ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [de]

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RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Betriebsanleitung

0463 373 101 DE 20181227

INHALT

SICHERHEIT................................................................................................ 5

1.1 Bedeutung der Symbole ........................................................................ 5

1.2 Sicherheitsvorkehrungen ...................................................................... 5

GARANTIE................................................................................................... 9

2.1 Bedingungen für den beabsichtigten Verwendungszweck................ 9

EINFÜHRUNG ............................................................................................. 11

3.1 Übersicht über Schweißbrennersysteme............................................. 12

TECHNISCHE DATEN................................................................................. 14

4.1 Schweißbrennerhals .............................................................................. 14

4.2 Nennspannung ....................................................................................... 15

4.2.1 Grenzen des Kühlkreislaufs ................................................................. 16

4.3 Schweißbrenner-Befestigung................................................................ 16

4.3.1 Schweißbrenner-Befestigungen für Standard-RT-System ................... 16

4.3.1.1 RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus..................................... 17

4.3.1.2 RT FL-2-Zwischenflansch.................................................................. 17

4.3.2 Schweißbrenner-Befestigungen für Hollow-Wrist-System.................... 18

4.3.2.1 RT KSC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung mit

Sicherheits-Abschaltmechanismus ...................................................

4.3.2.2 Starre RT FLC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung ........................ 21

4.4 Adapterflansche ..................................................................................... 21

4.5 Kabelbaugruppen................................................................................... 21

4.5.1 Kabelbaugruppen für Standard-RT-System ......................................... 22

4.5.2 Kabelbaugruppen für Hollow-Wrist-Systeme........................................ 23

INSTALLATION............................................................................................ 25

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 25

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 25

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount ............................................ 26

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 28

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 29

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 30

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 30

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 31

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 32

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 32

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 34

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 34

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism ........................................ 34

5.3.2 Mounting the cable assembly ............................................................... 35

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 36

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 38

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 38

0463 373 101 © ESAB AB 2018

INHALT

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections ....................................................... 41

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 42

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 43

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 43

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 43

5.4.2.1 Feeding through the robot arm .......................................................... 43

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 44

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 46

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 46

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 49

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 49

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 50

5.5 Torch installation.................................................................................... 50

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 50

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 51

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 52

5.6.1 Installing the neck liner ......................................................................... 52

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly................................ 53

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly..................... 55

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 56

OPERATION ................................................................................................ 59

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 59

PFLEGE UND WARTUNG........................................................................... 61

7.1 Obligatorische Prüfungen und Aktionen ............................................. 61

FEHLERBEHEBUNG .................................................................................. 63

ERSATZTEILBESTELLUNG ....................................................................... 66

Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

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1 SICHERHEIT

1.1 Bedeutung der Symbole

Diese werden im gesamten Handbuch verwendet: Sie bedeuten „Achtung! Seien Sie vorsichtig!“

GEFAHR! Weist auf eine unmittelbare Gefahr hin, die unbedingt zu vermeiden ist, da

sie andernfalls unmittelbar zu schweren Verletzungen bis hin zum Tod führt.

WARNUNG! Weist auf eine mögliche Gefahr hin, die zu Verletzungen bis hin zum Tod

führen kann.

VORSICHT! Weist auf eine Gefahr hin, die zu leichten Verletzungen führen kann.

WARNUNG!

Lesen Sie vor der Verwendung die Betriebsanweisung und befolgen Sie alle Kennzeichnungen, die Sicherheitsroutinen des Arbeitgebers und die Sicherheitsdatenblätter (SDBs).

1.2 Sicherheitsvorkehrungen

Nutzer von ESAB-Ausrüstung müssen uneingeschränkt sicherstellen, dass alle Personen, die mit oder in der Nähe der Ausrüstung arbeiten, die geltenden Sicherheitsvorkehrungen einhalten. Die Sicherheitsvorkehrungen müssen den Vorgaben für diesen Ausrüstungstyp entsprechen. Neben den standardmäßigen Bestimmungen für den Arbeitsplatz sind die folgenden Empfehlungen zu beachten.

Alle Arbeiten müssen von ausgebildetem Personal ausgeführt werden, das mit dem Betrieb der Ausrüstung vertraut ist. Ein unsachgemäßer Betrieb der Ausrüstung kann zu Gefahrensituationen führen, die Verletzungen beim Bediener sowie Schäden an der Ausrüstung verursachen können.

1. Alle, die die Ausrüstung nutzen, müssen mit Folgendem vertraut sein: ○ Betrieb, ○ Position der Notausschalter, ○ Funktion, ○ geltende Sicherheitsvorkehrungen, ○ Schweiß- und Schneidvorgänge oder eine andere Verwendung der Ausrüstung.

2. Der Bediener muss Folgendes sicherstellen: ○ Es dürfen sich keine unbefugten Personen im Arbeitsbereich der Ausrüstung

aufhalten, wenn diese in Betrieb genommen wird.

○ Beim Zünden des Lichtbogens oder wenn die Ausrüstung in Betrieb genommen

wird, dürfen sich keine ungeschützten Personen in der Nähe aufhalten.

3. Das Werkstück: ○ muss für den Verwendungszweck geeignet sein, ○ darf keine Defekte aufweisen.

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1 SICHERHEIT

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung: ○ Tragen Sie stets die empfohlene persönliche Sicherheitsausrüstung wie

Schutzbrille, feuersichere Kleidung, Schutzhandschuhe.

○ Tragen Sie keine lose sitzende Kleidung oder Schmuckgegenstände wie Schals,

Armbänder, Ringe usw., die eingeklemmt werden oder Verbrennungen verursachen können.

5. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen ○ Stellen Sie sicher, dass das Rückleiterkabel sicher verbunden ist. ○ Arbeiten an Hochspannungsausrüstung dürfen nur von qualifizierten

Elektrikern ausgeführt werden.

○ Geeignete Feuerlöschausrüstung muss deutlich gekennzeichnet und in

unmittelbarer Nähe verfügbar sein.

○ Schmierung und Wartung dürfen nicht ausgeführt werden, wenn die

Ausrüstung in Betrieb ist.

WARNUNG!

Das Lichtbogenschweißen und Schneiden kann Gefahren für Sie und andere Personen bergen. Ergreifen Sie beim Schweißen und Schneiden entsprechende Vorsichtsmaßnahmen.

