ESAB m3 plasma Vision 50P CNC and Interface Box m3 G2 Plasma System Instruction manual [it]

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Vision 50P CNC e scatola di interfaccia Sistema m3 G2 Plasma

Manuale dell'operatore (IT)

0558009103 02/2012

ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.

È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.

ATTENZIONE

Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare o utilizzare questo dispositivo.

RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE

Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a manutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.

Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore. L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

INDICE

Sezione / Titolo Pagina

1.0 Piesardzības pasākumi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Apvalka klase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Vision 50P CNC con scatola di interfaccia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Vision 50P CNC (0558008253). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

2.3 Parametri del processo al plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4 Vision 50P CNC Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.5 Funzionamento senza controllo altezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.6 Sequenza di funzionamento senza controllo altezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.7 Funzionamento con controllo altezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.8 Sequenza di funzionamento con controllo altezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2.9 Taglio fori con plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

INDICE

1. NODAĻA PIESARDZĪBAS PASĀKUMI

1.0 Piesardzības pasākumi

ESAB metināšanas un plazmas griešanas iekārtu lietotāji ir pilnībā atbildīgi par to, lai ikviens, kas darbojas iekārtas tuvumā vai ar to, ievērotu attiecīgus drošības priekšnoteikumus. Piesardzības pasākumiem ir jāatbilst prasībām, kādas attiecas uz šāda veida metināšanas vai griešanas iekārtu. Papildus standarta noteikumiem, kas attiecas uz darba vietu, būtu jāievēro šādi papildus ieteikumi. Viss darbs jāveic apmācītam personālam, kas labi pārzina metināšanas vai plazmas griešanas iekārtu darbību. Nepareiza darbošanās ar iekārtu var novest pie bīstamām situācijām, ka rezultātā operators var tik ievainots un iekārta bojāta.

1. Ikvienam, kas izmanto metināšanas vai plazmas griešanas iekārtu, ir jāpārzina:

- iekārtas darbība

- avārijas slēdžu atrašanās vieta

- iekārtas funkcijas

- attiecīgi piesardzības pasākumi

- metināšana un / vai plazmas loka griešana

2. Operatoram ir jāgādā, lai:

- iekārtas darbības laukā, kad tā tiek iedarbināta, neatrastos neviena nepiederoša persona.

- neviens nebūtu neaizsargāts, kad loks ir piešķilts.

3. Darba vietai ir jābūt:

- piemērotai dotajam nolūkam;

- tīrai.

4. Personiskais drošības aprīkojums:

- vienmēr apģērbiet ieteicamo personiskās drošības aprīkojumu, piemēram aizsargbrilles, nedegošu

apģērbu, drošības cimdus.

- Neapvelciet vaļīgas lietas, piemēram šalles, rokassprādzes, gredzenus, utt., kas var iesprūst vai radītapdegumus.

5. Vispārēji piesardzības pasākumi:

- pārliecinieties, lai atgriešanās kabelis būtu cieši pievienots;

- darbu ar augstsprieguma iekārtu drīkst veikt tikai kvalicēts elektriķis;

- tuvumā jāatrodas skaidri apzīmētam attiecīgam ugunsdzēšamajam aparātam;

- eļļošanu un apkopi iekārtai nedrīkst veikt tās darbības laikā.

Apvalka klase IP kods norāda apvalka klasi, piemēram, aizsardzības pakāpi pret cietu ķermeņu vai ūdens penetrāciju. Aizsar-

dzība nodrošināta pret pieskaršanos ar pirkstiem, cietu ķermeņu, kas lielāki par 12 mm, iespiešanos un pret vertikāli plūstošu ūdeni (līdz 60 grādu leņķī). Aprīkojumu, kas apzīmēts ar IP23S, var uzglabāt ārā, bet to nav paredzēts lietot laukā nokrišņu laikā, ja vien tas nav novietots zem nojumes.

BRĪDINĀJUMS

Ja aprīkojums ir novietots uz virsmas, kas slīpāka par 15 grādiem, tas var sasvērties. Iespējamas traumas un/ vai nopietni aprīkojuma bojājumi.

Maksimālais

Pieļaujamais

slīpums

15°

1. NODAĻA PIESARDZĪBAS PASĀKUMI

METINĀŠANA UN PLAZMAS GRIEŠANA VAR BŪT BĪSTAMA JUMS UN

BRĪDINĀJUMS

ELEKTRISKĀS STRĀVAS TRIECIENS - var nogalināt.

- Uzstādiet un sazemējiet metināšanas vai plazmas griešanas iekārtu saskaņā ar attiecīgiem standartiem.

- Nepieskarieties darbībā esošām elektriskajām detaļām vai elektrodiem ar ādu, slapjiem cimdiem vai mitru apģērbu.

- Izolējieties no zemes un apstrādājamā materiāla.

- Pārliecinieties, ka jūsu darba stāvoklis ir drošs.

IZGAROJUMI UN GĀZES - var būt bīstamas veselībai.

- Turiet galvu tālāk no izgarojumiem.

- Izmantojiet ventilāciju, noņēmēju pie loka vai abus, lai noņemtu izgarojumus un gāzes no jūsu elpošanas zonas un apkārtnes.

LOKA STARI - var ievainot acis un apdedzināt ādu.

- Aizsargājiet acis un ķermeni. Izmantojiet pareizu metināšanas / plazmas griešanas aizsargekrānu un ltra lēcas un apģērbiet aizsargapģērbu.

- Aizsargājiet blakus stāvētājus ar attiecīgiem ekrāniem vai aizkariem.

CITIEM. IEVĒROJIET PIESARDZĪBAS PASĀKUMUS, KAD METINĀT VAI VEICAT GRIEŠANU. UZZINIET PAR JŪSU DARBA DEVĒJA DROŠĪBAS PRAKSI, KAM JĀBŪT BALSTĪTAI UZ RAŽOTĀJA BĪSTAMĪBAS DATIEM.

AIZDEGŠANĀS DRAUDI

- Dzirksteles (šļaksti) var izraisīt aizdegšanos. Tādēļ pārliecinieties, lai tuvumā neatrastos viegli uzliesmojoši materiāli.

SKAĻUMS - pārāk liels skaļums var sabojāt dzirdi.

- Aizsargājiet ausis. Izmantojiet ausu sildītāju vai citu dzirdes aizsardzības līdzekli.

- Brīdiniet blakus stāvētājus par iespējamo risku.

NEPAREIZA DARBĪBA - nepareizas darbības gadījumā meklējiet eksperta palīdzību.

PIRMS UZSTĀDĪŠANAS VAI DARBA VEIKŠANAS IZLASIET UN IZPROTIET

INSTRUKCIJU ROKASGRĀMATU. AIZSARGĀJIET SEVI UN CITUS!

Šis izstrādājums ir paredzēts tikai griešanai ar plazmu.

BRĪDINĀJUMS

Izmantojot to citādā veidā, var rasties traumas un/vai aprīkojuma bojājumi.

BRĪDINĀJUMS

Lai izvairītos no traumām un/vai aprīkojuma bojājumiem, iekārta jāceļ, izmantojot šeit redzamos savienojuma punktus un celšanas paņēmienus.

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.0 Vision 50P CNC con scatola di interfaccia

Il sistema al plasma M3-CAN è formato da vari componenti: Vision 50P, Scatola di interfaccia (o hub CAN) Scatola gas di protezione, Scatola gas plasma, Avviamento arco a distanza (RAS), Alimentatore, Circolatore refrigerante, Cannello, Elevatore (opzionale) e CNC del cliente.

CNC esterno

( I/O digitale)

Interfaccia

di controllo

Vision 50P

CAN

Designazione del localizzatore componenti

(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)

Avviatore

arco

a distanza

Cavo di alimentazione

dei controlli gas

CAN

AHC/elevatore

CAN

Controllo gas di protezione

CAN

(RAS)

AHC / Elevatore

( Opzionale )

Controllo

gas plasma

CNC

Vision 50P

Esterno

120V / 3A senza AHC

230V / 3A con AHC

Vision 50P CNC e designazioni di localizzatore componenti della scatola di interfaccia

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.1 Vision 50P CNC (0558008253)

Vision 50P è un CNC a soramento utilizzato per controllare il taglio al plasma e il processo di marchiatura, il controllo del gas, il controllo di corrente e il controllo di sequenza. Tuttavia, non è dotata di alcuna funzione correlata ai movimenti della macchina. Vision 50P è un pannello operativo basato su PC per il controllo di periferiche con protocollo ACON. Vision 50P è dotato di un display TFT VGA da 8,4” con controllo a soramento e un potenziometro incrementato, munito di pulsante per la navigazione e il riconoscimento e di un interruttore a chiave per la gestione delle autorizzazioni. Il CAN-Bus e l'alimentazione sono collegati tramite un connettore CAN a 8 pin. Vision 50P ore un'interfaccia aggiuntiva Ethernet e USB a ni di comunicazione e aggiornamento.

