Handbuch für Installation, Betrieb und Wartung des
PRÄZISIONS-PLASMARC-SYSTEMS
mit elektronischer Gassteuerung
CUTTING SYSTEMS
411 s. Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545
Die in diesem Handbuch beschriebenen Geräte sind
möglicherweise gefährlich. Bei der Installation, dem Betrieb
und der Wartung Vorsicht walten lassen.
Die vollständige Zufrieden
Der Käufer ist allein verantwortlich für den sicheren
Betrieb und den Gebrauch aller erworbenen Produkte,
einschließlich der Einhaltung von Normen des OSHA
(Occupational Safety and Health Administration, Amt
für Arbeitsschutz und Gewerbehygiene in den USA)
und anderer gesetzlicher Vorschriften.
Systems ist nicht verantwortlich für Personen- oder
andere Schäden, die aus dem Gebrauch eines von
ESAB hergestellten oder vertriebenen Produktes
entsteht. Genauere Angaben zu Verantwortung und
Haftungsbegrenzung von ESAB finden Sie in den
Allgemeinen Geschäftsbedingungen.
Die vollständige Zufriedenheit unserer Kunden genießt bei
Die vollständige ZufriedenDie vollständige Zufrieden
ESAB Cutting Systems höchste Priorität. Wir bemühen uns
ESAB Cutting Systems höchste Priorität. Wir bemühen uns
ESAB Cutting Systems höchste Priorität. Wir bemühen uns ESAB Cutting Systems höchste Priorität. Wir bemühen uns
ständig, Produkte, Service und Dokumentation zu
ständig, Produkte, Service und Dokumentation zu
ständig, Produkte, Service und Dokumentation zu ständig, Produkte, Service und Dokumentation zu
verbessern. Im Zuge dieses Prozesses nehmen wir ggf.
verbessern. Im Zuge dieses Prozesses nehmen wir ggf.
verbessern. Im Zuge dieses Prozesses nehmen wir ggf. verbessern. Im Zuge dieses Prozesses nehmen wir ggf.
auch Verbesserungen und/oder Veränderungen im Design
auch Verbesserungen und/oder Veränderungen im Design
auch Verbesserungen und/oder Veränderungen im Design auch Verbesserungen und/oder Veränderungen im Design
vor. ESAB bemü
vor. ESAB bemüht sich nach Kräften, die Dokumentation auf
vor. ESAB bemüvor. ESAB bemü
dem Laufenden zu halten. Wir können jedoch nicht
dem Laufenden zu halten. Wir können jedoch nicht
dem Laufenden zu halten. Wir können jedoch nicht dem Laufenden zu halten. Wir können jedoch nicht
garantieren, dass jeder Teil der Dokumentation die neusten
garantieren, dass jeder Teil der Dokumentation die neusten
garantieren, dass jeder Teil der Dokumentation die neusten garantieren, dass jeder Teil der Dokumentation die neusten
Änderungen beim Design enthält. Daher bleiben für die in
Änderungen beim Design enthält. Daher bleiben für die in
Änderungen beim Design enthält. Daher bleiben für die in Änderungen beim Design enthält. Daher bleiben für die in
diesem Dokument enthaltenen Informationen Änder
diesem Dokument enthaltenen Informationen Änderungen
diesem Dokument enthaltenen Informationen Änderdiesem Dokument enthaltenen Informationen Änder
vorbehalten.
vorbehalten.
vorbehalten.vorbehalten.
Dieses Handbuch trägt die ESAB
Dieses Handbuch trägt die ESAB----Teilenummer F15663.
Dieses Handbuch trägt die ESABDieses Handbuch trägt die ESAB
Neues Datum (April 01) eingefügt wegen zusätzlichen
Kabelteils (Abschnitt 2)
Neues Datum (December 01) ersatzteile Kapitel Besserung
ht sich nach Kräften, die Dokumentation auf
ht sich nach Kräften, die Dokumentation auf ht sich nach Kräften, die Dokumentation auf
ESAB Cutting
heit unserer Kunden genießt bei
heit unserer Kunden genießt bei heit unserer Kunden genießt bei
ungen
ungen ungen
Teilenummer F15663.
Teilenummer F15663.Teilenummer F15663.
Diese Bedienungsanleitung soll dem Käufer des
Schneidsystems zum Gebrauch und zu seinem Nutzen
vorgelegt werden. Sie stellt keinen Vertrag oder irgendeine
andere Verpflichtung vonseiten ESAB Cutting Systems dar.
Plasmageräte zum Schneiden von Metall sind für die
Industrie wertvolle und vielseitige Werkzeuge. Schneidemaschinen von ESAB sind sowohl im Hinblick auf
Betriebssicherheit als auch auf Effizienz entworfen worden.
Wie bei jeder Werkzeugmaschine ist jedoch auch hier die
genaue Einhaltung der Arbeitsschritte sowie der
Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitstechniken nötig, um
ein Höchstmaß an Zweckmäßigkeit zu erreichen. Sowohl
beim Betrieb als auch bei der Wartung oder der Überwachung müssen die bestehenden Vorsichtsmaßnahmen
und Sicherheitstechniken in jedem Fall eingehalten werden.
Die Nichtbeachtung bestimmter Vorsichtsmaßnahmen kann
u. U. zu schweren Personen- oder Sachschäden führen. Die
folgenden Sicherheitsmaßnahmen sind allgemeine
Richtlinien für den Umgang mit Schneidemaschinen.
Detailliertere Vorsichtsmaßnahmen für den Umgang mit der
Basiseinheit sind in den Instruktionen zu finden. Umfassende
Informationen zum Thema Sicherheit im Umgang mit
Schneide- und Schweißapparaturen finden Sie in den unter
„Empfohlenes Referenzmaterial“ aufgeführten Publikationen.
Die folgenden Begriffe und Symbole werden im vorliegenden
Handbuch verwendet. Sie stehen jeweils für verschiedene
Stufen von zu ergreifenden Sicherheitsmaßnahmen.
VORSICHT oder ACHTUNG. Gefahr für die
persönliche Sicherheit oder mögliche
Beschädigung der Maschine. Zusammen mit
anderen Symbolen und Informationen verwendet.
Weist auf unmittelbare Gefahren hin, die bei
GEFAHR
!
WARNUNG
!
VORSICHT
!
VORSICHT
HINWEIS
Nichtbeachtung zu schweren Verletzungen
oder Unfällen mit Todesfolge führen.
Weist auf mögliche Gefahren hin, die zu
Verletzungen oder Unfällen mit Todesfolge
führen können.
Weist auf Gefahren hin, die zu leichten
Verletzungen oder Geräteschäden führen
können.
Weist auf Gefahren hin, die leichte
Geräteschäden verursachen.
Weist auf wichtige Informationen zu
Installation, Betrieb oder Wartung hin, die
nicht direkt im Zusammenhang mit Gefahren
stehen.
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
1-1
KAPITEL 1 SICHERHEIT
1.3 Allgemeine Sicherheitsinformationen
!
WARNUNG
Maschine startet automatisch.
Dieses Gerät bewegt sich in unterschiedliche
Dieses Gerät bewegt sich in unterschiedliche
Dieses Gerät bewegt sich in unterschiedliche Dieses Gerät bewegt sich in unterschiedliche
Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten.
Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten.
Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten.Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten.
• Bewegliche Machinenteile können zu Verletzungen
Bewegliche Machinenteile können zu Verletzungen
Bewegliche Machinenteile können zu Verletzungen Bewegliche Machinenteile können zu Verletzungen
führen.
führen.
führen.führen.
• Betrieb und Wartung nur durch qualif
Betrieb und Wartung nur durch qualifiziertes
Betrieb und Wartung nur durch qualifBetrieb und Wartung nur durch qualif
Personal.
Personal.
Personal.Personal.
• Nicht in den Produktionsprozess einbezogenes
Nicht in den Produktionsprozess einbezogenes
Nicht in den Produktionsprozess einbezogenes Nicht in den Produktionsprozess einbezogenes
Personal, Material und Geräte aus dem
Personal, Material und Geräte aus dem
Personal, Material und Geräte aus dem Personal, Material und Geräte aus dem
Betriebsbereich fernhalten.
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
KAPITEL 1 SICHERHEIT
Nichtbeachtung von Anweisungen auf
!
WARNUNG
1.4 Vorsichtsmaßnahmen bei der Installation
ausgehängten Sicherheitshinweisen kann
zum Tode oder zu schweren Verletzungen
führen.
Lesen Sie alle auf der Maschine angebrachten
Lesen Sie alle auf der Maschine angebrachten
Lesen Sie alle auf der Maschine angebrachten Lesen Sie alle auf der Maschine angebrachten
Sicherheitshinweise.
Sicherheitshinweise.
Sicherheitshinweise.Sicherheitshinweise.
Zusätzliche Sicherheitsinformationen finden Sie im
Zusätzliche Sicherheitsinformationen finden Sie im
Zusätzliche Sicherheitsinformationen finden Sie im Zusätzliche Sicherheitsinformationen finden Sie im
Betriebs
Betriebshandbuch.
