ESAB POWER COMPACT 200, POWER COMPACT 250 Instruction manual [de]

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Power Compact 200/250

Halvautomat Semi-automatic Halbautomat Semi-automatique

Bruksanvisning och reservdelsförteckning Instruction manual and spare parts list Betriebsanweisung und Ersatzteilverzeichnis Manuel d'instructions et liste des pièces détachées

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INNEHÅLLSFÖRTECKNING Sida INHALTVERZEICHNIS

INLEDNING		. 3
TEKNISK BESKRIVNING		. 4
TEKNISKA DATA		. 5
INSTALLATION		. 6
TILLBEHÖR		14
SCHEMA		58
RESERVDELSFÖRTECKNING		63

LIST OF CONTENTS


INTRODUCTION	15
TECHNICAL DESCRIPTION	16
TECHNICAL DATA	17
INSTALLATION	18
ACCESSORIES	27
DIAGRAM	58
SPARE PARTS LIST	63

EINLEITUNG	28
TECHNISCHE BESCHREIBUNG	29
TECHNISCHE DATEN	30
INSTALLATION	31
ZUBEHÖR	40
SCHALTPLAN	58
ERSATZTEILVERZEICHNIS	63

Page SOMMAIRE

Page

Seite

INTRODUCTION	41
DESCRIPTION TECHNIQUE	42
SPÈCIFICATION TECHNIQUE	43
INSTALLATION	44
ACCESSOIRES	53
SCHÉMA	58
LISTE DE PIÈCES DÉTACHÉES .	63

Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles Rights reserved to alter specifications without notice Änderungen vorbehalten Sous réserve de modifications sans avis préalable

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EINLEITUNG

Halbautomat (MIG/MAG) MIG ist die Abkürzung für METAL INERT GAS und bezieht sich auf das Schweissen mit einem inaktiven Schutzgas, gewöhnlich Argon (Ar).

MAG bedeutet METAL AKTIV GAS und bezieht sich auf das schweissen mit einen aktiven Schutzgas, gewöhnlich Kohlensäure (CO²) oder sog. Mischgas (mix-gas).

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

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TECHNISCHE BESCHREIBUNG

Mit Power Compact 200 und 250 stellt ESAB eine neue Generation von MIG/MAG-Schutzgasschweißanlagen in Kompaktausführung vor.

Aus der jahrelangen Erfahrung in der Fertigung hochwertiger Schweißmaschinen und unter Einbeziehung moderner Technik wurde Power Compact entsprechend den Anforderungen für den Einsatz in den Leistungsbereichen 200 Amp. und 250 Amp. ausgeführt.

Diese Maschinen sind daher speziell für Werkstätten und Fertigungsbetriebe vorgesehen, die Fein- und Mittelbleche verarbeiten.

Zur Durchführung dieser oft vielseitigen Schweißaufgaben z.B. im Karosseriebereich sind die Maschinen serienmäßig für Naht-, Punkt- und Intervallschweißung ausgerüstet.

Für spezielle Aufgaben können beide Maschinen mit Spezialausrüstungen versehen werden, z.B. für das Blechschrumpfen mittels Kohleelektroden, im Gegensatz zu dem bisher aufwendigen und damit kostspieligen Autogen-Flammrichten bei Karosserien und allgemein im Feinblechbereich.

Die Maschinen sind für die Aufnahme einer 15 kg Drahtspule ausgelegt. Zum sicheren Transport der Schutzgasflasche dient eine stabile Konsole mit Halterung.

Für den mobilen Einsatz der Maschinen sind diese mit zwei Lenk- und zwei Bockrollen ausgerüstet.

Alle Bedienungselemente sind übersichtlich und leicht zugänglich an der Frontseite der Maschine angebracht.

Das Abdeckblech ist mit einer Gummimatte versehen und dient als praktische Ablage für Werkzeuge, Spritzerspray etc.

Zur serienmäßigen Ausrüstung gehören ein Schweißbrenner mit 3 m Schlauchpaket, ein 5 m Massekabel mit Werkstückklemme und OKC-Stekker, 5 m Netzkabel und ein 2 m Gasschlauch mit Schlauchbinder.

