ESAB MA25 Pulse, RobustFeed Pulse Instruction manual [de]

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MA25 Pulse, Pulse

Betriebsanleitung

0463 459 101 DE 20200417

Valid for: from program version 1.90H

INHALT

EINFÜHRUNG

ÜBERBLICK ZUR BEDIENKONSOLE

2.1 Navigieren

2.2 Symbolreferenz

FUNKTIONEN

3.1 Allgemeines

3.2 Schweißdatenspeicher

3.3 MIG/MAG-Schweißen

3.3.1 Ausgeblendete MIG/MAG-Funktionen ................................................. 11

3.4 MMA-Schweißen

3.4.1 Ausgeblendete MMA-Funktionen......................................................... 14

EINSTELLUNGEN

4.1 MIG/MAG

4.2 E-HAND

FEHLERCODES

5.1 Liste mit Fehlercodes

5.2 Beschreibung der Fehlercodes

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4 5

6 6 6

16 17

18 18

ERSATZTEILBESTELLUNG

DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium – Synergiekennlinien Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium, nordamerikanische Version –

Synergiekennlinien Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl – Synergiekennlinien

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl, nordamerikanische Version – Synergiekennlinien Robust Feed Pulse – Synergiekennlinien

Robust Feed Pulse - Nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

BESTELLNUMMERN

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21 22

22 22

22 23

24 24

Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

0463 459 101 © ESAB AB 2020

1 EINFÜHRUNG

In diesem Handbuch wird die Verwendung der Bedienkonsole „MA25Pulse“ und „Pulse“ beschrieben.

Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der Bedienungsanleitung für die Stromquelle bzw. Drahtvorschubeinheit.

Beim Einschalten der Netzspannung führt das Gerät einen Selbsttest für die LEDs und das Display durch. Die Programm- und Bedienkonsolenversionen „Stahl“, „Alu“, „Stahl NA“ und „Alu NA“ werden hier dargestellt. (In diesem Beispiel lautet die Programmversion „0.17A“ und die Bedienkonsolenversion „Stahl“.) (Lange Texte werden im Display automatisch umbrochen.)

Betriebsanleitungen in anderen Sprachen können von folgender Website heruntergeladen werden: manuals.esab.com

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2 ÜBERBLICK ZUR BEDIENKONSOLE

Allgemeine Sicherheitshinweise für den Umgang mit der Ausrüstung werden in der Bedienungsanleitung für die Stromquelle im Kapitel „SICHERHEIT“ bzw. in der Bedienungsanleitung der Drahtvorschubeinheit aufgeführt. Allgemeine Informationen zum Betrieb werden in der Bedienungsanleitung für die Stromquelle im Kapitel „BETRIEB“ bzw. in der Bedienungsanleitung der Drahtvorschubeinheit aufgeführt. Lesen Sie beide Kapitel sorgfältig durch, bevor Sie mit der Ausrüstung arbeiten!

2.1 Navigieren

Hinweis: Die oben gezeigte Grafik zeigt die „MA25 Pulse“ Bedienkonsole. Die Funktionen aller Tasten und Knöpfe sind jedoch für „MA25 Pulse“ und „Pulse“ identisch.

1. Tasten für Schweißdatenspeicher 9. Umschalten zwischen 2-Takt- und 4-Takt-Betrieb

2. Umschalten zwischen Kraterfülldauer,

Drosselung, Gasnachströmzeit und Synergieauswahl

10. Umschalten zwischen Einstellung per Konsole, Programmwechsel per Auslöser am Schweißbrenner und Fernsteuerungseinheit

3. Auswahl von Anschleichen 11. Auswahl von Hotstart

4. Auswahl von Gasspülung 12. Einstellung der Spannung/QSet™

5. Display 13. Kennzeichnung, welche Variablen und Einheiten im Display angezeigt werden.

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2 ÜBERBLICK ZUR BEDIENKONSOLE

6. Umschalten zwischen dem

Schweißverfahren MIG/MAG und MMA

7. Umschalten zwischen Synergie,

QSet™ und Manuell

8. Umschalten zwischen Kriechstart und

Kraterfüllung

2.2 Symbolreferenz

Schweißverfahren MIG/MAG Schweißverfahren MMA

Einstellung Synergie Einstellung QSet™

Manuelle Einstellung Kriechstart

Kraterfüllung 2-Takt

14. Umschalten zwischen Amperezahl-Schätzung und Drahtvorschubgeschwindigkeit (Amperezahl-Schätzung kann nur im Synergiemodus ausgewählt werden)

15. Einstellen des mit Taste2 ausgewählten Parameters

16. Anzeige der aktivierten VRD (Spannungsminderungseinrichtung)

4-Takt Einstellung per Konsole

Programmwechsel per Auslöser am Schweißbrenner

Fernsteuerungseinheit

Auswahl von Hotstart V / QS Einstellung der Spannung/QSet™

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Gasspülung

oder Anschleichen (Bedeutung der Symbole je nach Kontext unterschiedlich)

Einstellung Amperezahl-Schätzung

Kraterfülldauer

Drosselung Gasnachströmzeit

Synergieauswahl V Spannung

A Strom % Prozent

VRD (Voltage Reduction Device;

S Sekunden

Spannungsminderungseinrichtun g)

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3 FUNKTIONEN

3.1 Allgemeines

• MIG/MAG- und MMA-Elektrodenschweißen

• Verfügbare Versionen: ○ MA25 Pulse, Stahlschweißen mit 54 Synergiekennlinien ○ MA25 Pulse, Aluminiumschweißen mit 30 Synergiekennlinien ○ MA25 Pulse, Stahlschweißen mit 55 Synergiekennlinien (NA-Version) ○ MA25 Pulse, Aluminiumschweißen mit 29 Synergiekennlinien (NA-Version) ○ Impulsstahl- und Aluminiumschweißen (66 Synergiekennlinien für Stahl und 27