BetriebsBetriebs
handbuch.
handbuch.handbuch.
!
Falsch installierte Geräte können zu
WARNUNG
schweren Verletzungen oder zum Tod führen.
Befolgen Sie bei der Installation der Maschine folgende
Befolgen Sie bei der Installation der Maschine folgende
Befolgen Sie bei der Installation der Maschine folgende Befolgen Sie bei der Installation der Maschine folgende
Richtlinien:
Richtlinien:
Richtlinien:Richtlinien:
Gasbehälter nicht d
Gasbehälter nicht direkt mit Maschineneinlass
Gasbehälter nicht dGasbehälter nicht d
verbinden. Auf einem Brenngasbehälter muss zuerst
verbinden. Auf einem Brenngasbehälter muss zuerst
verbinden. Auf einem Brenngasbehälter muss zuerst verbinden. Auf einem Brenngasbehälter muss zuerst
ein entsprechender Regler angebracht werden, um
ein entsprechender Regler angebracht werden, um
ein entsprechender Regler angebracht werden, um ein entsprechender Regler angebracht werden, um
den Druck dem Einlass entsprechend anzupassen.
den Druck dem Einlass entsprechend anzupassen.
den Druck dem Einlass entsprechend anzupassen. den Druck dem Einlass entsprechend anzupassen.
Der Regler an der Maschine dient dann zum Einstellen
Der Regler an der Maschine dient dann zum Einstellen
Der Regler an der Maschine dient dann zum Einstellen Der Regler an der Maschine dient dann zum Einstellen
des vom Brenner benötigten Gasd
des vom Brenner benötigten Gasdrucks.
des vom Brenner benötigten Gasddes vom Brenner benötigten Gasd
Wenden Sie sich vor der Installation an Ihren ESAB
Wenden Sie sich vor der Installation an Ihren ESAB----
Wenden Sie sich vor der Installation an Ihren ESABWenden Sie sich vor der Installation an Ihren ESAB
Vertreter. Er kann Ihnen Vorsichtsmaßnahmen zur
Vertreter. Er kann Ihnen Vorsichtsmaßnahmen zur
Vertreter. Er kann Ihnen Vorsichtsmaßnahmen zur Vertreter. Er kann Ihnen Vorsichtsmaßnahmen zur
Rohrverlegung, zum Anheben der Maschine usw.
Rohrverlegung, zum Anheben der Maschine usw.
Rohrverlegung, zum Anheben der Maschine usw. Rohrverlegung, zum Anheben der Maschine usw.
vorschlagen, um die maximale Sicherheit zu
vorschlagen, um die maximale Sicherheit zu
vorschlagen, um die maximale Sicherheit zu vorschlagen, um die maximale Sicherheit zu
gewährleisten.
gewährleisten.
gewährleisten.gewährleisten.
Nehmen Sie keine Änderungen an der Maschine vor
Nehmen Sie keine Änderungen an der Maschine vor
Nehmen Sie keine Änderungen an der Maschine vorNehmen Sie keine Änderungen an der Maschine vor
und installieren Sie keine zusätzlichen Apparaturen,
und installieren Sie keine zusätzlichen Apparaturen,
und installieren Sie keine zusätzlichen Apparaturen, und installieren Sie keine zusätzlichen Apparaturen,
ohne vorher einen qualifizierten ESAB
ohne vorher einen qualifizierten ESAB----Vertreter zu
ohne vorher einen qualifizierten ESABohne vorher einen qualifizierten ESAB
konsultieren.
konsultieren.
konsultieren.konsultieren.
irekt mit Maschineneinlass
irekt mit Maschineneinlass irekt mit Maschineneinlass
rucks.
rucks.rucks.
Vertreter zu
Vertreter zu Vertreter zu
Halten Sie die erforderlichen Abstände um die
Halten Sie die erforderlichen Abstände um die
Halten Sie die erforderlichen Abstände um die Halten Sie die erforderlichen Abstände um die
Maschine ein, um einen korrekten Betrieb und
Maschine ein, um einen korrekten Betrieb und
Maschine ein, um einen korrekten Betrieb und Maschine ein, um einen korrekten Betrieb und
Personalsicherheit zu gewährleisten.
Personalsicherheit zu gewährleisten.
Personalsicherheit zu gewährleisten.Personalsicherheit zu gewährleisten.
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
1-3
KAPITEL 1 SICHERHEIT
1.5 Elektrische Erdung
Die elektrische Erdung ist unabdingbar für den
korrekten Maschinenbetrieb und die SICHERHEIT.
Genaue Anweisungen zum Erden finden Sie im
Abschnitt „Installation“ dieses Handbuchs.
Stromschlag.
!
WARNUNG
Falsche E
Falsche Erdung kann zu schweren Verletzungen oder
Falsche EFalsche E
zum Tode führen.
zum Tode führen.
zum Tode führen.zum Tode führen.
Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt
Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt
Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt
geerdet sein.
geerdet sein.
geerdet sein.geerdet sein.
Falsche Erdung kann zu Defekten an
!
WARNUNG
Maschine und elektrischen Komponenten
führen.
• Die Maschine muss vor Inb
• Der Schneidtisch muss über eine solide Erdungs
1.6 Betrieb einer Plasmaschneidanlage
rdung kann zu schweren Verletzungen oder
rdung kann zu schweren Verletzungen oder rdung kann zu schweren Verletzungen oder
Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt
Die Maschine muss vor InbDie Maschine muss vor Inb
geerdet sein.
geerdet sein.
geerdet sein. geerdet sein.
Der Schneidtisch muss über eine solide Erdungs----
Der Schneidtisch muss über eine solide ErdungsDer Schneidtisch muss über eine solide Erdungs
elektrode geerdet sein.
elektrode geerdet sein.
elektrode geerdet sein.elektrode geerdet sein.
etriebnahme korrekt
etriebnahme korrekt etriebnahme korrekt
!
WARNUNG
Gefahr durch fliegende Schlacke und
Lärm.
• Heiße Spritzer können zu Verbrenn
Heiße Spritzer können zu Verbrennungen und
Heiße Spritzer können zu VerbrennHeiße Spritzer können zu Verbrenn
Augenverletzungen führen. Während des Betriebs
Augenverletzungen führen. Während des Betriebs
Augenverletzungen führen. Während des Betriebs Augenverletzungen führen. Während des Betriebs
Schutzbrille tragen, um die Augen vor
Schutzbrille tragen, um die Augen vor
Schutzbrille tragen, um die Augen vor Schutzbrille tragen, um die Augen vor
Verbrennungen und fliegender Schlacke zu
Verbrennungen und fliegender Schlacke zu
Verbrennungen und fliegender Schlacke zu Verbrennungen und fliegender Schlacke zu
schützen.
schützen.
schützen.schützen.
• Abplatzende Schlacke ist u.
Abplatzende Schlacke ist u. U. heiß und fliegt weit.
Abplatzende Schlacke ist u.Abplatzende Schlacke ist u.
Umstehende sollten ebenfalls Schutz
Umstehende sollten ebenfalls Schutz---- und
Umstehende sollten ebenfalls SchutzUmstehende sollten ebenfalls Schutz
Sicherheitsbrill
Sicherheitsbrillen tragen.
SicherheitsbrillSicherheitsbrill
• Vom Plasmalichtbogen verursachter Lärm kann
Vom Plasmalichtbogen verursachter Lärm kann
Vom Plasmalichtbogen verursachter Lärm kann Vom Plasmalichtbogen verursachter Lärm kann
das Gehör schädigen. Beim Schneiden über
das Gehör schädigen. Beim Schneiden über
das Gehör schädigen. Beim Schneiden über das Gehör schädigen. Beim Schneiden über
Wasser entsprechenden Gehörschutz tragen.
Wasser entsprechenden Gehörschutz tragen.
Wasser entsprechenden Gehörschutz tragen.Wasser entsprechenden Gehörschutz tragen.
en tragen.
en tragen.en tragen.
U. heiß und fliegt weit.
U. heiß und fliegt weit. U. heiß und fliegt weit.
ungen und
ungen und ungen und
und
und und
1-4
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
KAPITEL 1 SICHERHEIT
!
WARNUNG
!
WARNUNG
Verbrennungsgefahr.
Heißes Metall kann Verbrennungen hervorrufen.
Heißes Metall kann Verbrennungen hervorrufen.
Heißes Metall kann Verbrennungen hervorrufen.Heißes Metall kann Verbrennungen hervorrufen.
• Metallplatte oder
Metallplatte oder ----teile nicht unmittelbar nach dem
Metallplatte oderMetallplatte oder
Schneiden berühren. Metall abkühlen lassen oder
Schneiden berühren. Metall abkühlen lassen oder
Schneiden berühren. Metall abkühlen lassen oder Schneiden berühren. Metall abkühlen lassen oder
in Wasser tauchen.
in Wasser tauchen.
in Wasser tauchen.in Wasser tauchen.
• Plasmabrenner nicht unmittelbar nach dem
Plasmabrenner nicht unmittelbar nach dem
Plasmabrenner nicht unmittelbar nach dem Plasmabrenner nicht unmittelbar nach dem
Schneiden berühren. Brenner abkühlen lassen.
