ESAB Retrofit I/O Interface Robot S3 A350 Instruction manual / Spare parts list (Replacement parts) / Installation manual

DE

Aristo

Retrofit I/O

Interface Robot S3 A350

AH 0736

Betriebsanweisung

Valid for serial no. 461-xxx-xxxx0461 125 001 DE 20120521

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1 SICHERHEIT 4.......................................................

2 EINFÜHRUNG 6.....................................................

2.1 Ausstattung 6...............................................................

3 TECHNISCHE DATEN 6..............................................

4 INSTALLATION 6....................................................

4.1 Positionierung 7.............................................................

4.2 Anschlussanleitung 7........................................................

5 BETRIEB 8..........................................................

5.1 Anschlüsse und Bedienelemente 8............................................

5.2 Funktionsweise 8...........................................................

6 WARTUNG 9........................................................

6.1 Kontrolle und Reinigung 9....................................................

6.2 Fehlersuche 10..............................................................

7 ERSATZTEILBESTELLUNG 10.........................................

FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS 11............................

SCHALTPLAN 14........................................................

BESTELLNUMMER 16...................................................

ERSATZTEILLISTE 18...................................................

ZUBEHÖR 22............................................................

Änderungen vorbehalten.

TOCg

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DE

1 SICHERHEIT

Der Anwender einer ESAB-Ausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an die Ausrüstung gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden. Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den Funktionen der Ausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Ausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:

S der Bedienung S dem Standort des Notausschalters S der Funktionsweise S den geltenden Sicherheitsvorschriften S den Schweiß- und Schneidvorgängen

2. Der Bediener muss sicherstellen: S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet, wenn diese einge

schaltet wird.

S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

S für den Zweck geeignet sein. S zugfrei sein.

4. Persönliche Schutzausrüstung S Verwenden Sie stets die vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung wie z. B.

Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe.

S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die

hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.

5. Sonstiges

S Es ist zu kontrollieren, ob die vorgeschriebenen Rückleiter gut angeschlossen sind. S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen

werden.

S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich

sein.

S Schmierung und Wartung der Ausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

VORSICHT!

Geräte der Kategorie ”Class A” sind nicht für den Einsatz in Wohnbereichen vorgesehen, deren Stromversorgung an das allgemeine Niederspannungsnetz angeschlossen ist. In diesen Bereichen kann für Geräte der Kategorie ”Class A” möglicherweise keine elektromagnetische Verträglichkeit sichergestellt werden, da Störungen in den Leitungen und in der Luft vorliegen.

br04d1g

VORSICHT!

Lesen Sie die Betriebsanweisung vor der Installation und inbetriebnahme durch.

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DE

VORSICHT!

Dieses Produkt ist ausschließlich für Lichtbogenschweißarbeiten vorgesehen!

WARNUNG

Beim Lichtbogenschweissen und Lichtbogenschneiden kann Ihnen und anderen schaden zu gefügt werden. Deshalb müssen Sie bei diesen arbeiten besonders vorsichtig sein. Befolgen Sie die Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitsgebers, die Sich auf den Warnungstext des Her stellers beziehen.

ELEKTRISCHER SCHLAG - Es besteht Lebensgefahr.

S Die Ausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden. S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutz-

ausrüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren. S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.

RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Gesicht ist vom Rauch abzuwenden. S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen. S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß

arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör

schutz.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN - Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.

Lesen Sie die Betriebsanweisung for der installation und inbetriebnahme durch.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

Die notwendige Schweißschutzausrüstung und weiteres Zubehör wird von ESAB zur Verfügung gestellt.

Entsorgen Sie elektronische Ausrüstung in einer Recyclinganlage!

Gemäß EU-Richtlinie 2002/96/EG und nationalen Gesetzgebungen zur Entsorgung elektrischer und bzw. oder elektronischer Ausrüstung müssen Altgeräte in einer Recyclinganlage entsorgt werden.

Als Verantwortlicher für die Ausrüstung sind Sie gesetzlich verpflichtet, Informationen zu autorisierten Sammelstellen einzuholen.

Weitere Informationen erhalten Sie von einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe.

br04d1g

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DE

2 EINFÜHRUNG

Aristot Retrofit I/O dient zur Steuerung und Umwandlung von Can-Bus-Signalen

zwischen Stromquelle und Schweißroboter. Die Einheit wird für CAN-Bus-gesteuerte Stromquellen wie AristoMig 400/500 mit Aristot U8 I/O eingesetzt.

Aristot Retrofit I/O wandelt analoge und digitale Signale in Fieldbus-Signale (CAN) sowie Fieldbus-Signale in digitale und analoge Signale um.

2.1 Ausstattung

Aristot Retrofit I/O wird mit einer Betriebsanweisung geliefert.

3 TECHNISCHE DATEN

Aristot Retrofit I/O - Interface S3 A350

Versorgungsspannung 42 V, 50-60 Hz Versorgungsspannung 2 (vom Roboter) 24 V GS Sicherung 1 A Externe Spannung Roboter +/−15 V zum Roboter Roboteranschluss 48-poliger Anschluss

Arbeitstemperatur -10 bis +40°C Gewicht 6,1 kg Abmessungen (L x B x H) 365 x 351 x 110 mm Schutzform IP23

Schutzform

Der IP-Code gibt die Schutzform an, d.h. den Schutzgrad gegen das Eindringen von festen Gegen ständen und Wasser. Geräte mit der Kennzeichnung IP 23 sind für den Betrieb im Freien sowie in geschlossenen Räumen vorgesehen.

4 INSTALLATION

Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.

VORSICHT!

Dieses Produkt ist für den industriellen Gebrauch vorgesehen. Bei Hausgebrauch kann das Produkt Funkstörungen verursachen. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders, entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen.

br04d1g

WARNUNG!

Beim Schweißen in Umgebungen mit erhöhter elektrischer Gefahrenbelastung dürfen nur speziell geeignete Stromquellen eingesetzt werden. Diese Stromquellen sind mit dem Symbol gekennzeichnet.

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DE

4.1 Positionierung

Aristot Retrofit I/O wird auf der Stromquelle montiert. Entfernen Sie die

Gummimatte (C) auf der Stromquelle und führen Sie den Flansch der Interface-Einheit (A) in die Seitenprofile (B) an der Stromquelle ein (siehe Abbildung unten).

WICHTIG! Drehen Sie die drei Schrauben an der Vorderseite der Interface-Einheit so weit in die Gewinde ein, dass ein elektrischer Kontakt hergestellt wird. Vergewissern Sie sich, per Kontrollmessung, dass ein elektrischer Kontakt besteht.

4.2 Anschlussanleitung

AH 0738

Eine detaillierte Beschreibung der Stromquelle bzw. Drahtvorschubeinheit entnehmen Sie der jeweiligen Betriebsanweisung.

br04d1g

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DE

5 BETRIEB

Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung finden Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte lesen!

5.1 Anschlüsse und Bedienelemente

1 Stopp, GELBE Taste 6 Sicherung/1 A, 24 V GS vom Roboter 2 INHIBIT WEAVING, GELBE Taste 7 Anschluss externer Ausrüstung

(Schmierung/Reinigung), 8-polige Anschlussbuchse

3 INHIBIT PROCESS, GELBE Taste 8 Anschluss für Steuerkabel von der

Stromquelle (12-poliger CAN-Bus-Anschluss)

4 WEISSE Anzeigelampe, Versorgungs

spannung vom Roboter

5 Anschluss für Signale zur bzw. von der

Schweißpistole des Roboters (48-poliger Anschlussstecker)

5.2 Funktionsweise

9 Anschluss (Minuspol) für Lichtbogenspan

nungsabtastung (1-polige Anschlussbuchse)

Aristot Retrofit I/O wird mit Roboterschrank und Stromquelle verbunden.

Bei Anschluss der Interface-Einheit an AristoMig 400 oder 500 mit Aristot U8 I/O (ab Art.nr. 0456 290 991).

Das Kennschild befindet sich an der Rückseite der Interface-Einheit.

br04d1g

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DE

AH 0736

Taste A - Stopp

Mit dieser Taste werden Roboter und Schweißprozess angehalten.

Taste B - Roboterprogramm ohne Pendelung ausführen

Wenn die Taste INHIBIT WEAVING gedrückt ist (leuchtet gelb), wird eine Pendelung im Roboterprogramm deaktiviert. Dadurch kann das Roboterprogramm ohne Pendelung ausgeführt werden.

Taste C - Roboterprogramm ohne Schweißprozess ausführen

Wenn die Taste INHIBIT PROCESS gedrückt ist (leuchtet gelb), wird der Schweißprozess deaktiviert. Dadurch kann das Roboterprogramm ausgeführt und seine Bewegungsmuster getestet werden, ohne einen Schweißvorgang zu starten.

6 WARTUNG

Eine regelmäßige Wartung ist Voraussetzung für einen zuverlässigen und sicheren Betrieb.

VORSICHT!

Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu beseitigen.

6.1 Kontrolle und Reinigung

Kontrollieren Sie regelmäßig, dass zwischen Interface-Einheit und Stromquelle ein elektrischer Kontakt besteht. Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse fehlerfrei und korrekt verbunden sind.

br04d1g

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DE

6.2 Fehlersuche

S Ist die Anzeigelampe (weiß) an der Vorderseite erloschen? Überprüfen Sie, ob

die Sicherung unbeschädigt ist.

S Stellen Sie sicher, dass alle Kabel ordnungsgemäß mit ihren Anschlüssen

verbunden sind.

Eine detaillierte Beschreibung von Stromquelle, Drahtvorschubeinheit und Bedienfeld entnehmen Sie der jeweiligen Betriebsanweisung.

7 ERSATZTEILBESTELLUNG

Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).

AristoRRetrofit I/O ist lt. dem internationalen und europäische Standards 60974- 1 und 60974- 10 konstruiert und überprüft. Es liegt in der Verantwortung der Abteilung, die Service- und Reparaturarbeiten ausführt, sich zu vergewissern, daß das Produkt nach der Arbeit von dem oben angegebenen Standard nicht abweicht.

* * *

ACHTUNG! Kapitel 8: FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER E/A-SIGNALE liegt nur

auf Englisch vor und ist primär für Systemintegratoren sowie für die Installation der Interface-Einheit von Bedeutung auf Seite 11 anzugeben.

br04d1g

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FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS

The Retrofit I/O is the interface between the welding robot and the welding equipment. The Retrofit I/O converts the robot's I/O signals to field bus signals to the welding equipment. The Retrofit I/O also converts the field bus signals from the welding equipment to I/O signals to the welding robot.

Configuration of the I/O--version (U8 I/O)

With the service function 38 in the U8 I/O unit you can activate or deactivate the different blocks of I/O's.

For more information, please read the Service manual for U8.

Input data I/O signal from control equipment (robot) to the welding equipment

Welding start

The signal starts the welding process but before the welding process starts the quick stop and stop signals are checked to ensure that they are not active.

Stop

The signal shuts off the robot and the welding process.

Quick stop

The signal stops the equipment if it is active in the welding process, it carries out a normal stop without crater filling. The function is used when a quick stop is required but it gives a normal burnback time to prevent the wire sticking in the weld pool. The signal also blocks the start command.

Wire inching

Used when one wants to feed wire without welding voltage.

The signal starts the wire feed without the welding voltage being activated. The wire feed unit feeds wire at the set speed. If the signal is active during the welding process, the command is ignored.

If both welding and wire inching are activated at the same time the equipment will ignore the wire inching command and start the welding process.

Gas flushing

Gas flushing is used when measuring the gas flow or to flush any air or moisture from the gas hoses before welding starts. Gas flushing is carried out without voltage or wire feed occurring.

Welding start always activates the gas valve even if the manual gas command is given. In the same way the gas valve for gas post flow is always closed if it is not closed already.

Gas flushing operates parallel to the functions gas pre-flow and gas post-flow. To control the welding gas from the robot, set the gas pre-flow to minimum and the gas post-flow to maximum, and then control the welding gas using the gas flushing functions.

br04func

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Spatter cleaning

The signal controls the valve for air cleaning welding spatter.

Touch Sense Response

This command is used by the robot to sense where the wire is.

When the function is active, the power source will give out current limited idle voltage to see if the wire is in contact with the workpiece. On contact, the output signal "Touch Sense Response" is activated.

Active analog

The signal is used to switch between the analog and digital remote modes.

Analogue active allows analog control of the welding parameters, voltage, arc voltage and the wire feed speed.

NOTE! On Retrofit I/O the function is always activated.

If the welding method SuperPulse is to be used, the "analog active" signal must be deactivated.

When the analogue method is activated the power source will not use the preset values for wire feed speed and voltage when new welding data is selected. When "analog active" is activated the robot controls arc voltage and wire feed speed using analog signals.

With the analog active signal deactivated, welding data is exchanged with preset welding data such as voltage, wire feed speed to fixed set welding parameters. The pre-programmed welding data (schedules) is requested from the U8 I/O welding data memory.

Welding data

With the signals memory 1, 2, 4, 8, one accesses saved welding data (schedules) in U8 I/O.

The binary coded combinations of these signals can be used to recall the memories 1--15 in the Aristo U8 I/O memory bank.

A complete set of welding data includes all settings that can be made in U8 I/O, see the instruction manual for U8.

Voltage reference

This signal is used by the robot for analog control of the welding voltage if analog active is selected. It stretches from 0--10V and corresponds to welding voltage socket as follows.

0V reference gives a deviation on the selected arc voltage of -10V

10V reference gives a deviation on the selected arc voltage of +10V

If the machine is in non-synergy mode, the equipment will use the appreciated value. 0V reference gives arc voltage 8V

10V reference gives arc voltage 60V

br04func

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Wire feed speed reference signal

The signal is used by the robot to make analog adjustments to the wire feed speed. The internal solution is 0.1 m/min.

Input voltage

0 V: Mini. value for wire feed (normally 0.8 m/min) (RoboFeed)

10 V: Max. value for wire feed (normally 25 m /min)

Output I/O signal from welding equipment to control equipment

Arc Acknowledge

The signal is activated after established welding start if the voltage and current strength lie within weldable limits. The signal disappears if welding cannot be established.

The criterion for establishing a welding arc is that the process control has passed the start- procedure, which means that there it not sufficient with only a short circuit to meet the criteria. Normal delay from the first contact, which is acknowledged by the welding arc (wire feed time for this that the first contact is established ) is in the interval 2 to 20 ms. If there is a poor start to the welding arc the "Arc acknowledge" is further delayed.

Touch Sense Response

This signal indicates contact in the welding circuit, i.e. that the wire is in contact with the workpiece. To obtain "touch sense response" the "touch sense" input signal must be activated.

Collision robot (AntiCollisionDetect)

The signal comes via the internal CAN bus from the feeding mechanism (RoboFeed). The signal indicates that the robot's breaker has activated. The interface activates a relay which breaks two safety loops from the robot, at which the robot orders a quick stop of both robot and the welding equipment.

The output is high when the welding gun breaker is tripped (the signal is sent to the robot).

Machine faults

The signal is low when an error has been detected in the welding equipment.

br04func

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Schaltplan

A

XP01

A

B K L E F

141040

142020

4 3 1

Extern Negative Arcvoltage

Lubrication Cleaning

162

C G

144404041

019

XS02

XS01

W1 47x

Lubrication Finish

F m G X yYZ E D k j b a

0VR

24VR

D

E

A C B

114211

222

XP03

224

223

2B Em.stop

Lubrication

221

245455051

2A Em.stop

1B Em.stop

246606061

247707071

1A Em.stop

248808081

C1

5

R2

Inhibit Weaving

Inhibit Process

294909902

2106101003

R1

Safety Switch

024

023

026

3

Safety Switch

025

5

X4

1 2 3 4

CAN HIGH

CAN LOW

ST1

273303031

5 6 7 8 9 1011

0V

711113

612

4X53 5 6 7 8 9 10 11 12

021

HL1

X1

1

3

5

SW2

121

032

HL2

HL3

X1

034

033

13

SW3

132

123

br04 diag

Interface Box

- 14 -

Robot ABB S3

Safety

Switch

025

Em.Stop From Robot

+15V Supply To Robot

-15V Supply to Robot

Wire Feed Reference

0 V Supply to Robot

Voltage reference

Weld eq.ready-SurmAlarm to Robot Inp.6

Sensor input 2Surf.stepdetect Inp.238

Current Sensor Inp.7

(Memory2) Outp.18

(Memory8) Outp.6

(Memory1) Outp.17

(Memory4) Outp.5

Searce SensorActive Outp.19

Spatter Cleaning O.10

Run Outp.11

Manual Wire FeederOutp.8

P.Source On/Off Outp7

Gas On/Off Outp.9

n h g i f e A T B J H V U W X N LMK c d aa

111

012703

014502

015405

016301

104304

105205

1061001

0011808

0021704

0031607

022

154

2121215

2131315

R1

A1

R2

A1

101603

102505

103401

1 2 3 4 5 6

J1

1

J2

0041503

2 3 456 789 10 11 12 13 141516 17 18 1

0081101

3

R2

011807

201

414

J4

5

6

J5

1234

18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 876 5 4 3 2 1J62

12 1314 15

Com 0V

KL9010

Com 0V

Wire 0-10V

Voltage 0-10V

24VR

0VR

24VR

314

0VR

Collision Detect

815

Tourch Sense R.

Machine Error=0V

Arc Acknowledge

Memory 8

Memory 4

Memory 2

Memory 1

Reserve

Wire Feeder

Reserve

Tourche Sense

Reserv

Analog Active

Air Purque

Quick Stop

Inching

Reverse Wire

12 56374812 56374814 58327653 17

Weld On

Gas Purge

244

24V Supply From Robot

0V Supply From Robot

Shield

017200

218

A1

FU1

1A

018124240

2

J3

1

1200

1124

0V

24VR

24V

0VR

AP1

BK5151

KL3062

700

KL2134

KL1408_2

KL1408_1

0V 24V

100

327

100

240

CAN HIGH

CAN LOW

AP3

TC1

A5

-15VA30VA2+15V

19Vac

D1 D2 D4 D6 D5

060

070

080

6 7 8 9 10

2 4

42VAC

19Vac

090

C20VC1

110

24V

W BK5151/XP01

19VAC

0V

4 3 1

br04 diag

- 15 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Bestellnummer

AH 0736

Ordering no. Denomination Type Notes

0461 090 881 AristoÒ Retrofit I/O Interface S3 A350 For ABB

0461 125 001 Instruction manual

AristoÒ Retrofit I/O Interface S3 A350

br04 order

- 16 -

NOTES

.............................................................................................................................................................

notes

- 17 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Ersatzteilliste

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

101 1 - Cover

102 1 - Gable back 48p 1x12p

103 2 0452 116 004 Relay 2VX 24VDC

104 2 0452 116 008 Socket

105 1 0368 544 002 Sleeve socket 8-pol.

106 1 0368 543 008 Panel plug 48-pol

107 1 0458 681 891 Cable D-sub compl.

108 1 0467 911 884 Capacitor

109 1 0456 686 880 Clamp

110 1 0368 543 003 Burndy plug M/C Mount 12 way

- 50 0323 945 004 Contact pins (W) Min. 50 pcs

111 1 0457 799 001 Screen plate

112 1 0457 800 001 Insulation

113 1 0366 285 001 Protection cap 12-pol

114 1 0193701 001 Fuse holder knob

115 1 - Fuse 1A Slow fuse 230V

116 1 0193 701 002 Fuse holder

117 1 - Chassi S3 A350

118 1 - Adapter plate S3 A350

119 1 - Gable front. S3 A350

1 0192 576 003 Lamp 24V White

120 1 - Sign “STOP”

121 3 - Sign bracket

122 1 - Stop buttom Baco

123 2 - Contact block 14A/230 VAC (Stop buttom)

124 2 - Push buttom switch

125 1 - Sign “Inhibit Process”

126 1 - Sign “Inhibit Weawing”

127 1 - Lamp 24 VDC Baco

128 2 - Bracket

129 2 - Contact block 14A/230 VAC

20 0194 179 327 Screw MRT Ground-cutter M5x12 - Min. 50 pcs

SPARE PARTS SET

Item Ordering no. Denomination Notes

Kit 1 0443 740 881 Stop buttom kit Includes items: 120, 121, 122 and 123

Kit 2 0443 740 880 Push buttom kit Includes items: 121, 124, 125, 126, 127, 128 and 129

br04sp1

- 18 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

br04sp1

- 19 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

MOUNTING PLATE

201 1 - Mounting plate

202 1 0194 204 001 Terminal Bud coupler BK5151

203 2 0194 205 001 Terminal Digital input KL1408

204 1 0194 205 002 Terminal Digitial output KL2134

205 1 0194 205 003 Terminal Analog input KL3062

206 1 0194 205 004 Terminal Bus End KL9010

207 1 - Screw, MRT Ground-cutter M5x12

208 1 - Flat pin 6.3 x 0.8 M6

209 1 0487 427 880 Printed Circuit Board

210 1 0319 828 003 Transformer WFU

211 1 - Circuit Card holder 6.3 mm

212 1 0487 385 880 Printed Circuit Board TIG

213 2 - Quick-Act lock nut B6

br04sp2

- 20 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

br04sp2

- 21 -

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Zubehör

Aristot U8 I/O .......................... 0456 290 991

Extension cable CAN 4 pole - 12 pole

5 m.....................................

10 m....................................

0456 280 881 0456 280 882

Control cable Retrofit I/O Interface - Power

source .................................

Note: Standard delivery with the Aristot Retrofit I/O

0456 527 891

br04a1a

- 22 -

NOTES

.............................................................................................................................................................

notes

- 23 -

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

BULGARIA

ESAB Kft Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o. Vamberk Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB Herlev Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03

FINLAND

ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71

FRANCE

ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANY

ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A. Bareggio (Mi) Tel: +39 02 97 96 8.1 Fax: +39 02 97 96 87 01

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V. Amersfoort Tel: +31 33 422 35 55 Fax: +31 33 422 35 44

NORWAY

AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

POLAND

ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGAL

ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277

ROMANIA

ESAB Romania Trading SRL Bucharest Tel: +40 316 900 600 Fax: +40 316 900 601

RUSSIA

LLC ESAB Moscow Tel: +7 (495) 663 20 08 Fax: +7 (495) 663 20 09

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAIN

ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461

SWEDEN

ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22

ESAB international AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLAND

ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

UKRAINE

ESAB Ukraine LLC Kiev Tel: +38 (044) 501 23 24 Fax: +38 (044) 575 21 88

North and South America

ARGENTINA

CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440

CANADA

ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79

MEXICO

ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554

USA

ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48

Asia/Pacific

AUSTRALIA

ESAB South Pacific Archerfield BC QLD 4108 Tel: +61 1300 372 228 Fax: +61 7 3711 2328

CHINA

Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 2326 3000 Fax: +86 21 6566 6622

INDIA

ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929

JAPAN

ESAB Japan Tokyo Tel: +81 45 670 7073 Fax: +81 45 670 7001

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd USJ Tel: +603 8023 7835 Fax: +603 8023 0225

SINGAPORE

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63

Africa

EGYPT

ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13

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