Synergiekennlinien für Aluminium)

○ Impulsstahl- und Aluminiumschweißen (NA-Version, 61 Synergiekennlinien für

Stahl und 17 Synergiekennlinien für Aluminium)

• Möglichkeit zur Umschaltung zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und

Amperezahl-Schätzung während des Synergieschweißens

• QSet™-Parameter-Automatisierung

• 2/4-Takt-Aktivierung durch Auslöser am Schweißbrenner

• Gastest und Anschleichen

• Einstellungen für Gasvorströmung und Gasnachströmung

• Kriechstart und Kraterfüllung

• Dauerdrosselungseinstellung

• 3 Speicherplätze, Aufruf über Auslöser am Schweißbrenner oder Bedienkonsole

• MMA: Einstellung von ArcPlus™II-Regler, Hotstart und Arc Force

3.2 Schweißdatenspeicher

Im Speicher der Bedienkonsole können drei verschiedene Schweißdatenprogramme abgelegt werden.

Drücken Sie die Auswahltaste 1, 2 oder 3 für die Dauer von 5 Sekunden, um Schweißdaten im Speicher zu sichern. Wenn die grüne Anzeige blinkt, wurden die Schweißdaten gespeichert.

Zum Wechseln zwischen den Schweißdatenspeichern drücken Sie die Taste 1, 2 oder 3.

Der Schweißdatenspeicher verfügt über eine Backup-Batterie, damit die Einstellungen selbst nach dem Ausschalten des Geräts erhalten bleiben.

3.3 MIG/MAG-Schweißen

MIG/MAG-Schweißen

Beim MIG/MAG-Schweißen wird ein konstant vorgeschobener Fülldraht geschmolzen, wobei der Krater von Schutzgas umgeben wird.

Drahtvorschubgeschwindigkeit

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Hiermit wird die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit für den Fülldraht in Prozent oder Meter pro Minute festgelegt.

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3 FUNKTIONEN

Synergie

Jede Kombination von Drahtart, Drahtdurchmesser und Gasmischung erfordert ein besonderes Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung (Lichtbogenlänge), damit ein stabiler, funktionssicherer Lichtbogen erzeugt wird. Die Spannung (Lichtbogenlänge) richtet sich automatisch nach der vorprogrammierten Synergiekennlinie, die ausgewählt wurde. Dadurch wird die Einstellung der korrekten Schweißparameter erheblich erleichtert. Die Verknüpfung zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und den anderen Parametern wird als Synergiekennlinie bezeichnet.

Im Synergiemodus kann entweder die eingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Amperezahl-Schätzung angezeigt werden. Weitere Details finden Sie unter „Anzeigen der Amperezahl-Schätzung“.

Ausführliche Informationen zu den Synergiekennlinien die im „MA25 Pulse“ bzw. „Pulse“ enthalten sind finden Sie im Kapitel „DATEN FÜR DRAHT UND GAS“.

Andere Synergielinien können ebenfalls bestellt werden. Ihre Installation muss jedoch von einem speziell geschulten ESAB-Servicetechniker ausgeführt werden.

Bei Aktivierung der Synergie müssen Sie mit dem Einstellrad die richtige Synergiekennlinie auswählen.

Die Nummern für die Synergiekennlinien befinden sich auf dem Aufkleber in der Drahtvorschubeinheit.

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3 FUNKTIONEN

Anzeigen der Amperezahl-Schätzung

Wird beim Schweißen die Bedienkonsole im Synergiemodus betrieben, kann entweder die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Amperezahl-Schätzung als Einstellung ausgewählt werden. Die Option zur Anzeige der Amperezahl-Schätzung kann als Referenz dienen, wenn dem Bediener die einzustellende Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht bekannt ist.

Stellen Sie mit dem Einstellrad die Amperezahl-Schätzung ein. Bei Änderung der Amperezahl-Schätzung ändert sich die eingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit dementsprechend. Durch Drücken der Taste ~A/WFS kann zwischen der Anzeige der Drahtvorschubgeschwindigkeit oder der Amperezahl-Schätzung im Display umgeschaltet werden.

Beim Schweißen bleibt die Drahtvorschubgeschwindigkeit konstant, um ein vorhersagbares Ergebnis und eine gleichmäßig gefüllte Schweißnaht zu gewährleisten. Die Schweißergebnisse sind identisch, unabhängig davon, ob der Bediener die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Amperezahl-Schätzung zur Einstellung verwendet.

Eine konstante Drahtvorschubgeschwindigkeit während des Schweißens führt zu einer gewissen Abweichung zwischen der Amperezahl-Schätzung und der tatsächlich gemessenen Stromstärke. Die Größe dieser Abweichung ist von dem Schweißnahttyp und dem vom Bediener verwendeten Elektrodenüberstand (Abstand zwischen Kontaktspitze und Werkstück) abhängig. Dabei macht es keinen Unterschied, ob die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Amperezahl-Schätzung eingestellt wird. Falls die Abweichung groß ist, passen Sie den Elektrodenüberstand an, um optimale Schweißergebnisse zu erhalten (siehe nachstehende Abschnitte).

Während des Schweißens wird die tatsächlich gemessene Stromstärke im

Display angezeigt. Wird während des Schweißens die Taste gedrückt (Position 14 in der Abbildung im Kapitel „ÜBERBLICK ZUR BEDIENKONSOLE“), wird im Display zwei Sekunden lang die Amperezahl-Schätzung angezeigt. Anschließend wird wieder die gemessene Stromstärke angezeigt. Die gemessene Stromstärke wird im Display weiter angezeigt, bis die Einstellung geändert wird.

