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PKB
PKB
™
250
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400
AH 0480
Betriebsanweisung
0154 117 201 DE 20110816
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1 SICHERHEIT 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 EINLEITUNG 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 TECHNISCHE DATEN 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 INSTALLATION 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Anschluß des Schweißschlauchs 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 BETRIEB 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 WARTUNG 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Täglich oder bei Bedarf 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Luftfilter austauschen 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Drahtleiter austauschen 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Demontierung des Motors 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5 Montierung des Motors 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 FEHLERSUCHE 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 Auf Dichtigkeit prüfen 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 ERSATZTEILBESTELLUNG 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9 DEMONTAGE UND ENTSORGUNG 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BESTELLNUMMER 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VERSCHLEISSTEILE 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ZUBEHÖR 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Änderungen vorbehalten.
TOCg
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1 SICHERHEIT
Die notwendige Schweißschutzausrüstung und weiteres Zubehör wird von
ESAB zur Verfügung gestellt.
WARNUNG
Beim Lichtbogenschweissen und Lichtbogenschneiden kann Ihnen und anderen schaden zu
gefügt werden. Deshalb müssen Sie bei diesen arbeiten besonders vorsichtig sein. Befolgen
Sie die Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitsgebers, die Sich auf den Warnungstext des Her
stellers beziehen.
ELEKTRISCHER SCHLAG - Es besteht Lebensgefahr.
S Die Ausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutz-
ausrüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Gesicht ist vom Rauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß
arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör
schutz.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN - Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
Lesen Sie die Betriebsanweisung for der installation und inbetriebnahme durch.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
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VORSICHT!
Lesen Sie die Betriebsanweisung vor der Installation
und inbetriebnahme durch.
VORSICHT!
Dieses Produkt ist ausschließlich für Lichtbogenschweißarbeiten vorgesehen!
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2 EINLEITUNG
PKB ist ein pneumatischer Schweißbrenner mit einem in den Handgriff des Brenners
eingebauten Druckluftmotor. Eine Drahtvorschubeinheit ist in das Brennergehäuse
eingeräumt.
Mit einem die Motordrehzahl regulierenden Ventil können verschiedene
Vorschubgeschwindigkeiten gewählt werden.
Der Schweißbrenner ist in zwei Varianten erhältlich, PKB 250 und PKB 400. Bei der
letzteren Variante wird die ausgehende Luft für forcierte Kühlung des Brenners
angewandt.
Schwanenhals
Der Brenner kann mit einem Schwanenhalszusatz ausgerüstet werden, der nach
Lösen der Sicherungsschrauben in der Drahtvorschubeinheit des Brenners 360°
umdrehbar ist.
Mit dem Schwanenhals wird die Zugänglichkeit beim Schweißen in engen Räumen
verbessert.
Abzug des Brenners
Wenn der Abzug in seine erste Position eingedrückt wird, dann wird das
Strömungsrelais aktiviert und der Steuerstromkreis geschlossen.
Wenn der Abzug ganz eingedrückt wird, dann öffnet sich das Luftventil im Brenner
völlig und der Drahtvorschub erfolgt gemäß dem eingestellten Wert.
Sowohl die Vorschubgeschwindigkeit als der Schweißstrom können, indem der
Abzug des Brenners beim Schweißen ein wenig nachgelassen wird, vermindert
werden. Die Regelung der Schmelze kann dadurch verbessert werden.
Ventil zur Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum Schweißstrom, und wird mit
dem Drehzahlregler am Schweißbrenner eingestellt.
Die Drahtdimension ist von entscheidender Bedeutung für den Schweißstrom; je
gröber der Draht, um so höher die Stromstärke.
Der Drehzahlregler am PKB-Brenner ist von 0 bis 9 graduirt. Der Indexpfeil auf der
rechten Seite des Brennergehäuses zeigt die Nullposition an. Das Handrad kann
etwa 2,5 Umdrehungen gedreht werden.
Der PKB 400 ist mit einem Handschutz gegen die Wärmeausstrahlung versehen.
Schweißschlauch
Der Schweißschlauch ist in drei Längen erhältlich: 5, 10 und 16 m.