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TECHNISCHE DATEN

	PC 200	PC 200	PC 250
Netzanschluß	Einphase 50-60 Hz	Drehstrom 50-60 Hz	Drehstrom 50-60 Hz
Spannung (V)	200/230	230/400-415 415/500	230/400-415 415/500
Sicherung, träge (A)	25	16 10	16 10
Kabelquerschn.(mm)	3x25	4x1,5	4x1,5
Zulässige Belastung 20% 30% 60% 100%	200A/24V - 115A/20V 90A/19V	200A/24V - - 70A/18V	- 250A/27V 180A/23V 130A/21V
Leerlaufspannung Kennlinienstufen Drosselausgänge Drahtvorschub- geschwindigkeit	Uo = 17-37V 10 2 1-17m/min	Uo = 17-36V 10 2 1-17 m/min	Uo = 16-35V 10 2 1-17m/min
Schweißzeit (Punkt und Intervall) Pause Wirkungsgrad η Leistungsfaktor λ	0,2-2 sek 0,2-2 sek 0,69 0,87	0,2-2 sek 0,2-2 sek 0,72 0,88	0,2-2sek 0,2-2sek 0,77 0,95
Steuerspannung Isolationsklasse	42V AC (Wechselstr.) IP 21	42V AC (Wechselstr.) IP 21	42V AC (Wechselstr.) IP 21
Gewicht	66 kg	73 kg	76 kg
Abmessungen (LxBxH)mm	840x375x736	840x375x736	840x375x736

Die Power Compact 200 und 250 entsprechen den Anforderungen für Kontant- spannungsgleichrichter gemäß SS 483 01 11,ISO R700, NF A 85 013 und VDE 0542 und den derzeit gültigen allgemeinen Sicherheitvorschriften.

IP

Der IP -Kode beschreibt den Grad des Schutzes durch Einkapselung, um das Eindringen von festen Gegenständen und Wasser zu vermeiden.

Der Apparat mit der Schutzklasse IP 21 ist für die Verwendung in geschlossenen Räumen vorgesehen, während IP 23 auch im Freien verwendet werden kann.

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Aufpackung

Zur Vermeidung von Transportschäden sind Lenkrollen, Bockrollen und Flaschenkonsole der Verpackung separat beigefügt und gemäß beiliegender Anleitung zu montieren.

Elektrischer Anschluß

Zunächst prüfen, ob der Nerzanschluß vorschriftsmäßig abgesichert ist. Die Daten können nachstehender Tabelle entnommen werden. Beim Anschließen des Netzkabels an den Stecker ist unbedingt darauf zu achten, daß der grün/gelbe Leiter des Kabels an die Masseschraube des Steckers angeschlossen wird. Die übrigen beiden Leiter (bei Einphasenausfürung) bzw. drei Leiter (bei Drehstromausführung) können an zwei bzw. drei der übrigen Kontakte mit der Kennzeichnung L1 L2 und L3 ohne besondere Reihenfolge angeschlossen werden. Der Anschluß sollte von einem Fachmann durchgeführt werden

Massekabel

Die Werkstückklemme ist mittels beigefügter Schraube mit Unterlegscheiben und Muttern am Kabelschuh des Massekabels zu befestigen. Dabei ist darauf zu achten, daß die Schraube fest angezogen ist, so daß ein guter Stromübergang gewährleistet ist.

Anschluß des Schweißbrenners

Schweißbrenner und kabel bilden eine Einheit.

Der Anschluß des Kabels erfolgt am Anschlußblock in der Maschine. Zunächst muß eine Innensechskantschraube am Klemmstück des Anschlußblockes gelöst werden.

(Schlüssel ist beigefügt).

Das Anschlußstück des Brennerhalses wird danach durch eine Buchse am Frontblech der Maschine bis zum Anschluß in den Block eingeführt und die Innensechskantschraube wieder angezogen.

Kontaktdüse

Die Kontaktdüse ist am Gewindeteil des im Schwanenhals befindlichen Kontakttrohres festzuschrauben.

Siehe dazu Betriebsanleitung und Ersatzteilliste für PSF 160 bzw. 250, die den Brennern beige fügt sind. Dort werden auch geeignete Größen für die verschiedenen Drahtabmessungen angegeben.

Bevor die Kontaktdüse angebracht werden kann, muß zuerst die äußere Gasdüse entfernt werden. Die Kontaktdüse ist aufzuschrauben und vorsichtig anzuziehen.

Danach ist die Gasdüse soweit herauszuziehen, daß die Enden der beiden Düsen fluchten.

