ESAB m3 plasma Vision 50P CNC and Interface Box m3 G2 Plasma System Instruction manual [de]

Vision 50P CNC und Schnittstelleneinheit
m3 G2 -Plasmasystem

Benutzerhandbuch (DE)

0558009101 02/2012

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

VORSICHT

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

INHALTSVERZEICHNIS

Abschnitt / Titel Seite

1.0 Sicherheitsvorkehrungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Gehäuseklasse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Vision 50P CNC (0558008253). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

2.3 Plasmaprozessparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4 Bedienung der Vision 50P CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.5 Betrieb ohne Abstandsregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.6 Funktionsablauf ohne Abstandsregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.7 Betrieb mit der Abstandsregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.8 Funktionsablauf mit Abstandsregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2.9 Lochschneiden mit Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

INHALTSVERZEICHNIS

4

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

1.0 Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung
führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,

Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen

könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

Gehäuseklasse

Der IP-Code gibt die Gehäuseklasse an, d.h. den Schutzgrad gegen eindringende feste Gegenstände oder Was­ser. Der Schutz wird gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen fester Gegenstände, die größer
als 12 mm sind, und gegen Spritzwasser bis zu 60 Grad von vertikaler Richtung aus geliefert. Alle mit IP23S
gekennzeichneten Geräte dürfen gelagert werden; sie dürfen jedoch nicht im Freien im Falle von Niederschlag
eingesetzt werden, solange sie nicht untergestellt sind.

ACHTUNG

Es besteht Umstürzgefahr für das Gerät,
sollte es auf eine Oberäche mit mehr als 15°
Neigung gestellt werden. Körperschäden
und / oder erhebliche Geräteschäden sind
möglich.

Maximale

erlaubte

Verkippung

15°

5

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR­BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR­DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME. SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

Dieses Produkt soll nur für das Plasmaschneiden eingesetzt

ACHTUNG

werden. Sämtliche sonstigen Einsätze können zu Körperver­letzungen und / oder Geräteschäden führen.

ACHTUNG

Zur Vermeidung von Körperverletzungen
und / oder Geräteschäden, bitte nur unter
Einsatz der hier dargestellen Verfahrenswei­se und Befestigungspunkte hochheben.

6

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.0 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Das M3-CAN-Plasmasystem besteht aus mehreren Komponenten: der Vision 50P, Schnittstelleneinheit (oder
CAN Hub), Schutzgas-Regeleinheit, Plasmagas-Regeleinheit, externen Lichtbogenzündeinheit (ELZ), Stromquel­le, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Schneidbrenner, Heber (optional) und der CNC-Steuerung des Kunden.

Externe CNC

( Digitaler E/A )

B

Vision 50P

Steuer-

schnittstelle

C

D

CAN

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Externe

Lichtbogen-

zündung

J

I

H

G

F

E

Stromkabel für AAR/Heber

Stromkabel für die
Gasregeleinheiten

CAN

CAN

CAN

Schutzgas-

regelung

CAN

(ELZ)

AAR / Heber

( Optional )

Plasma-

gasregelung

K

Vision 50P

CNC

Externe

120V / 3A ohne AHC

230V / 3A mit AHC

Identizierungsbezeichnungen von den an die Vision 50P CNC-Steuerung und

Schnittstelleneinheit angeschlossenen Komponenten

7

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.1 Vision 50P CNC (0558008253)

Die Vision 50P ist eine CNC-Steuerung mit Touchscreen mit der Plasmaschneid- und Markieranwendungen,
die Gasregelung, Stromregelung und Ablaufsteuerung gesteuert werden können. Sie verfügt aber über kei­ne Funktionseigenschaften bezüglich Maschinenbewegung. Die Vision50P ist ein rechnergestütztes Bedienfeld
zur Steuerung von Peripheriegeräten mittels ACON-Protokoll. Die Vision50P verfügt über ein 213 mm (8,4 Zoll)
VGA TFT-Display mit Touch-Steuerung, ein Stufenpotentiometer mit Schaltäche zur Navigation und Bestäti­gung sowie einen Schlüsselschalter für die Zugangskontrolle. Der CAN-Bus und die Stromversorgung werden
über einen 8-poligen CAN-Stecker angeschlossen. Die Vision50P verfügt zusätzlich über eine Ethernet- und USB­Schnittstelle für Kommunikation und Wartung.

235,0 mm
(9,25 Zoll)

Gewicht:

4,5 kg (10 lbs)

323,9 mm

(12,75 Zoll)

Das Gehäuse der Vision 50P ist 117,5 mm (4,62 Zoll)
breit und 130,2 mm (5,12 Zoll) breit, wenn man den

Drehknopf auf der Vorderseite mitrechnet.

Die Vision 50P kann in zwei verschiedenen Betriebsarten laufen: Betriebsmodus oder Wartungsmodus. Der Stan­dardmodus ist der Betriebsmodus, in dem das Bedienungspersonal alle notwendigen Arbeitsgänge durchfüh­ren kann. Der Wartungsmodus ist für die Wartung, wie z. B. die Aktualisierung der Stationskonstanten, Diagno­sezwecke usw. Einige Prozessparameter werden nur im Wartungsmodus angezeigt. Der Wartungsmodus kann
aktiviert werden, wenn eine USB-Tastatur angeschlossen ist oder der Schlüssel in die „0“-Stellung gedreht ist.

Auf dem Bedienteil ist ein Stufenpotentiometer. Falls die Bedienungsperson keine Tastatur hat, sind das Stufen­potentiometer und der Touchscreen die zwei Eingabegeräte für die Vision 50P. Mithilfe des Stufenpotentiome­ters kann die Bedienungsperson zu einem anderen Parameter nach unten/oben scrollen. Durch Drücken kann
die Bedienungsperson den Wert des Parameters auch ändern.

8

MAINTENANCE

PCU: Process Control unit •
ACU: Axis Control Unit •
SCU: Serial Control Unit•

The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the
lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.

The Process Control Unit (PCU) controls all process-
related functions of the station, whether a tooled or
central station (i.e. Solenoid valve action, automatic
ignition, ow controls, etc).

The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling
movements of a multi-axis device. This unit replaces
the functionality of the AT2PE positioning card.

The Serial Control Unit (SCU) has been designed
as a general purpose controller, typically to control
third party peripherals, such as an ink jet marker or
pin stamp unit.

Unit Select Switches

ACON units are designated through use of select
switches. These will be set correctly at the factory - if
a unit needs to be replaced, locate the dual address
rotary switches and set them to corresponding
station(s), using chart below:

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (fortg.)

Die Vision 50 verfügt über drei Anschlussstellen auf der Rückseite: CAN+Stromversorgung, USB- und Internetan­schluss. CAN wird immer für die Datenübertragung und auch für 24 V Gleichstrom für die 50P benutzt. USB wird
für die Tastatur, USB-Stick usw. benutzt. Der Internetanschluss wird nur für die Wartung benutzt.

CAN-Bus und Stromversorgung

Stiftnr. Bezeichnung

1 (Weiß) Nicht belegt

2 (Braun) Nicht belegt

3 (Rosa) CAN MASSE

4 (Gelb) CAN-H Ausgang
5 (Grau) CAN-N Ausgang
6 (Grün) CAN MASSE

7 (Blau)

8 (Rot) DC-BEFEHL

+24 V GLEICH-

SPANNUNG

USB

LAN

K

STROM +

CAN

Jedes Gerät hat zwei Drehadressierschalter. Die Kombination dieser Schalter identiziert die Station und Unter­stationen auf dem CAN-Bus. Schalter 1 kennzeichnet die Stationsnummer. Schalter 2 kennzeichnet die Unter­stationen.

S1 S2 Gerät

1 - 12 0 Motorsteuereinheit – B4 /A6 Hebereinheit
1 - 12 1 Schutzgas-Regeleinheit
1 - 12 2 Plasmagas-Regeleinheit
1 - 12 3 Externe Lichtbogenzündeinheit (ELZ)
1 - 12 4 Schnittstelleneinheit
1 - 12 5 Wassereinspritzungseinheit

m3 CAN-Plasmasystem

9

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (fortg.)

Betriebsbedingungen:

Betriebstemperatur: 5 - 50°C
Max. Luftfeuchtigkeit: 95 %
Gehäuseschutzart: Schutzart IP54
Stromversorgung: 24 V +/- 20 %

VORSICHT

Das Loch in der Befestigungsplatte sorgt
für angemessene Luftkühlung der Vision
50P. Auf keinen Fall die Önung blockie­ren, da sonst Hitzeschaden entstehen
kann.

Ersatzteile

Wir empfehlen, dass sich Kunden an den techni-

schen Support wenden, bevor Reparaturen an

diesen Einheiten vorgenommen werden.

Artikel-

nummer

1

2 Potentiometer 0558008729

Beschreibung

Komplette Steuerung mit

allen Komponenten aus-

schließlich Schrank

ESAB

TEILENR.

0558008728

95 mm

(3,74 Zoll)

47,5 mm

(1,87 Zoll)

6,96 mm

(0,274 Zoll)

43 mm

(1,69 Zoll)

20 mm

(0,79 Zoll)

40 mm

(1,57 Zoll)

10

Lochanordnung zur Befestigung

der Vision 50P CNC

(Unteransicht)

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250)

I G

D JEFH

( Eine Plasmastation mit AAR dargestellt )

Gewicht:

4,6 kg (10,1 lbs)

Das Gehäuse der Schnittstelleneinheit ist 152,4 mm

(6,00 Zoll) breit und 215,9 mm (8,50 Zoll) breit, wenn

die Anschlüsse auf der Vorder- und Rückseite mit

einbezogen werden.