3 TECHNISCHE DATEN
Schweißbrenner PKB 250 PKB 400
Zulässige Belastung bei 60 % ED
Kohlensäure CO
Mischgas, Argon (Al-Elektrode)
Drahtdurchmesser 0.8-1.2 mm 0.8-1.6 mm
Luftverbrauch Max 280 l/min Max 280 l/min
Luftdruck, max 590 kPa (6 kp/cm2) 590 kPa (6 kp/cm2)
Dimensionen, L x H 210 x 250 mm 210 x 260 mm
Gewicht 1.2 kg 1.4 kg
2
250 A / 26.5 V
200 A / 24 V
400 A / 34 V
280 A / 28 V
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Schweißschlauch A9-250 A9-400
Zulässige Belastung bei 60 % ED
Länge: 5 m, 10 m, 16 m 250 A 400 A
Drahtdurchmesser 0.8-1.2 mm 0.8-1.6 mm
Arbeitsdruck 490 kPa (5 kp/cm2) 490 kPa (5 kp/cm2)
Max. Testdruck 735 kPa (5 kp/cm2) 735 kPa (5 kp/cm2)
ACHTUNG! Sicherstellen, daß der Brennermotor den entsprechenden Arbeitsdruck
hat, 490 kPa (5 kp/cm2). Sollte der Druck niedriger sein wird die Motordrehzahl nicht
korrekt, was zu einem allzu langsamen Drahtvorschub und einem allzu niedrigen
Schweißstrom führt. Sollte der Druck höher sein, dann wird der Schweißschlauch
einem schädlichen dynamischen Druck ausgesetzt.
4 INSTALLATION
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
4.1 Anschluß des Schweißschlauchs
S Die gemäß der Drahtdimension gewählte Einlaßdüse (a) in den Schweiß
schlauch eindrücken.
S Die Drahtvorschubeinheit auf der Seite, wo sich die Drahttrommel befindet,
öffnen.
S Sicherungsschraube (b) in der Anschlußplatte lösen.
S Schweißschlauch (c) an die Drahtvorschubeinheit anschließen und die Schraube
in der Anschlußplatte anziehen.
S Kunststoffdeckel (d) vom Brennergehäuse entfernen.
S Sicherungsschraube (e) lösen und das andere Ende des Schlauchs in den
Brenner eindrücken.
S Die Sicherungsschraube anziehen und den Kunststoffdeckel zurücksetzen.
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5 BETRIEB
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin
den Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le
sen!
Schweißbrenner PKB 250 und PKB 400
Der Brenner soll vor der Inbetriebnahme eines neuen Brenners, oder nach einem
eventuellen Motorwechsel, mit vollem Luftdruck durchgeblasen werden. Dieses gilt
auch falls der Brenner seit langem nicht gebraucht wurde.
Durch diese Maßnahme wird erhärtetes Öl und Fett im Druckluftmotor aufgelöst und
Betriebsstörungen werden eliminiert.
6 WARTUNG
VORSICHT!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der Garantiezeit
selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu beseitigen.
6.1 Täglich oder bei Bedarf
Düsen
S Die Gasdüse demontieren.
S Die Gasdüse, Zwischendüse und
Kontaktdüse von Spritzern reinigen,
damit das Schutzgas frei strömen
kann und die Kurzschlußgefährdung ausgeschlossen wird.
S Die Gasdüse auf Schäden kontrollieren. Beschädigte oder verschlissene Düse
auswechseln.
S Die Kontaktdüse gemäß der Drahtdimension wählen.
S Die Teile montieren.
S Mit Gasspray von zwei Seiten schräg in die Gasdüse sprühen.
S ACHTUNG! Nie gerade in die Düse sprühen.
Druckluftmotor
Für die Schmierung ist der Motor mit einem Ölnippel versehen.
S Bei normaler Anwendung, den Motor mit der
dem Brenner mitgelieferten Schmierpresse
einmal pro Woche schmieren.
S Öl aus typ, siehe Zubehör, seite 19.
Vorschubeinheit
S Bei Bedarf die Vorschubeinheit des Brenners
herausnehmen und reinigen.
S Die Vorschubeinheit mit ein paar Tropfen Öl schmieren.
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6.2 Luftfilter austauschen
Um den in den Schweißbrenner eingebauten Druckluftmotor vor Verunreinigungen
zu schützen, sind die PKB-Brenner mit einem Luftfilter versehen.
Der Filter ist in das Brennergehäuse, in den Nut zwischen den beiden O-Ringen, wo
der Schweißschlauch anzuschließen ist, angebracht.
Wenn ein neuer Filter zu montieren ist, muß der äussere Ring zuerst entfernt
werden.
S Kontrollieren, daß der Filter richtig befestigt ist, bevor der O-Ring angebracht
wird.