9,25”

(235,0 mm)

Peso:

10 libbre (4,5 kg)

12,75”

(323,9 mm)

La struttura esterna di Vision 50P è larga 4,62”

(117,5 mm). Se si comprende la manopola del

pannello anteriore, aumenta a 5,12” (130,2 mm)

Vision 50P può funzionare in due diverse modalità: Modalità Funzionamento o Modalità Manutenzione. La modalità predenita è Funzionamento, che consente all'operatore di svolgere tutte le operazioni necessarie. La modalità Manutenzione serve per l'assistenza, ad esempio per aggiornare costante di stazione, diagnosi, ecc. Alcuni parametri di processo vengono visualizzati solo in modalità Manutenzione. La modalità M0*+300anutenzione è attivabile se è inserita una tastiera USB o se la chiave è girata in posizione ‘0’.

Nel pannello anteriore è presente un potenziometro incrementale. Se l'operatore non dispone di una tastiera, i due dispositivi di inserimento per 50P sono costituiti dal potenziometro incrementale e dallo schermo a soramento. Con il potenziometro incrementale, l'operatore può scorrere verso il basso/l'alto su un altro parametro. Premendolo verso il basso, l'operatore può altresì modicare il valore del parametro in oggetto.

MAINTENANCE

PCU: Process Control unit • ACU: Axis Control Unit • SCU: Serial Control Unit•

The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.

The Process Control Unit (PCU) controls all process- related functions of the station, whether a tooled or central station (i.e. Solenoid valve action, automatic ignition, ow controls, etc).

The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling movements of a multi-axis device. This unit replaces the functionality of the AT2PE positioning card.

The Serial Control Unit (SCU) has been designed as a general purpose controller, typically to control third party peripherals, such as an ink jet marker or pin stamp unit.

Unit Select Switches

ACON units are designated through use of select switches. These will be set correctly at the factory - if a unit needs to be replaced, locate the dual address rotary switches and set them to corresponding station(s), using chart below:

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (continua)

Vision 50 è dotato di tre porte nel pannello posteriore: CAN + Power, USB e Porta Internet. CAN viene sempre usata per le comunicazioni nonché per fornire l'alimentazione a 24 V CC a 50P. USB viene usata per la tastiera, dispositivi di memoria USB, ecc. La porta Internet viene usata solo per la manutenzione.

CAN-Bus e Alimentazione

N. pin Nome

1 (Bianco) Non utilizzato

2 (Marrone) Non utilizzato

3 (Rosa) TERRA CAN

4 (Giallo) Uscita CAN-H 5 (Grigio) Uscita CAN-L 6 (Verde) TERRA CAN

7 (Blu) +24 V CC

8 (Rosso) COM CC

USB

LAN

ALIMENTAZIONE +

CAN

Ogni dispositivo contiene due selettori di indirizzo. La combinazione di tali selettori identica la stazione e le sottostazioni sul CAN Bus. Il selettore 1 designa il numero di stazione. Selettore 2 designa le sottostazioni.

S1 S2 Dispositivo

1 - 12 0 Unità controllo motore – B4 / Gruppo elevatore A6 1 - 12 1 Scatola gas di protezione 1 - 12 2 Scatola gas plasma 1 - 12 3 Scatola avviamento arco a distanza (RAS) 1 - 12 4 Scatola interfaccia 1 - 12 5 Scatola iniezione ad acqua

Sistema m3 CAN Plasma

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (continua)

Condizioni operative:

Temperatura di funzionamento: 5 - 50°C Umidità massima: 95% Grado di protezione struttura esterna: IP54 Alimentazione: 24 V +/- 20%

ATTENZIONE

Il foro nella piastra di montaggio consente un'adeguata circolazione dell'aria di rareddamento attraverso Vision 50P. Non bloccare l'apertura per evitare che si verichino danni conseguenti al calore.

Parti di ricambio

Si consiglia al cliente di contattare l'Assistenza

tecnica prima di cercare di riparare tali unità.

articolo

2 Potenziometro 0558008729

tutti i componenti escluso

Descrizione NP ESAB

Controllo completo con

0558008728

l'armadietto

3,74”

(95 mm)

1,87”

(47,5 mm)

0,274”

(6,96 mm)

1,69”

(43 mm)

0,79”

(20 mm)

1,57”

(40 mm)

Vision 50P CNC Ubicazioni fori di montaggio

Vista parte inferiore)

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250)

I G

D JEFH

(Una stazione plasma con AHC visibile)

Peso:

10,1 libbre (4,6 kg)

La struttura esterna dell'interfaccia è larga 6,00”

(152,4 mm). Se si comprendono i raccordi sul lato

anteriore e posteriore, aumenta a 8,50” (215,9 mm)

Interruttore ID

Alimentazione

Interruttore

Cavo CAN

B ( J3 ) 19-Pin

14-Pin

( P1 )

PIN Funzione

A Guasto

C COM CNC

E Avvio ciclo

F Angolo / IHS G ENC_0 / ARC_1 H Stazione su

J +24 VCC K Stazione giù

L Stazione su

M Digital Out 9

N Digital Out 11 P COM 24 CC R Errore gas S Errore AHC T SW limite in alto

V Digital Out 8

Abilitazione movimento

Modalità

marchiatura

SW limite in

basso

Nota:

Lo chassis deve

essere collegato

alla terra della

macchina.

TERRA

7,50”

(190,5 mm)

10,75”

(273,1 mm)

12,75”

(323,9 mm)

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua)

11.50”

(292.1 mm)

3.00”

(76.2 mm)

 0.281”

(7.14 mm)

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua)

Un plasma con AHC

N. CAN Funzione

1 Non utilizzato 2 Unità controllo plasma 3 * AHC / Elevatore 4 * Controllo gas di protezione 5 * Controllo gas plasma 6 * Avviamento arco 7 * Interfaccia

Due plasma con AHC

N. CAN Funzione

1 Unità controllo plasma 2 * AHC / Elevatore 3 * Controllo gas di protezione 4 * Controllo gas plasma 5 * Avviamento arco 6 * Interfaccia 7 Incrocio

Un plasma senza AHC

N. CAN Funzione

1 Non utilizzato 2 Non utilizzato 3 Unità controllo plasma 4 * Controllo gas di protezione 5 * Controllo gas plasma 6 * Avviamento arco 7 * Interfaccia

Due plasma senza AHC

N. CAN Funzione

1 Non utilizzato 2 Unità controllo plasma 3 * Controllo gas di protezione 4 * Controllo gas plasma 5 * Avviamento arco 6 * Interfaccia 7 Incrocio

Due plasma con AHC

N. CAN Funzione

1 Non utilizzato 2 Incrocio 3 * AHC / Elevatore n. 2 4 * Controllo gas di protezione n. 2 5 * Controllo gas plasma n. 2 6 * Avviamento arco n. 2 7 * Interfaccia n. 2

* Tali componenti possono essere collegati in qualsiasi ordine. Consultare gli schemi allegati.

N. CAN Funzione

Due plasma senza AHC

1 Non utilizzato 2 Non utilizzato 3 Incrocio 4 * Controllo gas di protezione n. 2 5 * Controllo gas plasma n. 2 6 * Avviamento arco n. 2 7 * Interfaccia n. 2

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua)

Una stazione plasma con AHC

Interruttore ID S1 = 1, S2 = 4

SCATOLA INTERFACCIA

Due stazioni plasma con AHC

Interruttore ID S1 = 1, S2 = 4 Interruttore ID S1 = 2, S2 = 4

SCATOLA INTERFACCIA

CAVO INCROCIATO

NOTA:

Questo cavo si usa solo

con un Vision 50P per

collegare la seconda

scatola di interfaccia.

SCATOLA INTERFACCIA

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua)

Una stazione plasma senza AHC

Interruttore ID S1 = 1, S2 = 4

SCATOLA INTERFACCIA

Due stazioni plasma senza AHC

Interruttore ID S1 = 1, S2 = 4 Interruttore ID S1 = 2, S2 = 4

SCATOLA INTERFACCIA

CAVO INCROCIATO

NOTA:

Questo cavo si usa solo

con un Vision 50P per

collegare la seconda

scatola di interfaccia.

SCATOLA INTERFACCIA

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

Connettore J3 su scatola interfaccia (0558008250)

PIN (n. lo) Segnale Funzione

1. Uscita segnale da scatola interfaccia.

2. Errori quali l'errore gas, l'errore alimentazione e l'errore refrigerante,

(# 1)

(# 2)

(# 3)

(# 4)

(# 5)

(# 6)

(# 7)

Movimento consentito

Avvio ciclo (PCUA X61-1)

Guasto

(PCUA X63-2)

(PCUA X62-2)

COM CNC

(PCUA X63-1 e X62-1)

Modalità marchiatura

(PCUA X61-4)

Angolo / IHS

(PCUA X60-4)

ENC_0 / VOLT_1

(PCUA X60-1)

attiveranno (alto) questo segnale di guasto.