Hosen ohne Aufschlag tragen, um das Eindringen Hosen ohne Aufschlag tragen, um das Eindringen
von Funken und Schlacke zu vermeiden.
von Funken und Schlacke zu vermeiden.
von Funken und Schlacke zu vermeiden.von Funken und Schlacke zu vermeiden.
ren Gegenstände am Körper tragen
ren Gegenstände am Körper tragen ren Gegenstände am Körper tragen
und Körperschutz tragen.
und Körperschutz tragen. und Körperschutz tragen.
nd
nd nd
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
1-7
KAPITEL 1 SICHERHEIT
CAUTION
SCHLECHTE ERGEBNISSE BEIM
SCHNEIDEN ÜBER WASSER.
Die PT-24 ist für den trockenen Schneidvorgang konzipiert.
Das Schneiden über Wasser kann zu folgenden
Das Schneiden über Wasser kann zu folgenden
Das Schneiden über Wasser kann zu folgenden Das Schneiden über Wasser kann zu folgenden
Ergebnissen führen:
Ergebnissen führen:
Ergebnissen führen: Ergebnissen führen:
• verkürzte Lebensdauer von Verschleißteilen
verkürzte Lebensdauer von Verschleißteilen
verkürzte Lebensdauer von Verschleißteilenverkürzte Lebensdauer von Verschleißteilen
• Verschlechterung der Schnittqualität
Verschlechterung der Schnittqualität
Verschlechterung der SchnittqualitätVerschlechterung der Schnittqualität
Das Schneiden über Wasser kann zu schlechter
Das Schneiden über Wasser kann zu schlechter
Das Schneiden über Wasser kann zu schlechter Das Schneiden über Wasser kann zu schlechter
Schnittleistung füh
Schnittleistung führen. Bei Kontakt von heißem
Schnittleistung fühSchnittleistung füh
Schnittmaterial oder Funken mit Wasser entstehender
Schnittmaterial oder Funken mit Wasser entstehender
Schnittmaterial oder Funken mit Wasser entstehender Schnittmaterial oder Funken mit Wasser entstehender
Wasserdampf kann zur Lichtbogenbildung im Brenner
Wasserdampf kann zur Lichtbogenbildung im Brenner
Wasserdampf kann zur Lichtbogenbildung im Brenner Wasserdampf kann zur Lichtbogenbildung im Brenner
führen.
führen.
führen.führen.
Beim Schneiden auf einem Wassertisch den
Beim Schneiden auf einem Wassertisch den
Beim Schneiden auf einem Wassertisch den Beim Schneiden auf einem Wassertisch den
Wasserstand reduzieren, um den größtmöglichen
Wasserstand reduzieren, um den größtmöglichen
Wasserstand reduzieren, um den größtmöglichen Wasserstand reduzieren, um den größtmöglichen
Abstand zwischen Wasser und Mat
Abstand zwischen Wasser und Material
Abstand zwischen Wasser und MatAbstand zwischen Wasser und Mat
sicherzustellen.
sicherzustellen.
sicherzustellen. sicherzustellen.
ren. Bei Kontakt von heißem
ren. Bei Kontakt von heißem ren. Bei Kontakt von heißem
erial
erial erial
!
WARNUNG
Explosionsgefahr.
Bestimmte geschmolzene Aluminium
Bestimmte geschmolzene Aluminium----Lithium (Al
Bestimmte geschmolzene AluminiumBestimmte geschmolzene Aluminium
Legierungen können beim Plasmaschneiden ÜBER
Legierungen können beim Plasmaschneiden ÜBER
Legierungen können beim Plasmaschneiden ÜBER Legierungen können beim Plasmaschneiden ÜBER
Wasser Explosionen verursachen.
Wasser Explosionen verursachen.
Wasser Explosionen verursachen. Wasser Explosionen verursachen.
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
KAPITEL 1 SICHERHEIT
1.7 Vorsichtsmaßnahmen bei der Wartung
Stellen Sie ein vorbeugen
Stellen Sie ein vorbeugendes Wartungsprogramm auf
VORSICHT
VORSICHT!
Stellen Sie ein vorbeugenStellen Sie ein vorbeugen
und halten Sie es ein. Aus den empfohlenen Zeitplänen
und halten Sie es ein. Aus den empfohlenen Zeitplänen
und halten Sie es ein. Aus den empfohlenen Zeitplänen und halten Sie es ein. Aus den empfohlenen Zeitplänen
in der Betriebsanleitung kann ein Programm für alle
in der Betriebsanleitung kann ein Programm für alle
in der Betriebsanleitung kann ein Programm für alle in der Betriebsanleitung kann ein Programm für alle
Werkzeugteile abgeleitet werden.
Werkzeugteile abgeleitet werden.
Werkzeugteile abgeleitet werden.Werkzeugteile abgeleitet werden.
Keine Prüfgeräte oder handbetätigtes Werkzeug an
Keine Prüfgeräte oder handbetätigtes Werkzeug an
Keine Prüfgeräte oder handbetätigtes Werkzeug an Keine Prüfgeräte oder handbetätigtes Werkzeug an
der Maschine belassen. Es können schwere
der Maschine belassen. Es können schwere
der Maschine belassen. Es können schwere der Maschine belassen. Es können schwere
el
elektrische oder mechanische Schäden an Gerät oder
ektrische oder mechanische Schäden an Gerät oder
elel
ektrische oder mechanische Schäden an Gerät oder ektrische oder mechanische Schäden an Gerät oder
Maschine auftreten.
Maschine auftreten.
Maschine auftreten.Maschine auftreten.
Beim Prüfen der Schaltung mit einem Oszilloskop oder
Beim Prüfen der Schaltung mit einem Oszilloskop oder
Beim Prüfen der Schaltung mit einem Oszilloskop oder Beim Prüfen der Schaltung mit einem Oszilloskop oder
einem Voltmeter äußerste Vorsicht walten lassen.
einem Voltmeter äußerste Vorsicht walten lassen.
einem Voltmeter äußerste Vorsicht walten lassen. einem Voltmeter äußerste Vorsicht walten lassen.
Integrierte Schaltkreise sind anfällig für Schäden d
Integrierte Schaltkreise sind anfällig für Schäden durch
Integrierte Schaltkreise sind anfällig für Schäden dIntegrierte Schaltkreise sind anfällig für Schäden d
Überspannung. Vor dem Einsatz von Prüf
Überspannung. Vor dem Einsatz von Prüfsonden
Überspannung. Vor dem Einsatz von PrüfÜberspannung. Vor dem Einsatz von Prüf
Stromzufuhr abschalten, um einen versehent
Stromzufuhr abschalten, um einen versehentlichen
Stromzufuhr abschalten, um einen versehentStromzufuhr abschalten, um einen versehent
Kurzschluss von Maschinenkomponenten zu
Kurzschluss von Maschinenkomponenten zu
Kurzschluss von Maschinenkomponenten zu Kurzschluss von Maschinenkomponenten zu
vermeiden.
vermeiden.
vermeiden.vermeiden.
des Wartungsprogramm auf
des Wartungsprogramm auf des Wartungsprogramm auf
sonden
sonden sonden
lichen
lichen lichen
urch
urch urch
Vor dem Einschalten der Stromzufuhr sicherstellen:
Vor dem Einschalten der Stromzufuhr sicherstellen:
Vor dem Einschalten der Stromzufuhr sicherstellen: Vor dem Einschalten der Stromzufuhr sicherstellen:
Alle Leiterplatten fest in den Halterungen, alle
Alle Leiterplatten fest in den Halterungen, alle
Alle Leiterplatten fest in den Halterungen, alle Alle Leiterplatten fest in den Halterungen, alle
Kabe
Kabelverbindungen korrekt, alle Gehäuse geschlossen
lverbindungen korrekt, alle Gehäuse geschlossen
KabeKabe
lverbindungen korrekt, alle Gehäuse geschlossen lverbindungen korrekt, alle Gehäuse geschlossen
und verriegelt, alle Schutzvorrichtungen und
und verriegelt, alle Schutzvorrichtungen und
und verriegelt, alle Schutzvorrichtungen und und verriegelt, alle Schutzvorrichtungen und
Abdeckungen eingesetzt?
Abdeckungen eingesetzt?
Abdeckungen eingesetzt?Abdeckungen eingesetzt?