Bei ELEKTRISCHEN SCHLÄGEN besteht Lebensgefahr!

• Installieren und erden Sie die Einheit gemäß der Betriebsanleitung.

• Berühren Sie keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder nasser Schutzausrüstung.

• Isolieren Sie sich von Erde und Werkstück.

• Sorgen Sie für eine sichere Arbeitsposition

ELEKTRISCHE UND MAGNETISCHE FELDER – Können gesundheitsgefährdend sein

• Schweißer mit Herzschrittmachern sollten vor dem Schweißen ihren Arzt konsultieren. EMF beeinträchtigen unter Umständen die Funktionsweise einiger Schrittmacher.

• Das Arbeiten in EMF hat möglicherweise andere, bisher unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit.

• Schweißer sollten die folgenden Vorkehrungen treffen, um das Arbeiten in EMF zu minimieren:

○ Positionieren Sie die Elektrode und die Kabel auf derselben Seite

Ihres Körpers. Sichern Sie sie wenn möglich mit Klebeband. Stellen Sie sich nicht zwischen die Elektrode und die Kabel. Schlingen Sie den Brenner oder das Betriebskabel niemals um Ihren Körper. Halten Sie die Stromquelle des Schweißgeräts und die Kabel soweit von Ihrem Körper entfernt wie möglich.

○ Schließen Sie das Betriebskabel zum Werkstück so nah wie möglich

am geschweißten Bereich an.

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RAUCH UND GASE – Können gesundheitsgefährdend sein.

• Wenden Sie Ihr Gesicht vom Schweißrauch ab.

• Verwenden Sie eine Belüftungseinrichtung, eine Absaugeinrichtung am Lichtbogen oder beides, um Dämpfe und Gase aus Ihrem Atembereich und dem allgemeinen Bereich zu entfernen.

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1 SICHERHEIT

LICHTBOGENSTRAHLEN – Können Augenverletzungen verursachen und zu Hautverbrennungen führen.

GERÄUSCHPEGEL – Übermäßige Geräuschpegel können Gehörschäden verursachen.

Schützen Sie Ihre Ohren. Tragen Sie Ohrenschützer oder einen anderen Gehörschutz.

BEWEGLICHE TEILE – Können Verletzungen verursachen

• Schützen Sie Augen und Körper. Verwenden Sie den korrekten Schweißschirm und die passende Filterlinse. Tragen Sie Schutzkleidung.

• Schützen Sie Umstehende mit geeigneten Schutzscheiben oder Vorhängen.

• Achten Sie darauf, dass alle Türen, Verkleidungsteile und Abdeckungen geschlossen und gesichert sind. Für Wartungsarbeiten und gegebenenfalls zur Fehlerbehebung darf nur qualifiziertes Personal die Abdeckungen entfernen. Bringen Sie nach Abschluss der Wartungsarbeiten die Verkleidungsteile und Abdeckungen wieder an, und schließen Sie die Türen, bevor Sie den Motor starten.

• Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie die Einheit montieren oder anschließen.

• Halten Sie Hände, Haare, lose Kleidung und Werkzeuge fern von beweglichen Teilen.

FEUERGEFAHR

• Funken (Schweißspritzer) können Brände auslösen. Sorgen Sie dafür, dass sich in der Nähe des Schweißplatzes keine brennbaren Materialien befinden.

• Verwenden Sie das Gerät nicht an geschlossenen Behältern.

FEHLFUNKTION – Fordern Sie bei einer Fehlfunktion qualifizierte Hilfe an. SCHÜTZEN SIE SICH UND ANDERE!

VORSICHT!

Dieses Produkt ist ausschließlich für das Lichtbogenschweißen vorgesehen.

WARNUNG!

Verwenden Sie die Stromquelle nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen.

VORSICHT!

Ausrüstung der Klasse A ist nicht für den Einsatz in Wohnumgebungen vorgesehen, wenn eine Stromversorgung über das öffentliche Niederspannungsnetz erfolgt. Aufgrund von Leitungsund Emissionsstöreinflüssen können in diesen Umgebungen potenzielle Probleme auftreten, wenn es um die Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit von Ausrüstung der Klasse A geht.

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1 SICHERHEIT

HINWEIS! Entsorgen Sie elektronische Ausrüstung in einer

Recyclinganlage!

Gemäß EU-Richtlinie 2012/19/EG zu Elektro- und Elektronikgeräte-Abfall sowie ihrer Umsetzung durch nationale Gesetze muss elektrischer und bzw. oder elektronischer Abfall in einer Recyclinganlage entsorgt werden.

Als für diese Ausrüstung zuständige Person müssen Sie Informationen zu anerkannten Sammelstellen einholen.

Weitere Informationen erhalten Sie von einem ESAB-Händler in Ihrer Nähe.

ESAB bietet ein Sortiment an Schweißzubehör und persönlicher Schutzausrüstung zum Erwerb an. Bestellinformationen erhalten Sie von einem örtlichen ESAB-Händler oder auf unserer Website.

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2 GARANTIE

Vor der Auslieferung werden unsere Produkte sorgfältig überprüft. ESAB bestätigt, dass alle Produkte zum Zeitpunkt der Auslieferung keine Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen und gemäß dem vorgesehenen Verwendungszweck ordnungsgemäß funktionieren.

ESAB gibt eine Garantie für Material- und Verarbeitungsfehler gemäß den gesetzlichen Bestimmungen. Verbrauchsartikel sind von dieser Garantie ausgeschlossen.

Die Garantie deckt jedoch keine Schäden oder funktionelle Mängel ab, die folgende Ursache haben:

• Überbelastung, Missbrauch oder Verwendung außerhalb des vorgesehenen Verwendungszwecks des Produkts

• Kollisionen oder Unfälle

• Missachtung der in dieser Betriebsanweisung aufgeführten Anweisungen

• unsachgemäße Aufstellung oder Montage

• unzulängliche Wartung

• Modifizierung des Produkts von seinem ursprünglichen Zustand

• chemische Einflüsse

• normaler Verschleiß

ESAB übernimmt keine Haftung, die über den Ersatz oder die Reparatur fehlerhafter Teile hinausgeht.

2.1 Bedingungen für den beabsichtigten Verwendungszweck

1. Das Produkt ist für die Nutzung in Industrie und Gewerbe vorgesehen und darf nur

von entsprechend qualifiziertem Personal verwendet werden. Der Hersteller haftet nicht für Schäden oder Unfälle, die auf eine unsachgemäße Nutzung zurückzuführen sind.