ID-Schalter

14-polig

B ( J3 )

19-polig

J5

Netz-

schalter

CAN-Kabel

( P1 )

STIFT

Funktion

A Fehler

B

Bewegung

aktivieren
C CNC-Befehl
D Markiermodus
E Zyklusstart

Ecke / An-

F

fangsabstands-

messung

ENC_0 / LICHT-

G

BOGEN_1
H Station an

J

+24 V Gleich-

spannung
K Station runter

L Station hoch

M Digitalausgang 9

N Digitalausgang 11

P

24 GLEICH-

STROMBEFEHL
R Gasfehler
S AAR-Fehler

Grenztaster für

T

Aufwärtsbewe-

gung

Grenztaster für

U

Abwärtsbewe-

gung

V Digitalausgang 8

Hinweis:

Das Gehäuse muss an

der Anlagenmasse an-

geschlossen werden.

MASSE

190,5 mm

C

(7,50 Zoll)

273,1 mm

(10,75 Zoll)

323,9 mm

(12,75 Zoll)

11

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250) (fortg.)

11.50”

(292.1 mm)

3.00”

(76.2 mm)

 0.281”

(7.14 mm)

12

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250) (fortg.)

Eine Plasmastation mit AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Nicht verwendet
2 Plasmasteuereinheit
3 * AAR / Heber
4 * Schutzgasregelung
5 * Plasmagasregelung
6 * Lichtbogenzündung
7 * Schnittstelle

Zwei Plasmastationen mit AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Plasmasteuereinheit
2 * AAR / Heber
3 * Schutzgasregelung
4 * Plasmagasregelung
5 * Lichtbogenzündung
6 * Schnittstelle
7 Crossover

Eine Plasmastation keine AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Nicht verwendet
2 Nicht verwendet
3 Plasmasteuereinheit
4 * Schutzgasregelung
5 * Plasmagasregelung
6 * Lichtbogenzündung
7 * Schnittstelle

Zwei Plasmastationen keine AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Nicht verwendet
2 Plasmasteuereinheit
3 * Schutzgasregelung
4 * Plasmagasregelung
5 * Lichtbogenzündung
6 * Schnittstelle
7 Crossover

Zwei Plasmastationen mit AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Nicht verwendet
2 Crossover
3 * AAR / Heber Nr. 2
4 * Schutzgasregelung Nr. 2
5 * Plasmagasregelung Nr. 2
6 * Lichtbogenzündung Nr. 2
7 * Schnittstelle Nr. 2

* Diese Komponenten können in beliebiger Reihenfolge angeschlossen werden. Siehe beigefügte Diagramme.

13

Zwei Plasmastationen keine AAR

CAN-Nr. Funktion

1 Nicht verwendet
2 Nicht verwendet
3 Crossover
4 * Schutzgasregelung Nr. 2
5 * Plasmagasregelung Nr. 2
6 * Lichtbogenzündung Nr. 2
7 * Schnittstelle Nr. 2

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250) (fortg.)

Eine Plasmastation mit AAR

EINGANGSSTROM MIT 230 V WECHSELSPANNUNG

ID-Schalter: S1 = 1, S2 = 4

SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ

AAR

Zwei Plasmastationen mit AAR

ID-Schalter: S1 = 1, S2 = 4
SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ1

CROSSOVER-KABEL

ID-Schalter: S1 = 2, S2 = 4
SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ2

AAR1

AAR2

HINWEIS:

Dieses Kabel wird nur mit einer

Vision 50P benutzt, um die zweite

Schnittstelleneinheit anzuschließen.

14

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250) (fortg.)

Eine Plasmastation ohne AAR

EINGANGSSTROM MIT 115/230 V WECHSELSPANNUNG

ID-Schalter: S1 = 1, S2 = 4
SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ

Zwei Plasmastationen ohne AAR

ID-Schalter: S1 = 1, S2 = 4 ID-Schalter: S1 = 2, S2 = 4

SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ1

CROSSOVER-KABEL

HINWEIS:

Dieses Kabel wird nur mit einer

Vision 50P benutzt, um die zweite

Schnittstelleneinheit anzuschließen.

SCHNITTSTELLENEINHEIT

ELZ2

15

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Anschluss J3 auf der Schnittstelleneinheit (0558008250)

STIFT

(Kabelnr.)

A

(Nr. 1)

B

(Nr. 2)

C

(Nr. 3)

D

(Nr. 4)

E

(Nr. 5)

F

(Nr. 6)

G

(Nr. 7)

Signal Funktion

Fehler

(PCUA X63-2)

Bewegungsfreigabe

(PCUA X62-2)

CNC-BEFEHL

(PCUA X63-1 und X62-1)

Markiermodus

(PCUA X61-4)

Zyklusstart (PCUA X61-1)

Ecke / Anfangsabstands-

messung

(PCUA X60-4)

ENC_0 / VOLT_1

(PCUA X60-1)

1. Signalausgang von der Schnittstelleneinheit.

2. Fehler, wie Gasfehler, Stromquellenfehler und Kühlmittelfehler akti­vieren (hoch) dieses Fehlersignal.

3. Wenn das Fehlersignal hoch ist, schaltet die Vision 50P das Plasma
aus und entfernt die „Bewegungsfreigabe“. Danach muss die CNC
des Kunden das „Zyklusstart“-Signal löschen.

1. Signalausgang von der Schnittstelleneinheit zur CNC des Kunden.

2. Dieses Signal ist wählbar mit folgenden Optionen: „Bewegungsfreiga­be“, „Lichtbogen an“ oder „Lichtbogen an nach Einstechverzögerung“,
was abhängig von der Stationskonstanten Nr. 214 in der SPS.KON ist.

3. Die „Bewegungsfreigabe“ wird nach der Einstechverzögerung aktiviert.
Die CNC des Kunden kann den Schneidbrenner bewegen, wenn die
„Bewegungsfreigabe“ WAHR ist, nachdem der Zyklus begonnen hat.
Überprüfen Sie dieses Signal beim Schneiden und Markieren. Sobald
es FALSCH wird, muss der „Zyklusstart“ gelöscht werden.

4. „Lichtbogen an“ wird sofort aktiviert, nachdem der Hauptlichtbogen AN ist.

5. „Lichtbogen an nach Einstechverzögerung“ wird aktiviert, nachdem die
Einstechverzögerung abgeschlossen ist. Der Lichtbogen muss AN sein.

1. Wird von der CNC des Kunden gegeben. Hierdurch wird der Signal­pegel von „Fehler“ und „Bewegungsfreigabe“ beeinusst.

2. Abhängig vom Signalpegel der CNC des Kunden kann es sich
um Wechsel- oder Gleichspannung handeln. Max. 130 V
Wechselspannung/3A oder 30 V Gleichspannung/3A.

1. Markier- (1) oder Schneidmodus (0) werden angesteuert.

2. Der Signalpegel liegt bei 24 V Gleichspannung.

1. Aktiviert das Plasmasystem.

2. Beim normalen Markieren/Schneiden das „Zyklusstart“-Signal am
Ende der geometrischen Bewegung entfernen.

3. Beim Lochschneiden sollte die CNC-Steuerung den „Zyklusstart“ vor
dem Ende der Geometrie entfernen, um die Rundheit und allge­meine Qualität zu verbessern.

1. Beim Schneiden fungiert dieses Signal als „Eck“-Signal; vor dem
Schneiden fungiert es als „Anfangsabstandsmessung“.

2. Das Ecksignal verhindert, dass der Brenner absinkt, wenn sich die An­lage in der Ecke der Geometrie oder am Anfang/Ende der Geraden
verlangsamt, wenn der Lichtbogenspannungsmodus gewählt ist.

3. Ein falsches Ecksignal (0) bedeutet, dass sich die CNC mit konstanter
Schnittgeschwindigkeit bewegt. Ein wahres Ecksignal (1) bedeu­tet, dass sich die CNC einer Ecke nähert und die automatische Ab­standsregelung gesperrt wird.

4. Wenn eine konstante Geschwindigkeit erreicht ist, das „Eck“-Signal lö­schen, um die automatische Abstandsregelung zu aktivieren. In einer
Ecke oder immer wenn die Anlage sich verlangsamt, muss das „Eck“­Signal AN sein, um zu verhindern, dass der Brenner in Ecken absinkt.

5. Die CNC des Kunden muss dieses Signal abgeben, wenn die automa­tische Abstandsregelfunktion von der Vision50P benutzt wird.

6. Das „Anfangsabstandsmessung“-Signal schaltet das Gasvorströmen
an / aus, wenn die automatische Abstandsregelung von der Vision
50P nicht benutzt wird.

1. Steuert den Abstandsregelungsmodus an: Kodierer (FALSCH) oder
Lichtbogenspannung (WAHR).

2. Die Kodierer-Abstandsregelung bietet sich beim Lochschneiden an.

16

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.2 Vision 50P CNC-Schnittstelleneinheit (0558008250) (fortg.)

Anschluss J3 auf der Schnittstelleneinheit (0558008250)

STIFT

(Kabelnr.)

H

(Nr. 8)

J

(Nr. 9)

K

(Nr. 10)

L

(Nr. 11)

M

(Nr. 12)

N

(Nr. 13)

P

(Nr. 14)

R

(Nr. 15)

S

(Nr. 16)

T

(Nr. 17)

U

(Nr. 18)

V

(Nr. 19)

Signal Funktion

Stationsauswahl

(PCUA X48-1)

+24 V GLEICHSPANNUNG

(PCUA X48-2)

Station runter

(PCUA X48-4)

Station hoch

(PCUA X49-1)

Digitalausgang 9

(PCUA X66-2)

Digitalausgang 11

(PCUA X66-5)

24 V GLEICHSPANNUNGSBEFEHL

(PCUA X40-2)

Gasfehler

(PCUA X62-5)

AAR-Fehler

(PCUA X63-5)

Grenztaster für Aufwärtsbewegung

(PCUA X65-2)

Grenztaster für Abwärtsbewegung

(PCUA X64-5)

Digitalausgang 8

(PCUA X65-5)

1. Schaltet die Station EIN/AUS.

2. Kunde kann die Station auch von der Vision 50P EIN-/AUSSCHAL­TEN. Die letzte Aktion, entweder von der CNC des Kunden oder der
Vision 50P aus, steuert den Zustand EIN/AUS.

