ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [sv]

Download

RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

Bruksanvisning

0463 373 101 SE 20181227

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

SÄKERHET.................................................................................................. 5

1.1 Användning av symboler....................................................................... 5

1.2 Säkerhetsåtgärder.................................................................................. 5

GARANTI ..................................................................................................... 8

2.1 Användningsvillkor ................................................................................ 8

INLEDNING.................................................................................................. 9

3.1 Översikt över svetsbrännarsystem ...................................................... 9

TEKNISKA DATA......................................................................................... 11

4.1 Svetsbrännarhals ................................................................................... 11

4.2 Märkspänning ......................................................................................... 12

4.2.1 Kylkretsens gränsvärden...................................................................... 12

4.3 Brännarfäste ........................................................................................... 13

4.3.1 Brännarfästen för standard-RT-system ................................................ 13

4.3.1.1 Nödstoppsmekanism RTKS-2 .......................................................... 14

4.3.1.2 Mellanliggande fläns RTFL-2............................................................ 14

4.3.2 Brännarfästen för system med ihålig handled ...................................... 14

4.3.2.1 RTKSC-2 G/W brännarfäste med nödstoppsmekanism................... 16

4.3.2.2 RTFLC-2 G/W, styvt brännarfäste .................................................... 17

4.4 Adapterflänsar ........................................................................................ 18

4.5 Slangpaket .............................................................................................. 18

4.5.1 Slangpaket för standard-RT-system ..................................................... 18

4.5.2 Slangpaket för system med ihålig handled........................................... 19

INSTALLATION............................................................................................ 21

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 21

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 21

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 22

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 24

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 25

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 26

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 26

5.1.5 RTKS-2 Torch installation.................................................................... 27

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 28

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 28

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 30

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 30

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 30

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 31

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 32

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 34

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 34

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 37

0463 373 101 © ESAB AB 2018

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 38

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 39

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 39

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 39

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 39

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 40

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly.................................................................... 42

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation............................................... 42

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 45

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 45

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 46

5.5 Torch installation.................................................................................... 46

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 46

5.5.2 Aristo RT torch neck installation........................................................... 47

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 48

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 48

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly................................ 49

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly..................... 51

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 52

OPERATION ................................................................................................ 55

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 55

SERVICE OCH UNDERHÅLL ..................................................................... 57

7.1 Obligatoriska kontroller och åtgärder .................................................. 57

FELSÖKNING.............................................................................................. 59

RESERVDELSBESTÄLLNING.................................................................... 61

Vi förbehåller oss rätten till ändringar utan föregående meddelande.

0463 373 101 © ESAB AB 2018

1 SÄKERHET

1.1 Användning av symboler

Genomgående i handboken: Betyder Obs! Var uppmärksam!

VARNING! Innebär fara som, om den inte undviks, omedelbart leder till allvarliga

personskador eller dödsfall.

VARNING! Innebär potentiell fara som kan resultera i personskada eller dödsfall.

OBSERVERA! Innebär fara som kan leda till mindre allvarlig personskada.

VARNING!

Innan användning, läs och förstå denna bruksanvisning och följ alla etiketter, arbetsgivarens säkerhetsrutiner och säkerhetsdatablad (SDS).

1.2 Säkerhetsåtgärder

Det är användaren av ESAB-utrustning som bär yttersta ansvaret för att alla som arbetar med eller intill utrustningen vidtar alla tillämpliga säkerhetsåtgärder. Säkerhetsåtgärderna måste uppfylla de krav som gäller för denna typ av utrustning. Utöver standardbestämmelserna för en svetsplats ska rekommendationerna nedan följas.

Allt arbete ska utföras av utbildad personal som är väl insatt i utrustningens handhavande. Felaktig användning av utrustningen kan leda till risksituationer som kan resultera i personskada eller skador på utrustningen.

1. Var och en som använder utrustningen måste känna till: ○ dess handhavande ○ nödstoppens placering ○ dess funktion ○ tillämpliga säkerhetsåtgärder ○ korrekt förfarande vid svetsning och skärning samt vid användning av eventuella

andra funktioner hos utrustningen.

2. Operatören ska se till att: ○ inga obehöriga personer befinner sig inom utrustningens arbetsområde då den

startas

○ ingen är oskyddad när bågen tänds eller arbete startas med utrustningen

3. Arbetsplatsen ska: ○ vara lämplig för ändamålet ○ vara fri från drag.

0463 373 101

- 5 -

1 SÄKERHET

4. Personlig skyddsutrustning ○ Använd alltid rekommenderad personlig skyddsutrustning, så som

skyddsglasögon, flamsäkra kläder och skyddshandskar.

○ Bär inte löst sittande persedlar, så som halsdukar, skärp och ringar, eftersom

sådana kan fastna och orsaka brännskador.

5. Allmänna försiktighetsåtgärder ○ Se till att återledarkabeln är ordentligt ansluten. ○ Arbete på högspänningsutrustning får endast utföras av behörig elektriker. ○ Nödvändig eldsläckningsutrustning skall finnas lätt tillgänglig på väl anvisad

plats

○ Smörjning och underhåll av svetsutrustningen får inte utföras under drift.

VARNING!

Bågsvetsning och bågskärning kan orsaka personskada. Vidta alltid säkerhetsåtgärder vid svetsning och skärning.

ELEKTRISK STÖT – Kan döda

• Installera och jorda utrustningen enligt handboken.

• Rör ej strömförande delar eller elektroder med bara händer eller med våt skyddsutrustning.

• Isolera dig från arbetet och marken.

• Se till att din arbetsställning är säker

ELEKTRISKA OCH MAGNETISKA FÄLT – Kan vara hälsoskadliga

• Svetsare med pacemaker bör rådfråga sin läkare innan svetsning genomförs. EMF kan störa vissa pacemakers.

