ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [fr]

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RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Manuel d'instructions

0463 373 101 FR 20181227

TABLE DES MATIÈRES

SÉCURITÉ ................................................................................................... 5

1.1 Signification des symboles ................................................................... 5

1.2 Précautions de sécurité ......................................................................... 5

GARANTIE................................................................................................... 9

2.1 Conditions d'utilisation prévue ............................................................. 9

INTRODUCTION.......................................................................................... 10

3.1 Aperçu des systèmes de torche de soudage ...................................... 11

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ........................................................ 13

4.1 Col de torche de soudage...................................................................... 13

4.2 Tension nominale ................................................................................... 15

4.2.1 Limites du circuit de refroidissement .................................................... 15

4.3 Support de la torche............................................................................... 16

4.3.1 Supports de torche pour système RT standard.................................... 16

4.3.1.1 Mécanisme de sécurité RTKS-2....................................................... 17

4.3.1.2 Bride intermédiaire RTFL-2 .............................................................. 17

4.3.2 Supports de torche pour système à poignet creux............................... 17

4.3.2.1 Support de torche RTKSC-2 G/W avec mécanisme de sécurité...... 19

4.3.2.2 Support de torche rigide RTFLC-2 G/W ........................................... 20

4.4 Brides d'adaptation ................................................................................ 21

4.5 Ensembles de câbles ............................................................................. 21

4.5.1 Ensembles de câbles pour système RT standard ................................ 21

4.5.2 Ensembles de câbles pour systèmes à poignet creux ......................... 22

INSTALLATION............................................................................................ 24

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 24

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 24

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 25

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 27

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 28

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 29

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 29

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 30

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 31

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 31

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 33

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 33

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 33

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 34

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 35

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 37

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 37

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 40

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TABLE DES MATIÈRES

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 41

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 42

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 42

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 42

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 42

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 43

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 45

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 45

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 48

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 48

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 49

5.5 Torch installation.................................................................................... 49

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 49

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 50

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 51

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 51

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly ................................ 52

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly ..................... 54

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 55

OPERATION ................................................................................................ 58

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 58

ENTRETIEN ET MAINTENANCE ................................................................ 60

7.1 Contrôles et mesures obligatoires ....................................................... 60

DÉPANNAGE............................................................................................... 62

COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE ................................................ 65

Sous réserve de modifications techniques sans avertissement préalable.

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1 SÉCURITÉ

1.1 Signification des symboles

Tels qu'utilisés dans ce manuel: Signifie Attention! Soyez vigilant!

DANGER! Signifie dangers immédiats qui, s'ils ne sont pas évités, entraîneront

immédiatement de graves blessures ou le décès.

AVERTISSEMENT! Signifie risques potentiels qui pourraient entraîner des blessures ou le

décès.

ATTENTION! Signifie risques qui pourraient entraîner des blessures légères.

AVERTISSEMENT!

Avant toute utilisation, merci de lire et de comprendre le contenu du manuel d'instructions et de respecter l'ensemble des indications des étiquettes, les règles de sécurité de l'employeur ainsi que les fiches de données de sécurité (SDS).

1.2 Précautions de sécurité

Il incombe à l'utilisateur des équipements ESAB de prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir la sécurité du personnel utilisant le système de soudage ou se trouvant à proximité. Les mesures de sécurité doivent répondre aux normes correspondant à ce type d'appareil. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément aux règles de sécurité en vigueur sur le lieu de travail.

Toutes les opérations doivent être exécutées par du personnel spécialisé qui maîtrise le fonctionnement de l'équipement. Une utilisation incorrecte est susceptible de créer une situation anormale comportant un risque de blessure ou de dégât matériel.

1. Toute personne utilisant l'équipement devra bien connaître: ○ son utilisation ○ l'emplacement de l'arrêt d'urgence ○ son fonctionnement ○ les règles de sécurité en vigueur ○ les procédés de soudage, de découpe et autres opérations applicables à

l'équipement

2. L'opérateur doit s'assurer des points suivants: ○ que personne ne se trouve dans la zone de travail au moment de la mise en

service de l'équipement;

○ que toutes les personnes à proximité de l'arc sont protégées dès l'amorçage de

l'arc ou l'actionnement de l'équipement.

3. Le poste de travail doit être: ○ adapté aux besoins, ○ à l'abri des courants d'air.

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1 SÉCURITÉ

4. Équipement de protection: ○ Veillez à toujours porter l'équipement de protection recommandé, à savoir, des

lunettes, des vêtements ignifuges et des gants.

○ Ne portez pas de vêtements trop larges ni de ceinture, de bracelet, etc. pouvant

s'accrocher en cours d'opération ou occasionner des brûlures.

5. Mesures de précaution: ○ Vérifiez que les câbles sont bien raccordés; ○ Seul un électricien qualifié est habilité à intervenir sur les équipements haute

tension;

○ Un équipement de lutte contre l'incendie doit se trouver à proximité et être

clairement signalé;

○ N'effectuez pas de graissage ou d'entretien pendant le soudage.

AVERTISSEMENT!

Le soudage à l'arc et la découpe sont sources de danger pour vous-même et votre entourage. Prenez les précautions nécessaires pendant le soudage et la découpe.

DÉCHARGE ÉLECTRIQUE - Danger de mort

• Installer l'équipement et assurer sa mise à la terre conformément au manuel d'instructions.