3. Dieser Vorgang ist nicht zeitabhängig.

1. 24 V Gleichspannung mit der die CNC-Steuerung des Kunden ge­speist wird.

2. Die CNC-Steuerung des Kunden nutzt dieses Signal, um für digitale
Eingänge für die Schnittstelleneinheit zu sorgen.

1. Schneidbrenner fährt nach unten.

2. Dieser Vorgang ist nicht zeitabhängig.

1. Schneidbrenner fährt hoch.

2. Dieser Vorgang ist nicht zeitabhängig.

1. Digitalausgang 9

1. Digitalausgang 11

1. 24 V GLEICHSPANNUNGSBEFEHL.

2. Nur zur Fertigungsprüfung.

1. Zeigt einen Fehler im Gas- / Wasserstrom an.

2. Fehlersignal (Stift A) muss hoch sein.

1. Zeigt einen Fehler von der automatischen Abstandsregelung (AAR) an.

2. Fehlersignal (Stift A) muss hoch sein.

1. Hebevorrichtung bendet sich in oberer Endlage

1. Hebevorrichtung bendet sich in unterer Endlage

1. Digitalausgang 8

Beim Unterwasserschneiden ohne Luftvorhang kann der Kunde zusätzliches Vorströmen durch Einstellen der
Stationskonstanten Nr. 213 in der SPS.KON ermöglichen.

17

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.3 Plasmaprozessparameter

Die folgenden Parameter werden mit dem m3 CAN-Plasmasystem verwendet. Einige werden nur im Wartungs­modus angezeigt und im Betriebsmodus ausgeblendet.

Parameter Beschreibung

Gasauswahl

Pilotlichtbogen

Hauptlichtbogenspannung

Schnittfuge

Schnittgeschwindigkeit

Plattenstärke

Zündhöhe

Einstechabstand

Schneidabstand

Einstechzeit

Anschnittzeit

Verzögerung der Brennerab-

standsregelung nach einer Ecke

Schneidbrenner nach Abschluss

anheben

PG1 Zünddruck

(AR, H35, N2/O2/LUFT)

PG1 Schneiddruck

(AR, H35, N2/O2/LUFT)

PG2 Zünddruck (O2/N2/LUFT)

PG2 Schneiddruck (O2/N2/LUFT)

SG1 Zünddurchuss (LUFT/N2)

SG1 Schneiddurchuss (LUFT/N2)

SG2 Zünddurchuss (O2/CH4)

SG2 Schneiddurchuss (O2/CH4)

Speziziert die Gasart für Plasma-Zündgas, Schneidgas und Schutzgas. Sie­he die nachstehende Tabelle zu weiteren Informationen zur Gasauswahl.

Stellt den entsprechenden Pilotlichtbogenstrom ein. NUR FÜR EPP-201 UND EPP-360.

Speziziert die bei Plasmaschneid- und Markieranwendungen ver­wendete Lichtbogenspannung. Diese Einstellung ist sehr wichtig, weil
hierdurch der Brennerabstand gesteuert wird, wenn keine Kodierer-Ab­standsregelung verwendet wird.

Vorausberechneter Messwert des beim Schneidvorgang entfernten Ma­terials. Hierbei handelt es sich um den Spalt zwischen Bauteil und Platte.
Schnittgeschwindigkeit, Schneidbrennerabstand (Lichtbogenspannung)
und Schneidstrom wirken sich auf die Schnittfuge aus.

Empfohlene Schnittgeschwindigkeit für gewünschte Schneidbedingung.
Wird für kleine Löcher normalerweise verringert.

Wird zur Berechnung des Verlangsamungsabstands benutzt.
Abstand von Brenner zur Platte während des Pilotlichtbogen-Zündvorgangs.
Abstand von Brenner zur Platte während des Einstechvorgangs. Für ausrei-

chenden Einstechabstand ist zu sorgen, um einen Kontakt des Brenners mit
schmelzüssigen Schweißspritzern zu vermeiden, die zu Schaden an Schild
bzw. Düse führen und somit die Qualität des Lochs verschlechtern können.

Abstand von Brenner zur Platte beim Schneiden. Wird bei der Kodierer-Ab­standsregelung mithilfe von ESAB Hebern benutzt; ansonsten fungiert die­ser Wert als Referenzabstand für Heber von Originalausrüstungsherstellern.
Die Einhaltung dieses Abstands während des Schneidzyklus ist sehr wichtig.

Zeitspanne, in der der Plasmabrenner auf Einstechabstand verbleibt. Opti­miert, um zu gewährleisten, dass sich der Schneidbrenner im richtigen Ab­stand bendet und der Lichtbogen stabil ist, bevor der Anschnitt beginnt.

Zeitverzögerung der Abstandsregelung-Aktivierung, damit der Schneid­brenner in das Bauteilmuster übergehen kann. Optimiert, um zu gewähr­leisten, dass sich der Schneidbrenner im richtigen Abstand bendet und
der Lichtbogen stabil ist, bevor der Anschnitt beginnt.

Zeitspanne, bevor die spannungsabhängige Abstandsregelung nach ei­ner Ecke wieder aktiviert wird.

Zeitspanne, bevor der Schneidbrenner nach Abschluss des Schneidpro­zesses angehoben wird.

Zünddruck von Plasmagas 1.

Zünddruck von Plasmagas 1.

Zünddruck von Plasmagas 2.
Schneiddruck von Plasmagas 2.
Zünddurchuss von Schutzgas 1.
Schneiddurchuss von Schutzgas 1.
Zünddurchuss von Schutzgas 2.
Schneiddurchuss von Schutzgas 2.

Ausge-

blendet

Nein

Ja

Nein

Nein

Nein

Nein
Nein

Nein

Nein

Nein

Ja

Ja

Ja

Ja

Ja

Ja
Ja
Ja
Ja
Ja
Ja

18

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Current Value Current used for cutting. No

Current Off Value Current used when cutting is done. No

Current Ramp Up Time

Time needs for cutting current to ramp up from
Current Start Value to Current Value.

Yes

Current Ramp Down Time

Time needs for cutting current to ramp down from
Current Value to Current Off Value.

Yes

Gas Off Delay

Time delay to shut down gases after the cutting
current starts ramping down.

Yes

Plasma Station Number

Plasma station number from 1 to 12. Used to
diagnose and monitor the process.

Yes

Quality Type or Marking Yes

Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes

Nozzle Code Code to identify different nozzle. Yes

Water Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes

2.3 Plasmaprozessparameter (fortges.)

Plasmaprozessparameter

Parameter Beschreibung

Benutzter Strom nachdem der Lichtbogen mittels Pilotlichtbogen gezün-

Strom-Startwert

Stromwert

Strom-Aus-Wert

Stromanstiegszeit

Stromabsenkzeit

Gas-Aus-Verzögerung

Plasmastationsnummer

Düsencode Code zur Identizierung unterschiedlicher Düsen. Ja

Wasserstrom Einspritzwasserstrom nur zur Wassereinspritzung. Ja

det wurde. Dieser Wert kann normalerweise bis zur Hälfte des tatsächlichen
Schneidstroms betragen. Achten Sie also darauf, genügend Zeit zu lassen, da­mit der volle Schneidstrom vor der Anschnittbewegung erreicht wird.

Zum Schneiden verwendeter Strom. Manchmal kann dieser Wert verringert
werden, um die Qualität des Lochs weiter zu verbessern.

Strom, bevor der Lichtbogen abgeschaltet wird. Diese Einstellung wirkt sich
auf den Auslauf vom Loch aus. Je höher der Wert, desto mehr wird ausgeho­belt. Ein niedrigerer Wert kann die Qualität des Auslaufs verbessern.

Zeitraum, in dem der Schneidstrom vom Strom-Startwert auf den Stromwert an­steigt. Bei sehr dünnen Materialien muss diese Zeit auf ein Minimum reduziert
werden, da der Lichtbogen sonst aufgrund von Materialmangel erlischt.

Zeitraum, in dem der Schneidstrom vom Stromwert auf den Strom-Aus­Wert absinkt.

Zeitverzögerung, um Gase abzuschalten, nachdem der Schneidstrom an­fängt abzusinken.

Plasmastationsnummer von 1 bis 12. Wird für Prozessdiagnose und Überwa­chung benutzt.

Strom-

wert

Ausge-

blendet

Nein

Nein

Nein

Ja

Ja

Ja

Ja

AMPERE

ZEIT

Strom-

Startwert

Gas-

druck

Strom-

anstiegszeit

Gas-Aus-

Verzögerung

Strom-

absenkzeit

Das Diagramm dient nur der Veranschaulichung.

Die Werte sind nicht unbedingt proportional dargestellt.

19

Strom-

Aus-Wert

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.3 Plasmaprozessparameter (fortges.)