• Exponering för EMF kan ha andra effekter på hälsan som ännu är okända.

• Svetsare bör använda följande metoder för att minimera exponering för EMF:

○ Dra elektrod- och arbetskabeln på samma sida av kroppen. Fixera

dem med tejp om möjligt. Placera inte din kropp mellan svetspistolen och kablar. Snurra aldrig svetspistolen eller kablar runt din kropp. Håll svetsströmkälla och kablar så långt bort från kroppen som möjligt.

○ Anslut arbetskabeln till arbetsstycket så nära det område som skall

svetsas som möjligt.

RÖK OCH GASER – Kan vara hälsoskadliga

• Undvik att ha huvudet i svetsröken.

• Använd ventilation, utsug vid bågen eller båda delarna för att föra bort ångor och gaser från din andningszon och det allmänna området.

LJUSBÅGAR – Kan skada ögonen och ge brännskador på huden

• Skydda ögonen och kroppen. Använd alltid korrekt svetsskärm med skyddsglas av rätt filtreringsgrad och bär alltid skyddskläder.

• Skydda omkringstående personer med hjälp av lämpliga skärmar eller draperier.

0463 373 101

BULLER – Kan ge hörselskador

Skydda öronen. Använd hörselkåpor eller annat lämpligt hörselskydd.

- 6 -

1 SÄKERHET

RÖRLIGA DELAR - Kan orsaka skador

• Håll alla dörrar, paneler och luckor stängda och se till att de sitter på plats ordentligt. Endast kvalificerade personer bör vid behov ta bort kåpor för underhåll och felsökning. Sätt tillbaka paneler eller luckor och stänga dörrar när servicen är klar och innan motorn startas.

• Stäng av motorn innan du installerar eller ansluter enheten.

• Håll händer, hår, lössittande kläder och verktyg borta från rörliga delar.

BRANDFARA

• Gnistor (”svetsloppor”) kan orsaka brand. Verifiera att det inte finns några brännbara material i närheten.

• Använd inte på slutna behållare.

DRIFTSTÖRNING – Tillkalla experthjälp i händelse av driftstörning. SKYDDA DIG SJÄLV OCH ANDRA!

OBSERVERA!

Denna produkt är avsedd endast för bågsvetsning.

VARNING!

Använd inte strömkällan för att tina frusna rör.

OBSERVERA!

Utrustning klass A är inte avsedd för användning i bostadsområden där elförsörjningen sker via det publika lågspänningsdistributionsnätet. På grund av såväl ledningsburna som utstrålade störningar kan det i sådana områden vara problematiskt att uppnå elektromagnetisk kompatibilitet för utrustning klass A.

OBSERVERA! Kasserad elektronisk utrustning ska lämnas till

återvinning.

Enligt direktiv 2012/19/EG om avfallshantering av elektrisk och elektronisk utrustning och dess genomförande i enlighet med nationell lag, ska elektrisk och elektronisk utrustning som nått slutet av sin livslängd samlas in separat och lämnas till återvinningsanläggning.

Det åvilar den som äger och/eller ansvarar för utrustningen att hålla sig informerad om vilka återvinningsanläggningar som är godkända.

För mer information, kontakta närmaste ESAB-återförsäljare.

ESAB har ett sortiment av tillbehör för svetsning och personlig skyddsutrustning till salu. Kontakta din ESAB-återförsäljare eller besök vår webbplats för beställningsinformation.

0463 373 101

- 7 -

2 GARANTI

Produkterna kontrolleras noga före leveransen. ESAB bekräftar att alla produkter är fria från material- och tillverkningsfel vid leveransen och att de fungerar så som avsett.

ESABs garanti täcker material- och tillverkningsfel enligt gällande lagar. Garantin gäller inte tillsatsmaterial.

Garantin täcker inte skador och funktionsfel som orsakats av

• överbelastning, felaktig användning eller användning som avviker från avsedd användning

• kollisioner eller olyckor

• att de anvisningar som anges i den här bruksanvisningen inte har följts

• felaktig installation eller montering

• otillräckligt underhåll

• förändring av produktens ursprungsskick

• kemisk påverkan

• normal förslitning

ESAB åtar sig inget ansvar utöver byte eller reparation av defekta delar.

2.1 Användningsvillkor

1. Produkten är avsedd för industriell och kommersiell användning och får endast

användas av utbildade personer. Tillverkaren ansvarar inte för skador eller olyckor som orsakas av felaktig användning.

2. Aristo® RT Robotic Welding System är utformat och tillverkat i den senaste tekniken

och är säkert och tillförlitligt i drift när det hanteras, installeras och underhålls av utbildad personal. Instruktionerna för installation, drift och underhåll som beskrivs i det här dokumentet måste följas.

3. Endast utbildade personer får installera, använda och serva Aristo® RT Robotic

Welding System. De föreskrifter för installation, användning och underhåll som anges i den här bruksanvisningen måste följas.

4. Aristo® RT Robotic Welding System får användas endast för de ändamål som anges

av tillverkaren samt inom ramen för de tekniska data som gäller för utrustningen och tillsammans med automatiserade hanteringssystem. Rätt typ av svetsbrännare måste väljas för den aktuella svetsuppgiften.

5. Aristo® RT Robotic Welding System är avsett att användas som ett komplett system.

Det är inte tillåtet att använda delar från andra tillverkare i systemet.

6. RT KS-2 och RT KSC-2 får endast användas som nödstoppsmekanismer inom sina

tekniska specifikationer och i kombination med ett RT-slangpaket för standardarm (KS-2), Infiniturn eller Helix (KSC-2), ESAB-adapterfläns, inklusive RT-brännarfästen (KS-2) och en Aristo RT-svetsbrännare.