2. Das Aristo® RT Robotic Welding System basiert bei Entwicklung sowie Herstellung

auf dem neuesten Stand der Technik und ist sicher sowie zuverlässig im Betrieb, wenn es von geschultem Personal gehandhabt, installiert und gewartet wird. Die in diesem Dokument beschriebenen Anweisungen für Installation, Betrieb und Wartung müssen befolgt werden.

3. Das Aristo® RT Robotic Welding System darf nur durch qualifiziertes Personal

aufgestellt, betrieben und gewartet werden. Die in diesem Handbuch aufgeführten Vorschriften zu Installation, Betrieb und Wartung müssen beachtet werden.

4. Das Aristo® RT Robotic Welding System darf nur in Verbindung mit automatisierten

Handhabungssystemen und für den Zweck verwendet werden, den der Hersteller vorgesehen hat. Darüber hinaus müssen die technischen Daten beachtet werden. Die Art des Schweißbrenners muss nach der geplanten Schweißaufgabe ausgewählt werden.

5. Das Aristo® RT Robotic Welding System ist als Komplettsystem konzipiert. Die

Einbindung von Komponenten anderer Hersteller in das System ist nicht zulässig.

6. RT KS-2 und RT KSC-2 dürfen nur als Not-Aus-Mechanismen innerhalb ihrer

technischen Spezifikationen und in Kombination mit einer RT-Standardarmkabelbaugruppe (KS-2), Infiniturn oder Helix (KSC-2), ESAB-Adapterflansch, einschließlich RT-Schweißbrennerhalterungen (KS-2) und einem Aristo RT-Schweißbrenner verwendet werden.

7. Dem Ausblasgas darf kein Öl oder Spritzschutzflüssigkeit zugeführt werden. ESAB

garantiert keine chemische Beständigkeit gegen diese Substanzen. ESAB empfiehlt die Verwendung der ESAB-Sprüheinheit, um die minimale Menge Spritzschutzflüssigkeit auf den Brenner aufzutragen und damit die Umwelt zu schützen.

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2 GARANTIE

8. Bei Transport, Lagerung und Verwendung muss das Produkt trocken gehalten und vor

Feuchtigkeit geschützt werden.

9. Das System ist für Umgebungstemperaturen von 5°C bis 40°C (41°F bis 104°F)

ausgelegt. Werden diese Grenzwerte überschritten, sind besondere Maßnahmen erforderlich. Verwenden Sie ein geeignetes Kühlmittel, wenn Frosttemperaturen nicht ausgeschlossen sind.

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3 EINFÜHRUNG

Die Schweißbrennersysteme RT wurden für das vollautomatische MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Robotern entwickelt. Die Systeme bestehen aus einer Vielzahl an Aristo RT-Schweißbrennerhälsen für den Robotereinsatz, Schweißbrenner-Befestigungen, Kabelbaugruppen, die für den Robotereinsatz optimiert sind, und Sicherheitsausschaltfunktionen, um das System bei einem Zusammenstoß vor Schäden zu schützen.

Das Standard-RT-Schweißsystem bietet Kollisionsschutz durch den Einsatz von RT KS-2, einer mechanischen, federbelasteten Sicherheitsabschaltung. Diese kann optional durch RT FL-2 ersetzt werden, um die Kollisionserkennungsfunktion der Robotersteuerung zu nutzen. Das Standard-RT-Schweißsystem kann mit einer Vielzahl von Kabelbaugruppentypen verwendet werden.

Die Schweißbrennerhalterungen RT KSC-2 und RT FLC-2 mit Infiniturn- oder Helix-Kabelbaugruppen sind für den Einsatz in Hollow-Wrist-Roboterschweißsystemen vorgesehen, die für erweiterte Schweißanwendungen entwickelt wurden. Der Sicherheits-Abschaltmechanismus in der RT KSC-2-Schweißbrenner-Befestigung ermöglicht eine große elastische Durchbiegung des Brenners bei einem Zusammenstoß. Die Infiniturnund Helix-Kabelbaugruppen sind einfach zu installieren und bieten ein äußerst zuverlässiges System mit präzisen Manövrierfunktionen.

In Kombination mit den bewährten Roboterschweißbrennern Aristo RT schaffen diese Bestandteile ein äußerst zuverlässiges und langlebiges System, das nur einen minimalen Wartungsaufwand erfordert.

Die Betriebsanleitung ist im Lieferumfang der Schweißbrenner-Befestigungen und Kabelbaugruppen enthalten.

Die ESAB-Bestellnummern, das verfügbare Zubehör, die Ersatzteile und Verschleißteile sind in der Ersatzteilliste aufgeführt.

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3 EINFÜHRUNG

3.1 Übersicht über Schweißbrennersysteme

Standard-RT-System

Eine detaillierte Beschreibung finden Sie im entsprechenden Abschnitt im Kapitel TECHNISCHE DATEN:

1. Schweißbrennerhals

Siehe „Schweißbrenner“.

2. Kabel

Siehe „Kabelbaugruppen für Standard-RT-System“.

3. Schweißbrenner-Befestigung

Siehe „Schweißbrenner-Befestigungen für Standard-RT-System“.

4. RT

KS-2-SicherheitsAbschaltmechanismus

Siehe „RT KS-2Sicherheitsabschaltmechanismus“.

5. RT FL-2-Zwischenflansch

Siehe „RT FL-2-Zwischenflansch“.

6. Adapterflansch (falls erforderlich)

Siehe „Adapterflansche“.

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3 EINFÜHRUNG

Hollow-Wrist-System

Eine detaillierte Beschreibung finden Sie im entsprechenden Abschnitt im Kapitel TECHNISCHE DATEN:

1. Schweißbrennerhals

Siehe „Schweißbrenner“.

2. Schweißbrenner-Befestigung RT

KSC-2

Siehe „RT KSC-2-Schweißbrenner-Befestigung mit Sicherheits-Abschaltmechanismus“.

3. Schweißbrenner-Befestigung RT

FLC-2

Siehe „Starre RT FLC-2-SchweißbrennerBefestigung“.

4. Adapterflansch

Siehe „Adapterflansche“.

5. Kabelbaugruppe Helix oder

Infiniturn

Siehe „Kabelbaugruppen für Hollow-Wrist-Systeme“.