Falls die gemessene Stromstärke aus irgendeinem Grund um mehr als ±10% von der Amperezahl-Schätzung abweicht, beginnen die LED „Current“ (Strom) und der im Display angezeigte Wert der gemessenen Stromstärke zu blinken. Ein sehr kurzer oder ein sehr langer Überstand der Schweißelektrode kann eine große Abweichung zwischen der Amperezahl-Schätzung und der gemessenen Stromstärke zur Folge haben. Der Schweißer kann u.U. bessere Ergebnisse erzielen, indem er einen geeigneteren Überstand einstellt. Falls die gemessene Stromstärke erheblich niedriger ist als die Amperezahl-Schätzung, ist es u.U. besser, einen kürzeren Überstand zu verwenden. Falls die gemessene Stromstärke erheblich höher ist als die Amperezahl-Schätzung, ist es u.U. besser, einen längeren Überstand zu verwenden. Beachten Sie, dass sich die unterschiedlichen Schweißnahttypen ebenfalls auf die tatsächlich gemessene Stromstärke auswirken. Es besteht die Möglichkeit, den „zulässigen“ Unterschied zwischen der gemessenen Stromstärke und der Amperezahl-Schätzung einzustellen. Der Standardwert beträgt ±10%. Siehe Abschnitt „Ausgeblendete MIG/MAG-Funktionen“.

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3 FUNKTIONEN

QSet™

Mit QSet™ wird die Einstellung von Schweißparametern vereinfacht. So verwenden Sie QSet™:

Feineinstellung des QSet™-Wertes:

KURZLICHTBOGEN Beim ersten Schweißen mit einem Draht-/Gastyp stellt QSet™ automatisch alle

erforderlichen Schweißparameter ein. Danach speichert QSet™ alle Daten, um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen. Die Spannung passt sich automatisch an die Änderungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit an.

1. Legen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit fest. QSet™ erzielt ein optimales Schweißergebnis durch dynamische Spannungsregelung.

2. Bei Änderung des Materials oder der Materialdicke: Arbeiten Sie mit QSet™ 6 Sekunden auf einem Teststück, damit die korrekten Schweißdaten erfasst werden können. Beginnen Sie dann mit der Arbeit am Werkstück.

• Durch Drehen des Reglers im Uhrzeigersinn (+) wird die Lichtbogenlänge

vergrößert.

• Durch Drehen des Reglers gegen den Uhrzeigersinn (-) wird die

Lichtbogenlänge verkleinert.

SPRÜHLICHTBOGEN Bei einer Annäherung an den Sprühlichtbogenbereich muss der Wert für QSet™

erhöht werden. Deaktivieren Sie die QSet™-Funktion beim Schweißen mit einem reinen Sprühlichtbogen. Alle Einstellungen werden von QSet™ übernommen, nur die Spannung muss eingestellt werden.

Manuell

Manueller Betrieb. Der Bediener muss die passenden Werte für Drahtvorschub und Spannung festlegen.

Kriechstart

Bei einem Kriechstart erfolgt ein Drahtvorschub mit 1,5m/min (59 in./min), bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.

Kraterfüllung

Per Kraterfüllung lassen sich Poren, temperaturbedingte Risse und eine Kraterbildung zum Schweißende vermeiden.

Kraterfülldauer

Wählen Sie bei der Aktivierung der Kraterfüllung außerdem die Kraterfülldauer mit dem Einstellrad.

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Diese Funktion kann nicht mit QSet™ verwendet werden.

2-Takt

Beim 2-Takt-Schweißen startet die Gasvorströmung, wenn der Auslöser am Schweißbrenner betätigt wird. Danach startet der Schweißvorgang. Durch Loslassen des Auslösers hält der Schweißvorgang komplett an und die Gasnachströmung setzt ein.

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3 FUNKTIONEN

4-Takt

Beim 4-Takt-Schweißen startet die Gasvorströmung, wenn der Auslöser am Schweißbrenner betätigt wird. Beim Loslassen des Auslösers beginnt der Drahtvorschub. Der Schweißvorgang wird fortgesetzt, bis der Auslöser erneut betätigt wird. Danach stoppt der Drahtvorschub. Beim Loslassen des Auslösers setzt die Gasnachströmung ein.

Aktive Bedienkonsole

Alle Einstellungen werden über die Bedienkonsole vorgenommen.

Änderung der Schweißdaten

Über diese Funktion können durch Drücken des Auslösers vom Schweißbrenner verschiedene Schweißdatenspeicher angewählt werden. Zum Ändern außerhalb eines Schweißvorgangs schnell drücken. Wird der Auslöser zu lange gedrückt gehalten, interpretiert das Programm dies als Schweißstart.

Änderung der Schweißdaten während des Schweißens mit 2-Takt-Betrieb

Während eines Schweißvorgangs wird der Auslöser des Schweißbrenners gedrückt. Zum Ändern des Schweißdatenspeichers lassen Sie den Auslöser los und drücken Sie ihn schnell.

Änderung der Schweißdaten während des Schweißens mit 4-Takt-Betrieb

Während eines Schweißvorgangs mit 4-Takt-Betrieb wird der Auslöser des Schweißbrenners losgelassen. Um den Schweißdatenspeicher zu ändern, betätigen Sie den Auslöser und lassen Sie ihn schnell los.

Wählen Sie bei der Schweißdatenaktivierung 1 bis 3 den Schweißdatenspeicher 1, 2 oder 3.

Fernsteuerungseinheit

Alle Einstellungen werden über die Fernsteuerungseinheit vorgenommen. Die Fernsteuerungseinheit muss vor der Aktivierung mit dem Fernsteuerungsanschluss der Ausrüstung verbunden werden. Bei aktivierter Fernsteuerungseinheit ist die Konsole inaktiv.

Bei aktivierter Fernsteuerungsfunktion und bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Programmauswahl (RS3) kann zwischen verschiedenen Schweißdatenspeichern gewechselt werden.

Spannungsminderungseinrichtung (VRD; Voltage Reducing Device)

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Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird durch eine leuchtende VRD-LED angezeigt.

Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines Schweißvorgangs erkannt hat.

Wenn die Leerlaufspannung bei aktivierter VRD-Funktion den Grenzwert von 35 V überschreitet, erscheint eine Fehlermeldung (16) auf dem Display. So lange diese Anzeige vorliegt, kann kein Schweißvorgang gestartet werden.

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3 FUNKTIONEN

Gasspülung

Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses verwendet oder wenn vor dem Schweißstart Luft oder Feuchtigkeit aus den Gasschläuchen gespült werden soll. Die Gasspülung findet so lange statt, wie die Taste gedrückt wird. Bei einer Gasspülung sind weder Spannung noch Drahtvorschub aktiv.

Draht einfädeln

Das Anschleichen wird verwendet, wenn ein Drahtvorschub ohne das Anliegen von Schweißspannung erfolgen soll. Der Drahtvorschub findet so lange statt, wie die Taste gedrückt wird.

Drosselung

Eine höhere Drosselung führt zu einem breiteren Schweißbad und weniger Schweißspritzern. Eine niedrigere Drosselung bewirkt einen schärferen Klang, jedoch einen stabileren und konzentrierteren Lichtbogen.

Gasnachströmung

Hiermit wird die Zeit festgelegt, in der nach dem Löschen des Lichtbogens Schutzgas strömt.

Hotstart

Per Hotstart wird zu Beginn des Schweißvorgangs für eine einstellbare Zeitdauer der Schweißstrom erhöht. So wird das Risiko für eine unzureichende Verschmelzung am Anfang der Schweißnaht gesenkt.

3.3.1 Ausgeblendete MIG/MAG-Funktionen

Die Bedienkonsole enthält ausgeblendete Funktionen. Um auf diese ausgeblendeten Funktionen zuzugreifen, halten Sie die

Auswahltaste 5Sekunden lang gedrückt. Auf dem Display werden daraufhin ein Buchstabe und ein Wert angezeigt. Verwenden Sie den Drahtvorschubregler, um den Wert für die gewählte Funktion zu ändern.

 Funktions

buchstabe

 A Gasvorströmungszeit  C Maßeinheit  I Rückbrandzeit (nur verfügbar, wenn SCT=aus)  t Speicherplätze für Auslöserdaten  h Hotstart-Zeit

Funktion

 o SCT ein/aus  S Startparameter R (nur sichtbar bei Kurzlichtbogen und wenn

Synergie nicht ausgewählt ist)

 d Toleranzeinstellung für Amperezahl-Schätzung

P Endgültige Kraterfüllungs-Drahtvorschubgeschwindigkeit b Kraterfüllung Endwert für Spannung O Erforderliche Schweißzeit zum Füllen des Kraters H Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit

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3 FUNKTIONEN

Um die Funktion zu verlassen, halten Sie die Auswahltaste 5Sekunden lang gedrückt.

A Gasvorströmung

Hiermit wird die Zeit festgelegt, in der vor dem Zünden des Lichtbogens Schutzgas strömt.

C Maßeinheit

0=Zoll/min, 1=mm/min, Standardeinstellung=1

I Rückbrandzeit

Aufgrund des Kurzschlussabschluss (Short Circuit Termination, SCT) ist die Rückbrandzeit standardmäßig ausgeschaltet.

Die Einstellungen für die Rückbrandzeit sind nur verfügbar, wenn SCT AUSGESCHALTET ist. Dies ist der Fall, wenn die SCT-Einstellung = 1 oder = 0 ist und die gewählte Synergiekennlinie die SCT AUSGESCHALTET hat.

Die Rückbrandzeit ist eine Verzögerung zwischen der Drahtabbremsung und dem Unterbrechen der Schweißspannung durch die Stromquelle. Eine zu kurze Rückbrandzeit führt dazu, dass nach dem Schweißende zu viel Draht hervorsteht. Dadurch besteht das Risiko, dass der Draht im erstarrenden Krater steckenbleibt. Eine zu lange Rückbrandzeit bewirkt, dass weniger Draht hervorsteht. Dadurch besteht das Risiko, dass der Lichtbogen erneut auf die Kontaktspitze übergreift.

t Speicherplätze für Auslöserdaten

Diese Funktion bietet die Möglichkeit zu wählen, ob Sie Auslöserdaten zwischen 2 oder 3Programmen verwenden möchten.

h Hotstart-Zeit

Die Hotstart-Zeit kann von 0,0 bis 9,9 Sekunden in 0,1-Sekunden-Schritten eingestellt werden.

o SCT (Short Circuit Termination, Kurzschlussabschluss)

SCT ist eine Funktion, die kleine, wiederholte Kurzschlüsse am Ende des Schweißvorgangs vermittelt, bis der Drahtvorschub völlig gestoppt ist und der Kontakt mit dem Werkstück unterbrochen wurde. Es gibt die folgenden Einstellungsmöglichkeiten:

0 = Der Wert (EIN/AUS) wird durch die Synergiekennlinie bestimmt

(Standardeinstellung) 1 = SCT ist AUS 2 = SCT ist EIN

S Startparameter R

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Startparameter R aktiviert die Feinabstimmung des Lichtbogens zu Beginn des Schweißvorgangs. Der Parameter kann von 8,0 bis 60,0 in 0,25er-Schritten eingestellt werden. Diese Funktion ist nur sichtbar bzw. einstellbar, wenn Synergie nicht aktiv ist (d.h., das ausgewählte Verfahren ist Kurzlichtbogen).

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3 FUNKTIONEN

d Toleranzeinstellung für Amperezahl-Schätzung

Dieser Parameter stellt den maximal zulässigen relativen Unterschied zwischen der Amperezahl-Schätzung und der gemessenen Stromstärke dar. Der zulässige Unterschied kann von 5 bis 50 Prozent in 5-Prozent-Schritten eingestellt werden. Falls der zulässige Unterschied während des Schweißens überschritten wird, blinken die LED „Current“ (Strom) und der im Display angezeigte Wert der gemessenen Stromstärke.

