De in deze handleiding beschreven apparatuur kan
gevaarlijk zijn. Ga bij installatie, bediening en
onderhoud van deze apparatuur voorzichtig te
werk.
De koper is exclusief verantwoordelijk voor een veilige
werking en het gebruik van alle aangekochte producten,
inclusief de naleving van de OSHA (VS) en andere
overheidsregelgeving. ESAB Cutting Systems is niet
aansprakelijk voor persoonlijk letsel of andere schade die
voortvloeit uit het gebruik van een product vervaardigd of
verkocht door ESAB. Zie voor een gedetailleerde
uiteenzetting van de verantwoordelijkheden en
aansprakelijkheidsbeperkingen van ESAB de algemene
bedrijfsvoorwaarden van ESAB.
ESAB Cutting Systems beschouwt volkomen
tevredenheid van haar klanten als primaire
verantwoordelijkheid. Wij zoeken voortdurend naar
vernieuwingen die onze producten, service en
documentatie verbeteren. Een consequentie
daarvan is dat wij verfijningen en/of
ontwerpwijzigingen effectueren wanneer de
behoefte daaraan kenbaar wordt gemaakt. ESAB
doet alles wat in haar vermogen ligt om te
waarborgen dat de productdocumentatie steeds
up-to-date is. Wij kunnen niet garanderen dat elk
documentatieonderdeel dat onze klanten
ontvangen een weergave is van de jongste
productverbeteringen. Daarom kan de informatie
vervat in dit document onderhevig zijn aan
wijziging zonder dat hiervan afzonderlijk
mededeling wordt gedaan.
Deze handleiding is ESAB onderdeel nummer
F15759
Deze handleiding beoogt het gemak van de koper
te bevorderen en het gebruik van de snijmachine
voor de koper te vergemakkelijken. Dit document
is geen contract, noch een andere vorm van
vastlegging van verplichtingen van ESAB Cutting
Systems.
Het metaalsnijproces met plasma-apparatuur verschaft
het bedrijfsleven een waardevol en veelzijdig
werkinstrument. ESAB snijmachines zijn zodanig
ontworpen dat zij zowel bedieningsveiligheid als
doelmatigheid bieden. Net als bij elk andere machinaal
werktuig is echter voor een optimaal nuttig gebruik
noodzakelijk, met gezond verstand aandacht te
besteden aan bedieningsmethoden,
voorzorgsmaatregelen en veilige gebruikspraktijken.
Ongeacht of iemand betrokken is bij bediening,
onderhoud of toezicht, het is van dwingend belang dat
wordt gehandeld in overeenstemming met de
vastgelegde voorzorgsmaatregelen en
veiligheidsvoorzieningen. Indien men zou verzuimen
bepaalde voorzorgen in acht te nemen, kan dat ernstig
letsel van personeel of schade aan de apparatuur tot
gevolg hebben. De hierna beschreven
voorzorgsmaatregelen zijn als algemene richtlijnen van
toepassing bij het werken met snijmachines.
Voorzorgen die meer specifiek op de basismachine en
accessoires zijn toegespitst vindt u in de
gebruiksaanwijzingen. Om uw blik op het gebied van
veiligheid bij het werken met snij- en lasapparatuur te
verruimen kunt u de uitgaven aanschaffen en lezen die
zijn opgesomd in de paragraaf Aanbevolen
literatuurverwijzingen.
In deze handleiding worden de hierna opgesomde
woorden en tekens gebruikt. Zij weerspiegelen
verschillende niveaus van betrokkenheid bij het aspect
veiligheid die bij bepaalde handelingen gewenst is.
ALARM- of ATTENTIEMELDING. Uw veiligheid is
in het geding of het risico van storing van de
apparatuur is aanwezig. Wordt gebruikt in
combinatie met andere tekens en geschreven
informatie.
Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
terstond bestaande gevaren die, als zij niet
worden vermeden, ernstig persoonlijk letsel of de
dood tot gevolg zullen hebben.
Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
mogelijke gevaren die persoonlijk letsel of de
dood tot gevolg kunnen hebben.
Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
risico’s die licht persoonlijk letsel of
beschadiging van apparatuur tot gevolg kunnen
hebben.
Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
het risico van kleine beschadigingen van
apparatuur.
Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
belangrijke informatie over installatie, bediening
of onderhoud, die niet rechtstreeks verband
houdt met veiligheidsrisico’s.
waarschuwingsetiketten niet navolgt, kan
dat tot de dood of tot ernstig letsel leiden.
Lees alle veiligheids- en waarschuwingsetiketten op
de machine en zorg dat u de inhoud begrijpt.
Raadpleeg de bedieningshandleiding voor meer
informatie over veiligheid.
1.4 Voorzorgsmaatregelen voor installatie
Ondeugdelijk geïnstalleerde apparatuur kan
WAARSCHUWING
!
oorzaak zijn van letsel of overlijden.
Volg bij het installeren van de machine deze richtlijnen:
· Neem, voordat u gaat installeren, contact op met
·
· Neem de vereiste afstanden van de machine in
uw ESAB vertegenwoordiger. Hij kan u advies
geven over bepaalde voorzorgsmaatregelen voor
het installeren van het leidingmateriaal, het tillen
van de machine, e.d., zodat optimale beveiliging
gewaarborgd is.
Experimenteer nooit met aanpassingen aan de
machine of toevoegingen aan de apparatuur
zonder dat u eerst een vertegenwoordiger van
ESAB hebt geraadpleegd.
acht ter bevordering van een correcte bediening en
de veiligheid van medewerkers.
· Laat de installatie, het verhelpen van storingen en
het onderhoud van deze apparatuur altijd over aan
daartoe bevoegd personeel.
· Zorg dat er zich dicht bij de stroombron een wand-
hoofdschakelaar met de juiste aansluitmaten
bevindt.
Voor een goede en VEILIGE bediening van de machine
is elektrische aarding van dwingend belang.
Raadpleeg het hoofdstuk Installatie van deze
handleiding voor gedetailleerde aanwijzingen over het
aarden.
Gevaar van elektrische schok.
WAARSCHUWING
!
1.6 De bediening van een plasmasnijmachine
Ondeugdelijke aarding kan oorzaak zijn van ernstig
letsel of overlijden.
De machine moet goed geaard zijn voordat deze in
werking wordt gesteld.
De gevaren van rondvliegend slijpsel
WAARSCHUWING
!
en luid geraas.
