MTS 3500i
Power Source
Instruction Manual (EN, FR, ES)
P/N 0558007140 - 208-230/460 Vac 3-phase, 230 Vac 1-phase, 60 Hz
P/N 0558007140F - 208-230/460 Vac 3-phase, 230 Vac 1-phase, 60 Hz, Bilingual
P/N 0558007141 - 575 Vac 3-phase, 60 Hz, Bilingual
P/N 0558007142 - 400/440 Vac 3-phase 50/60 Hz
P/N 0558009280 - 400/440v BRAZIL
0558008058 06/2010
BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.
YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.
CAUTION
These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions before installing or operating this equipment.
USER RESPONSIBILITY
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
2
TABLE OF CONTENTS
SECTION TITLE PAGE
SAFETY ........................................................................................................................................................ 5
SECTION 1 DESCRIPTION ........................................................................................................................................................................7
1.1 General ......................................................................................................................................................................................7
1.2 Scope .........................................................................................................................................................................................7
1.3 MTS 3500i Multi-Process .....................................................................................................................................................8
1.4 Package Ordering Information .........................................................................................................................................9
1.5 Optional Accessories .........................................................................................................................................................10
1.6 Duty Cycle ............................................................................................................................................................................. 11
1.7 Volt-Ampere Curves ........................................................................................................................................................... 11
SECTION 2 INSTALLATION ................................................................................................................................................................... 13
2.1 General ................................................................................................................................................................................... 13
2.2 Required Tools ..................................................................................................................................................................... 13
2.3 Unpacking and Placement .............................................................................................................................................. 13
2.4 Primary Input Connections ............................................................................................................................................. 14
2.4.1 Input Voltage Selection ....................................................................................................................................... 16
2.4.2 Fuse Replacement..................................................................................................................................................16
2.5 Secondary Output Connections ................................................................................................................................... 17
SECTION 3 OPERATION ......................................................................................................................................................................... 21
3.1 General ................................................................................................................................................................................... 21
3.2 Welding Controls / Indicators ........................................................................................................................................ 21
3.3 Typical Slope Settings ....................................................................................................................................................... 24
3.4 MIG / GMAW (CV) Operation .......................................................................................................................................... 24
3.5 TIG / GTAW (CC) Operation .............................................................................................................................................. 25
3.6 Stick / SMAW (CC) Operation .......................................................................................................................................... 26
SECTION 4 MAINTENANCE ..................................................................................................................................................................79
4.1 General ................................................................................................................................................................................... 79
4.2 Inspection and Cleaning .................................................................................................................................................. 79
4.3 IGBT Handling ...................................................................................................................................................................... 79
4.4 Module Replacement ........................................................................................................................................................ 80
SECTION 5 TROUBLESHOOTING ........................................................................................................................ 81
5.1 Troubleshooting ................................................................................................................................................................. 81
5.2 List of help Codes ............................................................................................................................................................... 81
5.3 Functionality Check ........................................................................................................................................................... 82
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS ...................................................................................................................... 83
6.1 General ................................................................................................................................................................................... 83
6.2 Ordering ................................................................................................................................................................................. 83
6.3 Torque Recommendations .............................................................................................................................................. 84
6.4 Control Board Assembly ..................................................................................................................................................85
6.5 Parts List ................................................................................................................................................................................. 86
Diagrams .....................................................................................................................................................attached packet
3
TABLE OF CONTENTS
4
SAFETY PRECAUTIONS
Safety Precautions
Users of ESAB welding and plasma cutting equipment have the ultimate responsibility for ensuring that
anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety precautions. Safety precautions
must meet the requirements that apply to this type of welding or plasma cutting equipment. The following
recommendations should be observed in addition to the standard regulations that apply to the workplace.
All work must be carried out by trained personnel well acquainted with the operation of the welding or plasma
cutting equipment. Incorrect operation of the equipment may lead to hazardous situations which can result in
injury to the operator and damage to the equipment.
1. Anyone who uses welding or plasma cutting equipment must be familiar with:
- its operation
- location of emergency stops
- its function
- relevant safety precautions
- welding and / or plasma cutting
2. The operator must ensure that:
- no unauthorized person stationed within the working area of the equipment when it is started up.
- no one is unprotected when the arc is struck.
3. The workplace must:
- be suitable for the purpose
- be free from drafts
4. Personal safety equipment:
- Always wear recommended personal safety equipment, such as safety glasses, ame proof
clothing, safety gloves.
- Do not wear loose tting items, such as scarves, bracelets, rings, etc., which could become
trapped or cause burns.
5. General precautions:
- Make sure the return cable is connected securely.
- Work on high voltage equipment may only be carried out by a qualied electrician.
- Appropriate re extinquishing equipment must be clearly marked and close at hand.
- Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment during operation.
Enclosure Class
The IP code indicates the enclosure class, i.e. the degree of protection against penetration by solid objects or
water. Protection is provided against touch with a nger, penetration of solid objects greater than 12mm and
against spraying water up to 60 degrees from vertical. Equipment marked IP23S may be stored, but is not intended to be used outside during precipitation unless sheltered.
CAUTION
If equipment is placed on a surface that
slopes more than 15°, toppling over may occur. Personal injury and / or signicant damage to equipment is possible.
Maximum
Tilt Allowed
15°
5
SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND PLASMA CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND
OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING OR CUTTING. ASK FOR
WARNING
ELECTRIC SHOCK - Can kill.
- Install and earth (ground) the welding or plasma cutting unit in accordance with applicable standards.
- Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
- Insulate yourself from earth and the workpiece.
- Ensure your working stance is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health.
- Keep your head out of the fumes.
- Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
- Protect your eyes and body. Use the correct welding / plasma cutting screen and lter lens and wear
protective clothing.
- Protect bystanders with suitable screens or curtains.
YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON
MANUFACTURERS’ HAZARD DATA.
FIRE HAZARD
- Sparks (spatter) can cause re. Make sure therefore that there are no inammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing.
- Protect your ears. Use earmus or other hearing protection.
- Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
This product is solely intended for plasma cutting. Any other
CAUTION
use may result in personal injury and / or equipment damage.
CAUTION
To avoid personal injury and/or equipment
damage, lift using method and attachment
points shown here.
6
SECTION 1 DESCRIPTION
1.1 General
The MTS 3500i X-Series® power source is a multi-process, fourth generation inverter power source that puts reliability and
ease of use into a powerful, versatile package. Refer to the following pages for descriptions of the available power sources
as well as performance specications.
Designed for use with the following ESAB 42/115 VAC wire feeders:
Mig-4HD
Mig-4HD Dual
Mig-28A / ST-23A
Mig-35
Duradrive 4-30
Duradrive 4-48HD
Mobilefeed 200AVS
Mobilefeed 300AVS
Mobilemaster IV
1.2 Scope
The purpose of this manual is to provide the operator with all the information required to install and operate the MTS 3500i
Power Source. Technical reference material is also provided to assist in troubleshooting the welding package.
7
SECTION 1 DESCRIPTION
1.3 MTS 3500i Power Source
• The MTS 3500i is a high performance constant voltage (CV) and constant current (CC) inverter power source designed
to provide multi-process welding capabilities with dependability and ease of use. The MTS 3500i is a self-contained
unit which will produce power for Gas Metal Arc (MIG), Gas Tungsten Arc (TIG) and Shielded Metal Arc (Stick) welding
without the use of optional apparatus.
• For MIG (CV) welding, the MTS 3500i supports welding a wide selection of ferrous and non-ferrous alloys by utilizing
Fixed Slope and inductance controls.
• A special "Touch Tig" circuit eliminates the need for high frequency or "scratch" starting when using the TIG (CC) welding process. This feature provides smooth starts without contaminating the electrode or the work.
• The Stick (CC) welding mode provides adequate open circuit voltage (70 V dc) for easy starts and re-starts as well as an
adjustable arc force which controls arc penetration and wetting action.
• The "Auto Fan" feature operates the cooling fan only when the contactor is energized or when the internal temperature exceeds the safe operating level. During normal operation, the fan shuts down about 5 minutes after the contactor disengages.
Specications: MTS 3500i
1 phase Input ................................................ 230 vac, 60 Hz, 44A
1 phase Output ..............225 amps @ 29v - 100% duty cycle
3 phase Input ................................230/460 vac, 60 Hz, 39/24 A
................................................ 400/440 vac, 50/60 Hz, 24/27 A
...................................................................... 575 vac, 60 Hz, 17 A
3 phase Output .................350 amps @ 34v - 60% duty cycle
Voltage requirements ..................................... 208V, -5%, +15%
Note: The MTS 3500i may also operate from a 208 V primary input when 230 V input voltage is selected. However,
output is derated 10%.
......................................................230, 400, 460, 575V, +/- 15%
........................................................................440V, - 15%, + 10%
Open Circuit Voltage (max) ................................................73 vdc
Dimensions ...................................................W = 11.5” (292 mm)
........................................................................H = 16.4” (417 mm)
........................................................................D = 29.8” (757 mm)
Weight .....................................................................101 lbs. (39 kg)
Duty Cycle: The duty cycle refers to the time as a percentage of a ten-minute period that you can weld at a certain load
without overloading. The duty cycle is valid for 40 degrees C.
8
SECTION 1 DESCRIPTION
1.4 Package Ordering Information
MTS 3500i Migmaster Packages
The following packages include an ESAB MTS 3500i 230/460 vac power source, wire feeder, control cable, gas hose,
.035/.045 in. (0.9/1.2mm) feed rolls, GunMaster gas-cooled gun, 15 ft. (4.5m) work cable with clamp, 15 ft. (4.5m)
wire feeder weld cable and R-33 regulator with adjustable owmeter unless otherwise noted.
Packages for Argon & Argon Mixed Shield Gases (R-33-FM-580)
MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250cc-10ft. (3.0m) .........................................................................................................0558008345
MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400cc-15ft. (4.5m) .........................................................................................................0558001472
MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400cc-15ft. (4.5m) ..............................................................................................0558007805
(Supplied with 2 each, Gunmaster 400, R-33FM580, and feeder weld cable)
MTS 3500i, Mig 35, GM-400cc-15ft. (4.5m) ............................................................................................................. 0558001473
Packages for CO2 Shield Gas (R-33-FM-320)
MTS 3500i, Mig-4HD, GM-400cc .................................................................................................................................0558001474
MTS 3500i, Mig-35, GM-400cc ....................................................................................................................................0558001475
Notes:
MIG-4HD kits have 8 ft. (2.4m) control cable and 9.5 ft. (3.7m) gas hose.
MIG-35 kits have 6 ft. (1.8m) control cable and 12.5 ft. (4.9m) gas hose.
MTS 3500i Migmaster DuraDrive Pulse Package
MTS 3500i, DuraDrive 4-30 Pulse, 60 ft. (18.3m) Control cable ....................................................................... 0558005373
(Gun, owmeter-regulator, gas hose, feeder welding cable and work cable must be ordered separately)
The components that are included in the MTS 3500i packages may be purchased separately by using the appropriate P/N when placing orders.
Consoles:
MTS 3500i 230/460v ..........................................................................................................................................0558007140
MTS 3500i 230/460v Bilingual ......................................................................................................................0558007140F
MTS 3500i 575v Bilingual ................................................................................................................................. 0558007541
MTS 3500i 400/440v ..........................................................................................................................................0558007142
9
SECTION 1 DESCRIPTION
1.5 Optional Accessories:
Ultra-Pulse 350 Mig Pulse Pendant Control ...............................................................................................................................P/N 36988
Easy-to-use synergic pulse Mig control. Simply select the desired wire type and diameter, set the wire feed speed and begin
welding. Twenty preset combinations include steel, stainless steel, aluminum and silicon bronze.
Note: MIG-4HD is required.
HC-5 Hand Pendant Control 30 ft. (9.1 m) cable .........................................................................................................................P/N 34838
Provides remote control of Weld Process Selection (cv-Mig/cc-Tig/cc-Stick), Output Control (cc-amps/cv-volts), and Arc
Control (arc force-Stick/Inductance-Mig)
EAS-IV Electronic Tig Arc Starter and Plumbing Box .............................................................................................................P/N 34839
This high voltage arc starter is designed for DCSP (electrode negative) Tig applications where arc starting without the tungsten
electrode touching the work is required. The EAS-IV is also eective at eliminating problems associated with RF generating
arc starters or high frequency arc starters. The EAS-IV is rated 400 amps at 40% duty cycle and includes selection switch (Arc
Start/Touch Tig), gas solenoid, gas pre ow timer and gas postow timer, direct Tig torch connections, water inlet/outlet ttings, quick connector output connections, 4 ft. (1.2m) welding power input cables with male quick connectors, 8 ft. (2.4m)
control cable, carrying handle and remote control plug (14 pin).
Note: Remote contactor control (such as TC-2B, HC-3B or FC-5B/C) is required.
Tig Torches - 2-piece cable and hose assembly with Twist Lock Cable Connector for direct connection to the power
source.
HW-17V-2-TL, 12.5 ft ................................................................................................................................................................P/N 35857
HW-17V-2-TL, 25 ft ...................................................................................................................................................................P/N 35856
HW-26V-2-TL, 12.5 ft ...............................................................................................................................................................P/N 35858
Tig Accessory Kit - for HW-17, 18 or 26 ......................................................................................................... .............................. P/N 999126
FC-5B EHD Foot Control - 30 ft. (9.1 m) cable. ........................................................................................................................... P/N *33841
FC-5C Foot Control - 30 ft. (9.1 m) cable ....................................................................................................... ................. P/N *0558004234
TC-2B Torch Control - 25 ft. (7.5 m) cable. ................................................................................................................................... P/N *33839
TC-3A Torch Control - 30 ft. (9.1 m) cable, use with HW-9, 17, 20, 20A & 24. .................................................................. P/N *35783
TC-3A Torch Control - 30 ft. (9.1 m) cable, use with HW-18 & HW-26R .. .......................................................................... P/N *36680
*Note: FC-5 & TC-2 provide contactor and current control. TC-3 provides contactor control only.
Power Source to Feeder Cable, Lug w/ quick-connect 15 ft. (4.5m) ..................................................................................P/N 36254
Work Cable Assembly, Clamp w/ quick-connect 15 ft. (4.5m) ...............................................................................................P/N 36253
Stick Electrode Holder Assembly - 300A, 15 ft. (4.5m) ............................................................................................................P/N 21226
Inverter Cart (2 cylinder) for use with SVI 450i & 350 mpi ........................................................................................................P/N 31700
10
SECTION 1 DESCRIPTION
1.6 Duty Cycle
The MTS 3500i power source will operate on a 60% duty cycle with a load of 350 amperes at 34 V dc (with 3-phase input).
Duty cycle is dened as the ratio of operating time to total time. Ratings are based on a 10-minute cycle. The 60% duty
cycle rating means that the 350 ampere, 34 volt rated load can be applied for a total of 6 minutes and shut o for a total of
4 minutes in a 10-minute period. If the welding current (or voltage) is reduced, the duty cycle increases. Conversely, if the
welding current (or voltage) is increased, the duty cycle will decrease. Refer to Figure 1-2.
1.7 Volt-Ampere Curves
Figure 1-2 illustrates the static volt-ampere characteristics for the power source in the MIG (CV), TIG (CC), and Stick (CC) modes.
The slant of these curves is referred to as the slope and is generally dened as the voltage drop per 100 amperes of current
rise. These curves show the output voltage available at any given output current between the minimum and maximum
settings of the output control. Values for other settings fall between the minimum and maximum curves.
NOTE:
These measurements are made at the output terminals of the power source. Additional voltage "drops" will occur in the
welding cable, torch cable, and in the workpiece. The use of proper size welding cable and secure electrical connections
for the electrode and ground circuits will minimize these eects which adversely aect welding conditions and waste
electrical energy.
DC Volts
DC Volts
cv - MIG mode Volt-Amp Curve
AMPS
Minimum
Maximum
Duty Cycle Chart
Three Phase
Single Phase
M
S
F
Amps - rated output @ NEMA load line
% Duty Cycle
Arc Force Range
Minimum
DC Volts
Maximum
Lift Arc Start
AMPS
Figure 1-2. Volt-Ampere Characteristics and Duty Cycles
11
AMPS
SECTION 1 DESCRIPTION
12
SECTION 2 INSTALLATION
2.1 General
This section provides detailed instructions for the proper installation of the MTS 3500i power source from initial receipt of
the equipment to output welding connections. It is recommended that these instructions be followed carefully to allow for
the best possible operating environment.
2.2 Required Tools
Some procedures require use of the following tools:
3/8" wrench, Phillips or Robertson, and a screwdriver. The use of socket wrenches or nutdrivers are recommended over
straight wrenches due to the location of attaching hardware.
2.3 Unpacking and Placement
A. Immediately upon receipt of the MTS 3500i, inspect for damage which may have occurred in transit. Notify the
carrier of any defects or damage at once.
B. After removing the components from the shipping container(s), check the container for any loose parts. Remove
all packing materials.
C. Check air passages of power source for any packing materials that may obstruct air ow through the power source.
D. If the equipment is not to be installed immediately, store it in a clean, dry, well-ventilated area.
E. The location of the power source should be carefully selected to ensure satisfactory and dependable service. Choose
a location relatively close to a properly fused source of electrical power.
F. The machine components are maintained at proper operating temperatures by forced air which is drawn through
the cabinet by the fan unit. For this reason, it is important that the machine be located in an open area where air
can circulate freely at front and rear openings. If space is at a premium, leave at least 1 foot (300 mm) of clearance
between the rear of the power source and wall or other obstruction. The area around the unit should be relatively
free of dust, fumes, and excessive heat. It is also desirable to locate the unit so the cover can be removed easily for
cleaning and maintenance.
CAUTION
CORRECT!
When lifting the MTS 3500i, apply direct upward pressure to both of
the carrying handles. Do not transport the MTS 3500i with only one
handle or apply outward pressure to the handles. Do not lift the unit
by the handles with the cover removed. See Figure 2-1.
CORRECT!
INCORRECT! INCORRECT!
Figure 2-1. Correct and Incorrect Lifting Techniques
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SECTION 2 INSTALLATION
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! PRECAUTIONARY MEASURES SHOULD
BE TAKEN TO PROVIDE MAXIMUM PROTECTION AGAINST ELECTRI
WARNING
2.4 Primary Input Connections
The MTS 3500i consoles are equipped with approximately 10 ft. (3.0 m) of 4-conductor input power cable for 3
phase connection. If single-phase connection is desired, cap the unused wire on the input power cable per chart
below.
CAL SHOCK. BE SURE THAT ALL POWER IS OFF BY OPENING THE LINE
WALL DISCONNECT SWITCH AND BY UNPLUGGING THE POWER
CORD TO THE UNIT WHEN CONNECTIONS ARE MADE INSIDE OF THE
POWER SOURCE.
