ESAB Multimaster 300, Multimaster 300X Instruction Manual

Multimaster 300/300X

MIG/TIG/STICK WELDING PACKAGE

Instruction Manual

0558007770 06/2010

BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.

YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.

CAUTION

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be­fore installing or operating this equipment.

USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa­nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc­tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme­diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser­vice facility designated by the manufacturer.

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

2

TABLE OF CONTENTS

Section / Title Page

ENGLISH .............................................................................................................................................. 1

1.0 Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1 Safety - English . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.2 Safety - Spanish . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

1.3 Safety - French . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

2.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.2 Receiving - Handling. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.3 Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.1 Location. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2 Handle Assembly Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.3 Electrical Input Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

3.4 Voltage Changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

3.5 Secondary Output Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.6 “NAS” Torch Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.7 Wire Feeder Mechanism . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.8 Connection of Shielding Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

4.0 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.1 Standard Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.2 Optional Controls. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

4.3 Mig Welding Set-up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

4.4 Tig Welding Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.5 Stick Welding Set-up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

4.6 Handling the Tig Torch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5.0 Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.1 Maintenance and Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.2 Inspection and Service. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.0 Replacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.2 Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

FRENCH-CANADIAN ..........................................................................................................................37

3

TABLE OF CONTENTS

4

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

1.0 Safety Precautions

WARNING: These Safety Precautions are

for your protection. They summarize pre­cautionary information from the references

listed in Additional Safety Information sec­tion. Before performing any installation or operating
procedures, be sure to read and follow the safety precau­tions listed below as well as all other manuals, material
safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety
Precautions can result in injury or death.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS -­Some welding, cutting, and gouging
processes are noisy and require ear
protection. The arc, like the sun, emits

ultraviolet (UV) and other radiation
and can injure skin and eyes. Hot metal can cause
burns. Training in the proper use of the processes
and equipment is essential to prevent accidents.
Therefore:

1. Always wear safety glasses with side shields in any

work area, even if welding helmets, face shields, and
goggles are also required.

2. Use a face shield tted with the correct lter and

cover plates to protect your eyes, face, neck, and
ears from sparks and rays of the arc when operating
or observing operations. Warn bystanders not to
watch the arc and not to expose themselves to the
rays of the electric-arc or hot metal.

3. Wear ameproof gauntlet type gloves, heavy long-

sleeve shirt, cuess trousers, high-topped shoes,
and a welding helmet or cap for hair protection, to
protect against arc rays and hot sparks or hot metal.
A ameproof apron may also be desirable as protec­tion against radiated heat and sparks.

4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves,

trouser cus, or pockets. Sleeves and collars should
be kept buttoned, and open pockets eliminated from
the front of clothing.

5. Protect other personnel from arc rays and hot

sparks with a suitable non-ammable partition or
curtains.

6. Use goggles over safety glasses when chipping slag

or grinding. Chipped slag may be hot and can y far.
Bystanders should also wear goggles over safety
glasses.

1.1 Safety - English

FIRES AND EXPLOSIONS -- Heat from
ames and arcs can start res. Hot
slag or sparks can also cause res and
explosions. Therefore:

1. Remove all combustible materials well away from
the work area or cover the materials with a protec­tive non-ammable covering. Combustible materials
include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels,
solvents, paints and coatings, paper, etc.

2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or
crevices in oors or wall openings and cause a hid­den smoldering re or res on the oor below. Make
certain that such openings are protected from hot
sparks and metal.“

3. Do not weld, cut or perform other hot work until the
workpiece has been completely cleaned so that there
are no substances on the workpiece which might
produce ammable or toxic vapors. Do not do hot
work on closed containers. They may explode.

4. Have re extinguishing equipment handy for instant
use, such as a garden hose, water pail, sand bucket,
or portable re extinguisher. Be sure you are trained
in its use.

5. Do not use equipment beyond its ratings. For ex­ample, overloaded welding cable can overheat and
create a re hazard.

6. After completing operations, inspect the work area
to make certain there are no hot sparks or hot metal
which could cause a later re. Use re watchers when
necessary.

7. For additional information, refer to NFPA Standard
51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding
Processes", available from the National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA

02269.

ELECTRICAL SHOCK -- Contact with
live electrical parts and ground can
cause severe injury or death. DO NOT
use AC welding current in damp areas,
if movement is conned, or if there is
danger of falling.

5

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

1. Be sure the power source frame (chassis) is con­nected to the ground system of the input power.

2. Connect the workpiece to a good electrical
ground.

3. Connect the work cable to the workpiece. A poor
or missing connection can expose you or others
to a fatal shock.

4. Use well-maintained equipment. Replace worn or
damaged cables.

5. Keep everything dry, including clothing, work
area, cables, torch/electrode holder, and power
source.

6. Make sure that all parts of your body are insulated
from work and from ground.

7. Do not stand directly on metal or the earth while
working in tight quarters or a damp area; stand
on dry boards or an insulating platform and wear
rubber-soled shoes.

8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the
power.

3. Welders should use the following procedures to
minimize exposure to EMF:

A. Route the electrode and work cables together.

Secure them with tape when possible.

B. Never coil the torch or work cable around your

body.

C. Do not place your body between the torch and

work cables. Route cables on the same side of
your body.

D. Connect the work cable to the workpiece as close

as possible to the area being welded.

E. Keep welding power source and cables as far

away from your body as possible.

FUMES AND GASES -- Fumes and
gases, can cause discomfort or harm,
particularly in conned spaces. Do
not breathe fumes and gases. Shield­ing gases can cause asphyxiation.

Therefore:

9. Turn o the power before removing your gloves.

10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on
next page) for specic grounding recommenda­tions. Do not mistake the work lead for a ground
cable.

ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS
— May be dangerous. Electric cur­rent owing through any conduc­tor causes localized Electric and

Magnetic Fields (EMF). Welding and
cutting current creates EMF around welding cables
and welding machines. Therefore:

1. Welders having pacemakers should consult their

physician before welding. EMF may interfere with
some pacemakers.

2. Exposure to EMF may have other health eects which

are unknown.

1. Always provide adequate ventilation in the work area
by natural or mechanical means. Do not weld, cut, or
gouge on materials such as galvanized steel, stain­less steel, copper, zinc, lead, beryllium, or cadmium
unless positive mechanical ventilation is provided.
Do not breathe fumes from these materials.

2. Do not operate near degreasing and spraying opera­tions. The heat or arc rays can react with chlorinated
hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly
toxic gas, and other irritant gases.

3. If you develop momentary eye, nose, or throat ir­ritation while operating, this is an indication that
ventilation is not adequate. Stop work and take
necessary steps to improve ventilation in the work
area. Do not continue to operate if physical discom­fort persists.

4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below)
for specic ventilation recommendations.

6

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

5. WARNING: This product, when used for welding
or cutting, produces fumes or gases
which contain chemicals known to
the State of California to cause birth
defects and, in some cases, cancer.
(California Health & Safety Code

§25249.5 et seq.)

CYLINDER HANDLING -- Cylinders,
if mishandled, can rupture and vio­lently release gas. Sudden rupture
of cylinder, valve, or relief device can
injure or kill. Therefore:

1. Use the proper gas for the process and use the

proper pressure reducing regulator designed to
operate from the compressed gas cylinder. Do not
use adaptors. Maintain hoses and ttings in good
condition. Follow manufacturer's operating instruc­tions for mounting regulator to a compressed gas
cylinder.

1. Always have qualied personnel perform the instal­lation, troubleshooting, and maintenance work.
Do not perform any electrical work unless you are
qualied to perform such work.

2. Before performing any maintenance work inside a
power source, disconnect the power source from
the incoming electrical power.

3. Maintain cables, grounding wire, connections, power
cord, and power supply in safe working order. Do
not operate any equipment in faulty condition.

4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep
equipment away from heat sources such as furnaces,
wet conditions such as water puddles, oil or grease,
corrosive atmospheres and inclement weather.

5. Keep all safety devices and cabinet covers in position
and in good repair.

6. Use equipment only for its intended purpose. Do
not modify it in any manner.

2. Always secure cylinders in an upright position by
chain or strap to suitable hand trucks, undercar­riages, benches, walls, post, or racks. Never secure
cylinders to work tables or xtures where they may
become part of an electrical circuit.

3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have
valve protection cap in place if regulator is not con­nected. Secure and move cylinders by using suitable
hand trucks. Avoid rough handling of cylinders.

4. Locate cylinders away from heat, sparks, and ames.
Never strike an arc on a cylinder.

5. For additional information, refer to CGA Standard P-1,
"Precautions for Safe Handling of Compressed Gases
in Cylinders", which is available from Compressed
Gas Association, 1235 Jeerson Davis Highway,
Arlington, VA 22202.

EQUIPMENT MAINTENANCE -- Faulty or
improperly maintained equipment can
cause injury or death. Therefore:

ADDITIONAL SAFETY INFORMATION -- For
more information on safe practices for

electric arc welding and cutting equip­ment, ask your supplier for a copy of
"Precautions and Safe Practices for Arc
Welding, Cutting and Gouging", Form
52-529.

The following publications, which are available from
the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, are recommended to you:

1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"

2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"

3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"

4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"

7

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

5. AWS C5.5 - "Recommended Practices for Gas Tung­sten Arc Welding“

6. AWS C5.6 - "Recommended Practices for Gas Metal
Arc Welding"“

7. AWS SP - "Safe Practices" - Reprint, Welding Hand­book.

8. ANSI/AWS F4.1, "Recommended Safe Practices for
Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances."

MEANING OF SYMBOLS - As used
throughout this manual: Means Atten­tion! Be Alert! Your safety is involved.

Means immediate hazards which,
if not avoided, will result in im­mediate, serious personal injury
or loss of life.

Means potential hazards which
could result in personal injury or
loss of life.

Means hazards which could result
in minor personal injury.

8

SECTION 1 SEGURIDAD

1.2 Safety - Spanish

ADVERTENCIA: Estas Precauciones de Se-

guridad son para su protección. Ellas hacen

resumen de información proveniente de las
referencias listadas en la sección "Información Adi­cional Sobre La Seguridad". Antes de hacer cualquier
instalación o procedimiento de operación , asegúrese
de leer y seguir las precauciones de seguridad listadas
a continuación así como también todo manual, hoja
de datos de seguridad del material, calcomanias, etc.
El no observar las Precauciones de Seguridad puede
resultar en daño a la persona o muerte.

PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS-­Algunos procesos de soldadura, corte
y ranurado son ruidosos y requiren
protección para los oídos. El arco,

como el sol , emite rayos ultravioleta
(UV) y otras radiaciones que pueden dañar la piel
y los ojos. El metal caliente causa quemaduras. EL
entrenamiento en el uso propio de los equipos y
sus procesos es esencial para prevenir accidentes.
Por lo tanto:

1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados

siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando
esté usando careta de soldar, protector para su cara
u otro tipo de protección.

2. Use una careta que tenga el ltro correcto y lente

para proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las
chispas y rayos del arco cuando se esté operando y
observando las operaciones. Alerte a todas las per­sonas cercanas de no mirar el arco y no exponerse
a los rayos del arco eléctrico o el metal fundido.

3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa

pesada de mangas largas, pantalón de ruedo liso,
zapato alto al tobillo, y careta de soldar con capucha
para el pelo, para proteger el cuerpo de los rayos y
chispas calientes provenientes del metal fundido.
En ocaciones un delantal a prueba de fuego es
necesario para protegerse del calor radiado y las
chispas.

4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse

en las mangas enrolladas de la camisa , el ruedo del
pantalón o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán
mantenerse abotonados, bolsillos al frente de la
camisa deberán ser cerrados o eliminados.

5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chis-

pas calientes con una cortina adecuada no-amable
como división.

6. Use careta protectora además de sus gafas de segu-

ridad cuando esté removiendo escoria o puliendo.

La escoria puede estar caliente y desprenderse con
velocidad. Personas cercanas deberán usar gafas
de seguridad y careta protectora.

FUEGO Y EXPLOSIONES -- El calor de
las amas y el arco pueden ocacionar
fuegos. Escoria caliente y las chispas
pueden causar fuegos y explosiones.
Por lo tanto:

1. Remueva todo material combustible lejos del área
de trabajo o cubra los materiales con una cobija a
prueba de fuego. Materiales combustibles incluyen
madera, ropa, líquidos y gases amables, solventes,
pinturas, papel, etc.

2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en
las grietas y agujeros de pisos y paredes causando
fuegos escondidos en otros niveles o espacios.
Asegúrese de que toda grieta y agujero esté cubierto
para proteger lugares adyacentes contra fuegos.

3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo
relacionado hasta que la pieza de trabajo esté to­talmente limpia y libre de substancias que puedan
producir gases inamables o vapores tóxicos. No
trabaje dentro o fuera de contenedores o tanques
cerrados. Estos pueden explotar si contienen vapores
inamables.

4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fu­ego para uso instantáneo, como por ejemplo una
manguera con agua, cubeta con agua, cubeta con
arena, o extintor portátil. Asegúrese que usted esta
entrenado para su uso.

5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por
ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en
los cables de soldar pueden ocasionar un fuego.

6. Después de termirar la operación del equipo, inspec­cione el área de trabajo para cerciorarse de que las
chispas o metal caliente ocasionen un fuego más
tarde. Tenga personal asignado para vigilar si es
necesario.

7. Para información adicional , haga referencia a la
publicación NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in
Use of Cutting and Welding Processes", disponible
a través de la National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

CHOQUE ELECTRICO -- El contacto
con las partes eléctricas energizadas
y tierra puede causar daño severo o
muerte. NO use soldadura de corri-

ente alterna (AC) en áreas húmedas,
de movimiento connado en lugares estrechos o
si hay posibilidad de caer al suelo.

9

SECTION 1 SEGURIDAD

1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder
esté conectado a tierra através del sistema de
electricidad primario.

2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de
tierra física.

3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo.
Cables y conductores expuestos o con malas
conexiones pueden exponer al operador u otras
personas a un choque eléctrico fatal.

4. Use el equipo solamente si está en buenas condi­ciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con
conductores expuestos.

5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de
trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo,
y la fuente de poder.

6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están
insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.

7. No se pare directamente sobre metal o tierra mien­tras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas;
trabaje sobre un pedazo de madera seco o una
plataforma insulada y use zapatos con suela de
goma.

8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar
el equipo.

9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes.

10. Use como referencia la publicación ANSI/ASC
Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para
recomendaciones especícas de como conectar el
equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a
la pieza de trabajo con el cable a tierra.

CAMPOS ELECTRICOS Y MAGNETI­COS - Son peligrosos. La corriente
eléctrica uye através de cualquier
conductor causando a nivel local

Campos Eléctricos y Magnéticos
(EMF). Las corrientes en el área de corte y soldadura,
crean EMF alrrededor de los cables de soldar y las
maquinas. Por lo tanto:

1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para

el corazón deberán consultar a su médico antes de
soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede
interferir con algunos marca-pasos.

2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede

causar otros efectos de salud aún desconocidos.

3. Los soldadores deberán usar los siguientes proced­imientos para minimizar exponerse al EMF:

A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de

trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted
quiere soldar. Asegúrelos uno junto al otro con
cinta adhesiva cuando sea posible.

B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor

de su cuerpo.

C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el

cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a
un sólo lado de su cuerpo.

D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo

lo más cercano posible al área de la soldadura.

E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar

lo más lejos posible de su cuerpo.

HUMO Y GASES -- El humo y los
gases, pueden causar malestar o
daño, particularmente en espacios

sin ventilación. No inhale el humo

o gases. El gas de protección puede
causar falta de oxígeno.
Por lo tanto:

1. Siempre provea ventilación adecuada en el área

de trabajo por medio natural o mecánico. No solde,
corte, o ranure materiales con hierro galvanizado,
acero inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cad­mio a menos que provea ventilación mecánica
positiva . No respire los gases producidos por
estos materiales.

2. No opere cerca de lugares donde se aplique sub-

stancias químicas en aerosol. El calor de los rayos
del arco pueden reaccionar con los vapores de
hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno,
o gas tóxico, y otros irritant es.

3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de

ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es
indicación de que la ventilación no es apropiada.
Pare de trabajar y tome las medidas necesarias
para mejorar la ventilación en el área de trabajo.
No continúe operando si el malestar físico per­siste.

4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard

Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomen­daciones especícas en la ventilación.

