ESAB PowerCut 1300, PowerCut 1600 Instruction manual

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Powercut 1300/1600 Mechanized Plasma

Manuel d'instructions

Instruction manual

0463 311 031 US FR 20120322

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ENGLISH US	3
FRANÇAIS	26

Sous réserve de modifications sans avis préalable. Rights reserved to alter specifications without notice.

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1	USE	R RESPONSIBILITY	4
2	SAF	ETY PRECAUTIONS	4
3	3 SAFETY
4	INTR	RODUCTION FOR MECHANIZED PLASMA	11
	4.1	Scope	11
	4.2	Mechanized plasma	11
	4.3	Package ordering information	13
	4.4		13
5	INST	ALLATION	14
	5.1	Equipment required	14
	5.Z		14
	5.3	Primary input connections	15
	5.	4.1 Input voltage changeover - 230/ 460 voltage units only	17
	5.	4.2 Input air connection	18
	5.5	CNC Interface connection	18
	5.6	Voltage divider adjustment	19
	5.	6.1 Output voltage sample	19
	5.7	Secondary output connections mechanized cutting	20
	5.8		20
6	OPE	RATION	22
	6.1	Controls	22
	0.Z		25
			40
1			49
	1.1		49
	1.2		51
	1.4	Module Replacement	51
2	TRO		52
	2.1	List of help codes	52
3	RFP		54
	3.1	Ordering	54
	3.2	Torque recommendations	54
	3.3	Selecting air pressure units of measure	55
	3.4	Control/Display board assembly	55
	3.5	Power board assembly	56
OF	RDER		57
SCHEMATIC DIAGRAM			60
AC	CES	SORIES	68

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Be sure this information reaches the operator. You can get extra copies through your supplier.

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the principles of operation and safe practices for arc welding equipment, we urge you to read our booklet, "Precautions and Safe Practices for Arc, Cutting and Gouging, "Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions, contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions before installing or operating this equipment.

1 USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or insert when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruction provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.

2 SAFETY PRECAUTIONS

WARNING: These Safety Precautions are for your protection. They summarize precautionary information from the references listed in Additional Safety Information section. Before performing any installation or operating procedures, be sure to read and follow the safety precautions listed below as well as all other manuals, material safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety Precautions can result in injury or death.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS

Some welding, cutting and gouging processes are noisy and require ear protection. The arc, like the sun, emits ultraviolet (UV) and other radiation and can injure skin and eyes. Hot metal can cause burns. Training in the proper use of the processes and equipment is essential to prevent accidents. Therefore:

1. Always wear safety glasses with side shields in any work area, even if welding helmets face shields and goggles are also required.

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2. Use a face shield fitted with the correct filter and cover plates to protect your eyes, face, neck and ears from sparks and rays of the arc when operating or observing operations. Warn bystanders not to watch the arc and not to expose themselves to the rays of the electric-arc or hot metal.
3. Wear flameproof gauntlet type gloves, heavy long-sleeve shirt, cuffless trousers, high-topped shoes and a welding helmet or cap for protection, to protect against arc rays and hot sparks or hot metal. A flameproof apron may also be desirable as protection against radiated heat and sparks.
4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars should be kept buttoned and open pockets eliminated from the front of clothing.
5. Protect other personnel from arc rays and hot sparks with a suitable nonflammable partition or curtains.
6. Use goggles over safety glasses when chipping slag or grinding. Chipped slag may be hot and can fly far. Bystanders should also wear goggles over safety glasses.

FIRES AND EXPLOSIONS

Heat from flames and arcs can start fires. Hot slag or sparks can also cause fires and explosions. Therefore:

1. Remove all combustible materials well away from the work area or cover the materials with a protective nonflammable covering. Combustible materials include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels, solvents, pants and coatings paper, etc.
2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or crevices in floors or wall openings and cause a hidden smoldering fire or fires on the floor below. Make certain that such openings are protected from hot sparks and metal.
3. Do not weld, cut or perform other hot work until the workpiece has been completely cleaned so that there are no substances on the workpiece which might produce flammable or toxic vapors. Do not do hot work on closed containers. They may explode.
4. Have fire extinguishing equipment handy for instant use, such as a garden hose, water pail, sand bucket, or portable fire extinguisher. Be sure you are trained in its use.
5. Do not use equipment beyond its ratings. For example, overloaded welding cable can overheat and create a fire hazard.
6. After completing operations, inspect the work area to make certain there are no hot sparks or hot metal which could cause a later fire. Use fire watchers when necessary.
7. For additional information refer to NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes", available from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ELECTRICAL SHOCK

Contact with live electrical parts and ground can cause severe injury or death. DO NOT use AC welding current in damp areas, if movement is confined, or if there is danger of falling. Therefore:

1. Be sure the power source frame (chassis) is connected to the ground system of the input power.
2. Connect the workpiece to a good electrical ground.
3. Connect the work cable to the workpiece. A poor or missing connection can expose you or others to a fatal shock.
4. Use well-maintained equipment. Replace worn or damaged cables.
5. Keep everything dry, including clothing, work area, cables, torch/electrode holder and power source.
6. Make sure that all parts of your body are insulated from work and from ground.
7. Do not stand directly on metal or the earth while working in tight quarters or a damp area; stand on dry boards or an insulating platform and wear rubber-soled shoes.
8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the power.
9. Turn off the power before removing your gloves.
10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on next page) for specific grounding recommendations. Do not mistake the work lead for a ground cable.

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ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS

May be dangerous. Electric current flowing through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding and cutting current creates EMF around welding cables and welding machines. Therefore:

1. Welders having pacemakers should consult their physician before welding. EMF may interfere with some pacemakers.
2. Exposure to EMF may have other health effects which are unknown.
3. Welders should use the following procedures to minimize exposure to EMF:
- a. Route the electrode and work cables together. Secure them with tape when possible.
- b. Never coil the torch or work cable around your body.
- c. Do not place your body between the torch and work cables. Route cables on the same side of your body.
- d. Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded.
- e. Keep welding power source and cables as far away from your body as possible.

FUMES AND GASES

Fumes and gases, can cause discomfort or harm, particularly in confined spaces. Do not breathe fumes and gases. Shielding gases can cause asphyxiation.

1. Always provide adequate ventilation in the work area by natural or mechanical means. Do not weld, cut or gouge on materials such as galvanized steel, stainless steel, copper, zinc, lead beryllium or cadmium unless positive mechanical ventilation is provided. Do not breathe fumes from these materials.
2. Do not operate near degreasing and spraying operations. The heat or arc can react with chlorinated hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly toxic gas and other irritant gases.
3. If you develop momentary eye, nose or throat irritation while operating, this is an indication that ventilation is not adequate. Stop work and take necessary steps to improve ventilation in the work area. Do not continue to operate if physical discomfort persists.
4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below) for specific ventilation recommendations.
5. WARNING: This product when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the State of California to cause birth defects and in some cases cancer (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.)

CYLINDER HANDLING

Cylinders, if mishandled, can rupture and violently release gas. Sudden rupture of cylinder valve or relief device can injure or kill. Therefore:

1. Use the proper gas for the process and use the proper pressure reducing regulator designed to operate from the compressed gas cylinder. Do not use adaptors. Maintain hoses and fittings in good condition. Follow manufacturer's operating instructions for mounting regulator to a compressed gas cylinder.
2. Always secure cylinders in an upright position by chain or strap to suitable hand trucks, undercarriages, benches, wall, post or racks. Never secure cylinders to work tables or fixtures where they may become part of an electrical circuit.
3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have valve protection cap in place if regulator is not connected. Secure and move cylinders by using suitable hand trucks.
4. Locate cylinders away from heat, sparks and flames. Never strike an arc on a cylinder.
For additional information, refer to CGA Standard P-1, "Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", which is available from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

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EQUIPMENT MAINTENANCE

Faulty or improperly maintained equipment can cause injury or death. Therefore:

1. Always have qualified personnel perform the installation, troubleshooting and maintenance work.
2. Before performing any maintenance work inside a power source, disconnect the power source from the incoming electrical power.
3. Maintain cables, grounding wire, connections, power cord and power supply in safe working order. Do not operate any equipment in faulty condition.
4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep equipment away from heat sources such as furnaces, wet conditions such as water puddles, oil or grease, corrosive atmospheres and inclement weather.
5. Keep all safety devices and cabinet covers in position and in good repair.
6. Use equipment only for its intended purpose. Do not modify it in any manner.

ADDITIONAL SAFETY INFORMATION

For more information on safe practices for electric arc welding and cutting equipment, ask your supplier for a copy of "Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging", Form 52-529.

The following publications, which are available from the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, are recommended to you:

1. ANSI/ASC Z49.1 "Safety in Welding and Cutting"
2. AWS C5.1 . "Recommended Practices for Plasma Arc Welding"
3. AWS C5.2 "Recommended Practices for Plasma Arc Cutting"
4. AWS C5.3 "Recommended Practices for Air Carbon, Arc Gouging and Cutting"
5. AWS C5.5 "Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding"
6. AWS C5.6 "Recommended Practices for Gas Metal Arc welding"
7. AWS SP "Safe practices" Reprint, Welding Handbook
8. ANSI/AWS F4.1 "Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances"

MEANING OF SYMBOLS

As used throughout this manual: Means Attention! Be Alert!

Means immediate hazards which, if not avoided, will result in immediate, serious personal injury or loss of life.

Means potential hazards which could result in personal injury or loss of life.

Means hazards which could result in minor personal injury.

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Be sure this information reaches the operator. You can get extra copies through your supplier

USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

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3 SAFETY

Users of ESAB welding equipment have the ultimate responsibility for ensuring that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety precautions. Safety precautions must meet the requirements that apply to this type of welding equipment. The following recommendations should be observed in addition to the standard regulations that apply to the workplace.

All work must be carried out by trained personnel well-acquainted with the operation of the welding equipment. Incorrect operation of the equipment may lead to hazardous situations which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses the welding equipment must be familiar with:
- its operation
- location of emergency stops
- its function
- relevant safety precautions
- welding
2. The operator must ensure that:
- no unauthorized person is stationed within the working area of the equipment when it is started up.
- no-one is unprotected when the arc is struck
3. The workplace must:
- be suitable for the purpose
- be free from drafts
4. Personal safety equipment
- Always wear recommended personal safety equipment, such as safety glasses, flame-proof clothing, safety gloves.
- Do not wear loose-fitting items, such as scarves, bracelets, rings, etc., which could become trapped or cause burns.
5. General precautions
- Make sure the ground cable is connected securely.
- Work on high voltage equipment may only be carried out by a qualified electrician.
- Appropriate fire extinguishing equipment must be clearly marked and close at hand.
- Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment during operation.

The following publication, which is available from the Canadian Standards Association, is recommended to you: CSA - W117.2 - "Code for Safety in Welding and Cutting".

WELDING AND PLASMA CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING OR CUTTING. ASK FOR YOUR EMPLOYER'S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON MANUFACTURERS' HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK- Can kill.

Install and earth (ground) the welding or plasma cutting unit in accordance with applicable standards.
Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
Insulate yourself from earth and the workpiece.
Ensure your working stance is safe

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FUMES AND GASES - Can be dangerous to health.

Keep your head out of the fumes.
Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone and the general area

ARC RAYS- Can injure eyes and burn skin.