STANDARD UNITS
(NON-CE)
PHASE 3 1 PHASE 3 1
L1 White White L1 Brown Brown
L2 Black Black L2 Black L3 Red - L3 Gray Gray
GND Green Green GND Green/Yel Green/Yel
CE UNITS
(EUROPE)
WARNING
INSULATE UNUSED POWER CORD
CONDUCTOR WHEN CONNECTING
FOR SINGLE PHASE.
PRIMARY INPUT
POWER CABLE
CUSTOMER FUSED LINE DISCONNECT SWITCH
(See Table 2-1)
Figure 2-2. Input Connections
14
SECTION 2 INSTALLATION
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE MAKING ELECTRICAL INPUT CON
NECTIONS TO THE POWER SOURCE, "MACHINERY LOCKOUT PRO
CEDURES" SHOULD BE EMPLOYED. IF THE CONNECTIONS ARE TO BE
MADE FROM A LINE DISCONNECT SWITCH, PLACE THE SWITCH IN THE
WARNING
WARNING
WARNING
OFF POSITION AND PADLOCK IT TO PREVENT INADVERTENT TRIPPING.
IF THE CONNECTION IS MADE FROM A FUSEBOX, REMOVE THE CORRE
SPONDING FUSES AND PADLOCK THE BOX COVER. IF IT IS NOT POSSI
BLE TO USE PADLOCKS, ATTACH A RED TAG TO THE LINE DISCONNECT
SWITCH OR FUSE BOX WARNING OTHERS THAT THE CIRCUIT IS BEING
WORKED ON.
THE CHASSIS MUST BE CONNECTED TO AN APPROVED ELECTRICAL
GROUND. FAILURE TO DO SO MAY RESULT IN ELECTRICAL SHOCK, SE
VERE BURNS OR DEATH.
BEFORE MAKING ANY CONNECTIONS TO THE POWER SOURCE OUT
PUT TERMINALS, MAKE SURE THAT ALL PRIMARY INPUT POWER TO
THE POWER SOURCE IS DEENERGIZED OFF AT THE MAIN DISCON
NECT SWITCH AND THAT THE INPUT POWER CABLE IS UNPLUGGED.
Before connecting to input power, make sure there is a line (wall) disconnect switch with fuses or circuit breakers
at the main power panel. You may either use the factory-installed input power cable [4/c, type SO (90 °C), 10 ft
(3.0 m) length] or provide your own input power leads. If you choose to provide your own, make sure they are
insulated copper conductors. You must have two (single-phase) or three (3 phase) power leads and one ground
wire. The wires may be heavy rubber covered cable or may be run in a solid or exible conduit. Ensure the
ground lead is suciently long inside the machine. In an event where the power cord is pulled from the machine,
the ground lead must not break from the ground connection before the power leads have broken from their
connection. Refer to Table 2-1 for recommended input conductors and line fuse sizes.
Table 2-1. (MTS 3500i)
Recommended Sizes For Input Conductors and Line Fuses
MTS 3500i
Input Requirements Input & Gnd
Conductors
Volts Phase Amps Cu / Awg Amps
230 1 44 6 60
230 3 39 8 50
400 3 24 10 30
440 3 27 10 35
460 3 24 10 30
575 3 17 10 25
Line
Fuse
15
SECTION 2 INSTALLATION
2.4.1 Input Voltage Selection
As shipped from the factory, the 230/460 V model is set for 460 volts input and the 400/440 V model is set for 440 volts input.
If you will be operating the machine from a 230 V or 440 V source, open the switch access panel on the rear panel of the
machine and ip the Voltage Selector Switch to the 230 V or 440 V position. See Figures 2-3a or 2-3b.
Figure 2-3a.
Input Voltage Select Access Panel (Opened)
Input Voltage Select Access Panel (Opened)
230/460 V model
Line Voltage Fluctuations
The MTS 3500i is designed to compensate for line voltage variations of plus or minus 10 percent from the rated level while
maintaining rated output, without damage to internal components. If line voltage uctuations exceed this range, serious
damage could occur. Therefore, prior to installation, it is recommended that the line voltage of the supply circuit be measured at several times during the day. If uctuations beyond the +/-10% level are detected, another supply circuit should
be selected, or the local power company should be asked to adjust the supply. In addition, certain types of factory equipment can cause rapid voltage swings (transients) which can cause the MTS 3500i safety circuits to “trip”. Examples of such
equipment are resistance welders, punch presses, and starting of large electric motors.
Figure 2-3b.
400/440 V model
2.4.2 Fuse Replacement
The 230/460 V model requires a 4 Amp, 500 V Slo-Blo fuse. The 575 V and 400/440 V models require a 2 Amp, 600 V Slo-Blo
fuse. Replace fuse with the same type and rating only.
230/460 V model
Replace fuse with Slo-Blo, 4 Amp, 500 V only
575 V and 400/440 V models
Replace fuse with Slo-Blo, 2 Amp, 600 V only
16
WARNING
MAKE SURE THE POWER
SOURCE IS SWITCHED OFF
BEFORE REMOVING FUSE.
SECTION 2 INSTALLATION
2.5 Secondary Output Connections
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Before making any connections to the power source
WARNING
Two male plug connectors are supplied with the MTS 3500i (see Figure 2-4). To assemble the connectors onto each of your
welding cables, refer to the following instructions:
1. Slip the insulating boot over the end of the cable.
2. Strip the wire approximately 1-1/2" (37 mm) from the end.
3. Place the ferrule over the stripped wire end.
4. Place the male connector over the ferrule and tighten the two Allen screws until they are ush with the connec-
tor.
5. Slide the insulating boot over the assembly.
Refer to Tables 2-2 and 2-3 and Figures 2-4, 2-5, 2-6, and 2-7 when attaching welding cables and optional equipment to the
MTS 3500i.
Particular attention should be paid to the electrical resistance in the welding circuit; especially, the work and work cable and
when using a water-cooled torch. High resistance in the welding circuit can cause performance deterioration (loss of "heat"
input, popping of weld puddle, bushy arcs, etc.). It is recommended that the power source/wire feeder and workpiece be
placed as close together as possible to limit this resistance. Make sure that the work cable (ground) is large enough, kept
as short as possible, properly insulated, securely connected to the workpiece, and that all connections are clean and tightly
secured. If the work circuit includes mechanical xtures, ship structure, robot xtures, etc., make sure that the circuit is secure
and presents a low resistance path to the ow of weld current. Also, the power cable on a water-cooled torch is normally
subject to gradual deterioration and increasing resistance due to corrosion which leads to the poor performance described
above. To assure good torch performance, the water-cooled power cable should be replaced periodically.
output terminals, make sure that all primary power input power is deenergized (OFF)
at the line (wall) disconnect switch or circuit breaker.
Table 2-2. Typical Output Connections
MIG Welding
(DCRP)
Electrode positive (+) negative (-)
Work negative (-) positive (+)
TIG Welding
(DCSP)
Stick Welding
(DCSP or DCRP)
positive (+) DCRP
negative (-) DCSP
negative (-) DCRP
positive (+) DCSP
Table 2-3. Recommended Welding Cable Sizes - AWG (mm2)
Welding
Current
100
150
200
250
300
* Total cable length includes work and electrode cables. Cable size is based on direct current, insulated copper conductors, 100% duty cycle, and a
voltage drop of 4 or less volts. The welding cable insulation must have a voltage rating that is high enough to withstand the open circuit voltage of the
machine.
Total Length (Feet) of Cable in Welding Circuit*
50
(13 m)
6 (16)**
4 (25)**
3 (30)**
2 (35)
1 (50)
100
(25 m)
4 (25)**
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
150
(38 m)
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
200
(51 m)
2 (35)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
250
(64 m)
1 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
** The supplied male output connectors will not accept anything smaller than #2 gauge (35 mm) cable.
17
SECTION 2 INSTALLATION
GMAW
DCEP
OPTIONAL PENDANT
OR HAND CONTROL
TORCH W/ SWITCH
Figure 2-4. Male Output Cable Connectors
WIRE FEEDER
WORKPIECE ( - )
Figure 2-5. MIG (GMAW) Interconnection Diagram
18
SECTION 2 INSTALLATION
GTAW
DCEN
OPTIONAL PENDANT
OR HAND CONTROL
OPTIONAL FOOT
CONTROL
OPTIONAL TORCH
CONTROL
GAS SUPPLY
TIG TORCH ADAPTOR
TIG TORCH W/ GAS VALVE
(air or water cooled)
SMAW
DCEP / DCEN
WORKPIECE ( + )
Figure 2-6. TIG (GTAW) Interconnection Diagram
OPTIONAL PENDANT
OR HAND CONTROL
REVERSE POLARITY
Electrode Positive
STRAIGHT POLARITY
Electrode Negative
OPTIONAL FOOT
CONTROL
WORKPIECE ( + )
WORKPIECE ( - )
Figure 2-7. Stick (SMAW) Interconnection Diagram
19
SECTION 2 INSTALLATION
20
SECTION 3 OPERATION
3.1 General
Never, under any circumstances, operate the power source with the cover removed.
In addition to the safety hazard, improper cooling may cause damage to internal
components.
To prevent serious injury, never touch any torch parts forward of the handle unless
WARNING
3.2 Welding Controls/Indicators (Figure 3-1)
the power switch is in the o position.
Wear proper protective gloves, clothing, safety glasses, and helmet. A helmet with
lter lens shade No. 11-14 should provide adequate protection for your eyes. Refer
to the Safety Precautions in the beginning of this manual for additional operating
precautions.
A. SLOPE CONTOL - This 3-position switch sets the slope
of the volt-ampere curve characteristic in the MIG
(CV) mode. This control is bypassed in the TIG and
Stick modes. In MIG (GMAW) welding, slope is particularly useful in short circuiting transfer (“short-arc”, “dip
transfer”) and for welding of aluminum. Slope adjustments control the short-circuit current and reduce
spatter during short-circuiting welding of steel, and
reduce the current uctuations which can cause instability when welding aluminum.
I
H
G
F
K
J
L
M
N
O
Typical slope settings are shown on Table 3-1 for several
dierent electrode types, shielding gases, and arc modes.
For more complete explanation of the function of slope,
refer to the “Mig Welding Handbook”, Part No. 791F18,
or The Welding Handbook, published by the American
Welding Society.
E
D
C
P
Positive Output
Connection
Negative Output
Connection
B
A
Figure 3-1. Controls / Indicators
21
SECTION 3 OPERATION
B. PROCESS SELECT SWITCH - The three position process selector switch is located in the recessed compartment in the
center of the control panel. The process selector switch provides the visual indication of which process (Mig, Tig or
Stick) has been selected.
1. PROCESS SELECT SWITCH in the MIG mode - Depressing the PRESET SWITCH displays the output voltage level
in the VOLTS window for the given OUTPUT CONTROL setting.
In the Mig process mode, the digital displays will read preset wire feed speed in inches per minute and preset arc
volts when the PRESET button is pressed. Once welding begins, the displays will show average welding current
and volts in the top and bottom display, respectively. The displays have a “HOLD” circuit that retains the welding
conditions. After welding stops, the display will continue to show the last welding current and voltage sampled
for 10 seconds, then returns to “0”.
2. PROCESS SELECT SWITCH in the STICK or TIG modes - Depressing the PRESET SWITCH displays the output cur-
rent level in the AMPS window for the given OUTPUT CONTROL setting.
In the TIG and STICK process mode, you must depress and hold the PRESET button while presetting the welding
current in the top display. Releasing the preset button causes the display to return to zero. Once welding begins,
the display will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. After welding stops, the display will again return to zero. There is no “HOLD” circuit for the display when using the TIG and
STICK process modes.
C. CONTACTOR, ON/REMOTE SWITCH
The Contactor Control switch is located on the front panel of the power source next to the Remote Control Recepta-
cle. In the “ON” position, the solid state contactor is energized and output power is available at the output terminals.
The "REMOTE" position allows the solid state contactor to be controlled from a remote Mig wire feeder or remote
pendant control.
D. POWER ON/OFF SWITCH - Controls the main input power into the welding machine. In the “ON” position the ma-
chine is energized and power is available to all of the control circuits. In the “OFF” position the machine is de-energized and no power is supplied to the control circuits.
E. ARC DYNAMIC CONTROL
The ARC DYNAMIC Control has two functions depending on Process selection. Both functions control the speed of
response in the welding arc. The control is used to either soften the welding arc or to make it aggressive.
1. MIG MODE - INDUCTANCE
Inductance is used to optimize short circuiting arc performance by changing the current rise and fall time of each
short circuit. This results in improved spatter control, weld bead wetting and arc stability. It is HIGHLY RECOMMENDED that the Inductance Trim be used for optimum short arc welding performance with stainless steel wires.
The short circuiting Mig arc performance will change from a high short circuit frequency, fast reacting arc, to a
lower short circuit frequency, soft and less spattering arc as the dial is turned clockwise. The optimized arc performances will vary depending on shielding gas, wire diameter and alloy. Gases and alloys other than those indicated can also be optimized with this control. The operator can adjust this control as desired to optimize personal
preferences of welding characteristics.
2. STICK / TIG MODE - ARC FORCE
Arc Force is normally used in the STICK mode only. The lower settings provide less short circuit current and a
softer, more stable arc. The higher settings provide more short circuit current and a forceful, more penetrating
arc. For most Stick welding, set the knob at the mid point and readjust up (forceful) or down (softer) as desired.
Arc Force is not normally used in the TIG mode and should be kept to the minimum pot setting. If Arc Force is de-
sired in the TIG mode, it responds the same as the Stick Mode: The lower settings provide a very smooth, soft arc.
The higher settings provide a more forceful, penetrating arc. For most TIG welding, set the knob at the minimum
point and readjust up (forceful) or down (softer) as desired.
22
SECTION 3 OPERATION
F. OUTPUT CURRENT/VOLTAGE CONTROL - Sets the welding power output of the machine. When in the STICK, TIG,
and Touch TIG modes, this knob controls the output welding current (amperes). When in the MIG mode, this knob
controls the welding voltage (volts).
G. PRESET SWITCH - When depressed, the digital meters will display the adjustment level of the OUTPUT CURRENT/
VOLTAGE control. This allows the welder the ability to quickly and easily preset the desired output level before attempting to weld. This greatly reduces the “trial & error” approach to adjusting proper welding conditions.
H. DIGITAL AMPS DISPLAY - In the normal mode, this large, easy to read digital display indicates actual output amper-
age or preset amperage level when the PRESET SWITCH is depressed. Should a fault condition exist in normal operation, the display will show a code number. Refer to section 3.2.Q.
I. POWER INDICATOR - Indicates power is present in the machine and that control circuits are energized.
J. DIGITAL VOLTS DISPLAY - In the normal mode, this large, easy to read digital display indicates actual output voltage
or preset voltage level when the PRESET SWITCH is depressed. Should a fault condition exist in normal operation, the
display will show "ERR". Refer to section 3.2.Q.
K. TEMP INDICATOR - Indicates that an over-temperature condition has occurred and the machine will cease to func-
tion. "ERR 4" will appear in the digital displays. The machine will return to normal operation once the temperature
decreases to a safe operating level.
L. FAULT INDICATOR - Indicates an improper input line condition. The machine will not energize. The machine must
be reset by turning the POWER “ON/OFF” SWITCH to "OFF" and then back to “ON”, after the proper input voltage is
selected.
a. Indicator illuminated - A primary input over-current condition has occurred.
b. Indicator blinking - The INPUT VOLTAGE SELECT SWITCH at the rear of the machine is set incorrectly for the pri-
mary input voltage applied.
M. PANEL / REMOTE SWITCH - Selects the point of machine control.
1. PANEL position - Machine is controlled by the local front panel controls.
2. REMOTE position - Machine control is switched to the device plugged into the REMOTE RECEPTACLE.
N. REMOTE RECEPTACLE - For connecting remote output control devices such as hand pendant, foot / torch controls.
O. WIRE FEEDER RECEPTACLE - For connecting ESAB 42 & 115 vac wire feeders.
P. OUTPUT RECEPTACLES - The secondary output welding terminals, POS (+) and NEG (-) are located in the lower left
of the front panel. See 2.5, 2.6, 2.7 for specic application.
Q. HELP CODES
ERR 1: High input voltage. Input voltage has exceeded requirement by 15% or greater.
ERR 2: Low input voltage. Input voltage is below requirement by 15% or greater. Note: Lower limit for 208 V supply is 5%.
ERR 3: Over-voltage at the output. If the output voltage exceeds 80V, the machine will shut o the contactor. This was
implemented to prevent a snubber failure from causing a dangerous voltage to appear at the output terminals.
ERR 4: Over temperature. One of the thermal switches has opened.
ERR 5: Over current in single-phase operation. In MIG welding, if an operator draws more than 250 amps for more than 5
seconds, this error will occur. In STICK or TIG modes, the machine will display this error if the control pot is turned
up above 250 amps in single phase.
ERR 6: Extended secondary short circuit. The machine will allow a full short circuit condition (secondary current of more
than 500 amps) to exist for 320 milliseconds before this error occurs.
ERR 7: Primary Over-current. This may indicate a failure of an output diode, the Hall Eect current sensor or a magnetic
short to chassis.
23
SECTION 3 OPERATION
3.3 Typical Slope Settings
Switch Position Description Process Material Slope
Right Position Spray/Cored Wire Spray Arc All Materials Flat - 1 V / 100 A
Center Position Short Arc Stainless Short Arc SS/MS/AL Steep - 6 V / 100 A
Left Position Short Arc Steel Short Arc MS/Al Medium - 3 V / 100 A
Table 3-1. Typical Slope Settings
3.4 MIG / GMAW CV OPERATION
A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as
shown in the appropriate wire feeder and/or control instruction literature.
B. After the primary input connections have been made in accordance with section 2, close the main wall disconnect
switch or circuit breaker.
C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by
the MAIN POWER light on the front panel. If the MAIN POWER light does not illuminate, check the position of the
INPUT VOLTAGE SELECT SWITCH for proper setting.
D. Place the PANEL/REMOTE switch in the desired position. Use the PANEL position for control from the power source's
front panel (typical for conventional MIG wire feeders), or the REMOTE position for remote voltage control wire
feeders and/or accessories. If REMOTE position is selected, set the PANEL potentiometer to maximum for full range
from remote.
E. Place the PROCESS SELECTOR switch in the MIG position.
F. Set the WIRE MODE SWITCH to the appropriate application setting.
G. Set a wire feed speed and begin welding.
H. If operating in the PANEL mode, adjust the OUTPUT potentiometer to the desired welding voltage by depressing
the PRESET SWITCH and reading the value in the VOLTS DISPLAY. The PRESET SWITCH is only functional with the
PANEL settings.