· Hete metaalspatten kunnen verbrandings- en
ander letsel aan de ogen veroorzaken. Draag altijd
een gelaatsscherm om uw ogen te beschermen
tegen verbrandingsletsel en wegspringend slijpsel
dat tijdens de werking van de machine kan worden
geproduceerd.
· Afbrokkelend slak kan heet zijn en ver
wegspringen. Ook omstanders moeten een
gelaatsscherm en veiligheidsbril dragen.
· Het geraas van de plasmaboog kan de
gehoorfunctie aantasten. Draag adequate
oorbeschermers wanneer u boven water snijdt.
Gevaar van verbrandingsletsel.
WAARSCHUWING
!
Heet metaal kan brandwonden veroorzaken.
· Raak metalen platen of stukken niet direct na het
snijden aan. Geef het werkstuk tijd om af te koelen
of koel het met water.
· Raak ook de plasmabrander niet direct na het
snijden aan. Geef de brander tijd om af te koelen.
Gevaarlijke voltages. Een elektrische
schok kan dodelijk zijn.
Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de
kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasmasnijproces.
Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken
of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.
Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens onderhoud aan
een systeemcomponent te verrichten.
Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen
aan.
Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats
wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.
Draag beschermende handschoenen, schoenen
en kleding om uzelf te beschermen tegen
beschadiging door het werkstuk en door elektrische
aansluitingen.
Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het
werkgebied en de instrumenten droog.
Vervang versleten of beschadigde kabels.
Gevaar van dampvorming.
WAARSCHUWING
!
Dampen en gassen die tijdens het plasma-snijproces
vrijkomen kunnen een gevaar vormen voor uw
gezondheid.
Adem deze dampen NIET in.
Bedien de plasmatoorts niet wanneer de
dampafzuiging niet correct werkt.
Maak, indien nodig, gebruik van aanvullende
ventilatie om de dampen te verwijderen.
Gebruik een goedgekeurd gasmasker indien de
ventilatie niet afdoende is.
Zorg voor positieve mechanische ventilatie bij het
snijden van gegalvaniseerd staal, roestvrij staal, koper,
zink, beryllium en cadmium. Adem deze dampen niet
in.
Gebruik de machine niet in de nabijheid van
ontvettende en vernevelende werkzaamheden. Hitte
of boogstralen kunnen een reactie aangaan met
gechloreerde koolwaterstofdampen tot fosgeen, een in
hoge mate toxisch gas, en andere irriterende gassen.
Boogstralen kunnen de ogen verwonden en
brandwonden aan de huid veroorzaken.
Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.
Draag een donkergekleurde veiligheidsbril of een
gelaatsscherm met zijschermen. Voor de aanbevolen
lenssterkten voor het plasmasnijden kunt u de
volgende tabel raadplegen:
Boogstroom Lenssterkte
Tot 100 A Sterkte 8
100-200 A Sterkte 10
200-400 A Sterkte 12
Meer dan 400 A Sterkte 14
Wanneer de lenzen van de veiligheidsbril of het
gelaatsscherm beschadigd zijn of gebroken, dient u
deze te vervangen.
Waarschuw anderen in uw directe omgeving niet
rechtstreeks in de boog te kijken, tenzij zij een goede
veiligheidsbril dragen.
Prepareer het snijgebied zodanig dat er zo weinig
mogelijk reflectie en transmissie van ultraviolet licht
plaatsvindt.
§ Gebruik speciale verf voor de wanden om de
UV-lichtstralen te absorberen.
§ Installeer beschuttende schermen of
gordijnen om de ultraviolette transmissie te
beperken.
Hitte, metaalspatten en vonken kunnen brand en
brandwonden veroorzaken.
Snij niet in de buurt van brandbaar materiaal.
Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld
butaangasaansteker).
Een pilotboog kan brandwonden veroorzaken.
Houd het mondstuk van de toorts van uzelf en
anderen af gericht tijdens het activeren van het
plasmaprocédé.
Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.
Draag brandwerende handschoenen,
veiligheidsschoenen en een hoofddeksel.
Draag brandvertragende kleding die alle
blootgestelde delen bedekt.
Draag een broek zonder omslagen zodat er geen
vonken en slak in de vouw kunnen vallen.
Houd brandblusapparatuur binnen handbereik en
klaar voor gebruik.
WAARSCHUWING
Gevaar van verbrandingsletsel.
WAARSCHUWING
!
Explosiegevaar.
Bepaalde gesmolten aluminium-lithium (Al-Li)
legeringen kunnen explosies veroorzaken wanneer het
plasmasnijden BOVEN water wordt uitgevoerd.
§ Deze legeringen mogen alleen droog worden
gesneden op een droge tafel.
§ Snij NIET droog boven water.
§ Neem contact op met uw
aluminiumleverancier voor extra
veiligheidsinformatie met betrekking
tot de risico’s die verbonden zijn aan
deze legeringen.
Snij niet in een atmosfeer die explosieve dampen
of explosief stuifsel bevat.
Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld
Gevaarlijke voltages. Een elektrische
schok kan dodelijk zijn.
Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de
kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasmasnijproces.
Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken
of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.
Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit voordat u afdekplaten of
panelen verwijdert om onderhoud aan een
systeemcomponent te verrichten.
Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen
aan.
Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats
wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.
Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het
werkgebied en de instrumenten droog.
Controleer de stroom- en aardkabels op slijtage of
scheurtjes. Vervang versleten of beschadigde kabels.
In geval van beschadiging niet gebruiken.
Maak nooit een omloopaansluiting om een
veiligheidsverbinding.
Houd u aan de afsluitprocedures.
VOORZICHTIG
Maak een plan voor preventief onderhoud en houd u
daaraan. Men kan een samengesteld programma
vaststellen aan de hand van de aanbevolen schema’s.
Laat geen testapparatuur of handgereedschappen op
de machine liggen. Dit kan oorzaak zijn van ernstige
elektrische of mechanische schade aan de uitrusting of
de machine.
Men dient de uiterste voorzichtigheid te betrachten bij
VOORZICHTIG
!
het nameten van het schakelcircuit met behulp van
een oscilloscoop of voltmeter. Geïntegreerde circuits
zijn gevoelig voor schade door een te hoog voltage.
Schakel het systeem uit alvorens de testsondes te
gebruiken, zodat kortsluiting van de onderdelen wordt
voorkomen.
Voordat de stroomvoorziening wordt ingeschakeld
moeten alle printplaten stevig in sockets zijn verankerd,
alle kabels correct zijn verbonden, alle kasten dicht en
afgesloten zijn en alle schutdelen en afdekplaten zijn
geplaatst.