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4 TECHNISCHE DATEN

4.1 Schweißbrennerhals

Wählen Sie das Schweißbrennermodell entsprechend der Schweißanwendung aus. Die Anforderungen in Bezug auf Arbeitszyklus und Kapazität sowie das Kühlverfahren und der Drahtdurchmesser müssen berücksichtigt werden. Sind zusätzliche Anforderungen vorhanden– zum Beispiel durch vorerhitzte Werkstücke oder starke Wärmeabstrahlung in Ecken–, berücksichtigen Sie diese durch Auswahl eines Schweißbrenners mit einer angemessenen Leistungsreserve.

RT-Schweißbrenner sind für die Verwendung mit Stromquellen nach CE-Zulassung zum Metall-Schutzgasschweißen (MIG), Metall-Aktivgasschweißen (MAG) und MIG-Löten mit handelsüblichen Runddrähten konzipiert. Verwenden Sie den Brenner nicht für andere Zwecke.

Für das Impulslichtbogenschweißen von Stahl oder das Aluminiumschweißen muss der wassergekühlte Schweißbrenner RT 82W verwendet werden.

Siehe die unten aufgeführten verfügbaren Schweißbrennermodelle.

Schweißbrennermod

Kühlmethode Schutzgas Nennwerte

ell

RT42G Gasgekühlt CO

Gasgekühlt 300A/100% Gasgekühlt Mischung 350A/60% Gasgekühlt 250A/100%

RT42W Wassergekühlt CO

Wassergekühlt 420A/100% Wassergekühlt Mischung 350A/60% Wassergekühlt 350A/100%

RT52G Gasgekühlt CO

Gasgekühlt 300A/100% Gasgekühlt Mischung 350A/60% Gasgekühlt 250A/100%

RT52W Wassergekühlt CO

Wassergekühlt 470A/100% Wassergekühlt Mischung 400A/60%

420A/60%

470A/60%

Wassergekühlt 400A/100%

RT62G Gasgekühlt CO

Gasgekühlt 340A/100% Gasgekühlt Mischung 420A/60% Gasgekühlt 290A/100%

RT62W Wassergekühlt CO

Wassergekühlt 530A/100% Wassergekühlt Mischung 450A/60% Wassergekühlt 450A/100%

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500A/60%

530A/60%

4 TECHNISCHE DATEN

Schweißbrennermod

Kühlmethode Schutzgas Nennwerte

ell

RT72G Gasgekühlt CO

480A /60% Gasgekühlt 320A/100% Gasgekühlt Mischung 400A/60% Gasgekühlt 270A/100%

RT72W Wassergekühlt CO

480A/60% Wassergekühlt 430A/100% Wassergekühlt Mischung 480A/60% Wassergekühlt 430A/100%

RT82W Wassergekühlt CO

600A/60% Wassergekühlt 600A/100% Wassergekühlt Mischung 550A/60% Wassergekühlt 550A/100%

Die Werte für die Leistung des Schweißbrenners und den Arbeitszyklus gelten für einen 10-Minuten-Zyklus.

Die technischen Daten gelten für eine standardisierte Anwendung unter Verwendung der Standard-Verschleiß-/Ersatzteile. Die Leistung des Schweißbrenners wird bei Verwendung des Impulslichtbogen-Metallübergangs-Modus reduziert.

Temperaturbereiche Lagerung: -15-50°C (5-122°F)

Betrieb: 5-40°C (41-104°F) Ausblasgas Max. 10bar, separater Gasschlauch Gesamtgewicht (Schweißbrennerhals,

Ca. 5kg Sicherheits-Abschaltmechanismus, Schweißbrenner-Befestigung und 1-m-Kabelbaugruppe)

4.2 Nennspannung

Max. zulässige Spannung/Stromstärke

Vollständiges Schweißbrennersystem 141V (Spitzenwert beim Schweißen) RT

KS-2-Sicherheitsabschaltungs-Steuerkreis

RT KS-2-Drucktaste RT

KSC-2-Sicherheitsabschaltungs-Steuerkreis Verwendung der Düsensensorfunktion mit

einer Standardkabelbaugruppe

24 V/ 1A

48V / 0,1A

48 V

50V / 5A

(Zulässige Last max. 1 Minute bei

Nennstrom) Verwendung der Düsensensorfunktion mit

Helix- oder Infiniturn-Kabelbaugruppen

50V / 5A

(Zulässige Last max. 1 Minute bei

Nennstrom)

Die angegebenen Nennwerte beziehen sich auf einen standardisierten Anwendungsfall.

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4 TECHNISCHE DATEN

Die Nennwerte für die Kabelbaugruppe finden Sie im Abschnitt „Kabelbaugruppen“.

4.2.1 Grenzen des Kühlkreislaufs

Gilt nur für die wassergekühlte Ausführung.

Min. Wasserdurchflussrate: 1,0l/min (1,1Quarts/min) Min. Wasserdruck: 2,5bar (36,3psi) Max. Wasserdruck: 3,5bar (50,8psi) Einlasstemperatur: Max. 40°C (104°F) Rücklauftemperatur: Max. 60°C (140°F) Kühlleistung: Min. 1.000W, je nach Anwendung

VORSICHT!

Rücklauftemperaturen über 60°C (140°F) können Schäden verursachen oder die Kabelbaugruppe zerstören.

4.3 Schweißbrenner-Befestigung

Die Art der erforderlichen Schweißbrenner-Befestigung hängt von der Konstruktion des RT-Schweißbrennersystems und von der Auswahl der Sicherheitsabschaltungsvorrichtungen ab, siehe Abschnitt „Übersicht über Schweißbrennersysteme“.

Komponente Ungefähres Gewicht

Schweißbrenner-Befestigung (für

0,43 kg Standardsystem)

RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus

0,85 kg (für Standardsystem)

RT FL-2-Zwischenflansch (für

0,35 kg Standardsystem)

RT KSC-2-Schweißbrenner-Befestigung (für

1,90 kg Hollow-Wrist-System)

Starre RT

1,22 kg FLC-2-Schweißbrenner-Befestigung (für Hollow-Wrist-System)

Roboter-Schweißbrenner 0,66 kg

4.3.1 Schweißbrenner-Befestigungen für Standard-RT-System

Bei Standard-RT-Systemen ist die Schweißbrenner-Befestigung am RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus (alternativ am RT FL-2-Zwischenflansch) angebracht, wobei die Kabelbaugruppe und der angeschlossene Schweißbrennerhals festgeklemmt werden.