I. Set the ARC DYNAMIC potentiometer to the center position. Additional adjustment may be made to suit specic
needs or preferences by adjusting the pot either up or down. This can be particularly eective in short circuiting
arc applications.
J. Commence welding operations by energizing the torch switch.
K. For remaining wire feeder or control operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your
particular system.
24
SECTION 3 OPERATION
3.5 TIG / GTAW CC OPERATION
A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as
shown in the appropriate accessory instruction literature.
B. After the primary input connections have been made in accordance with section 2, close the main wall disconnect
switch or circuit breaker.
C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by
the MAIN POWER light on the front panel.
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Make sure that the contactor control switch on the panel
WARNING
D. Place the PROCESS SELECT switch in the TIG position.
1. CONTACTOR SWITCH
When using a remote contactor control device, such as a torch switch or a foot control, place the front panel
Contactor switch in the "OFF" position.
When not using a remote contactor control device, the panel Contactor switch must be put into the "ON"
position to energize the machine output.
or remote control accessory is in the "o" position until you are ready to weld. Otherwise, the electrode in the torch will be "electrically-hot" and could shock you.
NOTE:
Keep the Contactor switch in the "o" position until you are ready to weld. Otherwise, the electrode in the torch will be
"electrically-hot" and could cause an electric arc or shock.
E. Place the PANEL/REMOTE switch in the appropriate position. Use the PANEL position for control from the power
source's front panel, or the REMOTE position for control from a remote control accessory.
F. Adjust the CURRENT potentiometer to the desired welding current by depressing the PRESET SWITCH and read-
ing the value in the AMPS DISPLAY.
NOTE:
In the remote position, the max output for MIG, TIG and STICK is limited by the position of the "Panel Output" potentiom-
eter; i.e., for maximum output, the PANEL potentiometer must be set to maximum.
G. Make sure you have a good clean ground and a secure workpiece. Also, ensure that shielding gas is turned on
and owing.
H. To establish the welding arc;
1. TOUCH TIG - When selected, the voltmeter will indicate a voltage of 4 to 5 volts. As the tungsten is touched
to the work piece the contactor will automatically be energized and a limited short circuit current of 25 amps
will start to ow in the welding circuit. Rock the torch away from the workpiece and the welding arc will be
established. The amperage will automatically increase to the pre-set value.
I. For remaining accessory operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your particular
system.
25
SECTION 3 OPERATION
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! When the PROCESS SELECTOR SWITCH is set to the STICK
WARNING
3.6 STICK / SMAW CC OPERATION
A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as
shown in the appropriate accessory instruction literature.
B. After the primary input connections have been made in accordance with section 2, close the main wall disconnect
switch or circuit breaker.
C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by
the MAIN POWER light on the front panel.
D. Place the PANEL/REMOTE switch in the desired position. Panel setting limits max current in either mode. Use the
PANEL position for control from the power source's front panel, or the REMOTE position for control from a remote
control accessory.
position the welding output will be energized and the electrode in the holder will
be "electrically-hot" and could shock you.
E. Place the PROCESS SELECT switch in the STICK position. The welding output will be energized and the electrode
holder will be "electrically-hot".
CONTACTOR SWITCH
When ready to weld, place the panel Contactor switch to the "ON" position to energize the machine output.
NOTE: Keep the Contactor switch in the "o" position until you are ready to weld. Otherwise, the electrode in the
torch will be "electrically-hot" and could cause an electric arc or shock.
When using a remote contactor control device, place the front panel Contactor switch in the "OFF" position.
F. Set the ARC DYNAMIC CONTROL to the mid position.
G. Adjust the CURRENT for the stick electrode type and diameter, as specied by the electrode manufacturer, being
used by depressing the PRESET SWITCH and reading the value in the AMPS DISPLAY. PRESET SWITCH can only be
used in the PANEL position of the power source.
H. For remaining accessory operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your system.
26
MTS 3500i
Poste de soudage
Mode d'emploi (FR)
N/P 0558007140 - 208-230/460 V CA triphasé, 230 V CA monophasé, 60 Hz
N/P 0558007140F - 208-230/460 V CA triphasé, 230 V CA monophasé, 60 Hz, bilingue
N/P 0558007141 - 575 V CA triphasé, 60 Hz, bilingue
N/P 0558007142 - 400/440 V CA triphasé 50/60 Hz
N/P 0558009280 - 400/440v BRAZIL
0558008058
ASSUREZVOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
ATTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérication périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
28
TABLE DES MATIÈRES
SECTION TITRE PAGE
SÉCURITÉ ...................................................................................................................................................... 31
SECTION 1 DESCRIPTION ..................................................................................................................................................................... 33
1.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 33
1.2 Champ d’application ......................................................................................................................................................... 33
1.3 MTS 3500i Multitraitement ............................................................................................................................................. 34
1.4 Renseignements sur les commande d'ensemble ................................................................................................... 35
1.5 Accessoires facultatifs ....................................................................................................................................................... 36
1.6 Cycle de service ................................................................................................................................................................... 37
1.7 Courbe volts-ampères ......................................................................................................................................................37
SECTION 2 INSTALLATION ................................................................................................................................................................... 39
2.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 39
2.2 Outillage ................................................................................................................................................................................39
2.3 Déballage et mise en place ............................................................................................................................................. 39
2.4 Branchements de l'alimentation principale .............................................................................................................. 40
2.4.1 Sélection de la tension d'alimentation .......................................................................................................... 42
2.4.2 Remplacement des fusibles ............................................................................................................................... 42
2.5 Branchements de l'alimentation auxiliaire ................................................................................................................ 43
SECTION 3 EXPLOITATION ................................................................................................................................................................... 47
3.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 47
3.2 Commandes de soudage/témoins ............................................................................................................................... 47
3.3 Paramètres typiques de l'angle d'inclinaison ........................................................................................................... 50
3.4 Exploitation en mode MIG/GMAW (TC) ...................................................................................................................... 50
3.5 Exploitation en mode TIG / GTAW (CC) ....................................................................................................................... 51
3.6 Exploitation en mode Stick/SMAW (CC) ..................................................................................................................... 52
SECTION 4 ENTRETIEN ........................................................................................................................................................................... 79
4.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 79
4.2 Vérications et nettoyage ............................................................................................................................................... 79
4.3 Manutention des IGBT ...................................................................................................................................................... 79
4.4 Remplacement de modules ........................................................................................................................................... 80
SECTION 5 DÉPANNAGE ..................................................................................................................................... 81
5.1 Dépannage ........................................................................................................................................................................... 81
5.2 Liste des codes d'aide ....................................................................................................................................................... 81
5.3 Vérication de fonctionnement .................................................................................................................................... 82
SECTION 6 PIÈCES DE RECHANGE ...................................................................................................................... 83
6.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 83
6.2 Commandes ......................................................................................................................................................................... 83
6.3 Recommandations dynamométriques ....................................................................................................................... 84
6.4 Assemblage du panneau de commande ................................................................................................................... 85
6.5 Liste de pièces ..................................................................................................................................................................... 86
Schémas ..............................................................................................................................................................paquet joint
29
TABLE DES MATIÈRES
30
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
Précautions de sécurité
Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les
précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage
plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu
de travail.
Tous les travaux doivent être eectués par un personnel qualié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut
produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.
1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :
- son fonctionnement;
- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;
- sa fonction;
- les précautions de sécurité pertinentes;
- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.
2. L'opérateur doit assurer que :
- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en
marche de l'équipement;
- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.
3. Le lieu de travail doit être :
- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;
- libre de courants d'air.
4. Équipement de sécurité personnelle
- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les
vêtement ininammables et des gants de protection.
- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient
se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.
5. Précautions générales :
- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.
- La réparation d'un équipement de haute tension doit être eectuée par un électricien qualié
seulement.
- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit
être clairement indiqué.
- Vous ne devez jamais procéder à la lubrication ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection oert contre toute pénétration par des
objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides
d’une taille supérieure à 12mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué
IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Si l’équipement est placé sur une surface inclinée
de plus de 15°, il y a danger de basculement et en
conséquence, des blessures personnelles et/ou des
dommages importants à l’équipement.
Inclinaison
maximum
autorisée
15°
31
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS
AVERTISSEMENT
CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.
- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément
aux normes applicables.
- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien
protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.
- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre
zone respiratoire.
RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.
- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de
lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur
convenable.
DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES MESURES
DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À PARTIR DES
DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.
RISQUE D'INCENDIE
- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel
inammable à proximité de l'appareil.
BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.
- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une
personne qualiée.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre
ATTENTION
utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement.
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide
de la méthode et des points d’attache indiqués ici.
32
SECTION 1 DESCRIPTION
1.1 Généralités
Le poste de soudage de série MTS 3500i X® est un onduleur multitraitement de quatrième génération combinant la abilité
et la facilité d'utilisation d'un groupe polyvalent. Les pages ci-après vous présentent la description des postes de soudage
disponibles et leurs caractéristiques de performance.
Conçus pour utilisation avec les dévidoirs ESAB 42/115 V CA:
Mig-4HD
Mig-4HD Dual
Mig-28A / ST-23A
Mig-35
Duradrive 4-30
Duradrive 4-48HD
Mobilefeed 200AVS
Mobilefeed 300AVS
Mobilemaster IV
1.2 Champ d'application
L'objet de ce manuel est de fournir à l'opérateur tous les renseignements nécessaires à l'installation et à l'exploitation du
poste de soudage MTS 3500i. De la documentation technique est également comprise comme référence pour vous assister
lors du dépannage du groupe de soudage.
33
SECTION 1 DESCRIPTION
1.3 Poste de soudage MTS 3500i
• Le poste de soudage MTS 3500i est une source d'énergie à onduleur à haute performance, à tension constante (TC)
et à courant constant (CC), conçue pour orir des capacités de soudage multitraitement ables et faciles à utiliser. Le
poste MTS 3500i est une unité indépendante pouvant produire de l'énergie pour le soudage en atmosphère inerte
avec électrode fusible (MIG), le soudage en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (TIG) et le soudage en
atmosphère inerte avec électrode Stick sans l'usage des appareils en option.
• Pour le soudage MIG (TC), le MTS 3500i peut accueillir une vaste gamme d'alliages ferreux et non-ferreux à l'aide de
commandes d'angle d'inclinaison xe et d'inductance.
• Un circuit unique « Touch Tig» élimine le besoin d'amorçage par frottement ou à haute fréquence avec les procédés
TIG (CC). Cette caractéristique ore un amorçage uniforme qui ne contamine pas l'électrode ou la pièce à souder.
• Le procédé de soudage Stick (CC) ore une tension de circuit ouvert adéquate (70 V CC) pour un amorçage ou un
réamorçage facile en plus d'une puissance d'arc réglable pour contrôler la pénétration de l'arc et le mouillage.
• Le «ventilateur auto» active le ventilateur uniquement à l'excitation du contacteur ou lorsque la température interne
dépasse le niveau sécuritaire d'exploitation. En cours d'exploitation normale, le ventilateur s'arrête environ 5 minutes
après le déclenchement du contacteur.
Caractéristiques techniques MTS 3500i
1 Entrée monophasée ...........................230 V CA, 60 Hz, 44 A
1 Sortie monophasée .......... 225 A @ 29 V - cycle de service
à 100 %
3 Entrée triphasée .................... 230/460 V CA, 60 Hz, 39/24 A
............................................. 400/440 V CA, 50/60 Hz, 24/27 A
....................................................................575 V CA, 60 Hz, 17 A
Sortie triphasée ........ 350 A @ 34 V - cycle de service à 60 %
Alimentation ....................................................208 V, -5 %, +15 %
Remarque: le poste MTS 3500i peut également être
exploité à partir d'une alimentation primaire de 208 V
lorsqu'une tension d'entrée de 230 V est sélectionnée.
Toutefois, la sortie est détarée de 10%.
....................................................230, 400, 460, 575 V, +/- 15 %
..................................................................... 440 V, - 15 %, + 10 %
Tension maximale à circuit ouvert ................................73 V CC
Dimensions ............................................... L = 292 mm (11,5 po)
...................................................................H = 417 mm (16,4 po)
................................................................... P = 757 mm (29,8 po)
Poids .............................................................................39 kg (101 lb)
Cycle de service: le cycle de service correspond en temps à un pourcentage d'une période de 10 minutes pendant laquelle
vous pouvez souder à une certaine charge sans danger de surcharge. Le cycle de service est valable pour 40 degrés C.
34
SECTION 1 DESCRIPTION
1.4 Renseignements sur les commande d'ensemble
Ensembles MTS 3500i Migmaster
Sauf indication du contraire, les ensembles ci-après comprennent le poste de soudage ESAB MTS 3500i 230/460 V CA,
un dévidoir, un câble de commande, un tuyau à gaz, des rouleaux d'alimentation de 0,9/1,2 mm (0,035/0,045 po),
un pistolet de soudage refroidi au gaz GunMaster, un câble de travail de 4,5 m (15 pi) avec pince, un câble de soudage à dévidoir de 4,5 m (15 pi) et un détendeur de type R-33 à manomètre réglable.
Ensemble au gaz protecteur à l'argon et à l'argon mélangé (R-33-FM-580)
MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250 c3 - 3 m (10 pi) ........................................................................................................0558008345
MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) ..................................................................................................... 0558001472
MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) ..........................................................................................0558007805
(Oert avec 2 Gunmaster 400, R-33FM580, et câble de soudage à dévidoir)
MTS 3500i, Mig 35, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) ........................................................................................................0558001473
Ensembles au gaz protecteur CO2 (R-33-FM-320)
MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400 c3 .................................................................................................................................0558001474
MTS 3500i, Mig-35, GM-400 c3 ....................................................................................................................................0558001475
Remarques:
Les ensembles MIG-4HD comprennent un câble de commande de 2,4 m (8 pi) et un tuyau à gaz de 3,7 m (9,5 pi).
Les ensembles MIG-35 comprennent un câble de commande de 1,8m (6 pi) et un tuyau à gaz de 4,9m (12,5 pi).
Ensembles à impulsion MTS 3500i Migmaster DuraDrive
MTS 3500i, DuraDrive 4-30 à impulsion, câble de commande de 18,3 m (60 pi) ..................................... 0558005373
(Pistolet, détendeur-débitmètre, tuyau à gaz, câble de soudage à dévidoir et câble de travail à commander
séparément)
Les composantes comprises dans l'ensemble MTS 3500i peuvent être commandées séparément à l'aide du N/P.
Consoles :
MTS 3500i 230/460 V ......................................................................................................................................... 0558007140
MTS 3500i 230/460 V bilingue ......................................................................................................................0558007140F
MTS 3500i 575 V bilingue .................................................................................................................................0558007541
MTS 3500i 400/460 V ......................................................................................................................................... 0558007142
35
SECTION 1 DESCRIPTION
1.5 Accessoires en option:
Boîtier de commande suspendu Ultra-Pulse 350 Mig Pulse ..............................................................................................N/P 36988
Commande d'impulsions synergétiques Mig facile à utiliser. Sélectionnez simplement le type et le diamètre de l-électrode,
paramétrez sa vitesse d'alimentation et commencez à souder. Vingt combinaisons programmées comprenant l'acier,
l'inox, l'aluminium et le cupro-silicium.
Remarque: Nécessite MIG-4HD.
Boîtier de commande suspendu HC-5câble de 9,1 m (30 pi) ................................................................................................N/P 34838
Télécommande pour la sélection du procédé de soudage, (TC-Mig/CC-Tig/CC-Stick), commande de sortie (cc-amps/cv-volts)
et commande de l'arc (puissance Stick/inductance-Mig)
Amorceur électronique et nécessaire de plomberie EAS-IV ..............................................................................................N/P 34839
L'amorceur électronique à haute tension est conçu pour les applications Tig à tension continue d'amorçage (DCSP) (électrode
négative) où l'amorçage se produit sans que l'électrode de tungstène ne touche la pièce à souder. L'EAS-IV est également
ecace pour éliminer les problèmes associés aux amorceurs à fréquence radio ou à haute fréquence. Il est calibré pour
une capacité nominale de 400 A à 40 % de son cycle de service. Il comprend également un commutateur de sélection (Tig
amorce avec/sans toucher), un solénoïde pour gaz, une minuterie pour ux pré et post soudage, des connexions directe pour
chalumeaux Tig, une raccorderie d'arrivée et de sortie d'eau, des raccords de sortie rapides, des câbles de soudage de 1,2 m
(4 pi) avec raccords rapides mâles, un câble de commande de 2,4 m (8 pi), poignée de transport et prise de télécommande
(14 broches).
Remarque: Une commande à distance pour contacteur (type TC-2B, HC-3B ou FC-5B/C) est nécessaire.
Chalumeaux Tig - assemblage de 2 pièces, câble et tuyau avec connecteur à verrou tournant pour branchement direct
au poste de soudage.
HW-17V-2-TL, 3,80 m (12,5 pi) ..............................................................................................................................................N/P 35857
HW-17V-2-TL, 7,62 m (25 pi) .................................................................................................................................................N/P 35856
HW-26V-2-TL, 3,80 m (12,5 pi) .............................................................................................................................................N/P 35858
Trousse d'accessoires Tig - pour modèle HW-17, 18 ou 26 .................................................................. .............................. N/P 999126
Commande au pied FC-5B EHD - câble de 9,1 m (30 pi). ...................................................................................................... N/P *33841
Commande au pied FC-5C - câble de 9,1 m (30 pi). ................................................................................. ................. N/P *0558004234
Commande pour chalumeau TC-2B - câble de 7,5 m (25 pi). ............................................................................................. N/P *33839
Commande pour chalumeau TC-3A - câble de 9,1 m (30 pi) pour modèles HW-9, 17, 20, 20A et 24. .................. N/P *35783
Commande pour chalumeau TC-3A - câble de 9,1 m (30 pi) pour modèles HW-18 et HW-26R. ............................ N/P *36680
* Remarque : FC-5 et TC-2 orent la commande de contacteur et de courant. TC-3 ore uniquement la commande
de contacteur.
Câble du poste de soudage au dévidoir, à cosse avec raccorderie rapide de 4,5 m (15 pi) ......................................N/P 36254
Assemblage de câble de travail, à pince avec raccorderie rapide de 4,5 m (15 pi) .......................................................N/P 36253
Assemblage de porte-électrode Stick - 300 A 4,5 m (15 pi) . ................................................................................................N/P 21226
Onduleur sur chariot (2 cylindres) pour modèles SVI 450i et 350 à injection multipoint de carburant .................N/P 31700
36
SECTION 1 DESCRIPTION
1.6 Cycle de service
Le poste de soudage MTS 3500i peut être exploité avec un cycle de service de 60% avec une charge de 350 A à 34 V CC
(entrée triphasée). Le cycle de service est déni comme le rapport entre la période d'exploitation et la période globale. Les
valeurs sont fondées sur un cycle de 10 minutes. La valeur 60% signie que la charge nominales de 34 V à 350 A peut être
appliquée pour une période totale de 6 minutes avec mise en arrêt totale de 4 minutes pendant une période de 10 minutes.