3. Quando il segnale di guasto è alto, Vision 50P arresterà il plasma e annullerà "Abilitazione movimento". Quindi la macchina CNC del cliente dovrà eliminare il segnale "Avvio ciclo".

1. Uscita segnale da scatola interfaccia a CNC del cliente.

2. Questo segnale può essere selezionato tra “Abilitazione movimento”, “Arco attivo” o “Arco attivo” dopo ritardo foratura in base al n. 214 costante stazione in SPS.KON.

3. “Abilitazione movimento" si attiva dopo il ritardo foratura. La macchina CNC del cliente può spostare il cannello quando sarà VERO "Abilitazione movimento" dopo l'avvio del ciclo. Vericare di aver selezionato tale segnale durante il taglio e la marchiatura. Quando sarà divenuto FALSO, sarà necessario eliminare “Avvio ciclo”.

4. “Arco attivo”: si attiva immediatamente dopo l'attivazione dell'arco principale.

5. “Arco attivo dopo ritardo foratura” si attiva dopo l'esecuzione del ritardo foratura; l'arco deve essere attivo.

1. Fornito da CNC del cliente. Inciderà sul livello del segnale di “Guasto” e “Abilitazione movimento”.

2. In base al livello di segnale CNC del cliente, può essere CA o CC. Valore massimo 130 V CA/3A o 30 V CC/3A.

1. Seleziona la modalità marchiatura (1) o taglio (0)e.

2. Il livello di segnale è 24 V CC.

1. Attiva il sistema al plasma.

2. Eliminare il segnale ‘Avvio ciclo’ al termine del movimento geometrico durante la normale operazione di marchiatura/taglio.

3. Durante il taglio di fori, CNC deve eliminare ‘Avvio ciclo’ prima del termine della geometria per migliorare la rotondità e la qualità complessiva.

1. Durante il taglio, tale segnale agisce come segnale "angolo"; prima del taglio agisce come "IHS".

2. L'angolo impedisce al cannello di tuarsi in basso quando la macchina rallenta nell'angolo geometrico o all'inizio/alla ne della linea, nel caso sia stata selezionata la modalità tensione arco.

3. Un segnale angolo falso (0) signica che CNC si muove a velocità di taglio costante. Un segnale angolo vero (1) signica che CNC si sta avvicinando all'angolo e AHC sarà bloccato.

4. Quando viene raggiunta una velocità costante, eliminare il segnale ‘Angolo’ per attivare il controllo automatico dell'altezza. All'angolo o a ogni rallentamento della macchina, il segnale "Angolo" deve essere attivo per impedire al cannello di tuarsi all'interno degli angoli.

5. La macchina CNC del cliente deve fornire tale segnale se si usa la funzione AHC di Vision 50P.

6. Il segnale "IHS" attiverà/disattiverà il usso preliminare se non si usa AHC di Vision 50P.

1. Seleziona la modalità controllo altezza: Codicatore (FALSO) o Tensione arco (VERO).

2. Il controllo altezza con codicatore è utile durante il taglio di fori.

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

2.2 Vision 50P CNC Scatola interfaccia (0558008253) (continua)

Connettore J3 su scatola interfaccia (0558008250)

PIN (n. lo) Segnale Funzione

1. Attiva/Disattiva la stazione.

(# 8)

(# 9)

(# 10)

(# 11)

(# 12)

(# 13)

(# 14)

(# 15)

(# 16)

(# 17)

(# 18)

(# 19)

Selezione stazione

(PCUA X48-1)

+24 V CC

(PCUA X48-2)

Stazione giù

(PCUA X48-4)

Stazione su

(PCUA X49-1)

Digital Out 9

(PCUA X66-2)

Digital Out 11

(PCUA X66-5)

24VDC COM

(PCUA X40-2)

Errore gas

(PCUA X62-5)

Errore AHC

(PCUA X63-5)

SW limite in alto

(PCUA X65-2)

SW limite in basso

(PCUA X64-5)

Digital Out 8

(PCUA X65-5)

2. Il cliente può anche attivare/disattivare la stazione da Vision 50P. L'ultima azione, da CNC del cliente o da Vision 50P, controllerà lo stato di attivazione/disattivazione.

3. Non dipende dal tempo.

1. 24 V CC fornite a CNC del cliente.

2. La macchina CNC del cliente utilizzerà questo segnale per fornire input digitali per la scatola di interfaccia.

1. Sposta il cannello verso il basso.

2. Non dipende dal tempo.

1. Sposta il cannello verso l'alto.

2. Non dipende dal tempo.

1. Digital Out 9

1. Digital Out 11

1. 24VDC COM.

2. Esclusivamente per l’esecuzione di test di produzione.

1. Indica guasto nel usso di gas /acqua.

2. Il guasto (Pin A) deve essere elevato.

1. Indica guasto da AHC.

2. Il guasto (Pin A) deve essere elevato.

1. L’elevatore è in posizione limite in alto

1. L’elevatore è in posizione limite in basso

1. Digital Out 8

Per il taglio a immersione senza cortina d'aria, il cliente può attivare un usso preliminare aggiuntivo, impostante la costante stazione n. 213 in SPS.KON.

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2.3 Parametri del processo al plasma

Nel sistema al plasma m3 CAN si utilizzano i seguenti parametri, alcuni dei quali sono visualizzati solo in modalità Manutenzione e risultano nascosti in modalità Funzionamento.

Parametri Descrizione Nascosto

Selezione gas

Arco pilota Imposta la corrente adatta dell'arco pilota. ESCLUSIVAMENTE PER EPP-201 E EPP-360. Si

Tensione arco principale

Intaglio

Velocità corsa Velocità di corsa consigliata per la condizione di taglio richiesta. Di solito ridotta per fori piccoli. No

Spessore lamiera Utilizzata nel calcolo dell'altezza di rallentamento. No

Altezza di combustione Distanza dal cannello alla lamiera durante la sequenza di avvio pilota. No

Altezza di foratura

Altezza taglio

Tempo di foratura

Tempo passante

Ritardo THC dopo

l'angolo

Sollevare il cannello al

termine

Pressione avvio PG1

(ARG, H35, N2/O2/ARIA)

Pressione taglio PG1

(ARG, H35, N2/O2/ARIA)

Pressione avvio PG2

(O2/N2/ARIA)

Pressione taglio PG2

(O2/N2/ARIA)

Flusso avvio SG1 (ARIA/

N2)

Flusso taglio SG1 (ARIA/

N2)

Flusso avvio SG2 (O2/

CH4)

Flusso taglio SG2 (O2/

CH4)

Specica il tipo di gas per l'avvio e il taglio al plasma e i gas di protezione. Vedere la tabella più avanti per conoscere la selezione del gas.

Specica la tensione di arco utilizzata durante il taglio e la marchiatura al plasma. Tale impostazione è importante perché controlla l'altezza del cannello, nel caso che non sia presente il controllo altezza del codicatore. Misurazione prevista del materiale rimosso durante il processo di taglio. Rappresenta la dierenza tra la parte in produzione e la lamiera. L'intaglio sarà inuenzato dalla velocità di taglio, dalla distanza del cannello (tensione di arco) e dalla corrente di taglio.

Distanza dal cannello alla lamiera durante la sequenza di foratura della lamiera. Altezza di foratura suciente per evitare il contatto del cannello con gli schizzi fusi, i quali possono causare danni alla protezione e/o all'ugello, che a loro volta ridurranno la qualità del foro. Distanza dal cannello alla lamiera durante il taglio. Utilizzato durante il controllo altezza da codicatore con elevatori ESAB; negli altri casi, è un'altezza di riferimento per elevatori OEM. È importantissimo mantenere tale altezza durante il ciclo di taglio. Il tempo durante il quale il cannello al plasma stazionerà all'altezza di foratura. Ottimizzato per assicurare che il cannello sia all'altezza corretta e l'arco sia stabile prima che il passante si avvii. Ritardo dell'attivazione del controllo altezza, per consentire al cannello di inserire il modello di parte. Ottimizzato per assicurare che il cannello sia all'altezza corretta e l'arco sia stabile prima che il passante si avvii.