Protect your eyes and body. Use the correct welding / plasma cutting screen and filter lens and wear protective clothing
Protect bystanders with suitable screens or curtains

FIRE HAZARD

• Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby

NOISE- Excessive noise can damage hearing.

Protect your ears. Use ear muffs or other hearing protection.
Warn bystanders of the risk

MALFUNCTION

• Call for expert assistance in the event of malfunction.

USE THE ESAB PT-38 PLASMARC TORCH WITH MANUAL CONSOLES. USE OF TORCHES NOT DESIGNED FOR USE WITH THIS CONSOLE COULD CREATE AN ELECTRIC SHOCK HAZARD.

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4 INTRODUCTION FOR MECHANIZED PLASMA

USE THE ESAB PT-37 PLASMARC TORCH WITH MECHANIZED CONSOLES. USE OF TORCHES NOT DESIGNED FOR USE WITH THIS CONSOLE COULD CREATE AN ELECTRIC SHOCK HAZARD.

As shipped, the cutting equipment is fully assembled and ready to cut after being connected to input power and a source of compressed air. Refer to the following pages for descriptions of the packages available as well as performance specifications.

4.1 Scope

The purpose of this manual is to provide the operator with all the information required to install and operate the plasma arc cutting package. Technical reference material is also provided to assist in troubleshooting the cutting package.

4.2 Mechanized plasma

The plasma cutting package combines the newly redesigned console and PT-37 torch. The PT-37 plasma cutting torch is designed to provide increased performance and longer consumable life resulting in higher production rates at lower costs.

Technical data
Power	cut 1300
Pierces and Cuts 5/8 inch (16	6 mm); severs 1 inch (25 mm)
1 pl	nase
1 phase input	208/230 vac, 60 Hz, 57/50 A
Output (1 phase 208 vac)	70 amps @ 125vdc - 40% duty cycle
	60 amps @ 125vdc - 60% duty cycle
	50 amps @ 125vdc - 100% duty cycle
Output (1 phase 230 vac)	70 amps @ 125vdc - 60% duty cycle
	60 amps @ 125vdc - 100% duty cycle

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Technical data
Powercut 1300
3	phase
3 phase input	208/230 vac, 60 Hz, 34/36 A
	460 vac, 60 Hz, 18 A
	400 vac, 50/60 Hz, 19/18 A
	575 vac, 60 Hz, 15 A
Output (3 phase 208 vac)	70 amps @ 125vdc - 100% duty cycle
Output (3 phase 230, 460, 575 vac).	70 amps @ 150vdc - 100% duty cycle
Output (3 phase 380-400 vac)	70 amps @ 115vdc - 100% duty cycle
Voltage requirements	Idle 208V, -2%, +10%
	Cutting 208V, -4%, +15%
	Idle 230, 400, 460, 575V, +/- 10%
	Cutting 230, 400, 460, 575V, +/- 15%
Air Supply Requirements	500 cfh @ 90 psig (236 l/min @ 6.2 bars)
Dimensions	W = 12.7" (322 mm)
	H = 14.9" (379 mm)
	D = 27.8" (706 mm)
Weight	90 lbs. (40.8 kg)

Technical data
Power	Powercut 1600
Cuts 1-1/2 in. (38mm);	severs 1-3/4 in. (45mm)
1 pl	nase
1 phase input	230 vac, 60 Hz, 79 A
1 phase output	90 amps @ 125vdc - 40% duty cycle
	70 amps @ 125vdc - 60% duty cycle
	60 amps @ 125vdc - 100% duty cycle
3 phase
3 phase input	208/230 vac, 60 Hz, 44/47 A
	460 vac, 60 Hz, 23 A
	400 vac, 50/60 Hz, 21/20 A
	575 vac, 60 Hz, 20 A
Output (3 phase 208 vac)	90 amps @ 125vdc - 60% duty cycle
	70 amps @ 125vdc - 100% duty cycle
Output (3 phase 230, 460, 575 vac).	90 amps @ 150vdc - 60% duty cycle
	70 amps @ 150vdc - 100% duty cycle
Output (3 phase 380-400 vac)	90 amps @ 115vdc - 60% duty cycle
	70 amps @ 115vdc - 100% duty cycle

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Technical data
Powercut 1600
Voltage requirements	Idle 208V, -2%, +10%
	Cutting 208V, -4%, +15%
	Idle 230, 400, 460, 575V, +/- 10%
	Cutting 230, 400, 460, 575V, +/- 15%
Air Supply Requirements	500 cfh @ 90 psig (236 l/min @ 6.2 bars)
Dimensions	W = 12.7" (322 mm)
	H = 14.9" (379 mm)
	D = 27.8" (706 mm)
Weight	90 lbs. (40.8 kg)

Duty Cycle: The duty cycle refers to the time as a percentage of a ten-minute period that you can cut at a certain load without overheating. The duty cycle is valid for 40°C.

4.3 Package ordering information

The components that are included in the mechanized packages may be purchased separately by using the appropriate P/N when placing orders. Individual part numbers are listed in the Orderinglist, see page 57.

DO NOT USE OXYGEN WITH THIS TORCH! A HAZARDOUS FIRE MAY RESULT.

4.4 Torch data

The mechanized plasma cutting packages have the PT-37 torch. For dimensions and breakdown of parts, refer to torch manual.

PT-38

The plasma cutting packages have the PT-38 torch. For dimensions and breakdown of parts, refer to torch manual.

Ordering numbers, see page 57.

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INSTALLING OR PLACING ANY TYPE OF FILTERING DEVICE WILL RESTRICT THE VOLUME OF INTAKE AIR, THEREBY SUBJECTING THE POWER SOURCE INTERNAL COMPONENTS TO OVERHEATING. THE WARRANTY IS VOID IF ANY TYPE OF FILTER DEVICE IS USED.

5 INSTALLATION

Proper installation is important for satisfactory and trouble-free operation of the cutting package. It is suggested that each step in this section be studied carefully and followed closely.

5.1 Equipment required

A source of clean, dry air that supplies 500 cfh (236 l/m) at 90 psig (6.2 bar) is required for the cutting operation. The air supply should not exceed 150 psig (10.3 bar) (the maximum inlet pressure rating of the air filter-regulator supplied with the package).

5.2 Location

Adequate ventilation is necessary to provide proper cooling of the cutting equipment. The amount of dirt, dust, and excessive heat to which the equipment is exposed, should be minimized. There should be at least one foot of clearance between the power source and wall or any other obstruction to allow freedom of air movement through the power source.

5.3 Inspection

1. Remove the shipping container and all packing material and inspect for evidence of concealed damage which may not have been apparent upon receipt of the cutting equipment. Notify the carrier of any defects or damage at once
2. Check container for any loose parts prior to disposing of shipping materials
3. Check air louvers and any other openings to ensure that any obstruction is removed.

WARNING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! PRECAUTIONARY MEASURES SHOULD BE TAKEN TO PROVIDE MAXIMUM PROTECTION AGAINST ELECTRICAL SHOCK. BE SURE THAT ALL POWER IS OFF BY OPENING THE LINE (WALL) DISCONNECT SWITCH AND BY UNPLUGGING THE POWER CORD TO THE UNIT WHEN CONNECTIONS ARE MADE INSIDE OF THE POWER SOURCE.

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5.4 Primary input connections

The consoles are equipped with approximately 10 ft. of 4-conductor input power cable for 3 phase connection. If single-phase connection is desired, cap the unused wire on the input power cable per chart below. When operating this machine from a single-phase source, it must be connected to a dedicated 100 amp feed. Due to the higher input current requirements, the duty cycle of the machine is lower than in three-phase operation. See specification section or rating plate.

Standard units
PHASE 3 1
L1	Black	Black
L2	Red	-
L3	White	White
GND	Green	Green

INSULATE UNUSED POWER CORD CONDUCTOR WHEN CONNECTING FOR SINGLE PHASE.

Primary input power cable.

Customer fused line disconnect switch.

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WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE MAKING ELECTRICAL INPUT CONNECTIONS TO THE POWER SOURCE, "MACHINERY LOCKOUT PROCEDURES" SHOULD BE EMPLOYED. IF THE CONNECTIONS ARE TO BE MADE FROM A LINE DISCONNECT SWITCH, PLACE THE SWITCH IN THE OFF POSITION AND PADLOCK IT TO PREVENT INADVERTENT TRIPPING. IF THE CONNECTION IS MADE FROM A FUSEBOX, REMOVE THE CORRESPONDING FUSES AND PADLOCK THE BOX COVER. IF IT IS NOT POSSIBLE TO USE PADLOCKS, ATTACH A RED TAG TO THE LINE DISCONNECT SWITCH (OR FUSE BOX) WARNING OTHERS THAT THE CIRCUIT IS BEING WORKED ON.

THE CHASSIS MUST BE CONNECTED TO AN APPROVED ELECTRICAL GROUND. FAILURE TO DO SO MAY RESULT IN ELECTRICAL SHOCK, SEVERE BURNS OR DEATH.

BEFORE MAKING ANY CONNECTIONS TO THE POWER SOURCE OUTPUT TERMINALS, MAKE SURE THAT ALL PRIMARY INPUT POWER TO THE MACHINE IS OFF.

Recommended Sizes For Input Conductors and Line Fuses

Before connecting to input power, make sure there is a line (wall) disconnect switch with fuses or circuit breakers at the main power panel. You may either use the factory-installed input power cable (4/c, type SO (90 °C), 10 ft (3.1 m) length) or provide your own input power leads.

If you choose to provide your own, make sure they are insulated copper conductors. You must have two (single-phase) or three (3 phase) power leads and one ground wire. The wires may be heavy rubber covered cable or may be run in a solid or flexible conduit. Refer to Table.

	Input requirements Powercut 1300		Input and Gnd conductors	Line fuse
Volts	Phase	Amps	Cu/ Awg	Amps
208	1	57	6	75
208	3	34	6	45
230	1	50	6	70
230	3	36	6	50
400	3	18	10	25
460	3	18	10	25
575	3	15	10	20

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	Input requirements Powercut 1600	i	Input and Gnd conductors	Line fuse
Volts	Phase	Amps	Cu/ Awg	Amps
208	3	44	6	60
230	1	79	6	100
230	3	47	6	60
400	3	20	10	30
460	3	23	10	30
575	3	20	10	30

5.4.1 Input voltage changeover - 230/ 460 voltage units only

208 - 230 or 460 Mode

To simplify the use of the cutting equipment with different input voltages, it has been equipped with a 230/460 voltage selector switch located on the rear panel of the unit. Switching between 230 and 460 voltages can be done by using a flat head screwdriver. You will hear two clicks when switching between 230 and 460 positions. Do not allow switch to remain in the center position. This switch should never be changed when machine power is on. Damage could result.

Input connections/ Fuse replacement

A: Input voltage selector switch
B: Pre-filtered DRY AIR SUPPLY (customer supplied) (90-150 psl/ 6.2- 10.3 bars)
C: Replace fuse with Slo-Blo, 2 Amp, 600V only.

MAKE SURE THE POWER SOURCE IS SWITCHED OFF BEFORE REMOVING FUSE.

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5.4.2 Input air connection

Connect your air supply to the inlet connection of the filter-regulator.

5.5 CNC Interface connection

Mechanical cutting interface diagram, CNC interface connection.

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND PRIMARY INPUT POWER IS DE-ENERGIZED.

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56 Voltage divider adjustment

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are two default settings for the models as shipped from the factory:

Standard units (Non-CE): 750 ohms (21:1) CE units (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by adjusting the VDR potentiometer.