Si le courant de soudage (ou la tension) est réduit, le cycle de service se prolonge. D'autre part, si le courant de soudage (ou
la tension) est augmenté, le cycle de service est réduit. Voir la gure 1-2.
1.7 Courbe volts-ampères
La gure 1-2 illustre bien les caractéristiques volt-ampère statiques du poste de soudage pour les procédés MIG (TV), TIG
(CC), et Stick (CC). La pente des courbes est communément appelée et est habituellement reconnue comme la chute de
potentiel pour une hausse de courant de 100 A. Ces pentes illustrent la tension de sortie disponible pour toute valeur de
courant de sortie située entre les paramètre minimaux et maximaux de la commande de sortie. Les valeurs des autres
paramètres se situent à l'intérieur des courbes minimales et maximales.
REMARQUE:
Ces valeurs sont mesurées aux bornes de sortie du poste de soudage. D'autres chutes de potentiel se produiront
dans le câble de soudage, dans le câble de chalumeau et dans la pièce à souder. Pour minimiser ces eets pouvant
avoir une inuence défavorable sur les conditions de soudage et gaspiller de l'énergie, utilisez des câbles de soudage
de format convenable et sécurisez les branchements électrique de l'électrode et du circuit de mise à la terre.
TC - Courbe tension/ampères en mode MIG
Volts CC
AMPS
Monophasé
M
S
F
charge NEMA
AMP - sortie nominale @ ligne de
Cycle de service
Triphasé
% du cycle de service
CC - Courbe tension/ampères en mode TIG CC - Courbe tension/ampères en mode Stick
Gamme de puissance d'arc
Conguration minimale
Volts CC
Conguration
maximale
Volts CC
Conguration minimale
Conguration
maximale
Amorçage Lift Arc
AMPS
Figure 1-2. Caractéristiques Volt-Ampère et cycles de service
37
AMPS
SECTION 1 DESCRIPTION
38
SECTION 2 INSTALLATION
2.1 Généralités
Cette section propose des directives détaillées pour l'installation convenable du poste de soudage MTS 3500i à partir de
sa livraison jusqu'au raccordements de soudage. Nous vous conseillons de respecter ces directives à la lettre pour établir le
meilleur environnement d'exploitation possible.
2.2 Outillage
Certaines procédures nécessitent l'utilisation des outils énumérés ci-après:
Clé cruciforme (Phillips) ou à empreinte carrée (Rebertson) de 9,5 mm (3/8 po) et tournevis. L'utilisation de clés ou de tournevis
à douilles est conseillée plutôt que les clés droites en raison de l'emplacement des pièces de xation.
2.3 Déballage et mise en place
A. Dès la réception du poste MTS 3500i, inspectez le contenant pour tout signe de dommage survenu en cours de
transport. Signalez immédiatement tout défaut ou dommage au transporteur.
B. Après avoir retiré les composantes de leur ou leurs contenants de transport, vériez l'intérieur des contenants pour
la présence de toute pièce détachée. Retirez tout les matériaux d'emballage.
C. Vériez les conduits d'air du poste de soudage pour vous assurer qu'ils sont libres de tout matériau d'emballage qui
pourrait obstruer le passage de l'air.
D. Si vous n'installez pas immédiatement l'équipement, rangez-le dans un endroit propre, sec et convenablement
ventilé.
E. L'emplacement du poste de soudage doit être choisi avec soin pour en assurer l'exploitation able et de manière
satisfaisante. Choisissez préférablement un endroit situé près d'une source d'alimentation en électricité protégée
par des fusibles.
F. Les composantes de la machine sont maintenues à une température d'exploitation adéquate par un système à air forcé qui
circule dans le cabinet à l'aide d'un ventilateur. En conséquence, il demeure important que la machine soit
placée dans un espace ouvert permettant à l'air de circuler librement vers les prises d'air avant et arrière de la
machine. Si l'espace est de première importance, laissez un espace d'au moins 300 mm (1 pi) entre l'arrière de la
machine et le mur ou toute autre obstruction. L'espace entourant la machine doit demeurer libre de poussière,
d'émanations et de chaleur excessive. Il est également souhaitable de placer l'unité de façon à ce que son couvercle puisse être retiré facilement pour le nettoyage et l'entretien.
ATTENTION
CORRECTE!
Pour soulever le MTS 3500i, appliquez un eort de soulèvement
directement sur les deux poignées de transport. Évitez de transporter
le MTS 3500i par une seule poignée ou d'appliquer une force vers
l'extérieur sur les poignées. Évitez de soulever l'unité par les poignées
si le couvercle est retiré. Voir la gure 2-1.
CORRECTE!
INCORRECTE!
INCORRECTE!
Figure 2-1. Techniques de levage (correctes et incorrectes)
39
SECTION 2 INSTALLATION
LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT! PRENEZ DES MESURES DE SÉCURITÉ
MAXIMALES CONTRE LES CHOCS ÉLECTRIQUES. ASSUREZVOUS QUE
MISE EN GARDE
2.4 Branchements de l'alimentation principale
Les consoles MTS 3500i sont équipées d'un câble d'alimentation à 4 conducteurs de 3 m (10 pi) pour les
branchements triphasés. Pour les branchements monophasés, encapsulez les conducteurs non utilisés selon le
tableau ci-après.
TOUS LES SYSTÈMES ÉNERGÉTIQUES SONT DÉSEXCITÉS EN OUVRANT
LE SECTIONNEUR MURAL DE LIGNE ET EN DÉBRANCHANT LES
CORDONS D'ALIMENTATION RACCORDÉS AU POSTE DE SOUDAGE.
UNITÉS STANDARD
(NON-CE)
PHASE 3 1 MONO-
PHASÉES
L1 Blanc Blanc L1 Brun Brun
L2 Noir Noir L2 Noir L3 Rouge - L3 Gris Gris
MASSE Vert Vert MASSE Vert/jaune Vert/jaune
UNITÉS CE
(EUROPE)
3 1
MISE EN GARDE
ENCAPSULER LES CONDUCTEURS
NON UTILISÉS POUR SERVICE
MONOPHASÉ.
ALIMENTATION PRINCIPALE
CÂBLE D'ALIMENTATION
Figure 2-2 Raccordements d’entrée
SECTIONNEUR DU CLIENTPROTÉGÉ
PAR FUSIBLE
(Voir le tableau 2-1)
40
SECTION 2 INSTALLATION
LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! EFFECTUEZ UNE PROCÉDURE DE
CADENASSAGE ET ÉTIQUETAGE AVANT TOUT BRANCHEMENT
D'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE AU POSTE DE SOUDAGE. SI LES BRAN
CHEMENTS DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉES À PARTIR D'UN SECTIONNEUR
DE LIGNE, METTEZ LE SECTIONNEUR HORS TENSION ET APPOSEZ UN
MISE EN GARDE
MISE EN GARDE
MISE EN GARDE
CADENAS POUR EMPÊCHER TOUT DÉCLENCHEMENT PAR INADVER
TANCE. SI LES BRANCHEMENTS SONT EFFECTUÉS À PARTIR D'UN
TABLEAU DE FUSIBLES, RETIREZ LES FUSIBLES ATTENANTES ET APPOSEZ
UN CADENAS SUR LE COUVERCLE DU BOÎTIER. S'IL S'AVÈRE IMPOSSIBLE
D'UTILISER UN CADENAS, APPOSEZ UNE ÉTIQUETTE ROUGE SUR LE
SECTIONNEUR OU SUR LE COFFRET POUR AVERTIR LES OUVRIERS QUE
QUELQU'UN TRAVAILLE PRÉSENTEMENT SUR LE CIRCUIT.
LE CHÂSSIS DOIT ÊTRE RACCORDÉ À UNE PRISE DE TERRE APPROUVÉE.
LE NON RESPECT DE CETTE DIRECTIVE PEUT PROVOQUER UNE
DÉCHARGE ÉLECTRIQUE ET CAUSER DES BRÛLURES SÉVÈRES ET MÊME
ENTRAÎNER LA MORT.
AVANT D'EFFECTUER TOUT BRANCHEMENT AUX BORNES DE
SORTIE DE LA SOURCE D'ALIMENTATION, VEUILLEZ DÉSEXCITER
L'ALIMENTATION PRINCIPALE ARRÊT AU SECTIONNEUR MURAL ET
DÉBRANCHER LE CÂBLE D'ALIMENTATION.
Avant de brancher l'alimentation, assurez-vous que le tableau de distribution secteur de l'alimentation principale
est doté d'un sectionneur de ligne à fusibles ou à disjoncteurs. Vous pouvez soit utiliser le câble d'alimentation
installé à l'usine [4/c, type SO (90 °C), de 3 m (10 pi)] ou vos câbles personnels. Si vous utilisez vos câbles
personnels, assurez-vous qu'ils soient fabriqués avec des conducteurs en cuivre isolés. Vous devez utiliser un
câble à 2 conducteurs (exploitation monophasée) ou 3 conducteurs (exploitation triphasée) avec un conducteur
de prise de terre. Les conducteurs doivent être revêtus d'un enduit en caoutchouc épais ou enlés dans un
conduit exible. Assurez-vous d'avoir une longueur susante de l de prise de terre à l'intérieur de la machine.
Si jamais le cordon d'alimentation est arraché de la machine, le l de prise de terre ne doit jamais se sectionner
de la borne de prise de terre avant les conducteurs d'alimentation. Voir le tableau 2-1 pour les détails en matière
de conducteurs d'alimentation et du calibre des fusibles de ligne.
Tableau 2-1. (MTS 3500i)
Calibres recommandés pour les conducteurs d'alimentation et les fusibles de ligne
MTS 3500i
Entrée requise Fils d'entrée et de prise
de terre
Volts Phase AMP Cu/Awg AMP
230 1 44 6 60
230 3 39 8 50
400 3 24 10 30
440 3 27 10 35
460 3 24 10 30
575 3 17 10 25
Fusible
de ligne
41
SECTION 2 INSTALLATION
2.4.1 Sélection de la tension d'alimentation
Au départ de l'usine, le modèle à 230/460 V est paramétré pour l'alimentation à 460 V et le modèle 400/440 V est paramétré
pour l'alimentation à 440 V. Si vous prévoyez exploiter la machine à partir d'une source de 230 ou 440 V, ouvrez le couvercle
d'accès au commutateur situé sur le panneau arrière et mettez le commutateur en position 230 ou 440 V. Voir les gures
2-3a ou 2-3b.
Figure 2-3a.
Panneau de sélection de la tension
Panneau de sélection de la tension
d'alimentation (ouvert)
modèle 230/460 V
Fluctuations de tension
Le poste MTS 3500i est conçu pour compenser les uctuations de tension de plus ou moins 10 pour cent du niveau nominal
tout en maintenant la tension de sortie nominale, sans dommage pour les composantes internes de l'équipement. Si les
uctuations excèdent cette gamme, elles peuvent provoquer de sérieux dommages. Par conséquent, avant de commencer
l'installation, nous vous conseillons de mesurer la tension de ligne du circuit d'alimentation plusieurs fois par jour. Si
vous observez des uctuations au delà du niveau de +/-10 %, de +/-10 % au delà du niveau nominal choisissez un autre
circuit d'alimentation ou faites régler l'alimentation par votre fournisseur d'électricité local. De surcroît, certains types
d'équipement d'usine provoquent des excursions de tension rapides (transitoires) pouvant entraîner le déclenchement
des circuits de sécurité du poste MTS 3500i. Le soudage par résistance, les presses mécaniques et la mise en service de
gros moteurs électriques par exemple.
Figure 2-3b.
d'alimentation (ouvert)
modèle 400/440 V
2.4.2 Fusibles de remplacement
Le modèle 230/460 V nécessite un fusible à fusion lente (Slo-Blo) de 4 A, 500 V. Les modèles 575 V et 400/440 V nécessitent
un fusible à fusion lente (Slo-Blo) de 2 A, 600 V. Veillez à remplacer les fusibles par le même modèle et le même calibre.
modèle 230/460 V
Remplacer uniquement avec un fusible Slo-Blo,
4 A, 500 V
Modèles 575 V et 400/440 V
Remplacer uniquement avec un fusible Slo-Blo,
2 A, 600 V
42
MISE EN GARDE
ASSUREZVOUS QUE LE POSTE DE
SOUDAGE EST HORS TENSION
AVANT DE RETIRER LE FUSIBLE.
SECTION 2 INSTALLATION
2.5 Branchements de l'alimentation auxiliaire
LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT! Avant de tenter toute connexion aux bornes de
MISE EN GARDE
Deux ches de raccordement mâles sont fournies avec le poste MTS 3500i (voir la gure 2-4). Pour assembler les connecteurs
aux câbles de soudage, suivez les directives ci-après:
1. Faites glisser la gaine isolante sur le bout du câble.
2. Dénudez le conducteur d'environ 37 mm (1-1/2).
3. Placez la bague sur la partie dénudée du conducteur.
4. Placez le connecteur mâle par dessus la bague et serrez à l'aide des deux vis creuses jusqu'à ce que ces dernières
soient de niveau avec le connecteur.
5. Faites glisser la gaine isolante par dessus l'assemblage.
Voir les tableaux 2-2 et 2-3 et les gures 2-4, 2-5, 2-6 et 2-7 pour raccorder les câbles de soudage et autres accessoires au
poste MTS 3500i.
Soyez particulièrement vigilant à l'égard de la résistance du circuit de soudage:portez une attention toute particulière au
câble et à la pièce à souder et lorsque vous utilisez un chalumeau refroidi à l'eau. Une résistance élevée du circuit de soudage
peut entraîner une perte de performance (perte de débit de chaleur, claquements du bain de fusion, arc trop riche, etc.).
Nous vous conseillons de placer le poste de soudage, le dévidoir et la pièce à souder à proximité l'un de l'autre pour limiter
la résistance électrique. Veillez à ce que le câble de travail (prise de terre) soit de calibre assez élevé, le plus court possible,
raccordé solidement à la pièce à souder et que tous les raccords soient propres et serrés fermement. Si le circuit de soudage
comprend des appareillages mécaniques, des structures de navire, de robot, etc., veillez à ce qu'il demeure sécuritaire et
ore un trajet de faible résistance au courant de soudage. En outre, le câble d'alimentation d'un chalumeau refroidi à l'eau
est généralement soumis à une dégradation graduelle et sa résistance augmente dû à la corrosion menant aux piètres
résultats décrits plus haut. Pour assurer une performance convenable du chalumeau, le câble d'alimentation refroidi à l'air
doit être périodiquement remplacé.
l'alimentation secteur, veillez à ce que toute source d'alimentation principale soit
désexcitée (OFF) à partir du sectionneur mural principal ou du disjoncteur.
Tableau 2-2. Raccordements de sortie typiques
Soudage MIG
(DCRP) courant
continu électrode
positive
Électrode positive (+) négative (-)
Pièce à
souder
négative (-) positive (+)
Soudage TIG
(DCSP) courant
continu électrode
négative
Soudage Stick
(DCSP ou DCRP)
positive (+) DCRP
négative (-) DCSP
négative (-) DCRP
positive (+) DCSP
Tableau 2-3. Calibres de câble de soudage recommandés - AWG (mm2)
Soudage
Courant
100
150
200
250
300
* La longueur totale de câble comprend les câbles d'électrode et de la pièce à souder. Le calibre des câbles est fondé sur des conducteurs CC de cuivre
isolés, à cycle de service à 100 % et sur une chute de tension maximale de 4 volts. L'isolant du câble de soudage doit pouvoir supporter une tension
assez élevée pour accommoder la tension de circuit ouvert de la machine.
Longueur totale de câble (en pieds) du circuit de soudage*
50
(13 m)
6 (16)**
4 (25)**
3 (30)**
2 (35)
1 (50)
100
(25 m)
4 (25)**
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
150
(38 m)
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
200
(51 m)
2 (35)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
250
(64 m)
1 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
** Les connecteurs mâles fournis ne peuvent pas accommoder un câble plus petit que (35 mm) ou de calibre 2.
43
SECTION 2 INSTALLATION
Procédé GMAW
Procédé DCEP
BOÎTIER DE COMMANDE
SUSPENDU OU MANUEL
CHALUMEAU AVEC
COMMUTATEUR
Figure 2-4. Connecteurs mâles pour câble de sortie
DÉVIDOIR
PIÈCE À SOUDER ( - )
Figure 2-5. Schéma des connexions extérieures MIG (GMAW)
44
SECTION 2 INSTALLATION
Procédé GTAW
Procédé DCEN
BOÎTIER DE COMMANDE
SUSPENDU OU MANUEL
COMMANDE AU PIED
EN OPTION
COMMANDE DE CHALUMEAU
EN OPTION
ALIMENTATION
EN GAZ
ADAPTATEUR DE CHALUMEAU TIG
CHALUMEAU TIG AVEC ROBINET À GAZ
(refroidi à l'air ou à l'eau)
Figure 2-6. Schéma des connexions extérieures TIG (GTAW)
Procédé SMAW
Procédés DCEP/DCEN
BOÎTIER DE COMMANDE
SUSPENDU OU MANUEL
PIÈCE À SOUDER ( + )
POLARITÉ INVERSÉE
Électrode positive
POLARITÉ DIRECTE
Électrode négative
COMMANDE AU PIED
EN OPTION
PIÈCE À SOUDER ( + )
PIÈCE À SOUDER ( - )
Figure 2-7. Schéma des connexions externes Stick (SMAW)
45
SECTION 2 INSTALLATION
46
SECTION 3 EXPLOITATION
3.1 Généralités
Ne jamais, en aucune circonstance, exploiter le poste de soudage lorsque le couvercle
est retiré. En plus des risques d'accident, un refroidissement inapproprié peut
endommager les composantes internes.
Pour prévenir les lésions corporelles, évitez de toucher les pièces avant de la
MISE EN GARDE
3.2 Commandes de soudage/témoins (Figure 3-1)
A. COMMANDE DE L'ANGLE D'INCLINAISON - commu-
tateur à 3 positions permettant le réglage de l'angle
d'inclinaison de la courbe volts-ampères caractéristiques au mode (TC). La commande est contournée en
mode TIG et Stick. Pour le procédé de soudage MIG
(GMAW), l'angle d'inclinaison est particulièrement
utile pour le procédé de transfert par court-circuit
(arc court, soudage à l'arc sous gaz avec l plein
avec transfert par courts-circuits) et pour le soudage
de l'aluminium. Le réglage de l'angle d'inclinaison com-
I
H
poignée à moins que le commutateur ne se trouve en position d'arrêt.