Bei längerem Schweißbetrieb sollte geprüft werden, ob sich die Kontaktdüse nicht gelockert hat, ansonsten besteht die Gefahr, daß die Kontaktdüse infolge überhöhter Widerstandswärme im Gewindeteil festschmort.

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Vorschubrollen

Jede Vorschubrolle hat Nuten für zwei verschiedene Drahtabmessungen. Es ist zu beachten, daß die richtige Nut für die jeweilige Drahtabmessung verwendet wird.

Die Kennzeichnung der Rollen für die jeweilige Drahtabmessung muß nach außen gegen den Betrachter liegen.

Durch Lösen der Befestigungsschraube kann die Vorschubrolle umgedreht oder ausgewechselt werden.

Drahtspule, Drahtzuführung und Druckarm

Die Drhtspule wird so an der Nabe angebracht daß der Draht nach unten abgespult werden kann. Zwei Schnappverschlüsse an der Nabe fixieren die Spule. An einer neuen Spule ist das Drahtende am oberen Spulenrand eingebogen. Beim Lösen des Drahtes das Drahtende festhalten , um ein Aufspringen der Drahtlage zu vermeiden.

Danach das eingebogene Drahtende abschneiden und die Schnittstelle mit einer Feile entschärfen, so daß ein unbehinderter Drahteinlauf gewährleistet ist and vorallem das scharfe Drahtende den Teflon-Drahtleiter nicht beschädigt, was Störungen und Folgenschäden zur Ursache haben kann. Den Draht nunmehr in den kurzen Drahtleiter an der Einlaufseite des Vorschubwerkes (Pkt.6) einführen und von Hand durch die Führungsdüse des Vorschubwerkes bis ca. 50 mm in die Einlaufdüse des Brennerkabels vorschieben. Der Druckrollenbügel ist bei diesem Vorgang gelöst. Nachdem der Draht in das Schlauchpaket eingeführt ist , kann der Druckrollenbügel zurückgeklappt und gespannt werden. Der Anliegedruck der Vorschubrolle ist werkseitig bereits eingestellt und kann über die Stellschraube am Druckbügel nachjustiert werden. Es ist jedoch darauf zu achten, den Anliegedruck nicht zu fest einzustellen. Bei Drahtwechsel oder Auflegen einer neuen Spule sollte eine Überprüfung des Anliegedrukkes erfolgen, in dem man z.B. den Brenner gegen ein Stück Holz drückt und den Drahtvorschub startet. Die Antriebsrollen müssen dabei durchdrehen, ohne daß sich der Schweißdraht vor dem Anschlußblock aufstaucht.

Gasschlauch

Der Gasschlauch wird an den Anschlußnippel des Mangnetventils in der Maschine und dem Reduzierventil and der Gasflasche aufgeschoben und mittels Schlauchbinder befestigt. Beim Einbau ist der Schlauch durch die Bohrung an der Rückfront der Maschine unter der Flaschenkonsole an das Magnetventil zu führen.

Schutzgas, Gasflasche und Reduzierventil

Nun ist das Reduzierventil an die Gasflasche Anzuschließen. Die dem Ventil beigepackte Dichtung ist zuerst am Anschlußsitz des ventil anzubringen. Danach wird das Ventil am Anschlußteil der Gasflasche befestigt. Die Anschlußmuttern von Ventil und Schlauchnippel müssen fest angezogen werden.

Entsprechend dem Grundwerkstoff werden verschiedene Schutzgase verwendet.

Die häufigsten sind: für Kohlenstoffstähle: Kohlendioxid (CO²) oder 82 % Kohlendioxid und 18 % Argon (Mischgas) für nichtrostende Stähle: 98 % Argon und 2 % CO² für Aluminium: Reinargon.

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Schwei&ssdrahtvorschub und Gasflußeinstellung

Die Maschine an das Netz und das Massekabel an das Werkstück anschließen.

Beachten, daß die Maschine freisteht, so daß die Kühlung nicht behindert wird.

Den Grobeinstellungsschalter in Stellung 1 schalten. Der Regler für Drahtvorschub is auf einen Mittelwert einzustellen. Das Brennerschlauchpaket ausrichten. Der Draht kann durch Betätigung des Drukknopfes direkt am Vorschub (s.g. Keltdrahtvorschub) oder durch Betätigung des Brennerschalters transportiert werden.

Vorsicht! Den Brennerhals nicht mit der Hand anfassen oder gegen Körper halten, da beim Drahtaustritt Verlezungsgefahr besteht.