10

SECTION 1 SEGURIDAD

5. ADVERTENCIA-- Este producto cuando se uti­liza para soldaduras o cortes,
produce humos o gases, los
cuales contienen químicos
conocidos por el Estado de Cali­fornia de causar defectos en el
nacimiento, o en algunos casos,
Cancer. (California Health &
Safety Code §25249.5 et seq.)

MANEJO DE CILINDROS-- Los

cilindros, si no son manejados
correctamente, pueden romp­erse y liberar violentamente
gases. Rotura repentina del
cilindro, válvula, o válvula de
escape puede causar daño o
muerte. Por lo tanto:

1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize

un regulador diseñado para operar y reducir la
presión del cilindro de gas . No utilice adapta­dores. Mantenga las mangueras y las conexiones
en buenas condiciones. Observe las instrucciones
de operación del manufacturero para montar el
regulador en el cilindro de gas comprimido.

2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical

y amárrelos con una correa o cadena adecuada
para asegurar el cilindro al carro, transportes, tablil­leros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure
los cilindros a la mesa de trabajo o las piezas que
son parte del circuito de soldadura . Este puede ser
parte del circuito elélectrico.

3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la

válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de
protección sobre la válvula si el regulador no
está conectado. Asegure y mueva los cilindros
utilizando un carro o transporte adecuado. Evite
el manejo brusco de los

1. Siempre tenga personal cualicado para efec­tuar l a instalación, diagnóstico, y mantenimiento
del equipo. No ejecute ningún trabajo eléctrico a
menos que usted esté cualicado para hacer el
trabajo.

2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la
fuente de poder, desconecte la fuente de poder
del suministro de electricidad primaria.

3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones,
cable primario, y cualquier otra fuente de poder
en buen estado operacional. No opere ningún
equipo en malas condiciones.

4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga
el equipo lejos de cosas que generen calor como
hornos, también lugares húmedos como charcos
de agua , aceite o grasa, atmósferas corrosivas y
las inclemencias del tiempo.

5. Mantenga todos los artículos de seguridad y
coverturas del equipo en su posición y en buenas
condiciones.

6. Use el equipo sólo para el propósito que fue
diseñado. No modique el equipo en ninguna
manera.

INFORMACION ADICIONAL DE SEGURI­DAD -- Para más información sobre las
prácticas de seguridad de los equipos de
arco eléctrico para soldar y cortar, pregunte
a su suplidor por una copia de "Precautions
and Safe Practices for Arc Welding, Cutting
and Gouging-Form 52-529.

Las siguientes publicaciones, disponibles através de
la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, son recomendadas para usted:

1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"

2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO -- Equipo
defectuoso o mal mantenido puede
causar daño o muerte. Por lo tanto:

3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"

4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"

11

SECTION 1 SEGURIDAD

SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS

-- Según usted avanza en la lectura
de este folleto: Los Símbolos Sig­nican ¡Atención! ¡Esté Alerta! Se
trata de su seguridad.

Signica riesgo inmediato que,
de no ser evadido, puede resultar
inmediatamente en serio daño
personal o la muerte.

Signica el riesgo de un peligro
potencial que puede resultar en
serio daño personal o la muerte.

Signica el posible riesgo que
puede resultar en menores daños
a la persona.

12

SECTION 1 SÉCURITÉ

1.3 Safety - French

AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité

ont pour but d'assurer votre protection. Ils
récapitulent les informations de précaution

provenant des références dans la section
des Informations de sécurité supplémentaires. Avant
de procéder à l'installation ou d'utiliser l'unité, assurez­vous de lire et de suivre les précautions de sécurité ci­dessous, dans les manuels, les ches d'information sur la
sécurité du matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut
d'observer ces précautions de sécurité peut entraîner
des blessures graves ou mortelles.

PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de
soudage, de coupage et de gougeage

produisent un niveau de bruit élevé et
exige l'emploi d'une protection auditive. L'arc, tout
comme le soleil, émet des rayons ultraviolets en plus
d'autre rayons qui peuvent causer des blessures à la
peau et les yeux. Le métal incandescent peut causer
des brûlures. Une formation reliée à l'usage des
processus et de l'équipement est essentielle pour
prévenir les accidents. Par conséquent:

1. Portez des lunettes protectrices munies d'écrans la-

téraux lorsque vous êtes dans l'aire de travail, même
si vous devez porter un casque de soudeur, un écran
facial ou des lunettes étanches.

2. Portez un écran facial muni de verres ltrants et de

plaques protectrices appropriées an de protéger
vos yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des
étincelles et des rayons de l'arc lors d'une opération
ou lorsque vous observez une opération. Avertissez
les personnes se trouvant à proximité de ne pas re­garder l'arc et de ne pas s'exposer aux rayons de l'arc
électrique ou le métal incandescent.

3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise

épaisse à manches longues, des pantalons sans rebord
et des chaussures montantes an de vous protéger des
rayons de l'arc, des étincelles et du métal incandescent,
en plus d'un casque de soudeur ou casquette pour
protéger vos cheveux. Il est également recommandé
de porter un tablier ininammable an de vous proté­ger des étincelles et de la chaleur par rayonnement.

4. Les étincelles et les projections de métal incandescent

risquent de se loger dans les manches retroussées,
les rebords de pantalons ou les poches. Il est recom­mandé de garder boutonnés le col et les manches et
de porter des vêtements sans poches en avant.

5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des

étincelles et des rayons de l'arc à l'aide d'un rideau ou
d'une cloison ininammable.

6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes

de sécurité lors des opérations d'écaillage ou de
meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent
peuvent être projetées à des distances considérables.
Les personnes se trouvant à proximité doivent égale­ment porter des lunettes étanches par dessus leur
lunettes de sécurité.

INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La
chaleur provenant des ammes ou de

l'arc peut provoquer un incendie. Le
laitier incandescent ou les étincelles

peuvent également provoquer un

incendie ou une explosion. Par conséquent :

1. Éloignez susamment tous les matériaux combus­tibles de l'aire de travail et recouvrez les matériaux
avec un revêtement protecteur ininammable. Les
matériaux combustibles incluent le bois, les vête­ments, la sciure, le gaz et les liquides combustibles,
les solvants, les peintures et les revêtements, le
papier, etc.

2. Les étincelles et les projections de métal incan­descent peuvent tomber dans les ssures dans
les planchers ou dans les ouvertures des murs et
déclencher un incendie couvant à l'étage inférieur
Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées
des étincelles et du métal incandescent.

3. N'exécutez pas de soudure, de coupe ou autre tra­vail à chaud avant d'avoir complètement nettoyé la
surface de la pièce à traiter de façon à ce qu'il n'ait
aucune substance présente qui pourrait produire
des vapeurs inammables ou toxiques. N'exécutez
pas de travail à chaud sur des contenants fermés
car ces derniers pourraient exploser.

4. Assurez-vous qu'un équipement d'extinction
d'incendie est disponible et prêt à servir, tel qu'un
tuyau d'arrosage, un seau d'eau, un seau de sable
ou un extincteur portatif. Assurez-vous d'être bien
instruit par rapport à l'usage de cet équipement.

5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de
l'équipement. Par exemple, un câble de soudage
surchargé peut surchauer et provoquer un in­cendie.

6. Une fois les opérations terminées, inspectez l'aire de
travail pour assurer qu'aucune étincelle ou projec­tion de métal incandescent ne risque de provoquer
un incendie ultérieurement. Employez des guetteurs
d'incendie au besoin.

7. Pour obtenir des informations supplémentaires,
consultez le NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in
Use of Cutting and Welding Processes", disponible au
National Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269.

CHOC ÉLECTRIQUE -- Le contact avec
des pièces électriques ou les pièces
de mise à la terre sous tension peut
causer des blessures graves ou mor-

telles. NE PAS utiliser un courant de
soudage c.a. dans un endroit humide, en espace
restreint ou si un danger de chute se pose.

13

SECTION 1 SÉCURITÉ

1. Assurez-vous que le châssis de la source
d'alimentation est branché au système de mise à
la terre de l'alimentation d'entrée.

2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de
terre électrique.

3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et
assurez une bonne connexion an d'éviter le risque
de choc électrique mortel.

4. Utilisez toujours un équipement correctement
entretenu. Remplacez les câbles usés ou endom­magés.

5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant
les vêtements, l'aire de travail, les câbles, le porte­électrode/torche et la source d'alimentation.

6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé
de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la
terre.

7. Si vous devez eectuer votre travail dans un espace
restreint ou humide, ne tenez vous pas directe­ment sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur
des planches sèches ou une plate-forme isolée et
portez des chaussures à semelles de caoutchouc.

8. Avant de mettre l'équipement sous tension, isolez
vos mains avec des gants secs et sans trous.

9. Mettez l'équipement hors tension avant d'enlever
vos gants.

10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à
la page suivante) pour des recommandations
spéciques concernant les procédures de mise à
la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec
le câble de mise à la terre.

CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉ­TIQUES — comportent un risque de
danger. Le courant électrique qui
passe dans n'importe quel conduc-

teur produit des champs électriques
et magnétiques localisés. Le soudage et le cou­rant de coupage créent des champs électriques
et magnétiques autour des câbles de soudage et
l'équipement. Par conséquent :

1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit

consulter son médecin avant d'entreprendre une
opération de soudage. Les champs électriques et
magnétiques peuvent causer des ennuis pour cer­tains stimulateurs cardiaques.

2. L'exposition à des champs électriques et magné-

tiques peut avoir des eets néfastes inconnus pour
la santé.

3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes
pour minimiser l'exposition aux champs électriques
et magnétiques :

A. Acheminez l'électrode et les câbles de masse

ensemble. Fixez-les à l'aide d'une bande adhésive
lorsque possible.

B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse

autour de votre corps.

C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles

de masse. Acheminez tous les câbles sur le même
côté de votre corps.

D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le

plus près possible de la section à souder.

E. Veillez à garder la source d'alimentation pour le

soudage et les câbles à une distance appropriée
de votre corps.

LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent
causer un malaise ou des dommages
corporels, plus particulièrement
dans les espaces restreints. Ne re­spirez pas les vapeurs et les gaz. Le
gaz de protection risque de causer
l'asphyxie. Par conséquent :

1. Assurez en permanence une ventilation adéquate
dans l'aire de travail en maintenant une ventila­tion naturelle ou à l'aide de moyens mécanique.
N'effectuez jamais de travaux de soudage, de
coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que
l'acier galvanisé, l'acier inoxydable, le cuivre, le zinc,
le plomb, le berylliym ou le cadmium en l'absence
de moyens mécaniques de ventilation ecaces. Ne
respirez pas les vapeurs de ces matériaux.

2. N'eectuez jamais de travaux à proximité d'une
opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lor­sque la chaleur

ou le rayonnement de l'arc entre en contact avec les

vapeurs d'hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher
la formation de phosgène ou d'autres gaz irritants,
tous extrêmement toxiques.

3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la
gorge au cours d'une opération indique que la ven­tilation n'est pas adéquate. Cessez votre travail an
de prendre les mesures nécessaires pour améliorer
la ventilation dans l'aire de travail. Ne poursuivez
pas l'opération si le malaise persiste.

4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page
suivante) pour des recommandations spéciques
concernant la ventilation.

14

SECTION 1 SÉCURITÉ

5. AVERTISSEMENT : Ce produit, lorsqu'il est utilisé
dans une opération de soudage ou de
coupage, dégage des vapeurs ou des
gaz contenant des chimiques consid­éres par l'état de la Californie comme
étant une cause des malformations
congénitales et dans certains cas, du
cancer. (California Health & Safety
Code §25249.5 et seq.)

MANIPULATION DES CYLINDRES --

La manipulation d'un cylindre, sans
observer les précautions nécessaires,
peut produire des fissures et un

échappement dangereux des gaz.
Une brisure soudaine du cylindre, de la soupape ou
du dispositif de surpression peut causer des bles­sures graves ou mortelles. Par conséquent :

1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération

et le détendeur approprié conçu pour utilisation
sur les cylindres de gaz comprimé. N'utilisez jamais
d'adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et
les raccords. Observez les instructions d'opération
du fabricant pour assembler le détendeur sur un
cylindre de gaz comprimé.

2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à

l'aide d'une chaîne ou une sangle, sur un chariot
manuel, un châssis de roulement, un banc, un mur,
une colonne ou un support convenable. Ne xez
jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre
dispositif faisant partie d'un circuit électrique.

3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les

soupapes fermées. Si le détendeur n'est pas bran­ché, assurez-vous que le bouchon de protection de
la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les
cylindres à l'aide d'un chariot manuel approprié.
Toujours manipuler les cylindres avec soin.

4. Placez les cylindres à une distance appropriée

de toute source de chaleur, des étincelles et des
ammes. Ne jamais amorcer l'arc sur un cylindre.

5. Pour de l'information supplémentaire, consultez

CGA Standard P-1, "Precautions for Safe Handling
of Compressed Gases in Cylinders", mis à votre dis­position par le Compressed Gas Association, 1235
Jeerson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

ENTRETIEN DE L'ÉQUIPEMENT -- Un équipe­ment entretenu de façon défectueuse ou
inadéquate peut causer des blessures
graves ou mortelles. Par conséquent :

1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches
d'installation, de dépannage et d'entretien à un
personnel qualié. N'eectuez aucune réparation
électrique à moins d'être qualié à cet eet.

2. Avant de procéder à une tâche d'entretien à
l'intérieur de la source d'alimentation, débranchez
l'alimentation électrique.

3. Maintenez les câbles, les ls de mise à la terre,
les branchements, le cordon d'alimentation et la
source d'alimentation en bon état. N'utilisez ja­mais un équipement s'il présente une défectuosité
quelconque.

4. N'utilisez pas l'équipement de façon abusive. Gardez
l'équipement à l'écart de toute source de chaleur,
notamment des fours, de l'humidité, des aques
d'eau, de l'huile ou de la graisse, des atmosphères
corrosives et des intempéries.

5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et
tous les panneaux de la console et maintenez-les
en bon état.

6. Utilisez l'équipement conformément à son usage
prévu et n'eectuez aucune modication.

INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES RELA­TIVES À LA SÉCURITÉ -- Pour obtenir de
l'information supplémentaire sur les règles
de sécurité à observer pour l'équipement
de soudage à l'arc électrique et le coupage,
demandez un exemplaire du livret "Precau­tions and Safe Practices for Arc Welding,
Cutting and Gouging", Form 52-529.

Les publications suivantes sont également recomman­dées et mises à votre disposition par l'American Welding
Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :

1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"

2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"

3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"

4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"

15

SECTION 1 SÉCURITÉ

SIGNIFICATION DES SYMBOLES
Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel,
signie "Attention" ! Soyez vigilant ! Votre
sécurité est en jeu.

DANGER

Signie un danger immédiat. La situation peut
entraîner des blessures graves ou mortelles.

AVERTISSEMENT

Signie un danger potentiel qui peut entraîner des
blessures graves ou mortelles.

ATTENTION

Signie un danger qui peut entraîner des blessures
corporelles mineures.

16

SECTION 2 DESCRIPTION

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300

• Advanced SuperSwitchTM technology makes multi­process welding a breeze. Simplied setup makes it
easy to select Mig, Tig, or Stick

• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260
amps at 50% duty cycle

• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up

• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning

• Heavy Duty Four Drive Roll Stand

• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box

• Dual “Easy-On” Cylinder Tray

• Pulse Mig Capability with optional module

Ordering Information

MultiMaster® 300 cvcc Multi-Process Packages

Each of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter
wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder;
factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch;
Gas regulator/owmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input
cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5#
sample Stick Electrodes. See optional accessories.

Packages with 12ft. GM-250 Torch

0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG

0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO2

0558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG

0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2

Packages with 12ft. GM-250 Torch & MT-250SG

0558101418 .....................................................MM 300 230V NAS 12FT MT250-SG

0558101428 .....................................................MM 300 575V NAS 12FT MT250-SG

Packages with 12ft. GM-250 Torch & ST-23A

0558101420 ........................................................... MM 300 230V NAS 12FT ST-23A

0558101430 ........................................................... MM 300 575V NAS 12FT ST-23A

Packages with 15ft. GM-250 Torch

0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG

0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO2

0558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG

0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2

Packages with 15ft. GM-250 Torch & MT-250SG

0558101419 .....................................................MM 300 230V NAS 15FT MT250-SG

0558101429 .....................................................MM 300 575V NAS 15FT MT250-SG

Packages with 15ft. GM-250 Torch & ST-23A

0558101421 ........................................................... MM 300 230V NAS 15FT ST-23A

0558101431 ........................................................... MM 300 575V NAS 15FT ST-23A

Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch

0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON

0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON

Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote

0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM

0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM

Packages without Torch

0558101422 ................................................................ MM 300 230V W/OUT TORCH

Specications

Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdc

Output Current Range

Mig (GMAW) .................................................................................35-300 amps

Tig (GTAW) .................................................................................... 10-300 amps

Stick (SMAW)................................................................................40-300 amps

Open Circuit Voltage

Mig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdc

Tig (TGAW).................................................................................................20 vdc

Stick (SMAW).............................................................................................70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load

208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 amps

Wire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)

Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)

Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)

W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

17

SECTION 2 DESCRIPTION

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X

• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding
with DualShield X Series a breeze.

• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps
at 50% duty cycle

• Output pre-set control with two digital meters makes for
quick set-up straight from the DualShield X Series quick
set up card.

• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in
045" and .052" diameters.

• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated Du­alShield X drive rolls for .045" and .052" dia.

• Convenient, large capacity built-in tool box

• Dual “Easy-On” cylinder tray

• Can be congured to run from Marathon paks

• Fan on demand

• Pulse Mig Capability with optional module

Ordering Information

MultiMaster® 300X cvcc Packages

Each of the following packages are set ready to run .045" diameter
DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in
four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory
installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig
Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/owmeter;
6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10'
Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045"
DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.
See next page for options and accessories.

MultiMaster

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779

If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the

TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot
Control, order one of the below outts.

MultiMaster® 300X cvcc Multi-Process Package

MultiMaster® 300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL

208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781

Comes complete with items listed above plus:

HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft. Heliarc Torch Accessory Kit
Remote Control Panel FC-5C Foot Control, 30 f t.
Electrode Cable & Holder, 15 ft. TIG Welding Handbook
R33-FM 580 Flowmeter/Regulator

®

300X w/15 ft. GM- 400 “NAS” torch

208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778

Specications

Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdc

Output Current Range

Mig/Fluxcore (GMAW/FCAW) ..........................................................35-300 amps

Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 amps

Stick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps

Open Circuit Voltage

Mig/Fluxcore (MGAW/FCAW) .......................................................................39 vdc

Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdc

Stick (SMAW) ....................................................................................................... 70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load

208/230 vac, 60 Hz, 1 ph...........................................................57/52 amps

Wire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)

Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)

Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)

W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

18

SECTION 2 DESCRIPTION

Digital Meter

Status Indicators

Volts, Amps, and Wire feed speed

Voltage Preset

Process Selector

Wire Feed Speed
Control

Voltage/Current
Control

Remote Control
Option

“Spool-on-Gun”

Option

Pulse Module Option

Pulse Mig Welding of Carbon Steel, Stainless

Steel and Aluminum

Optional Equipment

Pre/Post Flow/Spot/Burnback module ....................................0558002889

Inductance Control Module .......................................................... 0558002888

Remote Control Module ................................................................. 0558002605

FC-5C Foot Control - 30 ft. (9.1 m) cable ...................................0558004234

Provides remote current control and connector (on/o) control and
requires

Remote Control Module ..............................................

TC-2B Thumb Control - 25 ft. ......................................................................33839

Provides remote current control and connector (on/o) control and

requires

Remote Control Module ..............................................

Spool Gun Module .............................................................................0558002606

MT-250SG Spool Gun .................................................................................... 36779

Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606

ST-23A Spool Gun ........................................................................................... 19164

Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606

Pulse Module Option ......................................................................... 0558002604

HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch
HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch

Tig weld without disconnecting the Mig torch.

HW-17 Torch Accessory Kit ......................................................................999126

Work Cable & Clamp (15 ft.) ......................................................................... 35881

Electrode Holder Assembly - 175 amp (15 ft.) .........................0558001791

(Includes holder, cable and quick connector)

Electrode Holder Assembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226

(Includes holder, cable and quick connector)

60 deg. 12.5 ft.
60 deg. 25 ft.

0558002605

0558002605

...................35857

......................35856

EURO CC Retrot Kit ......................................................................... 0558001082

NAS to Euro Adapter ..........................................................................0558002622

Primary Extension Cord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833

TIG Welding Handbook .............................................................................. 781F29

MIG Welding Handbook ............................................................................ 791F18

Gas Meter (measures gas ow at the gun) ..............................................19043

Marathon Pak Inlet Adapter (ts QCA 899F50) ......................0558002354

Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections

50 mm Connectors - quick-acting twist lock connectors for

attaching output power cables or torches to power source:

Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513

Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631

Male for #2 AWG to 1/0 cable ......................................................13733936

Female for #2 AWG to 1/0 cable ..................................................13735632

Quick connector with 1/2 in. threaded stud ..........................13735501

Tee connector - 1 male, 2 female ............................................... 13792804

Tig/Stick Sets

Includes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TL
Torch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2B
Thumb Control and TIG Handbook.

TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449

TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450

19

SECTION 2 DESCRIPTION

2.1 GENERAL

This manual has been prepared for experienced welders. Do
NOT permit untrained persons to install, operate or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this
equipment until you have read and fully understand these
instructions.

This manual is intended for use in familiarizing person nel with
the design and operation of this equipment. All information
presented here should be read careful ly before installing and
using this equipment.

2.2 RECEIVING-HANDLING

Upon receipt of this equipment, clean all packing material
from around the unit and immediately inspect for any dam­age that may have occurred during shipment. Any claims
for loss or damage occurring in transit must be led with
the carrier. The carrier will furnish a copy of the bill of lading
and the freight bill on request, if the need to le a damage
claim arises.

When requesting information regarding this equipment,
make sure that you include product name, part num ber, and
serial number.

2.4.1 POWER SOURCE

The power source is a secondary chopper DC output designed
for single phase primary connec tions. An output controlled
fan provides proper cooling during normal welding opera­tions and shuts o four minutes after welding stops. The fan
will automatically re-start when welding resumes and proper
machine temperatures will be maintained.

2.4.2 WIRE FEEDER

The four (4) roll drive wire feeder is built into the power source
cabinet, housed separately from the welding machine electri­cal components. Cooling air is not drawn through the wire
feeder compartment or electronic controls reducing exposure
to dirt and dust which improves product performance and
reliability.

The wire feeder pushes wire at speeds from 65 to 675 ipm
(inches per minute).

2.4.3 CONTROLS

The Multimaster 300/300X can be used to weld solid and ux
cored wires. The operator selects the process desired on a
three position switch located on the front panel. A detailed
description of the power source controls is included in Section
4 (Operation) of this manual.

2.3 SAFETY

The safety section at the front of this manual should be read
completely before attempting to install and operate this
equipment. Both equipment and person nel hazards are
reduced if proper safety precautions are taken. If you are
unsure of yourself in any situa tion, ask your supervisor or
other experi enced person nel for help.

Means immediate hazards which, if not
avoided, will result in immediate, serious
personal injury or loss of life.

Means potential hazards which could result
in personal injury or loss of life.

Means hazards which could result in minor
personal injury.

2.4 DESCRIPTION

The Multimaster 300/300X is a DC welding system designed
for Mig (GMAW), Tig (GTAW) or Stick (SMAW) welding. In the
Mig mode this unit is capable of operating with short arc or
spray arc transfer and handles both solid wires and tubular
cored wires. This unit is suitable for carbon steel, stainless steel,
aluminum and many other alloys. It provides a power source
with built in wire feeder and undercarriage with provisions
for two gas cylinders.

2.4.4 BUILT-IN TOOL BOX

The Multimaster 300/300X is designed with a lockable storage
space on the left side of the machine for welding accessories
such as contact tips, gas nozzles, small grinder, spare parts,
welding hood and protective clothing. (Figure 1B)

2.4.5 GUN MASTER 250 MIG GUN

This air-cooled welding gun is supplied complete and ready
to weld .045 / .052 in. Fluxcored wire. Other wire sizes can
be used. Refer to Table 6 in Section 6, for other wire size and
alloy accessories.

2.4.6 RUNNING GEAR

The Multimaster 300/300X is equipped with running gear with
swivel front wheels and a dual gas cylinder support.

20

SECTION 2 DESCRIPTION

Simple To Use Weld

Controls

Large, Easy To Read

Digital Displays for Wire

Speed, Amps and Volts

Gun Master 400 Mig Gun

Simple and quick

polarity change-over

15’ Work Cable

and Clamp

Figure 1A - Components

21

SECTION 2 DESCRIPTION

Inductance Burnback

Preow/postow

Spot (Options)

4 Roll

Drive Stand

Adaptable

Spindle Assembly

Tool Box with Small

Parts Tray

Primary Input Voltage

Reconnect Panel

(under this cover)

Figure 1B - Components

22

SECTION 3 INSTALLATION

3.0 INSTALLATION

3.1 LOCATION

Several factors should be considered when selecting an in­stallation site. Adequate ventilation is necessary to provide
cooling, and the amount of dirt and dust to which the machine
is exposed should be minimized. There should be at least 18
inches of unrestricted space between the machine’s side and
rear panels and the nearest obstruction to provide freedom
of air movement through the power source.

20”

32”

3.2 HANDLE ASSEMBLY INSTALLATION

The Multimaster 300/300X is factory assembled except for
the front handle assembly which is mounted to the machine
upside down for shipping purposes. The handle assembly
consists of two brackets and a cross bar. To install the handle
in its proper position, do the following:

A. Remove the two sheet metal screws from the brackets on

each side of the front handle assembly. See Figure 3A.

B. Remove front handle assembly and reverse sides with the

mounting brackets. This will put the handle assembly in
the proper orientation. Reattach brackets using the sheet
metal screws removed in Step A. See Figure 3B.

42”

Figure 2 - Dimensions

The installation site should permit easy removal of the ma­chine’s outer enclosure for maintenance. Installing or placing
any type of ltering device will restrict the volume of intake
air, thus subjecting the internal components to overheating.
Warranty is void if any type of ltering device is used.

Handle Bracket

Sheet metal

Screws

Figure 3A - Handle Assembly Removal

Handle Bracket

Sheet metal Screws

Figure 3B - Handle Assembly Installation

23

SECTION 3 INSTALLATION

3.3 ELECTRICAL INPUT CONNECTIONS

In order to provide a safe and convenient means to complete­ly remove all electrical power from the machine, it is highly
recommended that a line disconnect switch be installed in
the input circuit of the machine.

Before making electrical input connections to the weld­ing machine, unplug the unit or use “Machinery Lockout
Procedures”. If the connections are to be made from a line
disconnect switch, the switch should be padlocked in the
o position. If the connection is to be made from a fuse­box, remove the fuses and padlock the cover closed.

Typical Installation -

User Supplied Power

Disconnect Box,

Receptacle and Plug

3.3.1 INPUT ELECTRICAL REQUIREMENTS

The primary input voltage requirements are shown on the
power source nameplate. The power source is designed
to be operated from 208/230 vac single phase 50/60 Hz or
230/460/575 vac single phase 50/60 Hz.

3.3.2 INPUT PLUG

The input power cord is provided with an attachment plug.
The plug will mate with a 250 volt, 50 Amp receptacle conform­ing to NEMA 6-50R congura tion (208/230 vac model only).

The receptacle should be wired to a separately fused discon­nect or circuit breaker by an electrician. This disconnect
or breaker can be wired to a single phase system or two
conductors of a three phase system. A third conductor for
grounding must be connected between the disconnect and
the receptacle.

The termi nal labeled GRD is connected to the power source
chassis and is for ground purposes only. This must be
connected to a good electrical ground. Do not connect
a conductor from the terminal labeled GRD to any one of
the L1, L2 terminals as this will result in an electrically hot
machine chassis.

3.4 VOLTAGE CHANGEOVER (Figure 4)

The voltage changeover terminal board is located in the tool
compartment on the left side of the machine. As shipped from
the factory, the Multimaster 300/300X is congured for the
highest connectable voltage. If using the other input voltages,
the links on the terminal board (TB) inside the unit must be
repositioned for the appropriate input voltage. See gures
4A - 4E for 60Hz input voltage congurations. To gain access
to the terminal board, open the access panel on the left side.
To change voltages, perform the following:

A. Remove the left screw ONLY and swing plexiglass door

upward.

B. Adjust the copper bar links to the primary voltage being

used.

C. Swing clear panel down and secure with screw.

24

SECTION 3 INSTALLATION

Clear Panel Hinges on
corner screw

Remove this screw only

This screw must remain

in place

DO NOT REMOVE

Figure 4 - Voltage Changeover Terminal Board

208/230 Version Shown Installed

Figure 4D -

Input Terminal Board

208/230 Vac Model

208 Vac Conguration

Figure 4E -

Input Terminal Board

208/230 Vac Model

230 Vac Conguration

Figure 4A -

Input Terminal Board

230/460/575 Vac Model

230 Vac Conguration

Figure 4B -

Input Terminal Board

230/460/575 Vac Model

460 Vac Conguration

Figure 4C -

Input Terminal Board

230/460/575 Vac Model

575 Vac Conguration

3.5 SECONDARY OUTPUT CONNEC TIONS (Figure 5)

The Multimaster 300/300X Welding System is completely self­contained so that the front panel gun/torch connections are
internally connected to the welding polarity (DCEP or DCEN)
via the secondary output terminals depending on the welding
process being used.

Figure 5 - Polarity Set-up

25

SECTION 3 INSTALLATION

3.6 “NAS” TORCH CONNECTIONS (Figure 6)

To install a Gun Master Mig Gun 400, remove the locking
knob on the side of the NAS connector and insert the male
power pin of the gun. Be sure the o-rings are securely seated
by pushing inward on the power pin while tightening the
locking knob.

Locking Knob

Figure 6 - NAS Gun Connector

3.7 WIRE FEEDER MECHANISM

3.7.1 DRIVE ROLLS (Figure 7 and 9)

The drive roll has two grooves:
for the MultiMaster 300 - the small groove feeds .045 in.
diameter wire, the large groove feeds .052 in. wire.
for the MultiMaster 300X - the small groove feeds .035 in.
diameter wire, the large groove feeds .045 in. wire.
The groove nearest the gear motor feeds the wire. If the
required groove is not correctly positioned, perform the fol­lowing:

3.7.2 WELDING WIRE SPOOL INSTALLATION

As with any work area, make sure safety glasses with side
shields are worn when handling or changing wire or clip­ping wire o at the spool or at the end of the torch. Hold
onto the wire coming o the spool with one hand before
clipping. Serious eye injury can result due to the resilience
of the wire which can quickly unravel, or a cut wire end
which may shoot across the room.

Install a spool of welding wire on the spindle as follows:

A. Remove the locking pin from the spindle (Figure 8).
B. Place wire spool on the spindle to rotate clockwise as

wire is unwound; spindle brake pin must engage hole in
spool.

C. Replace the locking pin into the spindle hole closest to

the spool.

3.7.3 THREADING WELDING WIRE

A. Turn o power switch.
B. Release pressure drive roll assembly. Check that proper

wire diameter grooves are in the inner position.

Spool Spindle

Locking Pin

A. Release the pressure drive roll lever.
B. Remove the two (2) screws holding the drive rolls to the

gears.
C. Reverse the drive roll on the drive roll shaft.
D. Replace the screws and tighten.
E. Secure the pressure drive roll assembly.

Feed Roll Release Screws

Figure 7 - Wire Feeder Mechanism

Figure 8 - Spindle Assembly

26

SECTION 3 INSTALLATION

3.8 CONNECTION OF SHIELDING GAS SUPPLY

Before threading welding wire, make sure chisel point and
burrs have been removed from wire end to prevent wire
from jamming in gun or liner.

C. Feed the wire from the spool through the inlet guide,

across the drive roll grooves and center guide into the
outlet guide and NAS connection tube.

Pressure Roll Assembly

3.8.1 R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator

The R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator is an adjustable
regulator designed for use with CO

gas service. Table 2

2

provides the recommended ow ranges for the R-33-FM-320
Flowmeter / Regulator.

CO2 20-50 cfh

Table 2 - Typical Flow Rates

Threading the wire

through the inlet

guide

Pressure Release

Lever

Figure 9 - Threading the Wire

Make sure that the proper “outlet guide tube” is inserted into
the front-panel gun tting for the size and type of wire being
used, see Table 6 in the Replacement Parts section for wire
feed accessories.

To ensure proper wire feeding, it is important that the wire be
kept clean and that the drive rolls be periodi cally cleaned of
any chips or scale that might be carried into the gun liner.