Portez des gants et des vêtements protecteurs, des lunettes protectrices et un
masque de soudeur. Un masque de soudeur à lentille ltrante de ton 11 à 14 devrait
fournir une protection de l'œil convenable. Reportez-vous aux mesures de sécurité
exposées au début du manuel pour plus de détails sur les mesures de sécurité à
respecter durant l'exploitation.
mande le courant de court-circuit et réduit la projection
de métal fondu ou de soudure en cours de soudage
d'acier à court-circuit. La procédure de réglage réduit
également les uctuations de courant pouvant provoquer
une instabilité pour le soudage d'aluminium.
Des paramètres habituels d'angle d'inclinaison en fonc-
tion de types d'électrodes variés, d'écran de gaz inerte et
de mode d'arc sont proposés sur le tableau 3-1. Pour tous
les détails sur les fonctions de l'angle d'inclinaison, reportezvous au manuel «Mig Welding Handbook», No de pièce
G
F
791F18, ou au manuel «The Welding Handbook» publié
par l'American Welding Society.
J
L
M
N
O
Sortie positive
Raccordement
Sortie négative
Raccordement
K
E
D
C
B
P
A
Figure 3-1. Commandes/témoins
47
SECTION 3 EXPLOITATION
B. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ - le sélecteur à trois positions est situé dans une niche au centre du
panneau de commande. Il fournit les indications visuelles du procédé sélectionné (Mig, Tig ou Stick).
1. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ MIG - appuyer sur le bouton PRESET ache le niveau de tension
de sortie dans la fenêtre VOLTS en fonction du paramétrage de la commande OUTPUT CONTROL.
Lorsque vous appuyez sur le bouton PRESET en mode Mig, l'achage numérique ache la vitesse programmée
du dévidoir en pouces par minute et la tension programmée de l'arc. Au lancement du soudage, l'acheur du
haut indique le courant moyen et l'acheur du bas la tension moyenne de soudage. Le circuit de maintien
« HOLD » des acheurs conserve les conditions du soudage. Le soudage complété, l'acheur maintient le
dernier échantillonnage du courant et de la tension pendant 10 secondes et revient ensuite à «0».
2. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ MIG ou TIG - appuyer sur le bouton PRESET ache le niveau de
courant de sortie dans la fenêtre AMPS en fonction du paramétrage de la commande OUTPUT CONTROL.
En mode TIG et STICK, vous devez maintenir le bouton PRESET enfoncé durant la programmation du courant
à l'aide de l'acheur supérieur. Relâcher le bouton PRESET remet l'acheur à « 0». Au lancement du soudage,
l'acheur du haut indique le courant moyen et l'acheur du bas la tension moyenne de soudage. Les acheurs
sont remis à zéro à l'achèvement du soudage. Le circuit de maintien HOLD est désactivé en mode TIG et STICK.
C. CONTACTEUR, COMMUTATEUR MARCHE/DISTANT
Le commutateur de commande du contacteur est situé sur le panneau avant du poste à souder, à proximité
des prises de télécommande. En position « ON», le contacteur à semi-conducteur est excité et la puissance est
disponibles aux bornes de sortie. La position «REMOTE» permet de commander le contacteur à distance à partir
d'un dévidoir Mig ou d'un boîtier de commande suspendu.
D. COMMUTATEUR DE PUISSANCE MARCHE/ARRÊT - commande l'énergie d'alimentation principale du poste à
souder. En position «ON», la machine est excitée et l'énergie est disponible pour tous les circuits de commande. En
position «OFF», la machine est désexcitée et l'énergie est indisponible pour tous les circuits de commande.
E. COMMANDE DE LA DYNAMIQUE DE L'ARC
La commande de la ARC DYNAMIC sert à deux utilités en fonction du procédé sélectionné. Les deux fonctions
contrôlent la vitesse de réponse de l'arc de soudage. La commande sert à « adoucir » l'arc ou de le rendre plus
«agressif».
1. PROCÉDÉ MIG - INDUCTANCE
L'inductance sert à optimiser la performance de l'arc par court-circuit en variant la durée de hausse et la durée de
chute de niveau des courts-circuits. Il s'ensuit un meilleur contrôle de la projection de globules, du mouillage du
cordon de soudure et de la stabilité de l'arc. Il est FORTEMENT RECOMMANDÉ d'utiliser le réglage d'inductance
pour une performance optimale du procédé de soudage à court-circuit des câbles inox.
En tournant le bouton dans le sens horaire, la performance de l'arc de court-circuit du procédé Mig passe
d'un court-circuit haute fréquence à un arc à réaction rapide, à un court-circuit basse fréquence, puis à un
arc «doux » avec moins d'éclaboussage. La performance optimale de l'arc varie en fonction de l'écran de gaz
inerte, du diamètre du câble et de l'alliage. Ce contrôle peut également optimiser les gaz et les alliages autres
que ceux indiqués. L'opérateur peut paramétrer cette commande en fonction de ses préférences en matière de
caractéristiques de soudage.
2. PROCÉDÉS STICK/TIG - PUISSANCE D'ARC
La commande ARC FORCE est habituellement utilisée uniquement pour le procédé STICK. Les réglages de bas
niveau orent un courant de court-circuit plus faible et un arc plus doux et plus stable. Les réglages de plus haut
niveau orent un courant de court-circuit plus «robuste» et un arc de plus forte pression et plus pénétrant. Pour
la plupart des travaux utilisant le procédé Stick, réglez le bouton au point médian puis ajustez vers le haut ou vers
le bas pour obtenir respectivement soit un arc plus pénétrant ou plus doux.
En temps normal, le contrôle de puissance d'arc n'est pas utilisé pour le procédé TIG. Le potentiomètre doit
demeurer à son réglage minimal. Si vous souhaitez l'utiliser, sa réponse sera équivalente à celle du procédé Stick,
c'est-à-dire que les niveaux les plus bas orent un arc très doux et lisse. Les niveaux plus élevés orent un arc
de plus forte pression et plus pénétrant. Pour la plupart des travaux utilisant le procédé TIG, réglez le bouton au
point médian puis ajustez vers le haut ou vers le bas pour obtenir respectivement soit un arc plus pénétrant ou
plus doux.
48
SECTION 3 EXPLOITATION
F. COMMANDE DE COURANT/TENSION DE SORTIE - sert à paramétrer la sortie de puissance de soudage de la
machine. En mode STICK, TIG, et Touch TIG, ce bouton commande la sortie de courant de soudage (ampères). En
mode MIG, le bouton commande la tension de soudage (volts).
G. COMMUTATEUR DE PRÉRÉGLAGE - si vous appuyez sur le bouton, les cadrans numériques achent le niveau de
réglage de la commande OUTPUT CURRENT/VOLTAGE (COURANT/TENSION DE SORTIE). Cela permet au soudeur
de prérégler rapidement le niveau de sortie souhaité avant le lancement du soudage. Cette procédure minimise
grandement le réglage «par tâtonnement» pour obtenir des conditions de soudage adéquates.
H. AFFICHEUR NUMÉRIQUE DES AMPÈRES - si vous appuyez sur le commutateur PRESET en mode normal, l'acheur
numérique de grand format facile à lire indique l'ampérage de sortie réel ou le niveau d'ampérage programmé.
L’écran ache un code en cas de panne durant les travaux. Voir la section 3.2.Q.
I. INDICATEUR D'ALIMENTATION - indique que la machine est alimentée et que les circuits de commande sont excités.
J. AFFICHEUR NUMÉRIQUE DE TENSION - si vous appuyez sur le commutateur PRESET en mode normal, l'acheur
numérique de grand format facile à lire indique la tension de sortie réelle ou le niveau de tension programmé . L’écran
ache le code «ERR» en cas de panne durant les travaux. Voir la section 3.2.Q.
K. INDICATEUR DE TEMPÉRATURE - indique les conditions de surchaue et la machine cesse d'opérer. Le code «ERR 4»
s'ache. Lorsque la température revient à un niveau normal, la machine revient au mode d'exploitation normal.
L. INDICATEUR DE PANNE - ache une condition inappropriée de la ligne d'entrée. La machine ne s'allume pas.
Vous devez réinitialiser la machine et tournant le commutateur POWER ON/OFF sur «OFF», sélectionner la tension
d'entrée convenable, puis en le ramener sur la position « ON ».
a. témoin allumé - condition de surintensité de courant d'entrée.
b. témoin clignotant - le COMMUTATEUR DE SÉLECTION DE TENSION D'ENTRÉE à l'arrière de la machine n'est pas en
bonne position pour le niveau de tension principale appliqué.
M. COMMUTATEUR PANNEAU/DISTANT - permet de sélectionner le point de commande de la machine.
1. Position PANEL - commandes eectuées à partir des boutons du panneau frontal de la machine.
2. Position REMOTE - commandes eectuées à partir du dispositif branché sur les PRISES DE TÉLÉCOMMANDE.
N. PRISES DE TÉLÉCOMMANDE - sert au raccordement des dispositifs de commande comme un boîtier suspendu, une
commande au pied ou une commande de chalumeau.
O. PRISE DU DÉVIDOIR - sert à brancher les dévidoirs ESAB 42 et 115 V CA.
P. PRISES DE SORTIE - bornes de soudage auxiliaire. Les bornes POS (+) et NÉG (-) sont situées dans le coin inférieur
gauche du panneau frontal. Voir 2.5, 2.6, 2.7 pour les applications spéciques.
Q. CODES D'ERREUR
ERR 1: surtension. La tension d'entrée excède le besoin de 15% ou plus.
ERR 2: basse tension. La tension d'entrée inférieure aux besoins de 15% ou plus. Remarque: La limite inférieure pour
208 V est de 5%.
ERR 3: surtension à la sortie. La machine déclenche le contacteur lorsque la tension de sortie atteint 80 V. Cette
caractéristique a été instaurée pour empêcher qu'une défectuosité du circuit de protection ne provoque une
surtension dangereuse aux bornes de sortie.
ERR 4: température excessive. Déclenchement d'un commutateur thermique.
ERR 5: surintensité d'exploitation monophasée. Cette erreur se produit lorsqu'un opérateur soutire plus de 250 A pendant
plus de 5 secondes en mode MIG. En mode STICK ou TIG, la machine ache cette erreur si le potentiomètre de
commande est réglé sur une valeur excédant 250 A en exploitation monophasée.
ERR 6: court-circuit secondaire prolongé. La machine alloue une condition de court-circuit complet (courant secondaire
excédant 500 ampères) pendant 320 millisecondes de se déclencher.
ERR 7: surtension primaire. Peut indiquer la défaillance d'une diode de sortie, du capteur de courant d'eet Hall ou d'un
court-circuit magnétique avec le bâti.
49
SECTION 3 EXPLOITATION
3.3 Paramètres typiques de l'angle d'inclinaison
Position du
Description Procédé Matériel Angle d'inclinaison
commutateur
À droite Soudure à métallisation
par projection/à âme
décapante
Au centre Arc court - inox Arc court INOX/ACIER DOUX/ALU Abrupt - 6 V/100 A
À gauche Arc court - acier Arc court ACIER DOUX/ALU Moyen - 3 V/100 A
Métallisation
à l'arc
Tous matériaux Plat - 1 V/100 A
Tableau 3-1. Paramètres typiques d'angle d'inclinaison
3.4 EXPLOITATION EN MODE MIG/GMAW TC
A. Eectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme
décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée du dévidoir et/ou des commandes.
B. Après avoir eectué les raccordements selon la section 2, fermez le disjoncteur ou le sectionneur principal.
C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur «ON». Cette étape alimente les circuits de commande et est
indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal. Si le témoin MAIN POWER ne s'allume pas,
vériez la position du commutateur INPUT VOLTAGE SELECT.
D. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. Utilisez la position PANEL pour établir la
commande à partir du panneau frontal du poste de soudage (typique pour les dévidoirs MIG conventionnels),
ou sur la position REMOTE pour établir la commande de tension à partir du dévidoir ou d'autres accessoires.
Si vous sélectionnez REMOTE, réglez le potentiomètre PANEL à sa valeur maximale pour obtenir toute la gamme
de commande à partir du point distant.
E. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position MIG.
F. Réglez le commutateur WIRE MODE sur l'application appropriée.
G. Paramétrez une vitesse d'alimentation du dévidoir et lancez le soudage.
H. Si vous exploitez la machine en mode PANEL, réglez le potentiomètre OUTPUT sur la tension de soudage souhaitée
en appuyant sur le bouton PRESET pour acher la valeur souhaitée sur l'acheur VOLTS. Le bouton PRESET
fonctionne uniquement pour les réglages PANEL.
I. Réglez le potentiomètre ARC DYNAMIC sur sa position médiane. Il est possible d'eectuer d'autres réglages en
fonction de vos besoins ou de vos préférences en ajustant le potentiomètre vers le haut ou vers le bas. Ceci est
particulièrement ecace pour les applications à court-circuit.
J. Commencez les opérations de soudage en excitant le chalumeau.
K. En ce qui a trait au reste des opérations comme celles du dévidoir ou des commandes, reportez-vous à la
documentation fournie avec votre système.
50
SECTION 3 EXPLOITATION
3.5 EXPLOITATION EN MODE TIG / GTAW CC
A. Eectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme
décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée des accessoires.
B. Après avoir eectué les raccordements selon la section 2, fermez le disjoncteur ou le sectionneur principal.
C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur «ON». Cette étape alimente les circuits de commande et est
indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal.
LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT! Veillez à ce que le commutateur de commande
du contacteur du panneau de commande ou de l'accessoire distant demeure sur la
MISE EN GARDE
D. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position TIG.
1. COMMUTATEUR DU CONTACTEUR
Si vous utilisez un dispositif de télécommande de contacteur comme le commutateur du chalumeau ou une
commande au pied, placez le commutateur du contacteur du panneau frontal sur la position OFF.
Dans le cas contraire, laissez le commutateur du contacteur sur la position ON avant d'exciter la sortie de
la machine.
positon OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer le soudage. Dans le cas contraire,
l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer une décharge
électrique.
REMARQUE:
Gardez le commutateur du contacteur sur la position OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer les opérations
de soudage. Dans le cas contraire, l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer un arc ou
une décharge électrique.
E. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. La position PANEL sert à commander à partir
du panneau frontal du poste de soudage et la position REMOTE à partir d'un accessoire distant.
F. Réglez le potentiomètre CURRENT sur la valeur souhaitée en appuyant sur le bouton PRESET et en lisant la valeur
sur l'acheur AMPS.
REMARQUE:
En position REMOTE, la sortie maximale pour les procédés MIG, TIG et STICK est limitée par le positionnement du
potentiomètre Panel Output;pour une sortie maximale, réglez le potentiomètre PANEL sur sa valeur maximale.
G. Assurez une prise de terre adéquate et propre et que la pièce à souder soit solidement retenue. Assurez-vous
également que les gaz sont ouverts et circulent librement.
H. Pour amorcer l'arc:
1. TOUCH TIG - lorsque sélectionné, le voltmètre indique entre 4 et 5 volts. Dès que le tungstène touche
la pièce, le contacteur s'excite automatiquement et un courant court-circuit limité à 25 A circule dans le
circuit de soudage. Éloignez légèrement le chalumeau de la pièce pour amorcer l'arc. L'ampérage hausse
automatiquement vers la valeur préréglée.
I. En ce qui a trait au reste des opérations comme le dévidoir ou les commandes, reportez-vous à la documentation
appropriée fournie avec votre système.
51
SECTION 3 EXPLOITATION
LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT! Lorsque le COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU
MISE EN GARDE
3.6 EXPLOITATION EN MODE STICK/SMAW CC
A. Eectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme
décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée des accessoires.
B. Après avoir eectué les raccordements selon la section 2, fermez le disjoncteur ou le sectionneur principal.
C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur «ON». Cette étape alimente les circuits de commande et est
indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal.
D. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. Les paramètres du panneau limitent le courant
maximal pour les deux procédés. La position PANEL sert à commander à partir du panneau frontal du poste de
soudage et la position REMOTE à partir d'un accessoire distant.
PROCÉDÉ est réglé sur STICK, la sortie de soudage demeure excitée et l'électrode
du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer un arc ou une décharge
électrique.
E. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position STICK. La sortie de soudage est excitée et le porte-
électrode est « vivant ».
COMMUTATEUR DU CONTACTEUR
Pour lancer l'opération de soudage, placez le commutateur du contacteur sur la position ON pour exciter la
sortie de la machine.
REMARQUE: Gardez le commutateur du contacteur sur la position OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer
les opérations de soudage. Dans le cas contraire, l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer
un arc ou une décharge électrique.
Si vous utilisez un dispositif de télécommande de contacteur, placez le commutateur du contacteur du panneau
frontal sur la position OFF.
F. Réglez le potentiomètre ARC DYNAMIC sur sa position médiane.
G. Ajustez CURRENT en fonction du type d'électrode Stick et de son diamètre comme spécié par le fabricant en
appuyant sur le bouton PRESET et en lisant la valeur sur l'acheur AMPS. Le bouton PRESET n'est utilisé qu'à partir
de la position PANEL du poste de soudage.
H. En ce qui a trait au reste des opérations comme le dévidoir ou les commandes, reportez-vous à la documentation
appropriée fournie avec votre système.