P endgültige Kraterfüllungs-Drahtvorschubgeschwindigkeit

Mit dieser Funktion kann der Benutzer die Drahtvorschubgeschwindigkeit steuern, bei der die Kraterfüllung funktioniert.

Die endgültige Kraterfüllungs-Drahtvorschubgeschwindigkeit kann von 0,0 bis 9,9 m/min (390 Zoll/min) in Schritten von 0,1 m/min (3,9 Zoll/min) eingestellt werden. Der Standardwert ist 3,0 m/min (120 Zoll/min).

b Kraterfüllung Endwert für Spannung

Mit dieser Funktion kann der Benutzer die Spannung steuern, bei der die Kraterfüllung funktioniert.

Die Endspannung für die Kraterfüllung kann vom Standardwert 8,0 V auf die tatsächliche Spannung eingestellt werden (nicht verfügbar mit Synergie).

O Erforderliche Schweißzeit zum Füllen des Kraters

Mit dieser Funktion kann der Benutzer die minimale Schweißzeit einstellen, die zum Aktivieren der Kraterfüllung erforderlich ist.

Die minimale Schweißzeit kann von 1,0 bis 3,0 Sekunden in Schritten von 0,1 Sekunden eingestellt werden. Der Standardwert beträgt 3,0s. Diese minimale Schweißzeit kann separat für Kurz-/Sprüh- und Impulsschweißen eingestellt werden.

H Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit

Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit kann von 0,0 bis 9,9 m/min (390 Zoll/min) in Schritten von 0,1 m/min (3,9in./min) von eingestellt werden. Der Standardwert ist 2,0m/min (79 Zoll/min). Der Wert für die Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit kann separat für Kurz-/Sprüh- und Impulsbetrieb eingestellt werden. Diese „Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit“ wird zur tatsächlich eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit hinzugefügt, um die Hotstart-Spannung zu berechnen. Diese Funktion ist nur mit Synergie verfügbar.

3.4 MMA-Schweißen

MMA-Schweißen

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Das MMA-Schweißen kann mit dem Schweißen mit beschichteten Elektroden verglichen werden. Das Zünden des Lichtbogens schmilzt die Elektrode, wobei ihre Beschichtung eine schützende Schlacke bildet.

Aktive Bedienkonsole

Alle Einstellungen werden über die Bedienkonsole vorgenommen.

- 13 -

3 FUNKTIONEN

Fernsteuerungseinheit

Bei aktivierter Fernsteuerungsfunktion und bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Programmauswahl (RS3) kann zwischen verschiedenen Schweißdatenspeichern gewechselt werden.

Hotstart

Spannungsminderungseinrichtung (VRD; Voltage Reducing Device)

Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird durch eine leuchtende VRD-LED angezeigt.

Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines Schweißvorgangs erkannt hat.

Um VRD zu aktivieren/deaktivieren, wenden Sie sich an den Kundendienst.

3.4.1 Ausgeblendete MMA-Funktionen

Die Bedienkonsole enthält ausgeblendete Funktionen. Um auf diese ausgeblendeten Funktionen zuzugreifen, halten Sie die

 Funktions

buchstabe

 C Arc Force  d Tropfenschweißen  F Schweißregler-Typ (Schweißregler ArcPlus™)

Funktion

 H Hotstart-Amplitude  I Min. Strom Fernsteuerung  h Hotstart-Zeit

Um die Funktion zu verlassen, halten Sie die Auswahltaste 5Sekunden lang gedrückt.

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3 FUNKTIONEN

C Arc Force

Per Arc Force wird bestimmt, wie der Strom auf Veränderungen der Lichtbogenlänge reagiert. Ein niedrigerer Wert führt zu einem ruhigeren Lichtbogen mit weniger Schweißspritzern.

d Tropfenschweißen

Das Tropfenschweißen kann beim Schweißen mit Edelstahlelektroden genutzt werden. Die Funktion umfasst das abwechselnde Zünden und Löschen des Lichtbogens für eine optimierte Regelung der Wärmezufuhr. Zum Löschen des Lichtbogens muss die Elektrode nur leicht angehoben werden.

F Schweißregler ArcPlus™

Der Schweißregler ArcPlus™ ist ein neuer Reglertyp, der einen intensiveren, konzentrierteren und ruhigeren Lichtbogen erzeugt. Dieser wird nach einem Punktkurzschluss schneller wiederhergestellt, was das Risiko für am Werkstück anhaftende Elektrode senkt.

• ArcPlus™ (0) wird für basische Elektroden empfohlen

• ArcPlus™ ll (1) wird für Rutil- und Zellulose-Elektroden empfohlen

H Hotstart-Amplitude

Wenn Hotstart aktiviert ist, kann der Hotstart-Amplitudenparameter verwendet werden, um das bevorzugte Niveau des Schweißstroms während der Hotstart-Zeit als Prozentsatz des festgelegten Schweißstroms einzustellen. Wenn der festgelegte Schweißstrom 100A beträgt und die Hotstart-Amplitude auf 10% festgelegt wurde, beträgt der Schweißstrom während der Hotstart-Zeit 110A.

I Min. Strom Fernsteuerung

Wird verwendet, um den minimalen Strom für die Fernsteuerung einzustellen.

Wenn der maximale Strom 100A und der minimale Strom 50A betragen soll, stellen Sie die ausgeblendete Funktion für minimalen Strom auf 50 %.

Wenn der maximale Strom 100 A beträgt und der minimale Strom bei 90 A liegen soll, stellen Sie den minimalen Stromwert auf 90 %.

h Hotstart-Zeit

Die Hotstart-Zeit kann von 0,0 bis 9,9 Sekunden in 0,1-Sekunden-Schritten eingestellt werden.