6.3 Drahtleiter austauschen
a Einlaßdüse f Einlaßloch für Schutzgas
b Dichtungshülse g Einlaßloch für Druckluft
c Drahtleiter h O-Ringe (innerhalb des Rohres)
d O-Ringe i Auslaßdüse
e Einlaßende
S Die Sicherungsschrauben an den Anschlüssen des Schweißschlauchs an
Drahtvorschubeinheit und Brenner lösen und dann den Schweißschlauch
herausziehen.
S Die Einlaßdüse (a) herausziehen und die Dichtungshülse (b) auf der Einlaßseite
und die Auslaßdüse (i) auf der Brennerseite abschrauben.
S Drahtleiter (c) vom Einlaßende herausziehen. Sicherstellen, daß die O-Ringe (d)
im Anschlußteil mitfolgen.
S Den neuen Drahtleiter einbauen. Sicherstellen, daß der Schweißschlauch
gestreckt liegt, und daß die O-Ringe am Ende des Brenners in den Nuten korrekt
angebracht sind. Das Ende des Drahtleiters ein bißchen abfeilen, damit die Form
konisch wird.
S Den neuen Drahtleiter durch den Brenneranschluß führen. Wenn es schwer
geht, das Ende des Drahtleiters mit Öl oder Silikonfett schmieren.
S Die Auslaßdüse (i) am Brennerende des Schweißschlauchs festschrauben.
S Die Länge des Drahtleiters (c) am Einlaßende (e) des Schweißschlauchs
justieren. Den Leiter mit einer Überschußlänge von sechs mm pro
Schlauchmeter abschneiden, d.h. für einen fünf Meter langen Schweißschlauch
soll der Leiter 30 mm außerhalb des Schweißschlauchs abgeschnitten werden.
S Die O-Ringe um den Drahtleiter anbringen und dann die Dichtungshülse (b)
festschrauben.
S Die Einlaßdüse (a) eindrücken.
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6.4 Demontierung des Motors
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4
f
5
6
1. Kunststoffdeckel (a) am Brennergehäuse wegnehmen. Sicherungsschraube (b)
mit einem Sechskantschlüssel lösen und den Schweißschlauch entfernen.
Die Feder (c) entlasten und die Schrauben (d), die das Kontaktrohr halten, lösen.
Das Rohr demontieren.
2. Den Schweißbrenner verkehrt halten, damit sich die Vorschubeinheit (e) leicht
demontieren läßt.
3. Eine 90 mm lange Metallstange (Durchmesser 2 mm) durch das Loch für den
Anschluß des Schlauchs an das Brennergehäuse einführen.
Den Spannstift (f) in der Motorwelle, der die Vorschubrolle der Motorwelle
festhält, ausdrücken.
Die Vorschubrolle demontieren.
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4. Den Handschutz demontieren (falls vorhanden), dann Abzug (i),,
Gummihandgriff (j) und Anschlußrohr (h).
Kontrollieren, daß die drei O-Ringe (g) des Rohres mitfolgen.
5. Das Motorgehäuse (k) in einem Schraubstock oder ähnlichem, von zwei
Holzbacken geschützt, befestigen und mäßig anziehen.
Das linksgängige Brennergehäuse (l) abschrauben.
Wenn der Motor in seinem Gehäuse rotiert kann er vom Brennergehäuse nicht
demontiert werden. Dann das rechtsgängige Rückstück (m) mit einem festen
Schlüssel, Maulweite 28 mm, härter anziehen.
6. Das Brennergehäuse (l) abschrauben.
Den Schutzdeckel (n) des Dichtungsrings (eine durchsichtige Kunststoffman
schette) gleichzeitig von der Motorwelle entfernen.
Kontrollieren, daß die Manschette, die an die Motorwelle zurückzusetzen ist,
keine Schäden hat.
6.5 Montierung des Motors
1
2
1. Der neue Motor (k) zwischen den Holzbacken
anbringen und mäßig anziehen.
Das Rückstück (m) anziehen und die Motorwelle mit
einer Führungshülse (o) versehen, damit der
Dichtungsring im Brennergehäuse bei der
Montierung geschützt wird.
Das linksgängige Brennergehäuse (l) anschrauben.
2. Das rechtsgängige Rückstück (m) lösen. Dabei einen
festen Schlüssel mit einer Maulweite von 28 mm
benutzen.
Das Brennergehäuse (l) kann jetzt gedreht werden.