Het verdient aanbeveling de volgende erkende publicaties op het
gebied van veiligheid tijdens het lassen en snijden door te lezen. Deze
publicaties zijn tot stand gekomen ter persoonlijke bescherming tegen
letsel of ziekte en ter bescherming van producten tegen schade, die
kan voortvloeien uit onveilig handelen. Hoewel sommige van deze
publicaties niet specifiek met dit type industrieel snij-apparaat verband
houden, zijn de veiligheidsprincipes wel van toepassing.
· “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with
Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting
Systems.
· “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
· “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding
· “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and
Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society.
· “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1,
American Welding Society.
· “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American
Welding Society.
· “Safe Practices” – AWS SP, American Welding Society.
· “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding
Procedures” – NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60
Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
· “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas
Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire
Protection Association.
· “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon
Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting
Systems. Verkrijgbaar via uw ESAB-vertegenwoordiger of
plaatselijke leverancier.
· "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110.
ESAB Cutting Systems.
· “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in
Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
Ook is lectuur over veilig werken bij het lassen en snijden met behulp
van gassen verkrijgbaar bij de Compressed Gas Association, Inc., 500
Fifth Ave., New York, NY 10036.
Erection of power installations with normal voltages up to
1000 volts
Bestimmungen für das Errichten von Stakstromanlagen
mit Nennspannungen bis 1000 Volt
Electrical equipment of industrial machines
VDE0113
VDE 0837
VDE 0837-
50
Elektrishe Ausrüstung von Industriemaschinen
Radiation safety of laser products; users guide (DIN EN
60825)
Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und
Benutzungsrichtlinen (DIN EN 60825)
Specification for laser guards
Anforderung an Lasershcutzwänden
TRAC Technical Rules for Acetylene and Carbide Stores
TRAC- Techische Regein für Azetylenanlagen und Calciumcargidlager
Acetylene lines
TRAC-204
Azetylenleitungen
Acetylene cylinder battery systems
TRAC-206
Azetylenflaschenbatterieanlagen
Safety devices
TRAC-207
Sicherheitseinrichtungen
TRG Technical Rules for Pressure gases
TRG – Technische Regein für Druckgase
General regulations for pressure gases
Allgemeine Bestimmungen für Druckgase
Pressure gases
Druckgase
Technical gas mixtures
Technishe Gasgemische
Pressure gases; alterative use of compressed gas tanks
Druckgase, wahlweise Verwendung von
Druckgasbehältem
HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID
TRGS – Technische Richtlinien für Gefahrstoffe
TRGS-102 Techn. Richtkonzentration (TRK) für gefährliche Stoffe
DIN Standards
DIN-Normen
TRGS-402
TRGS-900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz (Luftgrenzwerte)
TA TA-Luft un TA-Lärm (BLm SchV)
DIN 2310
Part 1
Teil 1
DIN 2310
Part 2
Teil 2
DIN 2310
Part 4
Teil 4
DIN 2310
Part 5
Teil 5
DIN 2310
Part 6
Ermittlung u. Beurteilung der Konzentration gefährlicher
Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich
Thermal cutting; terminology and nomenclature
Thermsiches Schneiden, Allgemeine Begriffe und
Bennungen
Thermal cutting; determination of quality of cut faces
Thermsiches Schneiden, Ermittein der Güte von
Schnittflächen
Thermal cutting; arc plasma cutting; process principles,
quality, dimensional tolerances
Thermsiches Schneiden, Plasmaschneiden,
Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen
Thermal cutting; laser beam cutting of metallic materials;
process principles
Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen,
Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen
DIN EN ISO Harmonized Standards
DIN EN ISO-Harmonisierte Normen
DIN EN
292/1 and 2
DIN EN 559
DIN EN 560
DIN EN 561
DIN EN
626-1
DIN EN
848-1
Safety of machinery
Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen
Hoses for welding, cutting and allied processes
Schläuche für Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren
Hose connections and hose couplings for equipment for
welding, cutting and allied processes
Schlauchanschlüsse und Schlauchverbindungen für
Geräte zum Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren
Gas welding equipment hose couplings
Gasschweißgeräte, Kupplungen
Safety of machines, reduction of risks to health
Sichereit von Maschinen, Reduzierung des
Gesundheitsrisikos
Single spindle vertical milling machines
Fräsmaschine für einseitige Bearbeitung mit drehendem
Werkzeug
DIN EN
1829
DIN EN
9013
DIN EN
12584
DIN EN
12626
DIN EN
28206
DIN EN
31252
High pressure water jet machines
Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine
Laser and laser related equipment
Laser und Laseranlagen
Electrical equipment of machines
Elekrische Ausrüstung von Maschinen
Radiation safety of laser products
Strahlensicherheit von Laseranlagen
Arrangement of protection devices
Anordnung von Schutzeinrichtungen
Quality of cut faces on metallic workpieces; abrasive
water jet cutting and arc plasma cutting
Schnittflächenqualität beim Schneiden von Werkstücken
aus Metall, Abrasiv- Wasserstrahischneiden und
Plasmastrahischneiden
Room air; Technical systems for welding workshops
Raumluft techn. Anlagen für Schweißwerkstätten
De PT-19XLS is een water gekoelde plasma
boogbrander ontworpen voor gemechniseerd snijden
bij een stroomtoevoer van tot 360 Amps met zuurstof
en tot 600 Amps met stikstof of H-35.
Bij de PT-19XLS is inbegrepen de regeling voor een
tweede gasbescherming en verschillende belangrijke
verbeteringen van de PT-19XL.
*Zoals gewend past op de ESP-1000 Plasma
Snijbrander met de ESP ULTRA-LIFE 300 of de ESP600C Krachtbronnen. Ook gebruikt op PCM-1500 console units die aangepast zijn voor gebruik met de PCC12 controle en met de ESP-200 met de loodgietersbox.
**Gebruikt op de ESP-200 zonder loodgietersbox.
OPMERKING
Alle van de hierboven genoemde branders kunnen
worden gebruikt met de PCM-8XL pakketten.
OPGELET: Deze brander en de onderdelen zijn
beschermd middels verschillende Amerikaanse
patenten met extra toekomstige patenten. Het is het
beleid van ESAB Welding & Cutting Products om
krachtig te reageren op patent schendingen of
onbevoegde fabricage, verkoop of het gebruik van de
gepatendeerde producten of de onderdelen daarvan.