1. Place ohm meter leads between P44-1 and P44-3. Adjust R90 to achieve the desired divide ratio for the particular height control system used. For example:
- 16:1 ratio 1000 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

20:1 ratio 789 ohms
2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments should be performed by a qualified technician.

Potentiometer

5.6.1 Output voltage sample

Output voltage sample - Some cutting machines sample the full output voltage of the plasma system to control the torch height and to determine when to start moving. The full output voltage is available within the machine on a pair of insulated male spade terminals.

Cut tie wrap, Remove sleeve and voltage pickup A. Trigger interconnect insulators

B. Output voltage sample.

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5.7 Secondary output connections mechanized cutting

Be sure the workpiece is connected to an approved earth ground with a properly sized ground cable.

A: PT-37 torch B: Torch cable

C: Clamp the work cable to the workpiece D: Safety ground.

5.8 PT-37 torch installation

1. Open torch lead access door on the front panel of the cutting equipment.

Torch lead/ access door.

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2. Connect the torch cable receptacle to the panel receptacle. Check orientation of the sockets to ensure a correct fit.

A: Panel receptacle
B: Torch cable male receptacle.
3. Connect the air hose to the quick-connect fitting. Place the strain relief in the square cutout in the front of the console. Line up the groove of the strain relief with the half square cutout area.

A: Air hose quick-connect fitting
B: Square cutout
C: Strain relief.
4. Insert work cable into plug on the front of the console and turn clockwise until secure.

Work cable.

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5. Replace torch lead access door.

Torch lead access door.

ELECTRIC SHOCK CAN KILL. -DO NOT OPERATE THE UNIT WITH THE COVER REMOVED. -DO NOT APPLY POWER TO THE UNIT WHILE HOLDING OR CARRYING THE UNIT. -DO NOT TOUCH ANY TORCH PARTS FORWARD OF THE TORCH HANDLE (NOZZLE, HEAT SHIELD, ELECTRODE, ETC.) WITH POWER SWITCH ON.

6 OPERATION

6.1 Controls

A. Power switch. Turn knob clockwise to "ON" position for normal operation. Turn knob counterclockwise to switch "OFF"
B. Pressure regulator. Regulates cut gas pressure. Rotate clockwise to increase and counterclockwise to decrease

Note:

The unit is shipped from the factory with the regulator adjusted to deliver 80 psig (5.5 bar) to the torch from a 95 psig (6.5 bar) supply. If supply pressure to the machine is greater than 95 psig (6.5 bar) up to the maximum recommended 150 psig (10.3 bar), rotate pressure regulator knob counterclockwise to reduce the pressure delivered to the torch back to 80 psig (5.5 bar). Follow TEST MODE instructions, see D. Pressure is indicated on the display screen.

C. Output current control. Adjustable from 20 to 70 amperes on Powercut 1300. Adjustable from 20 to 90 amperes on Powercut 1600. For settings refer to cut data charts in the torch manual

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D. Torch trigger / Gas test switch

Note:

The torch trigger positions are converted to mechanized logic on the mechanized consoles.

Operating modes:

Normal Pilot Arc (CENTER position) - The pilot arc will not re-strike automatically. Requires a new start signal. This setting is recommended for standard plate cutting. Continuous Pilot Arc (DOWN position) - The pilot arc will re-strike automatically.

Examples for usage of this setting are expanded metal and grate cutting.

Test Mode:

Gas Test Switch (UP position) - The display screen will indicate flowing air pressure. The air regulator should be adjusted to recommended pressure before cutting operations. Allow air to flow for a few minutes. This should remove any condensation that may have accumulated during shutdown period. Be sure to place switch in Normal Pilot Arc (CENTER position) or Continuous Pilot Arc (DOWN position) before starting cutting operations.

E. Display screen: Initially displays the Current Setting during normal operation, then displays the actual Arc Voltage once an arc is established. The display will return to the Current Setting when the arc is no longer present
1. Power-up Indication: When unit is initially switched on the Model, PIP (Parts in Place), Software version will be briefly displayed. Display will then initially show the Current Setting
2. Gas Test: When unit is in the "GAS TEST" mode the display will indicate air pressure setting in psi/bar
3. Fault Indication: Should a fault condition exist in normal operation, the display will show a code number. Refer to the "Help Code" menu on the front panel or in Section F and in Troubleshooting.

Note:

All fault signals will remain on for a minimum of 10 seconds. If fault clears, all will reset automatically except for over-current. To clear over-current, the power must be shut off for 5 seconds and then turned back on.

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F. Help codes (See Troubleshooting for causes and solutions)

1. Line voltage, idle +/- 15 % line voltage has fluctuated +/- 15 %
2. Line voltage, cutting +/- 20 % line voltage has fluctuated +/- 20 %
3. Control bias, +/- 15 V bias split Control transformer supplying insufficient voltage to the control circuit
4. Thermal switch Switch opens due to excessive heat within the unit
5. Pressure Incorrect air pressure being supplied. Minimum 60 psi / maximum 95 psi
6. Fail to fire Arc failed to transfer to workpiece
Pilot Arc timeout (~ 5 seconds) Cutting process did not begin within the 5 second limit
8. Torch error Improper assembly of torch consumables
9. Torch nozzle making contact with workpiece at machine power-up
10. Feedback improper current sensor failed
11. Primary over-current Converter failure
12. Single phase operation, shutdown Exceeded single phase duty cycle rating
13. OCV (open circuit voltage) failure Voltage or current not detected when test (PIP) is performed
14. Ambient temperature Make sure adequate air flow is around all sides of unit. Check air louvers and any other openings to ensure that any obstruction is removed
15. Bus charger failure Primary bus not up to voltage
19. Torch trigger early engagement Torch trigger depressed at power up
20. PIP (Parts in place) no retract Piston did not retract when air applied

21. PIP (Parts in place) no continuity - Piston did not drop back in place when signal to solenoid was removed.

G. Toggle switch detail

MAKE SURE POWER SWITCH ON POWERCUT IS IN OFF POSITION BEFORE WORKING ON THE TORCH.

THE PT-37 TORCH HEAD ACTS IN CONJUNCTION WITH THE CIRCUITRY WITHIN THE POWER SOURCE TO PREVENT THE TORCH FROM BEING ENERGIZED WITH HIGH VOLTAGE IF THE TORCH SWITCH IS ACCIDENTALLY CLOSED WHEN THE SHIELD IS REMOVED. ALWAYS REPLACE TORCH WITH THE PROPER TORCH MANUFACTURED BY ESAB SINCE IT ALONE CONTAINS ESAB'S SAFETY INTERLOCK.

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6.2 Cutting using the PT-37 torch

1. Make sure that the wall disconnect switch is on and air is supplied to machine.
2. Turn on the front panel power switch
3. Flip toggle switch upward to place unit in "GAS TEST" mode. Set Pressure Regulator to 80 psig (5.5 bar)
4. Place unit in Normal Pilot Arc (CENTER position) or Continuous Pilot Arc (DOWN position)
5. For in depth instructions refer to torch manual for complete operation and maintenance
6. Periodically check torch head assembly. Replace if worn or damaged
7. Torch cable should be inspected periodically. If there are any cuts through the protective sheath or wire insulation, replace the cable.

Replace electrode before wear becomes deeper than .060" inch (1.5 mm.)

6.3 Electrode wear

If the electrode has a pit which is more than .06" (1.5mm) deep at its center, it must be replaced. This is done by unscrewing the electrode in a counter-clockwise direction from the piston.

If the electrode is used beyond this recommended wear limit, damage to the torch and power source may occur. Nozzle life is also greatly reduced when using the electrode below the recommended limit.

Electrode Wear Limit

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1	1 MESURES DE SECURITE
2	PRÉ	CAUTIONS DE SÈCURITÉ	32
3	INTE	RODUCTION À L'ARC PLASMA AUTOMATIQUE	34
	3.1	Champ d'application	34
	3.2	Coupage à l'arc plasma automatique	34
	3.3	Informations concernant les commandes pour l'ensemble	36
	3.4	Données sur les torches	36
4	INST		37
	4.1	Équipements nécessaires	37
	4.2	Localisation	37
	4.3	Contrôle	37
	4.4	Connexions principales d'entrée	38
	4.	4.1 Permutation de la tension d'entrée- pour unités à tension 230/460 V seulement	40
	4.	4.2 Connexion d'air de l'entrée/ remplacement des fusibles	41
	4.5	Connexion de l'interface CNC	41
	4.6	Réglage du réducteur de tension	42
	4.	6.1 Echantillon de tension de sortie	42
	4.7	Connexions de sortie secondaire pour le coupage automatique	43
	4.8	Installation de la torche PT-38	43
5	FON	СТІОЛЛЕМЕЛТ	45
	5.1	Les mécanismes de contrôle	45
	5.2	Travaux de coupage à du chalumeau PT-37	48
	5.3	Usure des électrodes	48
Νι	JMÉR	O DE RÉFÉRENCE	57
SC	:HÉM	Α	60
Α	CES	SOIRES	68

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MESURES DE SECURITE

ATTENTION : ces règles de sécurité ont pour objet d'assurer votre protection. Elles constituent une synthèse des mesures de sécurité contenues dans les ouvrages de référence repris au chapitre Informations complémentaires relatives à la Sécurité. Avant toute installation ou utilisation du matériel, veillez à lire et à respecter les règles de sécurité énoncées ci-dessous ainsi que dans les divers manuels, fiches de sécurité du matériel, étiquettes, etc. Le non-respect de ces précautions risque d'entraîner des blessures graves ou mortelles.

PROTECTION INDIVIDUELLE ET DE L'ENTOURAGE

Certains procédés de soudage, découpage et gougeage sont bruyants et requièrent le port de protections auditives. L'arc, tout comme le soleil, émet des ultraviolets (UV) et d'autres rayonnements susceptibles de provoquer des lésions oculaires et dermatologiques. Le métal chaud peut être à l'origine de brûlures. Une formation à l'utilisation correcte des procédés et équipements est essentielle pour prévenir les accidents. En conséquence :

1. Porter impérativement des lunettes avec écrans latéraux dans les zones de travail, même lorsque le port du casque de soudage, de l'écran facial et des lunettes de protection est obligatoire
2. Tant pour exécuter les travaux que pour y assister, porter un écran facial muni de plaques protectrices et de verres filtrants appropriés pour protéger les yeux, le visage, le cou et les oreilles des étincelles et du rayonnement de l'arc. Avertir les personnes se trouvant à proximité qu'elles ne doivent pas regarder l'arc, ni s'exposer à son rayonnement ou à celui du métal incandescent.
3. Porter des gants ignifuges à crispins, une tunique épaisse à longues manches, des pantalons sans rebord, des chaussures à embout d'acier et un casque de soudage ou une casquette pour se protéger du rayonnement de l'arc, des étincelles et du métal incandescent. Le port d'un tablier ininflammable est également recommandé afin de se protéger des étincelles et du rayonnement thermique.
4. Les étincelles ou projections de métal en fusion risquent de se loger dans les manches retroussées, les bords relevés de pantalons ou dans les poches. Il convient donc de boutonner complètement les manches et le col, et de porter des vêtements sans poches à l'avant.
5. Protéger du rayonnement de l'arc et des étincelles les personnes se trouvant à proximité à l'aide d'un écran ou d'un rideau ininflammable approprié.
6. Porter des oculaires et des lunettes de protection pendant le meulage du laitier. Les particules meulées, souvent brûlantes, peuvent être projetées à des distances importantes, de sorte que les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes de protection.