Nur die Motorwelle bewegt sich. Das Motorgehäuse
ist festgeschraubt.
Das Brennergehäuse so drehen, daß das Rückstück
nach Anziehung in die für die Montierung des
Anschlußrohres (o) entsprechende Position kommt.
3
3. Das Anschlußrohr (h), den Gummihandgriff (j), den
Abzug (i),, den Schutzdeckel (n) des Dichtungsrings,
die Vorschubrolle (p) der Motorwelle und die Vorschubeinheit (q) montieren.
Das Anschlußrohr (h) und die drei O-Ringe (g) sollen genau eingepaßt werden.
Der Gummihandgriff mit Bostik 292 oder ähnlichem anleimen.
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7 FEHLERSUCHE
7.1 Auf Dichtigkeit prüfen
Beim Test soll das Aggregat ohne Elektrode und Schutzgas arbeiten.
Test 1
S Druckluft mit einem max. Druck von 490 kPa (5 kp/cm2) anlassen.
S Den unteren Teil des Brennergriffs in einen Behälter mit vergälltem Spiritus
senken.
Kleinere Leckage in Form von einzelnen Luftblasen brauchen nicht beachtet
werden.
Test 2
S Den Schweißbrenner so halten, daß sich der Motor in vertikaler Position mit der
Vorschubeinheit nach oben befindet.
S Vergällten Spiritus auf den Boden des Brennergehäuses gießen, bis die
Vorschubeinheit abgedeckt wird.
S Den Abzug des Brenners eindrücken und dabei kontrollieren, daß keine
Luftleckage um den Dichtungsring vorhanden ist.
Nach dem Test
S Den vergällten Spiritus abgießen.
S Den Brenner mit Druckluft trocknen und reinigen.
8 ERSATZTEILBESTELLUNG
PKB 250, PKB 400 ist lt. dem internationalen und europäische Standards EN60974-7
und EN konstruiert und überprüft. Es liegt in der Verantwortung der Abteilung, die
Service- und Reparaturarbeiten ausführt, sich zu vergewissern, daß das Produkt nach
der Arbeit von dem oben angegebenen Standard nicht abweicht.
Reparaturen und elektrische Arbeiten sind von autorisiertem ESAB-Servicepersonal
vorzunehmen. Verwenden Sie ausschließlich ESAB-Originalersatzteile und
-verschleißteile.
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
9 DEMONTAGE UND ENTSORGUNG
Entsorgen Sie elektronische Ausrüstung in einer Recyclinganlage!
Gemäß EU-Richtlinie 2002/96/EG und nationalen Gesetzgebungen zur Entsorgung
elektrischer und bzw. oder elektronischer Ausrüstung müssen Altgeräte in einer
Recyclinganlage entsorgt werden.
Als Verantwortlicher für die Ausrüstung sind Sie gesetzlich verpflichtet, Informationen
zu autorisierten Sammelstellen einzuholen.
Weitere Informationen erhalten Sie von einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe.
Die Schweißpistolenausrüstung besteht größtenteils aus Stahl, Kunststoff und Nichtei
senmetallen. Abfälle sind gemäß den geltenden lokalen Umweltschutzbestimmungen
zu entsorgen.
Kühlflüssigkeit ist ebenfalls gemäß den geltenden lokalen Bestimmungen zu entsorgen.