17
HOOFDSTUK 2 INTRODUCTIE
GEVAAR
!
HOGE VOLTAGE KAN DODELIJK ZIJN
Sluit de krachtbron af van inkomende
stroomtoevoer voordat de brander aangeraakt
wordt of bedient wordt. Metalen onderdelenv an
de brander kan een hogte voltage bevatten.
GEVAAR
!
PLASMA snijden kan dodelijke damp, vuur of
een explosie veroorzaken.
• Gassen die gebruikt worden voor plasma
snijden kunnen verstikking, vuur of een
explosie veroorzaken..
• Harde geluiden van plasma snijden kunnen
het gehoor aantasten.
• Waterstofgas mixen kunnen explosief zijn..
Tabel 1-1. PT-19XLS Specificaties
Stroom ratio400A O2 of Lucht Plasma Gas
Schakelcyclus100%
Brander montage diameter2 in. (50.8mm)
Lengte van brander zonder
van de brander leiding
Koel benodigdheden0.75 gpm min. @ 90 psig (150 A)
Plasma35 cfh (50 A)
Gas Verbruik65 cfh (150 A)
(Boog aan)110 cfh (250A)
Beschermgas90 tot 450 scfh
ConsumptieLucht of N
dan de hierboven genoemde apparatuur en
vervang de luchtregulator P/N 30338 met de
zuurstof regulator P/N 998336 en voeg de
zuurstofslang P/N 678725 toe.
B. PCM-150 (P/N 30850) of PCM-1500 (P/N
680851) Krachtbron
C. Luchtregulator, P/N 30338
D. Stikstof Regulator, P/N 998343 (Cilinder) of de
P/N 19155 (Station)
E. Brander koeler (1 gal.), P/N 156F05. Vier
gallons van koelvloeistof is nodig.
3.3 ZUURSTOF SNIJDEN - 360 AMPS MET
HET ESP-1000 SYSTEEM
A. ESP-1000 Systeem, neem contact op met uw
ESAB Verkoop vertegenwoordiger.
B. ESP-300, P/N 33520, of de ESP-600C, P/N
35609 krachtbron.
3.4 ACCESSOIRES
A. PT-19XLS Brander onderdelenkit, P/N
37307 Aanbevolen voor het onderhoud van
de PT-19XLS brander met een minimum
stilstandtijd.De kit bevat de volgende
PT-19XLS onderdelen en hulpmiddelen:
4 - Elektrode, Lang ...............................P/N 34086XL
4 - Elektrode, Lang N2 /ArH2 .......................P/N 22403
1. Brander klem assemblage, P/N 598707 is
nodig voor de montage van de PT-19XLS.
Voor stationair of hausse montage, kunnen
ook de volgende onderdelen nodig zijn:
Rek & Buis assemblage, P/N 39V35
Brander bijstelling assemblage, P/N 40V26
Bijstellingsschuif, P/N 25V39
Hoekbeugel, P/N 29N04
Klem Insulator loopbus P/N 996342
2. Voor de machine snij uitvoering, wordt de
brander gemonteerd op een standaard PT-15
montage brander set-up.
C. Het lucht gordijnkit, PT-19XLS - P/N 37460,
bestaat uit :
37440 Luchtgordijn assemblage,PT-
19XLS
33383 Controle Paneel
34033 Slang, 50 ft.
Voor installatie zie F-15-475
Het luchtgordijn leidt een stroom van lucht rond de
boog waardoor onderwater snijden met O
mogelijk is.
gas
2
Opmerking: Onderwater snijden kan niet worden
uitgevoer onder de 150 Ampere.
D. Water demper, PT-19XLS- P/N 37439
De waterdemper gebruikt een stroom water dat
hercirculeert vanaf de watertank tot het schild
waarbij de boog dus het geluid en de rook wordt
reduceert. De waterdemper kan zowel boven als
onderwater worden gebruikt..
PT-19XLS Gemechaniseerde Plasma Boog Snijbrander
20
HOOFDSTUK 4
4.1 INSTALLATIE
Voor de montage van de PT-19XLS brander, verwijzen wij
naar de F-15-116 (ESP-1000 Systeem) of de F15-311 (ESP-200).
4.2 WERKING
!
EN ELEKTRISCHE SCHOK KAN TOT DE DOOD
LEIDEN. Neem voorzorgsmaatregelen om te zorgen
dat u maximaal beschermd bent tegen een elektrische
schok. Daarom moet u voordat u wijzigingen of
onderhoudswerzaamheden verricht aan de brander
ervoor zorgen dat de stroomtoevoer uitgeschakeld
is.
GEVAAR
INSTALLATIE EN UITVOERING
A. Selecteer een juiste conditie van de
snijtabellen of installeer het aanbevolen spruitstuk,
elektrode, spatplaat, diffusor of schild. Stel de
aanbevolen stroom in, druk, stroombereik enz..
B. Plaats de brander over de hoek van het
werkstuk met de tip van het spruitstuk ingesteld op
de aangevolen afstand van de tabellen op de pagina´s
7-17.
OPMERKING
Bij het doorboren van een dikke plaat, verhoog de
afstand tot 1/2 IN voor een 1/2 IN dikke plaat, en voor
een 3/4 IN dikke plaat. Schakel dan terug naar 3/8 IN
afstand na het voltooien van het stuk en als u gereed bent
om te snijden..
C. Plaats uw beschermkap voor uw ogen en
activeer de startschakelaar. De proef boog
frequentie zal worden geactiveerd en het gas
zal beginnen te stromen. De proefboog zal dan
een snijboog produceren.
OPGELET
WAARSCHUWING
!
Gebruik nooit olie of vetten op deze brander. Behandel
onderdelen alleen met schone handen op een schoon
oppervlak. Olie en vetten kunnen gemakkelijk
ontbranden en flink branden in de aanwezigheid van
zuurstof onder druk. Gebruik siliconen
smeermiddelen alleen daar waar dat aangegeven is.
WAARSCHUWING
!
Draag de gebruikelijke beschermende
handschoenen, kleding en een beschermkap.
Beschermkappen met een filterlens Nr. 8 of tot Nr.
14, afhankelijk van het huidige niveau zal voldoende
bescherming bieden voor de ogen.
WAARSCHUWING
!
Raak nooit de onderdelen van de brander aan aan de
voorzijde (spruitstuk, behoudkap, enz.) tenzij de
stroomschakelaar is uitgeschakeld en de eerste
stroomtoevoer uitgeschakeld en afgesloten
is.