• Ne pas toucher des électrodes ou des pièces électriques sous tension à main nue ou avec des gants ou des vêtements humides.

• Portez une tenue isolante et isolez la zone de travail.

• Assurez-vous de travailler dans une position sûre.

CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES - Nocifs

• Les soudeurs équipés de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin avant d'effectuer le soudage. Les CEM peuvent interférer avec certains stimulateurs cardiaques.

• L'exposition aux CEM peut avoir d'autres effets inconnus sur la santé.

• Les soudeurs doivent suivre la procédure suivante pour minimiser l'exposition aux CEM:

○ Acheminez l'électrode et les câbles de travail du même côté de votre

corps. Sécurisez-les avec du ruban adhésif, si possible. Ne vous placez pas entre la torche et les câbles de travail. N'enroulez jamais la torche ou le câble de travail autour de votre corps. Maintenez la source d'alimentation de soudage et les câbles le plus à l'écart possible de votre corps.

○ Connectez le câble de travail à la pièce à souder, aussi près que

possible de la zone à souder.

FUMÉES ET GAZ - Nocifs

• Éloigner le visage des fumées de soudage.

• Installer un système de ventilation ou d'évacuation au niveau de l'arc, ou les deux, pour évacuer les émanations et les gaz de la zone respirable et de la zone de travail en général.

RAYONS DE L'ARC – Danger pour les yeux et la peau.

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• Protégez-vos yeux et votre peau. Utiliser un écran de soudeur et des verres filtrants appropriés et porter des vêtements de protection.

• Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l’arc par des rideaux ou des écrans protecteurs.

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1 SÉCURITÉ

BRUIT - Le niveau élevé de bruit peut altérer les facultés auditives.

Utilisez une protection d'oreilles ou toute protection auditive similaire.

PIÈCES MOBILES - peuvent provoquer des blessures

• Maintenez tous les panneaux, portes et caches fermés et fermement en place. Assurez-vous que seules des personnes qualifiées déposent les caches en vue de la maintenance et du dépannage, si nécessaire. Reposez les panneaux ou les caches et fermez les portes une fois l'entretien terminé et avant de démarrer le moteur.

• Arrêtez le moteur avant d'installer ou de brancher l'unité.

• Maintenez les mains, cheveux, vêtements amples et outils à l'écart des pièces mobiles.

RISQUE D'INCENDIE

• Les étincelles peuvent provoquer un incendie. S'assurer qu'il n'y a pas de matières inflammables à proximité.

• N'utilisez pas sur réservoirs fermés.

EN CAS DE DYSFONCTIONNEMENT - Faites appel à un technicien qualifié. PROTÉGEZ-VOUS ET PROTÉGEZ VOTRE ENTOURAGE!

ATTENTION!

Ce produit est exclusivement destiné au soudage à l'arc.

AVERTISSEMENT!

N'utilisez pas le générateur pour dégeler des canalisations.

ATTENTION!

Les équipements de classeA ne sont pas conçus pour un usage résidentiel avec une alimentation secteur à basse tension. Dans ces lieux, garantir la compatibilité électromagnétique des équipements de classeA devient difficile, dû à des perturbations par conduction et par rayonnement.

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1 SÉCURITÉ

REMARQUE ! Jetez l'équipement électronique dans les centres de

recyclage agréés!

Conformément à la Directive européenne2012/19/EC relative aux déchets d'équipements électriques et électroniques et à sa transposition dans la législation nationale en vigueur, les équipements électriques et/ou électroniques parvenus en fin de vie doivent être confiés à un centre de recyclage agréé.

En tant que responsable de l'équipement, il est de votre responsabilité d'obtenir les informations nécessaires sur les centres de recyclage agréés.

Pour plus d'informations, contactez votre fournisseur ESAB le plus proche.

ESAB propose à la vente toute une gamme d'accessoires de soudage et d'équipements de protection personnelle. Pour obtenir des informations sur les commandes, merci de contacter votre distributeurESAB ou de consulter notre siteWeb.

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2 GARANTIE

Nos produits font l'objet d'une inspection minutieuse avant livraison. ESAB vérifie que, à la livraison, tous les produits sont exempts de vices de matériel et de défauts de fabrication, et qu'ils fonctionnent conformément à l'usage prévu.

ESAB garantit l'absence de défauts de matériel et de fabrication conformément aux prescriptions légales. Les consommables ne sont pas couverts par cette garantie.

La garantie ne couvre pas les dommages ou défauts fonctionnels résultant:

• de surcharges, d'abus ou de détournement de l'usage prévu du produit

• de collisions ou d'accidents

• de non-respect des instructions stipulées dans ces instructions d'utilisation

• d'une installation ou d'un assemblage incorrects

• d'un entretien incorrect

• d'une modification du produit d'origine

• d'influences chimiques

• d'une usure normale

ESAB n'assume aucune responsabilité autre celle liée au remplacement ou à la réparation de pièces défectueuses.

2.1 Conditions d'utilisation prévue

1. Le produit est destiné à un usage industriel et commercial et ne doit être utilisé que par un personnel dûment formé. Le fabricant n'est pas responsable des dommages ou accidents résultant d'une utilisation inappropriée.