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4 EINSTELLUNGEN

4.1 MIG/MAG

Funktionen Einstellbereich Werkseitige

Einstellung

Spannung 8-60 V 12 V Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,8–25 m/min

(32–980Zoll/min)

5m/min

(200Zoll/min) Synergie AUS oder EIN AN „MA25 Pulse“:

30 Optionen –

Aluminium-Synergiekennlinien „MA25 Pulse“:

54 Optionen –

Stahl-Synergiekennlinien „MA25 Pulse“:

29 Optionen – Aluminium-Synergiekennlinien NA-Version

„MA25 Pulse“:

55 Optionen – Stahl-Synergiekennlinien NA-Version

„Puls“: Stahl- und

93 Optionen – Aluminium-Synergiekennlinien NA-Version

„Puls“: Stahl- und

78 Optionen – Aluminium-Synergiekennlinien NA-Version

Einstellung der AmperezahlSchätzung/Drahtvorschubgeschwindigk

Einstellung der

Amperezahl-Schätzung oder

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Drahtvorschubgesc

hwindigkeit

eit endgültige

Kraterfüllungs-

0,0–9,9m/min

(0,0–390Zoll/min)

3,0m/min

(120Zoll/min)

Drahtvorschubgeschwindigkeit Kraterfüllung Endwert für Spannung 8,0 V auf die tatsächlich

8,0 V

eingestellte Spannung Erforderliche Schweißzeit zum Füllen

1,0–3,0s 3,0s des Kraters

Delta Hotstart-Drahtvorschubgeschwindigkeit

0,0–9,9m/min

(0,0–390Zoll/min)

2,0m/min

(79Zoll/min) QSet™ AUS oder EIN AUS Manuelle Einstellung AUS oder EIN AN Kriechstart 0 = AUS oder 1 = EIN AN Kraterfüllung AUS oder EIN AN Kraterfülldauer 0,0–5,0s 1,0s

2/4-Takt

2- oder 4-Takt 2-Takt

Aktive Bedienkonsole AUS oder EIN AN Änderung von Triggerdaten AUS oder EIN AUS

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4 EINSTELLUNGEN

Funktionen Einstellbereich Werkseitige

Einstellung

Speicherplätze für Auslöserdaten

2 oder 3 Speicherplätze 3 Fernsteuerungseinheit AUS oder EIN AUS Gasspülung

- -

Draht einfädeln – Drosselung 0–100% 70% Schweißdatenspeicher 1 2 3 –

Gasvorströmzeit Maßeinheit Nachbrennzeit

SCT

Startparameter R

0,1–9,9s 0,1s

0 = Zoll, 1 = mm 1

50 – 250ms 80ms

0, 1 oder 2 0

8,0-60,0 25,0 Gasnachströmzeit 0,1–25,0s 1s

Hotstart AUS oder EIN AUS Hotstart-Zeit

0,0–9,9s 1,5s Toleranz bei der Einstellung der

5–50 % 10 % Amperezahl-Schätzung

VRD – -

Bei diesen Funktionen handelt es sich um ausgeblendete Funktionen; siehe Abschnitt „Ausgeblendete MIG-/MAG-Funktionen“

Diese Funktionen können während des Schweißens nicht geändert werden.

4.2 E-HAND

Funktionen Einstellbereich Werkseitige

Einstellung

Strom

16- max. A Aktive Bedienkonsole AUS oder EIN AN Fernsteuerungseinheit AUS oder EIN AUS

Arc Force

Heftschweißen

0–99 % 5 %

0 = AUS oder 1 = EIN AUS Hotstart AUS oder EIN AUS Hotstart-Amplitude Hotstart-Zeit Schweißregler

0–99% 20%

0,0–9,9s 1,0s

1=ArcPlus™ II oder

0=ArcPlus™ Min. Strom Fernsteuerung

0–99 % 0%

100 A

Bei diesen Funktionen handelt es sich um ausgeblendete Funktionen; siehe Beschreibung

im Abschnitt „Ausgeblendete MMA-Funktionen“.

Der Einstellbereich hängt von der Stromquelle ab.

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- 17 -

5 FEHLERCODES

Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten ist. Der Code erscheint im unteren Displaybereich als E gefolgt von einer Fehlernummer.

Eine Einheitennummer gibt an, an welcher Einheit der Fehler aufgetreten ist.

Fehlercode- und Einheitennummer werden abwechselnd angezeigt.

Das Beispiel in den zwei Grafiken auf der linken Seite zeigt einen Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole (U 0) und Stromquelle (E

18).

Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler angezeigt. Um die Fehleranzeige vom Display zu löschen, drücken Sie eine der Funktionstasten oder drehen Sie einen Regler.

HINWEIS!

Wenn die Fernbedienung aktiviert ist, deaktivieren Sie sie. Drücken Sie hierzu auf die Auswahltaste unter dem Fernbedienungssymbol, um die Fehleranzeige auszublenden.

5.1 Liste mit Fehlercodes

U 0 = Schweißdateneinheit U 2 = Stromquelle U 5 = Mehrfachspannung U 1 = Kühlaggregat U 4 = Fernsteuerungseinheit

5.2 Beschreibung der Fehlercodes

Im Folgenden werden die Fehlercodes aufgelistet, bei denen Benutzer selbst Maßnahmen ergreifen können. Wenn ein anderer Code erscheint, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

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- 18 -

5 FEHLERCODES

Fehler

Beschreibung

code

E 6 Hohe Temperatur

Der Überhitzungsschutz wurde aktiviert.

Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nachdem die Temperatur abgesunken ist.

Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert oder verschmutzt ist.

Kontrollieren Sie ebenfalls die Einschaltdauer, um eine Überlastung der Ausrüstung auszuschließen.

E 12 Kommunikationsfehler (Warnung)

Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch.

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit.