Als de snijboog niet start binnen zeven seconden, dan
zal de proefboog afgesloten worden. Schakel de
startschakelaar uit. Controleer om er zeker van
te zijn dat de gasdruk adequaat is, de werkkabel
goed is aangesloten op het werkstuk, het koelwater
ingeschakeld is, de afstand juist is enz. Begin dan
opnieuw vanaf stap 1.
D. Houd afstand gedurende het
snijden en verplaats de brander met een bereik
zodat een mooie gewenste snijkwaliteit bereikt
wordt. Het snijden dient een rechte fijne spray
van gegoten metaal te produceren vanaf
onderaan het werkstuk zoals weergegeven in
figuur figuur 3-1. Zie de tabel voor
aanbevolen reeks snijsnelheden.
E. De snijboog zal uitdoven aan het einde
van het snijden echter de start schakelaar dient
losgelaten te worden om de te voorkomen dat de
proefboog opnieuw opstart.
F. Als de snijuitvoeringen voltooid zijn of
voordat de brander of andere apparatuur
bediend wordt, schakel de eerste
stroomtoevoer af via de hoofd
afsluitschakelaar.
150 AMP Spruitstuk
Opstarten van het gas is ingesteld op 20 psig.
Snijgas is ingesteld op 45 psig.
N.B.: Gebruik geen 02, gebruik alleen lucht voor het
snijden van koolstaal van meer dan 3/4" dik bij 150
AMPS
50 AMP Spruitstuk
Gebruik lucht/Lucht of alleen N2/N
Opstarten van het gas instellen op 40 psig.
Snijgas instellen op 60 psig.
Gebruik 4-openingen spatplaat voor alle 50A & 150A snij
werkzaamheden.
B. PCM-8
150A Spruitstuk - Stel stroommeter in op 3.0
250A Spruitstuk - Stel stroommeter in op 5,0
C. ESP-1000 - Zie de gegevens in de snijtabellen
op beginnend op pagina 7.
D. Uitvoering van het 50 AMP Spruitstuk voor de
ESP-1000 Systemen met Regulator & taster kits.
1. Bouw een regulator assemblage op zoals hieronder
getoond:
2. Installeer deze regulator bij de “Snijgas” verbinding
op de ESP loodgietersbox.
3. Stel de controle op de ESP Stroom Controle in
alsvolgt:
a. O2/N2 Schakel naar “N2”
b. Snijwater schakelaar op “OFF” (UIT)
2
INSTALLATIE EN UITVOERING
c.Stel de snijgas stroomratio in op “HIGH 7” (HOOG
7).
d. Test/Run Schakelaar op “Run 1”
4. Stel de Start Gas Druk in als volgt:
a. Test/Run Schakelaar op “START GAS TEST”
b. Stel de Start Gas Regulator in op 30 psig.
c.Schakel de TEST/RUN Schakelaar terug op “Run 1”
5. Stel de snijgasdruk als volgt in:
a. TEST/RUN Schakelaar op “CUT GAS TEST”
(SNIJGASTTEST)
b. Stel de snijgas regulator bij op 60 psig.
c . Schakel de TEST/RUN Schakelaar terug op “RUN 1”
6. Stel de ratio schakelaar op de ESP-300 in op “LOW”
(LAAG). Stel de stroominstelling op 50 Amps
(ongeveer3 bij draaien).
U KUNT NU SNIJDEN MET N
Om met lucht te snijden, sluit N2 af van de stroom
controle en sluit een toevoer van schone gefiltere lucht
aan met 100 psig. aan de N2 invoer op de stroom
controlel.
Om het systeem een hogere stroombereikt te laten
gebruiken:
a. sluit N2 opnieuw aan op de invoer van N2.
b. Draai de bijstelschoref van de druk op de snijgas
regulator helemaal erop en stel de gas
stroomration instellingen terug naar de hiervoor
aanbevolen instellingen.
c.Stel de start gas regulator bij op de aanbevolen
instellingen.
d. Stel de O2/N2 Schakelaar op “O2” indien dit
gewenst is.
e. Stel de ESP-300 Ratio schakelaar op “HIGH”
(HOOG)
Voor PCC-12 Systemen
a. Stel de start gasdruk in op 30 psig.
b. Stel de snij gasdruk in op psig.
c . Stel de PCC-1500 op 50 Ampére (Ongeveer 3 bij
draaien).
2
CONTROLEER KLEP
ADAPTOR - 999304
B-Oxy -F*
*Gebruik Locktite pijpafdichting op de schroefdraad, GEBRUIK GEEN Teflon
A. Om de 50A of de100A spruitstukken met het ESP-1000 Systeem te gebruiken, moet u een regulator
installeren bij de snijgas verbinding bij de loodgietersbox, Zie figuur 3-3.
B. De druk van de Snijgas en de Startgas invoer op de stroom controle dient 100 psig (6.9 bar) te zijn voor
alle spruitstukken en gassen.
*Substantiele hogere snijsnelheden kunnen worden gerealiseerd door een uitvoering waarbij het schild
lager insteld wordt 6.0 met enige reductie van de snijkwaliteit.
H-35 plasma gas/stikstof schild produceert goede tot uitstekende snijkwaliteit op 1" tot 3" aiuminum. H/35 plasma gas/
lucht schild produceert een snijkwaliteit bijna zogoed als op 1-1/2‘ tot 3‘aluminium. Stilkstof plasma gas/lucht schild
produceert voldoende snijkwaliteit op 1‘tot 1-1/2‘ aluminium.
H-35 plasma gas/stikstof schild geeft de beste kwaliteit op 1‘tot 3‘ roestvrijstaal met een gladde oppervlak en verminderd
de hoeveelheid bramen. Stikstof plasma gas/lucht schild kan worden gebruikt om goede snijresultaten te krijgen bij 1‘en
voldoende snijresultaten bij 1-1/2‘ roestvrijstaal bij hogere snelheden dan H-35.
Het boren van platen van 2‘tot 3‘ dikte kan het best verkregen worden met het verplaatsen van de boortechniek. Begin
de boog bij at 3/4" afstand, 250 amps, en 35 tot 40 ipm. Direct na de boogtransfer, verhoog de afstand tot een snijvoltage
van 225 tot 240 volt. Nadat de boog voor ongeveer 1 seconde aan is, verhoog het stroombereik totaan 600 amsp na een
twee seconde interval. Na een andere vertraging van twee seconden, verlaag de snelheid met ongeveer de helft van de
aanbevolen snijsnelheid totdat de boog goed door de plaat brandt.