INCENDIES ET EXPLOSIONS

La chaleur dégagée par les flammes et les arcs peuvent être à l'origine d'incendies. Le laitier incandescent et les étincelles peuvent également provoquer incendies et explosions. En conséquence :

1. Éloigner suffisamment tous les matériaux combustibles de la zone de travail ou les recouvrir complètement d'une bâche ignifuge. Ce type de matériaux comprend le bois, les vêtements, la sciure, les carburants sous forme liquide et gazeuse, les peintures, les enduits, le papier, etc.
2. Les étincelles ou projections de métal en fusion peuvent tomber dans les fissures du sol ou des murs et déclencher une combustion lente dans les planchers ou à l'étage inférieur. Veiller à protéger ces ouvertures pour que les étincelles et projections n'y pénètrent pas.
3. Ne pas procéder à des travaux de soudage, de découpage et autres travaux à chaud tant que la surface n'est pas complètement nettoyée et débarrassée des substances susceptibles de produire des vapeurs inflammables ou toxiques. Ne pas effectuer de travaux à chaud sur des conteneurs fermés pour éviter tout risque d'explosion.
4. Conserver à portée de main un équipement d'extinction tuyau d'arrosage, seau d'eau ou de sable, extincteur portatif, etc. et s'assurer d'en connaître l'utilisation.
5. Ne pas utiliser l'équipement au-delà de ses spécifications. Par exemple, un câble de soudage surchargé est susceptible de surchauffer et d'être à l'origine d'un incendie.

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6. Une fois le travail terminé, inspecter la zone de travail pour s'assurer qu'aucune étincelle ou projection de métal ne risque de déclencher un incendie. Le cas échéant, utiliser des systèmes de détection d'incendie.
7. Pour toute information supplémentaire, voir la norme NFPA 51B relative à la prévention des incendies lors de travaux de découpage et de soudage, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 USA.

CHOC ELECTRIQUE

Tout contact avec des éléments sous tension et la masse peut provoquer des blessures graves ou mortelles. NE PAS utiliser de courant de soudage CA dans des zones humides, des lieux exigus ou lorsqu'il existe un risque de chute. En conséquence :

1. Vérifier que le châssis du générateur est bien relié au dispositif de mise à la masse de l'alimentation.
2. Assurer une mise à la masse correcte de la pièce à souder.
3. Connecter le câble de soudage à la pièce à souder. Un raccordement médiocre ou inexistant constitue un risque mortel pour l'utilisateur et son entourage.
4. Utiliser du matériel correctement entretenu. Remplacer les câbles usés ou endommagés.
5. Empêcher l'apparition de toute humidité, notamment sur les vêtements, dans la zone de travail, sur les câbles, la torche de soudage, le porte-électrode et le générateur.
6. S'assurer que le corps est totalement isolé de la pièce à souder et de la masse.
7. Éviter tout contact direct avec du métal ou la masse lors de travaux dans des endroits exigus et en zone humide ; se tenir sur des panneaux ou sur une plate-forme isolante et porter des chaussures à semelles en caoutchouc.
8. Enfiler des gants secs et sans trous avant de mettre l'équipement sous tension.
9. Mettre l'équipement hors tension avant de retirer les gants.
10. Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir page suivante) pour les recommandations de mise à la masse. Ne pas confondre le câble de soudage et le câble de masse.

CHAMPS ELECTRIQUES ET MAGNETIQUES

Danger. Le courant électrique parcourant les conducteurs génère localement des champs électriques et magnétiques (EMF). Le courant de soudage et de découpe crée des EMF autour des câbles de soudage et des postes à souder.

En conséquence :

1. Les porteurs de stimulateurs cardiaques consulteront leur médecin avant d'effectuer des travaux de soudage. Les EMF peuvent en effet provoquer des interférences.
2. L'exposition aux EMF peut également avoir des effets méconnus sur la santé.
3. Les soudeurs respecteront les procédures suivantes pour réduire l'exposition aux EMF :
- a. Rassembler en faisceau les câbles de soudage et d'électrode. Si possible, les attacher avec du ruban adhésif.
- b. Ne jamais enrouler le câble de la torche ou le câble de soudage autour du corps.
- c. L'utilisateur ne doit jamais se trouver entre le câble de la torche et le câble de soudage. Faire passer tous les câbles du même côté du corps.
- d. Connecter le câble de soudage à la pièce à souder, au plus près de l'endroit du soudage.
- e. S'éloigner au maximum du générateur et des câbles.

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FUMEES ET GAZ

L'inhalation des fumées et gaz peut provoquer des malaises et des dommages corporels, surtout lors de travaux dans les espaces confinés. Ne pas les respirer. Les gaz inertes peuvent causer l'asphyxie. En conséquence :

Assurer une aération adéquate de la zone de travail par une ventilation naturelle ou mécanique. Ne pas effectuer de travaux de soudage, découpage ou gougeage sur des matériaux tels que l'acier galvanisé, le cuivre, le zinc, le plomb, le béryllium et le cadmium en l'absence d'une ventilation mécanique adéquate. Ne pas inhaler les fumées dégagées par ces matériaux.
2. Ne pas travailler à proximité d'opérations de dégraissage et de pulvérisation étant donné que la chaleur dégagée et l'arc peut réagir avec les hydrocarbures chlorés pour former du phosgène un gaz particulièrement toxique et d'autres gaz irritants.
3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge provoquée par les travaux est le signe d'une ventilation inappropriée. Dans ce cas, il convient d'arrêter le travail et de prendre les mesures nécessaires pour améliorer l'aération. Ne pas poursuivre le travail si le malaise persiste.
4. Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir ci-dessous) pour les recommandations de ventilation.
5. ATTENTION : utilisé dans des opérations de soudage et de découpage, ce produit dégage des fumées et gaz qui contiennent des substances chimiques reconnues par l'État de Californie comme pouvant être à l'origine de malformations congénitales et de cancers (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.).

MANIPULATION DES BOUTEILLES DE GAZ

Une erreur de manutention des bouteilles de gaz peut les endommager et entraîner une libération violente du gaz. La rupture soudaine de la soupape ou du détendeur peut provoquer des blessures graves ou mortelles. En conséquence :

1. Utiliser le gaz approprié à la pression adéquate, celle-ci étant réglée par un détendeur adapté au type de bouteille utilisée. Ne pas utiliser d'adaptateurs. Garder les tuyaux et accessoires en bon état. Pour le montage du détendeur sur une bouteille de gaz comprimé, suivre les instructions du fabricant.
2. Fixer les bouteilles verticalement au moyen d'une chaîne ou d'une sangle à un chariot à bras, un châssis de roulement, un banc, un mur, un piquet ou un rack. Ne jamais attacher les bouteilles aux établis et éléments susceptibles de les intégrer à un circuit électrique.
Conserver les bouteilles fermées lorsqu'elles ne sont pas utilisées. Les fermer par un bouchon lorsqu'elles ne sont pas raccordées. Attacher et déplacer les bouteilles à l'aide de chariots adéquats.
4. Éloigner les bouteilles des sources de chaleur, d'étincelles et de flammes nues. Ne jamais déclencher d'arc sur une bouteille de gaz.
5. Pour plus d'informations sur les précautions d'utilisation des bouteilles de gaz comprimé, voir la norme CGA P-1, disponible auprès de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202 USA.

ENTRETIEN DE L'EQUIPEMENT

Un équipement mal entretenu peut provoquer des blessures graves ou mortelles. En conséquence :

1. Confier l'installation, les dépannages et l'entretien à du personnel qualifié. Ne pas effectuer de travaux électriques si vous ne possédez pas les compétences requises.
2. Mettre l'équipement hors tension avant toute intervention d'entretien sur le générateur.
3. Maintenir en bon état de fonctionnement les câbles, câbles de masse, connexions, cordons d'alimentation et générateurs. Ne jamais utiliser d'équipements défectueux.
4. Ne jamais surcharger les équipements et accessoires. Conserver les équipements à l'écart des sources de chaleur notamment des fours –, des flaques d'eau, des traces d'huile ou de graisse, des atmosphères corrosives et des intempéries.
5. Laisser en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux du tableau de commande en veillant à les garder en bon état.
6. Utiliser l'équipement conformément à l'usage prévu ; n'y apporter aucune modification quelconque.

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INFORMATIONS COMPLEMENTAIRES RELATIVES A LA SECURITE Pour plus d'informations relatives aux règles de sécurité pour les travaux de gougeage, de découpage et de soudage à l'arc électrique, demander au fournisseur une copie du formulaire 52/529.

L'American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 – USA, publie les documents suivants dont la lecture est également recommandée :

1. ANSI/ASC Z49.1 "Safety in Welding and Cutting"
2. AWS C5.1. "Recommended Practices for Plasma Arc Welding"
3. AWS C5.2 "Recommended Practices for Plasma Arc Cutting"
4. AWS C5.3 "Recommended Practices for Air Carbon, Arc Gouging and Cutting"
5. AWS C5.5 "Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding"
6. AWS C5.6 "Recommended Practices for Gas Metal Arc welding"
7. AWS SP "Safe practices" Réédition, Manuel de soudage
ANSI/AWS F4.1 "Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances"

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ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR. VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

LES INSTRUCTIONS SUIVANTES SONT DESTINÉES AUX OPÉRATEURS QUALIFIÉS SEULEMENT. SI VOUS N'AVEZ PAS UNE CONNAISSANCE APPROFONDIE DES PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT ET DES RÈGLES DE SÉCURITÉ POUR LE SOUDAGE À L'ARC ET L'ÉQUIPEMENT DE COUPAGE, NOUS VOUS SUGGÉRONS DE LIRE NOTRE BROCHURE « PRECAUTIONS AND SAFE PRACTICES FOR ARC WELDING, CUTTING AND GOUGING, » FORMULAIRE 52-529. NE PERMETTEZ PAS AUX PERSONNES NON QUALIFIÉES D'INSTALLER, D'OPÉRER OU DE FAIRE L'ENTRETIEN DE CET ÉQUIPEMENT. NE TENTEZ PAS D'INSTALLER OU D'OPÉRER CET ÉQUIPEMENT AVANT DE LIRE ET DE BIEN COMPRENDRE CES INSTRUCTIONS. SI VOUS NE COMPRENEZ PAS BIEN LES INSTRUCTIONS, COMMUNIQUEZ AVEC VOTRE FOURNISSEUR POUR PLUS DE RENSEIGNEMENTS. ASSUREZ-VOUS DE LIRE LES RÈGLES DE SÉCURITÉ AVANT D'INSTALLER OU D'OPÉRER CET ÉQUIPEMENT.

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d'accompagnement et/ou les feuillets d'information si l'équipement est installé, opéré, entretenu et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de l'équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n'est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par le fabricant. L'utilisateur de l'équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant d'une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le fabricant.

Lire attentivement le mode d'emploi avant d'installer la machine et de l'utiliser.

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2 PRÉCAUTIONS DE SÈCURITÉ

Il incombe à l'utilisateur d'un équipement ESAB de prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir la sécurité du personnel utilisant le système ou se trouvant à proximité. Les mesures de sécurité doivent répondre aux normes correspondant à ce type d'appareil. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à la réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail.

L'utilisation de l'appareil doit être conforme au mode d'emploi et exclusivement réservée à des opérateurs habilités. Toute utilisation incorrecte risque de créer une situation anormale pouvant soit blesser l'opérateur, soit endommager le matériel.