Leiterplatte niemals ein
Leiterplatte niemals ein---- oder ausstecken, während die
Leiterplatte niemals einLeiterplatte niemals ein
Maschine unter Strom steht. Spannungs
Maschine unter Strom steht. Spannungs---- und
Maschine unter Strom steht. SpannungsMaschine unter Strom steht. Spannungs
Stromstöße können elektronische Komponent
Stromstöße können elektronische Komponenten
Stromstöße können elektronische KomponentStromstöße können elektronische Komponent
beschädigen.
beschädigen.
beschädigen.beschädigen.
oder ausstecken, während die
oder ausstecken, während die oder ausstecken, während die
und
und und
en
en en
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
1-9
KAPITEL 1 SICHERHEIT
1.8 Referenzmaterial zum Thema Sicherheit
Die folgenden in den USA allgemein anerkannten Publikationen zur
Sicherheit beim Schweißen und Schneiden werden zur Lektüre
empfohlen. Diese Schriften wurden veröffentlicht, um Personen vor
Verletzungen und Erkrankungen zu bewahren und um Sachschäden zu
vermeiden. Einige der aufgeführten Werke wurden nicht spezifisch für
industriellen Schneidemaschinen wie die vorliegende verfasst, die
beschriebenen Sicherheitsprinzipien gelten jedoch auch hier.
• “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with
Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting Systems.
• “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
• “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding
• “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and
Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1,
American Welding Society.
• “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American
Welding Society.
• “Safe Practices” - AWS SP, American Welding Society.
• “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding
Procedures” - NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60
Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
• “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas
Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire
Protection Association.
• “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon
Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting
Systems. Erhältlich bei Ihrem ESAB-Vertriebsbeauftragten oder
beim örtlichen ESAB-Händler.
• "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110.
ESAB Cutting Systems.
• “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in
Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
Literatur zu Sicherheitspraktiken beim Schweißen und Schneiden mit
Gas kann außerdem bezogen werden von der Compressed Gas
Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036.
1-10
Präzisions-Plasmassystem mit elektronischer Gassteuerung –
KAPITEL 2 BESCHREIBUNG
2.1 Allgemeines
2.2 Anwendungsbereich
2.3 Erhältliche Einzelbauteile
Das vom ESAB-Händler gelieferte Präzisions-Plasmarc-System besteht aus dem folgenden Einzelteilen:
Stromversorgungsgerät für das Präszisions-Plasmarc-System
Brenner PT-24 für elektronische Gassteuerung, A/M-Serie
(ein Stück erforderlich)
Kabelpaketl (ein Stück erforderlich)
Gasleitungspaket (ein Stück erforderlich)
Das Präzisions-Plasmarc-System besteht aus vier
Komponenten: Stromversorgungsgerät,
Verteilerkasten, Gassteuerung und Brenner PT-24.
Das Stromversorgungsgerät versorgt den Brenner
PT-24 über den Verteilerkasten mit Strom und
Kühlmittel.
Diese Betriebsanleitung soll dem Bediener die
erforderlichen Informationen für die Installation und
den Betrieb des Präzisions-Plasmarc-Systems
liefern. Zur Anleitung gehört auch technisches
Referenzmaterial zur Hilfestellung bei der
Fehlersuche im Schneidpaket.
T/Nr. 37358
4,5 Fuß (1,4 m)
12 Fuß (4,4 m)
17 Fuß (5,2 m)
12 Fuß (3,6 m) T/Nr. 22428
25 Fuß (7,6 m) T/Nr. 21905
40 Fuß (12,2 m) T/Nr. 22504
60 Fuß (18 m) T/Nr. 21906
80 Fuß (24,4 m) T/Nr. 22505
100 Fuß (30 m) T/Nr. 21907
10 Fuß (3 m) T/Nr. 37533
20 Fuß (6 m) T/Nr. 37534
30 Fuß (9 m) T/Nr. 37535
Typ wassergekühlt, Dualgas
Nennleistung 100 A @ 100% Einschaltdauer
Abmessungen Siehe Übersicht Einzelteile (2.3)
2-4
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung –
KAPITEL 3 INSTALLATION
3.1 Allgemeines
HINWEIS
Eine sachgemäße Installation trägt wesentlich zum
zufrieden stellenden und störungsfreien Betrieb des
Präzisions-Plasmarc-Systems bei. Jeder Schritt in
diesem Abschnitt sollte gelesen und sorgfältig befolgt
werden.
3.2 Erforderliche Ausrüstung
3.3 Standort
• Gasversorgung und Schläuche. Die
Gasversorgung kann über einen Großbehälter oder
über mehrere Behälter in Reihenanordnung
sichergestellt werden und sollte so eingestellt sein,
dass 125 psig (8,6 bar) an die Gassteuerung
geleitet werden (strömendes Gas).
• Werkstückkabel. Für die Verbindung von
Werkstück und Stromversorgungsgerät wird ein
Kabel mit dem Durchmesser Nr. 4 AWG
empfohlen.
• Eingangsstromkabel für den Primärstromkreis.
• Auf der Stromquellenseite sind Gasfiilter von
25 Mikron (mindestens) erforderlich, um die
korrekte Funktion der elektronischen Gassteuerung
zu gewährleisten.
• Für die richtige Kühlung der Stromquelle ist eine
angemessene Lüftung erforderlich.
• Schmutz- und Staubeinwirkung sowie Hitze-
einwirkung von außen so gering wie möglich
halten.
• Für eine ungehinderte Luftzirkulation einen Abstand
von mindestens 600 mm rund um das Stromversorgungsgerät einhalten.
Luftströmung nicht einschränken
VORSICHT
!
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
Die Beeinträchtigung der Zuluft durch jede Art von
Die Beeinträchtigung der Zuluft durch jede Art von
Die Beeinträchtigung der Zuluft durch jede Art von Die Beeinträchtigung der Zuluft durch jede Art von
Filter
Filter auf oder um das Stromversorgungsgerät kann
auf oder um das Stromversorgungsgerät kann
Filter Filter
auf oder um das Stromversorgungsgerät kann auf oder um das Stromversorgungsgerät kann
den Garantieanspruch zunichte machen.
den Garantieanspruch zunichte machen.
den Garantieanspruch zunichte machen.den Garantieanspruch zunichte machen.
3-1
KAPITEL 3 INSTALLATION
3.4 Netzanschluss
Stromschlag kann töten!
GEFAHR!
Es sind maximale Schutzvorkehrungen gegen
Stromschlag zu treffen.
Bevor elektrische Verbindungen im Inneren der
Maschine hergestellt werden, Netztrennschalter
(Wand) öffnen und Netzleitung abziehen.
Konfiguration für die Netzanschluss-
WARNUNG
!
leistung
Die Maschine muss für die tatsächliche Netzanschlussleistung konfiguriert werden.
Ab Werk ist die Maschine für eine Eingangsleistung von 575 V, 60 Hz konfiguriert.
KEIN Stromversorgungsgerät mit anderer
Spannung anschließen, bevor die Maschine neu
konfiguriert wurde, da das zu Schäden an der
Maschine führt.
Verbindung des Eingangsstromkreises auf
der Wandseite
Der Hauptnetzkasten muss mit einem
Netztrennschalter (Wand) ausgestattet werde, der
Sicherungen oder Überlastschalter enthält.
Das Netzkabel des Stromversorgungsgeräts kann
direkt mit dem Trennschalter oder einem
entsprechenden Stecker mit Buchse verbunden
werden; diese sind in einem normalen Elektrogeschäft
erhältlich. (Empfohlene Netzleitungen und
Leitungssicherungen in der Tabelle auf der folgenden
Seite)
Empfohlene Netzleitungs
3-2
Empfohlene Netzleitungs---- und Leitungssicherungsgrößen
Empfohlene NetzleitungsEmpfohlene Netzleitungs
208 3 70 Nr. 4 25 100
230 3 60 Nr. 6 16 80
380 3 50 Nr. 8 10 80
415 3 40 Nr. 10 6 60
460 3 30 Nr. 10 6 50
575 3 25 Nr. 10 6 40
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
Versorgungsanforderungen
Volt Phase Ampere
und Leitungssicherungsgrößen
und Leitungssicherungsgrößen und Leitungssicherungsgrößen
Eingangs- u.
Masseleitung,
CU/AWG/mm
Leitungssiche-
rungsgrößen /
2
Phase, A
KAPITEL 3 INSTALLATION
In der folgenden Anleitung wird schrittweise die
korrekte Installation der Verbindung des
Hauptstromkreises mit dem Stromversorgungsgerät
erklärt.
1. Rechte Seitenverkleidung abnehmen.
2. Sicherstellen, dass das Netzkabel von der
gesamten Stromversorgung abgetrennt ist.
Masseleitung
TB2
200
230
380
415
460
575
200
230
380
415
460
575
TB1
200
230
380
415
460
575
200
230
380
415
460
575
K1
PHASE 1
PHASE 2
PHASE 3
Netzkabel
(kundeneigen)
Hauptschütz
7er
Reihenklemme
Autotransformator
Im Werk verdrahtet
auf 575 Volt
3. Netzkabel durch die Zugentlastung an der hinteren
Verkleidung führen.
4. Netzkabel weit genug durch die Zugentlastung
ziehen, um eine ausreichende Kabellänge für die
Verbindung mit dem Hauptschütz zu
gewährleisten. Zugentlastung spannen, um
Netzkabel zu sichern.
5. Erdungsleitung des Netzkabels an der Erdungsöse
am Boden der Stromquelle verbinden.
6. Die drei Stromzuleitungsdrähte des Netzkabels an
die Anschlussklemmen über dem Hauptschütz
anschließen. Leitungen durch das Festziehen der
jeweiligen Schraube sichern.