Gasauswahl, m3 CAN Plasma

GA GASART SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

1

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) N2 O2 N2 O2 N2/O2/LUFT O2

2

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) LUFT O2 LUFT O2 N2/O2/LUFT O2

3

(N2-PG2 ZÜNDUNG, N2-PG2 SCHNEIDEN)

4

(PG2 ZÜNDUNG, PG1 SCHNEIDEN) LUFT N2 N2 H35 N2

5

(PG2 ZÜNDUNG, PG1 SCHNEIDEN) N2 CH4 N2 N2 H35 N2

6

(PG1 ZÜNDUNG, PG1 SCHNEIDEN) LUFT N2 O2 AR O2

7

(PG1 ZÜNDUNG, PG1 SCHNEIDEN) N2 N2 O2 AR O2

8

(PG2 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) N2 N2 O2 N2/O2/LUFT O2

9

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) LUFT N2 O2 N2/O2/LUFT O2

10

(PG2 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) LUFT N2 N2 N2/O2/LUFT N2

11

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) N2 O2 N2 O2 AR O2

12

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) LUFT N2 O2 AR O2

13

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) AR AR

14

(PG1 ZÜNDUNG, PG2 SCHNEIDEN) N2 N2 N2 N2

GA_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1

GA_LUFT_O2_LUFTO2 2 2 3 1 3 1

GA_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2

N2 CH4 N2 N2 N2/O2/LUFT N2

GA _N2_H35_LUFT 2 - 2 2 2 2

GA_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2

GA_AR_AR_LUFT 2 - 2 1 1 1

GA_AR_AR_N2 1 - 2 1 1 1

GA_LUFT_LUFT_LUFT 2 - 3 3 3 3

GA_N2_O2_LUFT 1 - 2 1 3 1

GA_N2_N2_LUFT 2 - 2 2 3 2

GA_AR_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1

GA_AR_O2_LUFTO2 2 - 2 1 1 1

GA_AR_AR_H2O 1 1

GA_N2_N2_H2O 2 2 3 2

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.4 Bedienung der Vision 50P CNC

Immer wenn die Vision 50P eingeschaltet wird, wird die Prozessanzeigeseite, wie in Abbildung 2.1 dargestellt,
geladen.

HINWEIS:

Alle folgenden Screenshots wurden im Wartungsmodus gemacht.

Abbildung 2.1 Prozessanzeigeseite

Bevor Sie die „START“-Schaltäche oder F7 drücken, vergewissern Sie sich, dass die richtige TDF-Datei
verwendet wird. Die TDF-Datei umfasst wichtige Schnittdaten und Parameter. Schneidverfahren und Markier­verfahren werden von unterschiedlichen TDF-Dateien gesteuert. Um die richtige TDF-Datei zu wählen, drücken
Sie die Schaltäche oder F8, um auf die Technologiedatenseite, wie in Abbildung 2.2 dargestellt, um­zuschalten.

21

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Oben auf der Technologiedatenseite wird die gewählte, aktuelle TDF-Datei angezeigt. F5 oder
drücken, um die TDF-Datei zu ändern. Wie in Abbildung 2.3 dargestellt kann der Kunde die Qualität, Materialien,
Stromstärke, Materialstärke und Gasart wählen. Der TDF-Dateiname von ESAB entspricht einem vorgegebenen
Format. Bei Bedarf kann der Kunde über anwenderdenierte Dateiendungen für die TDF-Dateien verfügen. Am
unteren Teil des Bildschirms sind die benötigten Verschleißteile für die ausgewählte TDF oder das entsprechen­de Verfahren aufgeführt und mit Bildern veranschaulicht.

Abbildung 2.2 Technologiedatenseite

22

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Um die TDF-Datei zum Plasma-Markieren zu wählen, F2 oder drücken. „Plasma-Markieren“ wird grün
hervorgehoben, wie in Abbildung 2.4 dargestellt. Drücken Sie wieder F2, um auf „Plasmaschneiden“ zurückzus­chalten. Zum Markieren kann der Kunde die Materialien, Stromstärke, Materialstärke, Gasart usw. wählen. Die
erforderlichen Verschleißteile für das gewählte Markierverfahren werden wieder angezeigt. Hierdurch wird der
Kunde bei der Wahl der richtigen Verschleißteile unterstützt.

Abbildung 2.3 TDF-Wahl zum Schneiden

23

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.4 TDF-Wahl zum Markieren

F1 oder drücken, um die Auswahl zu bestätigen. F8 oder drücken, um die Auswahl zu
löschen. Die Vision 50P wird wieder die Technologiedatenseite aufrufen, wie in Abbildung 2.5 dargestellt.

24

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.5 Technologiedatenseite

Drücken Sie die Schaltäche ESC .Hierdurch wird auf die Prozessanzeigeseite umgeschaltet, wie in
Abbildung 2.6 dargestellt. Wenn alles eingestellt ist, können Sie durch Drücken von Schaltäche

oder F7 mit dem Schneiden oder Markieren beginnen. Der Prozessstatus wird auf dem Bildschirm angezeigt, wie
z. B. Kodiererabstand, Heberposition, Lichtbogenspannung, Schneidstrom, PG Ausgangsdruck, PG2 Durchuss,
SG1 Durchuss, SG2 Durchuss, PG1 Druck, PG2 Druck, SG Gemischdruck, erforderlicher PG Durchuss und Ein­spritzwasserstrom, Einspritzwasserdruck. Alle oben aufgeführten Status können angezeigt werden, indem man
Schaltäche oder F1 drückt. Falls die Schaltäche nicht angezeigt wird, F9 oder

drücken und zur nächsten Seite scrollen, siehe Abbildung 2.7.

25

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.6 Prozessanzeigeseite

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.7 Prozessanzeigeseite

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Nachstehend sind einige erweiterte Funktionen aufgelistet, die dem Kundendiensttechniker zur Verfügung ste­hen, aber nur in seltenen Fällen vom Kunden genutzt werden. Diese Funktionen können nur im Wartungsmodus
aufgerufen werden.

2.4.1 TDF-Datei ändern und speichern

Falls die Standard-TDF-Dateien für einen bestimmten Fall nicht ausreichen, können die TDF-Dateien vom Kun­den geändert und gespeichert werden. Ändern Sie die Parameter auf der Technologiedatenseite (Ab­bildung 2.5) nach Bedarf und drücken Sie F7 oder . Ein Fenster erscheint, das Ihnen ermöglicht, die
Änderungen zu speichern (F1 oder ) oder diese rückgängig zu machen (F8 oder ) ( A b b i l ­dung 2.8). Dann erscheint wieder die Technologiedatenseite.

Abbildung 2.8 TDF-Änderungen speichern

28

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Drücken Sie auf der Technologiedatenseite (Abbildung 2.5) Schaltäche oder F6, um die Großansicht
der Verschleißteile anzuzeigen. (Abbildung 2.9). Klicken Sie das „X“ in der oberen rechten Ecke, um dieses Fens­ter zu schließen.

Abbildung 2.9 Großansicht der Verschleißteile

29

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.4.2 Prozess von Schneiden auf Markieren umschalten

Drücken Sie die Schaltäche „ESC“ (ABBRUCH) oder die ESC-Taste auf der Tastatur, um zurück zur
Prozessanzeigeseite zu gelangen. Drücken Sie dann Taste „F1“, um zwischen „Schneiden“ und „Markieren“ zu
wechseln. Die Prozessnummer sollte von 1 (Schneiden) auf 5 (Markieren) wechseln. (siehe Abbildung 2.10) Dies
kann anhand des TDF-Dateinamens am oberen Bildschirmrand bestätigt werden.

Abbildung 2.10 Prozess auf Markieren umgeschaltet

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.4.3 Gastest

Drücken Sie auf der Prozessanzeigeseite die Schaltäche „MEHR“ (MORE) oder , um die Schaltächen
für die Gastest-Befehle anzuzeigen (siehe Abbildung 2.11).

Abbildung 2.11 Gastest

31

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Drücken Sie auf „F1“ oder , um verschiedene Parameter anzuzeigen: Kodiererabstand, Lichtbo­genspannung, Heberposition, Schneidstrom, PG Ausgangsdruck, SG1 Durchuss, PG2 Durchuss, SG2 Durch-

uss, PG1 Eingangsdruck, SG Gemischdruck, PG2 Eingangsdruck und erforderlicher PG Durchuss. Drücken Sie
die Schaltäche „Zündgastest“ (Start Gas Test), um das Zündgas zu testen, ohne dabei zu schneiden. Durchuss­mengen werden nur angezeigt, wenn PG2 als Zündgas eingesetzt wird. Drücken Sie noch einmal auf die Schalt­äche „Zündgas“ (Start Gas), um den Zündgastest zu beenden. Drücken Sie die Schaltäche „Schneidgastest“

(Cut Gas Test), um das Schneidgas zu testen. Es wird der Ausgangsschneiddruck beim Schneiden angezeigt, aber
der Durchuss wird ohne den Lichtbogen größer sein. Drücken Sie die Schaltäche „Schneidgastest“ (Cut Gas
Test), um den Test zu beenden.

Drücken Sie die Schaltäche „Schutzgastest“ (Shield Gas Test) und „Zündgastest“ (Start Gas Test), um den tat­sächlichen Schutzgasuss bei der Plasmazündung anzuzeigen (siehe Abbildung 2.12). Drücken Sie die Schaltä­che „Zündgastest“ (Start Gas Test) noch einmal, um den Test zu beenden.

Abbildung 2.12 Schutzgas bei der Plasmazündung testen

32

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Während die Schaltäche „Schutzgastest” (Shield Gas Test) gewählt ist, drücken Sie die Schaltäche „Schneid­gastest“ (Cut Gas Test), um die Schutzgasussraten beim Schneiden anzuzeigen. Der Plasmalichtbogen hat kei­nen Einuss auf den Schutzgasuss.

Abbildung 2.12a Schutzgas beim Schneiden testen

33

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.4.4 Fehlersuche bei der externen CNC-Schnittstelleneinheit

Bei der Fehlersuche mithilfe einer Tastatur „Alt+3“ drücken oder direkt auf die obere Menüleiste auf dem Touch­screen klicken, um das Pull-Down-Menü anzuzeigen (siehe Abbildung 2.13) und dann „Shift P5-Diagnosis“ auf
dieser Seite wählen (siehe Abbildung 2.14). Es wird die SPS-Version angezeigt.

Abbildung 2.13 Menü

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.14 Diagnosefenster

Auf Schaltäche „Mehr“ oder drücken (siehe Abbildung 2.15), dann F3 oder (siehe 2.16),
Stationen und Unterstationen erweitern und Unterstation 1.4 wählen (siehe Abbildung 2.17). Die Versionsnum­mern der Hardware, Firmware und des PCs können auf der Diagnoseanzeige eingesehen werden.