D. Lower pressure roll assembly and secure. Turn the power

“on” and feed wire through to gun tip using the gun trig­ger to start wire feeding.

When the power switch is on, and gun trigger is de­pressed, the electrode wire becomes electrically hot, and
the wire drive rolls will rotate.

A. With the cylinder cap in place, CAREFULLY slide the cylinder

of gas onto the Multimaster 300/300X cylinder rack.
B. Secure the cylinder to the unit using the chain provid ed.
C. Unscrew the cylinder cap.

Do not clamp regulator cap in a vise or grip it with a pair
of pliers. Distortion of cap can jam the internal parts and
cause excessively high delivery pressure as well as weaken
the threaded joint to the regulator body. This may cause
the cap to y o and possibly injure personnel in area.

D. Open the cylinder valve slightly, for an instant, to blow

out any dust or dirt that may have collected in the valve

outlet. BE SURE to keep your face away from the valve

outlet to protect your eyes.
E. Attach the regulator to the cylinder valve. Align the regula-

tor so that the owmeter is vertical and then tighten the

connection nut with a 1-1/8 in. open end or adjustable

wrench. To prevent damaging the O-ring seals and plastic

tube, do not use the owmeter tube as a ‘handle’ when

attaching the regulator.
F. Close the ow control valve on the owmeter.
G. Attach the gas hose from the rear of the Multimaster

300/300X to the regulator outlet connection.

3.7.4 SPOOL BRAKE DRAG ADJUSTMENT

Spool brake disc friction should provide enough drag to keep
the wire spool from spinning freely after wire feed stops. If
adjustment is required, turn the adjusting screw inside the
spindle housing clockwise to increase drag or counterclock­wise to decrease it. Drag should be just enough to limit
wire overrun.

27

SECTION 3 INSTALLATION

Flow Tube

Cylinder Valve

Never stand directly in front of or behind the regulator
when opening the cylinder valve. Always stand to one
side.

Connection

Nut

Control Valve

Pressure

Gauge

Figure 10 - R-33 Regulator

H. Open the cylinder valve SLOWLY a fraction of a turn. This

will prevent damage to the gauge and critical components
in the regulator. When the gauge needle stops moving,
then open the cylinder valve fully.

I. Using a leak test solution, such as P/N 998771 (8 oz. ctr)

or soapy water, test for leakage around the cylinder valve
stem, the regulator inlet connection, and the hose con­nections at the regulator. Correct any leaks before starting
work.

3.8.1 TO REGULATE FLOW

Flow is controlled by adjusting the owmeter valve until de­sired ow is indicated by the ball oat in the owmeter tube.
Always take the reading across the TOP of the ball.

28

SECTION 4 OPERATION

4.0 OPERATION

Comply with all ventilation, re and other safety require­ments for arc welding as established in the SAFETY Section
at the front of this manual.

4.1 STANDARD CONTROLS

4.1.1 POWER ON/OFF SWITCH & LAMP (Figures 12 &13)

The main power switch is located on the front panel in the
upper left-hand corner. This switch energizes the main trans­former, control circuitry and illuminates the Power “ON” lamp.

4.1.2 FAULT LAMP (Figure 12)

The fault lamp is congured for future use and is not currently
activated.

4.1.3 TEMP LAMP (Figure 12)

The TEMP lamp illuminates if an over temperature condition
occurs within the Multimaster 300/300X. This condition may
be caused by excessive duty cycle or over-current conditions.
When an over temperature condition occurs, the welding
output is turned o and the unit must be allowed to cool.
The machine will automatically reset when the temperature
falls to a safe level.

4.1.4 PROCESS SELECTOR SWITCH (Figure 12)

The three position process selector switch is located in the
upper righthand corner of the control panel. The process
selector switch provides the visual indication of which process
(Mig, Tig or Stick) has been selected.

4.1.5 SECONDARY WELDING CONNECTIONS

The secondary output welding terminals, POS (+) and NEG
(-) are located in the lower right of the front panel, directly
beneath the NAS Mig Gun Connector (Figure 13). See 4.4, 4.5,
and 4.6 for Setup Guides for specic application.

4.1.6 DIGITAL DISPLAYS (WFS, AMPS & VOLTS)

The digital displays located on the left side of the control
panel are multi-functional depending on the welding process
being used.

4.1.8 TIG and STICK WELDING

In the TIG and STICK process mode, you must depress and hold
the PRESET button while presetting the welding current in the
top display. Releasing the preset button causes the display to
return to zero. Once welding begins, the display will show av­erage welding current and volts in the top and bottom display,
respectively. After welding stops, the display will again return
to zero. There is no “HOLD” circuit for the display when using
the TIG and STICK process modes.

4.1.9 WIRE FEED SPEED CONTROL (Figure 12)

The wire feed speed control potentiometer allows wire feed
speed adjustments between 65 and 675 inches per minute
(IPM). Selecting the Mig process and pressing the PRESET
switch allows the wire feed speed to be preset in the top digital
display by turning the wire speed knob.

4.1.10 VOLTAGE/CURRENT TRIM (Figure 12)

The arc voltage is controlled with this knob when the Process
Selector Switch is in the MIG position. The Mig arc voltage
can be preset by pressing the preset button and reading the
preset arc volts in the bottom digital display while turning
this knob.

The arc current is controlled with this knob when the WELD
PROCESS SWITCH is in the TIG or STICK position. The welding
current can be preset in amperes by pressing the preset button
and reading the preset amps in the top digital display while
turning this knob. The actual arc voltage will be displayed
during welding.

4.1.11 BURNBACK CONTROL (Figure 11)

The burnback control is located inside the wire spool compart­ment above the wire feed motor. The control knob adjusts
the time between when the wire feed brake is applied and
the welding contactor is turned “o”. This determines how far
the wire will burnback towards the contact tip after welding
is stopped. If the wire is sticking in the weld pool then turn
the knob clockwise a small amount and retest. Continue this
procedure until the wire clears the top of the weld pool or
burns back the desired amount.

4.1.7 MIG WELDING

In the Mig process mode, the digital displays will read preset
wire feed speed in inches per minute and preset arc volts
when the PRESET button is pressed. Once welding begins,
the displays will show average welding current and volts in
the top and bottom display, respectively. The displays have
a “HOLD” circuit that retains the welding conditions. After
welding stops, the display will continue to show the last
welding current and voltage sampled for 10 seconds, then
returns to “0”.

Figure 11 - Burnback Control

29

SECTION 4 OPERATION

Power “ON”

Lamp

Temperature

Lamp

Fault

Lamp

Digital Meters

Amps/Volts/WFS

WFS - IPM

Lamp

Amps
Lamp

Figure 12 - Control Panel

Preset

Button

Weld Process

Switch

Voltage Set - MIG

Current Set - STICK/TIG

Wire Feed

Speed Trim

IPM

Main

Power

Switch

Remote Control

Module

(Option)

Spool Gun Control

Module

(Option)

Mig Gun Trigger

Receptacle

Mig Gun

NAS

Connection

Positive Output

Connection

Polarity

Switching

Connector

Negative Output

Connection

Figure 13 - Front Panel

30

SECTION 4 OPERATION

4.2 OPTIONAL CONTROLS

4.2.1 INDUCTANCE TRIM (OPTIONAL)
PN-0558002888 (Figure 14)

Inductance is used to optimize short circuiting arc perfor­mance by changing the current rise and fall time of each short
circuit. This results in improved spatter control, weld bead
wetting and arc stability. It is HIGHLY RECOMMENDED that
the Inductance Trim option be used for optimum short arc
welding performance with stainless steel wires.

The INDUCTANCE TRIM is installed inside the wire spool com­partment, above the wire feed motor, to the left of the Burn­back adjustment. The “easy to set” dial is calibrated by wire
alloy (Carbon Steel and Stainless Steel) and Shielding gas:

100% CO
Argon - 25% CO
Argon - 8 to 15% CO

2

2

2

Trimix (Stainless Helium Mixtures)

The short circuiting Mig arc performance will change from
a high short circuit frequency, fast reacting arc, to a lower
short circuit frequency, soft and less spattering arc as the
dial is turned clockwise. The optimized arc performances
will vary depending on shielding gas, wire diameter and
alloy. Gases and alloys other than those indicated can also
be optimized with this control. The operator can adjust this
control as desired to optimize personal preferences of weld­ing characteristics.

4.2.2 PREFLOW/POSTFLOW/SPOT/BURNBACK

(OPTIONAL) PN-0558002889 (Figure 15)

This optional control is mounted in place of the standard
burnback control inside the wire spool compartment. A
description of the module follows:

A. Preow/Postow - The PREFLOW control sets the time of

the preow shielding gas before the wire starts feeding

(0-1.5 sec.). The POSTFLOW control sets the time the

shielding gas remains “ON” after the arc is turned “OFF”

(0-7.5 sec.).

B. Spot Weld Time - This dial sets the spot weld time from 0 to

5 seconds and is controlled by a current detect switch.

Preow

Time

Postow Time

Spot Time

Burnback

Time

Spot “ON”

Continuous

“ON”

Figure 14 - Inductance Trim

Trigger Latch

“ON”

Figure 15 - Preow/Postow/Spot/Burnback

The timer does not start until current is detected to insure

consistent results.
C. Burnback Control - See 4.1.11
D. Spot Weld Switch Position - With the toggle switch in the

SPOT (left) position, the SPOT timer is turned “ON”, and

the spot weld time is controlled by the SPOT WELD TIMER

dial.
E. Continuous Position - With the toggle switch in the CON-

TINUOUS (center) position, the welding continues as long

as the Mig gun trigger is depressed.
F. Trigger Lock Position - With the toggle switch in the

TRIGGER LOCK (right) position, the welding process begins

when the gun trigger is depressed. Once the welding

process has started, the gun trigger may be released with-

out aecting the welding process. To stop the welding

operation, the gun trigger must be depressed a second

time. This allows a continuous weld without having to

continuously depress the gun trigger.

31

SECTION 4 OPERATION

4.2.3 REMOTE CONTROL MODULE (OPTIONAL)
PN-0558002605 (Figure 16)

This optional control panel mounts to the front of the power
source to the right of the main power switch (see Figure 13).
The remote receptacle is designed for Tig current control
using a foot pedal or manual thumb control. The module
includes a toggle switch to select between PANEL or REMOTE
control of the welding current and contactor. See Instruction
Literature F15-618.

4.3 MIG WELDING SET-UP

When the PROCESS switch is placed in the MIG position the
Multimaster 300/300X is set to turn ”ON” when the Mig Gun
trigger is depressed.

Step 1. Choose the weld parameters based of the wire alloy,

diameter, material thickness and shielding gas from
Table 3 - MIG PARAMETERS CHART. Set the polarity
as shown in Table 3 for the process being used.

Step 2. Place the WELD PROCESS 1 switch in the MIG (cen-

ter) position then press the PRESET button.

Step 3. Turn the Wire Feed Speed Knob 3 to the desired

speed in the top digital display window.

Step 4. Turn the VOLTAGE 4 knob to the desired arc voltage

in the bottom digital display window.

Step 5. Set the shielding gas ow rate to 35 cfh by pulling

the gun trigger and turning the adjustment knob on
the R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator.

Figure 16 Remote Control Module

4.2.4 SPOOL GUN CONTROL MODULE (OPTIONAL) PN­0558002606 (Figure 17)

This module mounts to the front panel just left of the Mig Gun
trigger connectors and allows the use of either the MT-250SG
or ST-23A spool guns with the Multimaster 300/300X (ST-23A
requires adaptor P/N 37301). The module has a switch to select
either spool gun or regular Mig gun operation. See Table 3 for
MIG Spool Gun Parameters. See Instruction Literature F15-619.

Step 6. Pull the gun trigger and start welding. Trim the wire

speed and volts as needed for the desired arc char­acteristics.

Figure 18 - MIG Polarity Connection

2

3

1

Figure 17 - Spool Gun Control Module

4

Figure 19 - Mig Front Control Panel

32

SECTION 4 OPERATION

Table Legend

19.2

185

3

4

1

2

300

MultiMaster

1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material
thickness.

2. Place WELD PROCESS switch to the TIG (left) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT
knob to set desired weld current in the upper digital display window.

4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to
establish the arc. Adjust the welding current as needed for the
desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.

TIG SET-UP

1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based
on electrode type and diameter.

2. Place the WELD PROCESS switch to the STICK (right) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT
knob to set the desired weld current in the upper digital display
window.

4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as
needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.

STICK SET-UP

Welding Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Welding Polarity - DCEN

(Electrode Negative)

Shielding gas flow rate

POLARITY CONNECTION GUIDE

1. Determine initial settings from MIG Data Table based on wire
type, diameter, material thickness and shielding gas.

2. Place WELD PROCESS switch to MIG (center) then press

PRESET button.

3. Turn the WIRE SPEED knob to set desired speed in the
upper digital display window.

4. Turn the VOLTAGE knob to set desired voltage in the lower
digital display.

5. Pull gun trigger and start welding. Fine tune wire speed and
volts as needed for desired arc characteristics.

MIG/FCAW SET-UP

1

2

3

4

(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)

MIG/FCAW

Wire Feed Speed

(Electrode Positive)

75% Argon/25% CO

as recommended in

(Electrode Positive)

No Shield Gas

(Electrode Negative)

75% Argon/25% CO

For 100% CO2 add 2 volts

98% Argon - 2% CO

(Electrode Positive)

Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.

Volts

Shield Gas

100% CO

2

Polarity - DCEP

Shield Gas

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Argon-25% CO

or 100% CO

product data sheet

Polarity - DCEP

Required

Polarity - DCEN

Shield Gas

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Shield Gas

Helium TriMix

For thicknesses
above 3/16” use

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Shield Gas

100% Argon

Polarity - DCEP

2

2

Thickness

CORED WIRE

Dual Shield

Series

CORED WIRE

2

Dual Shield

Series

CORED WIRE

Dual Shield

7100 Ultra

7100 LC

Self-Shielding

CORED WIRE

CoreShield 11

(Multi Pass)

CoreShield 15

(Single Pass)

CARBON

STEEL

2

Spoolarc 82
Spoolarc 85
Spoolarc 87
Spoolarc 86

STAINLESS

STEEL

Arcaloy

308L, LSi, H

2

309L, LSi, H
316L, LSi, H

ALUMINUM

4000 Series

ALUMINUM

5000 Series

Material

710X

II 711X

II 712X

FC 717

Table 3 - MIG PARAMETERS CHART

Gauge

Inches

Metric

.045”

1.2

mm

.052”

1.4

mm

.045”

1.2

mm

.052”

1.4

mm

.035”
.9

mm

.045”

1.2

mm

.035”
.9

mm

.045”

1.2mm

.030

.8mm

.035

.9mm

.045

1.2mm

.030

.8mm

.035

.9mm

.045

.9mm

.035 Spool Gun

.9mm

3/64” Standard Gun

1.2mm

.035

Spool Gun

.9mm

3/64”Standard Gun

1.2mm

22ga.

20ga.
.036”
.9mm

.030”

.8mm

Use only recommended joint preparation and weld sequence
procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.

18ga.
.048”

1.2mm

90

14

85

15

80

16

16ga.

.060”

1.5mm

80

15

130

15

120

15

100

16

185

19.5

180

20

180

20

14ga.
.075”

1.9mm

110

16

54

15

180

15

160

16

120

17

195

20

230

21

230

21

375

21

12ga.
.105”

2.7mm

150

16

70

16

230

16

200

16

140

18

230

21

300

21

300

21

265

22

215

24

400

22

11ga.

1/8”

3.2mm

170

17

80

16

280

16

240

17

160

19

250

21

325

22

325

22

320

23

290

26

440

22

10ga.
.135”

3.5mm

200

24

200

23

280

22

220

17

100

17

330

17

280

17

180

19

280

21

350

22

350

22

380

24

320

26

550

23

220

22

3/16”

4.8mm

250

25

200

25

275

24

175

23

380

25

200

28

360

17

125

18

400

18

320

18

200

20

400

25

400

25

400

24

350

26

600

23

280

23

1/4”

6.4mm

300

26

300

26

350

25

250

24

460

26

300

29

13018130

500

19

360

19

220

21

450

25.5

450

25.5

430

25

370

27

680

23

320

25

5/16”

8.0mm

425

29

400

28

450

26

300

25

600

27

400

30

18

400

20

240

22

475

26

475

26

500

26

430

28

380

25

3/8”

9.6mm

475

30

450

29

500

27

350

26

700

28

500

33

270

23

520

26

400

26

1/2” Up

12mm

550

30

500

30

600

29

400

27

785

29

550

33

270

23

400

26

33

SECTION 4 OPERATION

4.4 TIG WELDING SETUP

When the PROCESS switch is placed in the TIG position, the
Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that
power is immediately available to the output connection. The
Touch TIG starting system is then enabled.