1. Toute personne utilisant la machine de soudage devra bien connaître :

sa mise en service
l'emplacement de l'arrêt d'urgence
son fonctionnement
les règles de sécurité en vigueur
le processus de soudage et de coupage
2. L'opérateur doit s'assurer :
- que personne ne se trouve dans la zone de travail de l'équipement au moment de sa mise en service.
- que personne n'est sans protection lorsque l'arc est amorcé.
3. Le poste de travail doit être :
- conforme au type de travail.
- non soumis à des courants d'air.
4. Protection personnelle
- Toujours utiliser l'équipement de protection individuelle recommandé : lunettes, vêtements ignifuges, gants, etc.
- Éviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un bracelet, etc. pouvant s'accrocher en cours d'opération ou occasionner des brûlures.
5. Divers
- S'assurer que les câbles sont bien raccordés.
- Seul du personnel spécialement qualifié est habilité à intervenir sur le système électrique.
- Un équipement de lutte contre l'incendie doit se trouver à proximité et clairement signalé.
- Ne pas effectuer de graissage ou d'entretien en cours de marche.

La publication suivante, qui est offerte par l'Association canadienne de normalisation, vous est recommandée: CSA - W117.2 - "Règles de sécurité en soudage et coupage"

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE. DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.

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CHOC ÉLECTRIQUE -peut être mortel.

Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformémentaux normes applicables.
Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bienprotégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
Assurez-vous que votre position de travail est sécure.

VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.

Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votrezone respiratoire.

RAYONS DE L'ARC- peuvent endommager la vue ou brûler la peau.

Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.

RISQUE D'INCENDIE

Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matérielinflammable à proximité de l'appareil.

BRUIT- un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.

Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque

FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX- Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.

MISE EN GARDE !

UTILISER LA TORCHE DE COUPAGE À L'ARC PLASMA PT-38 DE ESAB AVEC LES CONSOLES MANUELLES. L'UTILISATION DES TORCHES QUI NE SONT PAS CONÇUES POUR ÊTRE UTILISÉE AVEC CETTE CONSOLE POURRAIT PROVOQUER UN CHOC ÉLECTRIQUE.

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INTRODUCTION À L'ARC PLASMA AUTOMATIQUE

MISE EN GARDE !

UTILISER LA TORCHE DE COUPAGE À L'ARC PLASMA PT-37 DE ESAB AVEC LES CONSOLES AUTOMATIQUES. L'UTILISATION DES TORCHES QUI NE SONT PAS CONÇUES POUR ÊTRE UTILISÉE AVEC CETTE CONSOLE POURRAIT PROVOQUER UN CHOC ÉLECTRIQUE.

À son arrivée, le unité de coupage est complètement assemblé et prêt pour faire le coupage après avoir été branché à une puissance d'entrée et à une source d'air comprimé. Consultez les pages suivantes pour des descriptions des ensembles unité disponibles ainsi que les caractéristiques de performance.

3.1 Champ d'application

Ce manuel a pour but de fournir à l'utilisateur tous les renseignements nécessaires pour assembler et assurer le fonctionnement de l'ensemble de coupage à l'arc plasma unité. Des ouvrages de référence techniques sont aussi fournis comme outils de dépannage pour l'ensemble de coupage.

3.2 Coupage à l'arc plasma automatique

Caractéristiques techniques
Power	cut 1300
Perce et coupe jusqu'à 5/8 pouce (16 mm); tranche jusqu'à 1 pouce (25 mm)
monophasée
Entrée monophasée	208/230 vca, 60 Hz, 57/50 A
Sortie monophasée (208 vca)	70 ampères @ 125V - cycle de service de 40%
	60 ampères @ 125V - cycle de service de 60%
	50 ampères @ 125V - cycle de service de 100%
Sortie monophasée (230 vca)	70 ampères @ 125V - cycle de service de 60%
	60 ampères @ 125V - cycle de service de 100%

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Caractéristiques techniques
Power	cut 1300
triph	asée
Entrée triphasée	208/230 vca, 60 Hz, 34/36 A
	460 vca, 60 Hz, 18 A
	400 vca, 50/60 Hz, 19/18 A
	575 vca, 60 Hz, 15 A
Sortie triphasée (208 vca)	70 ampères @ 125V- cycle de service de 100%
Sortie triphasée (230, 460, 575 vca)	70 ampères @ 150V- cycle de service de 100%
Sortie triphasée (380-400 vca)	70 ampères @ 115V- cycle de service de 100%
Exigences de tension	Au ralenti 208V, -2%, +10%
	Coupant 208V, -4%, +15%
	Au ralenti 230, 400, 460, 575V, +/- 10%
	Au ralenti 230, 400, 460, 575V, +/- 15%
Exigences de l'air	500 cfh @ 90 psig (236 l/min @ 6.2 bars)
Dimensions	L = 12.7" (322 mm)
	H = 14.9" (379 mm)
	P = 27.8" (706 mm)
Poids	90 livres (40.8 kg)

Caractéristiques techniques
Power	cut 1600
Coupage jusqu'à 1-1/4 pouces (32 mm);	tranchage jusqu'à 1-1/2 pouces (38 mm)
monoj	phasée
Entrée monophasée	230 vca, 60 Hz, 79 A
Sortie monophasée	90 ampères @ 125V - cycle de service de 40%
	70 ampères @ 125V - cycle de service de 60%
	60 ampères @ 125V - cycle de service de 100%
triphasée
Entrée triphasée	208/230 vca, 60 Hz, 44/47 A
	460 vca, triphasée, 60 Hz, 23 A
	400 vca, 50/60 Hz, 21/20 A
	575 vca, triphasée, 60 Hz, 20 A
Sortie triphasée(208 vca)	90 ampères @ 125V - cycle de service de 60%
	70 ampères @ 125V - cycle de service de 100%
Sortie triphasée (230, 460, 575 vca)	90 ampères @ 150V - cycle de service de 60%
	70 ampères @ 150V - cycle de service de 100%
Sortie triphasée (380-400 vca)	90 ampères @ 115V - cycle de service de 60%
	70 ampères @ 115V - cycle de service de 100%

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Caractéristiques techniques Powercut 1600
Exigences de tension	Au ralenti 208V, -2%, +10%
	Coupant 208V, -4%, +15%
	Au ralenti 230, 400, 460, 575V, +/- 10%
	Au ralenti 230, 400, 460, 575V, +/- 15%
Exigences de l'air	500 cfh @ 90 psig (236 l/min @ 6.2 bars)
Dimensions	L = 12.7" (322 mm)
	H = 14.9" (379 mm)
	P = 27.8" (706 mm)
Poids	90 livres. (40.8 kg)

Cycle de service :Le cycle de service se rapporte au pourcentage de temps d'une période de dix minutes pendant lequel il est possible de souder à un certain régime sans causer de surcharge. Le cycle de service est valide à 40 degrés C.

3.3 Informations concernant les commandes pour l'ensemble

Vous pouvez acheter les composants inclus dans les ensembles automatiques unité séparément en utilisant le numéro depièce correspondant quand vous passez vos commandes. Les numéros de pièces individuelles sont indiqués dans la liste de Numéro de référence, page 57.

MISE EN GARDE !

NE PAS UTILISER D'OXYGÈNE AVEC CETTE TORCHE ! UN INCENDIE POURRAIT SURVENIR.

3.4 Données sur les torches

Les systèmes de coupe mécanisés au plasma utilisent une torche PT-37. Pour ses dimensions et la liste des pièces, consultez le manuel de la torche.

Les ensembles de coupage manuel à l'arc plasma se servent de la torche PT-38. Pour ses dimensions et la nomenclature des pièces, consultez le manuel de la torche.

Numéro de référence, page 57.

Page 37

MISE EN GARDE !

L'INSTALLATION OU MISE EN PLACE DE TOUT TYPE DE DISPOSITIF DE FILTRAGE LIMITERA L'ENTRÉE D'AIR ET AINSI SOUMETTRA LES COMPOSANTS INTERNES DU BLOC D'ALIMENTATION À LA SURCHAUFFE. L'UTILISATION DE TOUT TYPE DE DISPOSITIF DE FILTRAGE ANNULE LA GARANTIE.

4 INSTALLATION

L'installation correcte est importante pour le fonctionnement satisfaisant et parfait de l'ensemble de coupage. Il est recommandé d'etudier et de suivre soigneusement chaque étape dans cette section.

4.1 Équipements nécessaires

Une source d'air pur et sec qui fournit 500 cfh (236 l/m) à 90 psig (6,2 bars) est nécessaire pour les opérations de coupage. L'alimentation d'air ne doit pas dépasser 150 psig (10,3 bars) (la pression nominale maximum à l'aspiration pour le régulateur à air fourni avec l'ensemble).

4.2 Localisation

La ventilation suffisante est nécessaire pour le bon refroidissement de l'unité de coupage. Les quantités de saletés, poussière et chaleur excessive aux lesquelles l'équipement est exposé doivent être minimisée. Il y doit avoir au moins un pied d'espace libre entre le bloc d'alimentation du Power cut et tout mur ou autre obstruction pour permettre le mouvement d'air libre à travers le bloc d'alimentation.

4.3 Contrôle

1. Retirez le container servant à l'envoi ainsi que tout le matériel d'emballage et vérifiez les dommages qui auraient pu se produire lors du déballage. Notez avec précision toutes les détériorations que vous constatez
2. Contrôlez que le container ne comprend pas des pièce en vrac avant de jeter le matériel d'emballage
3. Contrôlez les aérations afin de vérifier que le container ne présente aucun espace non sécurisé.

MISE EN GARDE !

LES SECOUSSES ÉLECTRIQUE PEUVENT CAUSER LA MORT. DES MESURES DE SECURITE DOIVENT ETRE RESPECTEES AFIN D'ASSURER UNE PROTECTION MAXIMUM. ASSUREZ-VOUS QUE TOUTES LES SOURCES ELECTRIQUES SONT ETEINTES AVANT DE RELIEZ LE SYSTEME AU PANNEAU DE COMMANDES ET DEBRANCHEZ LE CABLE ELECTRIQUE LORSQUE LES CONNEXIONS SERONT REALISEES AVEC LA SOURCE D'ALIMENTATION.

Page 38

4.4 Connexions principales d'entrée

Les consoles de unité de coupage sont équipées de 4 câbles d'entrée de connexion de 10 pieds. Pour une connexion en trois phases. Si vous souhaitez relier l'appareil en phase unique, placez le câble non utilisé dans l'espace de rangement en tenant compte de la charte de sécurité ci-dessous. Lorsque vous reliez cette machine à une source électrique unique, vous devez la relier à une prise de 100 ampères. Etant donné le temps de mise sous tension, le cycle de charge de la machine est plus court en phase 3. Consultez les indices électriques ou la plaque nomminative.

Unités standard
PHASE	3	1
L1	Noir	Noir
L2	Rouge	-
L3	Blanc	Blanc
TERRE	Vert	Vert

MISE EN GARDE !

ISOLER LE CONDUCTEUR INUTILISÉ DU CORDON ÉLECTRIQUE LORS D'UN BRANCHEMENT MONOPHASÉ.

Cable d'alimentation d'entre primaire

Disjoncteur de ligne muni de fusibles (Client).

Page 39

MISE EN GARDE !