35

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.15. Zusätzliche Schaltächen zur Diagnose

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.16. Stationen und Unterstationen

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.17. Unterstation 1-4 wählen

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

„F2“ oder drücken, um die Signale für die CNC-Schnittstelleneinheit zu überprüfen (Abbildung 2.18).
Mit den Tasten „F6“ und „F7“ können Sie zwischen den Bildschirmseiten digitaler Ausgang/

Eingang und analoger Ausgang/Eingang umschalten. Abbildung 2.18 zeigt die Bildschirmseite digitaler Aus­gang.

Diese Ausgangssignale können auf einen bestimmten Wert gezwungen werden. In Abbildung 2.19 beispielswei­se ist das Signal Rem_Motion_Enable (externe Bewegungsfreigabe) erzwungen. Von der CNC-Steuerung des
Kunden aus kann überprüft werden, ob die Bewegungsfreigabe als „1“ empfangen wird.

Abbildung 2.18. Signale auf der CNC-Schnittstelleneinheit

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Abbildung 2.19 Digitaler Ausgang ist erzwungen

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ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.5 Betrieb ohne Abstandsregelung

Folgende Signale zwischen der externen/Kunden CNC und der Vision50P sind notwendig.

2.5.1 Signale von der externen CNC an das M3-CAN-Plasmasystem

Das Signal von Stift „E“ (Kabel Nr. 5), „Zyklusstart“, aktiviert das Plasmasystem. Und das Signal von Stift „D“ (Kabel
Nr. 4), „Markiermodus“, steuert den Markier- oder Schneidmodus an. Das „Markiermodus“-Signal muss AKTIVIERT
sein, damit der Markiermodus gewählt werden kann. Wenn die Parameter oder TDF-Dateien korrekt gewählt
wurden, kann die Vision50P automatisch zwischen den ausgewählten Dateien zum Markieren und Schneiden
umschalten.

2.5.2 Signale vom M3-CAN-Plasmasystem an die externe CNC

Das Signal von Stift „B“ (Kabel Nr. 2), „Bewegungsfreigabe“ wird an die externe CNC übergeleitet, nachdem
die Einstechverzögerung abgeschlossen ist. Die externe CNC sollte die Schnittbewegung einleiten, wenn das
„Bewegungsfreigabe“-Signal wahr ist, nachdem der Zyklus beginnt. Stift „A“ (Kabel Nr. 1) überträgt das Fehler­signal. Gasfehler, Stromquellenfehler und CC-11-Fehler können dieses Signal aktivieren (Spannung wird höher).
Wenn das Fehlersignal eine hohe Spannung hat, wird das Plasmasystem ausgeschaltet und die „Bewegungsfrei­gabe“ wird entfernt, damit die externe CNC den „Zyklusstart“ löschen kann.

2.6 Funktionsablauf ohne Abstandsregelung

1. Wählen Sie die Datei für Schneiden und Markieren von der Vision50P. Die Daten werden im Flash­Speicher der Vision50P gespeichert. Wenn die Vision50P eingeschaltet wird, werden diese Daten
wieder geladen. Sie brauchen die Dateien nicht zu ändern, es sei denn, Sie wechseln die Düse, das
Material oder die Materialstärke.

2. Stellen Sie sicher, dass Keine Abstandsregelung AN ist (Bildschirm berühren oder „F2“ drü­cken). Hierdurch wird die Vision50P für den Betrieb ohne Abstandsregelung eingestellt.

3. Der Standardmodus ist Schneiden. Falls gewünscht, Markiermodus einschalten.

41

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

4. „Zyklusstart“-Signal von der CNC-Steuerung des Kunden aktivieren und halten. Nach der Einstech­verzögerung (etwa 100 ms) feststellen, ob das „Bewegungsfreigabe“-Signal vorhanden ist. Wenn das
„Bewegungsfreigabe“-Signal wahr ist, kann die CNC des Kunden die Bewegung starten.

5. Überprüfen Sie das „Bewegungsfreigabe“-Signal immer beim Schneiden/Markieren. Wenn das
„Bewegungsfreigabe“-Signal abgeschaltet wird, ist der Lichtbogen erloschen und die CNC-Steue­rung muss den „Zyklusstart“ entfernen. Die Vision50P schaltet das Plasma automatisch aus, wenn
der Lichtbogen nicht nach einer Verzögerungszeit erkannt wird.

6. Beim normalen Markieren/Schneiden das „Zyklusstart“-Signal am Ende der geometrischen Bewe­gung löschen. Beim Lochschneiden sollte die CNC-Steuerung den „Zyklusstart“ vor dem Ende der
Geometrie entfernen, um die Rundheit und allgemeine Qualität zu verbessern. Die Vorabschaltungs­zeit hängt von der Materialart, Stärke und Stromstärke ab.

7. (1)-(6) für den zweiten Teil wiederholen.

2.7 Betrieb mit der Abstandsregelung

Achten Sie darauf, dass „Keine Abstandsregelung“ AUS ist ( oder F2 drücken), damit die Vision50P für den
Betrieb mittels Abstandsregelung eingestellt ist. Dies muss nur einmal durchgeführt werden, weil diese
Daten im Flash-Speicher gespeichert werden, wenn die Vision50P ausgeschaltet wird. Folgende Signale zwi­schen der externen CNC und der Vision50P sind notwendig.

2.7.1 Signale von der externen CNC an das M3-CAN-Plasmasystem

1. Stift „E“ (Kabel Nr. 5), „Zyklusstart“, aktiviert das Plasmasystem.

2. Stift „D“ (Kabel Nr. 4), „Markiermodus“, steuert den Markier- oder Schneidmodus an. Das
„Markiermodus“-Signal muss AKTIVIERT sein, damit der Markiermodus gewählt werden kann. Wenn
die Parameter oder TDF-Dateien korrekt gewählt wurden, kann die Vision50P automatisch zwischen
den ausgewählten Dateien zum Markieren und Schneiden umschalten.

3. Stift „H“ (Kabel Nr. 8), „Station an“ schaltet die Station EIN/AUS. Die Vision50P kann auch Stationen EIN-/
AUSSCHALTEN. Der letzte EIN / AUS-Befehl von der Vision 50P und externen CNC ist der wirksame.

4. Stift „K“ (Kabel Nr. 10), „Station runter“, fährt den Brenner nach unten. Das Signal ist nicht zeitabhängig.

5. Stift „L“ (Kabel Nr. 11), „Station hoch“, fährt den Brenner nach oben. Das Signal ist nicht zeitabhängig.

6. Stift „F“ (Kabel Nr. 5), „Ecke“: Dieses Signal verhindert, dass der Brenner absinkt, wenn sich die Anla­ge in der Ecke der Geometrie oder am Anfang/Ende der Geraden verlangsamt. Ein falsches Ecksignal
(0) bedeutet, dass sich die CNC mit konstanter Schnittgeschwindigkeit bewegt. Ein wahres Ecksignal
(1) bedeutet, dass sich die CNC einer Ecke nähert und die automatische Abstandsregelung gesperrt
wird. Die CNC des Kunden muss dieses Signal abgeben, wenn die Abstandsregelung benutzt wird.

7. Stift „G“ (Kabel Nr. 7), „ENC/ Lichtbogenspannung“, steuert die Kodierer-Abstandsregelung oder
Lichtbogenspannung-Abstandsregelung an. Wahr oder „1“ bedeutet Lichtbogenspannung; falsch
oder „0“ bedeutet Kodierer. Die Kodierer-Abstandsregelung bietet sich beim Lochschneiden an.
Auf der Prozessanzeigeseite haben Schaltäche oder F4 die gleiche Funktion. Wenn AN ist, ist
die Lichtbogenspannung gewählt; ansonsten ist der Kodierer gewählt. Dieses Si- gnal wird
außerdem im Flash-Speicher gespeichert und wird automatisch geladen, wenn die Vision50P einge­schaltet wird.

2.7.2 Signal vom M3-CAN-Plasmasystem an die externe CNC:

1. Stift „B“(Kabel Nr. 2): Dieses Signal wird unterschiedlich sein, abhängig von der Stationskonstanten Nr.
214 in der SPS.KON. Die „Bewegungsfreigabe“ wird an die externe CNC übergeleitet, nachdem die
Einstechverzögerung abgeschlossen ist. Die externe CNC sollte die Schnittbewegung einleiten, wenn
das „Bewegungsfreigabe“-Signal wahr ist, nachdem der Zyklus beginnt. „Lichtbogen an“: wird so-
fort aktiviert, nachdem der Hauptlichtbogen AN ist. „Lichtbogen an nach Einstechverzögerung“
wird aktiviert, nachdem die Einstechverzögerung abgeschlossen ist. Der Lichtbogen muss AN sein.

2. Stift „A“ (Kabel Nr. 1) überträgt das Fehlersignal. Gasfehler, Stromquellenfehler und CC-11-Fehler kön­nen dieses Signal aktivieren (Spannung wird höher). Wenn das Fehlersignal eine hohe Spannung
hat, wird das Plasmasystem ausgeschaltet und die „Bewegungsfreigabe“ wird entfernt, damit die

externe CNC den „Zyklusstart“ löschen kann.

42

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.8 Funktionsablauf mit Abstandsregelung

1. Wählen Sie die Datei für Schneiden und Markieren von der Vision50P. Die Daten werden im Flash­Speicher der Vision50P gespeichert. Wenn die Vision50P eingeschaltet wird, werden diese Daten
wieder geladen. Sie brauchen die Dateien nicht zu ändern, es sei denn, Sie wechseln die Düse, das
Material oder die Materialstärke.

2. Achten Sie darauf, dass Keine Abstandsregelung AUS ist. Hierdurch wird die Vision50P für den

Betrieb mit Abstandsregelung eingestellt.