Step 1. Determine the weld parameters based on the metal

thickness in Table 4 or use the ESAB TIG Welding
Handbook (optional) for suggested welding param­eters.

Step 2. Be sure to set the polarity to DCEN (Electrode Nega-

tive) by placing the Heliarc Torch in the Negative
connection terminal on the front of the power source
as shown in Figure 20.

Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the TIG (left)

position.

When the WELD PROCESS switch is moved to the TIG or
STICK position, electrode becomes electrically “HOT”. Do
not allow the electrode to contact ground potential until
you are ready to make a weld.

Step 4. While holding the PRESET 2 button, turn the VOLT-

AGE/CURRENT knob to the desired weld current on
the top digital display window.

Step 5. Set the shielding gas ow rate to 20 cfh by opening

the manual gas valve on the Heliarc torch and adjust­ing the control knob on the R-33-FM-580 owmeter.

Step 6. Touch the tungsten electrode to the workpiece

momentarily to establish the welding arc. Trim the
current as desired by turning the VOLTAGE/CURRENT
4 knob.

NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no eect in the TIG
mode.

Figure 20 - TIG Polarity Connection

Table 4 - TIG PARAMETERS CHART

2

Figure 21- TIG Front Control Panel

4

3

1

34

SECTION 4 OPERATION

4.5 STICK WELDING SET-UP

When the PROCESS switch is placed in the STICK position, the
Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that
power is immediately available to the output connection.
This means that the STICK electrode holder is “HOT”, and an
arc will strike when the electrode comes in contact with the
workpiece or any other object at ground potential.

Step 1. Choose the weld parameters based on the Stick

Electrode and diameter being used from Table 5 ­STICK PARAMETERS CHART.

Step 2. Be sure to set the polarity to DCEP (Electrode Posi-

tive) by placing the Electrode Holder cable in the
positive connection terminal on the front of the
power source.

NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no eect in the TIG
mode.

Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the STICK

(right) position.

Step 4. While holding the PRESET button, turn the VOLTAGE/

CURRENT 4 knob to the desired weld current in the
top digital display window.

When the WELD PROCESS switch is moved to the TIG or
STICK position, electrode becomes electrically “HOT”. Do
not allow the electrode to contact ground potential until
you are ready to make a weld.

Step 5. Strike the electrode and start welding. Trim the

welding current as needed for the desired puddle
control.

2

4

1

Figure 22 - STICK Polarity Connection

Table 5 - STICK PARAMETERS CHART

3

Figure 23 - STICK Front Control Panel

NOTE: Due to built in “Arc Force” control the “Actual” current while weld-

ing may dier from the “Pre-set” value. If the welding voltage falls
below 23 volts, the actual welding current will be greater than the
preset value.

35

SECTION 4 OPERATION

4.6 HANDLING THE TIG TORCH

Starting the Arc

There is nothing dicult or technical about starting an arc in
the proper manner. We recommend the particular procedure
outlined briey below, to ensure maximum protection of the
workpiece from the atmosphere at the start of welding opera­tions. In DC welding, when striking an arc the electrode must
touch the workpiece in order for the arc to start. As soon as the
arc is struck, withdraw the electrode approximately 1/8 inch
above the workpiece to avoid contaminating the electrode
in the molten puddle.

To strike an arc, rst turn on the power supply and hold
the torch in a horizontal position about 1 inch above the
workpiece or starting block, as shown in Example A below.
Then quickly swing the end of the torch down toward the
workpiece, so that the end of the electrode touches the plate.
The arc will then strike. Once the electrode “scratches” the
plate retract the torch approximately 1/8”. This will establish
the arc.

The arc can be struck on the workpiece itself or on a heavy
piece of copper or scrap steel, and then carried to the starting
point of the weld. Do not use a carbon block for starting the
arc, as the electrode becomes contaminated causing the arc
to wander. When starting to weld with a hot electrode, the
action must be very rapid as the arc tends to strike before the
torch is in proper welding position.

To stop an arc, merely snap the electrode quickly back up
to the horizontal position. This motion must be made rap­idly so the arc will not mar or damage the weld surface or
workpiece.

The use of hand or foot controls allows the operator to strike
the arc, vary welding current and terminate the arc without
moving the torch. This is strongly recommended for proper
TIG welding.

Example A

Example B

36

Multimaster 300/300X

POSTE DE SOUDAGE MIG/TIG OU À ÉLECTRODE ENROBÉE

Manuel d’instructions (FR-CAN)

0558007770 06/2010

ASSUREZVOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

ATTENTION

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cut­ting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérication périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

38

TABLE DES MATIÈRES

Section/titre Page

1.0 Mesures de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.2 Réception et manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.3 Mesures de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.1 Emplacement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.2 Installation de la poignée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.3 Connexions d’entrée électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.4 Réglage de la tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.5 Connections de sortie secondaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

3.6 Connecteurs torches pour « NAS ». . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

3.7 Mécanisme de dévidoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

3.8 Connexions du débit de gaz de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

4.0 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

4.1 Commandes standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

4.2 Commandes facultatives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4.3 Procédé pour le soudage Mig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

4.4 Procédé pour le soudage Tig. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

4.5 Procédé pour le soudage avec électrode enrobée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

4.6 Utilisation de la torche Tig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.0 Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.1 Entretien et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.2 Inspection et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.0 Remplacement des pièces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.2 Pour commander . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

39

TABLE DES MATIÈRES

40

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

1.0 Précautions de sécurité

Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les
précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage
plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu
de travail.
Tous les travaux doivent être eectués par un personnel qualié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut
produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :

- son fonctionnement;

- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;

- sa fonction;

- les précautions de sécurité pertinentes;

- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que :

- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en
marche de l'équipement;

- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être :

- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;

- libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle

- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les
vêtement ininammables et des gants de protection.

- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient
se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales :

- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.

- La réparation d'un équipement de haute tension doit être eectuée par un électricien qualié
seulement.

- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit
être clairement indiqué.

- Vous ne devez jamais procéder à la lubrication ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

Classe de boîtier

Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection oert contre toute pénétration par
des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets
solides d’une taille supérieure à 12mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement
marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.

ATTENTION

Si l’équipement est placé sur une surface inclinée
de plus de 15°, il y a danger de basculement et en
conséquence, des blessures personnelles et/ou des
dommages importants à l’équipement.

Inclinaison

maximum

autorisée

15°

41

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS

AVERTISSEMENT

CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.

- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément
aux normes applicables.

- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien
protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.

- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.

- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.

- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.

- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre
zone respiratoire.

RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.

- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de
lentilles teintées et portez des vêtements de protection.

- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur
convenable.

DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.

RISQUE D'INCENDIE

- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel
inammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.

- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.

- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une

personne qualiée.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre

ATTENTION

utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement.

ATTENTION

Pour éviter toute blessure personnelle et/ou en­dommagement à l’équipement, soulever à l’aide
de la méthode et des points d’attache indiqués ici.

42

SECTION 2 DESCRIPTION

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300

• Advanced SuperSwitchTM technology makes multi­process welding a breeze. Simplied setup makes it
easy to select Mig, Tig, or Stick

• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260
amps at 50% duty cycle

• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up

• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning

• Heavy Duty Four Drive Roll Stand

• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box

• Dual “Easy-On” Cylinder Tray

• Pulse Mig Capability with optional module

Ordering Information

MultiMaster® 300 cvcc Multi-Process Packages

Each of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter
wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder;
factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch;
Gas regulator/owmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input
cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5#
sample Stick Electrodes. See optional accessories.

Packages with 12ft. GM-250 Torch

0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG

0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO2

0558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG

0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2

Packages with 12ft. GM-250 Torch & MT-250SG

0558101418 .....................................................MM 300 230V NAS 12FT MT250-SG

0558101428 .....................................................MM 300 575V NAS 12FT MT250-SG

Packages with 12ft. GM-250 Torch & ST-23A

0558101420 ........................................................... MM 300 230V NAS 12FT ST-23A

0558101430 ........................................................... MM 300 575V NAS 12FT ST-23A

Packages with 15ft. GM-250 Torch

0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG

0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO2

0558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG

0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2

Packages with 15ft. GM-250 Torch & MT-250SG

0558101419 .....................................................MM 300 230V NAS 15FT MT250-SG

0558101429 .....................................................MM 300 575V NAS 15FT MT250-SG

Packages with 15ft. GM-250 Torch & ST-23A

0558101421 ........................................................... MM 300 230V NAS 15FT ST-23A

0558101431 ........................................................... MM 300 575V NAS 15FT ST-23A

Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch

0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON

0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON

Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote

0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM

0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM

Packages without Torch

0558101422 ................................................................ MM 300 230V W/OUT TORCH

Specications

Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdc

Output Current Range

Mig (GMAW) .................................................................................35-300 amps

Tig (GTAW) .................................................................................... 10-300 amps

Stick (SMAW)................................................................................40-300 amps

Open Circuit Voltage

Mig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdc

Tig (TGAW).................................................................................................20 vdc

Stick (SMAW).............................................................................................70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load

208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 amps

Wire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)

Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)

Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)

W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

43

SECTION 2 DESCRIPTION

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X

• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding
with DualShield X Series a breeze.

• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps
at 50% duty cycle

• Output pre-set control with two digital meters makes for
quick set-up straight from the DualShield X Series quick
set up card.

• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in
045" and .052" diameters.

• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated Du­alShield X drive rolls for .045" and .052" dia.

• Convenient, large capacity built-in tool box

• Dual “Easy-On” cylinder tray

• Can be congured to run from Marathon paks

• Fan on demand

• Pulse Mig Capability with optional module

Ordering Information

MultiMaster® 300X cvcc Packages

Each of the following packages are set ready to run .045" diameter
DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in
four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory
installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig
Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/owmeter;
6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10'
Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045"
DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.
See next page for options and accessories.

MultiMaster

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779

If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the

TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot
Control, order one of the below outts.

MultiMaster® 300X cvcc Multi-Process Package

MultiMaster® 300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL

208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781

Comes complete with items listed above plus:

HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft. Heliarc Torch Accessory Kit
Remote Control Panel FC-5C Foot Control, 30 f t.
Electrode Cable & Holder, 15 ft. TIG Welding Handbook
R33-FM 580 Flowmeter/Regulator

®

300X w/15 ft. GM- 400 “NAS” torch

208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778

Specications

Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdc

Output Current Range

Mig/Fluxcore (GMAW/FCAW) ..........................................................35-300 amps

Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 amps

Stick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps

Open Circuit Voltage

Mig/Fluxcore (MGAW/FCAW) .......................................................................39 vdc

Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdc

Stick (SMAW) ....................................................................................................... 70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load

208/230 vac, 60 Hz, 1 ph...........................................................57/52 amps

Wire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)

Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)

Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)

W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

44

SECTION 2 DESCRIPTION

compteur numérique

indicateurs
de fonctionnement

voltmètre, ampèremètre et vitesse
de dévidage du l

préréglage de la tension

sélecteur de procédé

vitesse de dévidage
du l

commande de tension
et de courant

télécommande en

Pistolet à bobine

intégrée en option

module de pulsation en option

Permet le soudage Mig par pulsation de l’acier ordinaire,

de l’acier inoxydable et de l’aluminium

Optional Equipment

Pre/Post Flow/Spot/Burnback module ....................................0558002889

Inductance Control Module .......................................................... 0558002888

Remote Control Module ................................................................. 0558002605

FC-5C Foot Control - 30 ft. (9.1 m) cable ................................... 0558004234

Provides remote current control and connector (on/o) control and
requires

Remote Control Module ..............................................

TC-2B Thumb Control - 25 ft. ......................................................................33839

Provides remote current control and connector (on/o) control and

requires

Remote Control Module ..............................................

Spool Gun Module .............................................................................0558002606

MT-250SG Spool Gun .................................................................................... 36779

Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606

ST-23A Spool Gun ........................................................................................... 19164

Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606

Pulse Module Option ......................................................................... 0558002604

HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch
HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch

Tig weld without disconnecting the Mig torch.

HW-17 Torch Accessory Kit ......................................................................999126

Work Cable & Clamp (15 ft.) ......................................................................... 35881

Electrode Holder Assembly - 175 amp (15 ft.) ......................... 0558001791

(Includes holder, cable and quick connector)

Electrode Holder Assembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226

(Includes holder, cable and quick connector)

60 deg. 12.5 ft.
60 deg. 25 ft.

0558002605

0558002605

...................35857

......................35856

option

EURO CC Retrot Kit ......................................................................... 0558001082

NAS to Euro Adapter ..........................................................................0558002622

Primary Extension Cord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833

TIG Welding Handbook .............................................................................. 781F29

MIG Welding Handbook ............................................................................ 791F18

Gas Meter (measures gas ow at the gun) ..............................................19043

Marathon Pak Inlet Adapter (ts QCA 899F50) ......................0558002354

Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections

50 mm Connectors - quick-acting twist lock connectors for

attaching output power cables or torches to power source:

Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513

Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631

Male for #2 AWG to 1/0 cable ......................................................13733936

Female for #2 AWG to 1/0 cable ..................................................13735632

Quick connector with 1/2 in. threaded stud ..........................13735501

Tee connector - 1 male, 2 female ............................................... 13792804

Tig/Stick Sets

Includes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TL
Torch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2B
Thumb Control and TIG Handbook.

TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449

TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450

45

SECTION 2 DESCRIPTION

2.1 RENSEIGNEMENTS GÉNÉRAUX

Ce manuel a été préparé pour des soudeurs expérimentés. NE
permettez à aucune personne ne possédant pas la formation
requise d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équi­pement. NE tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement
avant d’avoir lu et entièrement compris ces instructions.

Ce manuel a été conçu spéciquement pour permettre à
l’opérateur de se familiariser avec les caractéristiques et le
fonctionnement de cet équipement. Tous les renseignements
présentés ici doivent être lus attentivement avant l’installation
ou l’utilisation de cet équipement.

2.2 RÉCEPTION ET MANUTENTION

Au moment de la réception de cet équipement, retirez tout le
matériel d’emballage entourant l’appareil et inspectez-le pour
vous assurer qu’il n’a pas été endommagé lors du transport.
Toute demande en dommages-intérêts ou en pertes doivent
être présentées à la compagnie de transport par le client. Si
vous devez présenter une telle demande, la compagnie de
transport vous fournira une copie du connaissement et de la
facture de transport sur demande.

Lorsque vous faites une demande de renseignements à propos
de cet équipement, assurez-vous d’inclure le nom du produit,
le numéro de la pièce et le numéro de série.

2.3 SÉCURITÉ

La section sur la sécurité au début de ce manuel devrait
être lue en entier avant de tenter d’installer ou d’opérer cet
équipement. Prendre les mesures de sécurité appropriées
permettra de réduire les risques encourus par l’équipement
et le personnel. Si, à tout moment, vous n’êtes pas sûr(e) de
vous-même, demandez de l’aide à votre superviseur ou à tout
autre membre du personnel d’expérience.

DANGER

Indique un danger immédiat qui causera des
blessures graves, voire mortelles si rien n’est
fait pour l’éviter.

2.4.1 GÉNÉRATRICE

La génératrice fonctionne à circuit de tension périodique de
sortie à courant continu secondaire et est conçue pour une
connexion primaire monophasée. Un ventilateur contrôlé
par une connexion de sortie fournit l’aération nécessaire
durant les opérations normales de soudage et s’arrête quatre
minutes après la n de l’opération de soudage. Le ventilateur
se remet automatiquement en marche lorsque les opérations
de soudage reprennent an de maintenir une température
de fonctionnement adéquate.

2.4.2 DÉVIDOIR

Le dévidoir à quatre galets d’entraînement est intégré
dans l’armoire de la génératrice et est situé dans un
compartiment séparé des autres composants électriques. L’air
de refroidissement ne circule pas à travers le compartiment
du dévidoir ou des composants électroniques réduisant
ainsi l’accumulation de saleté et de poussières ce qui a pour
conséquence d’améliorer la performance et la abilité du
produit.

Le dévidoir pousse le l à une vitesse variant entre 65 et
675ppm (pouces par minute).