Als deze apparatuur niet juist functioneert, stop de
uitvoering onmiddellijk en onderzoek de oorzaak
van het slecht functioneren. Onderhoudswerk moet
worden uitgevoerd door ervaren personen en
elektrische werkzaamheden dienen uitgevoerd te
worden door getrainde ervaren technici. Sta niet
toe dat ongetrained personeel de apparatuur
inspecteert, schoonmaakt of repareert. Gebruik
alleen de aanbevolen vervangingsonderdelen.
OPMERKING
Voor gedetailleerd onderhoud, foutmeldingen en
onderdeleninformatie voor de krachtbron zie de Instructie
Handleiding F-14-483 (PCM-150) en aanvulling F-15-027
(PCM-1500), of F-15-528 (PCM-8XL), F-15-108 (ESP-400),
F-15-237 (ESP-600C), F-15-141 (ESP-300) of F-15-116
(ESP-1000).
OPMERKING
Verwijder het spruitstuk van de brander om de slijtage van
de elektrode te controleren hetgeen de levensduur van de
elektrode kan beperken. Om de levensduur te vergroten,
verwijder alleen het spruitstuk om de elektrode te vervangen.
ONDERHOUD
B. Controleer het koperen spruitstuk op smelten bij
teveel stroomverbruik, groeven van interne
boogvorming of kerven en diepe krassen op het
oppervlak bij de afdichting van de O-ringfrom. Als
een van deze defecten zichtbaar zijn, vervang dan
het spruitstuk. (Verkleuring van het interne
oppervlak en kleine zwarte markeringen zijn
normaal.) Hafnium restjes kunnen verwijderd
worden met een fijn schuurpapier of staalwol.
C. Breng een lichte coating aan met een siliconen
smeermiddel (P/N 17672-1 oz. tube) rond het
spruitstuk en de O-ring. Zorg ervoor dat de O-ring
(P/N 181W89) juist geplaats is op het spruitstuk.
Plaats het spruitstuk in de brander.
E. Draai de behoudkap langzaam op de brander tot
HANDVAST. Het spruitstuk is geplaatst tegen de
gasdraai spatplaat (P/N 948142). Draai NIET
teveel aan.
F. Selecteer het juiste gas diffusor schild. Plaats de
diffusor in het schild.
G. Plaats een schild met de diffusor in de schildhouder
en schroef de schildhouder stevig vast op de
behoudkap van het spruitstuk.
OPMERKING: Als er geen tweede schild wordt
gebruikt - installeer het hitte schild bij
stap F.
50 AMP SPRUITSTUK TIP 22026
O-Ring - 994092
5.2 VERVANGING PT-19XLS SPRUITSTUK
(ZIE FIGUUR 5-1)
Twee delig spruitstuk voor de PT-19XLS brander
VERVANGING SPRUITSTUK
TIP
P/N 22026 Spruitstuk Tip 50A
P/N 22029 Spruitstuk Tip 100A
P/N 22030 Spruitstuk Tip 150A
P/N 22031 Spruitstuk Tip 200A
Bevestig het spruitstuk
tip goed vast in de
SPRUITSTUK
TIP
SPRUITSTUK
A. Om het spruitstuk te verwijderen, draai de
schildhouder of hitte schild en de behoudkap los,
trek dan het spruitstuk er recht uit.
Verwijder altijd het hitte schild of de schildhouder voordat u
de behoudkap verwijdert Als het hitte schild niet los wil
komen, maakt de behoudkap vaster om de druk op het hitte
schild los te krijgen.
VOORZICHTIG
!
Zorg ervoor dat het hitte schild, de schildhouder en
andere voor en eind onderdelen afgekoeld zijn voordat
u deze aanraakt.
5.3 VERVANGING VAN DE ELEKTRODE
EN DE GAS SPATPLAAT
A. Verwijder de schildhouder of het hitteschild, de
behoudkap en het spruitstuk zoals hiervoor
beschreven.
B. Verwijder de elektrode door gebruik te maken
van de 7/16-inch nut driver (P/N 996568 geleverd bij de brander). Als de elektrode
houder niet meegeleverd is met de elektrode,
dan kan gebruik worden gemaakt van het
verwijder gereedschap (P/N 37110) dat
39
HOOFDSTUK 5
meegeleverd is met de brander. De pennen zijn
verbonden met de gleuven op de houder van de tip.
Zorg ervoor dat u de dopschroevendraaier of het
verwijder gereedschap recht houdt als u de
elektrode verwijdert of opnieuw plaatst om te
voorkomen dat er schade wordt aangebracht aan
de gas spatplaat. De gas spatplaat wordt geleverd
met de elektrode houder. Indien dit niet het geval
is, verwijder deze met uw vinger.
C. Vervang de elektrode als het hafnium meer dan
0.090 inch,(2.3mm) is afgesleten.
D. Controleer de O-ringen (P/N 86W99) Een hiervan
is gesitueerd op de binnenzijde van de elektrode
houder, de andere aan de buitenzijde. Als deze
gekerfd is, dient deze te worden vervangen waarbij
u extra aandacht besteedt aan het voorkomen van
krassen op de groef van de O-ring. Smeer de
nieuwe O-ring met siliconen vet voordat u deze
installeert in de elektrode houder.
E. Vervang de gas spatplaat als deze is gebarsten
aan de voorzijde (spruitstuk voorzijde) afgebrokkeld
is.
F. Bij het opnieuw monteren, schuif de gas spatplaat
over de elektrode/elektrode houder assemblage.
Als de o-ring goed gesmeerd is, kan het mogelijk
zijn om de spatplaat eroverheen te trekken. Anders
dient de o-ring te worden verwijderd, de spatplaat
geinstalleerd te worden en de o-ring opnieuw
geinstalleerd te worden. Schroef dan de elektrode
assemblage in de brander waarbij u gebruik maakt
van de 7/16-inch dopschroevendraaier. Bevestig
deze goed vast maar NIET te vast.
5.4 MONTAGE VOOR VERVANGING VAN
DE INSULATOR
De montage van de insulator (P/N 37083) kan periodiek
worden verwijderd en gecontrolereerd worden op scheuren
en voor de mogelijke vervanging van de zes O-ringen. Om
het omhulsel van de insulator te verwijderen kunt u het
volgende doen:
A. Verwijder de schild houder of het hitte schild, de
behoudkap van het spruitstuk, het spruitstuk, de
elektrode, de elektrische houder en de gas spatkap
zoals hiervoor beschreven. Maak de instelschroef
op een kant van het omshulsel van de instulator los
met tenminste 1 volle draai.