52
MTS 3500i
Fuente de poder
Manual de instrucciones (ES)
N/P 0558007140 - 208-230/460 Vac trifásico, 230 Vac monofásico, 60 Hz
N/P 0558007140F - 208-230/460 Vac trifásico, 230 Vac monofásico, 60 Hz, Bilingüe
N/P 0558007141 - 575 Vac trifásico, 60 Hz, Bilingüe
N/P 0558007142 - 400/440 Vac trifásico 50/60 Hz
N/P 0558009280 - 400/440v BRAZIL
0558008058
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
54
ÍNDICE
SECCIÓN TÍTULO PÁGINA
SEGURIDAD ...................................................................................................................................................... 57
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................................................................... 59
1.1 General ................................................................................................................................................................................... 59
1.2 Alcance ....................................................................................................................................................................................59
1.3 Multiproceso del MTS 3500i ........................................................................................................................................... 60
1.4 Información para pedidos de paquetes ......................................................................................................................61
1.5 Accesorios opcionales ......................................................................................................................................................62
1.6 Ciclo de servicio ..................................................................................................................................................................63
1.7 Curvas de voltios-amperios ............................................................................................................................................63
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN ..................................................................................................................................................................... 65
2.1 General ................................................................................................................................................................................... 65
2.2 Herramientas requeridas ................................................................................................................................................. 65
2.3 Desempacar y colocación ................................................................................................................................................ 65
2.4 Conexiones de entrada principales .............................................................................................................................66
2.4.1 Selección del voltaje de entrada ......................................................................................................................68
2.4.2 Reemplazo del fusible .......................................................................................................................................... 68
2.5 Conexiones de salida secundarias ................................................................................................................................ 69
SECCIÓN 3 OPERACIÓN ......................................................................................................................................................................... 73
3.1 General ................................................................................................................................................................................... 73
3.2 Controles/Indicadores de soldadura ........................................................................................................................... 73
3.3 Valores típicos de pendiente .......................................................................................................................................... 76
3.4 Operación MIG / GMAW (CV) .......................................................................................................................................... 76
3.5 Operación TIG / GTAW (CC) ............................................................................................................................................. 77
3.6 Operación Stick (con varilla)/ SMAW (CC) ................................................................................................................. 78
SECCIÓN 4 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................................. 79
4.1 General ................................................................................................................................................................................... 79
4.2 Inspección y limpieza ........................................................................................................................................................ 79
4.3 Manejo del IGBT .................................................................................................................................................................. 79
4.4 Reemplazo del módulo .................................................................................................................................................... 80
SECCIÓN 5 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ............................................................................................................ 81
5.1 Localización de averías ..................................................................................................................................................... 81
5.2 Lista de códigos de ayuda ............................................................................................................................................... 81
5.3 Vericación de funcionalidad ........................................................................................................................................82
SECCIÓN 6 REPUESTOS ....................................................................................................................................... 83
6.1 General ................................................................................................................................................................................... 83
6.2 Pedidos ................................................................................................................................................................................... 83
6.3 Recomendaciones de torque ......................................................................................................................................... 84
6.4 Circuito de control .............................................................................................................................................................. 85
6.5 Lista de partes ...................................................................................................................................................................... 86
Diagramas .................................................................................................................................................paquete adjunto
55
ÍNDICE
56
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
Clase de cubierta protectora
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos
de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el
código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que
se cubra.
Inclinación
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con una inclinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo
cual puede causar daños personales y/o daños importantes al equipo.
máxima
permitida
15°
57
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
PRECAUCIÓN
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al equipo,
elévelo usando el método y los puntos de agarre
que se muestran aquí.
58
Manual de Instrucciones (ES)
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.1 General
La fuente de poder Serie MTS 3500i X® es una fuente de poder invertida de procesos múltiples, de cuarta generación,
que concentra abilidad y facilidad de uso en un paquete poderoso y versátil. Consulte en las siguientes páginas las
descripciones de las fuentes de poder disponibles así como las especicaciones de rendimiento.
Diseñada para ser usada con los siguientes alimentadores de cable 42/115 VAC de ESAB:
Mig-4HD
Mig-4HD Dual
Mig-28A / ST-23A
Mig-35
Duradrive 4-30
Duradrive 4-48HD
Mobilefeed 200AVS
Mobilefeed 300AVS
Mobilemaster IV
1.2 Alcance
El propósito de este manual es proporcionar al operador toda la información requerida para instalar y operar la fuente de
poder MTS 3500i. También se proporciona material de referencia técnica para ayudar a localizar averías en el paquete de
soldadura.
59
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.3 Fuente de poder MTS 3500i
• El modelo MTS 3500i es una fuente de poder invertida de alto rendimiento, de voltaje continuo (CV) y corriente continua
(CC) diseñada para brindar capacidad de soldadura de procesos múltiples con abilidad y facilidad de uso. El modelo
MTS 3500i es una unidad autónoma que proporcionará alimentación para soldadura de arco metálico con gas (MIG),
arco de gas tungsteno (TIG) y arco metálico protector (Stick) sin necesidad de usar un aparato opcional.
• Para la soldadura MIG (CV), el modelo MTS 3500i soporta la soldadura de una amplia selección de aleaciones ferrosas
y no ferrosas, utilizando controles de Pendiente ja y de inductancia.
• Un circuito especial de "Tig de toque" elimina la necesidad de empezar en alta frecuencia o "a partir de cero" cuando
se usa el proceso de soldadura TIG (CC). Esta característica proporciona arranques sin problema y sin contaminar el
electrodo o el trabajo.
• El modo de soldadura de varilla (Stick) (CC) brinda un voltaje adecuado de circuito abierto (70 V CD) para arrancar y
volver a arrancar fácilmente, así como una fuerza de arco ajustable que controla la penetración del arco y la acción de
humedecimiento.
• La característica de ventilador automático "Auto Fan" opera el ventilador de enfriamiento solamente cuando se energiza
el contacto o cuando la temperatura interna excede el nivel seguro de operación. Durante la operación normal, el
ventilador se apaga aproximadamente 5 minutos después de desacoplar el contacto.
Especicaciones: MTS 3500i
Entrada monofásica ...........................................................230 vac, 60 Hz, 44A
Salida monofásica ..... 225 amperios @ 29v - ciclo de servicio del 100%
Entrada trifásica .................................................230/460 vac, 60 Hz, 39/24 A
.......................................................................400/440 vac, 50/60 Hz, 24/27 A
.............................................................................................575 vac, 60 Hz, 17 A
Salida trifásica ................350 amperios @ 34v - ciclo de servicio del 60%
Requerimientos de voltaje ...................................................208V, -5%, +15%
Nota: El modelo MTS 3500i también puede ser operado con una entrada
principal de 208 V cuando se selecciona el voltaje de entrada de 230 V.
No obstante, la tasa de salida se reduce en 10%.
............................................................................ 230, 400, 460, 575V, +/- 15%
.............................................................................................. 440V, - 15%, + 10%
Voltaje de circuito abierto (máx.) ......................................................... 73 V CC
Dimensiones .............................................................Ancho = 11.5” (292 mm)
......................................................................................... Alto = 16.4” (417 mm)
.....................................................................................Fondo = 29.8” (757 mm)
Peso ................................................................................................ 101 lbs. (39 kg)
Ciclo de servicio El ciclo de servicio se reere al tiempo como un porcentaje de un periodo de diez minutos en que se
puede soldar una cierta carga sin sobrecargar la unidad. El ciclo de servicio es válido para temperaturas de 40 grados C.
60
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.4 Información para pedidos de paquetes
Paquetes Migmaster MTS 3500i
Los siguientes paquetes incluyen una fuente de poder ESAB MTS 3500i 230/460 vac, alimentador de cable,
cable de control, manguera de gas, rodillos de alimentación de .035/.045 pulgadas (0.9/1.2mm), pistola enfriada
mediante gas GunMaster, cable de trabajo de 15 pies (4.5m) con abrazadera, cable de soldadura de 15 pies (4.5m)
para el alimentador de cable y regulador R-33 con caudalímetro ajustable, a menos que se indique lo contrario.
Paquetes para gases protectores de argón y mezcla de argón (R-33-FM-580)
10 pies (3.0m) de MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250cc ..............................................................................................0558008345
15 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400cc ..............................................................................................0558001472
15 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400cc ....................................................................................0558007805
(Cada uno suministrado con 2, Gunmaster 400, R-33FM580 y cable de soldadura para el alimentador)
15 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 35, GM-400cc .................................................................................................. 0558001473
Paquetes para gas protector CO2 (R-33-FM-320)
MTS 3500i, Mig-4HD, GM-400cc .................................................................................................................................0558001474
MTS 3500i, Mig-35, GM-400cc ....................................................................................................................................0558001475
Anotaciones:
Los juegos MIG-4HD tienen 8 pies (2.4m) de cable de control y 9.5 pies (3.7m) de manguera para gas.
Los juegos MIG-35 tienen 6 pies (1.8m) de cable de control y 12.5 pies (4.9m) de manguera para gas.
Paquete de pulso MTS 3500i Migmaster DuraDrive
MTS 3500i, DuraDrive 4-30 pulsaciones, 60 pies (18.3m) de cable de control .......................................... 0558005373
(La pistola, el caudalímetro-regulador, la manguera para gas, el cable de soldadura para alimentador
y el cable de trabajo deben ser ordenados por separado)
Los componentes que se incluyen en los paquetes MTS 3500i pueden ser comprados por separado usando el N/P
apropiado al momento de colocar el pedido.
Consolas:
MTS 3500i 230/460v ..........................................................................................................................................0558007140
MTS 3500i 230/460v Bilingüe .......................................................................................................................0558007140F
MTS 3500i 575v Bilingüe .................................................................................................................................. 0558007541
MTS 3500i 400/460v ..........................................................................................................................................0558007142
61
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.5 Accesorios opcionales:
Control de pendiente de pulso Ultra-Pulse 350 Mig ..............................................................................................................N/P 36988
Control Mig de pulso sinérgico fácil de usar. Simplemente seleccione el tipo y diámetro deseados de cable, je la velocidad
de alimentación del cable y empiece a soldar. Veinte combinaciones establecidas previamente incluyen acero, acero
inoxidable, aluminio y bronce-silicio.
Nota: Se requiere MIG-4HD.
Control de pendiente manual HC-5, cable de 30 pies (9.1 m) ..............................................................................................N/P 34838
Proporciona control remoto de la Selección de proceso de soldadura (cv-Mig/cc-Tig/cc-Stick), Control de salida (cc-amperios/
cv-voltios) y Control de arco (fuerza de arco-Stick/inductancia-Mig)
Arrancador electrónico de arco Tig y caja de tubería EAS-IV ............................................................................................P/N 34839
El arrancador de arco de alta tensión está diseñado para aplicaciones Tig DCSP (electrodo negativo) donde se requiere
arranque de arco sin que el electrodo de tungsteno toque el trabajo. El modelo EAS-IV también es efectivo para eliminar los
problemas asociados con la generación de arrancadores de arco por radio frecuencia o arrancadores de arco de frecuencia
alta. El modelo EAS-IV está clasicado a 400 amperios al 40% de ciclo de servicio e incluye interruptor de selección (Inicio de
arco/Tig de toque), gas solenoide, temporizador de pre ujo de gas y temporizador de pos ujo de gas, conexiones directas
de soplete Tig, accesorios para entrada/salida de agua, conexiones rápidas del conector de salida, cables de entrada para
potencia de soldadura de 4 pies (1.2m) con conectores macho rápidos, cable de control de 8 pies (2.4m), agarradera de
transporte y conector para el control remoto (14 clavijas).
Nota: Se requiere contacto para el control remoto (como TC-2B, HC-3B o FC-5B/C).
Sopletes Tig - unidad de cable y manguera de dos piezas con conector de cable de seguro de giro para conexión directa
a la fuente de poder.
HW-17V-2-TL, 12.5 pies ...........................................................................................................................................................N/P 35857
HW-17V-2-TL, 25 pies ..............................................................................................................................................................N/P 35856
HW-26V-2-TL, 12.5 pies ..........................................................................................................................................................N/P 35858
Juego de accesorios Tig- para HW-17, 18 ó 26 .......................................................................................... .............................. N/P 999126
Control de pedal FC-5B EHD, cable de 30 pies (9.1 m) .......................................................................................................... N/P *33841
Control de pedal FC-5C, cable de 30 pies (9.1 m) ..................................................................................... ................. N/P *0558004234
Control de antorcha TC-2B - cable de 25 pies (7.5 m). ........................................................................................................... N/P *33839
Control de antorcha TC-3A - cable de 30 pies (9.1 m), usar con HW-9, 17, 20, 20A y 24. .......................................... N/P *35783
Control de antorcha TC-3A - cable de 30 pies (9.1 m), usar con HW-18 y HW-26R .. ................................................... N/P *36680
*Nota: Los modelos FC-5 y TC-2 proporcionan control de contacto y de corriente. El modelo TC-3 solamente proporciona
control de contacto.
Cable de la fuente de poder al alimentador, lengüeta c/conector rápido 15 pies (4.5m) .......................................N/P 36254
Unidad de cable de trabajo, abrazadera c/conector rápido 15 pies (4.5m) .....................................................................N/P 36253
Unidad porta electrodos de varilla - 300A, 15 pies (4.5m) ....................................................................................................N/P 21226
Carro inversor (2 cilindros) para uso con SVI 450i y 350 mpi ...................................................................................................N/P 31700
62
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.6 Ciclo de servicio
La fuente de poder MTS 3500i funcionará en un ciclo de servicio del 60% con una carga de 350 amperios a 34 V CD
(con entrada trifásica). El ciclo de servicio se dene como el índice del tiempo de operación sobre el tiempo total. Las
clasicaciones están basadas en un ciclo de 10 minutos. La clasicación de ciclo de servicio del 60% signica que se puede
aplicar la carga nominal de 350 amperios, 34 voltios durante un total de 6 minutos y apagarse por un total de 4 en un
periodo de 10 minutos. Si se reduce la corriente (o voltaje) de soldadura, el ciclo de servicio aumenta. Por el contrario, si
se aumenta la corriente (o voltaje) de soldadura, el ciclo de servicio disminuye. Consulte la Figura 1-2.
1.7 Curvas de voltios-amperios
La gura 1-2 ilustra las características estáticas de voltios-amperios para la fuente de poder en los modos MIG (CV), TIG (CC)
y varilla 'Stick' (CC). La inclinación de estas curvas se reere a la pendiente y generalmente se dene como la caída de voltaje
por 100 amperios de elevación de corriente. Estas curvas muestran el voltaje de salida disponible en cualquier corriente
dada de salida entre los valores mínimo y máximo del control de salida. Los valores para otros ajustes caen entre las curvas
mínima y máxima.
NOTA:
Estas mediciones se realizan en las terminales de salida de la fuente de poder. Ocurrirán "caídas" adicionales de voltaje en
el cable de soldadura, el cable del soplete y en la pieza de trabajo. El uso del tamaño indicado de cable de soldadura y de
conexiones eléctricas seguras para el electrodo y los circuitos de conexión a tierra minimizará estos efectos que afectan
adversamente las condiciones de soldadura y desperdician energía eléctrica.
CV - Curva voltios-amperios en modo MIG
Voltios de CD
AMPERAJE
Mínimo
Voltios de CD
Levantar inicio de arco
S
Máximo
Gráca del ciclo de servicio
Trifásico
Monofásico
M
F
clasicación @ NEMA
Amperaje - línea de carga de salida con
% del ciclo de servicio
Amplitud de la fuerza del arco
Mínimo
Voltios de CD
Máximo
AMPERAJE
Figura 1-2. Características de voltios-amperios y ciclos de servicio
63
AMPERAJE
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
64
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2.1 General
Esta sección proporciona instrucciones detalladas para la instalación adecuada de la fuente de poder MTS 3500i desde
la recepción inicial del equipo a las conexiones de soldadura de salida. Se recomienda seguir cuidadosamente estas
instrucciones para lograr el mejor ambiente de operación posible.
2.2 Herramientas requeridas
Algunos procedimientos requieren el uso de las siguientes herramientas:
llave de 3/8", Phillips o Robertson, y un destornillador. Se recomienda preferentemente el uso de llaves de tubo o llaves para
tuercas en lugar de llaves rectas debido a la ubicación de la tornillería de sujeción.
2.3 Desempacar y colocación
A. Inmediatamente al recibir su unidad MTS 3500i, inspeccione los daños que pudieran haber ocurrido durante el transporte.
De inmediato notique al transportista cualquier defecto o daño.
B. Después de extraer los componentes del (los) contenedor(es) de embarque, revise que no haya partes sueltas en el
contenedor. Retire todos los materiales de empaque.
C. Revise los pasajes de aire de la fuente de poder para comprobar que no haya materiales de empaque que puedan
obstruir el ujo de aire a través de la fuente de poder.
D. Si el equipo no se va a instalar inmediatamente, guárdelo en un área limpia, seca y bien ventilada.
E. Se deberá seleccionar cuidadosamente la ubicación de la fuente de poder a n de asegurar un funcionamiento
satisfactorio y able. Seleccione una ubicación relativamente cercana a una fuente de energía eléctrica con fusibles
adecuados.
F. Los componentes de la máquina se mantienen a temperaturas correctas de operación mediante el aire forzado que
es extraído del gabinete por medio del ventilador. Por esta razón, es importante que se coloque la máquina en un
área abierta donde pueda circular libremente el aire por las aberturas delanteras y traseras. Si el espacio es reducido,
deje cuando menos 1 pie (300 mm) de tolerancia entre la parte trasera de la fuente de poder y la pared o cualquier otra
obstrucción. El área alrededor de la unidad deberá mantenerse relativamente libre de polvos, humos y calor excesivo.
También es deseable colocar la unidad de modo que se pueda retirar fácilmente la cubierta para su limpieza y manteni-
miento.
PRECAUCIÓN
¡CORRECTO!
¡INCORRECTO!
Cuando levante su unidad MTS 3500i, aplique presión directa hacia arriba
sobre ambas agarraderas de transporte. No transporte la unidad MTS
3500i solamente con una agarradera ni aplique presión hacia afuera de las
agarraderas. No levante la unidad por las agarraderas cuando la cubierta
esté retirada. Vea la Figura 2-1.
¡CORRECTO!
¡INCORRECTO!
Figura 2-1. Técnicas correctas e incorrectas para levantar
65
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! SE DEBERÁN TOMAR
MEDIDAS DE PRECAUCIÓN PARA BRINDAR LA MÁXIMA PROTECCIÓN
CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS. COMPRUEBE QUE ESTÉ APAGADA
ADVERTENCIA
2.4 Conexiones de entrada principales
Las consolas de la unidad MTS 3500i están equipadas con aproximadamente 10 pies (3.0 m) de cable de
alimentación de 4 conductores para una conexión trifásica. Si se desea efectuar una conexión monofásica,
encasquete el cable sin usar del cable de alimentación según se muestra en el diagrama más abajo.
TODA LA ENERGÍA ABRIENDO EL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE
LA LÍNEA PARED Y DESCONECTANDO EL CABLE DE ALIMENTACIÓN
DE LA UNIDAD CUANDO SE REALICEN CONEXIONES DENTRO DE LA
FUENTE DE PODER.
UNIDADES ESTÁNDAR
(NO-CE)
FASE 3 1 FASE 3 1
L1 Blanco Blanco L1 Café Café
L2 Negro Negro L2 Negro L3 Rojo - L3 Gris Gris
TIERRA Verde Verde TIERRA Verde/
UNIDADES CE
(EUROPA)
Amarillo
Amarillo
ADVERTENCIA
AÍSLE EL CONDUCTOR DE CABLE DE
ALIMENTACIÓN SIN USAR CUANDO
CONECTE UNA SOLA FASE.
Verde/
CABLE DE ALIMENTACIÓN DE LA
ENTRADA PRINCIPAL
Figura 2-2. Conexiones de entrada
INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE LA LÍNEA
DEL CLIENTE CON FUSIBLES
(Vea la Tabla 2-1)
66
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! ANTES DE HACER
CONEXIONES DE ENTRADA ELÉCTRICA A LA FUENTE DE PODER, SE
DEBERÁN EMPLEAR "PROCEDIMIENTOS DE BLOQUEO DE MAQUINARIA".