2.4.3 COMMANDES

Le Multimaster 300/300X peut être utilisé pour souder des
fils pleins ainsi que les fils avec âme en flux. L’opérateur
sélectionne le procédé désiré sur un commutateur à bascule
à trois positions situé sur le panneau avant. Une description
détaillée des commandes de la génératrice est incluse dans
la section 4 (Fonctionnement) de ce manuel.

2.4.4 BOÎTE À OUTILS INTÉGRÉE

Le Multimaster 300/300X est équipé d’une boîte à outils à
verrouillage située au côté gauche de l’appareil pour ranger les
accessoires de soudage tels que les tubes contacts, les buses à
gaz, une petite meule, des pièces de rechange, le masque de
soudeur et les vêtements de protection (gure 1B)

MISE EN

GARDE

ATTENTION

Indique un danger potentiel pouvant causer
des blessures graves, voire mortelles.

Indique un danger potentiel pouvant causer
des blessures légères.

2.4 DESCRIPTION

Le Multimaster 300/300X est un système de soudage à courant
continu conçu pour le soudage Mig (GMAW), Tig (GTAW) ou à
électrode enrobée (SMAW). En fonction Mig, cet appareil peut
être utilisé pour un transfert d’arc court ou allongé et peut être
utilisé avec un l plein ou un l à tube support. Cet appareil est
idéal pour le soudage de l’acier non allié, de l’aluminium ainsi
que de nombreux autres alliages. Il est muni d’une génératrice
équipée d’un dévidoir intégré et d’un chariot permettant
d’accueillir deux bouteilles de gaz.

2.4.5 PISTOLET MIG GUN MASTER 250

Ce pistolet à souder à refroidissement par jet d’air est expédié
tout prêt à souder les ls avec âme en ux de 0,045/0,052
pouce. Des ls de d’autres grosseurs peuvent aussi être utilisés.
Référez-vous à la section 6 pour les autres dimensions de ls
et les accessoires d’alliage pouvant être utilisés.

2.4.6 CHARIOT

Le MultiMaster est équipé d’un chariot avec des roulettes avant
pivotantes et un support pour deux bouteilles de gaz.

46

SECTION 2 DESCRIPTION

Commandes de

soudage faciles

à utiliser

Achage numérique

large pour la vitesse du

câble, l’ampèremètre et

le voltmètre facile à lire

Pistolet Mig

Gun Master 400

Câble de travail de

15’ avec pince

Changement de

polarité simple

et rapide

Figure 1A – Composants

47

SECTION 2 DESCRIPTION

prédébit/postdébit/
soudage par points/

anticollage (en option)

Support

pour 4 galets

d’entraînement

Ensemble de l’axe adaptable

Boîte à outils avec

un petit plateau

à pièces

Panneau

de raccordement

de la tension
d’entrée principale
(sous ce couvercle)

Figure 1B – Composants

48

SECTION 3 INSTALLATION

3.0 INSTALLATION

3.1 EMPLACEMENT

Plusieurs facteurs doivent être pris en considération avant de
choisir un endroit d’installation. Il est important que l’endroit
d’installation permette à l’air de facilement circuler à travers
l’appareil an de permettre le refroidissement de l’appareil et
minimiser l’exposition à la saleté et aux poussières pouvant
pénétrer dans l’appareil. Il devrait y avoir au moins 18 pouces
d’espace d’accès non limité entre le côté de l’appareil et les
panneaux arrière et l’obstruction la plus près an de permettre
la circulation de l’air à travers la génératrice.

20”

32”

3.2 INSTALLATION DE LA POIGNÉE

Le Multimaster 300/300X est expédié tout assemblé, à
l’exception de la poignée avant, laquelle est installée de façon
inversée an de faciliter le transport. L’assemble de la poignée
comprend deux pattes de xation et une barre de retenue.
Pour installer la poignée dans la bonne position, suivez les
étapes suivantes :

A. Enlevez les deux vis à tôle des pattes de xation se trouvant

de chaque côté de l’assemblage de la poignée avant. Voir
la gure 3A.

B. Enlevez l’assemble de la poignée avant et retournez-la

avec les pattes de xation. Cela permettra d’orienter
la poignée comme il se doit. Rattachez les pattes de
xation en utilisant les vis à tôle que vous avez enlevées
à l’étapeA. Voir la gure 3B.

42”

Figure 2 – Dimensions

L’endroit d’installation doit permettre le retrait facile du boîtier
de l’appareil an de pouvoir facilement en eectuer l’entretien.
Installer ou placer un dispositif de ltrage aura pour eet de
réduire le volume d’entrée d’air et, par le fait même, aura pour
eet de faire surchauer les composants internes. La garantie
sera annulée si un dispositif de ltrage est utilisé.

patte de xation de la poignée

vis à tôle

Figure 3A – Enlèvement de l’assemblage de la poignée

patte de xation de la poignée

vis à tôle

Figure 3B – Installation de la poignée

49

SECTION 3 INSTALLATION

3.3 CONNEXIONS D’ENTRÉE ÉLECTRIQUES

Afin d’offrir un moyen sécuritaire et pratique de couper
tout le courant d’alimentation de l’appareil, il est fortement
recommandé d’ajouter un sectionneur au circuit d’alimentation
de l’appareil.

Avant d’alimenter l’appareil, débranchez le ou utilisez
« le système de verrouillage de l’équipement ». Si les
connexions doivent être faites à partir d’un sectionneur,
ce dernier devrait être verrouillé à l’aide d’un cadenas en
position « OFF ». Si la connexion doit être faite à partir
d’une boîte de fusibles, enlevez les fusibles et fermez et
verrouillez le couvercle à l’aide d’un cadenas.

3.3.1 EXIGENCES ÉLECTRIQUES DE L’ENTRÉE

Les exigences quant à la tension d’alimentation primaire sont
indiquées sur la plaque indicatrice de l’appareil. La source
d’alimentation est conçue pour être utilisée avec une tension
monophasée de 208/230 vca à 50/60 Hz ou avec une tension
monophasée de 230/460/575 vca à 50/60 Hz.

3.3.2 FICHE D’ALIMENTATION

Le câble d’alimentation est fourni avec une che d’alimentation.
La che s’adapte à une prise de 250 V, 50 A conformément à la
conguration NEMA 6-50R (pour les modèles de 208/230vca
seulement).

La prise devrait être branchée par un électricien à un
sectionneur ou disjoncteur muni de ses propres fusibles.
Ce sectionneur ou disjoncteur peut être branché soit à un
système monophasé, soit à deux conducteurs triphasés. Un
troisième conducteur assurant la mise à terre doit être branché
entre le sectionneur et la prise.

Installation typique –
La boîte de sectionneur
de courant, la prise et la

che fournis à l’utilisateur

La borne étiquetée GRD est branchée à la masse de
l’appareil de soudage et n’est là que pour la mise à la
terre. Elle doit être branchée à une mise à la terre able.
Ne branchez pas un conducteur figurant sur la borne
étiquetée GRD à une des bornes de L1 ou L2 car cela aura
pour résultat de causer à la masse de l’appareil de soudage
de devenir alimentée.

3.4 RÉGLAGE DE LA TENSION (Figure 4)

La plaquette des bornes pour le réglage de la tension est
située dans la boîte à outils du côté gauche de l’appareil.
Sortant de l’usine, le Multimaster 300/300X est conguré
pour la tension connectable la plus élevée. Si vous utilisez les
autres tensions d’entrée, les liens sur la plaquette des bornes
(TB) à l’intérieur de l’appareil doivent être repositionnés pour
la tension d’entrée appropriée. Voir les gures 4A à 4E pour
les congurations pour une tension d’entrée de 60 Hz. Pour
avoir accès à la plaquette des bornes, ouvrez le panneau
d’accès du côté gauche. Pour changer la tension, suivez les
étapes suivantes :

A. Enlevez SEULEMENT la vis située à gauche et ouvrez le

panneau en plexiglas.

B. Réglez les barreaux de cuivre à la tension primaire

voulue.

C. Refermez le panneau et revissez la vis en place.

50

SECTION 3 INSTALLATION

Dégagez les charnières
du panneau sur la vis
du coin.

Enlevez seulement
cette vis.

Cette vis doit

demeurer en place.

Ne pas enlever.

Figure 4D - borne d’entrée

modèle 208/230 vca

Conguration 208 vca

Figure 4E - borne d’entrée

modèle 230/460/575 vca

Figure 4 – Réglage de la tension plaquette des bornes

Version 208/230 montrée installée

Figure 4A – borne d’entrée

modèle 230/460/575 vca

Conguration 230 vca

Figure 4B – borne d’entrée

modèle 230/460/575 vca

Conguration 460 vca

conguration 230 vca

3.5 CONNEXIONS DE SORTIE SECONDAIRES (Figure 5)

Le poste de soudage Multimaster 300/300X est un système
autonome. Les connexions du chalumeau/pistolet situées
au panneau avant sont branchées à l’interne, à la polarité
de soudage (courant continu-électrode positive ou courant
continu-électrode négative) par les bornes de sortie
secondaires selon l’opération de soudage.

Figure 4C - borne d’entrée

modèle 208/230 vca

Conguration 575 vca

Figure 5 – Réglage de la polarité

51

SECTION 3 INSTALLATION

3.6 CONNECTIONS DE LA TORCHE « NAS » (gure 6)

Pour installer un pistolet Mig Gun Master 400, enlevez le
dispositif de verrouillage situé au côté du connecteur NAS en
insérez-y le bout mâle de la che de connexion du pistolet.
Assurez-vous que les joints toriques sont xés fermement en
place en poussant vers l’intérieur sur la broche d’alimentation
tout en serrant le dispositif de verrouillage.

dispositif de
verrouillage

Figure 6 - Connecteur de pistolet NAS

3.7 MÉCANISME DE DÉVIDOIR

3.7.1 GALETS D’ENTRAÎNEMENT (gures 7 et 9)

Le dévidoir est muni de deux gorges :
300X - la petite gorge est destinée au l d’un diamètre de
0,045 po. tandis que la plus large entraîne le l d’un diamètre
de 0,052 po.
300 - la petite gorge est destinée au l d’un diamètre de 0,035
po. tandis que la plus large entraîne le l d’un diamètre de
0,045 po.
La gorge la plus rapprochée du motoréducteur entraîne le l.
Si la gorge que vous souhaitez utiliser n’est pas dans la bonne
position, suivez les étapes suivantes :

3.7.2 INSTALLATION DE LA BOBINE DU FIL DE SOUDAGE

Comme dans tout environnement de travail, il faut toujours
porter des lunettes de protection munies d’écrans latéraux
lorsque vous changez ou coupez du l au bout de la bobine
ou au bout de la torche. Tenez le l qui se dévide de la
bobine dans une main avant de la couper. L’elochage du
l et les projections des bouts de l pendant le coupage
peuvent causer des blessures sérieuses aux yeux si vous
ne portez pas de lunettes de protection.

Pour installer une bobine de l sur le galet d’entraînement
suivez les étapes suivantes :

A. Dévissez l’écrou de verrouillage du noyau de l’axe.

(gure 8)

B. Fixez la bobine de l de façon à ce qu’elle se dévide vers

la droite en vous assurant que l’ergot s’engage dans le
trou de la bobine.

C. Remplacez l’écrou de verrouillage dans le trou du galet

le plus proche de la bobine.

3.7.3 ENFILAGE DU FIL DE SOUDAGE

A. Mettez l’interrupteur à la position de repos « OFF ».
B. Relâchez l’ensemble du galet d’entraînement. Vériez que

la gorge de diamètre de l nécessaire est à la position
intérieure.

axe de bobine

écrou de verrouillage

A. Relâchez le bras de pression à ressort.
B. Enlevez les deux (2) vis qui retiennent le galet

d’entraînement à la pignonnerie.
C. Inversez le galet d’entraînement sur l’axe de la bobine.
D. Replacez les vis et serrez-les fermement.
E. Fixez fermement l’ensemble.

vis de rappel du dévidoir

Figure 7 - Mécanisme de dévidoir

Figure 8 - Assemblage de la bobine

52

SECTION 3 INSTALLATION

3.8 CONNEXION DU DÉBIT DE GAZ DE PROTECTION

Avant d’enler le l de soudage à travers le boîtier, assurez­vous d’avoir enlevé l’ébarbure et le morl du l an qu’il
ne se bloque pas dans le boîtier ou la doublure.

C. Entraînez le l de la bobine à travers le tube guide d’entrée,

par-dessus les gorges du galet d’entraînement et du
guide de centrage jusqu’au guide de sortie et au tube de
connexion NAS.

galet

3.8.1 Débitmètre/régulateur R-33-FM-320

Le débitmètre/régulateur R-33-FM-320 est un régulateur
réglable conçu pour être utilisé avec un branchement de gaz
CO2. Voir le tableau 2 pour les niveaux de débit suggérés pour
le débitmètre/régulateur R-33-FM-320.

CO

20-50 cfh

2

Tableau 2 – Niveaux de débit typiques

enler le l à travers

le boîtier

manette à

ressort de rappel

Figure 9 - Enlage du l de soudage

Assurez-vous que le « tube guide de sortie » qui est inséré
dans le pistolet du panneau avant est d’un diamètre
adéquat pour le type de l utilisé, voir le tableau 6 de la
section Remplacement des pièces des accessoires pour
l’entraînement de l.

Pour vous assurez d’un bon entraînement de fil, il est
important que le l soit libre de saleté et que le dévidoir
soit nettoyé périodiquement an d’enlever les écailles qui
pourraient se trouver dans la doublure du pistolet.

D. Baissez l’ensemble du galet de pression et xez-le

fermement en place. Avec l’interrupteur à la position
« ON » entraînez le l jusqu’au bout du pistolet en
appuyant sur la gâchette du pistolet.

Si vous appuyez sur la gâchette du pistolet lorsque
l’interrupteur est en position « ON », le l de l’électrode
est sous tension et le dévidoir est en marche.

3.7.4 RÉGLAGE DU SYSTÈME DE FREINAGE

La friction du disque de freinage devrait produire un traînage
susant pour empêcher à la bobine ou au noyau de continuer
à tourner une fois que l’entraînement du l est interrompu.
S’il faut ajuster le freinage, tournez la vis vers la droite pour
produire un plus long traînage et vers la gauche pour le
raccourcir. Le traînage devrait être susamment bas pour
empêcher au l de trop se dévider.

A. Assurez-vous que le capuchon de la bouteille de gaz est

en place et glissez MINUTIEUSEMENT la bouteille sur le
support de bouteille du Multimaster 300/300X.

B. Fixez fermement la bouteille à l’appareil en utilisant la

chaîne qui est fournie.

C. Dévissez le capuchon de la bouteille.

Ne mettez pas le capuchon du détenteur dans un étau et
ne le saisissez pas avec des pinces. Une déformation du
capuchon peut causer un blocage des composants internes,
une pression de détente excessive et l’aaiblissement du
joint fileté qui se rattache au détenteur. Le capuchon
risque de devenir desserré et d’être projeté, ce qui pourrait
causer des blessures aux personnes à proximité.

D. Ouvrez légèrement le capuchon de la bouteille pour

un instant an de déblayer la saleté et la poussière qui
aurait pu s’accumuler autour de l’ouverture du robinet.
ASSUREZ-VOUS d’éloigner votre visage du robinet an
de protéger vos yeux.

E. Attachez le détenteur au robinet de la bouteille.

Alignez le régulateur de sorte que le débitmètre soit à
la position verticale et serrez l’écrou de raccord à laide
d’une clé à fourche de 1 1/8 po. ou d’une clé anglaise.
Afin de ne pas endommager ni le joint torique ni le tube
plastique, n’utilisez pas le tube du débitmètre comme

une «poignée » lorsque vous raccordez le régulateur.
F. Fermez le robinet de réglage du débitmètre.
G. Raccordez le tuyau de gaz de l’arrière du Multimaster

300/300X au raccord de sortie du régulateur.

53

SECTION 3 INSTALLATION

tube de circulation

robinet du

cylindre

Figure 10 - Régulateur R-33

Ne vous tenez jamais directement devant ou derrière
le régulateur lorsque vous ouvrez le robinet de la
bouteille. Tenez-vous toujours au côté.

écrou

de raccord

robinet de

réglage

jauge de
pression

H. Ouvrez LENTEMENT le robinet d’un quart de tour. Ceci

empêchera d’endommager l’indicateur ainsi que les
composants importants à l’intérieur du régulateur. Lorsque
l’aiguille de l’indicateur ne bouge plus, ouvrez le robinet
de la bouteille à fond.