Es ist eni wesentlicher Vorteil, daß bei Power Compact 200/250 der Gasfluß gemessen werden kann, ohne daß der Druckarm am Vorschubwerk gelöst werden muß

Netzstromschalter einschalten und den Grobeinstellungsschalter auf das Gassymbol führen. Bei Betätigeung des Brennerschalters öffnet nur das Magnetventil ohne daß ein Drahtvorschub erfolgt.

Nahtvorbereitung

Die Schweißnaht muß vorbereitet werden

Während des Schweißvorganges werden die Flanken des Werkstückes im Lichtbogen geschmolzen. Der zugeführte Werkstoff vermischt sich mit dem aufgeschmolzenen Schweißgut und bildet eine homogene Verbindung. Um eine einwandfreie Schweißnaht zu erzielen und Verunreinigungen zu vermeiden, muß die Nahtstelle trocken sein und gereiningt werden. Rost, Farbe und Verschmutzungen sind mit einer Drahtbürste zu entfernen. Die Stoßkanten der Werkstücke sind parallel zueinander auszurichten. Dies ist besonders bei Schweißungen im Dünnblechbereich von Bedeutung. Um eine bessere Durchschweißung mit Wurzelbildung zu erzielen, kann bei mittleren Materialstärken, entsprechend der Blechdicke, mit einem Luftspalt zwischen den Stoßkanten können auch leicht angephast werden, so daß zunächst die Wurzellage geschweißt wird und die Naht danach mit mehreren Füllagen aufgebaut werden kann.

Rauch- und Gasentwicklung

An einem gut belüfteten Arbeitsplatz ist die Rauchentwicklung für den Schweißer nicht gefährlich. Bei Schweißungen in engen Räumen oder an z.B. vernickelten Blechen oder Aluminium etc. ist für eine gute Rauchabsaugung zu sorgen.

Strahlungsgefahr

Der elektrische Lichtbogen ist besonders intensiv und für die Augen schädlich. Er ist daher nur durch ein Schutzschild oder eine Schutzhaube mit genormten Schweißschutzgläsern zu betrachten. Sollten die Augen dennoch einmal direkt betroffen worden sein, kann durch ein Augenbad oder durch sorgfältiges Ausspülen mit Wasser eine Linderung erzielt werden.

Feuergefahr

Schweißspritzer können Feuer verursachen. Achten Sie daher darauf, daß sich keine brennbaren Gegenstände in der Nähe des Schweißplatzes befinden. Besondere Vorsicht ist bei Schweißungen an Behältern geboten, die brennbare Flüssigkeit enthalten haben.

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Einige Tips

1. Planen Sie das Schweißen. Legen Sie die Werkstücke zurecht, beachten Sie, wo evtl. Heftschweißungen vorgenommen werden sollten. Achten Sie auf die Startposition, auf gute Zugänglichkeit und auf die Sauberkeit des Werkstükkes etc.
2. Schweißen Sie, wenn möglich, im Sitzen. Eine bequeme Arbeitsposi- tion steigert die Qualität der Schweißung.
3. Sorgen Sie für einen sicheren Halt beim Schweißen. Ein aufgelegter Ellbogen ist z.B. besser als "freihändig zu Schweißen".
4. Simulieren Sie den Schweißvorgang. Dabei stellen Sie fest, ob Sie mit dem Brenner den gesamten Schweißbereich erfassen können.
5. Halten Sie den Brenner so, daß Sie, wenn möglich, die Schweißfuge sehen. Somit können Sie den Schweißnahtverlauf besser beobachten.
6. Machen Sie zuerst eine Probeschweißung auf sauberen Probeblechen, um die korrekten Schweißdaten und die richtige Einstellung der Maschine zu finden.

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Die Methodik bei der Wahl der Schweißdaten (Nahtschweißen)

Strom mit dem Hauptschalter einschalten. Die Einschaltung signalisiert eine Leuchtdiode im Schalter.

Den Grobeinstellungsschalter zur Einstellung der Schweißspannung justieren (siehe Empfehlungstabelle). Auchtung ! Den Spannungsschalter nicht während des Schweißens betätigen. Aus der Tabelle geht auch der geeignete Induktoranschluß für das Massekabel hervor.

Die Drahtvorschubgeschwindigkeit (der Schweißstrom) wird mit dem Potentiometer von 1-10 eingestellt (siehe Empfehlungstabelle).