LES SECOUSSES ÉLECTRIQUE PEUVENT CAUSER LA MORT. AVANT DE REALISER UNE CONNEXION AVEC LA SOURCE D'ALIMENTATION ELECTRIQUE, VOUS DEVEZ UTILISER LES « PROCEDURES DE VERROUILLAGE DU SYSTEME ». SI LES CONNEXIONS SONT ETABLIES DEPUIS UNINTERRUPTEUR ELECTRIQUE, PLACEZ L'INTERRUPTEUR SUR LA POSITION OFF ET VERROUILLEZ-LE AFIN D'EVITER UN ACCROCHAGE INDESIRABLE. SI LA CONNEXION EST ETRABLIEN DEPUIS UNE BOITE A FUSIBLE, RETIREZ LES FUSIBLES CORRESPONDANT ET VERROUILLEZ LE CACHE. SI'IL N'EST PAS POSSIBLE DE VERROUILLER LE SYSTEME, PLACEZ UNE ETIQUETTE DE SIGNALEMENT ROUGE SUR LE FUSIBLE (OU LA BOITE A FUSIBLES) POUR SIGNALER A VOS COLLEGUES QUE CET ELEMENT EST EN COURS DE TRAITEMENT.

MISE EN GARDE !

LE CHASSIS DOIT ETRE CONNECTE A UN CABLAGE AU SOL ADAPTE. SI CE N'EST PAS LE CAS, VOUS COUREZ UN RISQUE D'ELECTROCUTION, DE BRULURES GRAVES OU DE MORT.

MISE EN GARDE !

AVANT DE REALISER TOUTE CONNEXION ELECTRIQUE AVEC LES TERMINAUX DE SORTIE ELECTRIQUE, ASSUREZ-VOUS QUE TOUTES LES SOURCES ELECTRIQUES PRIMAIRES SONT DEBRANCHEES (OFF) ET QUE TOUS LES CABLES DE BRANCHEMENT SONT DEBRANCHES.

Tailles conseillées pour conducteurs d'entrée et fusibles

Avant d'alimenter le système, assurez-vous qu'il existe des fusibles ou des disjoncteurs sur le tableau de commandes. Vous pouvez utilisez au choix le câble d'alimentation fourni par la marque (4/c, type SO (90 °C), 10 pieds (3.1 m) de longueur) ou vos ampoules personnelles.

Si vous optez pour des ampoules personnelles, assurez-vous qu'il s'agisse de conducteurs en cuivre. Vous devez disposer d'une (phase unique) ou de trois (3 phases) ampoules électriques et d'un câblage au sol. Les câbles peuvent être recouverts de plastique ou d'un flexible solide/souple. Consultez le tableau.

	Input requirements Powercut 1300		Input and Gnd conductors	Line fuse
Volts	Phase	Amps	Cu/ Awg	Amps
208	1	57	6	75
208	3	34	6	45
230	1	50	6	70
230	3	36	6	50
400	3	18	10	25
460	3	18	10	25
575	3	15	10	20

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	Input requirements Input and Gro Powercut 1600 conductors		Input and Gnd conductors	Line fuse
Volts	Phase	Amps	Cu/ Awg	Amps
208	3	44	6	60
230	1	79	6	100
230	3	47	6	60
400	3	20	10	30
460	3	23	10	30
575	3	20	10	30

4.4.1 Permutation de la tension d'entrée- pour unités à tension 230/460 V seulement

208 - 230 or 460 Mode

Pour simplifier l'utilisation de l'unité de coupage à différentes tensions d'entrée, le système a été équipé d'un interrupteur de sélection de tension de 230/460 Volts, situés à l'arrière de l'appareil. Passez de 230 à 460 Volts est possible au moyen du tournevis à grosse tête. Vous entendrez deux clics lorsque vous passerez de la position 230 à la position 460. Ne laissez pas le sélecteur sur la position centrale. Ne changez jamais de tension lorsque le système est en marche. Vous pourriez abîmer le système.

Raccordements d'entrée/ fusibles de rechange

A: Sélecteur de tension

B: ALIMENTATION EN AIR SEC pré filtré (fourni par le client) (90 150 psi / 6.2 10.3 barres)
C: Remplacez le fusible au moyen de Slo-Blo, de 2 Amp, 600 V uniquement.

MISE EN GARDE !

ASSUREZ-VOUS QUE LE COURANT A ETE COUPE AVANT DE RETIRER LE FUSIBLE.

Page 41

4.4.2 Connexion d'air de l'entrée/ remplacement des fusibles

Reliez l'alimentation d'air à la connexion d'entrée du filtre.

4.5 Connexion de l'interface CNC

Source d'alimentation CNC PC-1300/1600 DÉMARRER #13 M> (P1-5) DÉMARRER DÉMARRER : +15 V CC #14 N N (P1-4) (+ 15 V CC RÉF EXT COIN RÉF EXT COIN E (P1-6) PEE EXT COIN ARC SUR COMMUN G (P1-7) (ARC ACTIVÉ AUTORISATION ARC ACTIVÉ (P1-8) (ARC ACTIVÉ) ∧ (+) VDR+ c (P44-3 ROUGE) POUR CTRLE HAUTEUR VDR H (P44-1 NOIR) (-) RÉF+ ACTUELLE L TÉLÉCON MANDE RÉF-ACTUELLE 1 01 OPTIO +15 VCC (POTENTIOMÈTRE (P1-1) +15 V CC RÉF/ INTEREA TERRE (POTENTIOMÈTRE $\rightarrow$ > #11 PROBLÈM #1 A (P1-9 ENTRÉE OPTIONNELLE PROBLÈM B в

Interface de découpage mécanique

MISE EN GARDE !

ASSUREZ-VOUS QUE L'INTERRUPTEUR ELECTRIQUE DE LA CONSOLE EST EN SPOSITION OFF ET QUE LA SOURCE D'ALIMENTATION ELECTRIQUE PRIMAIRE N'EST PAS ALIMENTEE.

Page 42

4.6 Réglage du réducteur de tension

Il peut s'avérer nécessaire de régler le diviseur de tension (VDR) pour qu'il corresponde au système de contrôle de la hauteur donnée. A leur expédition de l'usine, les modèles disposent de deux réglages par défaut.

• Unites standard (Non-CE): 750 ohms (21:1) • Unites CE (Europe):789 ohms (20:1)

Si le système de contrôle de la hauteur ne correspond pas au réglage par défaut, réglez le potentiomètre VDR pour assurerla correspondance.

1. Placez les conducteurs de l'ohmmètre entre P44-1 et P44-3. Réglez R90 pour obtenir le taux de division souhaitée pour le système de contrôle de la hauteur en particulier. A titre d'exemple:
- 16:1 ratio 1000 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

20:1 ratio 789 ohms
2. Il est possible d'effectuer des réglages mineurs du potentiomètre VDR. Ces réglages doivent toutefois être confiés un technicien qualifié.

Potentiomètre

4.6.1 Echantillon de tension de sortie

Echantillon de tension de sortie - Certaines machines de coupe échantillonne la tension de sortie complète du système de plasma pour contrôler la hauteur du chalumeau et déterminer le moment du déplacement. La tension de sortie totale est disponible dans la machine sur une paire de bornes rectangulaires mâles isolées.

Coupez le serre-câble. Enlevez le manchon et les isolateurs de prise en charge de tension

A. Interconnexion déclenchement

B. Echantillon de tension de sortie.

Page 43

4.7 Connexions de sortie secondaire pour le coupage automatique

Assurez-vous que la pièce à travailler est reliée à une mise à terre homologuée

A: Torche PT-37
B: Câble de la torche

C: Reliez le câble d'alimentationau système.

D: Prise de terre.

MISE EN GARDE ! ASSUREZ-VOUS QUE L'INTERRUPTEUR ELECTRIQUE DE LA CONSOLE EST EN SPOSITION OFF ET QUE LA SOURCE D'ALIMENTATION ELECTRIQUE PRIMAIRE N'EST PAS ALIMENTEE.

4.8 Installation de la torche PT-38

1. Ouvrez le cache de la torche pour accéder au tableau de commande du unité de coupage

Porte d'accès du câble.

Page 44

2. Reliez la prise du câble de la torche celle du tableau de commande. Vérifiez que les douilles sont correctement placées

A: Prise du tableau de commandes
B: Prise mâle du câble de la torche.
3. Brancher le tuyau d'air à la fixation de la prise de courant. Placer le réducteur de tension dans le coupe-circuit carré à l'avant de la console. Aligner la rayure du réducteur de tension avec la partie du coupe-circuit en forme d'un demi-carré

A: Conduit d'aération
B: Découpe carrée
C: Protecteur de conduit.
4. Insérez le câble de travail dans la prise située à l'avant de la console et faites-le tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre jusqu'à ce qu'il soit fixe.

Câble de travail.

Page 45

5. Remplacez le cache d'accès à l'ampoule de la torche.

Cache d'accès à l'ampoule de la torche.

MISE EN GARDE !

LES SECOUSSES ÉLECTRIQUE PEUVENT CAUSER LA MORT. -NE PAS UTILISER CETTE UNITÉ SI LE COUVERCLE A ÉTÉ RETIRE. -NE PAS ALIMENTER CETTE UNITE ALORS QU'ELLE EST PORTEE OU TRANSPORTÉE. -NE TOUCHER À AUCUNE PARTIE DE LA TORCHE DEVANT LE MACHE (TUYÊRE, ÉCRAN TERMIQUE, ÉLECTRODE, ETC.) LORSQUE L'INTERRUPTEUR EST EN POSITION ON.

5 FONCTIONNEMENT

5.1 Les mécanismes de contrôle

A. Interrupteur. Placez le sélecteur en position « ON » pour un fonctionnement normal. Tournez dans le sens antihoraire pour placer en position « OFF »
B. Régulateur de pression . Ajuste de la pression de l'air de la torche. Faire tourner dans le sens horaire pour augmenter et dans le sens continoraire pour réduire

Remarque:

L'unité est expédiée de l'usine avec un régulateur réglé pour livrer 80 psig (5,5 bar) au chalumeau à partir d'une alimentation de 95 psig (6,5 bar). Si la pression de l'alimentation à la machine est supérieure à 95 psig (6,5 bar) jusqu'au maximum recommandé 150 psig (10,3 bar), tourner le bouton du régulateur de pression dans le sens antihoraire pour réduire la pression

livrée au chalumeau de nouveau à 80 psig (5,5 bar). Suivez les instructions du MODE TEST, voir D. La pression est indiquée à l'écran.

C. Commande du courant de sortie. Réglable de 20 à 70 ampères sur le modèle Powercut-1300. Réglable de 20 à 90 ampères sur le modèle Powercut-1600. Pour connaître les différents réglages, consultez les diagrammes des données de découpage dans le manuel de la torche

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D. Gâchette de la torche /commutateur d'essai des gaz

Modes opérationnels :

Gâchette normale (position du CENTRE) - Le réglage permet la plupart des coupes et des opérations de gougeage. Le commutateur doit être retenu par l'opérateur pendant toute la durée du coupage, puis relâché à la fin de la coupe. Recommandé pour coupe normale, coupe avec métal déployé/grille et gougeage.

Gâchette verrouillée (position du BAS) - Permet de

relâcher la gâchette de la torche après son déclenchement suite à l'allumage de l'arc. Pour éteindre l'arc à la fin de la coupe, appuyez à nouveau sur le commutateur et relâchez-le ou éloignez la torche du travail. Non recommandé pour coupe normale, coupe avec métal déployé/grille et gougeage.