2. Le système de soudage robotisé Aristo® RT est conçu et fabriqué à la pointe de la technologie. Il est sûr et fiable lorsqu'il est manipulé, installé et entretenu par un personnel dûment qualifié. Les instructions d'installation, d'utilisation et d'entretien mentionnées dans ce document doivent être observées.

3. Le système de soudage robotisé Aristo® RT peut uniquement être installé, utilisé et entretenu par un personnel dûment qualifié. Les consignes d'installation, d'utilisation et d'entretien spécifiées dans ce manuel doivent être observées.

4. Le système de soudage robotisé Aristo® RT doit être utilisé exclusivement aux fins prévues par le fabricant dans le cadre de son cahier des charges et avec des systèmes de traitement automatisés. Le type de torche doit être choisi en fonction de l'opération de soudage à réaliser.

5. Le système de soudage robotisé Aristo® RT a été conçu pour une utilisation en tant que système complet. L'intégration de composants d'autres fabricants au sein du système n'est pas autorisée.

6. Les mécanismes RTKS-2 et RTKSC-2 ne doivent être utilisés qu'en tant que mécanismes d'arrêt d'urgence, conformément à leurs spécifications techniques et conjointement à un ensemble de câbles à bras standard RT (KS-2), Infiniturn ou Helix (KSC-2), une bride d'adaptation ESAB, y compris des supports de torche RT (KS-2) et une torche de soudage Aristo RT.

7. Aucune huile ni aucun liquide anti-projection ne doit être ajouté au gaz de nettoyage. ESAB ne garantit pas la résistance chimique à ces substances. ESAB recommande d'utiliser l'unité de pulvérisation ESAB pour appliquer la quantité minimale de liquide anti-projection sur la torche et protéger ainsi l'environnement alentour.

8. Le produit doit être gardé au sec et à l'abri de l'humidité lors de son transport, de son stockage et de son utilisation.

9. Le système est conçu pour des températures ambiantes comprises entre 5°C et 40°C (41°F et 104°F). Tout dépassement de ces limites exige une action spécifique. En cas de risque de gel, utiliser un liquide de refroidissement approprié.

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3 INTRODUCTION

Les systèmes de torche de soudage RT sont conçus pour le soudage à l'arc entièrement automatique en atmosphère inerte (MIG) ou en atmosphère active (MAG) à l'aide de robots. Les systèmes se composent d'une variété de cols de torche Aristo RT conçus pour une utilisation robotique, de supports de torche, d'ensembles de câbles optimisés pour une utilisation robotique et de fonctions de sécurité permettant de protéger le système des dommages en cas de collision.

Le système de soudage RT standard offre une protection contre les collisions via le mécanisme RTKS-2, une fonction de sécurité mécanique à ressort. Il peut être remplacé par le mécanisme RTFL-2 (en option) pour tirer parti de la fonction de détection de collision du système de commande du robot. Le système de soudage RT standard peut être utilisé avec différents types de câbles.

Les supports de torche RTKSC-2 et RTFLC-2 équipés d'ensembles de câbles Infiniturn ou Helix sont conçus pour être utilisés dans les systèmes de soudage robotisés à poignet creux, adaptés aux applications de soudage avancées. Le mécanisme de sécurité du support de torche RTKSC-2 permet une grande déflexion élastique de la torche en cas de collision. Les ensembles de câbles Infiniturn et Helix sont simples à poser; ils offrent un système extrêmement fiable et des capacités de manœuvre précises.

Associés aux torches de soudage robotisées Aristo RT, largement utilisées, ces composants forment un système extrêmement fiable et durable qui ne nécessite qu'un minimum d'entretien.

Le manuel d'utilisation est fourni avec les supports de torche et les ensembles de câbles.

Les références de commande ESAB, les accessoires disponibles, les pièces de rechange et les pièces d'usure sont indiqués dans la liste de pièces de rechange.

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3 INTRODUCTION

3.1 Aperçu des systèmes de torche de soudage

Système RT standard

Pour une description détaillée, se reporter à la section correspondante du chapitre CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES:

1. Col de torche

Consulter la section «Torche de soudage».

2. Ensemble de câbles

Consulter la section «Ensembles de câbles pour système RT standard».

3. Support de la torche

Consulter la section «Supports de torche pour système RT standard».

4. Mécanisme de sécurité RTKS-2

Consulter la section «Mécanisme de sécurité RTKS-2».

5. Bride intermédiaire RTFL-2

Consulter la section «Bride intermédiaire RTFL-2».

6. Bride d'adaptation (si nécessaire)

Consulter la section «Brides d'adaptation».

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3 INTRODUCTION

Système à poignet creux

Pour une description détaillée, se reporter à la section correspondante du chapitre CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES:

1. Col de torche

Consulter la section «Torche de soudage».

2. Support de torche RTKSC-2

Consulter la section «Support de torche RTKSC-2 avec mécanisme de sécurité».

3. Support de torche RTFLC-2

Consulter la section «Support de torche rigide RTFLC-2».

4. Bride d'adaptation

Consulter la section «Brides d'adaptation».

5. Ensemble de câbles Helix ou

Infiniturn

Consulter la section «Ensembles de câbles pour systèmes à poignet creux».

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

4.1 Col de torche de soudage

Choisir le modèle de torche en fonction de l'application de soudage. Le facteur de marche, la méthode de refroidissement et le diamètre du fil doivent être pris en compte. Toute augmentation des besoins, due par exemple à des pièces préchauffées ou à une réflexion thermique dans les coins, doit être prise en considération et une torche dotée d'une réserve de puissance nominale adaptée devra être utilisée.