Mit dem Brennerschalter wird der Schweißvorgang gestartet und beendet. Führen Sie an einem sauberen Blech eine Probeschweißung durch. Hierbei may occur and are described in the instructions. In the following, we können verschiedene Störungen auftreten. Hierzu einige Beispiele. Das Schweißgut verbindet sich nicht mit dem Grundwerkstoff. Maßnahme: Den Grobeinstellungschalter auf einen höheren Wert einstellen.

Der Schweißdraht "stößt" gegen das Werkstück. Potentiometer für Drahtvorschub auf niedrigen Wert einstellen. (Es kann auch sein, daß das Material verschmutzt oder das Massekabel schlecht angeschlossen ist.)

Es besteht die Tendenz, daß der Lichtbogen gegen die Kontaktdüse ausbrennt. In diesem Fall liegt eine zu niedrige Drahtgeschwindigkeit vor- die Schweißdaten steigern. Es kann auch sein, daß der Draht gegen die Vorschubrollen schleift- Anliegedruck steigern- Drahtleiter oder Kontaktdüse ist defektaustauschen.

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Punktschweißen (•••)

Das Punktschweißen wird oft von einer Seite zum Zusammenfügen von zwei sich überlappenden Blechen benutzt.

Um eine Punktschweißung auszufüren, sollte der Brenner zuerst mit einer speziellen Gasdüse mit zwei Stützbeinen versehen werden.

Den Zeitpotentiometer (t1) auf Punktschweißen einstellen. Die Punktschweißdauer kann von 0,2-2 Sekunden stufenlos eingestellt werden.

Die Einstellung der Schweißspannung und der Drahtvorschubgeschwin- digkeit geht aus der Empfehlungstabelle hervor.

Den Brennerschalter betätigen. Sobald die eingestellte Schweißdauer erreicht ist, wird der Vorgang automatisch unterbrochen, und zvar ohne daß der Brennerschalter Ioszulassen ist.

Der neue Schweißvorgang started, sobald der Schalter wieder betätigt wird. Die maximale Blechstärke beim Punktschweißen beträgt ca. 2 mm. Sind die Bleche verschieden dick, wird das Schweißen von der dünneren Blechseite ausgeführt.

Intervallschweißen (---)

Diese Schweißmethode eignet sich besonders bei sehr dünnem und korrodiertem Blech sowie bei großen Spaltöffnungen, da eine "kältere" Schweißung erreicht wird.

Die Potentiometer für die Schweißdauer (t1) und die Pausendauer (t2) einstellen.

Schweiß- und Pausendauer können stufenlos von 0,2-2 Sekunden eingestellt werden. Die Einstellung der Schweißspannung und der Drahtvorschubgeschwindigkeit geht aus der Empfehlungstabelle hervor. Zum Starten des Vorganges den Brennerschalter betätigen. Bei Erreichen der eingestellten Schweißdauer wird der Schweißvorgang automatisch unterbrochen und beginnt nach Ablauf der eingestellten Pausendauer von neuem. Danach erfolgt wieder eine Unterbrechung nach erreichter Schweißdauer. Der Vorgang wird so lange wiederholt, wie der Brennerschalter betätigt wird. Die Schmelze wird kälter und die Gefahr des Durchbrennens wesentlich herabgesetzt.

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Ein Faktor, der die Einbrandtiefe beeinflußt, ist die Brennerführung beim Schweißen. bei schleppendem Schweißen (Gegenschweißen) wird die Einbrandtiefe größer.

bmtdd700

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Wenn man statt dessen stehend schweißst. (Linksschweißen) nimmt die Einbrandtiefe ab. Grundsätzlich sollte der Brenner mit einem Anstellwinkel von 15-20 Grad zum Werkstück geführt werden.

Bei Fallnähten, wenn der Brenner nach unten geführt wird, nimmt die Einbrandtiefe stark ab und ist bei senkrechten Fallnähten am geringsten. Bei Steignähten ist die Einbrandtiefe groß

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bmtdd900

Ein kurzer Lichtbogen ergibt eine größere Einbrandtiefe.

bmtdd110

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Ein langer Lichtbogen ergibt eine geringere Einbrandtiefe und führt auch zu Schweißspritzern.