7. Ingen olja eller svetssprej får tillsättas i utblåsningsgasen. ESAB garanterar inte

kemikaliebeständighet mot dessa ämnen. ESAB rekommenderar att man använder ESAB:s sprutenhet för att applicera minsta möjliga mängd svetssprej på svetsbrännaren och på så sätt skydda miljön.

8. Produkten ska hållas torr och skyddad från fukt vid transport, förvaring och

användning.

9. Systemet är anpassat för omgivningstemperaturer mellan 5°C och 40°C (41°F till

104°F). Om de här gränsvärdena överskrids måste speciella åtgärder vidtas. Om det finns risk för frost måste lämplig kylvätska användas.

0463 373 101

- 8 -

3 INLEDNING

RT-svetsbrännarsystemen är avsedda att användas vid helautomatisk MIG/MAG-svetsning med robotar. Systemen består av en rad olika Aristo RT-brännarhalsar, avsedda för robotanvändning, brännarfästen, slangpaket som är optimerade för robotanvändning och säkerhetsavstängningar som förhindrar att systemet skadas vid en kollision.

Standard-RT-svetssystemet ger kollisionsskydd med hjälp av RTKS-2, som är en mekanisk fjäderbelastad säkerhetsavstängningsfunktion. Detta kan valfritt ersättas av RTFL-2 för att dra nytta av kollisionsavkänningsfunktionen i robotstyrsystemet. Standard-RT-svetssystemet kan användas med olika typer av slangpaket.

Brännarfästena RTKSC-2 och RTFLC-2 med Infiniturn- eller Helix-slangpaket är avsedda för användning i robotsvetssystem med ihåliga handleder utformade för avancerade svetstillämpningar. Nödstoppsmekanismen i RTKSC-2-brännarfästet tillåter en stor elastisk avböjning av brännaren vid en kollision. Slangpaketen Infiniturn och Helix är enkla att installera och ger ett mycket tillförlitligt system med exakta manövreringsmöjligheter.

Tillsammans med de väletablerade robotsvetsbrännarna Aristo RT skapar dessa komponenter ett mycket tillförlitligt och långlivat system som endast kräver minimalt underhåll.

Bruksanvisningen medföljer leveransen av brännarfästen och slangpaket.

ESAB:s beställningsnummer, tillgängliga tillbehör, reservdelar och slitdelar finns i reservdelslistan.

3.1 Översikt över svetsbrännarsystem

Standard-RT-system

En detaljerad beskrivning finns i motsvarande avsnitt i kapitlet TEKNISKA DATA:

1. Brännarhals

Se ”Svetsbrännare”.

2. Slangpaket

Se ”Slangpaket för standard-RT-system”.

3. Brännarfäste

Se ”Brännarfästen för standard-RT-system”.

4. Nödstoppsmekanism RTKS-2

Se ”Nödstoppsmekanism RTKS-2”.

5. Mellanliggande fläns RTFL-2

Se ”Mellanliggande fläns RTFL-2”.

6. Adapterfläns (vid behov)

Se ”Adapterflänsar”.

0463 373 101

- 9 -

3 INLEDNING

System med ihålig handled

En detaljerad beskrivning finns i motsvarande avsnitt i kapitlet TEKNISKA DATA:

1. Brännarhals

Se ”Svetsbrännare”.

2. Brännarfäste RT KSC-2

Se ”Brännarfäste RTKSC-2 med nödstoppsmekanism”.

3. Brännarfäste RT FLC-2

Se ”RTFLC-2, styvt brännarfäste”.

4. Adapterfläns

Se ”Adapterflänsar”.

5. Slangpaket Helix eller Infiniturn

Se ”Slangpaket för system med ihålig handled”.

0463 373 101

- 10 -

4 TEKNISKA DATA

4.1 Svetsbrännarhals

Välj svetsbrännarmodell beroende på svetstillämpning. Intermittensfaktor och kapacitet, kylmetod och tråddiameter måste beaktas. Om kraven är extra höga, till exempel vid förvärmda arbetsstycken eller hög värmereflektion i hörn, ska du ta med dessa i beräkningen genom att välja en svetsbrännare som har tillräckligt hög kapacitet i reserv.

RT-svetsbrännare är avsedda att användas tillsammans med CE-märkta strömförsörjningsenheter för svetsutrustning vid gasbågssvetsning av metall med inert (MIG) eller aktiv (MAG) skyddsgas samt vid MIG-hårdlödning med rundtråd. Använd inte brännaren vid andra processer.

Vid stålsvetsning med pulsad ljusbåge eller aluminiumsvetsning måste den vattenkylda brännaren RT82W användas.

Se tillgängliga brännarmodeller nedan.

Brännarmodell Kylningsmetod Skyddsgas Specifikationer

RT42G Gaskyld CO

Gaskyld 300A / 100% Gaskyld Blandning 350A / 60% Gaskyld 250A / 100%

RT42W Vattenkyld CO

Vattenkyld 420A / 100% Vattenkyld Blandning 350A / 60% Vattenkyld 350A / 100%

RT52G Gaskyld CO

Gaskyld 300A / 100% Gaskyld Blandning 350A / 60% Gaskyld 250A / 100%

RT52W Vattenkyld CO

Vattenkyld 470A / 100% Vattenkyld Blandning 400A / 60% Vattenkyld 400A / 100%

RT62G Gaskyld CO

Gaskyld 340A / 100%

420A / 60%

470A / 60%

500A / 60%

Gaskyld Blandning 420A / 60% Gaskyld 290A / 100%

RT62W Vattenkyld CO

Vattenkyld 530A / 100% Vattenkyld Blandning 450A / 60% Vattenkyld 450A / 100%

0463 373 101

- 11 -

530A / 60%

4 TEKNISKA DATA

Brännarmodell Kylningsmetod Skyddsgas Specifikationer

RT72G Gaskyld CO

480A / 60% Gaskyld 320A / 100% Gaskyld Blandning 400A / 60% Gaskyld 270A / 100%

RT72W Vattenkyld CO

480A / 60% Vattenkyld 430A / 100% Vattenkyld Blandning 480A / 60% Vattenkyld 430A / 100%

RT82W Vattenkyld CO

600A / 60% Vattenkyld 600A / 100% Vattenkyld Blandning 550A / 60% Vattenkyld 550A / 100%

Värdena för brännarens märkdata och intermittensfaktor gäller under en 10-minuterscykel.