Les torches de soudage RT sont destinées à être utilisées avec des sources d'alimentation de soudage conformes à la norme CE pour les processus de soudage à l'arc de métaux en atmosphère inerte (MIG) ou active (MAG), ou de brasage de métaux en atmosphère inerte avec des fils ronds disponibles dans le commerce. Ne pas utiliser le chalumeau pour d'autres processus.

Pour le soudage à l'arc pulsé de l'acier ou de l'aluminium, il convient d'utiliser la torche RT82W refroidie par eau.

Consulter les modèles de torches disponibles ci-dessous.

Modèle de torche

Méthode de refroidissement

RT42G Refroidissement par

gaz Refroidissement par

gaz

RT42W Refroidissement par

eau Refroidissement par

eau

RT52G Refroidissement par

gaz

Gaz de protection Valeurs nominales

420A/60%

300A/100%

Mélange 350A/60%

250A/100%

420A/60%

420A/100%

Mélange 350A/60%

350A/100%

420A/60%

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Refroidissement par gaz

300A/100%

Mélange 350A/60%

250A/100%

- 13 -

4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Modèle de torche

Méthode de refroidissement

RT52W Refroidissement par

eau Refroidissement par

eau

RT62G Refroidissement par

gaz Refroidissement par

gaz

RT62W Refroidissement par

eau

Gaz de protection Valeurs nominales

470A/60%

470A/100%

Mélange 400A/60%

400A/100%

500A/60%

340A/100%

Mélange 420A/60%

290A/100%

530A/60%

Refroidissement par eau

RT72G Refroidissement par

gaz Refroidissement par

gaz

RT72W Refroidissement par

eau Refroidissement par

eau

530A/100%

Mélange 450A/60%

450A/100%

480A/60%

320A/100%

Mélange 400A/60%

270A/100%

480A/60%

430A/100%

Mélange 480A/60%

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Refroidissement par eau

- 14 -

430A/100%

4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Modèle de torche

Méthode de refroidissement

RT82W Refroidissement par

Gaz de protection Valeurs nominales

600A/60%

eau Refroidissement par

600A/100%

eau Refroidissement par

Mélange 550A/60%

eau Refroidissement par

550A/100%

eau

Les valeurs relatives aux spécifications nominales et au facteur de marche sont valables pour un cycle de 10minutes.

Les données techniques sont valables pour une application standardisée utilisant les pièces d'usure/de rechange standard. Les spécifications nominales de la torche sont réduites lorsque le mode de transfert de métal à arc pulsé est utilisé.

Plages de températures Stockage: -15-50°C (5-122°F)

Fonctionnement: 5-40°C (41-104°F) Gaz de nettoyage 10bar max., flexible de gaz distinct Poids total (col de torche, mécanisme de

Environ 5kg sécurité, support de torche et ensemble de câbles de 1m)

4.2 Tension nominale

Tension/intensité max. autorisée

Système de torche de soudage complet 141V (valeur de crête pour le soudage) Circuit de commande de sécurité RTKS-2

Bouton-poussoir RTKS-2 Circuit de commande de sécurité RTKSC-2 48 V Utilisation de la fonction de détection de

tuyère avec un ensemble de câbles standard

Utilisation de la fonction de détection de tuyère avec des ensembles de câbles Helix ou Infiniturn

Les spécifications indiquées se réfèrent à un cas d'utilisation normalisé.

24V/1A

48V/0,1A

50V/5A

(Charge max. autorisée pendant 1minute au

courant nominal)

50V/5A

(Charge max. autorisée pendant 1minute au

courant nominal)

Pour connaître les valeurs nominales des ensembles de câbles, consulter la section «Ensembles de câbles».

4.2.1 Limites du circuit de refroidissement

Valeurs valables uniquement pour la version refroidie par eau.

Débit d'eau minimal: 1,0l/min (1,1qt/min) Pression d'eau minimale: 2,5bar (36,3PSI) Pression d'eau maximale: 3,5bar (50,8PSI)

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Température d'entrée: 40°C (104°F) max. Température de retour: 60°C (140°F) max. Capacité de refroidissement: 1000W min., en fonction de l'application

ATTENTION!

Des températures de retour supérieures à 60°C (140°F) pourraient endommager ou détruire l'ensemble de câbles.

4.3 Support de la torche

Le type de support de torche requis dépend de la conception du système de torche de soudage RT et du choix des dispositifs de sécurité; consulter la section «Aperçu des systèmes de torche de soudage».

Composants Poids approximatif

Support de torche (pour système standard) 0,43 kg Mécanisme de sécurité RTKS-2 (pour

0,85 kg système standard)

Bride intermédiaire RTFL-2 (pour système

0,35 kg standard)

Support de torche RTKSC-2 (pour système à

1,90 kg poignet creux)

Support de torche rigide RTFLC-2 (pour

1,22 kg système à poignet creux)

Torche de soudage pour robot 0,66 kg

4.3.1 Supports de torche pour système RT standard

Sur les systèmes RT standard, le support de torche est installé sur le mécanisme de sécurité RTKS-2 (ou sur la bride intermédiaire RTFL-2), en serrant l'ensemble de câbles et le col de torche raccordé.