7. Überbrückungskabel vom Boden des
Hauptschützes mit der richtigen
Netzanschlussspannung verbinden, die auf dem
Autotransformator angegeben ist. Die
Werkseinstellung für diese Einheit beträgt 575 V
(siehe Abb. links).
Überbrückungskabelverbindung
VORSICHT!
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
Sicherstellen, dass jedes Überbrückungskabel an der
Sicherstellen, dass jedes Überbrückungskabel an der
Sicherstellen, dass jedes Überbrückungskabel an der Sicherstellen, dass jedes Überbrückungskabel an der
richtigen Netzanschlus
richtigen Netzanschlussspannung auf dem
richtigen Netzanschlusrichtigen Netzanschlus
Autotransformator angeschlossen ist.
Autotransformator angeschlossen ist.
Autotransformator angeschlossen ist.Autotransformator angeschlossen ist.
Im Werk verdrahtet auf 575 V.
Im Werk verdrahtet auf 575 V.
Im Werk verdrahtet auf 575 V.Im Werk verdrahtet auf 575 V.
8. Überbrückungskabel am richtigen Netzanschluss-
spannungsverbinder anschließen, der sich auf der
7er Reihenklemme befindet.
sspannung auf dem
sspannung auf dem sspannung auf dem
3-3
KAPITEL 3 INSTALLATION
p
3.5 Versorgungsleitungen
Schwarz
Rot/Orange
Gelb
Blau
1. Alle mitgelieferten Verbindungsleitungen
zwischen den Anschlüssen sind an jedem Ende
nummeriert oder farbcodiert; die
entsprechenden Nummern/Farben finden sich
auf den Gehäusen wieder.
Anschlussplatte
Gasschlauch-
aket
Installation
Gasschlauchpaket
2. Alle vier Leitungen des Gasschlauchpakets an
Gassteuerung und Verteilerkasten anschließen.
Leitungen und Verbindungen sind farbcodiert.
Zusätzlich sind die Löcher auf der
Anschlussplatte asymmetrisch angeordnet, um
eine fehlerhafte Verbindung zu verhiindern. Die
Farben müssen in der Reihenfolge blau, gelb,
rot/orange, schwarz angeschlossen sein.
3-4
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 3 INSTALLATION
V
V
gung
p
gung
erbindung Stromversorgungsgerät und Gassteuerung zum Verteilerkasten
Verbindung Stromversorgungsgerät und Gassteuerung zum Verteilerkasten
erbindung Stromversorgungsgerät und Gassteuerung zum VerteilerkastenVerbindung Stromversorgungsgerät und Gassteuerung zum Verteilerkasten
Schlauchpaket
Stromversor
Negative Verbindung
Stromversor
Verbindung
Pilotbogen
3. Strom- und Kühlmittelleitungen im Stromversorgungs-Schlauchpaket von Stromversorgungsgerät nach Verteilerkasten verbinden. Das
Schlauchpaket besteht aus den
Kühlmittelleitungen Nr. 6 und 7 (mit 5/8-18Linksgewinde-Anschlüssen), einem Stromkabel
(Nr. 3 AWG) und einem gelben Pilotbogenkabel
(Nr. 16 AWG). Auf den Anschlüssen der
Kühlmittelleitungen ist eine 6 bzw. eine 7
eingestanzt, um die Identifizierung zu
erleichtern.
Verbindungen
Schlauch
Verbindung Steuerkabel
von Gassteuerung
Schlauchverbindung Nr. 7
(von Stromversorgung)
aket
Schlauchverbindung
Nr. 6 (zu
Stromversorgung)
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
3-5
KAPITEL 3 INSTALLATION
r
V
r
V
Brennerpaket
Verbindung Brennerschlauch/Stromkabel
Elektrische
Verbindung
Brenner/
Magnetventil
Verbindung
Brenner/Pilotbogen
Verbindungen Verteilerkasten zu Brenne
erbindungen Verteilerkasten zu Brenner
erbindungen Verteilerkasten zu BrennerVerbindungen Verteilerkasten zu Brenne
4. Leitungen und Schläuche des Brennerpakets
mit Verteilerkasten verbinden (siehe
Verbindungs-Blockschaltbild)
3-6
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 3 INSTALLATION
Verbindungsdiagramm der Komponenten des Präzisions-Plasmarc-Systems
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
3-7
KAPITEL 3 INSTALLATION
r
r
Verschmutzte Gasleitungen führen zu
!
VORSICHT
1/4 NPT
Schäden an Proportionalventilen
Gasleitungen reinigen
Vor dem Verbinden der Gaszuleitungen mit der
Vor dem Verbinden der Gaszuleitungen mit der
Vor dem Verbinden der Gaszuleitungen mit der Vor dem Verbinden der Gaszuleitungen mit der
elektronischen Gassteuerung alle Leitungen
elektronischen Gassteuerung alle Leitungen
elektronischen Gassteuerung alle Leitungen elektronischen Gassteuerung alle Leitungen
gründlich reinigen. Rückstände aus dem
gründlich reinigen. Rückstände aus dem
gründlich reinigen. Rückstände aus dem gründlich reinigen. Rückstände aus dem
Produktio
Produktionsprozess können die Proportionalventile
ProduktioProduktio
der Gassteuerung verstopfen oder beschädigen.
der Gassteuerung verstopfen oder beschädigen.
der Gassteuerung verstopfen oder beschädigen.der Gassteuerung verstopfen oder beschädigen.
5. Gasleitungen zwischen Gasquelle und Gas-
6. Gaszuleitungen mit der elektronischen
nsprozess können die Proportionalventile
nsprozess können die Proportionalventile nsprozess können die Proportionalventile
steuerung vor dem Verbinden reinigen. Die
Proportionalventile in der Gassteuerung sind
sehr empfindlich gegenüber Staub und
Fremdkörpern.
Gassteuerung verbinden. In allen Zuleitungen
zwischen Gasquelle und Gassteuerung 25Mikron-Gasfilter installieren.
25
25----Mikron
Mikron----Gasfilte
2525
MikronMikron
Gasfilter
GasfilterGasfilte
25-Mikron-Filter
N
2
O
2
AirCH
4
Ar
3-8
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 3 INSTALLATION
(
)
Stromversorgung
Betriebs-
daten
Pilot Arc
Work
Torch
Steuerkabel CNC
600 A
Hauptsicherung
Abdeckung entfernen
Pilot Arc
Work
Torch
Leitung
Gassteuerung
7. Hintere Verkleidung der Bedienkonsole abnehmen
und Leitungen für Pilotlichtbogen und Brenner
sowie Werkstückkabel befestigen.
Serien-
nummer
8. Steuerkabel an Bedienkonsole und elektronischer
Gassteuerung anschließen. Kühlmittelleitungen des
Stromleitungspakets anschließen.
Kühlmittelrücklauf von
Brenner
Verbindung Nr. 6
Kühlmittelzulauf zu Brenner
(Verbindung Nr. 7)
STEUERKABEL
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
3-9
KAPITEL 3 INSTALLATION
3.6 Montage des Brenners
Düsenring (Ø
1,812
VORSICHT
"/ 46 mm)
Spannhülse (Ø 2.0
51mm)
Entlüftungsloch
Entlüftungsloch nicht verschließen.
Bei der Montage darauf achten, das kleine
Bei der Montage darauf achten, das kleine
Bei der Montage darauf achten, das kleine Bei der Montage darauf achten, das kleine
Entlüftungsloch an der S
Entlüftungsloch an der Seite der Spannhülse nicht zu
Entlüftungsloch an der SEntlüftungsloch an der S
verschließen. Durch dieses Loch kann das Kühlmittel
verschließen. Durch dieses Loch kann das Kühlmittel
verschließen. Durch dieses Loch kann das Kühlmittel verschließen. Durch dieses Loch kann das Kühlmittel
im Falle einer Leckage aus der Spannhülse abfließen.
im Falle einer Leckage aus der Spannhülse abfließen.
im Falle einer Leckage aus der Spannhülse abfließen.im Falle einer Leckage aus der Spannhülse abfließen.
Optionen bei der Montage des Brenners.
Optionen bei der Montage des Brenners.
Optionen bei der Montage des Brenners.Optionen bei der Montage des Brenners.
"/
• Der Brenner wird i. d. R. über die Spannhülse (Ø
Düsenring (Ø 1,812"/46 mm) montiert werden
(siehe Abb.). Der isolierte Düsenring und sein
Ansatz sind auf das Gewinde für den Düsensockel
auf dem Brennerkörper zugeschnitten.
• Nur angegebene Montageoberflächen verwenden.
eite der Spannhülse nicht zu
eite der Spannhülse nicht zu eite der Spannhülse nicht zu
3-10
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 3 INSTALLATION
3.7 Kühlmittel für den Brenner
T
O
L
I
P
C
R
L
O
R
T
N
O
C
T
N
E
R
R
U
C
RECISION PLASMARC
A
R
E
W
O
P
• Kühltankverschluss an der Konsolenvorderseite
entfernen und Kühlmitteltank mit 4 US-Gallonen
(15 l) Plasmakühlmittel befüllen (T/Nr. 156F05/eine
Gallone).