B. Trek het omhulsul van de insulator er recht uit.
ONDERHOUD
C. Smeer de O-ringen ruim in met silicone vet. Indien
nodig vervang de O-ringen.
D. De contact ring kan worden verwijderd van het
omhulsel van de insulator door ht verwijderen van
een inbus kopschroef met een 7/64-inch zeskantige
schroefsleutel (geleverd bij de brander).
E. Monteer opnieuw in omgekeerde volgorde. Plaats
het omhulsel van de insulator op de plaatselijke
pen (P/N 37063) en druk deze erin.
Na het vastmaken van de elektrode houder, maak
de #6-32 stelschroef aan de kant van het omhulsel
van de insulator vast..
5.5 VERVANGEN VAN KABELS EN
SLANGEN
A. Om de stroomkabel, de water terugkeerslang en
de gasslang af te sluiten aan het eind van de
brander, draai de shroef los van de fiberglass
cilinder (P/N 37064) van het roestvrijstalen
omhulsel.
B. De proefboog kabel is aangesloten aan de connec-
tor (P/N 20408) onder de insulator (P/N 20409).
Verwijder het tape achter de insulator zodat de
proefboogkabel opgeschoven kan worden
waardoor de connector blootgelegd wordt. Maak
de stelschroeven los met een 1/16-inch zeskantige
schroefsleutel om de kabel van de connector af te
koppelen.
C. Trek de service lijnen recht en zorg ervoor dat de
cilinder van de brander recht is als de schroeven
opnieuw geplaatst worden op het omhulsel van de
brander. De draden zijn zeer fijn en kunnen
gemakkelijk met een knik teruggeplaatst worden.
Gebruik geen kracht bij het plaatsen van de cilinder.
Een klein beetje siliconen vet zal hulp bieden..
D. Maak de cilinder huls vast met een slang om de
service lijnen te beschermen tegen boogstraling.
Als de brander gereed is voor uitvoering, zorg
ervoor dat de service lijnen niet in de weg liggen.
ACHTERKANT
VAN DE
CILINDER
40
Bevestig de tape goed vast rond de slangbundel 2"
3
inches
(25mm)
N.B.: Tape niet over het einde van de P.A. kabelbuis
Figuur 4-2. PT-19XLS Kabel en slang assemblage
2
inches
(50mm)
(108mm)
4 1/4
inches
(50mm) rond. Schuif de band naar beneden en tape
deze in 4-1/4" (108mm).
OMHULSEL
PT-19XLS Gemechaniseerde Plasma Boog Snijbrander
CILINDER
N.B.: De band gaat niet over de gasslangen.
HOOFDSTUK 6Vervangingsonderdelen
Vervangingsonderdelen zijn genummer in de figuren 5-1 tot 5-4. Bestel vervangingsonderdelen
middels het onderdeelnummer en de onderdeelnaam zoals getoond in de illustraties. Bestel
NIET alleen het onderdeelnummer.
Figuur 5-4. PT-19XLS Slang en kabel assemblages (4 1/2 ft - 25 ft)
33029
MOERSCHILD VERB. -
108mm
MAKEN
BESCH. GASSLANG
GASSLANG
PROEFBOOGKABEL
STROOMKABEL
BESCH. GASSLANG
GASSLANG
PROEFBOOGKABEL
STROOMKABEL
STROOMKABEL
GEBRUIK ELEKTRISCH
SCHILD GOED VAST TE
TAPE OM HET VAN HET
- 72020003
BANDKLEM - 951168
BUISBEDRADING
CONN.33030
NIPPLE SCHILD
0558003844 (15')
0558003843 (12') 0558003847 (25')
0558003841 (6')0558003846 (20')
0558003840 (4,5') 0558003845 (17')
HULS -
KOKER - 996647
No.
Onderd.
Ben..
Hoev..
Nr.
Item
Torsie
Lengte
37192
34776
34775
0558005882
1
1
1
2
4
3
2
1
4.5 ft
(1.4 m)
PT-19XLS Gemechaniseerde Plasma Boog Snijbrander
37193
34360
996248
0558005883
1
1
1
2
4
3
2
1
6 ft
(1.8 m)
37194
34361
34363
0558005885
1
1
1
2
4
3
2
1
12 ft
(3.6 m)
37195
33203
33209
0558005886
1
1
1
2
4
3
2
1
15 ft
(4.5 m)
een zijde en 7/16 X 20 L.H. aan de andere zijde.
*Opmerking± De stroomkabels hebben een 7/16 X 20 R.H. Bedrading aan
45
SECTION 5 REPLACEMENT PARTS
(includes 95100 O-rings)
37077 - Shield Gas Conduit
(includes 95100 O-rings)
37078 - Plasma Gas Conduit
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
Supplement to F-15-430 PT-19XLS Plasma Torch Manual
Introduction
The following information is a result of many hours of
testing and is a general guide for setting up and
cutting with a PT-19XLS Mechanized Plasma Arc
Torch. The machine’s control manages gas flow
using Smart Flow II, a proportional valve flow control
system.
In most cases these settings will provide a quality cut.
The data contains values for:
• cutting aluminum, carbon and stainless steel
• arc voltage (standoff)
• cutting speed
• current (amperes)
• gas flow rates for plasma/shield gas combinations
This same data is contained in SDP files. (See your
machine and programming manuals for more
information on SDP files.)
Speed, voltage, kerf, and current can be
NOTICE
used any time for a PT-19XLS torch
application.
Process data was derived using the Smart Flow II, a
programmable gas flow control. This same
information is used in creating Vision CNC process
control (SDP) files. Only gas flow rates are given for
reference when using Smart Flow II.
voltage, kerf, and current (amperes) remain
applicable when cutting with manual gas
regulation systems.
Speed, arc
Underwater Cutting Speeds Must Slowed by
NOTICE
10%.
As a general rule, above water cutting speeds
can be applied to underwater cutting by
reducing speeds by 10%. There are two
underwater examples offered for reference.
----1111
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
50 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness Air Air Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 40
BAR2,76
PSI 50
BAR3,45
PSI 10
BAR0,69
PSI 10
BAR0,69
SSSStart
tart
tart tart
Gas
Gas
GasGas
0.063
1,6
0
0
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
Initial Height
IN.