Tekniska data gäller för en standardiserad tillämpning som använder slitage- och reservdelar av standardtyp. Brännarens märkdata reduceras vid användning av metallöverföringsläge med pulsad ljusbåge.

Temperaturområden Förvaring: -15-50°C (5-122°F)

Drift: 5–40°C (41–104°F) Utblåsningsgas Max. 10bar, separat gasslang Total vikt (brännarhals, nödstoppsmekanism,

Cirka 5kg brännarfäste och 1m slangpaket)

4.2 Märkspänning

Max. tillåten spänning/strömstyrka

Komplett svetsbrännarsystem 141V (toppvärde för svetsning) RTKS-2, styrkrets för nödstopp

RTKS-2, tryckknapp RTKSC-2, styrkrets för nödstopp 48 V Användning av munstycksavkänningsfunktion

med ett slangpaket av standardtyp

Användning av munstycksavkänningsfunktion med Helix- eller Infiniturn-slangpaket

24V / 1A

48V / 0,1A

50V / 5A

(Tillåten belastning max. 1 minut vid nominell

ström)

50V / 5A

(Tillåten belastning max. 1 minut vid nominell

ström)

De angivna värdena gäller standardiserad användning.

För märkdata för slangpaket, se avsnittet ”Slangpaket”.

4.2.1 Kylkretsens gränsvärden

Gäller endast vattenkylda versioner.

0463 373 101

- 12 -

4 TEKNISKA DATA

Min. vattenflöde: 1,0 l/min (1,1 quarts/min) Min. vattentryck: 2,5 bar (36,3 PSI) Max. vattentryck: 3,5 bar (50,8 PSI) Inloppstemperatur: Max. 40°C (104°F) Returtemperatur: Max. 60°C (140°F) Kylförmåga: Min. 1000W, beroende på användningsområde

OBSERVERA!

Returtemperaturer över 60°C (140°F) kan skada eller förstöra slangpaketet.

4.3 Brännarfäste

Vilken typ av brännarfäste som krävs beror på utformningen av RT-svetsbrännarsystemet och på valet av nödstoppsenheter, se avsnittet ”Översikt över svetsbrännarsystem”.

Komponent Ungefärlig vikt

Brännarfäste (för standardsystem) 0,43 kg Nödstoppsmekanism RTKS-2 (för

0,85 kg standardsystem)

RTFL-2, mellanfläns (för standardsystem) 0,35 kg RTKSC-2, brännarfäste (för system med

1,90 kg ihålig handled)

RTFLC-2, styvt brännarfäste (för system

1,22 kg med ihålig handled)

Robotsvetsbrännare 0,66 kg

4.3.1 Brännarfästen för standard-RT-system

För standard-RT-system är brännarfästet monterat på nödstoppsmekanismen RTKS-2 (alternativt på den mellanliggande flänsen RTFL-2) som klämmer fast slangpaketet och den anslutna brännarhalsen.

Välj brännarfäste enligt svetsbrännarens typ och geometri. Olika typer av fästen kan användas. Tillgängliga brännarfästen för standard-RT-system finns i reservdelslistan.

Brännarfäste för robotar med standardarm

0463 373 101

- 13 -

4 TEKNISKA DATA

4.3.1.1 Nödstoppsmekanism RTKS-2

Säkerhetsmekanismen RTKS-2 är en fjäderstödd anordning som skyddar roboten och brännarsystemet vid en kollision.

OBSERVERA!

Ta inte isär RTKS-2.

4.3.1.2 Mellanliggande fläns RTFL-2

Den styva mellanflänsen RTFL-2 kan användas istället för RTKS-2 om roboten har ett elektroniskt kollisionsavkänningssystem.

4.3.2 Brännarfästen för system med ihålig handled

I systemet med ihålig handled är svetsbrännarhalsarna Aristo RT anslutna till brännarfästet KSC-2 eller FLC-2.

Brännarfästet RTKSC-2 tillåter en elastisk avböjning av brännaren vid en kollision. Samtidigt bryts en elektrisk kontakt som signalerar till robotstyrningen att stanna. Efter återställning av felet kommer brännarens initiala geometri och verktygsmittpunkt (TCP) att uppnås med hög precision. Systemet fungerar helt mekaniskt och är fjäderbelastat.

Brännarfästet RTFLC-2 har ingen inbyggd nödstoppsfunktion.

0463 373 101

- 14 -

4 TEKNISKA DATA

För system med ihålig handled rekommenderas RTKSC-2 G/W (alternativt RTFLC-2 G/W). Brännarfästet kan användas med både gaskylda och vattenkylda brännare i Aristo RT-serien.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Funktionsprincip för

Mekanisk Ej tillämpligt (styvt fäste)

nödstoppsmekanismen Axiell frigöringskraft (Fz) 650 N Ej tillämpligt (styvt fäste)

Frigöringsmoment på

24Nm Ej tillämpligt (styvt fäste)

tvärgående axel (Mx)

Återställ efter frigöring Automatisk Ej tillämpligt (styvt fäste) Repeterbarhet Lateralt ± 0,1mm vid TCP för

Ej tillämpligt (styvt fäste) en Aristo RT-standardbrännare

Max. avböjning Cirka ± 8° Ej tillämpligt (styvt fäste) Säkerhetsbrytare Normalt stängd

Ej tillämpligt (styvt fäste) Elektrisk belastning max. 48V/1A

0463 373 101

- 15 -

4 TEKNISKA DATA

Elektrisk styrkrets för munstycksavkänningsfunktion

Specifikationer:

• För Helix-slangpaket: max. 50V DC/5A, max. 1minut När kontakt har avkänts kopplar du snabbt bort avkänningsspänningen.