3. Der Standardmodus ist Schneiden. Falls gewünscht, Markiermodus einschalten.

4. „Zyklusstart“-Signal von der CNC-Steuerung des Kunden aktivieren und halten. Nach einer kurzen
Verzögerung (etwa 100 ms) feststellen, ob das „Bewegungsfreigabe“-Signal vorhanden ist. Wenn das
„Bewegungsfreigabe“-Signal wahr ist, kann die CNC des Kunden die Bewegung starten. Wenn eine
konstante Geschwindigkeit erreicht ist, das „Eck“-Signal löschen, um die automatische Abstandsre­gelung zu aktivieren, wenn der Lichtbogenspannungsmodus gewählt ist. In einer Ecke oder immer
wenn die Anlage sich verlangsamt, muss das „Eck“-Signal AN sein, um zu verhindern, dass der Bren­ner in Ecken absinkt.

5. Überprüfen Sie das „Bewegungsfreigabe“-Signal immer beim Schneiden/Markieren. Wenn das
„Bewegungsfreigabe“-Signal ABGESCHALTET wird, ist der Lichtbogen erloschen und die CNC-Steu­erung muss den „Zyklusstart“ entfernen. Die Vision50P schaltet das Plasma automatisch aus, wenn
der Lichtbogen nicht nach einer Verzögerungszeit erkannt wird.

6. Beim normalen Markieren/Schneiden das „Zyklusstart“-Signal am Ende der geometrischen Bewe­gung löschen. Beim Lochschneiden sollte die CNC-Steuerung den „Zyklusstart“ vor dem Ende der
Geometrie entfernen, um die Rundheit und allgemeine Qualität zu verbessern. Die Vorabschaltungs­zeit hängt von der Materialart, Stärke und Stromstärke ab.

7. (1)-(6) für den zweiten Teil wiederholen.

43

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Beim Schneiden kleiner Löcher fallen Teile herunter, bevor das Schneiden der Geometrie abgeschlossen ist. Der
Lichtbogen wird unter Umständen nicht erkannt. Mittels der Schaltäche oder „F8“ auf der Prozessanzei­geseite kann das Schnittabbruch-Signal ein- oder ausgeschaltet werde.
Wenn diese Schaltäche gedrückt ist (AN), wird das System jeden Schnittabbruch ignorieren, nachdem sich der
Lichtbogen gebildet hat; beim normalen Schneiden jedoch sollte diese Schaltäche AUS sein.

44

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.9 Lochschneiden mit Plasma

2.9.1 Einführung

Das Ziel dieses Abschnitts besteht darin, notwendige Informationen bereitzustellen, die beim Plasmaverfahren
eine gute Qualität des Lochs erzeugen. Diese Leistungsfähigkeit entwickelt sich zunehmend zu einer Notwen­digkeit, da Kunden immer höhere Ansprüche an das Plasmaverfahren stellen. Es gibt mehrere verschiedene
Funktionsbereiche, auf die eingegangen werden muss, um die erwünschten Ergebnisse zu erzielen. Bei diesen
Funktionsbereichen handelt es sich um die Abstandsregelung, eine gute Geschwindigkeitsregelung mittels Pe­ripheriegerät, eine Stromquelle, die konstanten Ausgangsstrom bei allen Stromstärken zur Verfügung stellen
kann und ein gutes Programmierpaket, mit dem Sie die notwendigen Anschnitt- und Auslauf-Segmente des
Lichtbogens programmieren können. Jeder dieser Funktionsbereiche wird getrennt behandelt.

2.9.2 Kodierer-Abstandsregelung

Die Abstandsregelung kann in drei getrennte Funktionsbereiche aufgegliedert werden. Es ist sehr wichtig zu
verstehen, wie jeder dieser Funktionsbereiche die allgemeine Qualität des Lochs beeinusst.

Zuerst besprechen wir die Kodierer-Abstandsregelung. Hierdurch werden drei verschiedene Abstände einge­stellt, die für den Betrieb entscheidend sind.

Zuerst der Anfangsabstand: hierbei handelt es sich um den Abstand vom Werkstück in Zoll, auf den der Schneid­brenner eingestellt ist, um für den richtigen Abstand zu sorgen, damit der Pilotlichtbogen auf den Haupt­Schneidabstand übertragen werden kann.

Der zweite Wert auf den die Kodierer-Abstandsregelung eingestellt ist, ist der Einstechabstand. Hierbei handelt
es sich um den Abstand, auf den der Schneidbrenner angehoben wird, nachdem der Hauptlichtbogen übertra­gen wurde. Mittels dieser Einstellung werden die Düse und der Schild vor Metallspritzern bei der Übertragung
des Hauptlichtbogens geschützt.

45

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

A6 Plasma Lift Assembly

Introduction

The A6 lift assembly provides vertical motion for the
PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and
slide con guration. The motor turns an enclosed
spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting
plate along linear rails. Directional commands given
from CNC determines direction of lift travel. Fixed
limit switches are included to prevent upper and
lower over travel.

The lift assembly also contains components
necessary to control height over work surfaces;
initial, piercing, and cornering heights are encoder-
controlled during the plasma cycle through use
of SDP  les. During part production, stando
is automatically controlled by taking voltage
measurements between torch nozzle and work
surface.

Finally, the A6 lift includes Omni Soft Touch® to
protect the system during station crashes. Proximity
switches monitor torch position in the mounting.
If the torch is jarred in any direction, machine/
station movement will stop and an error report will
be sent to CNC. Illustrations on the following page

2.9.2 Kodierer-Abstandsregelung (fortges.)

Drittens ist der eigentliche Schneidabstand, in dem das benötigte Werkstück geschnitten wird. Beim Schneiden von Lö­chern hat diese Funktion direkten Einuss auf die Geradlinigkeit der Schnittäche des Lochs. Verwenden Sie nicht die
Lichtbogenspannungsregelung zur Einhaltung des Brennerabstands beim Schneiden von Löchern. Normalerweise ist der
Durchmesser dieser Löcher zu gering, sodass die Lichtbogenspannung nie aktiviert wird. Benutzen Sie stattdessen die
Kodierer-Abstandsregelung. Eine Erhöhung des Schneidabstands hebt den Schneidbrenner auf eine höhere Position über
dem Werkstück. Hierdurch wird die Lichtbogenspannung (Abstand) erhöht und die Konizität der Seitenwände des Lochs
nimmt zu. Hierdurch entsteht ein sogenannter positiver Schnittwinkel. Durch eine Verringerung des Abstands wird der
Brenner heruntergefahren, was zu einer Verminderung der Spannung führt und somit einen negativen Schnittwinkel er­zeugt. Ein positiver Schnittwinkel wird wie folgt deniert: ein Schnittwinkel, bei dem der obere Teil des Lochs einen größe­ren Durchmesser als der untere Teil hat. Ein negativer Schnittwinkel ist ein Schnittwinkel, bei dem der obere Teil des Lochs
einen kleineren Durchmesser als der untere Teil hat.

Der Kodierer-Schneidabstand steuert die Geradlinigkeit der Seitenwand, was dafür sorgt, dass der obere und untere
Durchmesser des Lochs gleich groß sind. Wenn Löcher mit Durchmessern von 50,8 mm (2,00 Zoll) und kleiner geschnitten
werden, muss die Kodierer-Abstandsregelung benutzt werden. Löcher mit Durchmessern von mehr als 50,8 mm (2,00 Zoll)

sollten mittels Lichtbogenspannungsregelung geschnitten werden.

Heber B4

Heber A6

46

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.9.3 Schnittgeschwindigkeitsregelung

Die Schneidanlage muss über eine gute Geschwindigkeitsregelung verfügen. Jahrelang wurde angenommen,
dass es beim Schneiden kleiner Löcher notwendig ist, die Schnittgeschwindigkeit von der zum Schneiden von
großen Werkstücken verwendeten normalen Geschwindigkeit zu verringern. Der allgemeinen Regel entspre­chend muss die Schnittgeschwindigkeit auf 50 % der normalen Vorschubgeschwindigkeit reduziert werden. Ein
Beispiel: beim Schneiden von Kohlenstostahl mit einer Stärke von 12,7 mm (0,50 Zoll) und einer Geschwindig­keit von 2540 mm/Min. (100 Zoll/Min.) würde ein Loch mit einem Durchmesser von 12,7 mm (0,50 Zoll) mit einer
Geschwindigkeit von 1270 mm/Min. (50 Zoll/Min.) geschnitten werden. Dies ist nur ein Ausgangspunkt. Es kann
unter Umständen notwendig sein, die Schnittgeschwindigkeit noch weiter zu reduzieren.

Wenn versucht wird kleine Löcher zu schneiden, ist es notwendig, die Schnittgeschwindigkeit zu reduzieren.
Diese Geschwindigkeitsreduzierung hilft dabei, die Rundung des Lochs zu steuern. Die meisten Anlagen haben
Probleme, Löcher bei hoher Geschwindigkeit zu schneiden. Dies liegt an der Masse und dem Gewicht der Anla­ge. Die Massenträgheit der Anlage schleudert den Brenner herum, was ein längliches oder ovales Loch erzeugt.
Außerdem verbessert eine Verlangsamung der Anlage die Geradlinigkeit der Schnittäche.

Es ist äußerst wichtig, dass die Anlagenkonstruktion nur ein Minimum an Spiel zulässt. Jede unerwünschte Be­wegung schlägt sich in der Schnittqualität nieder.

Zusammenfassung: Die Geschwindigkeit mit der ein Loch geschnitten wird trägt zu dessen Rundheit bei.