Maßnahme: Kontrollieren Sie das Gerät. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder eine Fernsteuerungseinheit angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 16 Hohe Leerlaufspannung

Die Leerlaufspannung war zu hoch.

Maßnahme: Schalten Sie die Netzspannungsversorgung aus, um die Einheit zurückzusetzen. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 17 Verbindungsunterbrechung

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Drahtvorschubeinheit.

Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.

Maßnahme: Prüfen Sie die Kabel. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 18 Verbindungsunterbrechung

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.

Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.

Maßnahme: Prüfen Sie die Kabel. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 21 Falsche Software auf der Bedienkonsole

Auf der Bedienkonsole wurde die falsche Software installiert.

Maßnahme: Wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 27 Draht aufgebraucht

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Die Drahtvorschubeinheit transportiert keinen Draht. Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Schweißstart blockiert.

Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.

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5 FEHLERCODES

Fehler

Beschreibung

code

E 29 Kein Kühlwasserfluss

Der Durchflusswächter wurde aktiviert.

Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart verhindert.

Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.

E 32 Kein Gasfluss

Der Gasfluss ist unter 6l/min gefallen. Der Start wird blockiert.

Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.

E 40 Inkompatible Einheiten

Es ist eine falsche Drahtvorschubeinheit angeschlossen. Der Start wird blockiert.

Maßnahme: Schließen Sie die richtige Drahtvorschubeinheit an.

E 41 Verbindung zum Kühlaggregat unterbrochen

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Kühlaggregat. Unterbrechen Sie die Spannungszufuhr!

Maßnahme: Überprüfen Sie die Verdrahtung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

E 44 Die Bedienkonsole wurde nicht für die angeschlossenen Stromquellen

konfiguriert

Die derzeit angeschlossene Stromquelle ist von einem anderen Typ als die, die zuletzt an die Konsole angeschlossen wurde.

Maßnahme: Schließen Sie die Bedienkonsole an eine Stromquelle desselben Typs wie die zuletzt verbundene Stromquelle an oder konfigurieren Sie die Bedienkonsole für den entsprechenden Typ der Stromquelle.

E 45 Entspr. Kurz-/Sprühlichtlinie fehlt

Die Bedienkonsole hat erfasst, dass die Kurz-/Sprührichtlinie, die der ausgewählten Synergiekennlinie für Pulsschweißen entspricht, nicht verfügbar ist. Nur zutreffend, wenn die Synergiegruppe 99 mit benutzerdefinierten Synergiekennlinien verwendet wird.

Maßnahme: Laden Sie die fehlende Synergiekennlinie mit Hilfe von ESAT herunter und starten Sie neu.

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6 ERSATZTEILBESTELLUNG

Ersatz- und Verschleißteile können über Ihren nächstgelegenen ESAB-Händler bestellt werden, siehe esab.com. Geben Sie bei einer Bestellung Produkttyp, Seriennummer, Bezeichnung und Ersatzteilnummer gemäß Ersatzteilliste an. Dadurch wird der Versand einfacher und sicherer gestaltet.

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DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium – Synergiekennlinien

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

AlMg(ER5356) Ar (l1) 1 2 3 4 15 16 17 18 AlMg(ER5356) Ar+30 %He (I3) 5 19 20 AISi (ER4043) Ar (l1) 6 7 8 9 21 22 23 24 AISi (ER4043) Ar+30 %He (I3) 10 11 25 26 AlMg (ER5183) Ar (l1) 12 13 14 27 28 29 30

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium, nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

Durchmesser (mm) Durchmesser (mm)

0,9 1 1,2 1,6 0,9 1 1,2 1,6

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

AlMg(ER5356) Ar (l1) 1 2 3 20 21 22 AlMg(ER5356) Ar+30 %He

(I3) AISi (ER4043) Ar (l1) 5 6 7 25 26 27 AISi (ER4043) Ar+30 %He

(I3) Fe (ER70S) AR+10 %CO

(M20) Ss (ER316LSi) AR+2 %CO

(M12) Ss (ER316LSi) AR+55 %He

2%CO2(M12)

Durchmesser (Zoll) Durchmesser (Zoll)

0,0300,0350,0450,0521/16 0,0300,0350,0450,0521/16

4 23 24

8 9 28 29

10 11 12

13 14 15 16

17 18 19

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl – Synergiekennlinien

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

Fe (ER70S) CO2(C1) 1 2 3 4

Fe (ER70S) AR+18 %CO2(M21) 5 6 7 8 33 34 35 36

Ss (ER316LSi) AR+2 %CO2(M12) 9 10 11 12 37 38 39 40

Duplex (ER2209) Ar+2%O2(M13) 13 41 42

Fe MCW (E70C) AR+18 %CO2(M21) 14 15 16 43 44 45

0463 459 101

Durchmesser (mm) Durchmesser (mm)

0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6

- 22 -

DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

Durchmesser (mm) Durchmesser (mm)

0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6

Fe RFCW (E71T) CO2(C1) 17 18 19

Fe RFCW (E71T) AR+18 %CO2(M21) 20 21 22

Fe RFCW (E71T) AR+25 %CO2(M21) 23 24 25

Fe BFCW (E71T) AR+18 %CO2(M21) 26 27 28

CuSi3 (ERCuSi-A) Ar+1%O2(M13) 29 30 46 47

CuAI8(ERCuAIA1) Ar+1%O2(M13) 31 32 48 49

Ss (ER308LSi) AR+2 %CO2(M12) 50 51 52

Ss (ER309LSi) AR+2 %CO2(M12) 53 54

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl, nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

Material Gas

Fe (ER70S) CO

Fe (ER70S) AR+8 %CO

(M20)

Fe (ER70S) AR+10 %CO

(M20)

Fe (ER70S) AR+25 %CO

(M21)

Fe (ER70S) AR+8 %CO2+2%O

(M24)

Ss (ER316LSi) AR+2 %CO

(M12)