Choisir le support de torche en fonction du type et de la géométrie de la torche. Différents types de supports peuvent être utilisés. Consulter la liste de pièces de rechange pour connaître les supports de torche disponibles pour le système RT standard.

Support de torche pour robots à bras standard

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

4.3.1.1 Mécanisme de sécurité RTKS-2

Le mécanisme de sécurité RTKS-2 est un dispositif à ressort qui protège le robot et le système de torche en cas de collision.

REMARQUE !

Ne pas démonter le mécanisme RTKS-2.

4.3.1.2 Bride intermédiaire RTFL-2

La bride intermédiaire rigide RTFL-2 peut être utilisée à la place du mécanisme RTKS-2 si le robot est équipé d'un système de détection de collision électronique.

4.3.2 Supports de torche pour système à poignet creux

Sur le système à poignet creux, les cols de torche de soudage Aristo RT sont raccordés au support de torche KSC-2 ou FLC-2.

Le support de torche RTKSC-2 permet la déflexion élastique de la torche en cas de collision. En même temps, un contact électrique s'ouvre, signalant l'arrêt de la commande du robot. Suite à la réinitialisation de l'erreur, la géométrie initiale et le point central de l'outil (TCP) de la torche sont atteints avec une grande précision. Le système fonctionne uniquement mécaniquement et est monté sur ressort.

Le support de torche RTFLC-2 ne présente pas de fonction de sécurité intégrée.

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Sur les systèmes à poignet creux, le support RTKSC-2 G/W (ou RTFLC-2 G/W) est recommandé. Ce support de torche peut être utilisé avec les torches refroidies par gaz et par eau de la série Aristo RT.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Principe de fonctionnement

Mécanique Non applicable (support

du mécanisme de sécurité Force de déclenchement

650 N Non applicable (support

axial (Fz)

Couple de déclenchement sur

24 Nm Non applicable (support

l'axe transversal (Mx)

Réinitialisation après

Automatique Non applicable (support

déclenchement Répétabilité Latérale ±0,1mm au niveau

du point central de l'outil d'une torche standard Aristo RT

rigide)

rigide) Non applicable (support

rigide)

Déflexion max. Environ ±8° Non applicable (support

rigide)

Interrupteur de sécurité Normalement fermé

Charge électrique max.

Non applicable (support rigide)

48V/1A

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Circuit de commande électrique de la fonction de détection de tuyère

Valeurs nominales:

• Sur les ensembles de câbles Helix: 50VCC/5A max., 1minute max. Suite à la détection du contact, débrancher rapidement la tension de détection.

• Sur les ensembles de câbles Infiniturn, la fonction de détection de tuyère est limitée.

Valeurs nominales:

• Sur les ensembles de câbles Helix: 50VCC/5A max., 1minute max.

• Sur les ensembles de câbles Infiniturn: 50VCC/1A max., 1minute max.

Suite à la détection du contact, débrancher rapidement la tension de

détection. Contacter ESAB pour étudier plus en détail les solutions possibles pour votre application.

Tension nominale Tension maximale autorisée

pour le circuit de commande de sécurité: 48V.

4.3.2.1 Support de torche RTKSC-2 G/W avec mécanisme de sécurité

ArticleDescription Fonction

1 Support de col de torche Interface de torche Aristo RT 2 Couvercle RTKSC-2 Ensemble avec interfaces de câble et de torche

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

ArticleDescription Fonction

3 Gaine caoutchoutée Protection du mécanisme de sécurité 4 Corps principal RTKSC-2 Permet une déflexion mécanique en cas de collision 5 Bride d'adaptation Interface d'isolation au niveau du poignet du robot

(doit être adaptée au robot spécifique) 6 Broche d'indexage Pour un alignement précis sur la bride d'adaptation 7 Connecteur du câble de

commande

Raccordement électrique du signal de collision et de

la fonction de détection de tuyère 8 Microrupteur Capteur de détection de collision

4.3.2.2 Support de torche rigide RTFLC-2 G/W

ArticleDescription Fonction

1 Support de col de torche Interface de torche Aristo RT 2 Couvercle RTFLC-2 Ensemble avec interfaces de câble et de torche 3 Corps principal RTFLC-2 Permet une déflexion mécanique en cas de collision 4 Broche d'indexage Pour un alignement précis sur la bride d'adaptation 5 Bride d'adaptation Interface d'isolation au niveau du poignet du robot

(doit être adaptée au robot spécifique)

6 Connecteur du câble de

commande (3pôles)

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Raccordement électrique de la fonction de détection de tuyère (le cas échéant)

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

4.4 Brides d'adaptation

Choisir la bride d'adaptation requise pour l'installation sur le bras du robot en fonction du type de robot. Des brides d'adaptation sont disponibles pour tous les systèmes standard et à poignet creux adaptés; consulter la liste de pièces de rechange.

4.5 Ensembles de câbles

Le raccordement au dévidoir s'effectue par l'ensemble de câbles; les versions disponibles dépendent principalement de la conception du système et du moyen de refroidissement (gaz ou eau); consulter la liste de pièces de rechange.

Les spécifications sont valables pour des câbles d'une longueur de 1 à 5 m.

Ensemble de câbles

Infiniturn Helix

standard

Valeur nominale (cycle de 10min)

Refroidissement par gaz (gaz mélangé)

Valeur nominale (cycle de 10min)

Refroidissement par

500A/facteur de marche de 60% max.