• För Infiniturn-slangpaket har munstycksavkänningsfu nktionen begränsad

Specifikationer:

• För Helix-slangpaket: max. 50V DC/5A, max. 1minut

• För Infiniturn-slangpaket: max. 50VDC/1A, max. 1minut

När kontakt har avkänts kopplar du snabbt bort

avkänningsspänningen. funktionalitet. Kontakta ESAB för en detaljerad undersökning av möjliga lösningar i din tillämpning.

Märkspänning Högsta tillåtna spänning för

nödstoppsstyrkretsen: 48V.

4.3.2.1 RTKSC-2 G/W brännarfäste med nödstoppsmekanism

Del Beskrivning Funktion

1 Brännarhalsstöd Aristo RT-brännargränssnitt 2 RTKSC-2, kåpa Enhet med kabel- och brännargränssnitt 3 Gummidamask Skydd för nödstoppsmekanism 4 RTKSC-2, huvudenhet Möjliggör mekanisk avböjning under en kollision

0463 373 101

- 16 -

4 TEKNISKA DATA

Del Beskrivning Funktion

5 Adapterfläns Isolerande gränssnitt till robotens handled (måste

passa den specifika roboten) 6 Indexstift För exakt inriktning mot adapterflänsen 7 Kontakt för manöverkabel Elektrisk anslutning för kollisionssignal och

munstycksavkänningsfunktion 8 Mikrobrytare Sensor för kollisionsavkänning

4.3.2.2 RTFLC-2 G/W, styvt brännarfäste

Del Beskrivning Funktion

1 Brännarhalsstöd Aristo RT-brännargränssnitt 2 RTFLC-2, kåpa Enhet med kabel- och brännargränssnitt 3 RTFLC-2, huvudenhet Möjliggör mekanisk avböjning under en kollision 4 Indexstift För exakt inriktning mot adapterflänsen 5 Adapterfläns Isolerande gränssnitt till robotens handled (måste

passa den specifika roboten)

6 Kontakt för manöverkabel

(3-polig)

Elektrisk anslutning för munstycksavkänningsfunktionen (i förekommande fall)

0463 373 101

- 17 -

4 TEKNISKA DATA

4.4 Adapterflänsar

Välj den adapterfläns som krävs för installation på robotarmen beroende på robottyp. Adapterflänsar finns för alla lämpliga standardsystem och system med ihålig handled, se reservdelslistan.

4.5 Slangpaket

Anslutningen till trådmataren påverkas av slangpaketet; de tillgängliga versionerna beror i huvudsak på systemets utformning och kylmedium (gas eller vatten), se reservdelslistan.

Specifikationerna är giltiga för kabellängder från 1 till 5 m.

Standardslangpaket Infiniturn Helix

Märkdata (10 min. cykel)

Gaskyld (blandad gas)

Märkdata (10 min. cykel)

Max. 500A / 60% intermittensfaktor

Max. 350A / 100% intermittensfaktor

Max. 600A / 100% intermittensfaktor

Max. 400A / 60% intermittensfaktor

Max. 320A / 100% intermittensfaktor

Max. 550A / 100% intermittensfaktor

Vattenkyld Rotationsområde Begränsad

Oändligt roterbar ± 270° från

rotationskapacitet

Vikt

Gaskyld Vikt

Vattenkyld

1,2 m lång:

2,35 kg 1,2 m lång:

2,35 kg

1,0 m lång:

2,0 kg 1,0 m lång:

2,0 kg

4.5.1 Slangpaket för standard-RT-system

Max. 400A / 60% intermittensfaktor

Max. 320A / 100% intermittensfaktor

Max. 550A / 100% intermittensfaktor

neutralläge 1,0 m lång:

2,0 kg 1,0 m lång:

2,0 kg

Burndy-kontaktstift

A. Beröringsavkännande gasmunstycke

C. Kollisionssensor

D. Kollisionssensor

E. Kallmatning

0463 373 101

F. 0V

G. + Motorspänning

H. - Motorspänning

- 18 -

4 TEKNISKA DATA

Del Beskrivning Funktion

1 Halsstödfläns Brännargränssnitt 2 Skyddshölje Skyddar slangpaketet mot skador 3 Burndy-kontakt, 12-polig Elektrisk anslutning mellan nödstopp och trådmatare 4 Manöverkabel För KS-2 (nödstopp och tryckknapp) 5 EURO-kontakt Trådmataranslutning 6 Utblåsningsslang (svart plugg) För rengöring av brännaren med tryckluft efter

rengöringscykel

7 Vatteninlopp (blå plugg) 8 Vattenretur (röd plugg)

Vatteninlopp för brännarkylning Returledning för uppvärmt vatten från brännaren

9 Manöverkabelkontakt för

nödstoppsmekanism

Elektrisk anslutning med RTKS-2 för nödstoppssignalen och munstycksavkänningsfunktionen

Endast vattenkylda brännarsystem

4.5.2 Slangpaket för system med ihålig handled

Infiniturn-slangpaketet möjliggör oändlig rotation av brännaren i båda riktningarna. Samtidigt överförs kylvätska, skyddsgas, utblåsningsluft, svetsström och nödstoppsmekanismens signal.

Helix-slangpaketet är utformad för ett rotationsområde på ±270° från neutralläget. Det kan användas för svetsarbeten som inte kräver ändlös rotation.