• Maximale Füllhöhe nicht überschreiten
• Verschluss wieder auf den Tank schrauben.
Kühltankverschluss
Handelsübliches Frostschutzmittel führt zum
VORSICHT!
Versagen des Brenners
Nur spezielles Brennerkühlmittel verwenden!
T/Nr.156F05
Wegen der hohen elektrische
Wegen der hohen elektrischen Leitfähigkeit KEIN
Wegen der hohen elektrischeWegen der hohen elektrische
Leitungswasser oder handelsüblichen Frostschutz zur
Leitungswasser oder handelsüblichen Frostschutz zur
Leitungswasser oder handelsüblichen Frostschutz zur Leitungswasser oder handelsüblichen Frostschutz zur
Kühlung des Schneidbrenners verwenden. Ein speziell
Kühlung des Schneidbrenners verwenden. Ein speziell
Kühlung des Schneidbrenners verwenden. Ein speziell Kühlung des Schneidbrenners verwenden. Ein speziell
formuliertes Kühlmittel für Schneidbrenner ist
formuliertes Kühlmittel für Schneidbrenner ist
formuliertes Kühlmittel für Schneidbrenner ist formuliertes Kühlmittel für Schneidbrenner ist
UNBEDINGT ERFORDERLICH. Dieses Kühlmittel
UNBEDINGT ERFORDERLICH. Dieses Kühlmittel
UNBEDINGT ERFORDERLICH. Dieses Kühlmittel UNBEDINGT ERFORDERLICH. Dieses Kühlmittel
bietet auch Frostschutz bis
bietet auch Frostschutz bis ----34
bietet auch Frostschutz bis bietet auch Frostschutz bis
Der Be
Der Betrieb der Einheit ohne Kühlmittel verursacht
Der BeDer Be
irreparable Schäden an der Kühlmittelpumpe.
irreparable Schäden an der Kühlmittelpumpe.
irreparable Schäden an der Kühlmittelpumpe.irreparable Schäden an der Kühlmittelpumpe.
trieb der Einheit ohne Kühlmittel verursacht
trieb der Einheit ohne Kühlmittel verursacht trieb der Einheit ohne Kühlmittel verursacht
n Leitfähigkeit KEIN
n Leitfähigkeit KEIN n Leitfähigkeit KEIN
34 °C.
°C.
3434
°C.° C.
3.8 Inspektion der Gas- und Kühlmittelleitungen
Zum Abschluss der Installation müssen vor Ort
montierte Verbindungen auf Leckagen untersucht
werden.
• Gasleitungen mit herkömmlicher Seifenlösung
von der Steuerung her unter Druck setzen
(SDP-Datei).
• Kühlmittelleitungen auf Feuchtigkeit an den
Verbindungsstellen untersuchen.
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
3-11
KAPITEL 3 INSTALLATION
3.9 Ersetzen des EPROM bei der programmierbaren Logiksteuerung (PLC) des
Plasmarc-Stromversorgungsgerätes
Das Präzisions-Plasmarc-System kann für eine
manuelle Gassteuerung konfiguriert geliefert werden
(Serie „A“). In diesem Fall muss das EPROM der
programmierbaren Logiksteuerung durch ein
EPROM für die elektrische Gassteuerung ersetzt
werden, das mit der Stromquelle geliefert wird.
!
VORSICHT
!
VORSICHT
Der Einsatz des falschen EPROMs kann
zur Beschädigung von Systemkomponenten führen
Die EPROMs der Serie „ A“ und die der
elektrischen Gassteuerung werden mit
unterschiedlicher Software programmiert. Das
EPROM der Gassteuerung ignoriert die
Eingaben des Prozessgas-Druckschalters und
veranlasst keine Prozessgasreinigung, die von
der Serie „ A“ verlangt wird.
Unsachgemäße Handhabung kann zu
Schäden an Elektrokomponenten führen.
Vorsicht im Umgang mit elektronischen
Komponenten.
• Nicht fallen lassen
• Stifte nicht biegen
• Stromkreiskomponenten nicht berühren –
möglichst am Rand anfassen
3-12
!
VORSICHT
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
Elektronische Komponenten werden durch
statische Entladung beschädigt
Integrierte Schaltkreisteile reagieren
empfindlich auf Überspannungen. Der
Schaden ist u. U. nicht sofort ersichtlich,
sondern zeigt sich in einem vorzeitigen
Ausfall.
Das Gassteuerungs-EPROM wird in einer
antistatischen Verpackung geliefert. EPROM in
dieser Verpackung aufbewahren.
Beim Umgang mit empfindlichen Elektrokomponenten stets ein Erdungsband tragen.
KAPITEL 3 INSTALLATION
Stromschlag kann töten!
WARNUNG
!
Bevor im Inneren des Stromversorgungsgeräts
Verbindungen hergestellt oder Veränderungen
vorgenommen werden, Netzkabel vom
Wandanschluss trennen.
T
O
L
P
I
C
A
R
R
E
O
W
P
C
R
A
M
S
A
L
P
N
O
I
S
I
1. Sicherstellen, dass das Plasmarc-Stromversorgungsgeät vom Stromkreislauf getrennt ist.
2. PLC durch Entfernen der linken
Seitenverkleidung des PlasmarcStromversorgungsgerätes freilegen.
linke Seitenverkleidung
L
R
O
T
O
N
C
T
N
R
E
R
U
C
C
E
R
3. EPROM-Abdeckung auf dem PLC anheben, um
das EPROM freizulegen.
PLC
Position des EPROMs
der Gassteuerung
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
3-13
KAPITEL 3 INSTALLATION
Die Verwendung eines EPROM-Abziehers
VORSICHT
kann den Sockel beschädigen
Die gewaltsame Entfernung eines an die PLC
geklammerten EPROMs kann zum
Sockelbruch führen.
Durch den speziellen Zero-Force-EPROMSockel sind keine Spezialwerkzeuge nötig.
EPROM-Halter geschlossen
EPROM-Halter gelöst
4. EPROM aus dem Sockel ziehen. DAZU WIRD
KEIN ABZIEHER BENÖTIGT. Halteklammer
lösen, Serie-A-EPROM aus dem Sockel
entfernen.
5. Gassteuerungs-EPROM aus der Verpackung
nehmen.
6. Stifte des Gassteuerungs-EPROMs sorgfältig
mit den Sockellöchern in Übereinstimmung
bringen und EPROM einsetzen.
7. EPROM durch Zurückbewegen des Hebels
befestigen; EPROM dabei festhalten.
8. EPROM-Abdeckung und linke Seitenverkleidung
des Stromversorgungsgerätes wieder einsetzen.
EPPESA = EPROM der Serie „A“, manuelle
Gassteuerung T/Nr. 99513607
EPPSEFC = EPROM der Gassteuerung,
elektronische Gassteuerung T/Nr. 99513608
3-14
Präzsisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
LOW
4.1 Bedienelemente am Stromversorgungsgerät
4.1.1 Haupttrennschalter
DO NOT SWITCH
WHILE CUTTING
EMERGENCY
STOP
Haupttrennschalter
Steuert die Eingangsleistung an den Lüfter, den
Wasserkühler und das Schnittstellen-Schaltsystem.
Bernsteinfarbenes Anzeigelämpchen links neben dem
Schalter.
4.1.2 Pilotlichtbogenschalter
EMERGENCY
STOP
POWER
ON
OFF
VORSICHT
Pilotlichtbogenschalter
Wahl eines hohen (HIGH) oder niedrigen (LOW)
Strombereichs für den Pilotbogen, je nach
Schneidebedingungen. Weitere Informationen zur
Verwendung von hoher und niedriger Zündung in den
Prozessdatenblättern.
Anpassen des Pilotbogens im laufenden
Betrieb kann den Brenner beschädigen.
Pilotbogenschalter nicht bei laufendem Betrieb
betätigen.
Einstellung wählen, bevor der Brenner gestartet
wird.
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-1
KAPITEL 4 BETRIEB
4.1.3 Fehlerlämpchen
Fehlerlämpchen
• Coolant flow zeigt zu niedrigen Kühlmitteldurchfluss
an. Beim Einschalten der Einheit leuchtet das
Lämpchen kurz auf und verlöscht dann.
• Plasma Gas Pressure zeigt zu geringen
Plasmagasdruck an. Brenner feuert nicht, wenn
Lämpchen brennt. Wird bei der elek
Gassteuerung nicht verwendet.
Gassteuerung nicht verwendet.
Gassteuerung nicht verwendet.Gassteuerung nicht verwendet.
• Start Gas Pressure zeigt zu geringen Zündgasdruck
an. Brenner feuert nicht, wenn Lämpchen brennt. Wird
bei der elektronischen Gassteuerung nicht verwendet.
bei der elektronischen Gassteuerung nicht verwendet.
bei der elektronischen Gassteuerung nicht verwendet.bei der elektronischen Gassteuerung nicht verwendet.