350A/facteur de marche de 100% max.

600A/facteur de marche de 100% max.

400A/facteur de marche de 60% max.

320A/facteur de marche de 100% max.

550A/facteur de marche de 100% max.

400A/facteur de marche de 60% max.

320A/facteur de marche de 100% max.

550A/facteur de marche de 100% max.

eau Plage de rotation Rotation limitée Rotation illimitée ±270° depuis la

position neutre

Poids Refroidissement par

1,2m de long: 2,35 kg

1,0m de long: 2,0 kg

gaz Poids

Refroidissement par

1,2m de long: 2,35 kg

1,0m de long: 2,0 kg

eau

4.5.1 Ensembles de câbles pour système RT standard

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Broches de connecteur Burndy

A. Tuyère de gaz à auto-détection

C. Capteur de collision

F. 0V G. Tension du moteur + H. Tension du moteur -

D. Capteur de collision E. Marche fractionnée

ArticleDescription Fonction

1 Bride de support de col Interface de torche 2 Couvercle de protection Protège l'ensemble de câbles des dommages 3 Connecteur Burndy, 12pôles Raccordement électrique entre le mécanisme de

sécurité et le dévidoir

4 Câble de commande Pour KS-2 (mécanisme de sécurité et

bouton-poussoir) 5 Connecteur EURO Raccordement du dévidoir 6 Flexible de nettoyage

(capuchon noir)

7 Entrée d'eau (bouchon bleu) 8 Retour d'eau (bouchon rouge)

Pour le nettoyage de la torche à l'air comprimé

après le cycle de nettoyage

Entrée d'eau pour le refroidissement de la torche

Retour d'eau chauffée de la torche

9 Fiche de câble de commande

pour le mécanisme de sécurité

Raccordement électrique avec le mécanisme

RTKS-2 pour le signal de sécurité et la fonction de

détection de tuyère

Pour les systèmes de torche à refroidissement par eau uniquement

4.5.2 Ensembles de câbles pour systèmes à poignet creux

L'ensemble de câbles Infiniturn permet une rotation illimitée de la torche dans les deux sens. En même temps, le liquide de refroidissement, le gaz de protection, l'air de nettoyage, la puissance de soudage et le signal du mécanisme de sécurité sont transférés.

L'ensemble de câbles Helix est conçu pour une plage de rotation de ±270° depuis la position neutre. Il peut être utilisé pour les tâches de soudage qui ne nécessitent pas de rotation illimitée.

Les ensembles de câbles Infiniturn sont disponibles en versions refroidies par gaz et par eau. Les ensembles de câbles Helix peuvent être utilisés universellement pour les applications refroidies par gaz ou par eau.

REMARQUE !

Ne pas raccorder un ensemble de câbles Helix fonctionnant avec un col de torche refroidi par gaz à un système de refroidissement par eau.

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4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

ArticleDescription Fonction

1 Bride Interface de support de torche RTKSC-2 /

RTFLC-2 2 Broche d'indexage Assure la bonne orientation de l'accouplement 3 Fiche de câble de commande Raccordement électrique au mécanisme RTKSC-2

pour le signal de sécurité et la fonction de détection

de tuyère (le cas échéant) 4 Connecteur EURO Raccordement du dévidoir 5 Câble de commande Raccordement électrique du signal de sécurité

(provenant du mécanisme RTKSC-2) et de la

fonction de détection de tuyère (la fonction de

détection de tuyère est fournie de série sur les

câbles Helix, mais pas sur les câbles Infiniturn) 6 Retour d'eau (bouchon rouge) Retour d'eau chauffée de la torche 7 Entrée d'eau (bouchon bleu) Entrée d'eau pour le refroidissement de la torche 8 Flexible de nettoyage

(capuchon noir)

Pour le nettoyage de la torche à l'air comprimé

après soudage. 9 Accouplement de produit Accouplement rotatif illimité avec transfert de produit 10 Couvercle de protection Protège l'ensemble de câbles des dommages

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5 INSTALLATION

AVERTISSEMENT!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

REMARQUE !

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

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5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

REMARQUE !

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

REMARQUE !

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

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5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

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5 INSTALLATION

ATTENTION!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

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5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

REMARQUE !

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

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5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Broches de connecteur Burndy

A. Tuyère de gaz à auto-détection

C. Capteur de collision

F. 0V G. Tension du moteur + H. Tension du moteur -

D. Capteur de collision E. Marche fractionnée

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

DANGER!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

ATTENTION!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

REMARQUE !

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

REMARQUE !

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20 5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

REMARQUE !

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

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5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

ATTENTION!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

REMARQUE !

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

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5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

ATTENTION!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

ATTENTION!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

ATTENTION!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

REMARQUE !

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

REMARQUE !

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

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5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

ATTENTION!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

REMARQUE !

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

REMARQUE !

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

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5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

REMARQUE !

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4). Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Broches de connecteur Burndy

A. Tuyère de gaz à auto-détection

C. Capteur de collision

F. 0V G. Tension du moteur + H. Tension du moteur -

D. Capteur de collision E. Marche fractionnée

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

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- 40 -

5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

DANGER!

ATTENTION!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 41 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

REMARQUE !

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

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- 42 -

5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

ATTENTION!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

ATTENTION!

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- 43 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

ATTENTION!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

REMARQUE !