Infiniturn-slangpaketen finns i gas- och vattenkylda versioner. Helix-slangpaketen kan användas universellt för gas- och vattenkylda tillämpningar.

OBSERVERA!

Anslut inte ett Helix-slangpaket som drivs med en gaskyld brännarhals till ett vattenkylt system.

0463 373 101

- 19 -

4 TEKNISKA DATA

Del Beskrivning Funktion

1 Fläns Brännarfäste RTKSC-2/RTFLC-2-gränssnitt 2 Indexstift Säkerställer korrekt kopplingsriktning 3 Manöverkabelkontakt Elektrisk anslutning till RTKSC-2 för

nödstoppssignal och munstycksavkänningsfunktion

(om tillämpligt) 4 EURO-kontakt Trådmataranslutning 5 Manöverkabel Elektrisk anslutning för nödstoppssignalen (från

RTKSC-2) och munstycksavkänningsfunktion

(munstycksavkänning är standard för Helix, inte för

Infiniturn) 6 Vattenretur (röd plugg) Returledning för uppvärmt vatten från brännaren 7 Vatteninlopp (blå plugg) Vatteninlopp för brännarkylning 8 Utblåsningsslang (svart plugg) För rengöring av brännaren med tryckluft efter

svetsningen 9 Mediekoppling Oändligt roterbar koppling med medieöverföring 10 Skyddshölje Skyddar slangpaketet mot skador

0463 373 101

- 20 -

5 INSTALLATION

VARNING!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose. Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws (12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the screws (20) included. The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does not fit, use an adapter flange (21).

OBSERVERA!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm (10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws. Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

0463 373 101

- 21 -

5 INSTALLATION

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

OBSERVERA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket M6DIN912 (length of the screw depending on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

OBSERVERA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 22 -

5 INSTALLATION

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

0463 373 101

- 23 -

5 INSTALLATION

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is imperative to observe the following instructions.

0463 373 101

- 24 -

5 INSTALLATION

OBSERVERA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2) back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an even gap to the bottom section. The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key 2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key 3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as described below:

0463 373 101

- 25 -

5 INSTALLATION

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap) 2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap) 3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5) is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section "Electrical connections".

OBSERVERA!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

0463 373 101

- 26 -

5 INSTALLATION

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug 4 - Control cable plug

Burndy-kontaktstift

A. Beröringsavkännande gasmunstycke

C. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspänning

H. - Motorspänning

D. Kollisionssensor

E. Kallmatning

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

VARNING!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be present on this cable.

OBSERVERA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 27 -

5 INSTALLATION

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon socket screw included. The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter flange (3).

OBSERVERA!

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4) into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

OBSERVERA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb) and the property class category is 8.8.

0463 373 101

- 28 -

5 INSTALLATION

4 - Cylindrical pins Ø4×20

5 - Cylinder screw with hexagon socket M6 DIN 912 (length of the screw depending on the torch mount)

Side view

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (2).

OBSERVERA!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8 in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm 2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding groove (7a).

0463 373 101

- 29 -

5 INSTALLATION

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel 4 - Axial cylinder screw with hexagon

9 - Mating surface of mounting flange

socket M8×16 5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel 6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30 7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm 7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

OBSERVERA!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

0463 373 101

- 30 -

5 INSTALLATION

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot 2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body 3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws 2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

OBSERVERA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

0463 373 101

- 31 -

5 INSTALLATION

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

OBSERVERA!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

OBSERVERA!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

0463 373 101

- 32 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

OBSERVERA!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position. It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section "Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for indications. The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get otherwise blocked.

OBSERVERA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

OBSERVERA!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

0463 373 101

- 33 -

5 INSTALLATION

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

OBSERVERA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

OBSERVERA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 34 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

OBSERVERA!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 35 -

5 INSTALLATION

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

0463 373 101

- 36 -

5 INSTALLATION

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

OBSERVERA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable, see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug (1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4).

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV 2 - EURO central connector

Burndy-kontaktstift

A. Beröringsavkännande gasmunstycke

C. Kollisionssensor

F. 0V

G. + Motorspänning

H. - Motorspänning

D. Kollisionssensor

E. Kallmatning

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

0463 373 101

- 37 -

5 INSTALLATION

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

VARNING!

OBSERVERA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

0463 373 101

- 38 -

5 INSTALLATION

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover 2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws 4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

OBSERVERA!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined from the centred mounting position of the wire feeder.

0463 373 101

- 39 -

5 INSTALLATION

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable assembly").

OBSERVERA!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

OBSERVERA!

0463 373 101

- 40 -

5 INSTALLATION

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly. Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix cable, as indicated with "A" in the illustration below.

OBSERVERA!

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again (rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that position.

OBSERVERA!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire feeder.

OBSERVERA!

0463 373 101

- 41 -

5 INSTALLATION

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

OBSERVERA!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer, must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation according to the procedure described below.

OBSERVERA!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

0463 373 101

- 42 -

5 INSTALLATION

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6) with the index hole (5) in the main body and insert completely.

OBSERVERA!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole 2 - Coupling 6 - Index pin 3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws 4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

0463 373 101

- 43 -

5 INSTALLATION

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector 8 - Washer 12 - 2× Micro switch 10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position. Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

0463 373 101

- 44 -

5 INSTALLATION

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

OBSERVERA!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

VARNING!

OBSERVERA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable 2 - EURO central connector

0463 373 101

- 45 -

5 INSTALLATION

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit in the robot control (5), see illustration below.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

VARNING!

OBSERVERA!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector 2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire diameter and material.

0463 373 101

- 46 -

5 INSTALLATION

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck liner").

OBSERVERA!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be installed according to the spare parts list. Welding without these items may cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip 2 - Tip holder 5 - Contact tip 3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

OBSERVERA!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2 interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below. Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

OBSERVERA!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

0463 373 101

- 47 -

5 INSTALLATION

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used, see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the spare parts list.