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PKB
™ 400
Bestellnummer
AH 0480
Ordering numbers for PKBt 250 and PKBt 400
Ordering no. Denomination Type Notes
0152 700 881 Welding gun PKBt 250 Straight swanneck
0152 470 881 Welding gun PKBt 400 Straight swanneck
0152 470 882 Welding gun PKBt 400 Curved swanneck
0157 117 990 Spare parts list
Instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
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™ 250,
PKB
™ 400
Verschleissteile
Item Ordering no. Denomination Notes
0152 700 881 PKB 250 complete push-pull gun
1 0460 101 880 Feed roll driving
2 0455 588 001 Valve complete Soft start
3 0458 464 882 Gas nozzle, std Straight/Curved swanneck
4 0458 471 003 Spatter protection Straight/Curved swanneck
5 See wear parts Contact tip Straight/Curved swanneck
6 0366 394 001 Tip adapter Straight/Curved swanneck
7 0468 221 001 Wearing tube Straight swanneck
0468 221 002 Wearing tube Curved swanneck
8 0333 227 001 Guide nozzle Straight/Curved swanneck
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™ 250,
PKB
Item Ordering no. Denomination Notes
0152 470 881 PKB 400 complete push-pull gun
1 0460 101 880 Feed roll driving
2 0455 588 001 Valve complete Soft start
3 0458 464 883 Gas nozzle, std Straight/Curved swanneck
4 0458 471 004 Spatter protection Straight/Curved swanneck
5 See wear parts Contact tip Straight/Curved swanneck
6 0366 394 002 Tip adapter Straight/Curved swanneck
7 0468 221 003 Wearing tube Straight swanneck,
0468 221 004 Wearing tube Curved swanneck
8 0333 227 001 Guide nozzle Straight/Curved swanneck
PKB
™ 400
bg03w
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PKB
Contact tip
PKB
™ 400
Wire
diameter
0.8 mm 0468 500 003 0468 502 003 0468 500 004 0468 502 004
0.9 mm 0468 500 004 0468 502 004 0468 500 005 0468 502 005
1.0 mm 0468 500 005 0468 502 005 0468 500 006 0468 502 006
1.2 mm 0468 500 006 0468 502 006 0468 500 007 0468 502 007
1.4 mm - 0468 502 008 - 0468 502 009
1.6 mm - 0468 502 009 - 0468 502 010
Item Ordering no. Denomination
0458 474 001 Compressed air motor complete
1 0152 475 023 Lamellae
0671 126 081 Feed mechanism complete
2 0460 104 880 Feed roller
Standard-Welding with CO
as shielding gas
PKB 250 PKB 400 PKB 250 PKB 400
2
Welding with gas
mixture (Ar)
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PKB
™ 250,
PKB
™ 400
Wire feed conduit
Item Ordering no. Denomination Notes
A9-250 A9-400
1 0671 311 601 0671 311 601 Wire feed conduit L= 5 m
0671 311 606 0671 311 606 Wire feed conduit L= 10 m
0671 311 617 0671 311 617 Wire feed conduit L= 16 m
2 0258 002 803 0258 002 803 Outlet nozzle
3 0258 005 581 0258 005 581 Inlet nozzle Ø 0.8 mm
0258 002 582 0258 002 582 Inlet nozzle Ø 1.0 mm
0258 002 583 0258 002 583 Inlet nozzle Ø 1.2 mm
0258 002 584 0258 002 584 Inlet nozzle Ø 1.6 mm
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PKB
™ 250,
PKB
™ 400
Zubehör
Item Ordering no. Denomination Notes
0152 700 881 PKB 250 complete
1 0152 475 025 Valve complete Direct start
2 0693 201 201 Grease injector
3 0151 370 001 Plastic oil capsule
4 0367 581 881 Swanneck complete Ø 9 mm Curved swanneck
0368 002 883 Swanneck complete Ø 9 mm Straight swanneck
5 0458 465 882 Gas nozzle, conical Ø 13 mm Straight/Curved swanneck
6 0458 470 882 Gas nozzle, straight Ø 18 mm Straight/Curved swanneck
7 0368 311 001 Tip adapter HELIX Straight/Curved swanneck
8 0368 643 003 Spiral (for hollow wire) Straight swanneck
0368 643 001 Spiral (for hollow wire) Curved swanneck
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PKB
Item Ordering no. Denomination Notes
0152 470 881 PKB 400 complete
1 0152 475 025 Valve complete Direct start
2 0693 201 201 Grease injector
3 0151 370 001 Plastic oil capsule
4 0367 582 880 Swanneck complete Ø 9 mm Curved swanneck
0368 002 881 Swanneck complete Ø 9 mm Straight swanneck
5 0458 465 883 Gas nozzle, conical Ø 14 mm Straight/Curved swanneck
6 0458 470 883 Gas nozzle, straight Ø 19 mm Straight/Curved swanneck
7 0368 311 001 Tip adapter HELIX Straight/Curved swanneck
8 0368 643 004 Spiral (for hollow wire) Straight swanneck
0368 643 002 Spiral (for hollow wire) Curved swanneck
PKB
™ 400
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PKB
Contact tip
PKB
™ 400
Wire diameter
0.8 mm 0368 313 881
0.9 mm 0368 313 882
1.0 mm 0368 313 883
1.2 mm 0368 313 884
1.4 mm 0368 313 885
1.6 mm 0368 313 886
Lubricant Ordering number
Shell Super Oil 10 W/50 0151 370 001
HELIX
PKB 250/400
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