Tempo che precede la riattivazione del controllo altezza di tensione dopo l'angolo. Si

Temporizzatore prima del sollevamento del cannello dopo la ne del taglio. Si

Pressione avvio gas plasma 1. Si

Pressione taglio gas plasma 1. Si

Pressione avvio gas plasma 2. Si

Pressione taglio gas plasma 2. Si

Flusso avvio gas di protezione 1. Si

Flusso taglio gas di protezione 1. Si

Flusso avvio gas di protezione 2. Si

Flusso taglio gas di protezione 2. Si

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Current Value Current used for cutting. No

Current Off Value Current used when cutting is done. No

Current Ramp Up Time

Time needs for cutting current to ramp up from Current Start Value to Current Value.

Yes

Current Ramp Down Time

Time needs for cutting current to ramp down from Current Value to Current Off Value.

Yes

Gas Off Delay

Time delay to shut down gases after the cutting current starts ramping down.

Yes

Plasma Station Number

Plasma station number from 1 to 12. Used to diagnose and monitor the process.

Yes

Quality Type or Marking Yes

Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes

Nozzle Code Code to identify different nozzle. Yes

Water Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes

2.3 Parametri del processo al plasma (continua)

Parametri del processo al plasma

Parametri Descrizione Nascosto

Corrente utilizzata dopo che sia stato stabilito un arco con un pilota. Tale valore è

Valore avvio corrente

Valore corrente

Valore inattivo corrente

Tempo disponibile rampa di

corrente

Tempo non disponibile rampa

di corrente

Ritardo gas inattivo

Numero stazione plasma

Codice ugello Codice per identicare i vari ugelli. Si

Flusso acqua Flusso acqua di taglio esclusivamente per iniezione ad acqua. Si

generalmente più basso della metà rispetto alla corrente di taglio eettiva. Pertanto, fare attenzione a lasciar trascorrere il tempo suciente a far arrivare la piena corrente di taglio prima di avviare il movimento.

Corrente utilizzata per il taglio. A volte il valore può essere ridotto per migliorare ulteriormente la qualità del foro.

La corrente prima dell'arco è inattivata. Questa impostazione inuenza l'uscita del foro. Ai valori più elevati corrisponde una scanalatura maggiore. Un'impostazione minore può risultare utile per migliorare la qualità di uscita.

Tempo necessario perché la corrente di taglio salga dal valore di avvio corrente al valore corrente. Su materiali particolarmente sottili, deve essere ridotto al minimo, altrimenti l'arco uscirà fuori per mancanza di materiale

Tempo necessario perché la corrente di taglio scenda dal valore corrente al valore corrente inattivo.

Ritardo nella disattivazione dei gas dopo che la corrente di taglio avrà iniziato a diminuire.

Numero stazione plasma da 1 a 12. Utilizzato per la diagnosi e il monitoraggio del processo.

Valore

corrente

corrente avvio

AMPERE

TEMPO

Valore

Pressione

gas

Tempo

disponibile

rampa di corrente

Ritardo

gas inattivo

Tempo non disponibile

rampa di corrente

Il graco ha solo ni esemplicativi. I valori non sono

necessariamente proporzionali.

Valore

corrente inattivo

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2.3 Parametri del processo al plasma (continua)

Selezione gas, m3 CAN Plasma

GS TIPO DI GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) N2 O2 N2 O2

GS_ARIA_O2_ARIAO2 2 2 3 1 3 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) ARIA O2 ARIA O2

GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2

(AVVIO N2-PG2, TAGLIO N2-PG2) N2 CH4 N2 N2

GS_N2_H35_ARIA 2 - 2 2 2 2

(AVVIO PG2, TAGLIO PG1) ARIA N2 N2 H35 N2

GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2

(AVVIO PG2, TAGLIO PG1) N2 CH4 N2 N2 H35 N2

GS_ARG_ARG_ARIA 2 - 2 1 1 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG1) ARIA N2 O2 ARG O2

GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG1) N2 N2 O2 ARG O2

GS_ARIA_ARIA_ARIA 2 - 3 3 3 3

(AVVIO PG2, TAGLIO PG2) N2 N2 O2

GS_N2_O2_ARIA 1 - 2 1 3 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) ARIA N2 O2

GS_N2_N2_ARIA 2 - 2 2 3 2

(AVVIO PG2, TAGLIO PG2) ARIA N2 N2

GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) N2 O2 N2 O2 ARG O2

GS_ARG_O2_ARIAO2 2 - 2 1 1 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) ARIA N2 O2 ARG O2

GS_ARG_ARG_H2O 1 1

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) ARG ARG

GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2

(AVVIO PG1, TAGLIO PG2) N2 N2 N2 N2

N2/O2/

ARIA

N2/O2/

ARIA

N2/O2/

ARIA

N2/O2/

ARIA

N2/O2/

ARIA

N2/O2/

ARIA

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2.4 Vision 50P CNC Funzionamento

Ad ogni accensione di Vision 50P, sarà caricata la schermata di processo illustrata nella gura 2.1.

NOTA:

Tutti gli screenshot che seguono sono stati tratti alla modalità "Manutenzione".

Figura 2.1 Schermata di processo

Prima di premere il pulsante "START" o F7, l'operatore deve vericare che si stia utilizzando il le TDF corretto. Il le TDF contiene importanti dati e parametri di taglio. Ai processi di taglio e ai processi di

marchiatura corrispondono le TDF distinti. Per selezionare il le TDF giusto, premere il pulsante per passare alla schermata dei dati tecnologici riportata nella gura 2.2.

o F8

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Nella parte superiore della schermata dei dati tecnologici, apparirà il TDF corrente selezionato. Premere F5 o per cambiare il le TDF. Come illustrato nella gura 2.3, il cliente può scegliere Qualità, Materiali, Corrente, Spessore e Tipo di gas. Il nome del le TDF di ESAB ha un formato predenito. Se occorre, il cliente può avere estensioni denite dall'utente in relazione ai le TDF. Nella parte inferiore della schermata, sono elencati ed evidenziati con immagini i materiali di consumo necessari per il TDF o il processo selezionato.

Figura 2.2 Schermata dati tecnologici

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Per selezionare il le TDF per la marchiatura al plasma, premere F2 oppure. “Marchiatura al plasma” sarà evidenziato in verde come appare nella gura 2.4. Premere di nuovo F2 per tornare a "Taglio al plasma". Per la marchiatura, il cliente può scegliere Materiali, Corrente, Spessore, Tipo di gas, ecc. Anche in questo caso, saranno visualizzati i materiali di consumo necessari per eseguire il processo di marchiatura selezionato. Può essere utile al cliente per selezionare i materiali di consumo corretti.

Figura 2.3 Selezione le TDF taglio

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Figura 2.4 Selezione TDF marchiatura

Premere F1 o per confermare la selezione eettuata. Premere F8 o per annullare la selezione eettuata. Quindi Vision 50P tornerà di nuovo alla schermata dati tecnologici della gura 2.5.

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Figura 2.5 Schermata dati tecnologici

Premere il pulsante ESC . Si passerà alla schermata di processo illustrata nella gura 2.6. Se è stato congurato tutto, la pressione del pulsante o di F7 avvierà il taglio o la marchiatura. Sullo schermo

comparirà lo stato del processo, ad esempio Altezza codicatore, Posizione sollevatore, Tensione arco, Corrente taglio, Pressione uscita PG, Flusso PG2, Flusso SG1, Flusso SG2, Pressione PG1, Pressione PG2, Pressione SG Mix, Flusso PG richiesto e usso acqua di taglio, pressione acqua di taglio. Tutti gli stati precedenti sono visualizzabili premendo il pulsante oppure F1. Se il pulsante non è visibile, premere F9 oppure

e scorrere verso il basso no alla pagina successiva, come illustrato nella gura 2.7.

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Figura 2.6 Schermata di processo

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Figura 2.7 Schermata di processo

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Di seguito sono presentate alcune funzioni avanzate a disposizione del tecnico di manutenzione, raramente utilizzate dal cliente. Sono accessibili esclusivamente in modalità Manutenzione.

2.4.1 Modicare e salvare le TDF

Se i le TDF standard non sono adatti per un caso particolare, il cliente può modicare e salvare le TDF. Nella schermata dei dati tecnologici (gura 2.5), modicare i parametri secondo la necessità, premere F7 oppure

. Apparirà una nestra che consentirà di salvare le modiche (F1 o ) oppure di annullarle

(F8 o

) (gura 2.8). Quindi si tornerà alla schermata dei dati tecnologici.

Figura 2.8 Salvare modiche in TDF

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Nella schermata dati tecnologici (gura 2.5), premere il pulsante o F6 per ottenere una visualizzazione estesa dei materiali di consumo. (Figura 2.9). Premere “X” nell'angolo in alto per chiudere la nestra.

Figura 2.9 Visualizzazione estesa di materiali di consumo

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2.4.2 Modicare il processo da taglio marchiatura

Premere il pulsante “ESC” o ESC sulla tastiera per tornare alla schermata di processo. Quindi premere il tasto “F1” per commutare tra i processi “Taglio” e “Marchiatura". Il numero di processo deve passare da 1 (taglio) a 5 (marchiatura). (vedere la gura 2.10). È possibile vericarlo dal nome le TDF visualizzato nella parte superiore della schermata.