0463 373 101

- 48 -

5 INSTALLATION

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

OBSERVERA!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner: Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck. Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example for Euro central connector).

0463 373 101

- 49 -

5 INSTALLATION

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck support flange, see illustration A below. For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will go into the guide nipple (1), applying light pressure.

OBSERVERA!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front, rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed. Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

OBSERVERA!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

0463 373 101

- 50 -

5 INSTALLATION

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

OBSERVERA!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner:

The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length (example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the gas nozzle.

0463 373 101

- 51 -

5 INSTALLATION

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch. If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

OBSERVERA!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG, RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

OBSERVERA!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks, the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

VARNING!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

0463 373 101

- 52 -

5 INSTALLATION

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to the opening of the adjusting tool (2). Maintain a sufficient distance to the work table to be able to comfortably remove the gas nozzle. Define this position in your robot program as the wearing parts change position (stop position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it downwards. Remove the welding wire in the contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip while counter-holding the nozzle holder at the wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter nut from the nozzle holder and replace the nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the new contact tip. Screw the contact tip including the counter nut into the nozzle holder.

Align the contact tip until it is parallel to the opening of the adjusting tool. If necessary, slightly unscrew the contact tip so that it can be easily turned in both directions.

0463 373 101

- 53 -

5 INSTALLATION

OBSERVERA!

The contact tip must be able to be easily moved by hand in both directions in order to enable the threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in front of the opening of the adjusting tool (2) (stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is completely inserted into the device (stop position 3).

The contact tip was aligned exactly in the device during insertion. Now cautiously tighten the counter nut (4) in this position, while counter holding the nozzle holder at the wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the adjusting gauge, return to stop position 1 and push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact tip and bring the robot arm into welding position.

0463 373 101

- 54 -

6 OPERATION

OBSERVERA!

Before starting the system, check the whole installation according to the manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6 0 – 60° 100 % (no limitations) 60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed) > 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

OBSERVERA!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral position must not be exceeded.

0463 373 101

- 55 -

6 OPERATION

OBSERVERA!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6 must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

0463 373 101

- 56 -

7 SERVICE OCH UNDERHÅLL

VARNING!

Innan underhållsarbetet utförs på systemet måste huvudströmmen till anläggningen brytas. Läs säkerhetsföreskrifterna i början av den här bruksanvisningen.

Brännare och slangpaket som har skadats får inte användas! Kända defekter måste repareras av behörig personal innan utrustningen får användas igen.

VARNING!

Risk för brännskador! Gasmunstycket och brännarhuvudet blir mycket heta under svetsningen. Låt brännaren svalna innan underhållsarbete utförs.

VARNING!

För att förhindra personskador eller skador på din installation ska du följa dessa anvisningar:

1. Reparation av brännarfästet RTKSC-2 eller RTFLC-2, nödstoppsmekanismen RTKS-2, slangpaketet eller Infiniturn-mediekopplingen får endast utföras av ESAB:s servicesupport.

2. Infiniturn-mediekopplingen får aldrig öppnas. Den innehåller inga delar som användaren kan utföra service på och kommer att förstöras av nedmontering.

3. Ta aldrig isär RTKSC-2 eller RTKS-2. Detta är en fjäderbelastad mekanism. Felaktig manipulering kan leda till allvarliga personskador.

7.1 Obligatoriska kontroller och åtgärder

Före varje användning:

• Kontrollera brännare, kontaktmunstycke, gasmunstycke, halstrådledare, kablar och övergripande utrustning med avseende på allmänna skador.

OBSERVERA!

För att minimera stilleståndstiden rekommenderar vi att du växlar mellan två brännarhalsar och alltid har en nyutrustad brännarhals nära till hands och klar för användning.

Var 8:e driftstimme (beroende på tillämpning):

• Byt kontaktmunstycke.

Dagligen:

• Utför en funktionskontroll för hand av nödstoppsmekanismen.

• Gör en visuell inspektion med avseende på skador – t.ex. böjningar eller sprickor.

• Kontrollera att trådmataren är i rätt läge. Slangpaketet får inte vara för spänt eller för slappt hängande.

• Kontrollera medieanslutningarna och Infiniturn-mediekopplingen med avseende på läckage.

• Rengör och underhåll brännaren enligt brännarhandboken.

Var 40:e driftstimme (beroende på tillämpning):

• Byt trådledare.

• Byt halstrådledare.

0463 373 101

- 57 -

7 SERVICE OCH UNDERHÅLL

Varje vecka eller efter behov beroende på användning:

• Ta bort trådledaren och kontrollera om det finns slitage eller smutsavlagringar. Byt ut vid behov.

Varje månad eller oftare vid tung användning (dvs. mer än 8 timmar/dag):

• Blås ur trådledarkanalen med tryckluft (ta bort kontaktmunstycket och trådledaren).

• Kontrollera att alla skruvar är åtdragna.

• Se efter om det förekommer skador på slangar och anslutningar.

• Byt efter alla 250kg svetsad tråd.

Skador på den elektriska isoleringen måste repareras av utbildad personal innan systemet kan användas på ett säkert sätt.

0463 373 101

- 58 -

8 FELSÖKNING

Fel Möjlig orsak Åtgärd Kan inte mata

tråd

Svetstråden har inte rätats ut innan den matas in i slangpaketet

Brännaren och slangpaketet är inte korrekt utrustade för tråddiameter och trådmaterial

Trådledaren är inte korrekt införd i slangpaketet

Den blockerade kontaktmunstycket är igensatt av trådrester Trådledaren är sliten Trådmatningen hindras av smuts och skräp i brännaren

Dra vid behov ut svetstråden igen. Skär sedan av tråden, grada av änden och räta ut de första 10cm av tråden. För sedan in tråden i slangpaketet igen.

