Verunreinigungen in der Kühlflüssigkeit können die Wasserkanäle des Schweißbrenners verstopfen.
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6 PFLEGE UND WARTUNG
Die folgenden Wartungsintervalle gelten für das ESAB RT-Schweißbrennersystem:
Täglich:
Sichtprüfung auf Beschädigungen; wie zum Beispiel Verformungen oder Risse.
Überprüfen Sie die korrekte Position der Kabelbaugruppe; sie sollte weder unter Spannung stehen, noch zusammen gedrückt werden.
Überprüfen Sie die Mediumanschlüsse auf Undichtigkeiten.
Monatlich oder häufiger bei intensiver Nutzung:
Blasen Sie den Drahtführungskanal mit Druckluft aus (entfernen Sie die Kontaktspitze und die Drahtführung).
Vergewissern Sie sich, dass alle Schrauben angezogen sind.
Bei Bedarf: Überprüfen Sie alle Verbindungen und Schläuche auf Beschädigungen.
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7 ERSATZTEILLISTE

7 ERSATZTEILLISTE

7.1 Roboter-Schweißbrenner

Ersatz- und Verschleißteile finden Sie in der entsprechenden Ersatzteilliste, die Sie zusammen mit Ihrem RT-Schweißbrenner erhalten haben. Verwenden Sie ausschließlich Original-Ersatzteile von ESAB, denn nur dann ist die Passgenauigkeit gewährleistet.

7.2 Systemkomponenten

Teil Teile-Nr. Benennung
4 700300434 RT KS-1 Sicherheits-Abschaltmechanismus komplett 17 Auf Anfrage Gummikappe für den
Sicherheits-Abschaltmechanismus KS-1 E Auf Anfrage Nippel mit Anschlag 18 Auf Anfrage Steckverbinder-Abdeckung, rot 19 Auf Anfrage Steckverbinder-Abdeckung, blau 20 Auf Anfrage Schnellkupplung (für Wasser) 21 Auf Anfrage Schnellkupplung, 6 mm (für Gas) 22 Auf Anfrage O-Ring 4,0 x 1,0 mm (für Gas) 23 Auf Anfrage O-Ring 4,0 x 1,0 mm (für Gas) 24 Auf Anfrage Mutter M10x1

7.3 Drahtführungen

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7 ERSATZTEILLISTE
Bitte wählen Sie eine Drahtführung aus, die für den Durchmesser und das Material des Drahtes geeignet ist. Verwenden Sie ausschließlich Original-Ersatzteile von ESAB, denn nur dann ist die ordnungsgemäße Funktion gewährleistet.
Teil Teile-Nr. Benennung A (für Stahldraht) 700300498 Ummantelung, blau 1,50 m, Draht 0,8–1,0 mm
700300499 Ummantelung, blau 1,70 m, Draht 0,8–1,0 mm 700300500 Ummantelung, blau 2,00 m, Draht 0,8–1,0 mm 700300322 Ummantelung, blau 3,50 m, Draht 0,8–1,0 mm 700300501 Ummantelung, rot 1,50m, Draht 1,0–1,2 mm 700300502 Ummantelung, rot 1,70m, Draht 1,0–1,2 mm 700300503 Ummantelung, rot 2,00m, Draht 1,0–1,2 mm 700300507 Ummantelung, rot 2,50m, Draht 1,0–1,2 mm 700300508 Ummantelung, rot 3,50m, Draht 1,0–1,2 mm 700300504 Ummantelung, gelb 1,50m, Draht 1,2–1,6 mm 700300505 Ummantelung, gelb 1,70m, Draht 1,2–1,6 mm 700300506 Ummantelung, gelb 2,00m, Draht 1,2–1,6 mm
B (für Alu- und Edelstahldraht)
D (für Alu- und Edelstahldraht)
700300320 PTFE-Ummantelung, 3,50m, Draht 1,0–1,2 mm 700300321 PA-Ummantelung, 3,50m, Draht 1,0–1,2 mm 700300468 Halsummantelung Bronze, 217 mm, Draht 1,2–1,6
mm
700300469 Halsummantelung Stahl, 217 mm, Draht 0,8–1,2 mm
D (für Stahldraht) 700300470 Halsummantelung Stahl, 217 mm, Draht 1,2–1,6 mm
700300472 Halsummantelung Bronze, 217 mm, Draht 0,8–1,0
mm
E 700300473 Montage mit Anschlaggröße 4,0–4,7 mm
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8 PROBLEMLÖSUNG