SI LAS CONEXIONES SE VAN A EFECTUAR DESDE UN INTERRUPTOR DE
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
DESCONEXIÓN DE LÍNEA, COLOQUE EL INTERRUPTOR EN LA POSICIÓN DE
APAGADO Y CIÉRRELO CON CANDADO PARA PREVENIR QUE SE DISPARE
ACCIDENTALMENTE. SI LA CONEXIÓN SE EFECTÚA DESDE UNA CAJA DE
FUSIBLES, RETIRE LOS FUSIBLES CORRESPONDIENTES Y CIERRE CON
CANDADO LA TAPA DE LA CAJA. SI NO ES POSIBLE USAR CANDADOS PARA
CERRAR, FIJE UNA ETIQUETA ROJA AL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE
LA LÍNEA O A LA CAJA DE FUSIBLES PARA ADVERTIR A OTRAS PERSONAS
QUE SE ESTÁ TRABAJANDO EN EL CIRCUITO.
EL CHASIS DEBERÁ ESTAR CONECTADO A UNA TIERRA ELÉCTRICA
APROBADA. NO HACERLO DE ESTA MANERA PUEDE RESULTAR EN
CHOQUE ELÉCTRICO, QUEMADURAS GRAVES O LA MUERTE.
ANTES DE HACER CUALQUIER CONEXIÓN A LAS TERMINALES DE
SALIDA DE LA FUENTE DE PODER, COMPRUEBE QUE ESTÉ SIN ENERGÍA
APAGADA TODA LA CORRIENTE DE ENTRADA PRINCIPAL EN EL
INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN Y QUE EL CABLE DE ALIMENTACIÓN
ESTÉ DESCONECTADO.
Antes de conectar a la alimentación, compruebe que haya un interruptor de desconexión a la línea (pared) con
fusibles o interruptores en el panel principal de corriente. Puede usar ya sea el cable de alimentación instalado en la
fábrica [4/c, tipo SO (90 °C), 10 pies (3.0 m) de largo] o bien sus propios cables de alimentación. Si decide colocar sus
propios cables, compruebe que sean conductores de cobre aislados. Deberá tener dos (monofásico) o tres (trifásico)
cables de alimentación y un cable de conexión a tierra. Los cables pueden ser de uso rudo cubiertos con caucho o
bien colocados en un tubo para cable sólido o exible. Compruebe que el cable a tierra entre lo sucientemente
dentro de la máquina. En el caso que el cable de alimentación sea jalado de la máquina, el cable de conexión a tierra
no deberá romperse de la conexión a tierra antes de que se hayan roto los cables de alimentación de su conexión.
Consulte en la Tabla 2-1 los tamaños recomendados de conductores de entrada y fusibles de la línea.
Tabla 2-1. (MTS 3500i)
Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de la línea
MTS 3500i
Requerimientos de la
alimentación
Voltios Fase Amperaje Cu / Awg Amperaje
230 1 44 6 60
230 3 39 8 50
400 3 24 10 30
440 3 27 10 35
460 3 24 10 30
575 3 17 10 25
Conductores de
entrada y de conexión
a tierra
Fusible de la
línea
67
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2.4.1 Selección del voltaje de entrada
Cuando salen de la fábrica, el modelo 230/460 V está congurado para una alimentación de 460 voltios y el modelo 400/440
V para una alimentación de 440 voltios. Si la máquina se va a operar con una fuente de 230 V ó 440 V, abra el panel de
acceso al interruptor en el panel trasero de la máquina y cambie el Interruptor de selección de voltaje a la posición 230 V
ó 440 V. Vea las Figuras 2-3a ó 2-3b.
Figura 2-3a.
Panel de acceso para selección
de voltaje de entrada (Abierto)
Panel de acceso para selección
de voltaje de entrada (Abierto)
Modelo 230/460 V
Fluctuaciones de voltaje de la línea
El modelo MTS 3500i está diseñado para compensar las variaciones de voltaje de la línea de más o menos el 10 por ciento del
nivel nominal mientras se mantiene la salida nominal, sin daño a los componentes internos. Si las uctuaciones de voltaje
exceden este rango, pueden ocurrir daños graves. Por lo tanto, antes de efectuar la instalación, se recomienda que varias
veces durante el día se mida el voltaje de la línea del circuito de alimentación. Si se detectan uctuaciones más allá del
nivel de +/-10%, se deberá seleccionar otro circuito de alimentación o se deberá solicitar a la compañía eléctrica que ajuste
el suministro. Además, ciertos tipos de equipo de fábrica pueden causar oscilaciones rápidas de voltaje (transientes) que
pueden provocar que “se disparen” los circuitos de seguridad de la unidad MTS 3500i. Algunos ejemplos de dicho equipo
son las soldadoras de resistencias, las prensas de punzonado y el arranque de motores eléctricos grandes.
Figura 2-3b.
Modelo 400/440 V
2.4.2 Reemplazo del fusible
El modelo 230/460 V requiere un fusible Slo-Blo de 4 amperios, 500 V. Los modelos 575 V y 400/440 V requieren un fusible
Slo-Blo de 2 amperios, 600 V. Reemplace el fusible solamente con otro del mismo tipo y valor nominal.
Modelo 230/460 V
Reemplace el fusible solamente con Slo-Blo,
4 amperios, 500 V
Modelos 575 V y 400/440 V
Reemplace el fusible solamente con Slo-Blo,
2 amperios, 600 V
68
ADVERTENCIA
COMPRUEBE QUE LA
FUENTE DE PODER ESTÉ
APAGADA ANTES DE
RETIRAR EL FUSIBLE.
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2.5 Conexiones de salida secundarias
¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Antes de hacer cualquier conexión a las
ADVERTENCIA
Con el modelo MTS 3500i se suministran dos conectores tipo macho (vea la Figura 2-4). Para montar los conectores en cada
uno de sus cables de soldadura, consulte las siguientes instrucciones:
1. Deslice el recubrimiento aislante sobre el extremo del cable.
2. Descubra el cable aproximadamente 1-1/2" (37 mm) del extremo.
3. Coloque el casquillo sobre el extremo descubierto del cable.
4. Coloque el conector macho sobre el casquillo y apriete los dos tornillos Allen hasta que queden a nivel con el conector.
5. Deslice el recubrimiento aislante sobre el montaje.
Consulte las Tablas 2-2 y 2-3 y las Figuras 2-4, 2-5, 2-6 y 2-7 para jar los cables de soldadura y el equipo opcional al modelo
MTS 3500i.
Se deberá prestar atención particular a la resistencia eléctrica en el circuito de soldadura; especialmente el trabajo y el cable
de trabajo y cuando se use un soplete enfriado con agua. La resistencia alta en el circuito de soldadura puede causar deterioro
del rendimiento (pérdida de entrada "caliente", salto del charco de soldadura, arcos espesos, etc.). Se recomienda colocar la
fuente de poder/alimentador de cable y la pieza de trabajo tan juntos como sea posible para limitar esta resistencia. Compruebe
que el cable de trabajo (a tierra) sea lo sucientemente grande y tan corto como sea posible, que esté debidamente aislado
y conectado rmemente a la pieza de trabajo y que todas las conexiones estén limpias y rmemente sujetas. Si el circuito
de trabajo incluye accesorios mecánicos, estructura marina, accesorios robóticos, etc., compruebe que el circuito esté jo y
presente una ruta de baja resistencia al ujo de la corriente de soldadura. De igual manera, el cable de alimentación de un
soplete enfriado con agua está sujeto normalmente a deterioro gradual y resistencia en aumento debido a la corrosión, lo
que resulta en el bajo rendimiento descrito anteriormente. Para asegurar buen rendimiento del soplete, se deberá sustituir
periódicamente el cable de alimentación enfriado por agua.
terminales de salida de la fuente de poder, compruebe que esté sin energía (apagada)
toda la corriente de entrada principal en el interruptor de desconexión de la línea (pared)
o en el interruptor de circuito.
Tabla 2-2. Conexiones típicas de salida
Soldadura MIG
(DCRP)
Electrodo positivo (+) negativo (-)
Trabajo negativo (-) positivo (+)
Soldadura TIG
(DCSP)
Soldadura con varilla
(Stick)
(DCSP o DCRP)
positivo (+) DCRP
negativo (-) DCSP
negativo (-) DCRP
positivo (+) DCSP
Tabla 2-3. Tamaños recomendados de cable de soldadura - AWG (mm2)
Longitud total (pies) de cable en el circuito de
Soldadura
Corriente
100
150
200
250
300
* La longitud total del cable incluye los cables de trabajo y del electrodo. El tamaño del cable se basa en corriente directa, conductores de cobre aislados,
100% de ciclo de servicio y una caída de voltaje de 4 voltios o menos. El aislamiento del cable de soldadura deberá tener una clasicación de voltaje que sea
lo sucientemente alta para resistir el voltaje del circuito abierto de la máquina.
50
(13 m)
6 (16)**
4 (25)**
3 (30)**
2 (35)
1 (50)
100
(25 m)
4 (25)**
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
soldadura*
150
(38 m)
3 (30)**
1 (50)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
200
(51 m)
2 (35)
1/0 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
250
(64 m)
1 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
** Los conectores de salida macho suministrados no aceptarán ningún cable de calibre menor a #2 (35 mm).
69
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
GMAW
DCEP
CONTROL OPCIONAL
DE PENDIENTE O MANUAL
SOPLETE C/INTERRUPTOR
Figura 2-4. Conectores macho del cable de salida
ALIMENTADOR
DE CABLE
PIEZA DE TRABAJO ( - )
Figura 2-5. Diagrama de interconexión MIG (GMAW)
70
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
GTAW
DCEN
CONTROL OPCIONAL
DE PENDIENTE O MANUAL
CONTROL
OPCIONAL
DE PEDAL
CONTROL OPCIONAL
SMAW
DCEP / DCEN
DE SOPLETE
ADAPTADOR DE
SUMINISTRO
DE GAS
PIEZA DE TRABAJO ( + )
SOPLETE TIG
VÁLVULA DE SOPLETE TIG C/GAS
(enfriado por aire o agua)
Figura 2-6. Diagrama de interconexión TIG (GTAW)
CONTROL OPCIONAL
DE PENDIENTE O MANUAL
CONTROL OPCIONAL
DE PEDAL
Figura 2-7. Diagrama de interconexión de varilla 'Stick' (SMAW)
POLARIDAD INVERTIDA
Electrodo positivo
PIEZA DE TRABAJO ( - )
71
POLARIDAD LINEAL
Electrodo negativo
PIEZA DE TRABAJO ( + )
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
72
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
3.1 General
Nunca, bajo ninguna circunstancia, opere la fuente de poder con la tapa
retirada. Además del riesgo de seguridad, el enfriamiento indebido puede
causar daños a los componentes internos.
Para impedir lesiones graves, nunca toque ninguna pieza del soplete hacia
ADVERTENCIA
3.2 Controles/Indicadores de soldadura (Figura 3-1)
adelante de la agarradera a menos que la fuente de poder esté en posición
apagada.
Use los guantes protectores, la ropa, las gafas de seguridad y el casco adecuados.
Un casco con lentes de ltro de tinte del núm. 11-14 le deberá proporcionar
la protección adecuada para sus ojos. Consulte en la sección Precauciones de
seguridad al inicio de este manual las precauciones adicionales de operación.
A. CONTROL DE PENDIENTE - Este interruptor de
tres posiciones ja la pendiente de la curva voltiosamperios característica en el modo MIG (CV). En
los modos TIG y Stick este control está desviado.
En la soldadura MIG (GMAW), la pendiente es
particularmente útil en la transferencia de corto
circuito (“arco corto”, “transferencia de inmersión”) y
para soldadura de aluminio. Los ajustes de pendiente
controlan la corriente de corto circuito y reducen las
I
H
G
F
K
J
L
M
N
O
salpicaduras durante la soldadura de corto circuito de
acero y reducen las uctuaciones de corriente que pueden
causar inestabilidad al momento de soldar aluminio.
Los valores típicos de pendiente se muestran en la Tabla
3-1 para varios tipos diferentes de electrodo, gases
protectores y modos de arco. Para ver una explicación
más completa de la función de pendiente, consulte el
“Manual de soldadura MIG”, Núm. de parte 791F18,
o el Manual de soldadura, publicado por la Sociedad
Americana de Soldadura.
E
D
C
P
Conexión de
salida positiva
Conexión de
salida negativa
B
A
Figura 3-1. Controles/Indicadores
73
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
B. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO - El interruptor selector de proceso de tres posiciones está ubicado en
el compartimiento hueco al centro del panel de control. El interruptor selector de proceso brinda la indicación visual
de cuál proceso (MIG, TIG o STICK) ha sido seleccionado.
1. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO en el modo MIG - Al oprimir el interruptor predenido (PRESET) se
muestra el nivel de voltaje de salida en la ventana de voltios (VOLTS) para el ajuste dado de control de salida.
En el modo de proceso MIG, las pantallas digitales mostrarán la velocidad predenida de alimentación del
cable en pulgadas por minuto y los voltios predenidos de arco cuando esté presionado el botón PRESET. Una
vez que empieza la soldadura, las pantallas mostrarán la corriente y los voltios de soldadura promedio en la
pantalla superior e inferior, respectivamente. Las pantallas tienen un circuito “HOLD” que retiene las condiciones
de soldadura. Después de detener la soldadura, la pantalla continuará mostrando la última corriente y el último
voltaje de soldadura mostrados durante 10 segundos, después regresa a “0”.
2. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO en los modos STICK o TIG - Al oprimir el interruptor predenido
(PRESET) se muestra el nivel de corriente de salida en la ventana de amperaje (AMPS) para el ajuste dado de
control de salida.
En los modos de proceso TIG y STICK, se deberá presionar y sostener el botón PRESET mientras se pre ajusta la
corriente de soldadura en la pantalla superior. Al soltar el botón de pre ajuste, la pantalla regresa a cero. Una vez
que empieza la soldadura, las pantallas mostrarán la corriente y los voltios de soldadura promedio en la pantalla
superior e inferior, respectivamente. Después de detener la soldadura, la pantalla regresará nuevamente a cero.
En los modos de proceso TIG y STICK no hay circuito de retención “HOLD” para la pantalla.
C. INTERRUPTOR CONTACTO, ENCENDIDO/REMOTO
El interruptor Control de contacto está localizado en el panel frontal de la fuente de poder a un lado del Receptáculo
del control remoto. En la posición “ON” (encendido), el contacto en estado sólido se energiza y se dispone de
alimentación en las terminales de salida . La posición "REMOTE" (remoto) permite que el contacto en estado sólido
sea controlado desde un alimentador de cable MIG remoto o un control de pendiente remoto.
D. INTERRUPTOR DE CORRIENTE ENCENDIDO/APAGADO - Controla la alimentación principal de la máquina de soldadura.
En la posición encendido “ON” la máquina está energizada y se dispone de alimentación en todos los circuitos de control.
En la posición apagado “OFF” la máquina no está energizada y no se dispone de alimentación en los circuitos de control.
E. CONTROL DINÁMICA DE ARCO
El Control DINÁMICA DE ARCO tiene dos funciones dependiendo de la selección de Proceso. Ambas funciones
controlan la velocidad de respuesta en el arco de la soldadura. El control se usa ya sea para suavizar el arco de
soldadura o para hacerlo más agresivo.
1. MODO MIG - INDUCTANCIA
La inductancia se usa para optimizar el rendimiento del arco de corto circuito cambiando el tiempo de elevación
y caída de la corriente de cada corto circuito. Esto resulta en el control de salpicaduras, el humedecimiento de los
cordones de soldadura y la estabilidad del arco mejorados. Se RECOMIENDA AMPLIAMENTE que se use el Ajuste
de inductancia para el rendimiento óptimo de la soldadura de arco corto con cables de acero inoxidable.
El rendimiento del arco Mig de corto circuito cambiará de una frecuencia alta de corto circuito, rápida
reacción de arco, a una frecuencia baja de corto circuito, arco suave y con menores salpicaduras a medida
que se gira el botón a la derecha. Los rendimientos optimizados de arco variarán dependiendo del gas
protector, el diámetro y la aleación del cable. Con este control también se pueden optimizar los gases y las
aleaciones diferentes a los indicados. El operador puede ajustar este control como lo desee para optimizar
las preferencias personales de las características de soldadura.
2. MODO STICK / TIG - FUERZA DEL ARCO
La Fuerza del arco normalmente se usa sólo en el modo STICK. Los ajustes más bajos brindan menor corriente de
corto circuito y un arco más suave y más estable. Los ajustes más altos proporcionan mayor corriente de corto
circuito y un arco más contundente y más penetrante. Para la mayor parte de la soldadura con varilla (Stick),
coloque la perilla en el punto medio y reajústela hacia arriba (contundente) o hacia abajo (más suave) según lo
desee.
74
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
En el modo TIG normalmente no se usa la Fuerza del arco y se deberá mantener en el valor mínimo del
potenciómetro. Si se desea Fuerza de arco en el modo TIG, responde igual que en modo Stick: Los ajustes más
bajos brindan un arco muy liso, suave. Los ajustes más altos brindan un arco más contundente, penetrante. Para
la mayor parte de la soldadura TIG, coloque la perilla en el punto mínimo y reajústela hacia arriba (contundente)
o hacia abajo (más suave) según lo desee.
F. CONTROL DE CORRIENTE/VOLTAJE DE SALIDA - Fija la salida de potencia de soldadura de la máquina. Cuando está
en los modos STICK, TIG y TIG de toque, esta perilla controla la corriente de salida de la soldadora (amperios). Cuando
está en el modo MIG, esta perilla controla el voltaje de soldadura (voltios).
G. INTERRUPTOR PRESET - Cuando se presiona, los contadores digitales mostrarán el nivel de ajuste del control de
CORRIENTE/VOLTAJE DE SALIDA. Esto le permite al soldador la capacidad de predenir rápida y fácilmente el nivel
de salida deseado antes de intentar soldar. Esto reduce grandemente el método de “prueba y error” para ajustar las
condiciones adecuadas de soldadura.
H. PANTALLA DIGITAL DE AMPERAJE - En el modo normal, esta pantalla digital grande y de fácil lectura indica el nivel de
amperaje real de salida o de amperaje predenido cuando está presionado el INTERRUPTOR PRESET. En caso de existir
una condición de falla en la operación normal, la pantalla mostrará un número de código. Consulte la sección 3.2.Q.
I. INDICADOR DE ALIMENTACIÓN - Indica que hay corriente en la máquina y que los circuitos de control están
energizados.