Mode d'essai :

Commutateur d'essai des gaz (HAUT) – la pression des gaz s'affiche à l'écran. Réglez le détendeur sur la pression recommandée avant de commencer les travaux de découpage. Laissez circuler les gaz pendant quelques minutes. Cette opération devrait assécher toute condensation accumulée durant l'arrêt de travail. Assurez-vous de régler le commutateur sur Détente normale ou Détente verrouillée avant de commencer les travaux.

E. Écran : Affiche les réglages durant les travaux normaux
1. Témoin de mise en marche : À la mise sous tension initiale, la version du logiciel PIP (Parts in Place) s'affiche brièvement. L'écran affiche ensuite les réglages actuels
2. Essai des gaz : En mode ESSAI DES GAZ, l'écran affiche le réglage de pression des gaz en psi/barres
3. Condition de panne : L'écran affiche un code en condition de panne durant les travaux. Voir le menu Codes d'aide sur le panneau frontal ou reportez vous à la section F et à la rubrique Dépannage.

Remarque:

Tous les signaux de panne s'affichent pendant une période minimale de 10 secondes. Si la panne s'annule, ils sont tous réinitialisés sauf pour la surintensité. Pour annuler l'alarme de surintensité, mettez l'appareil hors tension pendant 5 secondes plus remettez-le sous tension.

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F. Codes d'aide (voir la rubrique Dépannage – causes et solutions)

1. Tension de ligne, au repos +/- 15 % fluctuation de la tension de ligne +/- 15 %
2. Tension de ligne, coupage +/- 20 % fluctuation de la tension de ligne +/- 20 %
3. Polarisation de commande, +/- 15 V partagé le transformateur de contrôle ne fournit pas assez de tension aucircuit de contrôle
4. Thermorupteur ouvert par la chaleur excessive de l'unité
5. Pression anomalie de pression d'alimentation des gaz. Minimum 60 psi / maximum 95 psi
6. Échec d'allumage aucun transfert de l'arc sur la pièce à travailler
Temps mort de l'arc pilote (~ 5 secondes) le découpage n'a pas commencé dans la limite de 5 secondes
8. Erreur de chalumeau mauvais assemblage des consommables du chalumeau
9. La buse du chalumeau en contact avec la pièce à travailler à la mise sous tension de la machine
10. Rétroaction incorrecte panne du capteur de courant
11. Surintensité du primaire panne de convertisseur
12. Arrêt d'opération monophasée dépassement des caractéristiques nominales du cycle de service monophasé
13. Panne TSO (tension de circuit ouvert) aucune tension ou courant détecté à l'exécution du test PIP
14. Température environnante assurez une ventilation adéquate autour de l'unité. Vérifiez les louvres et toute autre ouverture pour vous assurer qu'il n'existe aucune obstruction
15. Panne du chargeur de jeu de barres la tension du jeu de barres principal est trop faible
19. Engagement précoce du déclenchement du chalumeau Le déclencheur du chalumeau est activé au démarrage
20. Aucun recul PIP (Parts in place) le piston refuse de reculer à l'application des gaz

21. Aucune continuité PIP (Parts in place) – le piston ne s'est pas remise en place au retrait du signal à l'électrovanne.

G. Vue détaillée du commutateur

MISE EN GARDE !

ASSUREZ-VOUS QUE LE COMMUTATEUR DE MISE SOUS EST SUR LA POSITION « OFF » AVANT DE TRAVAILLER SUR LE CHALUMEAU.

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MISE EN GARDE !

LA PIÈCE AVANT LE CHALUMEAU COUPEUR DU PT-37 FONCTIONNE DE CONCOURS AVEC LES CIRCUITS INTÉGRÉS À LA SOURCE DE PUISSANCE POUR PROTÉGER LE CHALUMEAU CONTRE UNE MISE SOUS TENSION À HAUTE TENSION SI LE COMMUTATEUR DU CHALUMEAU EST ACCIDENTELLEMENT REFERMÉ LORSQUE LE PROTECTEUR EST RETIRÉ. REMPLACEZ TOUJOURS LE CHALUMEAU PAR UNE PIÈCE D'ORIGINE ESAB PUISQUE SEULE CETTE PIÈCE EST MUNIE DU SYSTÈME DE VERROUILLAGE DE SÉCURITÉ ESAB.

5.2 Travaux de coupage à du chalumeau PT-37

1. Assurez-vous que le sectionneur est sous tension et que le gaz parvient à la machine
2. Mettez la machine sous tension en tournant le commutateur sur le panneau frontal
3. Basculez le commutateur à levier vers le haut pour activer le mode ESSAI DES GAZ. Réglez le détendeur sur 80 psig (5,5 barres)
4. Passez en mode Pilote d'arc normale (CENTRE) ou en mode Pilote d'arc permanent (BAS)
5. Pour de plus amples directives sur l'exploitation et l'entretien du chalumeau, reportez-vous au manuel
6. Vérifiez périodiquement l'assemblage de la buse du chalumeau. Remplacez-le s'il est usé ou endommagé
7. Torch cable should be inspected periodically. If there are any cuts through the protective sheath or wire insulation, replace the cable.

MISE EN GARDE !

REMPLACEZ LES ÉLECTRODES AVANT QUE L'USURE NE DÉPASSE LES 1,5 mm (0,060 po).

5.3 Usure des électrodes

Si l'électrode est équipée d'un puits de plus de .06" (1.5mm) de profondeur au centre, vous devez le remplacer. Pour cela, dévissez l'électrode en direction opposée à sa position d'origine.

Si l'électrode est employée malgré cette limite, vous risquez d'endommager le torche et la source d'alimentation électrique. Le cycle de vie du suceur est lui aussi réduit si vous utilisez l'électrode au-delà de cette limite.

Limite d'usure de la torche.

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BE SURE THAT THE WALL DISCONNECT SWITCH OR WALL CIRCUIT BREAKER IS OPEN BEFORE ATTEMPTING ANY INSPECTION OR WORK INSIDE OF THE POWERCUT.

1 MAINTENANCE

If this equipment does not operate properly, stop work immediately and investigate the cause of the malfunction. Maintenance work must be performed by an experienced person, and electrical work by a trained electrician. Do not permit untrained persons to inspect, clean, or repair this equipment. Use only recommended replacement parts.

1.1 Inspection and Cleaning

Frequent inspection and cleaning of the cutting equipment is recommended for safety and proper operation. Some suggestions for inspecting and cleaning are as follows:

1. Check work cable for secured connection to workpiece.
2. Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis.
3. Check heat shield on torch. It should be replaced if damaged.
4. Check the torch electrode and cutting nozzle for wear on a daily basis. Remove spatter or replace if necessary.
5. Make sure cable and hoses are not damaged or kinked.
6. Make sure all plugs, fittings, and ground connections are tight.
7. With all input power disconnected, and wearing proper eye and face protection, blow out the inside of the Powercut using low-pressure dry compressed air.

WATER OR OIL OCCASIONALLY ACCUMULATES IN COMPRESSED AIR LINES. BE SURE TO DIRECT THE FIRST BLAST OF AIR AWAY FROM THE EQUIPMENT TO AVOID DAMAGE TO THE POWERCUT.

8. Occasionally, bleed all water from the filter beneath the air filter-regulator.

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1.2 Common cutting problems

Listed below are common cutting problems followed by the probable cause of each. If problems are determined to be caused by the cutting equipment, refer to the maintenance section of this manual. If the problem is not corrected after referring to the maintenance section, contact your ESAB distributor.

1. Insufficient Penetration.
- a. Current too low.
- b. Cutting speed too fast.
- c. Damaged cutting nozzle.
- d. Improper air pressure.
- e. Low air flow rate.
2. Main Arc Extinguishes.
- a. Cutting speed too slow.
- b. Worn electrode.
3. Dross Formation. (In some materials and thicknesses, it may be impossible to get dross-free cuts.)
- a. Current too low.
- b. Cutting speed too fast or too slow.
- c. Improper air pressure.
- d. Faulty nozzle or electrode.
- e. Low air flow rate.
4. Double Arcing. (Damaged Nozzle Orifice.)
- a. Low air pressure.
- b. Damaged cutting nozzle.
- c. Loose cutting nozzle.
- d. Heavy spatter accumulation on nozzle.
5. Uneven Arc.
- a. Damaged cutting nozzle or worn electrode.
6. Unstable Cutting Conditions.
- a. Incorrect cutting speed.
- b. Loose cable or hose connections.
- c. Electrode and/or cutting nozzle in poor condition.
7. Main Arc Does Not Strike.
- a. Worn electrode.
- b. Loose connections.
- c. Work cable not attached.
8. Poor Consumable Life.
- a. Improper gas pressure.
- b. Contaminated air supply.
- c. Low air flow rate.

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1.3 IGBT handling

Since IGBT gates are insulated from any other conducting region, care should be taken to prevent static build up, which could possibly damage gate oxides. All IGBT modules are shipped from the factory with conductive foam contacting the gate and emitter sense pins.

Always ground parts touching gate pins during installation. In general, standard ESD precautions application to FETs should be followed.

Other handling precautions that should also be observed are as follows:

Use grounded work station with grounded floors and grounded wrist straps when handling devices.
Use a 100 resistor in series with the gate when performing curve tracer tests.
Never install devices into systems with power connected to the system.

1.4 Module Replacement

When mounting modules on a heatsink, certain precautions should be taken to prevent any damage against a sudden torque. If a sudden torque ("one-sided tightening") is applied at only one mounting terminal the ceramic insulation plate or silicon chip inside the module may get damaged.

The mounting screws are to be fastened in the order shown in picture below. Also, care must be taken to achieve maximum contact (i.e. minimum contact thermal resistance) for the best heat dissipation.

A torque wrench should be used. Tighten mounting and terminal screws per Torque Requirements shown in section Torque Recommendations. If device is over-torqued, the device can be damaged like the above "one-sided tightening".

Application of a Thermal Compound or Thermal Pad on the contact surface is required to properly remove heat from the device. It is recommended that a unit manufactured with thermal compound use thermal compound for replacement, even if replacement module was shipped with a thermal pad. Thermal compound may always be used as a replacement for a pad. Never use both compound and a pad.

Thoroughly remove any residual material from the mating surfaces. Use Dow-340 Heat Sink Compound or equivalent. Apply a thin layer (.005" nominal) between mating surfaces. If a thermal pad is used, ensure there are no folds or creases.

Screw fastening order

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WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BE SURE THAT ALL PRIMARY POWER TO THE MACHINE HAS BEEN EXTERNALLY DISCONNECTED. OPEN THE LINE (WALL) DISCONNECT SWITCH OR CIRCUIT BREAKER BEFORE ATTEMPTING INSPECTION OR WORK INSIDE OF THE POWER SOURCE.

VOLTAGES IN PLASMA CUTTING EQUIPMENT ARE HIGH ENOUGH TO CAUSE SERIOUS INJURY OR POSSIBLY DEATH. BE PARTICULARLY CAREFUL AROUND EQUIPMENT WHEN THE COVERS ARE REMOVED.