I. En utilisant une solution pour essai d’étanchéité, telle que

la partie numéro 998771 (8 oz rce) ou de l’eau savonneuse,
vériez qu’il n’y a aucune fuite autour de la tige du robinet
de la bouteille de gaz, du raccord d’entrée du régulateur
et des raccords entre les tuyaux et le régulateur. Réparez
les fuites avant de commencer le soudage.

3.8.1 RÉGLAGE DU DÉBIT

Le débit est contrôlé en réglant le débitmètre jusqu’à ce
que la pression voulue soit indiquée par le otteur à boule à
l’intérieur du tube du débitmètre. Faites toujours la lecture en
observant le DESSUS de la boule.

54

SECTION 4 FONCTIONNMENT

4.0 FONCTIONNMENT

Observez toutes les règles de sécurité concernant la
ventilation, le feu et autres variables pour le soudage à
l’arc, telles qu’indiquées au début du manuel, à la section
Précautions de sécurité.

4.1 COMMANDES STANDARDS

4.1.1 INTERRUPTEUR ET INDICATEUR LUMINEUX
DE MISE EN MARCHE

L’interrupteur principal est situé en haut et à gauche du panneau
avant. Cet interrupteur met en marche le transformateur
principal, les circuits des commandes et l’indicateur lumineux
de mise en marche « ON ». (gures 12 et 13)

4.1.2

INDICATEUR LUMINEUX DE DÉFECTUOSITÉ (gure 12)

Cet indicateur est conçu pour un usage à venir et n’a pas de
fonction actuelle.

4.1.3 INDICATEUR LUMINEUX DE TEMPÉRATURE (gure 12)

Cet indicateur s’allume en cas de surchaue du Multimaster
300/300X. Un surchauage peut être causé par un régime
d’utilisation excessif ou par une surintensité de courant.
Lorsqu’il y a un surchauage, l’appareil se ferme et vous devez
le laisser se refroidir avant de reprendre votre travail. L’appareil
se remettra en marche automatiquement une fois qu’il aura
atteint une température de fonctionnement sécuritaire.

4.1.4 SÉLECTEUR DE PROCÉDÉ (gure 12)

Le sélecteur de procédé à trois positions est situé dans la partie
supérieure droite du panneau avant. Ce sélecteur indique lequel
des procédés (Mig, Tig ou électrode enrobée) est en fonction.

4.1.5 CONNEXIONS DE SOUDAGE SECONDAIRE

Les bornes de sortie secondaire, POS (+) et NÉG (-) sont dans
la partie inférieure droite du panneau avant, directement
au-dessus du connecteur de pistolet NAS Mig (gure 13).
Voir les sections 4.4, 4.5 et 4.6 pour les guides d’installation
d’applications spéciques.

4.1.6 INDICATEURS NUMÉRIQUES (WFS, AMPÈRES
ET TENSION)

Les indicateurs numériques situés au côté gauche du panneau
avant sont multifonctionnels selon le procédé de soudage.

4.1.8 SOUDAGE TIG ET ÉLECTRODE ENROBÉE

En fonction TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE, vous devez appuyer
et maintenir l’appui sir le bouton « PRESET » pendant que
vous présélectionnez le courant de soudage qui est aché
sur l’écran supérieur. L’indicateur se remettra à « 0 » quand le
bouton de préréglage sera relâché. Lorsque vous commencez
l’opération de soudage, l’indicateur ache la moyenne de
la tension et du courant de soudage sur l’écran supérieur et
sur l’écran inférieur respectivement. Après que l’opération de
soudage soit terminée, les indicateurs se remettront à « 0 ». Le
circuit de « MAINTIEN » n’est pas activé lorsque vous travaillez
en mode TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE.

4.1.9 COMMANDE DE VITESSE DU DÉVIDOIR (gure 12)

Le pentiomètre de la commande de vitesse d’entraînement
de l permet un réglage de vitesse de 65 à 675 pouces par
minutes (PPM). En mode MIG, appuyez sur l’interrupteur de
préréglage « PRESET » et tournez le bouton de réglage de
vitesse an de prérégler la vitesse d’entraînement de l qui
est indiquée sur l’écran supérieur.

4.1.10 RÉGLAGE DE TENSION ET DE COURANT (gure 12)

Ce bouton permet de régler la tension d’arc lorsque le
sélecteur de procédé est à la position MIG. La tension d’arc MIG
peut être préréglée en appuyant sur le bouton de préréglage
et en le tournant tout en regardant l’indicateur d’ampères sur
l’écran inférieur.

Ce bouton permet de régler le courant d’arc lorsque le SÉLEC­TEUR DE PROCÉDÉ est à la position TIG ou ÉLECTRODE ENRO­BÉE. L’intensité du courant de soudage peut être préréglée en
appuyant sur le bouton de préréglage et en e tournant tout en
regardant l’indicateur d’ampères sur l’écran supérieur. Le courant
de soudage actuel est aché pendant l’opération de soudage.

4.1.11 COMMANDE D’ANTICOLLAGE (gure 11)

Ce bouton de commande est situé à l’intérieur du compartiment
de la bobine, au-dessus du moteur du dévidoir. Il sert à régler
l’intervalle de temps entre l’activation du frein du dévidoir et
l’arrêt du contacteur de soudage. Ceci détermine de quelle
distance le l de soudage recule vers le tube-contact après que
l’opération de soudage soit terminée. Si le l reste trempé dans
le bain de fusion, tournez le bouton de réglage légèrement
vers la droite et essayez de nouveau. Continuez ce procédé
jusqu’à ce que le l se maintienne au-dessus du bain de fusion
ou qu’il recule susamment.

4.1.7 SOUDAGE MIG

En fonction Mig, les indicateurs numériques montrent la vitesse
d’entraînement du l préréglée quand le bouton « PRESET »
est sélectionné. Une fois l’opération de soudage commencée,
l’indicateur achera la moyenne de la tension et du courant de
soudage sur l’écran supérieur et l’écran inférieur respectivement.
Les indicateurs sont équipés d’un circuit de « MAINTIEN » qui sert
à mémoriser les conditions de soudage sélectionnées. Après
que l’opération de soudage soit terminée, les dernières lectures
de la tension et su soudage resteront achées pour une durée
de 10 secondes avant de se remettre à « 0 ».

Figure 11 - Commande d’anticollage

55

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

indicateur

lumineux

de mise en

marche

indicateur
lumineux de
température

indicateur
lumineux de
défectuosité

indicateurs numériques

(ampères, volts, WFS)

indicateur lumineux

WFS – PPM

indicateur

lumineux ampérage

Figure 12 – Panneau de commande

Bouton

« preset »

Sélecteur

de procédé

Réglage de la tension –

MIG Réglage du courant –

Électrode enrobée/mig

Fonction
de vitesse du
dévidoir PPM

interrupteur

d’alimentation

principal

module de

télécommande

(facultatif)

module de

commande pour

pistolet à dévidoir

(facultatif)

prise de la gâchette

du pistolet MIG

connexion NAS

du pistolet MIG

connexion

d’entrée positive

connecteur

de changement

de polarité

connexion

d’entrée négative

Figure 13 – panneau avant

56

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.2 COMMANDES FACULTATIVES

4.2.1 COMMANDE DE RÉGLAGE D’INDUCTANCE
(FACULTATIVE) NP- 0558002888 (gure 14)

L’inductance sert à optimiser le fonctionnement de l’arc à court­circuit en en changeant l’augmentation du courant de chaque
court-circuit. Ceci aide au mouillage du cordon de soudure
ainsi qu’à stabiliser l’arc tout en réduisant l’accumulation
d’éclaboussures. Il est FORTEMENT RECOMMANDÉ d’utiliser
cette commande à inductance an d’optimaliser le rendement
du soudage à l’arc court avec le l d’acier inoxydable.

La COMMANDE DE RÉGLAGE D’INDUCTANCE est située à
l’intérieur du compartiment de la bobine, directement au­dessus du moteur du dévidoir et à la gauche de la commande
du réglage d’anticollage. Le cadran de sélection « facilement
réglable » est étalonné par le l en alliage (d’acier carboné et
d’acier inoxydable) et par le gaz de protection :

100% CO
argon – 25% CO
argon – 8 à 15% CO

2

2

2

Trimix (mélange d’hélium non tachant)

The short circuiting Mig arc performance will change from a
Lorsque l’opérateur tourne le cadran vers la droite, la fonction
de court-circuitage à haute-fréquence et à arc pénétrant à un
court-circuitage à fréquence basse et à arc doux qui produit
moins d’éclaboussures. Le rendement peut varier selon le
gaz de protection, le diamètre du l et l’alliage en utilisation.
D’autres gaz et alliages peuvent aussi être optimisés avec cette
commande. L’opérateur peut régler cette commande selon ses
spécications d’applications de soudage personnelles.

4.2.2 PRÉDÉBIT/POSTDÉBIT/SOUDAGE PAR POINTS/
ANTICOLLAGE

A. Prédébit/postdébit – La commande de PRÉDÉBIT sert

à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de
protection s’écoulera avant que le l commence à se
dévider (de 0 à 1,5 secondes). La commande de POSTDÉBIT
sert à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de
protection continuera à s’écouler une fois que le soudage
est arrêté (de 0 à 7,5 secondes).

B. Réglage de temps pour le soudage par points – Cette

commande, contrôlée par un détecteur de courant, sert à
régler la durée du soudage par points, de 0 à 5 secondes.

compteur

de durée du

prédébit

compteur

de durée du

postdébit

compteur

de durée du

soudage par

points

compteur

de durée

d’anticollage

soudage par
points activé

sélecteur

continu activé

verrou de la

gâchette activé

Figure 15 – Prédébit/postdébit/soudage par points/

anticollage

Figure 14 – Commande de réglage d’inductance

(FACULTATIF) NP- 0558002889 (gure 15)

Cette commande facultative est installée à la place de la
commande d’anticollage standard à l’intérieur du compartiment
de la bobine. Une description du module suit :

Le compteur ne démarre que lorsque le courant est détecté

an d’assurer des résultats constants.
C. Compteur de durée d’anticollage – Voir la section 4.1.11
D. Sélecteur de soudage par points – Lorsque le commuta-

teur à bascule est réglé à la position « SPOT » (position

gauche), le compteur de soudage par points « SPOT » est

activé et la durée du soudage par points est contrôlée par

le cadran « SPOT WELD TIMER ».
E. Sélecteur continu « CONTINUOUS » - Lorsque le commu-

tateur à bascule est réglé à la position « CONTINUOUS »

(position du milieu), le soudage continu jusqu’à ce que

la gâchette du pistolet Mig soit relâché.
F. Position de verrouillage de la gâchette « TRIGGER LOCK »

(position droite), le procédé de soudage commence quand

on appuis sur la gâchette. Une fois que le procédé est en

fonction, on peut relâcher la gâchette sans interrompre

l’opération de soudage. Pour arrêter ce procédé, il faut

appuyer sur la gâchette une seconde fois. Cette commande

permet une opération de soudage continue sans besoin

d’appuyer sur la gâchette continuellement.

57

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.2.3 MODULE DE TÉLÉCOMMANDE NP- 0558002605
(gure 16)

Ce panneau de commande facultatif s’adapte au devant de la
génératrice, à la droite de l’interrupteur d’alimentation princi­pal (voir la gure 13). Le réceptacle à distance est conçu pour
une commande de courant Tig à pied ou au pouce. Le module
est muni d’un commutateur à bascule pour sélectionner entre
la commande du panneau « PANEL » ou la télécommande
«REMOTE » du courant de soudage et du contacteur. Voir la
documentation d’information F15-618.

Figure 16 – Module de télécommande

4.2.4 MODULE DE COMMANDE POUR PISTOLET À
DÉVIDOIR (FACULTATIF) NP-0558002606 (gure 17)

Ce module s’adapte au panneau avant, à la gauche des
connecteurs de pistolets Mig. Il permet à l’opérateur d’uti­liser soit le pistolet à dévidoir MT-250SG ou ST-23A avec le
Multimaster 300/300X (ST-23A nécessite un adaptateur N/P

37301). Ce module est muni d’un commutateur à bascule pour

sélectionner une opération de soudage à pistolet à dévidoir
ou une opération de soudage à pistolet Mig standard. Voir le
tableau 3 pour les paramètres du pistolet Mig à bobine. Voir
la documentation d’information F15-619.

4.3 MIG WELDING SET-UP

Lorsque le sélecteur de procédé « PROCESS » est réglé à la
position MIG, le Multimaster 300/300X est prêt à s’activer
quand on appuie sur la gâchette du pistolet Mig.

Étape 1. Sélectionnez les paramètres de soudage selon l’alliage

du l, le diamètre du l, l’épaisseur de la pièce de travail
et le gaz de protection en vous basant sur le tableau
3 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE MIG.
Réglez la polarité selon le procédé comme indiqué au
tableau 3.

Étape 2. Régler le sélecteur de procédé de soudage 1 à

la position Mig (centre) et appuyez sur le bouton
« PRESET ».

Étape 3. Réglez le sélecteur de réglage de vitesse d’entraî-

nement du l « WIRE FEED SPEED » 3 à la vitesse
désirée (la vitesse est indiquée sur l’écran d’achage
numérique supérieur).

Étape 4. Réglez le sélecteur de tension « VOLTAGE » 4 à la

tension d’arc désirée (la tension est indiquée sur
l’écran d’achage numérique inférieur).

Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 35 cfh en

appuyant sur la gâchette du pistolet et en réglant le
bouton du débitmètre/régulateur R-33-FM-320.

Étape 6. Appuyez sur la gâchette du pistolet et commencez

le soudage. Réglez la vitesse d’entraînement du l et
la tension en fonction de l’opération de soudage.

Figure 17 – Module de commande pour pistolet à dévidoir

58

Figure 18 – connexion de polarité Mig

2

3

Figure 19 – panneau de commande avant Mig

1

4

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

Table Legend

19.2

185

3

4

1

2

300

MultiMaster

1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material
thickness.

2. Place WELD PROCESS switch to the TIG (left) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT
knob to set desired weld current in the upper digital display window.

4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to
establish the arc. Adjust the welding current as needed for the
desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.

TIG SET-UP

1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based
on electrode type and diameter.

2. Place the WELD PROCESS switch to the STICK (right) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT
knob to set the desired weld current in the upper digital display
window.

4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as
needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.

STICK SET-UP

Welding Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Welding Polarity - DCEN

(Electrode Negative)

Shielding gas flow rate

POLARITY CONNECTION GUIDE

1. Determine initial settings from MIG Data Table based on wire
type, diameter, material thickness and shielding gas.

2. Place WELD PROCESS switch to MIG (center) then press

PRESET button.

3. Turn the WIRE SPEED knob to set desired speed in the
upper digital display window.

4. Turn the VOLTAGE knob to set desired voltage in the lower
digital display.

5. Pull gun trigger and start welding. Fine tune wire speed and
volts as needed for desired arc characteristics.

MIG/FCAW SET-UP

1

2

3

4

(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)

MIG/FCAW

Wire Feed Speed

(Electrode Positive)

75% Argon/25% CO

as recommended in

(Electrode Positive)

No Shield Gas

(Electrode Negative)

75% Argon/25% CO

For 100% CO2 add 2 volts

98% Argon - 2% CO

(Electrode Positive)

Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.

Volts

Shield Gas

100% CO

2

Polarity - DCEP

Shield Gas

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Argon-25% CO

or 100% CO

product data sheet

Polarity - DCEP

Required

Polarity - DCEN

Shield Gas

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Shield Gas

Helium TriMix

For thicknesses
above 3/16” use

Polarity - DCEP

(Electrode Positive)

Shield Gas

100% Argon

Polarity - DCEP

2

2

Tableau 3 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE MIG

Gauge
Inches

Metric

.045”

1.2

mm

.052”

1.4

mm

.045”

1.2

mm

.052”

1.4

mm

.035”
.9

mm

.045”

1.2

mm

.035”
.9

mm

.045”

1.2mm

.030

.8mm

.035

.9mm

.045

1.2mm

.030

.8mm

.035

.9mm

.045

.9mm

.035 Spool Gun

.9mm

3/64” Standard Gun

1.2mm

.035

Spool Gun

.9mm

3/64”Standard Gun

1.2mm

Thickness

CORED WIRE

Dual Shield

Series

CORED WIRE

2

Dual Shield

Series

CORED WIRE

Dual Shield

7100 Ultra

7100 LC

Self-Shielding

CORED WIRE

CoreShield 11

(Multi Pass)

CoreShield 15

(Single Pass)

CARBON

STEEL

2

Spoolarc 82
Spoolarc 85
Spoolarc 87
Spoolarc 86

STAINLESS

STEEL

Arcaloy

308L, LSi, H

2

309L, LSi, H
316L, LSi, H

ALUMINUM
4000 Series

ALUMINUM

5000 Series

Material

710X

II 711X

II 712X

FC 717

22ga.