Figura 2.10 Processo modicato in marchiatura

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2.4.3 Test gas

Nella schermata di processo, premere il pulsante “ALTRO” oppure per visualizzare i pulsanti relativi ai comandi per l'esecuzione di test sui gas (vedere la gura 2.11).

Figura 2.11 Test gas

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Premere “F1” o per visualizzare diversi parametri: Altezza codicatore, Tensione arco, Posizione elevatore, Corrente taglio, Pressione uscita PG, Flusso SG1, Flusso PG2, Flusso SG2, Pressione ingresso PG1, Pressione SG Mix, Pressione ingresso PG2 e Flusso PG richiesto. Premere il pulsante “Avvia test gas” per eseguire il test del gas di avvio senza tagliare. Quando come gas di avvio si usa PG2, sono visualizzati solo i valori di usso. Premere di nuovo il pulsante “Gas avvio” per arrestare il test del gas di avvio. Premere il pulsante “Test gas taglio” per eseguire il test del gas di taglio. Visualizzerà la pressione del taglio in uscita durante il taglio, ma il usso sarà

maggiore senza l'arco. Premere il pulsante “Test gas taglio” per arrestare l'esecuzione del test. Premere il pulsante “Test gas di protezione” e il pulsante “Test gas avvio” per visualizzare il usso del gas di protezione durante l'avvio del plasma (vedere la gura 2.12). Premere di nuovo il pulsante “Test gas avvio” per arrestare l'esecuzione del test.

Figura 2.12 Testare gas di protezione durante avvio plasma

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Quando è selezionato il pulsante “Test gas di protezione”, premere il pulsante “Test gas di protezione” per visualizzare i ussi di gas di protezione durante il taglio. L'arco al plasma non inuenza il usso del gas di protezione.

Figura 2.12a Testare gas di protezione durante il taglio

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2.4.4 Risoluzione di problemi relativi alla scatola interfaccia CNC a distanza

Per la risoluzione di problemi, premere “Alt+3” su una tastiera o fare clic sul menu in alto sullo schermo a soramento, per visualizzare un menu a discesa (vedere la gura 2.13) e, quindi, selezionare su tale schermata “Diagnostica Shift P5” (vedere la gura 2.14). Apparirà la versione PLC.

Figura 2.13 Menu

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Figura 2.14 Finestra diagnostica

Premere il pulsante “Altro” o (vedere la gura 2.15), quindi F3 oppure (vedere la gura 2.16), espandere Stazioni e Sottostazioni e selezionare Sottostazione 1.4 (vedere la gura 2.17). Sulla schermata della diagnostica è possibile trovare i numeri di versione dell'hardware, del rmware e del PC.

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Figura 2.15. Altri pulsanti per la diagnostica

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Figura 2.16. Stazioni e Sottostazioni

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Figura 2.17. Selezionare Sottostazione 1-4

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Prem ere “F2” o per selezionare i segnali relativi alla scatola interfaccia CNC (gura 2.18). È possibile

u s a r e “F6” e “F7” ingresso

analogico. La gura 2.18 riporta la schermata uscita digitale.

È possibile imporre un valore specico a tali segnali di uscita. Ad esempio, nella gura 2.19, viene imposto il segnale di Abilitazione movimento a distanza. Dalla macchina CNC del cliente, è possibile controllare se l'abilitazione movimento viene ricevuta come “1”.

per commutare tra le schermate uscita/ingresso digitale e uscita/

Figura 2.18. Segnali su scatola interfaccia CNC

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Figura 2.19 L'uscita digitale viene imposta

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2.5 Funzionamento senza controllo altezza

Sono necessari i seguenti segnali tra CNC a distanza/cliente a controllo Vision 50P.

2.5.1 Segnali da CNC a distanza a sistema al plasma M3-CAN

Il segnale dal Pin “E” (lo n. 5), ‘Avvio ciclo’, attiva il sistema al plasma. Il segnale dal Pin “D” (lo n.4) ‘Modalità marchio’, seleziona la modalità marchiatura o taglio. Il segnale ‘Modalità marchiatura’ deve essere ABILITATO per poter selezionare la modalità marchiatura. Se i parametri o i le TDF sono scelti nel modo corretto, Vision50P può commutare automaticamente tra i le selezionati di marchiatura e taglio.

2.5.2 Segnali da sistema al plasma M3-CAN a CNC a distanza

Il segnale dal Pin “B” (lo n.2) ‘Abilitazione movimento’ sarà trasferito al CNC a distanza dopo il completamento del ritardo di foratura. CNC a distanza deve iniziare il movimento di taglio quando il segnale ‘Abilitazione movimento’ sarà vero dopo l'avvio del ciclo. Il segnale dal Pin “A” (lo n. 1) è Errore. Ogni errore di gas, errore di alimentazione ed errore CC-11 può attivare questo segnale (che diventerà alto). Quando Guasto risulta alto, il sistema al plasma sarà disattivato e sarà annullato ‘Abilitazione movimento’ in modo che la macchina CNC a distanza possa annullare l'‘avvio ciclo’.

2.6 Sequenza di funzionamento senza controllo altezza

1. Selezionare le taglio e marchiatura da Vision 50P. L'informazione sarà salvata nella memoria ash di Vision50P; dopo l'accensione di Vision50P, sarà caricata di nuovo. Non è necessario cambiare di nuovo i le no a quando si cambierà ugello, materiale o spessore di materiale.

2. Vericare che si attivo Nessun controllo altezza ( )(toccare lo schermo o premere ‘F2’). Tale azione comunicherà a Vision 50P che Nessun controllo altezza è in uso.

3. La modalità predenita è Taglio. Attivare la modalità Marchiatura se si desidera.

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4. Attivare e mantenere il segnale ‘Avvio ciclo’ da CNC del cliente. Dopo il ritardo di foratura (circa 100 msec), vericare il segnale ‘Abilitazione movimento’. Se il segnale ‘Abilitazione movimento’ è vero, la macchina CNC del cliente può iniziare il movimento.

5. Durante il taglio/la marchiatura, controllare sempre ‘Abilitazione movimento’. Se si disattiva il segnale ‘Abilitazione movimento’, l'arco è stato perso e CNC deve annullare ‘Avvio ciclo’. Vision 50P disattiverà automaticamente il plasma se non si rileva arco dopo il tempo di ritardo.

6. Eliminare il segnale ‘Avvio ciclo’ al termine del movimento geometrico durante la normale operazione di marchiatura/taglio. Durante il taglio di fori, CNC deve eliminare ‘Avvio ciclo’ prima del termine della geometria per migliorare la rotondità e la qualità complessiva. Il tempo precedente allo stop dipende dal tipo di materiale, dallo spessore e dalla corrente.

7. Ripetere i passaggi (1)-(6) per la seconda parte.

2.7 Funzionamento con controllo altezza

Vericare che ‘Nessun controllo altezza’ sia disattivato (premere o premere F2) per comunicare a Vision 50P che l'operazione richiede il controllo altezza. È necessario farlo una volta sola, perché l'informazione viene salvata nella memoria ash dopo lo spegnimento di Vision 50P. Sono necessari i seguenti segnali tra CNC a distanza e Vision 50P.

2.7.1 Segnali da CNC a distanza a sistema al plasma M3-CAN

1. Pin “E” (lo n. 5), ‘Avvio ciclo’, attiva il sistema al plasma.

2. Pin “D” (lo n. 4), ‘Modalità marchiatura’, seleziona la modalità marchiatura o taglio. Il segnale ‘Modalità marchiatura’ deve essere ABILITATO per poter selezionare la modalità marchiatura. Se i parametri o i le TDF sono scelti nel modo corretto, Vision50P può commutare automaticamente tra i le selezionati di marchiatura e taglio.

3. Pin “H” (le n. 8), ‘Stazione attiva’ attiva/disattiva la stazione. Vision 50P può anche attivare/ disattivare le stazioni. Sarà valido l'ultimo comando di attivazione/disattivazione di Vision 50P e di CNC a distanza.

4. Pin “K” (lo n. 10), ‘Stazione giù’, sposta verso in basso i cannelli. Il segnale non dipende dal tempo.

5. Pin “L” (lo n. 10), ‘Stazione su’, sposta verso l'alto i cannelli. Il segnale non dipende dal tempo.

6. Pin “F” (lo n. 5) ‘Angolo’: Questo segnale impedisce al cannello di tuarsi in basso quando la macchina rallenta nell'angolo geometrico o all'inizio/alla ne di linea. Un segnale angolo falso (0) signica che CNC si muove a velocità di taglio costante. Un segnale angolo vero (1) signica che CNC si sta avvicinando all'angolo e AHC sarà bloccato. CNC del cliente deve fornire tale segnale se si usa il controllo altezza.