2 TROUBLESHOOTING

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations and electrical schematic diagram and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

2.1 List of help codes

Code	Error	Cause	Solution
1	Line voltage, idle +/- 15%	Supply line voltage either dropped or exceeded nominal input setting while idle.	Check voltage supply.
2	Line voltage, cutting +/- 20%	Supply line voltage either dropped or exceeded nominal input setting during a cut.	Check voltage supply.
3	Control bias, +/- 15 V bias split	Control transformer not supplying the proper voltage to the control circuit.	Check transformer and control board. Send unit to an Authorized Repair Station for repair.
4	Thermal switch	Switch open- unit overheated.	Allow unit to cool down, check for adequate ventilation and proper installation of cover.
5	Pressure	Air pressure is outside of proper range.	Check air supply. Place unit in gas test mode and check pressure setting. Minimum 60 psi/ maximum 95 psi.

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Code	Error	Cause	Solution
6	Fail to fire	Arc did not transfer. Arc will repeatedly "pop" out 3 consecutive times.	Check/ replace consum- ables.
7	Pilot Arc time out (~5 seconds)	Pilot arc exceeded 5 second limit.	Transfer within 5 second limit. Check ground cable.
8	Torch error	Improper assembly of torch consumables. Torch nozzle making contact with workpiece at machine power-up.	Check consumables. Remove torch nozzle from workpiece.
		Arch "popped" out three consecutive times.	Check/ replace consum- ables. If problem persists replace/ repair torch.
10	Feedback improper	Primarily seen if current sensor has failed.	Send unit to an Authorized Repair Station for repair.
11	Primary over-current	Converter failure.	Send unit to an Authorized Repair Station for repair.
12	Single phase operation, shutdown	Exceeded single phase duty cycle rating.	Operate within proper duty cycle rating.
13	OCV (open circuit voltage) failure	Voltage or current not detected when test (PIP) is performed.	Send unit to an Authorized Repair Station for repair.
14	Cabinet temperature	Too high, outside of operating limits.	Check ventilation around unit and proper installation of cover. Check air louvers and any other openings to ensure that any obstruction is removed.
15	Bus charger failure	Primary bus not up to voltage.	Check bus charger. Send unit to an Authorized Repair Station for repair.
19	Torch trigger early engagement	Torch trigger depressed at power up.	Release trigger.
20	PIP (Parts in place) no retract	Piston did not retract when air applied.	Check/clean consumables. Check air supply.
21	PIP (Parts in place) no continuity	Piston did not drop back in place when signal to solenoid was removed.	Air not flowing from torch: Check/clean consumables. Ensure proper installation of consumables.
			Air flowing from torch: High-pressure bypass within solenoid. Rotate pressure regulator counterclockwise to reduce pressure to 80 psig.

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3 REPLACEMENT PARTS

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate.

3.1 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

The Spare parts list is available on the internet, see page 57.

3.2 Torque recommendations

Recommended torques (IN/LBS ± 10%)
Symbol/ Description	Mount	Terminal
BR101	36	44
Q101,102,103	32	32
D101,102	28	22
C101-104	-	25
R2,5,7,10,12,14,15	6	-
SW1	22	35
SW2	6	25/18
К1	18	18
F1	14	-
TS1,2	12	-
HEATSINK	28	-
M1	18	-
WORK, GND1	44	44
BUSSBAR DIODE (-)	-	44
PCB1-POTENTIOMETERS	14	-
PCB2	14	-
PCB2-TB1,2,3,4,7	-	44
PCB2-TB8, J18, P1	-	25
PCB7	18	14
P1,3,20,21	-	2.5
P1,44	-	4.5
STANDOFFS	7	-
SHEETMETAL	38	-
SHEETMETAL TABS (2ea)	14	-
END CAP/ HANDLE	44	-
TORCH WRAP	12	-

Page 55

3.3 Selecting air pressure units of measure

1. Set SW1-1 dip switch for desired air pressure units of measure.
PSI-"OPEN"
BAR- Not Open
2. SW1-2 is not used.
3. Verify SW2-1,2 dip switches are in the "open" position for proper operation.

3.4 Control/Display board assembly

Page 56

3.5 Power board assembly

Before installation:

1. Disconnect input power to machine
1. Verify position of dip switches.

Settings:

1. Verify SW1- 1,2 dip switches are in the "closed" position for proper operation.

Voltage divider Trimpot (mechanized versions)

Page 57

Powercut 1300/1600

Numéro de référence Ordering number

Ordering no.	Туре	Notes
0558 007 881	Powercut 1300 208-230/460 V	Mechanized Console
0558 008 170	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 008 171	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 008 172	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 008 173	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 007 881F	Powercut 1300 208-230/460 V Bilingual	Mechanized Console
0558 009 194	Powercut 1300 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 195	Powercut 1300 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 196	Powercut 1300 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 009 197	Powercut 1300 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 008 178	Powercut 1300 208-230/460 V	Hand switch PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 008 179	Powercut 1300 208-230/460 V	Hand switch PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 008 182	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-38 25 ft (7.6m)
0558 008 183	Powercut 1300 208-230/460 V	CNC PT-38 50 ft (15.2m)

Page 58

Ordering no.	Туре	Notes
0558 008 932	Powercut 1300 400 V	Mechanized Console
0558 009 202	Powercut 1300 400 V	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 203	Powercut 1300 400 V	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 204	Powercut 1300 400 V	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 009 205	Powercut 1300 400 V	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 008 141	Powercut 1300 575 V Bilingual	Mechanized Console
0558 009 198	Powercut 1300 575 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 199	Powercut 1300 575 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 200	Powercut 1300 575 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 009 201	Powercut 1300 575 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)

0558 007 883	Powercut 1600 208-230/460 V	Mechanized Console
0558 008 176	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 008 177	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 008 174	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 008 175	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 007 883F	Powercut 1600 208-230/460 V Bilingual	Mechanized Console
0558 009 178	Powercut 1600 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 179	Powercut 1600 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 180	Powercut 1600 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 009 181	Powercut 1600 208-230/460 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 008 180	Powercut 1600 208-230/460 V	Hand switch PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 008 181	Powercut 1600 208-230/460 V	Hand switch PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 008 184	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-38 25 ft (7.6m)
0558 008 185	Powercut 1600 208-230/460 V	CNC PT-38 50 ft (15.2m)
0558 008 933	Powercut 1600 400 V	Mechanized Console
0558 009 186	Powercut 1600 400 V	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 187	Powercut 1600 400 V	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 188	Powercut 1600 400 V	CNC PT-37 w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 009 189	Powercut 1600 400 V	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 008 142	Powercut 1600 575 V Bilingual	Mechanized Console

Page 59

Ordering no.	Туре	Notes
0558 009 182	Powercut 1600 575 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 25 ft (7.6m)
0558 009 183	Powercut 1600 575 V Bilingual	CNC PT-37 with rack 50 ft (15.2m)
0558 009 184	Powercut 1600 575 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 009 185	Powercut 1600 575 V Bilingual	CNC PT-37 w/o rack 50 ft (15.2m)

0558 004 860	PT-37 Torch with rack 4.5 ft (1.4m)
0558 004 861	PT-37 Torch with rack 17 ft (5.2m)
0558 004 862	PT-37 Torch with rack 25 ft (7.6m)
0558 004 863	PT-37 Torch with rack 50 ft (15.2m)
0558 004 864	PT-37 Torch w/o rack 4.5 ft (1.4m)
0558 004 865	PT-37 Torch w/o rack 17 ft (5.2m)
0558 004 866	PT-37 Torch w/o rack 25 ft (7.6m)
0558 004 867	PT-37 Torch w/o rack 50 ft (15.2m)
0558 006 786	PT-38 Torch 25 ft (7.6m)
0558 006 787	PT-38 Torch 50 ft (15.2m)

0459 839 081	Spare part list Powercut 1300
0459 839 076	Spare part list Powercut 1600

Technical documentation is available on the Internet at www.esab.com

Page 60

Powercut 1300/1600, 230 V - 460 V

Page 61

Page 62

Powercut 1300/1600, 400 V

Page 63

Page 64

Page 65

Page 66

Powercut 1300/1600, 575 V

Page 67

Page 68

Accessoires Accessories

Denomination	Ordering no.
Torch holder assembly	0558 005 926
Remote hand switch with 25 ft. (7.6m) lead Enables non-automated mechanized cutting using the PT-37 torch. Can be used on machines equipped with or without CNC interface connection pigtail. Connects to the torch cable receptacle through the front panel access door strain relief.	0558 008 349
Remote hand switch with 25 ft. (7.6m) lead	0558 005 548
Enables non-automated mechanized cutting using the PT-37 or PT-38 torch. Can only be used on machines equipped with CNC interface connection. Connects to the CNC interface pigtail on the rear panel.	0558 005 549
CNC cable 25 ft. (7.6m)	0558 008 833
50 ft. (15.2m) Connects between the CNC interface pigtail on the rear panel and the CNC.	0558 008 834
Gas flow measuring kit	19765
Valuable troubleshooting tool allows measurement of the actual air flow through the torch.
Water separator Improves air quality by removing water.	0558 007 897

Page 69

REVISION HISTORY

1. Original release 10/2008.
2. Revision 11/2008 New 575 V Control Transformer, added plug to fan assembly, updated replacement parts and schematics. Enabled mechanized operation with software revision 1.04.
3. Revision 12/2008 minor change.
4. 03/2009 Updated replacement parts and schematics.
5. 04/2009 Minor changes, Updated replacement parts and schematics.
6. 08/2009 Minor changes, Updated replacement parts and schematics.
7. 09/2009 added 380 designations, Updated replacement parts and schematics.
8. 10/2009 Added 575V designations in sect 2, added cnc cable in sect 2, updated replacement parts (sect 7.6) and schematics.
9. 11/2009 Edited/reformatted spec page.
10. 12/2011 Layout changes, updated replacement parts and minor changes.
11. 01/2012 Combined Powercut 1300 and Powercut 1600.

Page 70

ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC Welding Equipment COMMUNICATION GUIDE - CUSTOMER SERVICES

A	CUSTOMER SERVICE QUESTIONS: Telephone: (800) 362-7080 / Fax: (800) 6 Order Entry Product Availability Pr	3 34-7548 ricing	Order Information	Hours: 8.00 AM to 7:00 PM EST Returns
в	ENGINEERING SERVICE:
	Telephone: (834) 664-4416 / Fax: (800) 4	46-5693		Hours: 7.30 AM to 5:00 PM EST
	Warranty Returns Authorized Rep	pair Stations	Welding Equipment	Troubleshooting
С	TECHNICAL SERVICE:
	Telephone: (800) ESAB-123 / Fax: (843)	664-4452		Hours: 8.00 AM to 5:00 PM EST
	Part Numbers Technical Appli	ications	Specifications	Equipment Recommendations
D	LITERATURE REQUESTS:
	Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 6	64-5548		Hours: 7.30 AM to 4:00 PM EST
Е	WELDING EQUIPMENT REPAIRS:
	Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 6	64-5557		Hours: 7.30 AM to 3:30 PM EST
	Repair Estimates Repair Status
F	WELDING EQUIPMENT TRAINING:
	Telephone: (843) 664-4428 / Fax: (843) 679-5864		Hours: 7.30 AM to 4:00 PM EST
	Training School Information and Registrat	tions
G	WELDING PROCESS ASSISTANCE:
	Telephone: (800) ESAB-123			Hours: 7.30 AM to 4:00 PM EST
н	TECHNICAL ASST. CONSUMABLES:
	Telephone: (800) 933-7070			Hours: 7.30 AM to 5:00 PM EST

IF YOU DO NOT KNOW WHOM TO CALL

Telephone: (800) ESAB-123 Fax: (843) 664-4452 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST

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20120322

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