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

REMARQUE !

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- 44 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

ATTENTION!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

REMARQUE !

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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- 45 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

REMARQUE !

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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- 46 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

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- 47 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

REMARQUE !

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

DANGER!

ATTENTION!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

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5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality. The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below. Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

DANGER!

ATTENTION!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

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- 49 -

5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

ATTENTION!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

REMARQUE !

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

REMARQUE !

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

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- 50 -

5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

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- 51 -

5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

REMARQUE !

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

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5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

ATTENTION!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

REMARQUE !

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

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- 53 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

REMARQUE !

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner: The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

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5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

REMARQUE !

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

REMARQUE !

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

AVERTISSEMENT!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

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- 55 -

5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

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5 INSTALLATION

REMARQUE !

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

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6 OPERATION

ATTENTION!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

REMARQUE !

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

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6 OPERATION

ATTENTION!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

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7 ENTRETIEN ET MAINTENANCE

AVERTISSEMENT!

Toujours couper la source d'alimentation principale de l'installation avant de procéder à des opérations de maintenance sur le système. Lire les instructions de sécurité au début de ce manuel.

Les torches ou les ensembles de câbles endommagés ne doivent pas être utilisés! Les défauts connus doivent être réparés par un personnel qualifié avant d'utiliser à nouveau l'appareil.

AVERTISSEMENT!

Risque de brûlures! La tuyère de gaz et la tête de torche atteignent des températures très élevées lors des soudures. Laisser la torche refroidir avant de procéder à des travaux d'entretien.

AVERTISSEMENT!

Afin d'éviter tout risque de blessure corporelle ou d'endommagement de votre installation, suivre les instructions suivantes:

1. La réparation du support de torche RTKSC-2 ou RTFLC-2, du mécanisme de sécurité RTKS-2, de l'ensemble de câbles ou de l'accouplement de produit Infiniturn ne doit être effectuée que par le service après-vente ESAB.

2. L'accouplement de produit Infiniturn ne doit jamais être ouvert. Il ne contient aucune pièce réparable par l'utilisateur et serait détruit lors du démontage.

3. Ne jamais démonter le mécanisme RTKSC-2 ou RTKS-2. Il s'agit d'un mécanisme à ressort. Une manipulation incorrecte peut entraîner des blessures graves.

7.1 Contrôles et mesures obligatoires

Avant chaque utilisation:

• Vérifier que la torche, l'embout de contact, la tuyère de gaz, la gaine de col, les câbles et l'ensemble de l'équipement ne sont pas endommagés.

REMARQUE !

Pour minimiser les temps d'arrêt, il est recommandé d'alterner entre deux cols de torche, en gardant toujours un col de torche déjà équipé et prêt à l'emploi à portée de main.

Toutes les 8heures d'utilisation (en fonction de l'application):

• Remplacer l'embout de contact.

Tous les jours:

• Contrôler le fonctionnement du mécanisme de sécurité à la main.

• Effectuer un contrôle visuel pour repérer d'éventuels dommages (courbures ou fissures, par exemple).

• Vérifier la position correcte du dévidoir. L'ensemble de câbles ne doit pas être trop tendu ni trop détendu.

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7 ENTRETIEN ET MAINTENANCE

• Vérifier l'étanchéité des raccordements de produit et de l'accouplement de produit.

• Procéder au nettoyage et à l'entretien de la torche conformément au manuel de la torche.

Toutes les 40heures d'utilisation (en fonction de l'application):

• Remplacer les gaines de fil.

• Remplacer les gaines de col.

Chaque semaine ou selon les besoins, en fonction de l'utilisation:

• Déposer le guide-fil et vérifier qu'il n'y a pas de traces d'usure ni de dépôts de saleté. Remplacer si nécessaire.

Chaque mois ou plus souvent en cas d'utilisation intensive (c'est-à-dire plus de 8heures/jour):

• Injecter de l'air comprimé dans la voie du guide-fil (retirer l'embout de contact et le guide-fil) pour la rincer.

• S'assurer que toutes les vis sont bien serrées.

• Vérifier qu'aucun raccord et flexible ne présente de trace d'endommagement

• Remplacer tous les fils soudés dès qu'ils atteignent un poids de 250kg.

Les dommages de l'isolation électrique doivent être réparés par un personnel dûment qualifié avant que le système ne puisse être utilisé en toute sécurité.

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8 DÉPANNAGE

Erreur Cause possible Solution Impossible

d'acheminer le fil

Le fil de soudage n'a pas été redressé avant d'être inséré dans l'ensemble de câbles

La torche et l'ensemble de câbles ne sont pas adaptés au diamètre et au matériau du fil

Le guide-fil n'est pas inséré correctement dans l'ensemble de câbles

L'embout de contact est obstrué par des débris de fil Le guide-fil est usé Le dévidoir est bloqué par de la poussière et des débris présents au sein de la torche

Si nécessaire, ressortir à nouveau le fil de soudage, en couper et en ébavurer l'extrémité et redresser la partie avant du fil sur 10cm. L'insérer à nouveau dans l'ensemble de câbles en le tournant.

Vérifier le guide-fil (ensemble de câbles et col de torche) et l'embout de contact.

Retirer légèrement le guide-fil du connecteur Euro. Lors de l'insertion du guide-fil, un glissement du dernier centimètre dans le mamelon de guidage de l'interface de torche doit être ressenti. Si ce n'est pas le cas, le guide-fil peut être trop court ou inséré de manière incomplète.