• P/S Temp zeigt zu hohe Temperatur in Inverter-
Stromversorgung an. Stromversorgungsgerät wird
abgeschaltet.
• P/S Fault zeigt Fehler im Plasmasteuerkreis in der
Inverter-Stromversorgung an. Stromversorgungsgerät
wird abgeschaltet.
• Over-Under Voltage zeigt an, dass die
Eingangsspannung über oder unter den
Toleranzwerten der PCU-Konsole liegt. Sperrt, bis
Energie durch Haupttrennschalter zurückgeführt wird.
• Emergency Stop zeigt einen CNC-Verriegelungsfehler
an Stromversorgungsgerät wird nicht eingeschaltet.
Wird bei der elektronischen
Wird bei der elekWird bei der elek
tronischen
tronischen tronischen
Wird
Wird Wird
4.1.4 Messgeräte
• Schneidstrommesser (A) – Zeigt den tatsächlichen
Schneidstrom in Ampere an.
• Schneidspannungsmesser (V) – Zeigt die
tatsächliche Schneidspannung in Volt an.
4-2
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
4.1.5 Stromsteuerungsschalter
Schalter Fernsteuerung/Bedienkonsole
• Schalterposition “Panel“ – Ausgangsstrom wird
über den Ausgangsstrompotientiometer festgelegt
• Ausgangsstrompsteuerung – stellt den
Schneidstrom ein, wenn Stromeinstellungen von der
Bedienkonsole aus gemacht werden. Anzeige von 0
bis 99,9 A (im Bild: 70 A).
• Schalterposition “Remote“ – Ausgangsstrom wird
mit einem analogen Gleichstromsignal von der CNC
(oder der Fernsteuerung) festgelegt
0-10 V Gleichstrom = 0-100 A Gleichstrom
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-3
KAPITEL 4 BETRIEB
4.2 Schnittqualität
4.2.1 Einführung
HINWEIS
Faktoren, die die Schnittqualität beeinflussen, bedingen
sich gegenseitig. Wird eine Variable verändert, hat das
Auswirkungen auf alle anderen Variablen. Es kann
daher schwierig sein, eine Lösung zu finden. Der
folgende Abschnitt bietet mögliche Lösungen für
verschiedene unerwünschte Schnittergebnisse.
Zunächst die gebräuchlichsten Fehler:
§ 4.2.2 Schnittwinkel, positiv oder negativ
§ 4.2.3 Schnitt nicht eben, gerundet oder
hinterschnitten
§ 4.2.4 raue Oberfläche
§ 4.2.5 Schlackenbildung
In der Regel sorgen die empfohlenen Schneideinstellungen für optimale Schnittqualität; unter
bestimmten Bedingungen können jedoch leichte
Anpassungen erforderlich machen. In diesem Fall:
• Korrekturen in kleinen, ansteigenden Schritten
vornehmen.
• Lichtbogenspannung in 5-Volt-Schritten
vergrößern bzw. verringern.
• Schneidgeschwindigkeit ggf. jeweils um
höchstens 5 % anpassen, bis die Ergebnisse
besser werden.
Vor dem Durchführen JEGLICHER Korrekturen
Schneidvariablen mit den werkseitig empfohlenen
Einstellungen vergleichen und die in den
Prozessdatenblättern aufgeführten
Bestellnummern der Verschleißteile überprüfen.
4-4
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
k
k
k
k
k
4.2.2 Schnittwinkel
Negativer Schnittwinkel
Obere Abmessungen größer als untere.
Wer
stüc
• schlecht fluchtender Brenner
• gebogenes oder verzogenes Material
• abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile
• zu geringer Abstand (Lichtbogenspannung)
• geringe Schneidgeschwindigkeit
(Laufgeschwindigkeit der Maschine)
Abfall
Werkstüc
Wer
stüc
Positiver Schnittwinkel
Obere Abmessungen geringer als untere.
• schlecht gefluchteter Brenner
• gebogenes oder verzogenes Material
• abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile
• zu großer Abstand (Lichtbogenspannung)
• Schneidgeschwindigkeit zu schnell
• Stromstärke zu hoch oder zu niedrig. (Vgl.
Prozessdatenblätter zu empfohlenen Stromstärken
Abfall
Werkstück
für bestimmte Düsen).
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-5
KAPITEL 4 BETRIEB
k
k
4.2.3 Schnittebenheit
Ober- und Unterkante gerundet
Dieser Fehler tritt i. d. R. bei einer Blechdicke von 0,25”
(6,4 mm) oder weniger auf.
• Stromstärke zu hoch für gegebene Blechdicke (Vgl.
Prozessdatenblätter zu korrekten Einstellungen).
Abfall
Werkstüc
Hinterschneidung Oberkante
• zu geringer Abstand (Lichtbogenspannung)
4-6
Abfall
Werkstüc
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
4.2.4 Oberflächenfehler
Prozessbedingte Unebenheit
Schnittfläche ist durchgängig rau. Kann auf eine Achse
beschränkt sein oder nicht.
• falsche Schutzgasmischung (siehe
Ansicht von oben
Prozessdatenblätter)
• abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile
Schnittfläche
Gerätebedingte Unebenheit
Möglicherweise schwer zu unterscheiden von
prozessbedingter Unebenheit. Häufig auf eine Achse
beschränkt. Rauheit nicht durchgängig.
oder
Prozessbedingte
Unebenheit
Gerätbedingte
Unebenheit
• Verschmutzte Schienen, Räder und/oder
Fördergitter/Ritzel. (Siehe Abschnitt „Wartung“ der
Betriebsanleitung).
• Anpassung Förderrad
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-7
KAPITEL 4 BETRIEB
4.2.5 Schlackebildung
Schlacke ist ein Nebenprodukt des
Schnittfläche
Schneideprozesses; damit wird der unerwünschte
Materialrest bezeichnet, der am Werkstück verbleibt. In
den meisten Fällen kann die Schlackebildung mit den
entsprechenen Einstellungen des Brenners und der
Schneideinstellungen reduziert oder verhindert werden.
Siehe Prozessdatenblätter.
Verzögerungslinien
Bart
Schlacke bei hoher Geschwindigkeit
Am Boden der Kante festgeschweißter
Schlackeüberzug oder Bart. Schwer zu entfernen,
möglicherweise Abschleifen oder Abmeißeln
erforderlich. S-förmige Verzögerungslinien.
• zu großer Abstand (Lichtbogenspannung)
• zu hohe Schneidgeschwindigkeit
Seitenansicht
Verzögerungslinien
Schnittfläche
Kugelförmige
Schlacke
Schlacke bei niedriger Geschwindigkeit
Kugelförmige Schlacke an der Schnittfuge. Lässt sich
leicht entfernen.
• zu geringe Schneidgeschwindigkeit
4-8
Seitenansicht
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
Seitenansicht
Spritzer
Obere Schlacke
Spritzer auf der Oberseite des Werkstücks. In der
Regel leicht zu entfernen.
• zu hohe Schneidgeschwindigkeit
• zu großer Abstand (Lichtbogenspannung)
Schnittfläche
Unregelmäßige Schlacke
Tiritt an der Ober- oder Unterkante der Schnittfuge auf.
Nicht durchgängig. Kann als jede der beschriebenen
Schlackearten auftreten
• Verschleißteile möglicherweise abgenutzt
Weitere Faktoren mit Einfluss auf die Schlackebildung:
• Werkstücktemperatur
• große Menge Walzzunder oder Rost
• kohlenstoffreiche Legierungen
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-9
KAPITEL 4 BETRIEB
4.2.6 Maßgenauigkeit
HINWEIS
Allgemein führt das Schneiden mit möglichst niedriger
Geschwindigkeit (innerhalb der zulässigen Grenzen) zu
optimalen Werkstückmaßen. Verschleißteile wählen,
die eine niedrigere Lichtbogenspannung und eine
geringere Schneidgeschwindigkeit zulassen.
In den meisten Fällen führen die empfohlene
Schneidgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung zu optimaler Schneidleistung.
Je nach Qualität, Temperatur und Legierung des
Materials sind u. U. graduelle Anpassungen
vorzunehmen. Der Bediener sollte sich
vergegenwärtigen, dass alle Schneidvariablen
voneinander abhängig sind. Das Ändern eines
Parameters hat Auswirkungen auf alle anderen;
die Schneidergebnisse könnten sich dadurch
verschlechtern. Immer mit den empfohlenen
Einstellungen beginnen.
HINWEIS
Vor dem Durchführen JEGLICHER Korrekturen
Schneidvariablen mit den werkseitig
empfohlenen Einstellungen vergleichen und die
in den Prozessdatenblättern aufgeführten
Teilenummern der Verschleißteile überprüfen.