47

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.9.4 Stromquelle

Alle von ESAB heute hergestellten Stromquellen werden als Konstantstromgeräte bezeichnet. Im Gegensatz zu
Stromquellen von früher sind diese Geräte in der Lage, die Konstantstromabgabe bei allen Schneidspannun­gen aufrechtzuerhalten, vorausgesetzt diese liegen innerhalb der Entwurfsspezikationen für diese Einheit. Die
CNC-Steuerungen von heute kommunizieren mit diesen Stromquellen und sind in der Lage, den Ausgangsstrom
dieser Geräte mittels Fernsteuerung zu regeln. Aufgrund der Fernsteuerfunktion kann die Steuerung den Aus­gangsstrom außerdem am Anfang, während des Schnitts und am Ende regulieren. Beim Schneiden von Löchern
mit kleinem Durchmesser ist eine vollständige Stromregelung in vielen Fällen erforderlich, um die Qualität des
Lochs zu kontrollieren, insbesondere am Ende des Schnitts. Außerdem sind alle Stromquellen für mechanisierte
Plasmaschneidanwendungen von ESAB für eine Einschaltdauer von 100 % ausgelegt worden, was einen konti­nuierlicher Betrieb, also 60 Minuten pro Stunde lang, gewährleistet.

48

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Part Programming Techniques

2.9.5 Teileprogrammierungsverfahren

Obwohl es mehrere Verfahren für die Programmierung von kleinen Löchern gibt (Durchmesser von 1,5 x Plat­tenstärke und darunter), werden wir uns zwei Verfahren genauer anschauen.

49

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.9.6 Codes, die die Qualität des Lochs beeinussen können

Der Befehl M57 bewirkt folgendes. Erstens, wenn keine Kodierer-Abstandsregelung benutzt

M57

F

M174

wird, wird hierdurch die spannungsabhängige Abstandsregelung gesperrt. Zweitens kann die­ser verwendet werden, um die Kodierer-Abstandsregelung zu aktivieren, indem der M57 vor
dem M65 eingefügt wird (Plasma-An-Befehl).

„F“ kann eingefügt werden, um eine andere Vorschubgeschwindigkeit (z. B. F50,0) aufzurufen,
die die Qualität des Lochs erhöht.

„Fliegendes Aus“ - Dieser Code schaltet das Plasma an dem Punkt aus, wo er in das Programm
eingefügt wurde, ohne die Maschinenbewegungen zu stoppen. Bei dieser Funktion kommen
die Parameter Stromabsenkung, Strom-Aus-Wert und Gas-Aus-Verzögerung nicht zum Einsatz.

2.9.7 Wahl der Anschnittart

Dies hängt von der Lochgröße ab. Ein gerader Anschnitt bietet sich in den meisten Fällen an. Ein gerundeter
Anschnitt eignet sich meistens für größere Löcher. Dies ist in den nachstehenden Abbildungen ersichtlich. Die
grüne Bahn ist die programmierte Bahn und die rote Bahn ist die Bahn des Brenners. Beachten Sie auf der Abbil­dung des gerundeten Anschnitts, wo sich die Bahnen überschneiden. In diesem Bereich entsteht normalerweise
eine Abplattung oder ein Buckel. Dies ist darauf zurückzuführen, dass sich der Lichtbogen ausdehnt, wenn er in
der zuvor geschnittenen Bahn verläuft. Der gerade Anschnitt weist eine wesentlich kürzere zuvor geschnittene
Bahn auf, was zu geringerer Abplattung führt.

50

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

2.9.7 Wahl der Anschnittart (fortges.)

51

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees.
(Refer to point 1 and red code).
The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder
for height control. The encoder height value can be optimized to give us the best cutting
height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the
piercing routing completes, the machine will lead into the contour at 90 degrees and
continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the
lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This
will turn the plasma off at the entry point of the lead in or shortly after it. This code
should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas
selection all influence on where this code should be placed to optimize the hole quality.
(Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command
and will shut off the plasma on the fly. We use an over burn (refer to point 3 and green
code) to keep the machine moving beyond the intersection of the lead in and the end of
the hole contour as the plasma goes out.

2.9.7 Wahl der Anschnittart (fortges.)

In der nachstehenden Grak können Sie sehen, dass wir von der Lochmitte aus bei 90° angeschnitten haben.
(Siehe Punkt 1 und roten Code).

Der vor M65 eingefügte Code M57 weist die Steuerung an, den Kodierer für die Abstandsregelung zu benutzen.
Der Kodierer-Abstandswert kann für den besten Schneidabstand für das Loch optimiert werden. Dieser kann
vom Wert für Standard-Konturenschneiden abweichen. Nach Abschluss der Schnittführung für das Einstechen
geht die Anlage an 90° in die Kontur über und setzt den Schneidvorgang gegen den Uhrzeigersinn fort, um das
Loch auszuschneiden. Wenn sich die Anlage der Schnittfuge am Anschnittpunkt nähert, gibt es verschiedene
Vorgehensmöglichkeiten. Eine ist, Code M174 zu benutzen. Hierdurch wird das Plasma an der Eintrittsstelle des
Anschnitts oder kurz danach ausgeschaltet. Dieser Code sollte nicht auf vorher oder nachher beschränkt wer­den. Materialart, Stromstärke, Lochgröße und Gaswahl beeinussen, wo dieser Code eingefügt werden sollte,
um die Qualität des Lochs zu optimieren. (Siehe Punkt 2 und blauen Code). Beachten Sie, dass Code M174 ein
„iegender Aus“-Befehl ist, d. h. hierdurch wird das Plasma während des Betriebs ausgeschaltet. Wir verwenden
einen Überschnitt (siehe Punkt 3 und grünen Code), damit die Anlage über den Schnittpunkt von Anschnitt und
dem Ende der Lochkontur hinausfährt, während das Plasma erlischt.

N0031 G41
N0032 M57
N0033 M65
N0034 G01 X1.442 Y-1.231

N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231
N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231
N0037 M174

N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231
N0039 M66

N0040 G40

52

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the
encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end
of the cut. Instead, we use the parameter “Current Off Value” to turn the current down
after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which
turns the plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current
off value which can be optimized in conjunction with the ramp down time and the over
burn distance for the hole and material you are cutting. If the Current Off Value is at the
same value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the
hole instead of leaving a smooth area at the lead out point.

2.9.7 Wahl der Anschnittart (fortges.)

Eine andere Methode das Loch zu programmieren ist wie folgt. In diesem Beispiel benutzen wir den Kodierer für
die Abstandsregelung, schneiden weiterhin in einem Winkel von 90° an, verwenden aber nicht den Code M174
am Schnittende. Benutzen Sie stattdessen den Parameter „Strom-Aus-Wert“, um den Strom nach der Über­schnitt-Bewegung zu verringern. Code M66, der das Plasma ausschaltet, folgt nach dem Überschnitt. Wenn die
Steuerung diesen Code erkennt, wird der Strom auf den Strom-Aus-Wert geschaltet, der in Verbindung mit der
Absenkzeit und der Überschnittlänge für das Loch und das zu schneidende Material optimiert werden kann.
Falls der Strom-Aus-Wert den gleichen Wert wie der Schneidstromwert hat, dann wird das Plasma die Lochkon­tur aushobeln statt eine glatte Fläche am Auslaufbereich zu hinterlassen.

53

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The
angle of the straight lead in will have to be modified to allow the start position to remain
in the center of the hole. Ignoring this offset can lead to the plasma starting on the edge or
outside the edge of the hole.

2.9.7 Wahl der Anschnittart (fortges.)

Immer den Versatz der Schnittfuge beim Schneiden von sehr kleinen Löchern überprüfen. Der Winkel beim ge­raden Anschnitt muss geändert werden, damit sich die Anfangslage weiterhin in der Lochmitte bendet. Diesen
Versatz nicht mit einzubeziehen kann dazu führen, das das Plasma auf der Kante oder außerhalb der Lochkante
zündet.

• Achten Sie darauf, dass das Plasma in der Lochmitte zündet.

• Achten Sie darauf, dass der Plasmaschneider auf den richtigen Abstand eingestellt ist, bevor er den Rand der
Kontur erreicht.

• Achten Sie darauf, dass die Vorschubgeschwindigkeit stimmt.

• Halten Sie sich an eins der zwei vorigen Beispiele, um den Schnitt mit minimaler Verformung des Lochs zu
beenden.

54

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Fehlerliste für die Vision 50P SPS

ID Beschreibung Lösungsmöglichkeiten

11002

11003 Zündfehler

11004 Schnittabbruch

11005

11006 Brennerkollision

11007

11012

11014 Prozess ist nicht verfügbar 1. Bitte wählen Sie einen verfügbaren Prozess.

11016

11019 Kühlmittel-Fehler

11024 SG1 Durchuss ist niedrig

11025 SG2 Durchuss ist niedrig

11026

11027

11028

Zeitüberschreitung der

Anfangsabstandsmessung

Fehler beim

Lesen der SPS.Kon

Keine Versorgungs-

spannung

an der Unterstation

Untergrenze-

Endschalter betätigt

Keine gültige Station

gewählt

Gas-Aus-Verzögerung

ist zu lang

Lichtbogenspannung

ist zu niedrig

Lichtbogenspannung

ist zu hoch

1. Kontaktsignal ist schon geschlossen.

2. Referenzfühler Nr. 1 oder Nr. 2 auf Kurzschluss überprüfen.

1. Wenn kein Funke vom Brenner kommt, der Gasdruck hoch oder die
Leerlaufspannung niedrig ist.

2. Wenn ein Funke vom Brenner kommt, aber keine Übertragung stattn­det, der Anfangsabstand zu groß oder der Zündstrom zu gering ist.