7. Pin “G” (lo n. 7), ‘Codif/TensArc’, seleziona il controllo altezza da parte del codicatore o il controllo altezza da parte della tensione di arco. Vero o ‘1’ signica Tensione arco; falso o ‘0’ signica Codicatore. Il controllo altezza con codicatore è utile durante il taglio di fori. Nella schermata di processo, il pulsante o F4 possono svolgere la stessa funzione. Quando è attivo, è selezionata Tensione arco; in caso contrario, è selezionato il Codicatore. Anche questo segnale viene salvato nella memoria ash e sarà caricato automaticamente quando si accenderà Vision 50P.

2.7.2 Segnale da sistema al plasma M3-CAN a CNC a distanza

1. Pin “B” (lo n. 2): Questo segnale sarà diverso in base alla costante di stazione n. 214 in SPS.KON. "Abilitazione movimento" sarà trasferito a CNC a distanza dopo il completamento del ritardo foratura. CNC a distanza deve iniziare il movimento di taglio quando il segnale "Abilitazione movimento" sarà vero dopo l'avvio del ciclo. "Arco attivo": si attiva immediatamente dopo l'attivazione dell'arco principale. "Arco attivo dopo ritardo foratura" si attiva dopo l'esecuzione del ritardo foratura; l'arco deve essere attivo.

2. Pin “A” (lo n. 1) è Guasto. Ogni errore di gas, errore di alimentazione ed errore CC-11 può attivare questo segnale (che diventerà alto). Quando Guasto risulta alto, il sistema al plasma sarà disattivato e sarà annullato ‘Abilitazione movimento’ in modo che la macchina CNC a distanza possa annullare l'‘avvio ciclo’.

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2.8 Sequenza di funzionamento con controllo altezza

2. Vericare che sia disattivato Nessun controllo altezza . Tale azione comunicherà a Vision 50P che

è in uso un Controllo altezza.

3. La modalità predenita è Taglio. Attivare la modalità Marchiatura

4. Attivare e mantenere il segnale ‘Avvio ciclo’ da CNC del cliente. Dopo un breve ritardo (circa 100 msec), vericare il segnale ‘Abilitazione movimento’. Se il segnale ‘Abilitazione movimento’ è vero, la macchina CNC del cliente può iniziare il movimento. Quando viene raggiunta una velocità costante, eliminare il segnale ‘Angolo’ per attivare il controllo automatico dell'altezza, se è stata selezionata la modalità tensione arco. All'angolo o a ogni rallentamento della macchina, il segnale "Angolo" deve essere attivo per impedire al cannello di tuarsi all'interno degli angoli.

7. Ripetere i passaggi (1)-(6) per la seconda parte.

se si desidera.

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Durante il taglio di fori piccoli, le parti cadranno prima che il taglio geometrico sia completato, l'arco non può essere

rilevato. Con il pulsante perdita taglio. Se tale pulsante è attivo, ignorerà ogni perdita di taglio dopo la ssazione dell'arco, ma nel caso di taglio normale, tale pulsante deve essere inattivo.

o ‘F8’ nella Schermata di processo, è possibile attivare o disattivare il segnale di

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2.9 Taglio fori con plasma

2.9.1 Introduzione

Questa sezione mira a fornire le informazioni necessari a produrre una buona qualità di fori utilizzando il processo al plasma. Tale capacità sta diventando più di una necessità, dato che i clienti iniziato ad attendersi sempre di più dal processo al plasma. Per ottenere i risultati voluti, sono state arontate aree problematiche di vario tipo. Tali aree sono costituite dal controllo altezza, una buona regolazione della velocità tramite dispositivo di movimento, a un'alimentazione in grado di fornire un'uscita di corrente stabile a tutti gli amperaggi e un valido pacchetto di programmazione, che consenta di programmare i necessari segmenti di passaggio e uscita dell'arco. Ogni area sarà trattata singolarmente.

2.9.2 Controllo altezza del codicatore

Il controllo altezza può suddividersi in tre aree distinte. È importantissimo comprendere come ciascuna di esse incidano sulla qualità complessiva dei fori.

La prima area è costituita dal controllo altezza del codicatore. Tale controllo imposta tre altezze distinte, cruciali per l'operazione.

La prima area è l'altezza iniziale, ovvero l'altezza sopra il pezzo in lavorazione, espressa in pollici a cui viene impostato il cannello per stabilire l'altezza corretta che l'arco pilota dovrà trasferire alla principale altezza di taglio.

La seconda area impostata dal controllo altezza del codicatore è l'altezza di foratura, ovvero l'altezza a cui si solleva il cannello dopo il trasferimento dell'arco principale. Tale impostazione serve per proteggere l'ugello e la protezione da ogni contraccolpo derivante dal trasferimento dell'arco principale.

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A6 Plasma Lift Assembly

Introduction

The A6 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and slide con guration. The motor turns an enclosed spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands given from CNC determines direction of lift travel. Fixed limit switches are included to prevent upper and lower over travel.

The lift assembly also contains components necessary to control height over work surfaces; initial, piercing, and cornering heights are encoder- controlled during the plasma cycle through use of SDP  les. During part production, stando is automatically controlled by taking voltage measurements between torch nozzle and work surface.

Finally, the A6 lift includes Omni Soft Touch® to protect the system during station crashes. Proximity switches monitor torch position in the mounting. If the torch is jarred in any direction, machine/ station movement will stop and an error report will be sent to CNC. Illustrations on the following page

2.9.2 Controllo altezza del codicatore (continua)

La terza area è costituita dall'eettiva altezza di taglio a cui tagliare la parte richiesta. Quando si tagliano fori, questa funzione controlla direttamente la forma rettilinea della parete laterale del foro. Non utilizzare il controllo di tensione d'arco per mantenere l'altezza del cannello durante il taglio dei fori. Di solito, il diametro di tali fori è talmente piccolo che la tensione di arco non si attiva mai. Utilizzare invece il controllo altezza del codicatore. L'aumento dell'altezza di taglio solleva il cannello in posizione più elevata sul pezzo in lavorazione. Tale operazione aumenta la tensione di arco (distanza), incrementando anche la conicità delle pareti laterali del foro. Ne deriva ciò che viene indicato come angolo di taglio positivo. La riduzione della distanza abbassa sicamente il cannello, determinando una tensione minore e, quindi, producendo un angolo di taglio negativo. La denizione di angolo di taglio positivo corrisponde al caso in cui la parte superiore del foro ha un diametro maggiore della parte inferiore. La denizione di angolo di taglio negativo corrisponde al caso in cui il diametro superiore del foro è inferiore al diametro del fondo del foro

L'altezza di taglio del codicatore controlla la forma rettilinea della parete laterale, che contribuisce a rendere delle stesse dimensioni il diametro superiore e inferiore del foro. Se si tagliano fori con diametri pari o inferiori a 2.00" (50,8 mm), si dovrà utilizzare il controllo altezza del codicatore. I fori con diametri maggiori di 2.00" (50,8 mm) devono essere tagliato con il controllo di tensione di arco.

Elevatore A6

Elevatore B4

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2.9.3 Regolazione della velocità di taglio

La tagliatrice deve essere dotata di una buona regolazione di velocità. Per anni è stato ipotizzato che nel taglio di fori piccoli fosse necessario ridurre la velocità di taglio rispetto alla normale velocità adottata per parti di maggiori dimensioni. La regola generale prevede una riduzione del 50% della velocità di taglio rispetto alla velocità di corsa normale. Ad esempio, se si taglia acciaio al carbonio spesso 0,50” (12,7 mm) a 100 pollici al minuto (2540 mm al minuto), il foro di diametro 0,50” (12,7 mm) sarebbe 50 pollici al minuto (1270 mm al minuto). È solo un punto di inizio. Potrebbe essere necessario ridurre ulteriormente la velocità di taglio.

Quando si prova a tagliare fori piccoli, occorre ridurre la velocità di taglio. Tale riduzione di velocità contribuisce a controllare la rotondità del foro. Per la maggior parte delle macchine risulta dicile tagliare fori ad alta velocità, a causa della massa e del peso della macchina stessa. L'inerzia della macchina impone di sospendere il cannello producendo così un foro oblungo od ovale. Inoltre, il rallentamento della macchina è utile anche a migliorare la forma rettilinea delle pareti.

È importantissimo che la struttura della macchina preveda un gioco minimo. Ogni movimento indesiderato si rietterà sulla qualità del taglio.

In sintesi: La velocità di taglio di un foro, contribuisce alla sua rotondità.