4-10
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
KAPITEL 4 BETRIEB
4.3 Einfluss der Gaseinstellungen auf die Schnittqualität
4.3.1 Einführung
HINWEIS
4.3.2 Aluminium
Materialstärke:
Materialstärke:
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
Nicht alle Gase eignen sich für alle Schneidbedingungen. Einige Gase sind besonders geeignet
zum Schneiden bestimmter Materialien und
Blechdicken. Im folgenden Abschnitt wird die
Auswahl bestimmter Gase für bestimmte
Bedingungen sowie ihr Einfluss auf das fertige
Werkstück erklärt. Andere Einflussfaktoren wie
Lichtbogenspannung und Gasdurchfluss/Gasdruck
werden in den Prozessdatenblättern behandelt.
Zu empfohlenen Einstellungen für
Gasdurchfluss und Gasdruck siehe
Prozessdaten in diesem Kapitel.
Alle Stärken zwischen 0,062" und 0,625" (1,6 mm bis 15,9 mm)
• glatte Schnittfläche
• praktisch keine Schlackebildung
Plasmagas:
Plasmagas: Stickstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Stickstoff/Methan
Schutzgas:Schutzgas:
Die Schutzgasmischung ist sehr wichtig. Erwünscht ist ein Verhältnis von
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
2 bis 3 Teilen Stickstoff zu 1 Teil Methan. Falsches Verhältnis führt zu
starker Schlackebildung.
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
4-11
KAPITEL 4 BETRIEB
Zu empfohlenen Einstellungen für
HINWEIS
Gasdurchfluss/Gasdruck siehe
Schneidprozessdaten in der
Bedienungsanleitung des PT-24.
4.3.3 Kohlenstoffstahl
Materialstärke:
Materialstärke:
Materialstärke:Materialstärke:
26 GA (0,018") bis 10 GA (0,135") (0,5 mm bis 3,4 mm)
Sch
Schnittqualität:
nittqualität:
SchSch
nittqualität:nittqualität:
• glatte Schnittfläche
• praktisch keine Schlackebildung
Plasmagas:
Plasmagas: Sauerstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Sauerstoff/Stickstoff
Schutzgas:Schutzgas:
Schutzgas ist in der Regel Stickstoff. Eine geringe Beimischung von
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
Materialstärke:
Materialstärke:
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
Sauerstoff kann die Schlackebildung auf dünnem Kohlenstoffstahl (26 bis
10 GA) deutlich verringern. Auch ein reines Sauerstoff-Schutzschild kann
bei dünneren Materialien zu annehmbaren Ergebnissen führen.
0,125" bis 0,75" (3,2 mm bis 19,1 mm)
• glatte Schnittfläche
• praktisch keine Schlackebildung
Plasmagas:
Plasmagas: Sauerstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Stickstoff
Schutzgas:Schutzgas:
4-12
Das Schneiden von Kohlenstoffstahl mit Sauerstoff führt zu einer
exothermen Reaktion. Bei dieser chemischen Reaktion verbrennt der
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
Kohlenstoff im Material, ähnlich wie beim autogenen Trennen. Diese
Tatsache plus der elektrischen Energie führt zu geringeren Stromstärken
bei gleicher Schneidgeschwindigkeit.
KAPITEL 4 BETRIEB
Zu empfohlenen Einstellungen für
HINWEIS
4.3.4 Edelstahl
Materialstärke:
Materialstärke:
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
22 GA (0,028") bis 16 GA (0,062") (0,7 mm bis 1,6 mm)
Aufgrund der hohen Schneidgeschwindigkeit ist ein positiver
Schnittwinkel zu erwarten.. 70-A-Düse bei einer Leistung von 50 A
verwenden, damit mehr Gas austreten kann.
Gasdurchfluss/Gasdruck siehe
Schneidprozessdaten in der
Bedienungsanleitung des PT-24.
Materialstärke:
Materialstärke: 26 GA (0,018") bis 16 GA (0,062") (0,5 mm bis 1,6 mm)
Materialstärke:Materialstärke:
dunkle Schnittfläche
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
Plasmagas:
Plasmagas: Sauerstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Sauerstoff/Stickstoff
Schutzgas:Schutzgas:
Bermekungen:
Bermekungen:
Bermekungen:Bermekungen:
Materialstärke:
Materialstärke: 0,125" bis 0,625" (3,2 mm bis 15,9 mm)
Schneiden mit geringeren Stromstärken/Geschwindigkeiten erzeugt
rechtwinkligere Schnitte bei dünnen Materialien. Sauerstoff ermöglicht
eine geringere Lichtbogenspannung, was die Schnittrechtwinkligkeit
verbessert. Dazu wird die B-Düse bei 30 A verwendet.
• Schnittkante dunkel
Schnittqualität
Schnittqualität::::
SchnittqualitätSchnittqualität
• gutes Schlackebildungsverhalten
• guter Schnittwinkel
Plasmagas:
Plasmagas: Luft
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Luft
Schutzgas:Schutzgas:
Wenn es sich bei Plasma- und Schutzgas um dasselbe Gas handelt,
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
kommt es zur Vermischung. Dadurch werden Gasdurchfluss und
Gasdruck vergrößert, was einen direkten Einfluss auf die
Schnittrechtwinkligkeit hat.
4-13
KAPITEL 4 BETRIEB
Zu empfohlenen Einstellungen für
HINWEIS
Gasdurchfluss/Gasdruck siehe
Schneidprozessdaten.
Edelstahl
Materialstärke:
Materialstärke: .0,25" bis 0,625" (3,2 mm bis 15,9 mm)
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittq
Schnittqualität:
SchnittqSchnittq
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
Materialstärke:
Materialstärke: 0,125" bis 0,625" (3,2 mm bis 15,9 mm)
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
mattierte Schnittkante
ualität:
ualität:ualität:
Plasmagas:
Plasmagas: Luft
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Luft/Methan
Schutzgas:Schutzgas:
hellgraue Färbung
deutlich glattere Oberfläche
leichter Anstieg des Schnittwinkels möglich
Ein zu großer Methananteil im Schutzgas kann zu erhöhter Schlackebildung
führen. Empfohlen wird das Verhältnis 4:1 (Luft:Methan). Da es sich bei Methan
um ein Brenngas handelt, kann es zu leicht vergrößerten Schnittwinkeln
kommen.
dunkle Schnittfläche, ähnlich wie bei Luft
ausgezeichnetes Schlackebildungsverhalten
guter Schnittwinkel
4-14
Plasmagas:
Plasmagas: Stickstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Stickstoff
Schutzgas:Schutzgas:
Verbindung von Schutz- und Plasmagas, Schutzgasvolumen/druck kann
Bemerkungen:
Bemerkungen:
Bemerkungen:Bemerkungen:
Materialstärke:
Materialstärke: 0,187" bis 0,625" (4,7 mm bis 15,9 mm)
Materialstärke:Materialstärke:
Schnittqualität:
Schnittqualität:
Schnittqualität:Schnittqualität:
Plasmagas:
Plasmagas: Stickstoff
Plasmagas:Plasmagas:
Schutzgas:
Schutzgas: Stickstoff/Methan
Schutzgas:Schutzgas:
Bermekungen:
Bermekungen:
Bermekungen:Bermekungen:
Präzisions-Plasmasystem mit elektronischer Gassteuerung -
negative Auswirkungen auf die Schnittrechtwinkligkeit haben. Ein größeres
Schutzgasvolumen für zu negativem Schnittwinkel, ein geringeres Volumen zu
einem positiven Winkel.
glänzende Schnittfläche
Lippenbildung am Boden
Schlackebildung, u. U. große Menge und schwer zu entfernen
Da Methan ein Brenngas ist, können Gasdurchfluss und Gasdruck den
Schnittwinkel beeinflussen. Hoher Gasdurchfluss/Gasdruck führt zu einem
negativen Schnittwinkel, niedriger Gasdurchfluss/Gasdruck zu einem positiven
Schnittwinkel. Das Stickstoff/Methan-Verhältnis beträgt 10 bis 14 Teile N2 auf
1 Teil CH
Lippe; eine Schutzgasmischung aus Stickstoff und Methan eignet sich daher
nicht für bestimmte Fertigteilanwendungen.
. Am Boden der Schnittfläche bildet sich eine stark ausgeprägte
4
KAPITEL 4 BETRIEB
4.4 Prozessdaten
4.4.1 Einführung
Die folgenden Informationen sind ein Ergebnis vieler
Teststunden und stellen eine allgemeine Anleitung zum
Einrichten und Schneiden mit dem PräzisionsPlasmarc-System PT-24 dar. In den meisten Fällen
sind die folgenden Einstellungen geeignet für
Qualitätsschnitte. Es werden Werte für die folgenden
Parameter angegeben:
• Schneiden von Aluminium, Kohlenstoff- und
Edelstahl
• Lichtbogenspannung (Abstand)
• Schneidgeschwindigkeit
• Stromstärke (Ampere)
• Gasdurchflussraten für alle Plasma-Schutzgas-
Kombinationen
Diese Daten sind auch in den Dateien aus dem
Software-Entwicklungsprozess (SDP-Dateien)
enthalten. (Weitere Informationen zu SDP-Dateien im
Betriebshandbuch der Maschine.)
In dieser Dokumentation sind außerdem
Bestellnummern von Verschleißteilen für alle der
möglichen Stromeinstellungen enthalten.
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