3. Pilotlichtbogen-Relais ist nicht eingeschaltet.

4. Kontakt des Pilotlichtbogen-Relais ist defekt.

5. Pilotlichtbogen-Widerstand ist oen.

1. Einstechabstand ist bei der Zündung zu groß.

2. Beim Schneiden kein Blech unter dem Brenner.

3. Einstechzeit ist zu lang.

1. SPS.KON ist nicht lesbar.

2. Prüfen Sie, dass die SPS.KON existiert und von keinem anderen Pro­gramm benutzt wird.

1. Brennerhalterung neu einstellen.

2. Lichtbogenspannung ist zu niedrig.

3. Schnitt über breite Schnittfuge ohne gesperrte automatische Ab­standsregelung.

4. Anlage bewegt sich zu langsam.

1. Prüfen Sie die 24 V Gleichstrom-Stromversorgung für die Unterstation.

2. CAN-Kabel-Anschlüsse überprüfen.

1. Heber bendet sich am Untergrenze-Endschalter. Anlage sollte sich
nicht mehr bewegen.

1. Bitte wählen Sie eine gültige Station.

1. Kühlmitteluss durch den Brenner liegt unter 4,5 l/Min. (1,0 Gallonen/
Min.). Der minimale Durchuss durch den Brenner liegt bei 5,9 l/Min.
(1,3 Gallonen/Min.) bei 12,1 bar (175 psi).

2. Überprüfen Sie den Ausgangsdruck der Wasserpumpe (12,1 bar / 175 psi).

3. Die EPP-360 ist im Slave-Betrieb.

1. Schildhalter zu klein.

2. Vergewissern Sie sich, dass die richtigen Verschleißteile verwendet wurden.

3. Schläuche auf Verstopfungen überprüfen.

4. Eingangsdrücke der SG-Regeleinheit überprüfen.

1. Schildhalter zu klein.

2. Vergewissern Sie sich, dass die richtigen Verschleißteile verwendet wurden.

3. Schläuche auf Verstopfungen überprüfen.

4. Eingangsdrücke der SG-Regeleinheit überprüfen.

1. Die Gas-Aus-Verzögerung muss kürzer als die Stromabsenkzeit sein.

2. Die Gas-Aus-Verzögerung wird gleich der Stromabsenkzeit eingestellt.

1. Die Lichtbogenspannung ist 10 Volt niedriger als erforderlich.

2. Bitte das Varistor-Verhältnis in der SPS.KON herabsetzen.

1. Die Lichtbogenspannung ist 10 Volt höher als erforderlich.

2. Bitte das Varistor-Verhältnis in der SPS.KON erhöhen.

55

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Fehlerliste für die Vision 50P SPS

ID Beschreibung Lösungsmöglichkeiten

11029

11030 Nicht verwendet
11031 PG2 Ausgangsdruck ist hoch 1. Düse zu klein.
11032 PG1 Ausgangsdruck ist hoch 1. Düse zu klein.

11049 Kühlmittelstand niedrig

11062

11063 PG2 Eingangsdruck ist hoch 1.PG2 Eingangsdruck (Einlass der PG-Einheit) ist hoch.

11064 PG2 Durchuss ist gering

11065 PG1 Ausgangsdruck ist gering 1.Düse zu groß.
11066 PG2 Ausgangsdruck ist gering 1.Düse zu groß.

11067 SG1 Durchuss ist hoch

11068 SG2 Durchuss ist hoch

11069 PG1 Eingangsdruck ist gering 1.PG1 Eingangsdruck (Einlass der PG-Einheit) ist zu gering.
11070 PG2 Eingangsdruck ist gering 1.PG2 Eingangsdruck (Einlass der PG-Einheit) ist zu gering.

11071 PG2 Durchuss ist hoch

11072 Sensorkurzschluss

11073

11074

11075

11076

Stromabsenkzeit

ist zu kurz

Kontakt bei hoher

Geschwindigkeit

Proportionalventil-

Stromausfall

Stromquelle kann den an-

geforderten Strom nicht zur

Verfügung stellen

Einspritzwasserstrom ist

unterbrochen.

Lichtbogenstrom ist niedri-

ger als angefordert

1. Die Stromabsenkzeit muss länger als die Gas-Aus-Verzögerung sein.

2. Die Stromabsenkzeit wird auf den gleichen Wert wie die Gas-Aus-Ver­zögerung eingestellt.

1. Bitte mehr Kühlmittel nachfüllen.

2. Schalter auf Aktivierung überprüfen, wenn der Kühler gefüllt ist.

1.Bitte auf korrekte Verlangsamungsstrecke in der Stationskonstanten und die
richtige Plattenstärke in der TDF-Datei einstellen.

1.Düse zu klein.

2.Schlauch zwischen PG-Regeleinheit und Brenner ist verstopft.

1.Schildhalter zu groß.

2.Vergewissern Sie sich, dass die richtigen Verschleißteile verwendet wurden.

3.Schläuche auf Leckagen überprüfen.

4.Eingangsdrücke der SG-Regeleinheit überprüfen.

1.Schildhalter zu groß.

2.Vergewissern Sie sich, dass die richtigen Verschleißteile verwendet wurden.

3.Schläuche auf Leckagen überprüfen.

4.Eingangsdrücke der SG-Regeleinheit überprüfen.

1.Düse zu groß.

2.Leckage zwischen PG-Regeleinheit und Brenner.

1. Kurzschluss zwischen Düse und Schildhalter.

2. Schneidbrenner von innen reinigen (Verschleißmaterial entfernen).

1. Proportionalventil (nur Wassereinspritzung) wird nicht mit Strom versorgt.

2. Prüfen Sie den 24 V Gleichstrom in der Wassereinspritzungseinheit.

1.Der gewünschte Ausgangsstrom kann von der gewählten Stromquelle nicht
zur Verfügung gestellt werden.

2.SPS.Kon überprüfen, um sicher zu stellen, dass die richtige Stromquelle gewählt ist.

1.Einspritzwasserschlauch ist verstopft.

2.Einspritzwasserventil ist nicht AN.

3.Kleinere Düse.

4.Proportionalventil funktioniert nicht.

1.Der tatsächliche Strom ist geringer als der angeforderte Strom.

2.Überprüfen Sie die Steuerleitung zwischen ELZ-Einheit und Stromquelle.

56

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Fehlerliste für die Vision 50P SPS

ID Beschreibung Lösungsmöglichkeiten

11077

Lichtbogenstrom ist höher

als angefordert

1. Der tatsächliche Strom ist höher als der angeforderte Strom.

11078 PG1 Eingangsdruck ist hoch 1. PG1 Eingangsdruck (Einlass der PG-Einheit) ist zu hoch.

Siehe Bedienfeld zu Fehlercode. Suchen Sie nach einer Lösung in der

11079

11080

11081

11082

11083

11084

11085

11086

11087

11088

11089

11090

11091

11092

Plasma-Stromquelle

ausgefallen

Einspritzwasserdruck ist zu

gering

Einspritzwasserdruck ist zu

hoch

Einspritzwasserstrom ist zu

gering

Einspritzwasserstrom ist zu

hoch

Die Markierdatei wird manuell

gewählt, während die Auto-

Markierungsauswahl aktiviert ist

Markieren ist bei einer

Stromstärke über 400 A nicht

verfügbar

Die Plattenstärke ist für diese

Düse ungültig

Markieren ist für die gewählte

Düse nicht verfügbar

Markieren ist für Aluminium

nicht verfügbar

Keine Schnittdaten für die

gewählte Materialstärke

Keine Schnittdaten für die

gewählte Stromstärke

Keine Schnittdaten für den

gewählten Düsencode

Einspritzwasserdruck

außerhalb des Bereichs

1.

Betriebsanleitung der Plasma-Stromquelle.

Wasserpumpe überprüfen.

1.

Proportionalventil überprüfen.

1.

Wasserventil überprüfen.

1.

Proportionalventil überprüfen.

1.

1. Auto-Markierungsauswahl ausschalten (SPS.KON Nr. 220).

2. Wählen Sie die richtige Markierdatei manuell aus.

3. Wählen Sie eine andere Schnittdatei und wählen Sie dann die benötigte Schnitt­datei mittels Fernsteuerung.

1. Wählen Sie eine andere Markierdatei.

1. Bitte wählen Sie die richtige Materialstärke für diese Düse.

1. Bitte wählen Sie zum Markieren eine Düse für weniger als 450 Ampere.

1. Bitte wählen Sie zum Markieren Weichstahl oder Edelstahl aus.

1. Bitte Schnittdaten für diese Materialstärke laden oder erstellen.

2. Sie benutzen die Auto-Auswahl, aber Sie wählen die TDF-Datei manuell; wählen
Sie mittels Fernsteuerung eine andere Schnittdatei und wählen Sie dann die be­nötigte Schnittdatei.

1. Bitte Schnittdaten für diese Stromstärke laden oder erstellen.

2. Sie benutzen die Auto-Auswahl, aber Sie wählen die TDF-Datei manuell; wählen
Sie mittels Fernsteuerung eine andere Schnittdatei und wählen Sie dann die be­nötigte Schnittdatei.

1. Bitte Schnittdaten für diesen Düsencode laden oder erstellen.

2. Sie benutzen die Auto-Auswahl, aber Sie wählen die TDF-Datei manuell; wählen
Sie mittels Fernsteuerung eine andere Schnittdatei und wählen Sie dann die be­nötigte Schnittdatei.

1. Bitte überprüfen Sie den Einspritzwasserdruck.

57

ABSCHNITT 2 VISION 50P CNC MIT SCHNITTSTELLENEINHEIT

Fehlercodes für Schutzgas- und Plasmagas-Regeleinheiten

Fehler-ID Beschreibung

89 CRC-Fehler beim Herunterladen der Stationskonstanten

90 Modul führte eine Rückstellung durch
200 Der Wertebereich der CAN-Referenzeinstellung wurde überschritten
201 Eingangsdruck für PG1 ist zu gering
202 Eingangsdruck für PG1 ist zu hoch
203 Eingangsdruck für PG2 ist zu gering
204 Eingangsdruck für PG2 ist zu hoch

58

REVISION HISTORY

1. Initial release - 04 / 2009

2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.

3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.

59

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
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THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
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DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
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FRANCE

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Larvik
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ESAB Sp.zo.o.
Katowice
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PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
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SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
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SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
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SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
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ESAB International AB
Gothenburg
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SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
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North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
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BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
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CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
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MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
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USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
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Shanghai ESAB A/P
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