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2.9.4 Alimentatore

Tutti gli alimentatori prodotti oggi da ESAB sono riferiti a dispositivi a corrente costante. Diversamente dagli alimentatori del passato, tali apparecchi sono in grado di sostenere un'uscita a corrente costante a qualsiasi tensione di taglio, purché rientranti nelle speciche di progettazione del prodotto. I controlli CNC odierni interagiscono con tali alimentatori e sono in grado di controllare a distanza da tali unità. Inoltre, grazie alla capacità remota, il controllo può regolare l'uscita di corrente all'inizio, durante il taglio e alla ne. In molti casi, quando si tagliano fori di piccolo diametro, è necessario un controllo di corrente completo per controllare la qualità dei fori, in particolare al termine del taglio. Inoltre, tutti gli alimentatori ESAB per applicazioni meccanizzate al plasma sono progettati per cicli di carico di lavoro al 100%. Ciò signica 60 minuti di funzionamento continuo ogni ora.

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Part Programming Techniques

2.9.5 Tecniche di programmazione parti

Anche se esistono vari tecniche per programmare fori piccoli (diametro pari e inferiore al valore moltiplicato x 1,5 dello spessore della lamiera), tratteremo approfonditamente due tecniche.

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2.9.6 Codici che possono incidere sulla qualità dei fori

Il comando M57 eseguirà due operazioni. Innanzitutto, se non esiste un controllo altezza del

M57

M174

codicatore, esso congelerà semplicemente il controllo altezza di tensione. In secondo luogo, può essere utilizzato per abilitare il controllo altezza del codicatore, ponendo M57 prima di M65 (plasma su comando).

“F” è inseribile per richiamare una velocità di avanzamento diversa (ad es. F50.0) che migliorerà la qualità del foro.

“Distacco immediato” - Questo codice interromperà il plasma al punto in cui è inserito nel programma senza arrestare il movimento della macchina. Questa funzione non utilizzerà i parametri di fermo rampa di corrente, valore corrente inattivo e ritardo gas inattivo.

2.9.7 Selezione di tipo di passante

La selezione dipende dalla dimensione del foro. Un passante retto funziona bene nella maggior parte dei casi rispetto a un passante radiale che funziona bene nei fori essenzialmente più grandi. L'illustrazione che segue illustra quanto suddetto. Il percorso verde corrisponde al percorso programmato e il percorso rosso corrisponde al percorso del cannello. Osservare dove avviene l'intersezione dei percorsi nell'illustrazione del passante radiale. Tale area lascia di solito una macchia piatta o una gibbosità. Tale fenomeno può essere attribuito all'espansione dell'arco mentre attraverso il precedente percorso di taglio. Il passante retto presenta un percorso di taglio precedente molto più piccolo e, pertanto, si riduce la macchia piatta.

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2.9.7 Selezione di tipo di passante (continua)

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In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees. (Refer to point 1 and red code). The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder for height control. The encoder height value can be optimized to give us the best cutting height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the piercing routing completes, the machine will lead into the contour at 90 degrees and continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This will turn the plasma off at the entry point of the lead in or shortly after it. This code should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas selection all influence on where this code should be placed to optimize the hole quality. (Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command and will shut off the plasma on the fly. We use an over burn (refer to point 3 and green code) to keep the machine moving beyond the intersection of the lead in and the end of the hole contour as the plasma goes out.

2.9.7 Selezione di tipo di passante (continua)

Nel graco in basso, si noti che si passa dal centro del foro a 90°. (Consultare il punto 1 e il codice rosso).

M57 inserito prima di M65 avverte il controller di utilizzare il codicatore per il controllo altezza. È possibile ottimizzare il valore dell'altezza del codicatore per fornire la migliore altezza di taglio in riferimento al foro, che potrebbe risultare diverso dal taglio di contornatura standard. Al termine del passaggi di foratura, la macchina passerà nel contorno a 90° e continuerà in senso antiorario per tagliare il foro. Quando la macchina si avvicinerà all'intaglio passante, è possibile eseguire un paio di operazioni diverse. Una delle possibilità è usare M174. Tale scelta disattiverà il plasma al punto di ingresso del passante o subito dopo. Tale codice non dovrebbe limitarsi a prima o dopo. Il tipo di materiale, l'amperaggio, le dimensioni del foro e la selezione del gas costituiscono tutti elementi che incidono laddove tale codice dovrebbe essere posto per ottimizzare la qualità del foro. (Consultare il punto 2 e il codice blu). Si ricordi che M174 corrisponde al comando “Distacco immediato” e spegnerà immediatamente il plasma. Usiamo un over burn (consultare il punto 3 e il codice verde) per mantenere in movimento la macchina oltre l'intersezione del passante e la ne della contornatura del foro mentre il plasma si ritira.

N0031 G41 N0032 M57 N0033 M65 N0034 G01 X1.442 Y-1.231

N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231 N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231 N0037 M174

N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231 N0039 M66

N0040 G40

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Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end of the cut. Instead, we use the parameter “Current Off Value” to turn the current down after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which turns the plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current off value which can be optimized in conjunction with the ramp down time and the over burn distance for the hole and material you are cutting. If the Current Off Value is at the same value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the hole instead of leaving a smooth area at the lead out point.

2.9.7 Selezione di tipo di passante (continua)

Un'altra modalità di programmazione del foro corrisponde a quella descritta nell'esempio che segue. In questo caso, utilizziamo il codicatore per il controllo altezza, ancora il passante a 90° ma non usiamo M174 al termine del taglio. Al suo posto, utilizzare il parametro “Valore corrente inattivo” per abbassare la corrente dopo l'azione di over burn. Il codice M66 segue l'over burn che disattiva il plasma. Quando il controller vede tali codice, la corrente passa al valore corrente inattivo, ottimizzabile insieme al tempo non disponibile di rampa e la distanza di over burn per il foro e il materiale sottoposto a taglio. Se il Valore corrente inattivo coincide con il valore corrente di taglio, il plasma scanalerà il contorno del foro invece di lasciare un'area liscia al punto d'uscita.

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One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The angle of the straight lead in will have to be modified to allow the start position to remain in the center of the hole. Ignoring this offset can lead to the plasma starting on the edge or outside the edge of the hole.

2.9.7 Selezione di tipo di passante (continua)

Quando si tagliano fori molto piccoli, controllare sempre la deviazione dell'intaglio. L'angolo del passante diritto dovrà essere modicato per consentire alla posizione iniziale di restare al centro del foro. Se si ignora tale deviazione, si potrebbe determinare un avvio del plasma all'orlo o al di fuori dell'orlo del foro stesso.

• Vericare che il plasma inizia al centro del foro.

• Vericare che il cannello al plasma sia all'altezza corretta prima che raggiunga il bordo del contorno.

• Vericare che la velocità di avanzamento sia corretta.

• Attenersi a uno dei due esempi precedenti per nire il taglio con deformazioni minime del foro.

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Elenco di errori relativi a Vision 50P SPS

ID Descrizione Soluzioni possibili

11002 Tempo scaduto IHS

11003 Guasto combustione

11004 Perdita di taglio

11005

11006 Collisione del cannello

11007

11012

11014 Il processo non è disponibile 1. Selezionare processo disponibile.

11016

11019 Errore refrigerante

11024 Il usso SG1 è basso

11025 Il usso SG2 è basso

11026

11027

11028 Tensione di arco troppo alta

Errore durante

la lettura di SPS.Kon

Nessuna tensione di

alimentazione

Su Sottostazione

Interruttore di limite

inferiore attivato

Nessuna stazione valida

selezionata

Il ritardo gas inattivo è

eccessivo

Tensione di arco troppo

bassa

1. Il segnale di contatto è già chiuso.

2. Controllare un eventuale cortocircuito sul sensore di riferimento n. 1 o n. 2.

1. In assenza di scintille dal cannello, la pressione del gas è elevata o la tensione del circuito aperto è bassa.

2. In presenza di scintille dal cannello ma in assenza di trasferimento, l'altezza iniziale è eccessiva oppure la corrente di inizio è troppo bassa.

3. Il relé dell'arco pilota non riceve energia.

4. Il contatto del relé dell'arco ha problemi.

5. Il resistore dell'arco pilota è aperto.

1. L'altezza di foratura è eccessiva durante l'avvio.

2. Nessuna lamiera sotto il cannello durante il taglio.

3. Il tempo di foratura è troppo lungo.

1. SPS.KON non è leggibile.

2. Vericare che SPS.KON esista e che non sia utilizzato da un altro programma.

1. Risistemare il supporto del cannello.

2. La tensione di arco è troppo bassa.

3. Grande intaglio a incrocio senza blocco di AHC.

4. La macchina si sta spostando troppo lentamente.

1. Controllare l'alimentazione a 24 V CC alla sottostazione.

2. Controllare i collegamenti del cavo CAN.

1. L'elevatore è all'interruttore di limite inferiore. La macchino non deve essere in grado di spostarsi.

1. Selezionare una stazione valida.

1. Il refrigerante attraverso il cannello è inferiore a 1.0 GPM (4,5 l/Min.). Il usso minimo attraverso il cannello è pari a 1.3 GPM (5,9 l/Min.) a 175 PSI (12,1 bar).

2. Controllare la pressione di uscita della pompa dell'acqua (175 PSI / 12,1 bar).

3. EPP-360 è in modalità slave.

1. Coperchio di protezione troppo piccolo.

2. Vericare che i materiali di consumo siano corretti.

3. Vericare che non vi siano ostruzioni nei tubi.

4. Controllare le pressioni di ingresso della scatola SG.

1. Coperchio di protezione troppo piccolo.

2. Vericare che i materiali di consumo siano corretti.

3. Vericare che non vi siano ostruzioni nei tubi.

4. Controllare le pressioni di ingresso della scatola SG.

1. Il ritardo gas inattivo deve essere inferiore rispetto al tempo non disponibile di rampa di corrente.

2. Il ritardo gas inattivo sarà impostato in modo che sia pari al tempo non disponibile di rampa di corrente.

1. La tensione di arco è inferiore di 10 volt rispetto a quanto richiesto.

2. Ridurre il rapporto VDR in SPS.KON.

1. La tensione di arco è superiore di 10 volt rispetto a quanto richiesto.

2. Aumentare il rapporto VDR in SPS.KON.

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Elenco di errori relativi a Vision 50P SPS

ID Descrizione Soluzioni possibili

1. Il tempo non disponibile rampa di corrente deve essere maggiori rispetto al

11029

11030 Non utilizzato

11031

11032

11049 Livello basso del refrigerante

11062 Contatto alta velocità

11063

11064 Il usso PG2 è basso

11065

11066

11067 Il usso SG1 è alto

11068 Il usso SG2 è alto

11069

11070

11071 Il usso PG2 è alto

11072 Cortocircuito sensore

11073

11074

11075

11076

Tempo non disponibile

corrente di rampa troppo breve

La pressione di uscita PG2 è

elevata

La pressione di uscita PG1 è

elevata

La pressione di ingresso PG2 è

elevata

La pressione di uscita PG1 è

bassa

La pressione di uscita PG2 è

bassa

La pressione di ingresso PG1 è

bassa

La pressione di ingresso PG2 è

bassa

Guasto di alimentazione alla

valvola proporzionale

L'alimentazione non può fornire

la corrente richiesta

Il usso dell'acqua di taglio è

bloccato.

La corrente di arco è inferiore a

quanto richiesto

ritardo gas inattivo.

2. Il tempo non disponibile rampa di corrente sarà impostato in modo che sia pari al ritardo gas inattivo.

1. Ugello troppo piccolo.

1. Aggiungere refrigerante.

2. Controllare l'interruttore per l'attivazione al riempimento del refrigerante.

1. Impostare la distanza corretta di rallentamento nella costante di stazione e lo spessore corretto di lamiera nel le TDF.

1. La pressione di ingresso PG2 (apertura di aspirazione scatola PG) è elevata.

1. Ugello troppo piccolo.

2. Il tubo è ostruito tra la scatola PG e il cannello.

1. Ugello troppo grande.

1. Coperchio di protezione troppo grande.

2. Vericare che i materiali di consumo siano corretti.

3. Vericare che non vi siano perdite nei tubi.

4. Controllare le pressioni di ingresso della scatola SG.

1. Coperchio di protezione troppo grande.

2. Vericare che i materiali di consumo siano corretti.

3. Vericare che non vi siano perdite nei tubi.

4. Controllare le pressioni di ingresso della scatola SG.

1. La pressione di ingresso PG1 (apertura di aspirazione scatola PG) è troppo bassa.

1. La pressione di ingresso PG2 (apertura di aspirazione scatola PG) è troppo bassa.

1. Ugello troppo grande.

2. Perdita tra scatola PG e cannello.

1. Cortocircuito tra ugello e coperchio di protezione.

2. Pulire i residui all'interno del cannello.

1. La valvola proporzionale (solo iniezione ad acqua) non riceve l'alimentazione.

2. Controllare l'alimentazione a 24 V CC all'interno della scatola di iniezione ad acqua.

1. La corrente di uscita richiesta non è disponibile in relazione all'alimentazione selezionata.

2. Controllare SPS.Kon per assicurarsi che sia selezionata l'alimentazione corretta.

1. Il tubo dell'acqua di taglio è bloccato.

2. La valvola dell'acqua di taglio non è attiva.

3. Ugello più piccolo.

4. La valvola proporzionale non funziona.

1. La corrente eettiva è inferiore alla corrente richiesta.

2. Controllare il cavo di controllo tra la scatola RAS e l'alimentazione.

SEZIONE 2 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

Elenco di errori relativi a Vision 50P SPS

ID Descrizione Soluzioni possibili

La corrente di arco è

11077

11078

11079

11080

11081

11082

11083

11084

11085

11086

11087

11088

11089

11090

11091

11092

superiore a quanto

richiesto

La pressione di ingresso

PG1 è elevata

Alimentazione plasma

non riuscita.

La pressione dell'acqua di

taglio è troppo bassa

La pressione dell'acqua di

taglio è troppo alta

Il usso dell'acqua di

taglio è troppo bassa

Il usso dell'acqua di

taglio è troppo elevato

Quando è ttiva la Selezione

automatica marchio, il le

Marchiatura si seleziona

manualmente

Non è disponibile la

marchiatura per la correte

superiore a 400A

Lo spessore di lamiera relativo

a questo ugello non è valido

Non è disponibile la

marchiatura per l’ugello

selezionato

Non è disponibile la

marchiatura per alluminio

Nessun dato di taglio in relazione allo spessore

selezionato

Nessun dato di taglio relativo

alla corrente selezionata

Nessun dato di taglio

relativo al codice di ugello

selezionato

Pressione acqua di taglio al

di fuori dell’intervallo

1. La corrente eettiva è superiore alla corrente richiesta.

1. La pressione di ingresso PG1 (apertura di aspirazione scatola PG) è eccessiva.

1. Vericare l'eventuale presenza di codice errore su pannello anteriore. Ricercare la soluzione nel manuale per l'alimentatore plasma.

Controllare la pompa dell'acqua.

Controllare la valvola proporzionale.

Controllare la valvola dell'acqua.

Controllare la valvola proporzionale.

1. Disattivare Selezione automatica marchio (SPS.KON#220).

2. Selezionare manualmente il le di marchiatura a destra.

3. Selezionare qualsiasi altro le di taglio e quindi selezionare a distanza il le di

taglio necessario.

1. Scegliere un altro le di marchiatura.

1. Selezionare lo spessore corretto per questo ugello.

1. Selezionare un ugello inferiore a 450 amp per la marchiatura.

1. Selezionare MS o SS per la marchiatura.

1. Caricare o creare i dati di taglio relativi a questo spessore.

2. Si sta utilizzando la selezione automaticamente, ma si seleziona manualmente il

le TDF. Selezionare a distanza qualsiasi altro le di taglio, quindi selezionare il le di taglio necessario.

1. Caricare o creare dati di taglio relativi a questa corrente.

2. Si sta utilizzando la selezione automaticamente, ma si seleziona manualmente il

le TDF. Selezionare a distanza qualsiasi altro le di taglio, quindi selezionare il le di taglio necessario.

1. Caricare o creare i dati di taglio per questo codice di ugello.

2. Si sta utilizzando la selezione automaticamente, ma si seleziona manualmente il

le TDF. Selezionare a distanza qualsiasi altro le di taglio, quindi selezionare il le di taglio necessario.

1. Vericare la pressione dell’acqua di taglio.

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Codici di errore per scatole SG e PG

ID errore Descrizione

89 Errore CRC durante lo scarico delle costanti di stazione

90 Il modulo ha eseguito un reset 200 È stato superato l'intervallo di valori di impostazione di riferimento CAN 201 La pressione dell'apertura di aspirazione per PG1 è troppo bassa 202 La pressione dell'apertura di aspirazione per PG1 è eccessiva 203 La pressione dell'apertura di aspirazione per PG2 è troppo bassa 204 La pressione dell'apertura di aspirazione per PG2 è eccessiva

REVISION HISTORy

1. Initial release - 04 / 2009

2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.

3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna--Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

THE CZECH REPUBLIC

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DENMARK

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FINLAND

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FRANCE

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GERMANY

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GREAT BRITAIN

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ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260

NORWAY

AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

POLAND

ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGAL

ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAIN

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SWEDEN

ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLAND

ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

North and South America

ARGENTINA

CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A. Contagem--MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440

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USA

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Asia/Pacific

CHINA

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INDIA

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INDONESIA

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MALAYSIA

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SINGAPORE

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