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to Low
----2222
.375
9,5
113
220
5588
.05
1,3
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
65 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness Air Air Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 40 40 40
BAR2,76 2,76 2,76
PSI 50 50 50
BAR3,45 3,45 3,45
PSI 10 10 10
BAR0,69 0,69 0,69
PSI 10 10 10
BAR0,69 0,69 0,69
Start
Start
Start Start
Gas
Gas
GasGas
0.125 0.188 0.250
3,2 4,7 6,4
0 0 0.1
0 0 0.4
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
Initial Height
IN.
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to Low
.375 .375 .375
9,5 9,5 9,5
115 118 130
150 100 75
3810 25401905
.065 .075 .085
1,7 1,9 2,2
----3333
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
100 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness N2 O2 Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 25 25 25 25 25 25 25 25
BAR1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7
PSI 46 46 44 46 46 46 48 46
BAR3,2 3,2 3,0 3,2 3,2 3,2 3,3 3,2
PSI 20 20 20 20 20 20 20 18
BAR1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,2
PSI 10 18 18 10 16 10 12 10
BAR0,7 1,2 1,2 0,7 1,1 0,7 0,8 0,7
Start
Start
Start Start
Gas
Gas
GasGas
0.125 0.188 0.250 0.313 0.375 0.500 0.625 0.750
3,2 4,7 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 19,1
0 0 0 0 0.2 0.4 0.5 0.3
0 0 0 0 0.2 0.5 0.6 0.7
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
Initial Height
IN.
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to Low
----4444
.375 .375 .375 .375 .375 .500 .500 .500
9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 12,7 12,7 12,7
123 135 133 134 149 141 159 162
190 150 120 100 80 60 38 20
4826 3810 3048 2540 2032 1524 965 508
.08 .075 .100 .085 .012 .100 .14 .145
2,0 1,9 2,5 2,2 3,0 2,5 3,6 3,7
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
150 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness N2 O2 Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 20 20 20 20 20 20 20 20
BAR1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
PSI 37 37 37 37 37 44 37 37
BAR2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,0 2,6 2,6
PSI 20 20 20 20 20 21 18 18
BAR1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,5 1,2 1,2
PSI 18 18 18 18 16 18 10 16
BAR1,2 1,2 1,2 1,2 1,1 1,2 0,7 1,1
Start
Start
Start Start
Gas
Gas
GasGas
0.188 0.250 0.313 0.375 0.500 0.625 0.750 1.000
4,7 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 19,1 25,4
0 0 0 0 0.2 0.2 0.2 0.3
0 0 0 0 0.4 0.5 0.8 1.0
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
IN.
Initial Height
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to High
.375 .375 .375 .375 .500 .500 .500 .500
9,5 9,5 9,5 9,5 12,7 12,7 12,7 12,7
127 126 131 134 140 151 157 156
160 150 120 90 75 55 45 25
4064 3810 3048 2286 1905 1397 1143635
.085 .095 .095 .120 .105 .125 .150 .165
2,2 2,4 2,4 3,0 2,7 3,2 3,8 4,2
----5555
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
200 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness N2 O2 Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 26 25 25 25 20 25 25 25
BAR1,8 1,7 1,7 1,7 1,4 1,7 1,7 1,7
PSI 40 43 40 44 40 40 40 44
BAR2,8 3,0 2,8 3,0 2,8 2,8 2,8 3,0
PSI 20 20 20 20 20 18 18 22
BAR1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,2 1,2 1,5
PSI 8 14 18 10 11 7 12 22
BAR0,6 1,0 1,2 0,7 0,8 0,5 0,8 1,5
Start
Start
Start Start
Gas
Gas
GasGas
0.250 0.313 0.375 0.500 0.625 0.750 1.000 1.250
6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 19,1 25,4 31,8
0 0 0 0.1 0.2 0.3 0.3 0.6
0 0.2 0 0.2 0.3 0.3 0.5 1.0
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
Initial Height
IN.
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to High
----6666
.375 .375 .375 .500 .500 .500 .500 .500
9,5 9,5 9,5 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7
124 129 132 129 139 142 153 164
170 140 110 90 65 55 40 20
4318 3556 2794 2286 1651 1397 1016508
.095 .105 .110 .136 .120 .150 .170 .190
2,4 2,7 2,8 3,5 3,0 3,8 4,3 4,8
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
250 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness N2 O2 Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)
Plasma Start Gas
Plasma Cut Gas
Shield Start Gas
Shield Cut Gas
PSI 25 25 25 25 25 25 26 25
BAR1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,8 1,7
PSI 38 38 44 40 38 38 43 44
BAR2,6 2,6 3,0 2,8 2,6 2,6 3,0 3,0
PSI 18 18 20 14 18 18 22 22
BAR1,2 1,2 1,4 1,0 1,2 1,2 1,5 1,5
PSI 12 12 16 12 12 12 22 22
BAR0,8 0,8 1,1 0,8 0,8 0,8 1,5 1,5
Start
Start
Start Start
Gas
Gas
GasGas
0.250 0.375 0.500 0.625 0.750 1.000 1.250 1.500
6,4 9,5` 12,7 15,9 19,1 25,4 31,8 38,1
0 0 0 0.2 0.3 0.3 0.5 0.8
0 0 0.2 0.1 0.2 0.4 0.8 1.2
Cut
Cut
Cut Cut
Gas
Gas
GasGas
Shield
Shield
Shield Shield
Gas
Gas
GasGas
Height Readings
IN.
Initial Height
MM
Arc Voltage (standoff)
Travel Speed
IPM
MM/MIN
Kerf Width
Inches
Millimeters
Notes:
Pilot Arc Set to High
.375 .375 .500 .500 .500 .625 .625 .625
9,5 9,5 12,7 12,7 12,7 15,9 15,9 15,9
130 135 135 138 142 150 162 168
170 125 115 80 65 50 33 22
4318 3175 2921 2032 1651 1270838 558
.110 .135 .135 .130 .150 .160 .170 .200
2,8 3,5 3,5 3,3 3,8 4,1 4,3 5,1
----7777
AAAA
Supplement To F-15-430 PT-19XLS Process Data Using SmartFlow II
PT-19XLS Process Data
325 Amperes
Carbon Steel
Except where noted, data is for above water
cutting. Reduce speed approximately 10% when
cutting under water.
Material Thickness N2 O2 Air
IN
MM
Timers
Rise On Pierce (sec.)
Pierce Delay (sec.)
Setup Parameters Pounds per Square Inch (PSI - Pressure)