Ss (ER316LSi) AR+55 %He

2%CO2(M12)

Ss (ER316LSi) He+7,5

%Ar+2,5%CO

(M12)

Kurz-/Sprühbogen Puls

Durchmesser (Zoll) Durchmesser (Zoll)

0,0300,0350,0450,0521/16 0,0300,0350,0450,0521/16

1 2 3

31 32 33

7 8 9 10 11 35 36 37 38 39

4 5 6 34

12 13 14 15 16 40 41 42 43 44

17 18 19 20 45 46 47 48

21 22 23 24 49 50 51 52

25 26 27

Fe MCW (E70C) AR+10 %CO

(M20)

0463 459 101

- 23 -

28 29 30 53 54 55

DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Robust Feed Pulse – Synergiekennlinien

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

Fe (ER70S) CO2(C1) 1 2 3

Fe (ER70S) AR+8 %CO2(M20) 56 57

Fe (ER70S) AR+18 %CO2(M21) 4 5 6 7 58 59 60 61

Fe MCW (E70C) AR+8 %CO2(M20) 8 62

Fe MCW (E70C) AR+18 %CO2(M21) 9 10 11 63 64 65

Fe RFCW (E71T) CO2(C1) 12 13 14

Fe RFCW (E71T) AR+18 %CO2(M21) 15 16 17

Fe RFCW (E71T) AR+25 %CO2(M21) 18 19 20

Fe RFCW (E71T) AR+18 %CO2(M21) 21 22 23

Durchmesser (mm) Durchmesser (mm)

0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6

CuSi3(ERCuSi-A) Ar+1%O2(M13) 25 26 66 67

CuAI8(ERCuAIA1) AR+1%O2(M13) 28 29 68 69

Ss (ER316LSi) AR+2 %CO2(M12) 30 31 32 33 70 71 72

Ss (ER308LSi) AR+2 %CO2(M12) 35 36 73 74

Ss (ER309LSi) AR+2 %CO2(M12) 37 38 75 76

Ss (ER 347LSi) ArCO22,5 (M12) 39 40 77 78 79

Ss RFCW AR+18 %CO2(M21) 41

Ss Duplex (ER2209) Ar+2%O2(M13) 42 43 81 82

AlMg(ER5356) Ar (l1) 44 45 46 83 84 85 AlMg(ER5356) Ar+30 %He (I3) 86 87 AISi (ER4043) Ar (l1) 47 48 49 88 89 90 AISi (ER4043) Ar+30 %He (I3) 91 AIMg (ER5183) Ar (l1) 50 51 52 93 94 95 AIMg (ER5087) Ar (l1) 53 54 55 96 97 98

Robust Feed Pulse - Nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

Kurz-/Sprühbogen Puls

Material Gas

Fe (ER70S) CO2(C1) 1 2 3

Fe (ER70S) AR+8 %CO

(M20)

0463 459 101

Durchmesser (Zoll) Durchmesser (Zoll)

0,0300,0350,0450,0520,0620,3000,0350,0450,0520,06

- 24 -

54 55 56

DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Material Gas

Kurz-/Sprühbogen Puls

Durchmesser (Zoll) Durchmesser (Zoll)

0,0300,0350,0450,0520,0620,3000,0350,0450,0520,06

Fe (ER70S) AR+10 %CO

(M20)

Fe (ER70S) AR+25 %CO

(M21)

Fe (ER70S) AR+8 %CO2+2%O

(M24)

FeMCW (E70C) AR+10 %CO

(M20)

Fe RFCW

CO2(C1) 20 21 22

(E71T) Fe RFCW

(E71T)

Ss (ER316LSi) AR+2 %CO

AR+25 %CO (M21)

(M12)

Ss (ER316LSi) Ar+55He+2%CO

(M12)

Ss (ER316LSi) He+7,5

%Ar+2,5%CO

(M12)

7 8 9 10 11 57 58 59 60 61

4 5 6 62

12 13 14 15 16 63 64 65 66 67

17 18 19 68 69 70

23 24 25

26 27 28 29 71 72 73 74

30 31 32 33 75 76 77 78

34 35 36

AlMg(ER5356) Ar (l1) 41 42 43 83 84 85 AlMg(ER5356) Ar+30 %He (I3) 44 86 87 AISi (ER4043) Ar (l1) 45 46 47 88 89 90 AISi (ER4043) Ar+30 %He (I3) 48 91

0463 459 101

- 25 -

BESTELLNUMMERN

Bestellnummern sind der Ersatzteilliste für die Schweißstromquelle bzw. der Drahtvorschubeinheit zu entnehmen.

0463 459 101

- 26 -

BESTELLNUMMERN

0463 459 101

- 27 -

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB MA25 Pulse, RobustFeed Pulse Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

INHALT

1 EINFÜHRUNG

2 ÜBERBLICK ZUR BEDIENKONSOLE

2.1 Navigieren

2.2 Symbolreferenz

3 FUNKTIONEN

3.1 Allgemeines

3.2 Schweißdatenspeicher

3.3 MIG/MAG-Schweißen

3.3.1 Ausgeblendete MIG/MAG-Funktionen

3.4 MMA-Schweißen

3.4.1 Ausgeblendete MMA-Funktionen

4 EINSTELLUNGEN

4.1 MIG/MAG

4.2 E-HAND

5 FEHLERCODES

5.1 Liste mit Fehlercodes

5.2 Beschreibung der Fehlercodes

6 ERSATZTEILBESTELLUNG

DATEN FÜR DRAHT UND GAS

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium – Synergiekennlinien

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Aluminium, nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl – Synergiekennlinien

Feed 3004/4804 MA25 Pulse Stahl, nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

Robust Feed Pulse – Synergiekennlinien

Robust Feed Pulse - Nordamerikanische Version – Synergiekennlinien

BESTELLNUMMERN