J. PANTALLA DIGITAL DE VOLTAJE - En el modo normal, esta pantalla digital grande y de fácil lectura indica el nivel de
voltaje real de salida o de voltaje predenido cuando está presionado el INTERRUPTOR PRESET. En caso de existir una
condición de falla en la operación normal, la pantalla mostrará "ERR". Consulte la sección 3.2.Q.
K. INDICADOR DE TEMPERATURA - Indica que ha ocurrido una condición de sobrecalentamiento y que la máquina
dejará de funcionar. "En las pantallas digitales aparecerá el código ERR 4". La máquina regresará a su operación
normal una vez que disminuya la temperatura a un nivel de operación segura.
L. INDICADOR DE FALLA - Indica una condición inadecuada de la línea de entrada. La máquina no se energizará. Se
deberá restablecer la máquina girando el INTERRUPTOR DE ALIMENTACIÓN “ON/OFF” (ENCENDIDO/APAGADO) y
después nuevamente a “ON” (encendido), después de haber seleccionado el voltaje de entrada adecuado.
a. Indicador iluminado - Ha ocurrido una condición de sobrecorriente en la alimentación principal.
b. Indicador parpadeante - El INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE VOLTAJE DE ENTRADA en la parte posterior de la
máquina está indebidamente colocado para el voltaje aplicado de entrada principal.
M. INTERRUPTOR PANEL/REMOTO - Selecciona el punto de control de la máquina.
1. Posición PANEL - La máquina es controlada por los controles locales del panel delantero.
2. Posición REMOTE - El control de la máquina está conmutado al dispositivo conectado en el RECEPTÁCULO REMOTO.
N. RECEPTÁCULO REMOTO - Para conectar dispositivos de salida de control remoto como controles de pendiente
manual. pedal/soplete.
O. RECEPTÁCULO DEL ALIMENTADOR DE CABLE - Para conectar los alimentadores de cable de 42 y 115 vac de ESAB.
P. RECEPTÁCULOS DE SALIDA - Las terminales de soldadura de salida secundarias, POS (+) y NEG (-) están localizadas
en la parte inferior izquierda del panel frontal. Consulte las secciones 2.5, 2.6, 2.7 para la aplicación especíca.
Q. CÓDIGOS DE AYUDA
ERR 1: Alto voltaje de entrada. El voltaje de entrada ha excedido el requerimiento por 15% o más.
ERR 2: Bajo voltaje de entrada. El voltaje de entrada está por debajo del requerimiento por 15% o más. Nota: El límite
inferior para la alimentación de 208 V es de 5%.
ERR 3: Sobre voltaje a la salida. Si el voltaje de salida excede los 80V, la máquina apagará el contacto. Esto se implementó
para prevenir que una falla del amortiguador origine que aparezca un voltaje peligroso en las terminales de salida.
ERR 4: Sobrecalentamiento. Se abrió uno de los interruptores térmicos.
75
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
ERR 5: Sobre corriente en operación monofásica. En la soldadura MIG, si un operador extrae más de 250 amperios
durante más de 5 segundos, ocurrirá este error. En los modos STICK o TIG, la máquina mostrará este error si el
potenciómetro de control sube a más de 250 amperios en una sola fase.
ERR 6: Corto circuito secundario extenso. La máquina permitirá que exista una condición de corto circuito completo
(corriente secundaria de más de 500 amperios) durante 320 milisegundos antes de que ocurra este error.
ERR 7: Sobrecorriente primaria. Este error puede indicar una falla de un diodo de salida, el sensor de corriente Hall Eect
o un corto magnético en el chasis.
3.3 Valores típicos de pendiente
Posición del interruptor Descripción Proceso Material Pendiente
Posición a la derecha Rocío/cable tubular Arco de rocío Todos los materiales Plano - 1 V / 100 A
Posición central Inoxidable para arco corto Arco corto SS/MS/Al/SS Pronunciado - 6 V / 100 A
Posición a la izquierda Acero para arco corto Arco corto MS/Al Medio - 3 V / 100 A
Tabla 3-1. Valores típicos de pendiente
3.4 OPERACIÓN MIG / GMAW CV
A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se
describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura apropiada del alimentador de cable y/o instrucciones
del control.
B. Después de haber efectuado las condiciones de entrada principales conforme a la sección 2, cierre el interruptor
principal de desconexión de pared o el interruptor de circuito.
C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control
como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal. Si no se ilumina la luz de CORRIENTE PRINCIPAL,
revise que la posición del INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE VOLTAJE DE ENTRADA sea la correcta.
D. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición deseada. Use la posición PANEL para controlar desde el panel
frontal de la fuente de poder (típica para los alimentadores de cable MIG convencionales) o la posición REMOTE
para los alimentadores y/o accesorios del cable de control remoto de voltaje. Si se selecciona la posición REMOTE,
coloque el potenciómetro del PANEL al máximo para un rango completo del control remoto.
E. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición MIG.
F. Coloque el interruptor de MODO DE CABLE en el valor apropiado de aplicación.
G. Fije una velocidad de alimentación de cable y empiece a soldar.
H. Si se opera en el modo PANEL, ajuste el potenciómetro de SALIDA al voltaje deseado de soldadura oprimiendo
el interruptor PRESET y leyendo el valor en la pantalla de voltios (VOLTS). El interruptor PRESET solamente es
funcional con los valores de PANEL.
I. Fije el potenciómetro de DINÁMICA DE ARCO (ARC DYNAMIC) en la posición central. Se pueden realizar ajustes
adicionales para adaptarse a las necesidades o preferencias especícas, ajustando el potenciómetro ya sea hacia
arriba o hacia abajo. Esto puede ser efectivo de manera particular en aplicaciones de arco de corto circuito.
J. Comience las operaciones de soldadura energizando el interruptor del soplete.
K. Para las operaciones restantes de alimentador de cable o control, consulte la literatura de instrucciones apropiada
que se suministra con su sistema particular.
76
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
3.5 OPERACIÓN TIG / GTAW CC
A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se
describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura de instrucciones apropiadas para los accesorios.
B. Después de haber efectuado las condiciones de entrada principales conforme a la sección 2, cierre el interruptor
principal de desconexión de pared o el interruptor de circuito.
C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control
como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal.
¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Asegúrese de que el interruptor de
ADVERTENCIA
D. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición TIG.
1. INTERRUPTOR DE CONTACTO
Cuando se use un dispositivo de control de contacto remoto, como un interruptor de soplete o un control
de pedal, coloque el interruptor de contacto del panel frontal en la posición apagado "OFF".
Cuando no se use un dispositivo de control de contacto remoto, el interruptor de contacto del panel deberá
estar en la posición encendido "ON" para energizar la salida de la máquina.
control del contacto en el panel o el accesorio de control remoto esté en la posición
apagado "o" hasta que esté listo para soldar. De lo contrario, el electrodo del
soplete estará "caliente eléctricamente" y lo podrá electrocutar.
NOTA:
Mantenga el interruptor de contacto en la posición apagado "o" hasta que esté listo para soldar. De lo contrario,
el electrodo del soplete estará "caliente eléctricamente" y podrá causar un arco o choque eléctrico.
E. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición adecuada. Use la posición PANEL para controlar desde el
panel frontal de la fuente de poder o la posición REMOTE para controlar desde un accesorio de control remoto.
F. Ajuste el potenciómetro de CORRIENTE a la corriente deseada de soldadura oprimiendo el interruptor PRESET y
leyendo el valor en la pantalla de amperaje (AMPS).
NOTA:
En la posición remota, la salida máxima para MIG, TIG y STICK está limitada por la posición del potenciómetro de
"Salida del panel"; es decir, para una salida máxima, el potenciómetro del PANEL debe estar colocado al máximo.
G. Asegúrese de tener una tierra buena y limpia y una pieza de trabajo segura. También compruebe que el gas
protector esté encendido y que uya.
H. Para jar el arco de soldadura;
1. TOUCH TIG - Cuando se seleccione, el voltímetro indicará un voltaje de 4 a 5 voltios. A medida que el tungsteno
toca la pieza de trabajo, el contacto automáticamente quedará energizado y empezará a uir en el circuito de
soldadura una corriente limitada de corto circuito de 25 amperios. Oscile el soplete lejos de la pieza de trabajo
y se estabilizará el arco de soldadura. El amperaje aumentará automáticamente al valor preseleccionado.
I. Para las operaciones restantes de los accesorios, consulte la literatura de instrucciones apropiada que se
suministra con su sistema particular.
77
SECCIÓN 3 OPERACIÓN
¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Cuando el interruptor SELECTOR
ADVERTENCIA
3.6 OPERACIÓN STICK CON VARILLA/ SMAW CC
A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se
describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura de instrucciones apropiadas para los accesorios.
B. Después de haber efectuado las condiciones de entrada principales conforme a la sección 2, cierre el interruptor
principal de desconexión de pared o el interruptor de circuito.
C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control
como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal.
D. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición deseada. La conguración del panel limita la corriente
máxima en cualquier modo. Use la posición PANEL para controlar desde el panel frontal de la fuente de poder o
la posición REMOTE para controlar desde un accesorio de control remoto.
DE PROCESO se encuentre en la posición STICK, la salida de soldadura estará
energizada y el electrodo en el soporte estará "caliente eléctricamente" y lo podrá
electrocutar.
E. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición STICK. La salida de soldadura estará energizada y
el electrodo en el soporte estará "caliente eléctricamente".
INTERRUPTOR DE CONTACTO
Cuando esté listo para soldar, coloque el interruptor de contacto del panel en la posición encendido "ON" para
energizar la salida de la máquina.
NOTA: Mantenga el interruptor de contacto en la posición apagado "o" hasta que esté listo para soldar. De lo
contrario, el electrodo del soplete estará "caliente eléctricamente" y podrá causar un arco o choque eléctrico.
Cuando se use un dispositivo de control de contacto remoto, coloque el interruptor de contacto del panel frontal
en la posición apagado "OFF".
F. Fije el control de DINÁMICA DE ARCO (ARC DYNAMIC) en la posición media.
G. Ajuste la CORRIENTE para el tipo y diámetro del electrodo de varilla usado, de acuerdo con las especicaciones del
fabricante del electrodo, oprimiendo el interruptor PRESET y leyendo el valor en la pantalla de amperaje (AMPS).
El interruptor PRESET solamente puede ser usado en la posición PANEL de la fuente de poder.
H. Para las operaciones restantes de los accesorios, consulte la literatura de instrucciones apropiada que se
suministra con su sistema.
78
SECTION 4 MAINTENANCE
BE SURE THAT THE WALL DISCONNECT SWITCH OR WALL CIRCUIT
WARNING
4.1 General
If this equipment does not operate properly, stop work immediately and investigate the cause of the malfunction. Maintenance work must be performed by an experienced person, and electrical work by a trained electrician. Do not permit
untrained persons to inspect, clean, or repair this equipment. Use only recommended replacement parts.
4.2 Inspection and Cleaning
Frequent inspection and cleaning of the power source is recommended for safety and proper operation. Some suggestions
for inspecting and cleaning are as follows:
A. Check work cable for secured connection to workpiece.
B. Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis.
C. Check heat shield on torch. It should be replaced if damaged.
D. Make sure cable and hoses are not damaged or kinked.
E. Make sure all plugs, ttings, and ground connections are tight.
F. With all input power disconnected, and wearing proper eye and face protection, blow out the inside of the power
source using low-pressure dry compressed air.
BREAKER IS OPEN BEFORE ATTEMPTING ANY INSPECTION OR WORK
INSIDE THE POWER SOURCE.
WATER OR OIL OCCASIONALLY ACCUMULATES IN COMPRESSED AIR
WARNING
LINES. BE SURE TO DIRECT THE FIRST BLAST OF AIR AWAY FROM THE
EQUIPMENT TO AVOID DAMAGE TO THE POWER SOURCE.
4.3 IGBT Handling
Since IGBT gates are insulated from any other conducting region, care should be taken to prevent static build up, which
could possibly damage gate oxides. All IGBT modules are shipped from the factory with conductive foam contacting the
gate and emitter sense pins.
Always ground parts touching gate pins during installation. In general, standard ESD precautions application to FETs should
be followed.
Other handling precautions that should also be observed are as follows:
• Use grounded work station with grounded oors and grounded wrist straps when handling devices.
• Use a 100Ω resistor in series with the gate when performing curve tracer tests.
• Never install devices into systems with power connected to the system.
79
SECTION 4 MAINTENANCE
4.4 Module Replacement
When mounting modules on a heatsink, certain precautions should be taken to prevent any damage against a sudden
torque. If a sudden torque (“one-sided tightening”) is applied at only one mounting terminal the ceramic insulation plate
or silicon chip inside the module may get damaged.
The mounting screws are to be fastened in the order shown in Figure 4-1. Also, care must be taken to achieve maximum
contact (i.e. minimum contact thermal resistance) for the best heat dissipation.
Application of a thermal compound / pad on the contact surface improves its thermal conductivity. Use Dow-340 Heat Sink
Compound or equivalent. See Replacement Parts section for the required pad.
A torque wrench should be used. Tighten mounting and terminal screws per Torque Requirements shown in Subsection 6.3.
If device is over-torqued, the device can be damaged like the above “one-sided tightening”.
Four-Point Mounting Type
Two-Point Mounting Type
Initial tightening
Final tightening
Initial tightening
Final tightening
Figure 4-1. Screw Fastening Order
80
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BE SURE THAT ALL PRIMARY POWER TO
THE MACHINE HAS BEEN EXTERNALLY DISCONNECTED. OPEN THE
WARNING
WARNING
5.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If
the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of
all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or
leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations and electrical schematic diagram and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
LINE WALL DISCONNECT SWITCH OR CIRCUIT BREAKER BEFORE AT
TEMPTING INSPECTION OR WORK INSIDE OF THE POWER SOURCE.
VOLTAGES IN WELDING EQUIPMENT ARE HIGH ENOUGH TO CAUSE
SERIOUS INJURY OR POSSIBLY DEATH. BE PARTICULARLY CAREFUL
AROUND EQUIPMENT WHEN THE COVERS ARE REMOVED.
5.2 List of help Codes
ERR 1: High input voltage. Input voltage has exceeded requirement by 15% or greater.
ERR 2: Low input voltage. Input voltage is below requirement by 15% or greater. Note: Lower limit for 208 V supply is 5%.
ERR 3: Over-voltage at the output. If the output voltage exceeds 80V, the machine will shut o the contactor. This was
implemented to prevent a snubber failure from causing a dangerous voltage to appear at the output terminals.
ERR 4: Over temperature. One of the thermal switches has opened.
ERR 5: Over current in single-phase operation. In MIG welding, if an operator draws more than 250 amps for more than 5
seconds, this error will occur. In STICK or TIG modes, the machine will display this error if the control pot is turned
up above 250 amps in single phase.
ERR 6: Extended secondary short circuit. The machine will allow a full short circuit condition (secondary current of more
than 500 amps) to exist for 320 milliseconds before this error occurs.
ERR 7: Primary Over-current. This may indicate a failure of an output diode, the Hall Eect current sensor or a magnetic
short to chassis.
81
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.3 Functionality Check
The MTS 3500i Functionality Check should be used to verify proper power source operation. Before performing the following checks, disconnect the remote connections (WIRE FEEDER and REMOTE CONTROL) from rear of power source and make
sure there is no load attached to the output terminals.
Table 5-1. MTS 3500i Functionality Check
YES NO
1. Are input power supply connections properly secured? Go to next
step
2. If using 3-phase power, are all three primary leads securely connected to Go to next Refer to
primary power switch. step. Section 2.
If using single-phase power, are black and white leads securely connected to
primary power switch?
.
3. Position power source controls as follows: --- --
PROCESS SELECTOR - STICK
CURRENT - MINIMUM
ARC FORCE - MINIMUM
4. Turn primary power switch to ON position. Does MAIN POWER light Go to next
illuminate? step.
5. Do digital meters show about 00.0 volts and 00.0 amps? Go to next
step.
7. Fan is not energized. Go to next
step.
8. Place PANEL/REMOTE switch in the PANEL position. Do digital meters Go to next Power source
show 00.0 volts and 00.0 amps? step. faulty.
9. Place PROCESS SELECTOR to MIG position, place contactor to "ON" position.
10. Short electrode to work table , hold in place and return PROCESS SELECTOR to STICK. Does
digital meter show approximately 50 amps? Go to next
step.
11. Rotate ARC FORCE fully clockwise. Does digital meter show about 150 Go to next
amps? step.
12. Rotate CURRENT fully clockwise. Does digital meter show about 500 Go to next
amps? step.
MTS 3500i has passed the functionality check. Problem may be in interconnection of gas lines or polarity of output connectors. For technical
assistance, refer to the Communication Guide located on the last page of this manual.
82
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
6.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
6.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Note:
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only.
Hardware items should be available through local sources.
MODEL
PART NO
0558007140 MTS 3500i 230/460v 0558008403 0558008404
0558007140F MTS 3500i 230/460v BL 0558008403 0558008404
0558007141 MTS 3500i 575v BL 0558008698 0558008699
0558007142 MTS 3500i 400/440v 0558008818 0558008819
0558009280 MTS 3500i 400/440v BRAZIL 0558008818 0558008819
DESCRIPTION
SCHEMATIC
DIAGRAM
WIRING
DIAGRAM
83
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
6.3 Torque Recommendations
RECOMMENDED TORQUES ( IN/LBS ±10% )
SYMBOL / DESCRIPTION MOUNT TERMINAL
IBR 28 22 / 12
Q1,2 22 18
D1,2 28 -
D3 12 C1,5 - 44
C2,3,6,7 18 -
C13,14 32 -
SSR1 18 18
R4,8,9,10,13,14 6 -
R2,3,6,7 18 -
M1 28 -
S1 22 35
S2 (Breaker) 18 22
S3,4,5,6,7 14 -
R11,12 14 -
TS1,2 12 -
TS3 7.5 -
PCB2- P1 - 4.5
POS , NEG 44 44
GND1 28 -
FEET 18 -
SHEETMETAL #8 18 SHEETMETAL #10 28 SHEETMETAL 1/4" 45 -
84
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
6.4 Control Board Assembly
Before installation:
1. Disconnect input power to machine.
2. Verify jumper plug (J1) is between JP1 pins 2 and 3.
CONTROL BOARD ASSEMBLY
P/N 0558038350
J1
1 2 & 3
85
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
86
REVISION HISTORY
1. Release of this manual: 02/2009
2. 08/2009 - Minor changes, Updated replacement parts and schematics.
3. 06/2010 - Updated pictures, section 2.4 chart.
87
ESAB subsidiaries and representative oces
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
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PORTUGAL
ESAB Lda
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SLOVAKIA
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Bratislava
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SPAIN
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Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
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SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
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North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
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BRAZIL
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