Wählen Sie die Schweißbrenner-Befestigung in Übereinstimmung mit der Art und Geometrie des Schweißbrenners aus. Es können verschiedene Ausführungen verwendet werden. Informationen zu den verfügbaren Schweißbrenner-Befestigungen für das Standard-RT-System finden Sie in der Ersatzteilliste.

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4 TECHNISCHE DATEN

Schweißbrenner-Befestigung für Standard-Armroboter

4.3.1.1 RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus

Der RT KS-2-Sicherheitsmechanismus ist eine federunterstützte Vorrichtung, die den Roboter und das Schweißbrennersystem bei einer Kollision schützt.

HINWEIS!

Zerlegen Sie den RT KS-2 nicht.

4.3.1.2 RT FL-2-Zwischenflansch

Der starre Zwischenflansch RT FL-2 kann anstelle des RT KS-2 verwendet werden, wenn der Roboter über ein elektronisches Kollisionserkennungssystem verfügt.

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4 TECHNISCHE DATEN

4.3.2 Schweißbrenner-Befestigungen für Hollow-Wrist-System

Im Hollow-Wrist-System sind die Aristo RT-Schweißbrennerhälse mit der Schweißbrenner-Befestigung KSC-2 oder FLC-2 verbunden.

Die Schweißbrenner-Befestigung RT KSC-2 ermöglicht eine elastische Durchbiegung des Schweißbrenners bei einer Kollision. Gleichzeitig wird ein elektrischer Kontakt geöffnet und signalisiert, dass die Robotersteuerung stoppt. Nach dem Zurücksetzen des Fehlers werden die Anfangsgeometrie und der Werkzeugmittelpunkt (TCP) des Schweißbrenners mit hoher Präzision erreicht. Das System arbeitet rein mechanisch und ist federbelastet.

Die Schweißbrenner-Befestigung RT FLC-2 verfügt über keine integrierte Sicherheitsabschaltfunktion.

Für Hollow-Wrist-Systeme wird RT KSC-2 G/W (alternativ RT FLC-2 G/W) empfohlen. Diese Schweißbrenner-Befestigung kann sowohl mit gasgekühlten als auch mit wassergekühlten Schweißbrennern der Reihe Aristo RT verwendet werden.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Funktionsprinzip des Sicherheits-

Mechanisch Nicht zutreffend (starre

Befestigung)

Abschaltmechanismus Axiale Lösekraft (Fz) 650 N Nicht zutreffend (starre

Befestigung)

Lösemoment an Querachse (Mx)

24Nm Nicht zutreffend (starre

Befestigung)

Nach Lösen zurücksetzen Automatikschweißbrenner Nicht zutreffend (starre

Befestigung)

Wiederholbarkeit Lateral ± 0,1mm bei TCP

eines Standard-Aristo

Nicht zutreffend (starre Befestigung)

RT-Schweißbrenners

Max. Durchbiegung Ca. ± 8° Nicht zutreffend (starre

Befestigung)

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4 TECHNISCHE DATEN

Sicherheitsschalter Im Ruhezustand geschlossen

Elektrische Last max. 48V / 1A

Elektrischer Steuerkreis für Düsensensorfunktion

Nennwert:

• Für Helix-Kabelbaugruppen: max. 50V DC / 5A, max. 1Minute Nach Erkennung des Kontakts die Sensorspannung schnell trennen.

• Bei InfiniturnKabelbaugruppen ist die Düsensensorfunktion nur eingeschränkt funktionsfähig. Wenden Sie sich an ESAB, um eine detaillierte Untersuchung möglicher Lösungen für Ihre Anwendung zu erhalten.

Nicht zutreffend (starre Befestigung)

Nennwert:

• Für Helix-Kabelbaugruppen: max. 50 V DC / 5 A, max. 1 Minute

• Bei InfiniturnKabelbaugruppen: max. 50V DC / 1A, max. 1Minute

Nach Erkennung des Kontakts die Sensorspannung schnell trennen.

Nennspannung Maximal zulässige Spannung

für den SicherheitsabschaltungsSteuerkreis: 48V.

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- 19 -

4 TECHNISCHE DATEN

4.3.2.1 RT KSC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung mit Sicherheits-Abschaltmechanismus

Teil Beschreibung Funktion

1 Schweißbrennerhals-Stütze Aristo RT-Schweißbrenner-Schnittstelle 2 RT KSC-2-Abdeckung Baugruppe mit Kabel und

Schweißbrenner-Schnittstellen 3 Gummimanschette Schutz für Sicherheits-Abschaltmechanismus 4 RT KSC-2-Hauptgehäuse Ermöglicht eine mechanische Durchbiegung

während einer Kollision 5 Adapterflansch Isolierende Schnittstelle zum Roboter-Handgelenk

(muss für den jeweiligen Roboter geeignet sein) 6 Indexstift Für eine präzise Ausrichtung auf den Adapterflansch 7 Steckverbinder für Steuerkabel Elektrischer Anschluss für Kollisionssignal und

Düsensensorfunktion 8 Mikroschalter Sensor für Kollisionserkennung

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- 20 -

4 TECHNISCHE DATEN

4.3.2.2 Starre RT FLC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung

Teil Beschreibung Funktion

1 Schweißbrennerhals-Stütze Aristo RT-Schweißbrenner-Schnittstelle 2 RT FLC-2-Abdeckung Baugruppe mit Kabel und

Schweißbrenner-Schnittstellen

3 RT FLC-2-Hauptgehäuse Ermöglicht eine mechanische Durchbiegung

während einer Kollision

4 Indexstift Für eine präzise Ausrichtung auf den

Adapterflansch

5 Adapterflansch Isolierende Schnittstelle zum Roboter-Handgelenk

(muss für den jeweiligen Roboter geeignet sein)

6 Steckverbinder für Steuerkabel

(3-polig)

Elektrischer Anschluss für die Düsensensorfunktion (falls zutreffend)

4.4 Adapterflansche

Wählen Sie je nach Robotertyp den Adapterflansch aus, der für die Installation am Roboterarm erforderlich ist. Adapterflansche für alle geeigneten Standard- und Hollow-Wrist-Systeme sind erhältlich, siehe Ersatzteilliste.