8 PROBLEMLÖSUNG
Fehler Mögliche Ursache Maßnahme Draht kann
nicht eingelegt werden
Haben Sie den Schweißdraht gerade gerichtet, bevor Sie ihn in die Kabelbaugruppe eingeführt haben?
Sind RT-Schweißbrenner und Kabelbaugruppe für den Drahtdurchmesser und das Drahtmaterial geeignet?
Nur bei Verwendung einer geteilten Drahtführung: Wurde die Drahtführung korrekt in die Kabelbaugruppe eingeführt?
Ist die Kontaktspitze durch Drahtrückstände blockiert oder ist die Drahtführung verschlissen? Ist der Drahtvorschub durch Schmutz und Fremdstoffe im Schweißbrenner beeinträchtigt?
Ziehen Sie den Schweißdraht ggf. wieder heraus, schneiden Sie ihn ab und entgraten Sie das Ende, bevor Sie die ersten 10 cm des Drahtes gerade richten. Führen Sie ihn dann wieder in die Kabelbaugruppe ein.
Überprüfen Sie die Drahtführung (Kabelbaugruppe und Schweißbrennerhals) und die Kontaktspitze.
Ziehen Sie die Drahtführung ein kurzes Stück aus dem Euro-Steckverbinder. Beim Einführen müssten Sie bemerken, dass der letzte Zentimeter in den Führungsnippel in der Schweißbrenner-Schnittstelle gleitet. Andernfalls ist die Drahtführung vielleicht zu kurz und nicht vollständig eingeführt.
Tauschen Sie die Kontaktspitze und/oder die Drahtführung aus; blasen Sie den Schweißbrennerhals, den Drahtführungskanal und die Drahtführung mit Druckluft aus.
Schweißbrenn er wird zu heiß
Kontaktspitze oder Spitzenhalterung sind nicht korrekt angezogen.
Verwenden Sie zum handfesten Anziehen ein geeignetes Werkzeug.
Kühlsystem arbeitet nicht gut. Überprüfen Sie den Wasserfluss,
den Füllstand und die Sauberkeit.
Kühlsystem ist nicht korrekt angeschlossen.
Überprüfen Sie die Verbindungen (Wassereinlass und -rücklauf).
Schweißbrenner überlastet. Beachten Sie die technischen Daten
und wählen Sie ggf. eine andere Variante aus.
Kabelbaugruppe defekt. Überprüfen Sie Kabel, Leitungen
und Verbindungen.
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8 PROBLEMLÖSUNG
Probleme mit der Drahtzufuhr
Drahtzufuhr stoppt während des Schweißens
Kontaktspitze ist verschlissen. Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Ummantelung ist verschlissen /
verschmutzt.
Überprüfen Sie die Ummantelung, blasen Sie sie ab und tauschen Sie sie bei Bedarf aus.
Die verwendeten Verbrauchsartikel sind für den Drahtdurchmesser oder
Schlagen Sie in der Ersatzteilliste nach.
-material ungeeignet. Drahtvorschub nicht korrekt
eingestellt.
Überprüfen Sie die Drahtzufuhrwalzen, den Kontaktdruck und die Rollenbremse.
Kabelbaugruppe ist verbogen oder in einem zu kleinen Radius ausgelegt oder verdreht.
Überprüfen Sie die Kabelbaugruppe auf Beschädigungen. Lässt sich die Ummantelung problemlos einführen? Montieren Sie gemäß Anweisung (siehe Abschnitt „Einbau
der Kabelbaugruppe“). Draht ist verschmutzt. Verwenden Sie einen Reinigungsfilz. Drahtrolle leer? Überprüfen Sie die Menge des
Schweißdrahtes auf der Spule im
Drahtvorschub. Liegt Blockierung des Drahtes in der
Kabelbaugruppe vor?
Überprüfen Sie die Drahtzufuhr
(möglicherweise zu schnell),
überprüfen Sie die Kontaktspitze auf
Verschmutzung/Verstopfung,
säubern Sie die Kontaktspitze oder
tauschen Sie sie nach Bedarf aus.
Schweißproze ss wird unterbrochen.
Poren in der Schweißnaht
Rückbrand des Drahtes in der
Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Kontaktspitze oder Kontaktspitze verschlissen.
Sicherheits-Abschaltmechanismus wurde ausgelöst.
Suchen Sie nach Kollisionspunkten
und verhindern Sie diese. Prüfen Sie
die Steuerleitung auf lockeren
Kontakt. Sicherheits-Abschaltmechanismus
wurde ohne Kollision ausgelöst. Gasverwirbelungen, verursacht
durch Spritzer-Anhaftung.
Prüfen Sie die Steuerleitung auf
Kabelbruch/lockeren Kontakt.
Reinigen Sie den
Schweißbrennerkopf, verwenden Sie
einen Gaszerstäuber und
Spritzschutz. Gasströmung im Schweißbrenner zu
gering oder extrem stark.
Überprüfen Sie die Durchflussrate
mit einem Messwerkzeug. Gasversorgung defekt. Überprüfen Sie die Durchflussrate
und auf mögliche Undichtigkeiten. Feuchtigkeit oder Verunreinigung auf
dem Draht oder Werkstück.
Überprüfen Sie den Draht und das
Werkstück; verwenden Sie weniger
oder eine andere
Anti-Spritzer-Flüssigkeit.
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8 PROBLEMLÖSUNG
Lichtbogen ist nicht stabil
Kontaktspitze ist verschlissen. Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Falsche Schweißparameter. Überprüfen Sie die Einstellung des
Schweißbrenners. Unzureichende elektrische
Verbindungen in der Schaltung.
Überprüfen Sie alle elektrischen
Verbindungen (einschl. Massekabel)
zwischen Stromquelle,
Schweißbrenner und Werkstück auf
festen Sitz.
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ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office Sofia Tel: +359 2 974 42 88 Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o. Vamberk Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB Herlev Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74
FRANCE
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GERMANY
ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218
HUNGARY
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ITALY
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THE NETHERLANDS
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NORWAY
AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
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PORTUGAL
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ROMANIA
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RUSSIA
LLC ESAB Moscow Tel: +7 (495) 663 20 08 Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC Kiev Tel: +38 (044) 501 23 24 Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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MEXICO
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USA
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Asia/Pacific
AUSTRALIA
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CHINA
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INDIA
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INDONESIA
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MALAYSIA
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SINGAPORE
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SOUTH KOREA
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UNITED ARAB EMIRATES
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Africa
EGYPT
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