20ga.
.036”
.9mm

.030”

.8mm

Use only recommended joint preparation and weld sequence
procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.

18ga.
.048”

1.2mm

90

14

85

15

80

16

16ga.

.060”

1.5mm

80

15

130

15

120

15

100

16

185

19.5

180

20

180

20

14ga.
.075”

1.9mm

110

16

54

15

180

15

160

16

120

17

195

20

230

21

230

21

375

21

12ga.
.105”

2.7mm

150

16

70

16

230

16

200

16

140

18

230

21

300

21

300

21

265

22

215

24

400

22

11ga.

1/8”

3.2mm

170

17

80

16

280

16

240

17

160

19

250

21

325

22

325

22

320

23

290

26

440

22

10ga.
.135”

3.5mm

200

24

200

23

280

22

220

17

100

17

330

17

280

17

180

19

280

21

350

22

350

22

380

24

320

26

550

23

220

22

3/16”

4.8mm

250

25

200

25

275

24

175

23

380

25

200

28

360

17

125

18

400

18

320

18

200

20

400

25

400

25

400

24

350

26

600

23

280

23

1/4”

6.4mm

300

26

300

26

350

25

250

24

460

26

300

29

13018130

500

19

360

19

220

21

450

25.5

450

25.5

430

25

370

27

680

23

320

25

5/16”

8.0mm

425

29

400

28

450

26

300

25

600

27

400

30

18

400

20

240

22

475

26

475

26

500

26

430

28

380

25

3/8”

9.6mm

475

30

450

29

500

27

350

26

700

28

500

33

270

23

520

26

400

26

1/2” Up

12mm

550

30

500

30

600

29

400

27

785

29

550

33

270

23

400

26

59

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.4 PROCÉDÉ POUR LE SOUDAGE TIG

Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position Tig, le
Multimaster 300/300X déclenche le contacteur de soudage et
la connexion de sortie est alimentée. Le circuit de démarrage
« TOUCH TIG » est maintenant activé.

Étape 1. Determine the weld parameters based on the

metal thickness in Table 4 or use the ESAB TIG
Welding Handbook (optional) for suggested weld­ing parameters.

Étape 2. Réglez la polarité au courant-électrode négative en

branchant la torche Heliarc à la borne de connexion
négative située au panneau avant de la génératrice
(voir la gure 20).

Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 1 à la position

Tig (gauche).

Lorsque le sélecteur de procédé est à la position TIG ou
ÉLECTRODE ENROBÉE, l’électrode est chargée. L’élec­trode ne doit pas venir au contact du potentiel de terre
avant que vous soyez prêt(e) à commencer l’opération
de soudage.

Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET » 2

et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur de
tension/courant « VOLTAGE/COURANT » à la position
désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’achage
numérique supérieur).

Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 20 cfh en tour-

nant manuellement le robinet de la torche Heliarc et
en réglant le bouton du débitmètre R-33-FM-580.

Étape 6. Mettez l’électrode tungstène en contact avec la pièce

de travail brièvement pour amorcer l’arc. Réglez le
courant selon le besoin en tournant le bouton sé­lecteur de réglage de tension/courant « VOLTAGE/
CURRENT » 4

REMARQUE : le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du l 3 n’est pas activé en fonction Tig.

4

3

Figure 20 – Connexion de polarité Tig

2

Figure 21 – Panneau de commande avant Tig

Tableau 4 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE TIG

1

60

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.5 PROCÉDÉ POUR LE SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE
ENROBÉE

Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position
« STICK », le Multimaster 300/300X déclenche le contacteur
de soudage et la connexion de sortie est alimentée. Le
porte-électrode est maintenant chargé et un amorçage
d’arc se produira lorsque l’électrode vient en contact avec
la pièce de travail ou tout autre objet à potentiel de terre.

Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 3 à la position

« STICK » (droite).

Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET »

et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur
de tension/courant « VOLTAGE/COURANT » 4 à la
position désirée (la tension est indiquée sur l’écran
d’achage numérique supérieur).

Étape 1. Déterminez les paramètres de l’opération de soudage

selon l’électrode enrobée et son diamètre (voir
le tableau 5 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR
ÉLECTRODE ENROBÉE).

Lorsque le sélecteur de procédé est à la position TIG ou
ÉLECTRODE ENROBÉE, l’électrode est chargée. L’électrode
ne doit pas venir au contact du potentiel de terre avant que
vous soyez prêt(e) à commencer l’opération de soudage.

Étape 2. Réglez la polarité au courant continu-électrode po-

sitive en branchant le câble du porte-électrode à la
borne de connexion positive située au panneau avant
de la génératrice.

Étape 5. Amorcez l’arc et commencez l’opération de soudage.

Réglez le courant de soudage selon le besoin pour
contrôler le bain de fusion.

REMARQUE : Le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du l 3 n’est pas activé en fonction « STICK ».

2

4

1

Figure 22 – Connexion de polarité pour le soudage

avec électrode enrobée

Tableau 5 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR ÉLECTRODE ENROBÉE

3

Figure 23 – Panneau de commande avant pour le

soudage avec électrode enrobée

REMARQUE : À cause de la commande « force d’arc » intégrée dans l’appareil,

le courant réel peut ne pas correspondre au courant préréglé.
Si la tension de soudage devient inférieure à 23 V, le courant
de soudage réel sera supérieur au courant préréglé.

61

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.6 UTILISATION DE LA TORCHE TIG

Amorçage de l’arc

Il n’est pas dicile d’amorcer un arc correctement. An d’as­surer dès le début de l’opération de soudage une protection
maximale de la pièce de travail contre la poussière et la
saleté qui peut circuler dans le milieu de travail, nous vous
recommandons de suivre le procédé décrit ci-dessous. Avec
le soudage à c.c., il est nécessaire que l’électrode touche la
pièce de travail an d’amorcer l’arc. Dès que l’amorçage d’arc
a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce qu’elle soit à une
distance d’environ 1/8 pouce au-dessus de la pièce de travail
an de ne pas contaminer l’électrode en la trempant dans le
bain de fusion.

Pour amorcer l’arc, mettez la génératrice en marche et tenez
la torche en position horizontale à environ 1 pouce au-dessus
de la pièce de travail ou du bloc d’amorçage, voir l’exemple A
ci-dessous. Ensuite, amenez rapidement le bout de la torche
vers la pièce de travail de façon à ce que l’extrémité de l’élec­trode touche la plaquette. L’amorçage de l’arc se produira. Dès
que l’amorçage d’arc a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce
qu’elle soit à environ 1/8’’. Cela permettra d’établir l’arc.

On peut amorcer l’arc en touchant la pièce de travail ou une
pièce de cuivre ou de métal en le ramenant ensuite à l’endroit
de travail. N’utilisez pas une plaquette de carbone pour amor­cer l’arc car ceci aurait pour eet de contaminer l’électrode
et l’arc deviendrait instable. Lorsque vous commencez le
soudage avec une électrode incandescente, il faut travailler
rapidement car l’arc a tendance à s’amorcer avant que vous
n’ayez la chance de positionner la torche correctement.

Pour arrêter l’arc, repositionner l’électrode à l’horizontale avec
un mouvement brusque. Ce mouvement doit être rapide
an d’empêcher à l’arc de gâcher la surface de la soudure ou
d’endommager la pièce de travail.

Avec le soudage TIG, il est fortement suggéré d’utiliser des
commandes à la main ou au pied pour que l’opérateur puisse
amorcer l’arc, régler le courant de soudage et arrêter l’arc sans
avoir à repositionner la torche.

Exemple A

Exemple B

62

SECTION 5 MAINTENANCE

5.0 MAINTENANCE

5.1 MAINTENANCE AND SERVICE

IF UNINSULATED CABLE AND PARTS ARE NOT RE‑
PLACED, AN ARC CAUSED BY A BARE CABLE OR PART
TOUCHING A GROUNDED SURFACE MAY DAMAGE

BE SURE THAT THE BRANCH CIRCUIT OR MAIN DISCON‑
NECT SWITCH AND MULTIMASTER POWER SWITCH ARE
OFF OR ELECTRICAL INPUT FUSES ARE REMOVED BEFORE
ATTEMPT ING ANY INSPECTION OR WORK INSIDE THE
POWER SOURCE. PLACING THE POWER SWITCH ON THE
POWER SOURCE IN THE OFF POSITION DOES NOT REMOVE
ALL POWER FROM INSIDE THE EQUIPMENT.

UNPROTECTED EYES OR START A FIRE. BODY CONTACT
WITH A BARE CABLE, CONNECTOR, OR UNCOVERED
CONDUCTOR CAN CAUSE A FATAL SHOCK.

Keep power cables dry, free of oil and grease, and protect­ed at all times from damage by hot metal and sparks.
Clean dirt and metal particles from drive roll groove
weekly; replace roll if badly worn.

5.2.1 POWER SOURCE

INSPECTION, TROUBLESHOOTING AND REPAIR OF THIS
EQUIPMENT MAY ORDINARILY BE UN DERTAKEN BY A
COMPETENT INDIVIDUAL HAV ING AT LEAST GENERAL
EXPERIENCE IN THE MAINTENANCE AND REPAIR OF
SEMI‑CONDUC TOR ELECTRONIC EQUIPMENT. MAINTE‑
NANCE OR REPAIR SHOULD NOT BE UNDERTAKEN BY
ANYONE NOT HAVING SUCH QUALIFICATIONS.

Shut OFF shielding gas supply at source.

5.2 INSPECTION AND SERVICE

Keep equipment in clean and safe operating condition free of
oil, grease, and (in electrical part) liquid and metallic particles
which can cause short circuits.

Regularly check cylinder valves, regulators, hoses, and gas
connections for leaks with soap solution or leak test solution
(P/N 998771).

Check for and tighten loose hardware including elec trical
connections. Loose power connections overheat during
welding.

Immediately replace all worn or damaged power cables and
connectors. Check for frayed and cracked insu lation, particu­larly in areas where conductors enter equipment.

The electrode wire and all metal parts in contact with it are
electrically energized while welding. Inspect these parts peri­odically for defective insulation and other electrical hazards.

5.2.1.1 RECTIFIERS AND TRANSISTORS

It is recommended that the internal components be
cleaned occasionally by blowing them out with low pres­sure compressed air. This cleaning operation is necessary
so that maximum cooling will be accomplished by the air
stream. This should be done periodically, depending upon
the location of the unit and the amount of dust and dirt
in the atmosphere.

The hermetically sealed diodes and transistors are specially
designed for welding machine use and will not age or
deteriorate with use. The rectiers are mounted on heat
sinks. A periodic cleaning of dust and dirt from these is
neces sary to insure cooling of the rectiers. Should any
rectier need replacement, it can be quickly re moved
from the heat sink.

5.2.1.2 FAN MOTOR

All models are equipped with an exhaust fan and rely on
forced draft for adequate cooling for high duty cycles and
overloads.

Do not use lters on this unit as they would restrict
the volume of intake air. Output ratings on this unit
are based on an unobstructed supply of cooling air
drawn over its internal components. Warranty is void
if any type of ltering device is used.

63

SECTION 5 MAINTENANCE

5.2.1.3 TRANSFORMER

Occasional blowing out of the dust and dirt from around the
transformer is recommended. This should be done periodically
depending upon the location of the unit and the amount of
dust and dirt in the atmo sphere. The Power Source case cover
should be removed and a clean, dry low pressure air stream
should be used for this cleaning operation.

5.2.1.4 OVER‑TEMPERATURE PRO TECTION

The Power Source is protected from high internal tempera­tures by thermal switches. When the Power Source is oper­ated under high current applications for long periods, the
thermal switches may reach a high temperature causing it to
de-energize the contactor. These thermal switches will reset
auto matically after the heat sink or transformer windings have
cooled to a safe level. While de-energized, the contactor can
not be oper ated. But, if the gun trigger is depressed, the unit
will still feed wire and the solenoid will operate.

5.2.2 WIRE FEEDER

As soft wire is fed, the drive rolls may pick up metal from the
wire surface. Accumulation on the rolls may score the wire
with resulting unwanted friction and improper feeding.

Inspect the rolls regularly and clean them with a ne-wire
power brush. Avoid roughening, or removing the hardness of
groove surfaces in grooved rolls. Any roughening may score
the wire, just as the accumula tion being removed may do.

NOTE:

Schematics and Wiring Diagrams on 279.4mm x 431.8mm

(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.

64

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.0 Replacement Parts

6.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the
unit nameplate.

6.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part num-

ber shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be

ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Multimaster 300 & 300X Bill of Material part numbers

0558007776 Multimaster 300X Console 208/230V
0558007777 Multimaster 300X Console 230/460/575V
0558009600 Multimaster 300 Console 208/230V NAS
0558009601 Multimaster 300 Console 230/460/575V NAS

65

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

66

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

26

67

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

68

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

69

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

70

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

71

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

72

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

73

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

74

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

75

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

76

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

77

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

78

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

79

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

80

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Mulitmaster

300

300X

Mulitmaster

81

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

DRIVE ROLLS

(See Drive Roll & Guide Tube Selection
Guide on Following Pages)

Auto‑Lift Mini Four Roll Geared Wire Drive System ‑ 055800133

ITEM

1
1A
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

PART NO

0558001743
0558001744
952927
0558001745
0558001746
23612368
23612477
0558001747
23612474
23612472
34609
0558001748
0558001749
0558003538
0558003539

DESCRIPTION

.

Feed Plate
Safety Guard
Screw, Thumb (M6X12)
Pressure Arm
Bogie
Pressure Roll
Axle Pressure Roll
Locating Pin
Nut, Pressure Roll Axle
Circlip
Retaining Screw Pressure Arm
Spring Bogie Auto Lift
Spring to Pressure Arm Auto Lift
Spacer Tube, Small
Spacer Tube, Big

QTY.

1
1
1
1
1
2
2
1
2
1
1
1
1
2
2

ITEM

15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

27
28

PART NO

0558001752
0558001753
0558001754
0558001755
23612386
0558003540
34608
952925
23612460
23612470
23612462
0558001757
0558001895
0558001758
0558003542

.

NOTE: Measure hole placement
to distinguish between early & cur­rent version drive stands

DESCRIPTION

Spacer Tube Pressure Arm Auto Lift
Spacer Tube Bogie
Axle Pressure Arm
Allen Screw
Gear Adaptor Feed Roll
Axle Gear Adaptor Feed Roll
Washer, Retaining Screw
Knurled Screw
Pressure Device W/Scale
Locating Pin, 2.5 x 12 Pressure Device
Screw Intermediate Guide
Center Guide (Hard Wire)
Center Guide for (Aluminum)
Inlet Guide (Aluminum & Steel)
Main Gear Drive

QTY.

1
1
1
1
2
2
3
3
1

Pkt. 5

1
1
1
1
1

82

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Table 6 ‑ Drive Roll and Guide Tube Selection

Wire Type

& Diameter

Hard Wires (“V” groove)

.023 in. (0.6 mm)
.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
.045 in. (1.2 mm)

Cored Wires (Knurled “V” groove)

.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
.040 in. (1.0 mm)
.045 in. (1.2 mm)
.052 in. (1.4 mm)
1/16 in. (1.6 mm)
5/64 in. (2.0 mm)

Soft (aluminum) Wire (“U” groove)

.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
3/64 in. (1.2 mm)
1/16 in. (1.6 mm)

* Two drive rolls are required for four roll drive systems.

Roll Drive*

21155
21155
21156
21156

21160
21160
21161
21161
21161
21161
21162

21158
21158
21159
21159

Guide Tube

NAS

0558001499
0558001499
0558001498
0558001498

0558001499
0558001498
0558001498
0558001498
0558001497
0558001497
0558001497

0558001902
0558001903
0558001904
0558001904

83

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

REVISION HISTORY

1. Original release April, 2008

2. revision June, 2009 - updated replacement parts per ECN #093115.

3. revision June, 2010 - changed name to 300/300X, updated BOM’s.

ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC

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