Drahtabbrandzeit

Power Compact ist mit einstellbarer Drahtabbrandzeit versehen, die zwischen 0-250 ms einstellbar ist. Die Nachbrandzeit ist von ESAB werkseitig voreingestellt. Das Potentiometer befindet sich in der Maschine oberhalb des Drahtvorschubs. Für die meisten Schweißarbeiten kann der voreingestellte Wert benutzt werden. Die Einstellung sollte nur bei speziellen Schweißarbeiten von Fachleuten vorgenommen werden. Beim Einstellen einen kleinen Schraubenzieher benutzen und vorsichtigt schrauben.

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Empfehlungen zur Beseitigung möglicher Fehlerquellen

STÖRUNG
Kein Drahtvorschub bei rotierender Vorschubrolle	1. Anliegedruck zu gering 2. Drahtleiter und/oder Kontaktdüse verschmutzt
Unregelmäßiger Drahtvorschub	1. Kontaktdüse defekt 2. Nut der Vorschubrolle verschmutzt 3. Nut der Vorschubrolle
Lichtbogen zündet nicht	1. Schlechter Kontakt zwischen Masse- kabel und Werkstück
Lichtbogen zu lang und unruhig	Spannung zu hoch
Lichtbogen zu schwach	Spannung zu niedrig
Poren	1. Gasmenge falsch Empfehlung 8-10 I/min 2. Gasschutz schlecht aufgrund Spritzer in der Gasdüse 3. Zug am Ar- beitsplatz 4. Lichtbogen zu lang und/oder falsch gerichteter Schweißbrenner 5. Werkstück feucht, ölig oder rostig
Schlechte Auffüllung	1. Schweißgeschwindigkeit zu hoch 2. Strom im Verhältnis zur Schweißge- schwindigkeit zu niedrig
Bindefehler	1. Ungleichmäßige Brennerführung 2. Spannung zu niedrig
Spritzer	1. Spannung zu hoch 2. Gasdüse schlecht gereinigt
Ungleichmäßige Auffüllung	1. Drahtende zu weit herausgezogen 2. Strom im Verhältnis zur Spannung zu hoch 3. Schweißgeschwindigkeit zu niedrig
Schlechter Einbrand	1. Strom im Verhältnis zur Spannung zu niedrig

ZUR BEACHTUNG. Reparaturen oder Behebung von Störungen in der elektrischen Ausrüstung sollten nur vom erfahrenen Servicetechniker ausgeführt werden.

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ZUBEHÖR

Für die Dünnblechbearbeitung (z.B. Karosseriebleche).

Für das Punktschweißen gibt es eine spezielle Gasdüse mit Stützbeinen. Zur Bearbeitung von Blechbeulen wird ein gewöhnlicher Schweißdraht, verwendet, der in 70 mm lange Stücke geschnitten wird.

Abhängig von der Beulengröße werden ein oder mehrere Drähte angeschweißt.

Zum Herausziehen der Beule dient ein Schlaghammer mit Sicherungszange, die an den Ziehdraht befestigt wird.

Der Draht wird dann mit leichten Schlägen gestreckt, bis die Beule herausgezogen ist. Danach wird der Draht abgeschnitten und die Blechfläche geschliffen.

Der Kohleelektrodenhalter wird am Kontaktrohr des Schweißbrenners montiert und dient zur Aufnahme einer Kohleelektrode zum Schrumpfen von Dünnblechen.

Anwendung:

1. Die Gasdüsa des Brenners gegen den Kohleelektrodenhalter auswechseln.
2. Eine Kohleelektrode mit einem Durchmesser von 8 mm so im Halter befestigen, so daß die Kohle ca. 50 mm herausragt.
3. Den Deahtvorschub durch Abheben des Druckarmes ausschalten.
4. Den Groschalter in Stellung 1 einstellen. Eine andere Stellung darf nicht verwendet werden!
5. Schutzgas abstellen.

Die Elektrode in kleinen Kreisbewegungen kurz gegen die sauber geschliffene Oberfläche des Bleches streichen. Das Blech wird dann aufgewärmt. Danach ist das Blech schnell mit einem nassen Schwamm abzukühlen. Dadurch wird das Schrumpfen erzielt. Dieser Vorgang kann wiederholt werden, bis das Blech abgekühlt ist.

Folgende Vorschubrollen sind für Power Compact erhältlich:

367	556-001	0,6-0,8 mm	(Stahl,rostfrei)	serienmäßig PC 200
367	556-002	0,8-1,0 mm	(Stahl,rostfrei)	serienmäßig PC 250
367	556-004	1,0-1,2 mm	(Aluminium)