Kontrollera trådledaren (slangpaketet och brännarhalsen) och kontaktmunstycket.

Dra ut trådledaren en aning från Euro-kontakten. När du för in trådledaren ska du känna hur de sista centimetrarna glider in i trådledarmunstycket i brännaren. Om inte kan det hända att trådledaren är för kort och inte helt införd.

Byt kontaktmunstycket eller trådledaren, blås ur brännarhalsen, trådledarhöljet samt trådledaren med tryckluft.

Brännaren blir för varm.

Problem med trådmatningen

Kontaktmunstycket eller kontaktmunstyckets hållare är inte

Använd ett verktyg som är lämpligt för åtdragning för hand.

ordentligt åtdragen Kylsystemet fungerar inte

tillfredsställande.

Kontrollera vattenflödet, mängden kylvätska och att vätskan är ren.

Kylsystemet är inte korrekt anslutet Kontrollera anslutningarna (för

vatteninlopp och returvatten).

Brännaren överbelastad Kontrollera specifikationerna, välj en

annan typ vid behov.

Kabelbunten är defekt Kontrollera kablarna, slangarna och

anslutningarna. Kontaktmunstycket är slitet Byt kontaktmunstycke. Trådledaren är sliten eller smutsig Kontrollera trådledaren; blås ren.

Byt ut vid behov. De slitdelar som används passar

inte för tråddiametern eller

Kontrollera i

reservdelsförteckningen. materialsorten

Trådmataren är inte korrekt inställd Kontrollera trådmatarrullarna,

kontakttrycket och trådbromsen. Slangpaketet är böjt eller är draget i

alltför skarpa svängar

Kontrollera att slangpaketet är helt.

Går det lätt att föra in trådledaren?

Montera enligt anvisningarna. Se

avsnittet ”Montera slangpaketet”.

0463 373 101

Tråden är förorenad Använd en rengöringsduk.

- 59 -

8 FELSÖKNING

Fel Möjlig orsak Åtgärd Trådmatningen

avbryts under svetsningsarbet et.

Svetsningen avbryts.

Det bildas porer i svetsfogen.

Trådbobinen är tom Se efter hur mycket tråd som finns

på bobinen i matarenheten. Tråden kärvar i slangpaketet Kontrollera trådmatningen (den

kanske går för fort). Se efter om

kontaktmunstycket är förorenat eller

igensatt. Rengör eller byt

kontaktmunstycket vid behov. Trådavbränning in i

Byt kontaktmunstycket. kontaktmunstycket eller så är kontaktmunstycket slitet

Nödstoppsmekanismen har löst ut. Leta efter kollisionspunkter och

eliminera dem. Se efter om det finns

glappkontakt i styrledningen. Gasen virvlar på grund av ansamlat

svetssprut För litet eller extremt högt gasflöde i

brännaren

Rengör brännarhuvudet, använd

gasdiffusor/sprutskydd.

Kontrollera flödeshastigheten med

ett mätinstrument. Fel på gastillförseln Kontrollera flödeshastigheten och

om det förekommer läckage. Det finns fukt och föroreningar på

tråden eller arbetsstycket

Kontrollera tråden och

arbetsstycket. Använd mindre

mängd eller en annan typ av

svetssprej.

Bågen är inte stabil.

Kontaktmunstycket är slitet Byt kontaktmunstycke. Fel svetsparametrar Kontrollera svetsutrustningens

konfiguration. Bristande elanslutningar i kretsen Kontrollera att alla elektriska

anslutningar (inklusive jordkabeln)

mellan strömkällan och brännaren

eller arbetsstycket är felfria.

0463 373 101

- 60 -

9 RESERVDELSBESTÄLLNING

OBSERVERA!

Allt reparationsarbete, såväl mekaniskt som elektriskt, ska utföras av auktoriserad ESAB-servicetekniker. Använd endast ESAB originalreservdelar och -slitdelar.

ESAB RT-brännarna RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62, RT72, RT82, RT42-NG och RT82WNG är konstruerade och testade i enlighet med internationella och europeiska standarder IEC/EN 60974-7. Det åvilar den eller dem som utfört service på eller reparation av apparaten att se till att apparaten fortfarande uppfyller kraven i ovan nämnda standard.

Reserv- och slitdelar kan beställas från närmaste ESAB-återförsäljare, se esab.com. Vid beställning, uppge produkttyp, serienummer, beteckning och reservdelens artikelnummer enligt reservdelslistan. Detta underlättar hanteringen av din beställning och minskar risken för felleverans.

0463 373 101

- 61 -

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Instruction manual [sv]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

1 SÄKERHET

1.1 Användning av symboler

1.2 Säkerhetsåtgärder

2 GARANTI

2.1 Användningsvillkor

3 INLEDNING

3.1 Översikt över svetsbrännarsystem

4 TEKNISKA DATA

4.1 Svetsbrännarhals

4.2 Märkspänning

4.2.1 Kylkretsens gränsvärden

4.3 Brännarfäste

4.3.1 Brännarfästen för standard-RT-system

4.3.2 Brännarfästen för system med ihålig handled

4.4 Adapterflänsar

4.5 Slangpaket

4.5.1 Slangpaket för standard-RT-system

4.5.2 Slangpaket för system med ihålig handled

5 INSTALLATION

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

5.3.2 Mounting the cable assembly

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

Connecting the nozzle sense function

Connecting the nozzle sense function

5.5 Torch installation

5.5.1 Torch neck equipment

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

5.6.1 Installing the neck liner

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

6 OPERATION

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only)

7 SERVICE OCH UNDERHÅLL

7.1 Obligatoriska kontroller och åtgärder

8 FELSÖKNING

9 RESERVDELSBESTÄLLNING