4.5 Kabelbaugruppen

Der Anschluss an die Drahtzuführung erfolgt durch die Kabelbaugruppe, die verfügbaren Ausführungen sind hauptsächlich abhängig von der Systemauslegung und den Kühlmedien (Gas oder Wasser), siehe Ersatzteilliste.

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- 21 -

4 TECHNISCHE DATEN

Die Nennwerte gelten für Kabellängen von 1 bis 5 m.

Standardkabelbaugr

Infiniturn Helix

uppen

Leistung (10-Minuten-Zyklus)

Gasgekühlt (Gasgemisch)

Leistung (10-Minuten-Zyklus)

Max. 500A / 60%Einschaltdauer

Max. 350 A / 100 %Einschaltdauer

Max. 600 A / 100 %Einschaltdauer

Max. 400 A / 60 %Einschaltdauer

Max. 320 A / 100 %Einschaltdauer

Max. 550 A / 100 %Einschaltdauer

Wassergekühlt Rotationsbereich Eingeschränkte

Endlos drehbar ± 270° von

Drehbarkeit

Gewicht

Gasgekühlt Gewicht

Wassergekühlt

1,2m lang:

2,35 kg 1,2 m lang:

2,35 kg

1,0 m lang:

2,0 kg 1,0 m lang:

2,0 kg

4.5.1 Kabelbaugruppen für Standard-RT-System

Max. 400 A / 60 %Einschaltdauer

Max. 320 A / 100 %Einschaltdauer

Max. 550 A / 100 %Einschaltdauer

Neutralstellung 1,0 m lang:

2,0 kg 1,0 m lang:

2,0 kg

Burndy-Steckverbinderstifte

A. Tastsinn-Gasdüse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspannung

H. - Motorspannung

E. Kriechgang

Teil Beschreibung Funktion

1 Hals-Stützen-Flansch Schweißbrenner-Schnittstelle 2 Schutzabdeckung Schützt die Kabelbaugruppe vor Beschädigungen 3 Burndy-Steckverbinder, 12-polig Elektrische Verbindung zwischen

Sicherheitsabschaltung und Drahtvorschubeinheit

4 Steuerkabel Für KS-2 (Sicherheitsabschaltung und Drucktaste)

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- 22 -

4 TECHNISCHE DATEN

Teil Beschreibung Funktion

5 EURO-Steckverbinder Drahtvorschubeinheit-Anschluss 6 Ausblasschlauch (schwarze

Kappe)

7 Wassereinlass (blaue Kappe)

Zur Reinigung des Schweißbrenners mit Druckluft nach dem Reinigungszyklus

Wassereinlass für Schweißbrennerkühlung

8 Wasserrücklauf (rote Kappe) Wasserrücklauf des erhitzten Wassers vom

Brenner

9 Stecker des Steuerkabels für

SicherheitsAbschaltmechanismus

Nur wassergekühlte Schweißbrennersysteme

Elektrischer Anschluss mit RT KS-2 für das Sicherheits-Abschaltsignal und die Düsensensorfunktion

4.5.2 Kabelbaugruppen für Hollow-Wrist-Systeme

Die Infiniturn-Kabelbaugruppe ermöglicht eine endlose Drehung des Schweißbrenners in beide Richtungen. Gleichzeitig werden Kühlflüssigkeit, Schutzgas, Ausblasluft, Schweißleistung und das Signal des Sicherheits-Abschaltmechanismus übertragen.

Die Helix-Kabelbaugruppe ist für einen Drehbereich von ±270° von der Neutralstellung ausgelegt. Sie kann für Schweißarbeiten verwendet werden, die keine endlose Rotation erfordern.

Die Infiniturn-Kabelbaugruppen sind in gas- und wassergekühlten Ausführungen erhältlich. Die Helix-Kabelbaugruppen können universell für gas- oder wassergekühlte Anwendungen verwendet werden.

HINWEIS!

Schließen Sie nicht eine Helix-Kabelbaugruppe, die mit einem gasgekühlten Schweißbrennerhals betrieben wird, an ein Wasserkühlsystem an.

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- 23 -

4 TECHNISCHE DATEN

Teil Beschreibung Funktion

1 Flansch Schweißbrenner-Befestigung RT KSC-2 / RT

FLC-2-Schnittstelle 2 Indexstift Sichert die korrekte Ausrichtung der Kupplung 3 Steuerkabelstecker Elektrischer Anschluss an RT KSC-2 für

Sicherheits-Abschaltsignal und

Düsensensorfunktion (falls zutreffend) 4 EURO-Steckverbinder Drahtvorschubeinheit-Anschluss 5 Steuerkabel Elektrischer Anschluss für das

Sicherheits-Abschaltsignal (von RT KSC-2) und

Düsensensorfunktion (Düsensensor ist Standard für

Helix, nicht für Infiniturn) 6 Wasserrücklauf (rote Kappe) Wasserrücklauf des erhitzten Wassers vom Brenner 7 Wassereinlass (blaue Kappe) Wassereinlass für Schweißbrennerkühlung 8 Ausblasschlauch (schwarze

Kappe)

Zur Reinigung des Brenners mit Druckluft nach dem

Schweißen 9 Medienkupplung Endlos drehbare Kupplung mit Medientransfer 10 Schutzabdeckung Schützt die Kabelbaugruppe vor Beschädigungen

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- 24 -

5 INSTALLATION

WARNUNG!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

HINWEIS!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

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- 25 -

5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

HINWEIS!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

HINWEIS!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

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- 26 -

5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

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- 27 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

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- 28 -

5 INSTALLATION

VORSICHT!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

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5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

HINWEIS!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

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5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Burndy-Steckverbinderstifte

A. Tastsinn-Gasdüse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspannung

H. - Motorspannung

E. Kriechgang

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

GEFAHR!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

VORSICHT!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 31 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

HINWEIS!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

HINWEIS!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

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5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20

5 - Cylinder screw with hexagon socket M6 DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

HINWEIS!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

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5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

VORSICHT!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

HINWEIS!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

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5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

VORSICHT!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

VORSICHT!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

VORSICHT!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

HINWEIS!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

HINWEIS!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

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- 37 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

VORSICHT!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

HINWEIS!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

HINWEIS!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

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- 40 -

5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

HINWEIS!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4).

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Burndy-Steckverbinderstifte

A. Tastsinn-Gasdüse

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspannung

H. - Motorspannung

E. Kriechgang

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

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5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEFAHR!

VORSICHT!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

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- 42 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

HINWEIS!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

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5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

VORSICHT!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

VORSICHT!

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5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

VORSICHT!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

HINWEIS!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

HINWEIS!

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- 45 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

VORSICHT!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

HINWEIS!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

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5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

HINWEIS!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

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- 47 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

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5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

HINWEIS!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEFAHR!

VORSICHT!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

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5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEFAHR!

VORSICHT!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

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5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

VORSICHT!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

HINWEIS!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

HINWEIS!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

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5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

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5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

HINWEIS!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

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5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

VORSICHT!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

HINWEIS!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

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- 54 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

HINWEIS!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner:

The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

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5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

HINWEIS!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

HINWEIS!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

WARNUNG!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

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- 56 -

5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

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5 INSTALLATION

HINWEIS!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

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6 OPERATION

VORSICHT!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

HINWEIS!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

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6 OPERATION

VORSICHT!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

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7 PFLEGE UND WARTUNG

WARNUNG!

Vor der Wartung des Systems muss die Hauptstromversorgung der Anlage ausgeschaltet werden. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften am Anfang dieses Handbuchs.

Beschädigte Schweißbrenner oder Kabelbaugruppen dürfen nicht verwendet werden. Bekannte Mängel müssen vor der erneuten Verwendung der Anlage durch qualifiziertes Personal beseitigt werden.

WARNUNG!

Verbrennungsrisiko! Sowohl die Gasdüse als auch der Schweißbrennerkopf werden beim Schweißen sehr heiß. Lassen Sie den Schweißbrenner vor der Durchführung von Wartungsarbeiten abkühlen.

WARNUNG!

Um Verletzungen oder Schäden an Ihrer Anlage zu vermeiden, befolgen Sie diese Anweisungen:

1. Die Reparatur der RT KSC-2- oder RT FLC-2-Schweißbrenner-Befestigung, des RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus, der Kabelbaugruppe oder der Infiniturn-Medienkupplung darf nur vom ESAB-Kundendienst durchgeführt werden.

2. Die Infiniturn-Medienkupplung darf niemals geöffnet werden. Sie enthält keine vom Benutzer zu wartenden Teile und wird durch die Demontage zerstört.

3. Zerlegen Sie niemals RT KSC-2 oder RT KS-2. Dies ist ein federbelasteter Mechanismus. Eine unsachgemäße Handhabung kann zu schweren Verletzungen führen.

7.1 Obligatorische Prüfungen und Aktionen

Vor jedem Gebrauch:

• Prüfen Sie Schweißbrenner, Kontaktspitze, Gasdüse, Halsummantelung, Kabel und die gesamte Ausrüstung auf allgemeine Schäden.

HINWEIS!

Um Ausfallzeiten zu minimieren, wird empfohlen, zwischen zwei Schweißbrennerhälsen zu wechseln, immer einen frisch ausgestatteten sowie einsatzbereiten Schweißbrennerhals zur Hand zu haben.

Alle 8 Betriebsstunden (je nach Anwendung):

• Tauschen Sie die Kontaktspitze aus.

Täglich:

• Führen Sie eine Funktionsprüfung von Hand des Sicherheits-Abschaltmechanismus durch.

• Führen Sie eine Sichtprüfung auf Beschädigungen wie z. B. Verformungen oder Risse durch.

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7 PFLEGE UND WARTUNG

• Überprüfen Sie die korrekte Position der Drahtvorschubeinheit. Die Kabelbaugruppe darf nicht zu stark gespannt sein oder durchhängen.

• Überprüfen Sie die Medienanschlüsse und die Infiniturn-Medienkupplung auf Undichtigkeiten.

• Führen Sie die Reinigung und Wartung des Schweißbrenners gemäß dem Schweißbrennerhandbuch durch.

Alle 40 Betriebsstunden (je nach Anwendung):

• Tauschen Sie die Drahtummantelungen aus.

• Tauschen Sie die Halsummantelungen aus.

Wöchentlich oder nach Bedarf, je nach Verwendung:

• Entfernen Sie die Drahtführung und prüfen Sie auf Verschleiß sowie Verschmutzung. Bei Bedarf austauschen.

Monatlich oder häufiger bei intensiver Nutzung (d. h. mehr als 8 Stunden/Tag):

• Blasen Sie den Drahtführungskanal mit Druckluft aus (entfernen Sie die Kontaktspitze und die Drahtführung).

• Stellen Sie sicher, dass alle Schrauben angezogen sind.

• Überprüfen Sie alle Verbindungen und Schläuche auf Beschädigungen.

• Austausch nach jeweils 250 kg geschweißtem Draht.

Schäden an der elektrischen Isolierung müssen von geschultem Personal repariert werden, bevor das System sicher betrieben werden kann.

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8 FEHLERBEHEBUNG

Fehler Mögliche Ursache Maßnahme Draht kann

nicht zugeführt werden

Der Schweißdraht wurde nicht begradigt, bevor er in die Kabelbaugruppe eingeführt wurde

Der Schweißbrenner und die Kabelbaugruppe sind nicht korrekt für den Drahtdurchmesser und das Drahtmaterial ausgestattet

Die Drahtführung ist nicht richtig in die Kabelbaugruppe eingesetzt

Die blockierte Kontaktspitze ist durch Drahtrückstände blockiert Die Drahtführung ist verschlissen Der Drahtvorschub wird durch Schmutz und Fremdstoffe im Brenner behindert

Ziehen Sie den Schweißdraht ggf. wieder heraus, schneiden Sie ihn ab und entgraten Sie das Ende, bevor Sie die ersten 10 cm des Drahtes gerade richten. Führen Sie ihn dann wieder in die Kabelbaugruppe ein.

Überprüfen Sie die Drahtführung (Kabelbaugruppe und Schweißbrennerhals) und die Kontaktspitze.

Ziehen Sie die Drahtführung etwas aus dem Euro-Steckverbinder. Beim Einführen der Drahtführung müssten Sie bemerken, dass der letzte Zentimeter in den Führungsnippel in der Schweißbrenner-Schnittstelle gleitet. Andernfalls ist die Drahtführung vielleicht zu kurz und nicht vollständig eingeführt.

Tauschen Sie die Kontaktspitze und/oder die Drahtführung aus; blasen Sie den Schweißbrennerhals, den Drahtführungskanal und die Drahtführung mit Druckluft aus.

Schweißbrenner wird zu heiß

Kontaktspitze oder Spitzenhalterung sind nicht korrekt angezogen

Verwenden Sie zum handfesten Anziehen ein geeignetes Werkzeug.

Kühlsystem arbeitet nicht gut Überprüfen Sie den Wasserfluss,

den Füllstand und die Sauberkeit.

Kühlsystem ist nicht korrekt angeschlossen

Überprüfen Sie die Verbindungen (Wassereinlass und -rücklauf).

Schweißbrenner überlastet Beachten Sie die technischen

Daten und wählen Sie ggf. eine andere Variante aus.

Kabelkonfektion defekt Überprüfen Sie Kabel, Leitungen

und Verbindungen.

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8 FEHLERBEHEBUNG

Fehler Mögliche Ursache Maßnahme Probleme mit

der Drahtzufuhr

Drahtzufuhr stoppt während des Schweißens

Kontaktspitze ist verschlissen. Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Ummantelung ist

verschlissen/verschmutzt. Die verwendeten Verbrauchsartikel

sind für Drahtdurchmesser oder

Prüfen Sie die Ummantelung; ausblasen. Bei Bedarf austauschen.

Schlagen Sie in der Ersatzteilliste nach.

-material ungeeignet. Drahtvorschub nicht korrekt

eingestellt.

Überprüfen Sie die Drahtzufuhrwalzen, den Kontaktdruck und die Rollenbremse.

Kabelbaugruppe ist verbogen oder in einem zu kleinen Radius ausgelegt.

Überprüfen Sie die Kabelbaugruppe auf Beschädigungen. Lässt sich die Ummantelung problemlos einführen? Installieren Sie gemäß den Anweisungen. Siehe Abschnitt „Installieren der Kabelbaugruppe“.

Draht ist verschmutzt. Verwenden Sie einen

Reinigungsfilz.

Drahtrolle ist leer Überprüfen Sie die Menge des

Schweißdrahtes auf der Spule im Drahtvorschub.

Schweißprozess wird unterbrochen.

Poren in der Schweißnaht

Drahtblockierung in der Kabelbaugruppe

Überprüfen Sie die Drahtzufuhr (möglicherweise zu schnell), überprüfen Sie die Kontaktspitze auf Verschmutzung/Verstopfung, säubern Sie die Kontaktspitze oder tauschen Sie sie nach Bedarf aus.

Rückbrand des Drahtes in der

Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Kontaktspitze oder Kontaktspitze verschlissen

Sicherheits-Abschaltmechanismus wurde ausgelöst.

Suchen Sie nach Kollisionspunkten

und verhindern Sie diese. Prüfen

Sie die Steuerleitung auf lockeren

Kontakt. Gasverwirbelungen, verursacht

durch Spritzer-Anhaftung

Reinigen Sie den

Schweißbrennerkopf, verwenden

Sie einen Gaszerstäuber und

Spritzschutz. Gasströmung im Schweißbrenner

zu gering oder extrem stark

Überprüfen Sie die Durchflussrate

mit einem Messwerkzeug. Gasversorgung defekt Überprüfen Sie die Durchflussrate

und auf mögliche Undichtigkeiten.

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Feuchtigkeit oder Verunreinigung auf dem Draht oder dem Werkstück

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Überprüfen Sie den Draht und das

Werkstück; verwenden Sie weniger

oder eine andere

Anti-Spritzer-Flüssigkeit.

8 FEHLERBEHEBUNG

Fehler Mögliche Ursache Maßnahme Lichtbogen ist

nicht stabil

Kontaktspitze ist verschlissen. Tauschen Sie die Kontaktspitze aus. Falsche Schweißparameter Überprüfen Sie die Einstellung der

Schweißausrüstung. Unzureichende elektrische

Verbindungen in der Schaltung

Überprüfen Sie alle elektrischen

Verbindungen (einschl.

Massekabel) zwischen Stromquelle,

Schweißbrenner und Werkstück auf

festen Sitz.

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9 ERSATZTEILBESTELLUNG

VORSICHT!

Reparaturen und elektrische Arbeiten sind von einem autorisierten ESAB-Servicetechniker auszuführen. Verwenden Sie nur ESAB-Originalersatzteile und ESAB-Originalverschleißteile.

Die ESAB RT-Schweißbrenner RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG und RT82WNG wurden gemäß den internationalen und europäischen Standards IEC/EN 60974-7 entworfen und getestet. Das Serviceunternehmen, das Service- oder Reparaturarbeiten ausgeführt hat, muss sicherstellen, dass das Produkt auch weiterhin den genannten Normen entspricht.

Ersatz- und Verschleißteile können über Ihren nächstgelegenen ESAB-Händler bestellt werden, siehe esab.com. Geben Sie bei einer Bestellung Produkttyp, Seriennummer, Bezeichnung und Ersatzteilnummer gemäß Ersatzteilliste an. Dadurch wird der Versand einfacher und sicherer gestaltet.

0463 373 101

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9 ERSATZTEILBESTELLUNG

0463 373 101

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ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

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ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

INHALT

1 SICHERHEIT

1.1 Bedeutung der Symbole

1.2 Sicherheitsvorkehrungen

2 GARANTIE

2.1 Bedingungen für den beabsichtigten Verwendungszweck

3 EINFÜHRUNG

3.1 Übersicht über Schweißbrennersysteme

4 TECHNISCHE DATEN

4.1 Schweißbrennerhals

4.2 Nennspannung

4.2.1 Grenzen des Kühlkreislaufs

4.3 Schweißbrenner-Befestigung

4.3.1 Schweißbrenner-Befestigungen für Standard-RT-System

4.3.1.1 RT KS-2-Sicherheits-Abschaltmechanismus

4.3.1.2 RT FL-2-Zwischenflansch

4.3.2 Schweißbrenner-Befestigungen für Hollow-Wrist-System

4.3.2.1 RT KSC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung mit Sicherheits-Abschaltmechanismus

4.3.2.2 Starre RT FLC-2 G/W-Schweißbrenner-Befestigung

4.4 Adapterflansche

4.5 Kabelbaugruppen

4.5.1 Kabelbaugruppen für Standard-RT-System

4.5.2 Kabelbaugruppen für Hollow-Wrist-Systeme

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 PFLEGE UND WARTUNG

7.1 Obligatorische Prüfungen und Aktionen

8 FEHLERBEHEBUNG

9 ERSATZTEILBESTELLUNG