Remplacer l'embout de contact et/ou le guide-fil; insuffler de l'air comprimé dans le col de torche de nettoyage, le conduit du guide-fil et le guide-fil.

La torche surchauffe.

L'embout de contact ou le

Serrer à l'aide d'un outil adapté. porte-embout n'est pas serré correctement

Le système de refroidissement ne fonctionne pas correctement

Vérifier le débit d'eau, le niveau de

remplissage et la propreté du

système. Le système de refroidissement n'est

pas connecté correctement

Vérifier les connexions (prise et

retour d'eau). Torche surmenée Respecter les caractéristiques

techniques; si nécessaire, choisir

un type de torche différent. Ensemble de câbles défectueux Vérifier les câbles, les tubes et les

raccords.

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8 DÉPANNAGE

Erreur Cause possible Solution Problèmes

d'approvisionne ment en fil

L'approvisionne ment en fil s'arrête durant le soudage

L'embout de contact est usé Remplacer l’embout de contact. Le manchon est usé/sale Vérifier la gaine; la nettoyer.

Remplacer si nécessaire. Les consommables utilisés ne sont

pas adaptés au diamètre ou au

Consulter la liste de pièces

détachées. matériau du fil

Le dévidoir n'est pas configuré correctement

Vérifier les dévidoirs de fil, la

pression de contact et le frein de

bobine. L'ensemble de câbles est tordu ou

présente des boucles trop petites

Vérifier que l'ensemble de câbles

n'est pas endommagé. La gaine

peut-elle être insérée facilement?

Poser comme indiqué. Consulter la

section «Installation de l'ensemble

de câbles». Le fil est contaminé Utiliser un feutre de nettoyage. La bobine de fil est vide Vérifier la quantité de fil de soudure

dans la bobine sur la tête de

soudage. Fil bloqué dans l'ensemble de

câbles

Vérifier l'approvisionnement en fil

(probablement trop rapide), vérifier

que l'embout de contact n'est pas

contaminé/obstrué, nettoyer ou

remplacer l'embout de contact si

nécessaire.

Le processus de soudage s'interrompt.

Pores dans la soudure

Fil brûlé sur l'embout de contact ou

Remplacer l’embout de contact. embout de contact usé

Le mécanisme de sécurité s'est déclenché.

Rechercher la présence d'éventuels

points de collision et les empêcher.

Vérifier la présence de contacts

desserrés au niveau de la ligne de

commande. Tourbillon de gaz causé par

adhérence des projections

Nettoyer la tête de la torche; utiliser

le diffuseur de gaz/la protection

contre les projections. Débit de gaz trop faible ou

extrêmement élevé dans la torche

Vérifier le débit à l'aide d'un outil de

mesure. Alimentation en gaz défectueuse Vérifier le débit et l'absence de

fuites. Présence d'humidité ou de

contamination sur le fil ou sur la pièce à souder

Vérifier le fil et la pièce à souder;

utiliser une plus petite quantité ou

un autre type de liquide

anti-projection.

0463 373 101

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8 DÉPANNAGE

Erreur Cause possible Solution L'arc n'est pas

stable

L'embout de contact est usé Remplacer l’embout de contact. Paramètres de soudage incorrects Vérifier la configuration de

l'équipement de soudage. Raccordements électriques

insuffisants dans le circuit

Vérifier que tous les raccordements

électriques (câble de masse

compris) entre la source

d'alimentation, la torche ou la pièce

à souder sont bien enfoncés.

0463 373 101

- 64 -

9 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE

ATTENTION!

Les interventions électriques et les travaux de réparation doivent être confiés à un technicien spécialisé ESAB agréé. Utilisez exclusivement des pièces de rechange et pièces d'usure ESAB d'origine.

Les torches ESABRT RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, et RT82WNG sont conçues et testées conformément aux normes internationales et européennes CEI/EN60974-7. Il incombe aux responsables des entretiens et des réparations de s'assurer que les produits restent conformes aux normes susmentionnées après leur intervention.

Les pièces de rechange et les pièces d'usure peuvent être commandées auprès de votre distributeur ESAB le plus proche. Consultez le site esab.com. À la commande, mentionnez le type de produit, le numéro de série, la désignation et la référence correspondant à la liste des pièces. Cette information permet un meilleur traitement des commandes et garantit la conformité de la livraison.

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ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [fr]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

TABLE DES MATIÈRES

1 SÉCURITÉ

1.1 Signification des symboles

1.2 Précautions de sécurité

2 GARANTIE

2.1 Conditions d'utilisation prévue

3 INTRODUCTION

3.1 Aperçu des systèmes de torche de soudage

4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

4.1 Col de torche de soudage

4.2 Tension nominale

4.2.1 Limites du circuit de refroidissement

4.3 Support de la torche

4.3.1 Supports de torche pour système RT standard

4.3.2 Supports de torche pour système à poignet creux

4.4 Brides d'adaptation

4.5 Ensembles de câbles

4.5.1 Ensembles de câbles pour système RT standard

4.5.2 Ensembles de câbles pour systèmes à poignet creux

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 ENTRETIEN ET MAINTENANCE

7.1 Contrôles et mesures obligatoires

8 DÉPANNAGE

9 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE