ESAB Renegade ET 300i, Renegade ET 300iP Instruction manual [es]

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Renegade

ET300i, ET300iP

Fuente de corriente de soldadura TIG300A

Manual de instrucciones

0463 416 201 ES 20221013

Valid for: serial no. 239-, 815-xxx-xxxx

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TABLA DE CONTENIDO

SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

1.2 Precauciones de seguridad

INTRODUCCIÓN

2.1 Descripción general

2.2 Equipamiento

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

INSTALACIÓN

4.1 Ubicación

4.2 Instrucciones de elevación

4.3 Alimentación eléctrica

4.4 Tamaño recomendado de los fusibles y sección mínima de los

FUNCIONAMIENTO

5.1 Descripción general

5.2 Conexiones y dispositivos de control

5.3 Soldadura TIG

5.4 Soldadura MMA

5.5 Conexión de los cables de soldadura y retorno

5.6 Encendido/apagado de la alimentación

5.7 Conexión a la unidad de refrigeración EC 1000

5.8 Control de los ventiladores

5.9 Protección térmica

5.10 VRD (Voltage Reducing Device, dispositivo reductor de tensión)

5.11 Control remoto

5.12 Conexión USB

5.13 Estado de inactividad de baja energía

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cables

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....

5 5

9 9

12 12 13 16

18 19 20 20 20 20 21 21 22 22 22 22 23

PANEL DE CONTROL

6.1 ET 300i

6.1.1 Navegación .......................................................................................... 24

6.1.2 Programa de soldadura ........................................................................ 25

6.2 ET 300iP

6.2.1 Navegación .......................................................................................... 28

6.3 Parámetros de la soldadura TIG

6.3.1 Funciones TIG ocultas ......................................................................... 30

6.3.2 Los valores obtenidos .......................................................................... 30

6.4 Explicación de las funciones TIG

6.4.1 Control remoto analógico ..................................................................... 33

6.4.2 Explicación de las funciones de los pedales ........................................ 34

6.5 Ajustes MMA

6.5.1 Funciones MMA ocultas ....................................................................... 35

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TABLA DE CONTENIDO

6.5.2 Los valores obtenidos .......................................................................... 30

6.6 Explicación de las funciones MMA

.......................................................

MANTENIMIENTO

7.1 Mantenimiento preventivo

7.2 Instrucción de limpieza

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

CÓDIGOS DE ERROR

9.1 Descripción de los códigos de error

PEDIDOS DE REPUESTOS

DIAGRAMA

..........................................................................................................

NÚMEROS DE REFERENCIA ACCESSORIES

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37 38

44 45 46 47

Reservado el derecho a modificar las especificaciones sin previo aviso.

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1 SEGURIDAD

1.1 Significado de los símbolos

Tal como se utilizan en este manual: Significa ¡Atención! ¡Cuidado!

¡PELIGRO! Significa peligro inmediato que, de no evitarse, provocará de forma

inmediata lesiones personales graves o fatales.

¡ADVERTENCIA! Significa que los riesgos potenciales pueden provocar daños personales,

que podrían ser fatales.

¡PRECAUCIÓN! Significa que los riesgos podrían provocar lesiones personales leves.

¡ADVERTENCIA!

Antes de utilizar la unidad asegúrese de leer y comprender el manual de instrucciones, y siga todas las etiquetas, prácticas de seguridad de la empresa y hojas de datos de seguridad (SDS, por sus siglas en inglés).

1.2 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos ESAB tienen la responsabilidad de asegurarse de que cualquier persona que trabaje con el equipo o cerca de este respete todas las medidas de seguridad necesarias. Las precauciones de seguridad deben cumplir los requisitos aplicables a este tipo de equipo. Además de los reglamentos habituales de aplicación en el lugar de trabajo, se deben respetar las siguientes recomendaciones.

Todas las tareas debe realizarlas personal cualificado que conozca bien el funcionamiento del equipo. Una utilización incorrecta del equipo puede conducir a situaciones de riesgo que ocasionen lesiones al operario y daños en el equipo.

1. Todas las personas que utilicen el equipo deben conocer: ○ su manejo ○ la ubicación de los botones de parada de emergencia ○ su funcionamiento ○ las medidas de seguridad aplicables ○ los procedimientos de soldadura y corte o cualquier otro trabajo que se pueda

realizar con el equipo

2. El operario debe asegurarse de que: ○ ninguna persona no autorizada se encuentre en la zona de trabajo al poner en

marcha el equipo

○ nadie está desprotegido cuando se inicia el arco o se empieza a trabajar con el

equipo

3. El lugar de trabajo debe: ○ ser adecuado para el uso que se le va a dar ○ estar protegido de corrientes de aire

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1 SEGURIDAD

4. Equipo de seguridad personal: ○ Utilice siempre el equipo de protección personal recomendado (gafas

protectoras, prendas ignífugas, guantes…)

○ Evite llevar bufandas, pulseras, anillos y otros artículos que puedan

engancharse o provocar quemaduras.

5. Medidas generales de precaución: ○ Asegúrese de que el cable de retorno esté bien conectado ○ Solamente pueden trabajar en equipos de alta tensión electricistas

cualificados

○ Debe haber equipos de extinción de incendios adecuados claramente

identificados y a mano

○ Las tareas de lubricación y mantenimiento no se pueden llevar a cabo con el

equipo de soldadura en funcionamiento

¡ADVERTENCIA!

La soldadura y el corte por arco pueden producirle lesiones a usted mismo y a los demás. Adopte las debidas precauciones al cortar o soldar.

DESCARGAS ELÉCTRICAS. Pueden causar la muerte.

• Instale la unidad y conéctela a tierra tal y como se explica en el manual de instrucciones.

• No toque piezas o electrodos eléctricamente vivos con la piel directamente, ropa o guantes húmedos.

• Aíslese de la pieza de trabajo y de tierra.

• Asegúrese de que su posición de trabajo es segura

LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS pueden ser peligrosos para la salud

• Los soldadores que tengan implantado un marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar. Los campos electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.

• La exposición a los CEM puede tener otros efectos en la salud que son desconocidos.

• Los soldadores deben usar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los CEM:

○ Tienda los cables del electrodo y de trabajo juntos por el mismo lado

del cuerpo. Fíjelos con cinta adhesiva cuando sea posible. No coloque su cuerpo entre el soplete y los cables de trabajo. Nunca se enrolle el soplete o los cables de trabajo alrededor del cuerpo. Mantenga la fuente de alimentación y los cables de soldadura tan alejados del cuerpo como sea posible.

○ Conecte el cable de trabajo a la pieza lo más cerca posible de la

zona de soldadura.

HUMOS Y GASES. Pueden ser peligrosos para la salud.

• Mantenga la cabeza alejada de los humos.

• Utilice ventilación, extracción en el arco, o ambos, para extraer los humos y gases de la zona para respirar y el área general.

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1 SEGURIDAD

RADIACIONES PROCEDENTES DEL ARCO. Pueden ocasionar lesiones oculares y quemaduras cutáneas.

• Protéjase los ojos y el cuerpo en general. Utilice una máscara de soldadura y unos lentes filtrantes adecuados y lleve ropa de protección

• Proteja asimismo a los que le rodean utilizando las pantallas y cortinas pertinentes.

RUIDO. Un nivel de ruido excesivo puede causar lesiones de oído.

Protéjase los oídos. Utilice protectores auriculares u otro dispositivo de protección similar.

PIEZAS MÓVILES - pueden causar lesiones

• Mantenga todas las puertas, paneles y cubiertas cerrados y asegurados en su lugar. Sólo personas cualificadas deben quitar las cubiertas para el mantenimiento y la solución de problemas cuando sea necesario. Vuelva a colocar los paneles o tapas y cierre las puertas cuando el servicio haya finalizado y antes de arrancar el motor.

• Pare el motor antes de instalar o conectar la unidad.

• Mantenga las manos, el pelo, la ropa holgada y las herramientas alejados de las partes móviles.

RIESGO DE INCENDIO.

• Las chispas (salpicaduras) pueden provocar un incendio. Asegúrese de que no hay materiales inflamables cerca.

• No utilice la unidad en contenedores cerrados.

FALLOS DE FUNCIONAMIENTO. En caso de que el equipo no funcione correctamente, pida ayuda a un experto

PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS

¡PRECAUCIÓN!

Este producto está destinado exclusivamente a soldadura por arco.

¡ADVERTENCIA!

No utilice la fuente de corriente de soldadura para descongelar tubos congelados.

¡PRECAUCIÓN!

Los equipos de clase A no son adecuados para uso en locales residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la compatibilidad electromagnética de los equipos de clase A, debido tanto a perturbaciones conducidas como radiadas.

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1 SEGURIDAD

¡NOTA! ¡Elimine los aparatos electrónicos en una

instalación de reciclado!

De conformidad con la Directiva europea 2012/19/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos eléctricos o electrónicos que han llegado al final de su vida útil se deben eliminar en una instalación de reciclado.

Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida autorizados.

Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.

ESAB comercializa un amplio surtido de accesorios de soldadura y equipos de protección personal. Para obtener información sobre cómo adquirirlos, póngase en contacto con su distribuidor local de ESAB o visite nuestro sitio web.

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2 INTRODUCCIÓN

2.1 Descripción general

Las unidades ET300i y ET300iP son fuentes de corriente diseñadas para soldadura TIG y para soldadura con electrodos recubiertos (MMA).

En el apartado "ACCESORIOS" de este manual encontrará información sobre los accesorios de ESAB para este producto.

2.2 Equipamiento

La fuente de corriente se suministra con los siguientes componentes:

• Cable de alimentación de 3 m (9,8 pies) (con enchufe: 0445 100 900, 0445 100 920; sin enchufe: 0445 100 903, 0445 100 904, 0445 100 923, 0445 100 924)

• Manguera de gas para soldadura TIG, incluidas abrazaderas regulables para manguera

• Cable de retorno

• Manual de instrucciones

• Guía de inicio rápido

• Manual de instrucciones de seguridad

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3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

ET 300i, ET300iP

Tensión de red 230–480V ±10%,

230V ±10%, 1~50/60Hz

3~50/60Hz

Red eléctrica S

máx

sc mín

4,1 MVA Sin demanda

0,04 ohmios Sin demanda

Corriente primaria

MMA 30,0A 29,0A

max

TIG 22,0A 20,0A

max

Potencia en vacío en modo de ahorro de energía Uin230V

Uin400V

Uin480V

63 W, 20 W

68 W, 22 W

72 W, 27 W

74 W, 22 W

Rango de ajuste

MMA (electrodo) 5A/20V - 300A/32V 5A/20V - 200A/28V TIG 5A/10V - 300A/22V 5A/10V - 200A/18V

Carga admisible en MMA

Ciclo de trabajo del 40% 300 A/32,0 V a un factor de intermitencia

250 A/30,0 V

del 60% Ciclo de trabajo del 100% 200 A/28,0 V 200 A/28,0 V

Carga admisible en TIG

Ciclo de trabajo del 40% 300 A/22,0 V a un factor de intermitencia

250 A/20,0 V

del 60% Ciclo de trabajo del 100% 200 A/18,0 V 200 A/18,0 V Factor de potencia a la corriente máxima TIG 0,96 0,98 MMA (electrodo) 0,96 0,99

Potencia aparente I2a la

11,6 kVA 6,6 kVA

corriente máxima

Potencia activa I2a la

11,2kW 6,6kW

corriente máxima Rendimiento a la corriente máxima TIG 83% 83% MMA (electrodo) 86% 86%

Tensión en circuito abierto U0max

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48V 48V

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3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

ET 300i, ET300iP

Tensión en circuito abierto

34V 34V

U0máx con VRD 35 V activado

Temperatura de

12,4kV 12,4kV

De –10 a +40°C (de +14 a +104°F)

funcionamiento Temperatura de transporte de -20 a +55°C (de -4° a +131°F) Presión acústica continua

< 70 db (A)

en vacío Dimensiones l×an×al 460×200×320mm (18,1×7,9×12,6pulg.) Peso con unidad de

refrigeración sin unidad de refrigeración

Clase de aislamiento del

26,6kg (58,6lb) 16,8kg (37,0lb)

transformador

Grado de estanqueidad IP23 Tipo de aplicación

A partir del número de serie 239-xxx-xxxx

Alimentación de red, S

sc min

Potencia mínima de cortocircuito en la red según IEC 61000-3-12.

Ciclo de trabajo

El ciclo de trabajo hace referencia al tiempo, expresado en porcentaje de un periodo de 10minutos, durante el cual se puede soldar o cortar a una carga determinada sin sobrecargar el equipo. El ciclo de trabajo es válido para 40°C/104°F o inferior.

Grado de estanqueidad

El código IP indica el grado de estanqueidad de la carcasa, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua.

Los equipos marcados IP23 se pueden utilizar tanto en interiores como en exteriores.

Tipo de aplicación

El símbolo indica que la fuente de corriente de soldadura está diseñada para ser utilizada incluso en aquellas áreas en las que el uso de aparatos eléctricos resulta peligroso.

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4 INSTALACIÓN

La instalación del equipo debe encargarse a un profesional.

¡PRECAUCIÓN!

Este producto está destinado a un uso industrial. En entornos domésticos puede ocasionar interferencias de radio. Es responsabilidad del usuario tomar las debidas precauciones.

4.1 Ubicación

Coloque la fuente de corriente de forma que no queden obstruidas las entradas y salidas de aire de refrigeración.

A. Mínimo 200 mm (8 pulg.) B. Mínimo 200 mm (8 pulg.)

¡ADVERTENCIA!

Sujete el equipo, sobre todo si el suelo es irregular o forma pendiente.

4.2 Instrucciones de elevación

La elevación mecánica debe realizarse con ambas asas exteriores.

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4 INSTALACIÓN

4.3 Alimentación eléctrica

¡NOTA! Requisitos eléctricos

Este equipo es conforme con la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la potencia de cortocircuito sea mayor o igual que S

en el punto de conexión

scmin

entre la red del usuario y la red pública. Es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo asegurarse, mediante consulta al operador de la red de distribución si fuera necesario, de que el equipo se conecta únicamente a un suministro eléctrico cuya potencia de cortocircuito es mayor o igual que S

scmin

Consulte los datos en la sección CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

La fuente de corriente se ajusta automáticamente a la tensión de entrada suministrada; asegúrese de que está protegida por el fusible adecuado. De acuerdo con la normativa, es necesario contar con toma de tierra de protección.

Placa con los datos de conexión

1. eléctrica

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4 INSTALACIÓN

Instalación del cable de alimentación

¡NOTA!

La fuente de corriente se suministra con un cable de alimentación de 4×2,5mm2y un enchufe de 16A (solo en 0445 100 900 y 0445 100 920) capaces de funcionar conforme a los datos nominales de una red trifásica de 380 – 480V. Si se requiere otro tipo de tensión de red, el cable de red puede cambiarse de acuerdo a las normativas nacionales pertinentes. Para obtener recomendaciones, consulte la sección de tamaños de fusibles recomendados y área de cable mínima.

1. Retire el panel lateral.

2. Si está apretado, suelte el bloque de detención (A).

3. Si hay cables conectados, desconéctelos, corte la brida (D), y retire el cable.

4. Opcional: En este punto, puede retirar el ventilador con espuma para facilitar la instalación. Tenga en cuenta la dirección del ventilador (la pegatina hacia el interior).

5. Instale el cable nuevo según las especificaciones (B).

6. Inserte el cable con aproximadamente 1 cm (0,4 pulg.) de aislamiento dentro del bloque de detención. Apriete el bloque de parada a 1,5-2 Nm (13,3-17,7 pulg. lb) (A).

7. Use dos bridas para fijar los cables (D).

8. Opcional: Si el ventilador con espuma se ha quitado anteriormente, habrá que volver a instalarlo. Un símbolo en el lado del ventilador (G) muestra la dirección del flujo de aire.

9. Instale los núcleos de ferrita y el cable de tierra (C). Debe colocarse una arandela dentada justo antes del disipador de calor. Apriete el tornillo a un par de 6,0 ±0,6 Nm (53,1 ±5,3 pulg. lb).

10. Conecte todos los cables de acuerdo con las ilustraciones para monofásica y trifásica. Apriete el tornillo a un par de 1,0 ±0,2Nm (8,9 ±1,8 pulg. lb).

11. Asegúrese de que el protector IP está correctamente montado en el interior del panel lateral (E).

12. Vuelva a instalar el panel lateral (F).

13. Apriete los tornillos del panel lateral a 3 ±0,3 Nm (26,6 ±2,7 pulg. lb).

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4 INSTALACIÓN

Trifásica

Monofásica

¡ADVERTENCIA!

En funcionamiento monofásico, el terminal L3 se activa, aunque no esté conectado. Asegúrese de mantener el terminal L3 desconectado.

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4 INSTALACIÓN

4.4 Tamaño recomendado de los fusibles y sección mínima de los cables

Tamaño recomendado de los fusibles y sección mínima de los cables

ET300i, ET300iPET300i, ET300iP

3~ 50/60Hz 1~50/60

Hz Tensión de red 230V 380V 400V 415V 480V 230 V Sección del cable

eléctrico

4×4 mm²

Corriente máxima admisible I

máx

MMA 30A 18A 17A 16A 14A 29A

1eff

MMA 19A 11A 11A 10A 9A 29A

Corriente máxima admisible I

máx

TIG 22 A 13 A 12 A 12 A 10 A 20 A

1eff

TIG 14 A 8 A 8 A 7 A 7 A 16 A

4×2,5 mm²

3×6 mm²

Fusible

antisobretensión MCB de tipo C

20A 25A

16A 16A

10A 16A

35A 32A

Longitud máxima recomendada del cable alargador

100m/33 0pies.

Cable de extensión de tamaño mínimo recomendado 4×4 mm² 4×4 mm² 4×4 mm² 4×4 mm² 4×4 mm² 3×6 mm²

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4 INSTALACIÓN

¡NOTA!

Hay diferentes variantes de ET300i y ET300iP certificadas para diferentes tensiones de red. Consulte siempre la placa de características para ver las especificaciones de potencia en uso.

¡NOTA!

Los tamaños de fusible y las secciones de cable que se indican en la tabla son conformes con las normas suecas. Utilice la fuente de corriente de acuerdo con las normas nacionales en la materia.

Tensión de red monofásica de 230V con fusible de red eléctrica de 16A

Consulte la siguiente tabla para obtener datos de carácter informativo para el uso en tensión de red monofásica de 230V con fusible de red de 16A. Con un fusible de red de 16A se

puede usar un enchufe de 16A junto con un

cable de

3X2,5mm 2.

MMA 1~ 230V 16A

25% 60% 100%

máx

eff

200 A* 150 A 120 A

28,0 V 26,0 V 24,8 V

28,2 A 20,2 A 15,3 A

14,1 A 15,6 A 15,3 A

TIG 1~ 230V 16A

60% 100%

máx

eff

200 A* 170 A

18,0 V 16,8 V

19,1 A 15,3 A

14,8 A 15,3 A

*) Se recomiendan los fusibles de porcelana para lograr 200A en modo TIG y MMA. Los fusibles MCB cortan el circuito más rápido que los fusibles de porcelana.

Alimentación desde generadores

La fuente de alimentación se puede utilizar con distintos tipos de generador. Sin embargo, algunos generadores podrían no suministrar suficiente potencia para que la fuente de alimentación de soldadura funcione correctamente. Se recomiendan generadores con regulación automática de la tensión (AVR) o con un tipo de regulación similar o mejor, y una potencia nominal de 20 kW.

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5 FUNCIONAMIENTO

5.1 Descripción general

Las normas de seguridad generales sobre el manejo del equipo figuran en el apartado «Seguridad». Léalo atentamente antes de empezar a usar el equipo.

¡NOTA!

Para trasladar el equipo utilice siempre el asa prevista para ello. No tire nunca de los cables.

¡ADVERTENCIA!

¡Descarga eléctrica! No toque la pieza de trabajo ni el cabezal de soldadura durante el trabajo.

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5 FUNCIONAMIENTO

5.2 Conexiones y dispositivos de control

1. Interfaz de usuario, consulte el capítulo

7. Entrada de suministro de gas

sobre PANEL DE CONTROL.

2. Conexión (+): TIG: Cable de retorno

MMA: Cable de soldadura o cable de

8. Interruptor principal de

encendido/apagado, O/I

retorno

3. Salida del suministro de gas 9. Conexión USB

4. Gatillo del soplete TIG 10. Conexión para unidad de refrigeración

5. Conexión (-): TIG: soplete MMA: Cable

11. Cable eléctrico

de retorno o cable de soldadura

6. Conexión para unidad de control

remoto (se puede usar tanto un control remoto digital como analógico con la fuente de corriente).

¡NOTA!

Si se conecta una manguera de gas a la entrada del suministro de gas, debe fijarse mediante una abrazadera regulable.

¡NOTA!

Utilice siempre la cubierta cuando no utilice la conexión USB.

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5 FUNCIONAMIENTO

5.3 Soldadura TIG

La soldadura TIG funde el metal de la pieza con un arco generado a partir de un electrodo de tungsteno no consumible. El electrodo y el baño de soldadura están protegidos por un gas de protección que normalmente es un gas inerte.

En la soldadura TIG, la fuente de corriente se debe completar con los siguientes elementos:

• un soplete TIG

• Una manguera de gas conectada a la entrada de suministro de gas (mediante una abrazadera regulable para manguera)

• Botella de gas argón

• Regulador de gas argón

• Electrodo de tungsteno

• Cable de retorno (con pinza)

5.4 Soldadura MMA

La soldadura MMA también se conoce como soldadura con electrodos recubiertos. El arco funde el electrodo, así como una parte de la pieza a soldar. La cobertura, al derretirse, forma una capa protectora y crea un gas que protege el baño de soldadura de la contaminación atmosférica.

En la soldadura MMA, la fuente de corriente se debe completar con los siguientes elementos:

• Cable de soldadura con portaelectrodo

• Cable de retorno con pinza

5.5 Conexión de los cables de soldadura y retorno

La fuente de corriente tiene dos salidas, un terminal de soldadura positivo (+) y un terminal negativo (-), para conectar los cables de soldadura y de retorno. La salida a la que se conecta el cable de soldadura depende del método de soldadura o del tipo de electrodo que se utilice.

Conecte el cable de retorno a la otra salida de la fuente de corriente. Enganche la pinza de contacto del cable de retorno en la pieza de trabajo y asegúrese de que haya un buen contacto entre la pieza y la salida para el cable de retorno de la fuente de corriente.

• En soldadura TIG, el terminal de soldadura negativo (-) se utiliza para el soplete de soldadura y el positivo (+) para el cable de retorno.

• Para efectuar soldadura MMA, el cable de soldadura se puede conectar al terminal de soldadura positivo (+) o negativo (-) dependiendo del tipo de electrodo utilizado. La polaridad de la conexión se indica en el paquete del electrodo.

5.6 Encendido/apagado de la alimentación

Para encender la unidad, ponga el interruptor en la posición «I». Para apagar la fuente, ponga el interruptor en la posición «O». Tanto si se produce un corte en el suministro eléctrico como si se apaga la fuente de la

manera normal, los programas de soldadura se guardarán y estarán disponibles la próxima vez que se encienda la fuente.

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5 FUNCIONAMIENTO

¡PRECAUCIÓN!

No apague la fuente de corriente durante la soldadura (con carga).

5.7 Conexión a la unidad de refrigeración EC 1000

¡NOTA!

Tenga cuidado de que el cable de interfaz no quede atrapado entre la fuente de corriente y la unidad de refrigeración.

¡NOTA!

La unidad de refrigeración recibe corriente desde la fuente de corriente para soldadura a través del cable de conexión (para obtener más información, consulte el manual de instrucciones de la unidad de refrigeración).

5.8 Control de los ventiladores

La fuente de corriente tiene un control térmico automático. El ventilador continúa funcionando durante unos minutos tras dejar de soldar mientras la fuente de corriente cambia al modo de ahorro de energía. El ventilador se vuelve a poner en marcha cuando se reanuda la soldadura.

Durante el modo de ahorro de energía el ventilador arranca ocasionalmente y funciona durante unos minutos.

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5 FUNCIONAMIENTO

5.9 Protección térmica

La fuente de corriente incluye protección térmica contra sobrecalentamiento. Cuando se produce un sobrecalentamiento, la soldadura se detiene y se enciende el indicador de sobrecalentamiento del panel; además, se muestra un mensaje de error en la pantalla. La protección se restablece automáticamente cuando la temperatura se ha reducido suficientemente.

5.10 VRD (Voltage Reducing Device, dispositivo reductor de tensión)

La función VRD impide que la tensión en circuito abierto supere los 35V cuando no se está soldando. El indicador VRD del panel se enciende para indicar que la función está activada. Para activar esta función, póngase en contacto con el servicio técnico oficial de ESAB.

5.11 Control remoto

Conecte el control remoto en la parte trasera de la fuente de corriente y actívelo pulsando el botón del control remoto del panel (el indicador del control remoto se enciende cuando está activado). Cuando el control remoto se activa, el panel de control queda bloqueado pero sigue mostrando los datos de soldadura.

5.12 Conexión USB

Utilice siempre la tapa USB cuando no esté usando la conexión USB. No lo utilice para cargar dispositivos, como teléfonos móviles. El proceso de soldadura se bloquea cuando se conecta una unidad USB. La

conexión USB se puede utilizar para recuperar las estadísticas de soldadura. Las estadísticas contienen el número total de soldaduras realizadas, el total de tiempo de soldadura y la corriente media.

Recuperación de las estadísticas de soldadura

Asegúrese siempre de que no se está usando la fuente de corriente para soldar antes de recuperar estadísticas de soldadura.

1. Inserte una unidad USB vacía en el conector USB de la fuente de corriente.

2. Para confirmar que la fuente de corriente ha leído la unidad USB, el texto "USB" parpadea en la pantalla durante un momento, después de lo cual el texto "USB" se muestra fijo.

3. Cuando el texto "USB" se muestre fijo: Retire la unidad USB del conector USB.

4. La unidad USB contendrá un archivo de texto (.txt) con las estadísticas de soldadura.

5. El programa recomendado para abrir el archivo de texto es Microsoft WordPad o Microsoft Word.

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5 FUNCIONAMIENTO

5.13 Estado de inactividad de baja energía

El estado de inactividad de baja energía es un modo de ahorro de energía en el que la OCV es cero. La OCV estará disponible en función de la interacción del usuario, es decir, si se produce un movimiento remoto o del codificador, o cualquier pulsación de un botón en la IHM o del gatillo.

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6 PANEL DE CONTROL

6.1 ET 300i

1. Memoria 1, 2 y 3. 8. Corriente establecida y valor de

medición/valor de medición de tensión

2. Pantalla: muestra el valor medido o

fijado.

3. Botón para seleccionar el método de

soldadura: TIG HF, LiftArc™ o MMA.

4. Indicador fijado. 11. Botón de selección de parámetros,

5. Botón para seleccionar 2 tiempos o 4

tiempos (solo TIG).

6. Botón para activar y desactivar la

unidad de control remoto.

7. Mando de ajuste de datos

9. Indicador de rampa descendente.

10. Indicador de postflujo de gas.

selección indicada del (8) al (10). También se utiliza para acceder a las funciones ocultas.

12. Indicador de sobrecalentamiento.

13. Indicador de función VRD (tensión de

circuito abierto reducida)

6.1.1 Navegación

Selección de parámetros

Si pulsa el botón (11) se pueden ver los diferentes valores. Use el mando (7) para cambiar los valores. La secuencia es:

1. Valor de corriente fijado.

2. Valor de corriente medido.

3. Valor de tensión medido.

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6 PANEL DE CONTROL

4. Rampa descendente (solo TIG)

5. Postflujo de gas (solo TIG)

Parámetro fijado

El indicador fijado (4) se iluminará cuando se pueda cambiar el valor mostrado. No se puede cambiar desde el panel si hay un control remoto activado. Si intenta cambiar un valor en modo de valor medido, se cambiará automáticamente al modo de valor de corriente fijado.

El indicador fijado se apaga cuando se muestran los valores medidos.

6.1.2 Programa de soldadura

Se pueden guardar hasta tres programas de soldadura distintos en la memoria del panel de ajustes (1) para cada proceso de soldadura (MMA/soldadura TIG). Pulse el botón de selección de 1, 2 o 3 durante 3 segundos para guardar un programa de soldadura en la memoria. El indicador de la memoria se encenderá cuando haya terminado.

Para cambiar entre los diferentes programas de soldadura, pulse el botón 1, 2 o 3.

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6 PANEL DE CONTROL

6.2 ET 300iP

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6 PANEL DE CONTROL

1. Botón para cambiar entre corriente

12. Indicador de corriente de base.

directa y corriente pulsada.

2. Pantalla: muestra el valor medido o

13. Indicador de frecuencia de pulsos.

fijado.

3. Botón para seleccionar el método de

14. Indicador de rampa descendente.

soldadura: TIG HF, LiftArc™ o MMA.

4. Indicador fijado. 15. Indicador de postflujo de gas.

5. Botón para seleccionar 2 tiempos o 4

tiempos (solo TIG).

6. Botón para activar y desactivar la

unidad de control remoto.

16. Botón para cambiar entre los parámetros

del gráfico.

17. Indica lo que se muestra en la pantalla:

s(segundos para el preflujo de gas, postflujo de gas, rampa ascendente y rampa descendente), %(equilibrio de pulsos), Hz(frecuencia de pulsos).

7. Mando de ajuste de datos 18. Corriente establecida y valor de

medición/valor de medición de tensión.

8. Indicador de preflujo de gas. 19. Botón de selección de parámetros,

selección indicada por (18). También se utiliza para acceder a las funciones ocultas.

9. Indicador de rampa ascendente. 20. Indicador de sobrecalentamiento.

10. Indicador de corriente directa o

pulsada.

21. Indicador de función VRD (tensión de

circuito abierto reducida)

11. Equilibrio de pulsos.

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6 PANEL DE CONTROL

6.2.1 Navegación

Selección de parámetros

Si pulsa el botón (19) puede ver y cambiar los diferentes valores. Use el mando (7) para cambiar los valores. La secuencia es:

1. Valor de corriente fijado.

2. Valor de corriente medido.

3. Valor de tensión medido.

Parámetro fijado

El indicador de ajuste (4) se iluminará cuando se pueda cambiar un valor mostrado. No se puede cambiar desde el panel si hay un control remoto activado. Si intenta cambiar un valor en modo de valor medido, se cambiará automáticamente al modo de valor de corriente fijado.

El indicador de ajuste (4) permanece apagado cuando se muestran los valores medidos.

Parámetros de soldadura

Los parámetros de soldadura se almacenan para pulsada y no pulsada respectivamente. Los valores cambian cuando se cambia entre pulsada y no pulsada.

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6 PANEL DE CONTROL

6.3 Parámetros de la soldadura TIG

Símbolo Función Rango de

ajuste

TIG HF* ON/OFF ON X X

LiftArc* ON/OFF OFF X X

Corriente Monofásica:

5-200 A Trifásica: 5-300

Tiempo de rampa de subida

Tiempo de

H: 0,0-9,9 s 0,0-25,0 s

0,0-25,0 s 0,1 3,0 s X X rampa de bajada

Tiempo de preflujo de gas

H: 0,0-9,9 s

0,0-25,0 s

Fases de ajuste

Valor predete

ET 300i ET 300iP

rminado

1 100 A X X

0,1 1,5 s H X

0,1 1,0 s H X

Tiempo de

0,0-25,0 s 0,1 7,0 s X X postflujo de gas

2 tiempos* ON/OFF ON X X

4 tiempos* ON/OFF OFF X X

Unidad de

ON/OFF OFF X X control remoto*

Pulso* ON/OFF OFF X

Corriente pulsada

Monofásica:

5-200 A

120 A X

Trifásica: 5-300

A Intensidad de

corriente de base

Monofásica:

5-200 A

Trifásica: 5-300

80 A X

*) El parámetro no se puede cambiar durante el proceso de soldadura

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H = Función oculta

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6 PANEL DE CONTROL

Símbolo Función Rango de

ajuste

Equilibrio de

10-90% 5 50% X pulsos

Frecuencia de

0,01 – 999Hz 0,10 – 0,99: pulso

Corriente mín.

0-99% 1 20% H H remota

Modo de

ON/OFF OFF H H corriente doble*

Valor de

10-90% 1 50% H X ajuste del modo de corriente doble

Fases de ajuste

0,01 1,0 – 9,9: 0,1 10 – 100: 1 100 – 300: 10 300 – 999: 100

Valor

ET 300i ET 300iP predete rminado

100 Hz X

*) El parámetro no se puede cambiar durante el proceso de

H = Función oculta

soldadura

6.3.1 Funciones TIG ocultas

El panel de control incluye varias funciones ocultas. Para acceder a estas funciones, pulse el botón de selección de parámetros durante tres segundos (consulte la sección de panel de configuración para conocer la ubicación del botón). La pantalla mostrará una letra y un valor. Seleccione la función pulsando el mismo botón. El valor de la función seleccionada se modifica con el mando. Para salir de las funciones ocultas, vuelva a pulsar el botón durante 3 segundos.

Letra Función Ajustes

E Modo de corriente doble 0 = Desactivado, 1 = Activado e ET300i: Valor de ajuste del modo de

corriente doble A Preflujo de gas 0,0-9,9 s b Rampa ascendente 0,0-9,9 s

I Corriente mín. remota 0-99%

Establecimiento del valor de ajuste del modo de corriente doble de ET300iP: con el modo de corriente doble activado, seleccione el indicador de corriente de base (12) con el botón (16). El valor se muestra en la pantalla. Utilice el mando (7) para ajustar el valor.

10-90%

6.3.2 Los valores obtenidos

Corriente medida

El valor medido que aparece en la pantalla para la corriente de soldadura A es un valor de media aritmética.

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6 PANEL DE CONTROL

Tensión medida

El valor medido que aparece en la pantalla para el arco tensión V es un valor de media aritmética.

6.4 Explicación de las funciones TIG

Cebado HF

La función de cebado HF inicia el arco mediante un arco piloto con tensión de alta frecuencia. Esto reducirá el riesgo de contaminación del tungsteno en los arranques. La tensión de alta frecuencia puede alterar otros equipos eléctricos de la zona circundante.

LiftArc™

La función LiftArc™ inicia el arco cuando el electrodo de tungsteno entra en contacto con la pieza a soldar, se presiona el gatillo y se separa el electrodo de tungsteno de la pieza a soldar. A fin de minimizar el riesgo de contaminación del tungsteno, la corriente de arranque es muy baja y luego aumenta hasta la corriente fijada (controlada por la función de rampa ascendente).

2 tiempos

En el modo de 2 tiempos, pulse el gatillo del soplete TIG (1) para iniciar el flujo de gas de protección e iniciar el arco. La corriente aumenta hasta el valor de corriente fijado. Suelte el gatillo (2) para iniciar la rampa descendente de la corriente y terminar el arco. El gas de protección seguirá fluyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.

A = preflujo de gas B = rampa ascendente C = rampa descendente D = postflujo de gas

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6 PANEL DE CONTROL

4 tiempos

En el modo de 4 tiempos, pulse el gatillo del soplete TIG (1) para comenzar el flujo de gas de protección e iniciar el arco hasta el nivel de control. Suelte el gatillo (2) para aumentar la corriente hasta el valor de corriente fijado. Para detener la soldadura, vuelva a pulsar el gatillo (3). La corriente volverá a disminuir hasta el nivel de control. Suelte el gatillo (4) para terminar el arco. El gas de protección seguirá fluyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.

A = preflujo de gas B = rampa ascendente

C = rampa descendente D = postflujo de gas

Preflujo de gas

La función de preflujo de gas controla el tiempo durante el cual el gas de protección fluye antes de que se forme el arco.

Postflujo de gas

La función de postflujo de gas controla el tiempo durante el cual el gas de protección fluye después de que se termine el arco.

Rampa ascendente

La función de rampa ascendente se utiliza para controlar el tiempo del aumento de corriente en el proceso de arranque de la soldadura para evitar posibles daños en el electrodo de tungsteno.

Rampa descendente

La función de rampa descendente se utiliza para controlar el tiempo de la disminución de corriente en el proceso de terminación de soldadura para evitar cualquier tubería y/o grietas.

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Ajustes de pulsos

Para establecer una corriente pulsada hay que ajustar cuatro parámetros: corriente pulsada, corriente de base, equilibrio de pulsos y frecuencia de pulsos.

Corriente pulsada

El mayor de los dos valores de corriente cuando se utiliza la corriente pulsada.

Corriente de base de pulso

El menor de los dos valores de corriente cuando se utiliza la corriente pulsada.

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6 PANEL DE CONTROL

Equilibrio de pulsos

El equilibrio de pulsos es la relación entre la corriente pulsada y la corriente de base en un ciclo de pulsos. A fin de controlar la energía del arco y el tamaño del baño de soldadura, se puede ajustar el equilibrio de pulsos estableciendo el porcentaje de la corriente pulsada en un ciclo de pulsos.

Por ejemplo: Si el equilibrio de pulsos se establece en un 50%, el tiempo de la corriente pulsada y de la corriente de base se distribuirá por igual en el ciclo de pulsos. Si el equilibrio de pulsos se establece en un 90%, el tiempo de la corriente pulsada será del 90% del ciclo de pulsos y el de la corriente de base solo será del 10%.

Frecuencia de pulso

La cantidad de ciclos de pulsos en un período de tiempo. Cuanto mayor sea la frecuencia, habrá más ciclos de pulsos por período de tiempo. Cuando la frecuencia de pulsos fijada es baja, habrá tiempo suficiente para que el baño de soldadura se solidifique parcialmente entre cada pulso. Si la frecuencia fijada es alta, se puede obtener un arco más centrado.

Corriente mín. remota

Se utiliza para definir la corriente mínima para el pedal y el control remoto analógico Se establece en un porcentaje de la corriente fijada en un rango de 0 a 99% y en incrementos del 1%.

Por ejemplo: Si la corriente se fija en 100A y la función de corriente mín. remota se establece en 20 %, la corriente mín. remota será de 20A. Si la corriente se fija en 80A y la función de corriente mín. remota se establece en 50 %, la corriente mín. remota será de 40A. Si la función de corriente mín. remota se establece en 0 %, la corriente mín. remota equivaldrá a la corriente más baja posible (5 A).

Modo de corriente doble

El modo de corriente doble se usa para regular la entrada de calor y controlar el baño de soldadura. El modo de corriente doble se puede usar en aplicaciones TIG sin pulso y con modo de 4tiempos, cuando la función de control remoto NO esté activada.

Para activarlo: Establezca el modo de corriente doble a 1. El indicador de corriente de base parpadea un par de veces. Establezca el valor de porcentaje de la corriente doble. Consulte "Funciones TIG ocultas" para obtener más instrucciones.

Durante el proceso de soldadura: Active la corriente doble con una rápida pulsación del gatillo del soplete. La corriente se reduce al porcentaje configurado del valor de corriente establecido. Vuelva al valor de corriente establecido con otra breve pulsación del gatillo del soplete.

6.4.1 Control remoto analógico

El valor para el control remoto analógico se establece mediante el parámetro de la corriente mín. remota. El rango de ajuste del control remoto analógico va desde la corriente mín. remota hasta el valor de corriente establecido (máx.).

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6 PANEL DE CONTROL

6.4.2 Explicación de las funciones de los pedales

Pedal de 2 tiempos con gatillo del soplete TIG

En el modo de 2 tiempos, con el pedal activado, presione el gatillo del soplete TIG (1) para iniciar el flujo de gas de protección e iniciar el arco. La corriente aumenta hasta la corriente mín. remota fijada. Utilice el pedal para ajustar la corriente entre la corriente mín. remota y el valor de corriente fijado. Suelte el gatillo del soplete TIG (2) para iniciar la disminución de la corriente y terminar el arco. El gas de protección seguirá fluyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.

A = preflujo de gas E = corriente fijada B = rampa ascendente F = corriente mín. remota C = rampa descendente G = rango de corriente ajustable por pedal D = postflujo de gas

Pedal de 4 tiempos con gatillo del soplete TIG

En el modo de 4 tiempos, con el pedal activado, presione el gatillo del soplete TIG (1) para iniciar el flujo de gas de protección e iniciar el arco hasta el nivel de control. Suelte el gatillo (2) para aumentar la corriente al valor de corriente mín. remota fijado. Utilice el pedal para ajustar la corriente entre la corriente mín. remota y el valor de corriente fijado. Para detener la soldadura, vuelva a pulsar el gatillo (3). La corriente volverá a disminuir hasta el nivel de control. Suelte el gatillo (4) para terminar el arco. El gas de protección seguirá fluyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.

A = preflujo de gas E = corriente fijada B = rampa ascendente F = corriente mín. remota C = rampa descendente G = rango de corriente ajustable por pedal D = postflujo de gas

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6 PANEL DE CONTROL

Pedal

Pise el pedal (1) para iniciar el flujo de gas de protección e iniciar el arco. La corriente aumenta hasta la corriente mín. remota fijada. Utilice el pedal para ajustar la corriente entre la corriente mín. remota y el valor de corriente fijado. Suelte el pedal para iniciar la disminución de la corriente y terminar el arco. El gas de protección seguirá fluyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.

A = preflujo de gas E = corriente fijada B = rampa ascendente F = corriente mín. remota C = rampa descendente G = rango de corriente ajustable por pedal D = postflujo de gas

6.5 Ajustes MMA

Símbolo Función Rango de

ajuste

MMA* ON/OFF ON X X

Corriente Monofásica:

5-200 A Trifásica: 5-300

Fuerza del

0-99 1 50 H H

arco Arranque

0-99% 1 20% H H

caliente Unidad de

ON/OFF OFF X X control remoto*

Fases de ajuste

1 100 A

Valor predete rminado

ET 300i ET 300iP

Corriente mín.

0-99% 1 20% H H remota

*) El parámetro no se puede cambiar durante el proceso de

H = Función oculta

soldadura

6.5.1 Funciones MMA ocultas

El panel de control incluye varias funciones ocultas. Para acceder a estas funciones, pulse el botón de selección de parámetros durante tres segundos (consulte la sección de panel de

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6 PANEL DE CONTROL

configuración para conocer la ubicación del botón). La pantalla mostrará una letra y un valor. Seleccione la función pulsando el mismo botón. El valor de la función seleccionada se modifica con el mando. Para salir de las funciones ocultas, vuelva a pulsar el botón durante 3 segundos.

Letra Función Ajustes

C Fuerza del arco 0-99 H Arranque caliente 0-99%

I Corriente mín. remota 0-99%

6.5.2 Los valores obtenidos

Corriente medida

El valor medido que aparece en la pantalla para la corriente de soldadura A es un valor de media aritmética.

Tensión medida

El valor medido que aparece en la pantalla para el arco tensión V es un valor de media aritmética.

6.6 Explicación de las funciones MMA

Fuerza del arco

La función de fuerza del arco determina los cambios en la corriente provocados por los cambios en la longitud del arco durante la soldadura. Use un valor bajo de empuje de arco para aumentar la estabilidad del arco con menos salpicaduras. Use un valor alto para obtener un arco caliente y de excavación.

El empuje de arco es solamente aplicable a la soldadura MMA.

Arranque caliente

La función de arranque en caliente aumenta temporalmente la corriente al inicio de la soldadura, reduciendo así el riesgo de falta de fusión en el punto de inicio.

El arranque en caliente sólo es aplicable a la soldadura MMA.

Corriente mín. remota

Se utiliza para definir la corriente mínima para el pedal y el control remoto analógico Se establece en un porcentaje de la corriente fijada en un rango de 0 a 99% y en incrementos del 1%.

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7 MANTENIMIENTO

¡ADVERTENCIA!

Desconecte la alimentación antes de realizar ningún mantenimiento.

¡PRECAUCIÓN!

Sólo las personas con los conocimientos eléctricos apropiados (personal autorizado) pueden quitar las placas de seguridad.

¡PRECAUCIÓN!

El producto está cubierto por la garantía del fabricante. Cualquier intento de llevar a cabo trabajos de reparación en centros de servicio no autorizados anulará la garantía.

¡NOTA!

Para garantizar la seguridad y fiabilidad del equipo es muy importante efectuar un mantenimiento periódico.

¡NOTA!

Realice el mantenimiento más a menudo en condiciones de mucho polvo.

Antes de cada uso, compruebe lo siguiente:

• El producto y los cables no están dañados.

• El soplete está limpio y no está dañado.

7.1 Mantenimiento preventivo

Programa de mantenimiento en condiciones normales. Compruebe el equipo antes de cada uso.

Intervalo Área de mantenimiento Cada 3 meses

Limpie o sustituya las

etiquetas ilegibles.

Cada 6 meses

Limpie los terminales

de soldadura.

Compruebe o

sustituya los cables

de soldadura.

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Limpie el interior del

equipo. Use aire

comprimido seco a

baja presión.

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7 MANTENIMIENTO

7.2 Instrucción de limpieza

Debe limpiar la fuente de corriente periódicamente con el fin de mantener su rendimiento y prolongar su vida útil. La frecuencia de la limpieza dependerá de:

• el proceso de soldadura

• la duración del arco

• el entorno de trabajo

¡PRECAUCIÓN!

El procedimiento de limpieza debe realizarlo un técnico de mantenimiento autorizado.

¡PRECAUCIÓN!

Lleve a cabo el procedimiento de limpieza en un entorno de trabajo debidamente preparado.

¡PRECAUCIÓN!

Durante la limpieza, lleve siempre el equipo de seguridad personal recomendado, como tapones para los oídos, gafas protectoras, mascarilla, guantes y calzado de seguridad.

1. Desconecte la fuente de corriente de la red eléctrica.

¡ADVERTENCIA!

Espere al menos 30 segundos para que los condensadores se descarguen antes de continuar.

2. Quite los cuatro tornillos que sujetan el panel lateral derecho (R) y extraiga el panel.

3. Limpie el lado derecho de la fuente de corriente con aire comprimido seco a baja presión.

¡NOTA!

Como la fuente de corriente incluye un "lado sucio" (el lado derecho) y un "lado limpio" (el lado izquierdo), es importante que no desmonte el panel del lado izquierdo antes de limpiar el lado derecho de la fuente de corriente.

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7 MANTENIMIENTO

4. Quite los cuatro tornillos que sujetan el panel lateral izquierdo (L) y extraiga el panel.

5. Limpie el lado izquierdo de la fuente de corriente con aire comprimido seco a baja presión.

6. Asegúrese de que no queda polvo en ninguna pieza de la fuente de corriente.

7. Tras finalizar la limpieza de la fuente de corriente, vuelva a montar los paneles en el orden inverso.

¡NOTA!

Al montar el panel derecho, asegúrese de que el protector IP del interior del panel está en la posición correcta. El protector IP debe estar colocado en un ángulo de unos 90° en la fuente de corriente, de modo que quede situado entre el conector de salida de soldadura y las salidas del transformador.

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7 MANTENIMIENTO

8. Apriete los tornillos de los paneles laterales a un par de 3Nm±0,3Nm (26,6pulglb±2,6).

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8 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Antes de avisar al servicio técnico oficial, efectúe las siguientes comprobaciones e inspecciones.

Tipo de fallo Medida correctiva

Problemas de la soldadura MMA

Problemas de la soldadura TIG

• Compruebe que la soldadura y los cables de retorno no están dañados y que están correctamente conectados a la fuente de corriente.

• Compruebe que la pinza de retorno tiene un contacto correcto con la pieza.

• Compruebe que está utilizando los electrodos de la polaridad correcta. Para ver la polaridad, consulte el paquete del electrodo.

• Asegúrese de que el valor de corriente seleccionado sea el adecuado.

• Ajuste de empuje de arco y arranque en caliente.

• Compruebe que la soldadura y los cables de retorno no están dañados y que están correctamente conectados a la fuente de corriente.

• Compruebe que la pinza de retorno tiene un contacto correcto con la pieza.

• Compruebe que el cable del soplete TIG está conectado al terminal de soldadura negativo.

• Asegúrese de que se usan los ajustes correctos para: gas de protección, flujo de gas, corriente de soldadura, sustitución de varilla de relleno, diámetro del electrodo y modo de soldadura en la fuente de corriente.

• Asegúrese de que la llave de gas del soplete TIG está abierta.

No se forma el arco • Compruebe que la pantalla está encendida y que la fuente

de corriente tiene alimentación.

• Compruebe los valores correctos en la pantalla.

• Asegúrese de que el interruptor principal esté encendido.

• Asegúrese de que los cables de alimentación eléctrica, soldadura y retorno estén correctamente conectados.

• Compruebe los fusibles de red.

Se interrumpe el suministro de corriente durante la soldadura

La protección térmica se activa con frecuencia.

• Compruebe si se enciende el indicador de sobrecalentamiento (protector térmico) en el panel.

• Continúe con el tipo de avería "Sin arco".

• Asegúrese de que no se supera la corriente de soldadura recomendada para el ciclo de trabajo. Consulte la sección "Factor de intermitencia" del capítulo DATOS TÉCNICOS.

• Confirme que las entradas y salidas de aire no están obstruidas.

• Limpie el interior de la máquina de acuerdo con el mantenimiento rutinario.

• Revise y limpie la unidad de refrigeración.

El ajuste de la corriente máxima está limitado a 200A

• Compruebe que la fuente de corriente está conectada a la red eléctrica trifásica.

• Compruebe los fusibles de red.

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9 CÓDIGOS DE ERROR

Los códigos de error se utilizan para indicar la existencia de un fallo en el equipo. Los errores se indican con el texto "Err" seguido por el número del código de error que se muestra en la pantalla.

Si se detectan varios errores, sólo aparece en pantalla el código del último que se ha producido.

9.1 Descripción de los códigos de error

Los códigos de error que puede gestionar el usuario se enumeran a continuación. Si aparece cualquier otro código de error, póngase en contacto con el servicio técnico oficial de ESAB.

Código de

error Err 1 Error de temperatura

Err 2 Error de refrigerante

Err 3 Error de la fuente de potencia

Descripción

La temperatura de la fuente de corriente es demasiado alta. También se ilumina un LED que indica un fallo de temperatura. El indicador de sobrecalentamiento del panel de control señala el error de temperatura.

Acción: El código de error desaparecerá automáticamente y el indicador LED de temperatura se apagará cuando la fuente de corriente se haya enfriado y esté lista para usarse de nuevo. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

La temperatura del líquido refrigerante es demasiado alta. Acción: Asegúrese de que hay suficiente líquido refrigerante en la unidad de

refrigeración. El código de error desaparecerá automáticamente cuando el refrigerante se haya enfriado y se pueda usar de nuevo. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

La alimentación de la fuente de corriente es demasiado alta o demasiado baja.

Se pierde una fase durante el funcionamiento trifásico. Se detecta tensión trifásica durante el funcionamiento monofásico.

Acción: Asegúrese de que la fuente de corriente está estable, todos los cables están conectados, la tensión de la red eléctrica (las 3 fases) es la correcta y reinicie el sistema. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

Err 4 Error de comunicación

Se ha interrumpido la comunicación entre las unidades. Acción: Compruebe los cables y las conexiones, reinicie la fuente de

corriente. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

Err 5 Error de memoria

La memoria de programa está dañada. Este error puede desactivar las funciones predefinidas y otras funciones cuyos valores se hayan guardado.

Acción: Retire la indicación de error de la pantalla pulsando un botón en el panel. Reinicie la fuente de corriente. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

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9 CÓDIGOS DE ERROR

Código de

Descripción

error Err 6 Error de tiempo

Las funciones electrónicas de la fuente de corriente no pueden ejecutar todas las funciones a tiempo.

Acción: Reinicie la fuente de corriente. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

Err 7 Error de OCV

El valor de OCV es demasiado elevado o el control electrónico de OCV se ha interrumpido.

Acción: Reinicie la fuente de corriente. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

Err 8 Refrigeración por agua desactivada

La manguera del soplete no está conectada a la unidad de refrigeración. Acción: Si se utiliza un soplete refrigerado por agua, asegúrese de que está

conectado a la unidad de refrigeración. Si no se utiliza un soplete refrigerado por agua, pulse un botón del panel de control para cancelar el error. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio técnico.

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10 PEDIDOS DE REPUESTOS

¡PRECAUCIÓN!

Todas las reparaciones y trabajos eléctricos deben encargarse a un servicio técnico oficial ESAB. Utilice siempre repuestos y consumibles originales de ESAB.

Las unidades ET 300i y ET 300iP han sido diseñadas y probadas con arreglo a las normas internacionales y europeas IEC/EN 60974-1, IEC/EN 60974-3 e IEC/EN 60974-10 Clase A, las normas canadienses CAN/CSA-E60974-1, las normas estadounidenses ANSI/IEC 60974-1 y las normas chinas GB/T15579.1-2013 y GB/T8118-2010. Una vez terminadas las tareas de mantenimiento o reparación, es responsabilidad de la persona o personas que las hayan llevado a cabo asegurarse de que el producto sigue cumpliendo dichas normas.

Los repuestos se pueden pedir a través de su distribuidor ESAB más cercano; consulte

esab.com. Para realizar un pedido, indique el tipo de producto, el número de serie, y el

nombre y número del repuesto que aparecen indicados en la lista de repuestos. De hacerlo así, la tramitación de su pedido resultará más sencilla y podremos garantizarle una entrega correcta de las piezas solicitadas.

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DIAGRAMA

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NÚMEROS DE REFERENCIA

Ordering number Denomination Type Notes

0445 100 900 Welding power source ET 300i EU 0445 100 920 Welding power source ET 300iP EU 0445 100 903 Welding power source ET 300i AU 0445 100 923 Welding power source ET 300iP AU 0445 100 904 Welding power source ET 300i CCC 0445 100 924 Welding power source ET 300iP CCC 0463 416 * Instruction manual 0463 423 001 Spare parts list 0463 424 001 Service manual

Los tres últimos dígitos del número de documento del manual indican la versión del manual. Por consiguiente, en el presente texto se han sustituido por un asterisco (*). Utilice un manual con un número de serie o una versión del software que se correspondan con el producto; consulte la portada del manual.

Technical documentation is available on the Internet at www.esab.com

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ACCESSORIES

0700 300 538 0700 300 544

0700 300 552 0700 300 555

0700 300 855 0700 300 856

0700 300 565 0700 300 567

TIG torch TXH™ 151, 4 m (13 ft) TIG torch TXH™ 151, 8 m (26 ft)

TIG torch TXH™ 201, 4 m (13 ft) TIG torch TXH™ 201, 8 m (26 ft)

TIG torch TXH™ 252w, 4 m (13 ft) TIG torch TXH™ 252w, 8 m (26 ft)

TIG torch TXH™ 401w, 4 m (13 ft) TIG torch TXH™ 401w, 8 m (26 ft)

0445 045 880 EC 1000 Cooler

0460 330 881 Trolley

0445 197 880 Shoulder strap kit

0700 006 902 Welding cable kit 3 meter, incl. electrode

holder and OKC 50 connector

0700 006 888 Welding cable kit 5 meter, incl. electrode

holder and OKC 50 connector

0700 006 903 Return cable kit 3 meter, incl. clamp and

OKC 50 connector

0700 006 889 Return cable kit 5 meter, incl. clamp and

OKC 50 connector

0160 360 881 OKC 50 male contact

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