ESAB m3 plasma Vision 50P CNC and Interface Box m3 G2 Plasma System Instruction manual [fr]

Vision 50P CNC et boîte d'interface
m3 G2 Plasma System

Manuel de l'opérateur (FR)

0558009100 02/2012

ASSUREZVOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

ATTENTION

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting
and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérication périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

TABLE DES MATIÈRES

Section / Titre Page

1.0 Précautions de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Classe de boîtier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Vision 50P CNC avec boîte d'interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Vision 50P CNC (0558008253). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2 Boîte d'interface Vision 50P CNC (0558008250) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

2.3 Paramètres du procédé plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4 Fonctionnement de Vision 50P CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.5 Fonctionnement sans contrôle de la hauteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.6 Séquence du fonctionnement sans contrôle de la hauteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.7 Fonctionnement avec contrôle de la hauteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.8 Séquence du fonctionnement avec contrôle de la hauteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2.9 Coupe de trous avec plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

TABLE DES MATIÈRES

4

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

1.0 Précautions de sécurité

Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les
précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage
plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu
de travail.
Tous les travaux doivent être eectués par un personnel qualié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut
produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :

- son fonctionnement;

- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;

- sa fonction;

- les précautions de sécurité pertinentes;

- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que :

- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en

marche de l'équipement;

- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être :

- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;

- libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle

- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les

vêtement ininammables et des gants de protection.

- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient

se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales :

- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.

- La réparation d'un équipement de haute tension doit être eectuée par un électricien qualié

seulement.

- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit

être clairement indiqué.

- Vous ne devez jamais procéder à la lubrication ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

Classe de boîtier

Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection oert contre toute pénétration par
des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets
solides d’une taille supérieure à 12mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement
marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.

ATTENTION

Si l’équipement est placé sur une surface
inclinée de plus de 15°, il y a danger de
basculement et en conséquence, des
blessures personnelles et/ou des dommages
importants à l’équipement.

Inclinaison

maximum

autorisée

15°

5

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS

AVERTISSEMENT

CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.

- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément
aux normes applicables.

- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien
protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.

- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.

- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.

- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.

- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre
zone respiratoire.

RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.

- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de
lentilles teintées et portez des vêtements de protection.

- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur
convenable.

DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.

RISQUE D'INCENDIE

- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel
inammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.

- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.

- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une

personne qualiée.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma.

ATTENTION

Toute autre utilisation peut entraîner des blessures ou
endommager l’équipement.

ATTENTION

Pour éviter toute blessure personnelle et/ou
endommagement à l’équipement, soulever
à l’aide de la méthode et des points d’attache
indiqués ici.

6

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.0 Vision 50P CNC avec boîte d'interface

Le M3-CAN Plasma System est composé de plusieurs éléments : Vision 50P, boîte d'interface (ou concentrateur
CAN), coret de gaz de protection, coret de gaz plasma, démarreur d'arc distant (RAS), bloc d'alimentation,
circulateur du liquide frigorique, torche, appareil de levage (optionnel) et CNC du client.

CNC externe

( E/S numériques )

B

C

Interface

de commande

Vision 50P

D

CAN

K

Vision 50P

CNC

Désignation du localisateur de composants

(voir les illustrations suivantes des composants)

J

Câble d'alimentation

I

H

Câble d'alimentation des

G

F

E

commandes de gaz

CAN

CAN

AHC/Lift

CAN

CAN

Démarreur

d'arc

distant

(RAS)

AHC / Lift

(Optionnel)

Commande

de gaz de

protection

Commande

de gaz

plasma

Externe
120V / 3A sans AHC
230V / 3A avec AHC

Vision 50P CNC avec boîte d'interface - Désignations du localisateur de composants

7

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.1 Vision 50P CNC (0558008253)

Vision 50P est un écran tactile basé sur CNC utilisé pour le contrôle de la coupe plasma et du processus de
marquage, de la commande du gaz, de la commande du courant et de la commande séquentielle. Il n'a toutefois
aucune fonction liée au mouvement de la machine. Vision50P est un panneau basé sur PC permettant de
contrôler les composants périphériques avec le protocole ACON. L'écran VGA TFT de Vision50P mesure 8,4 po
(213,4mm) avec une commande tactile et un potentiomètre incrémentiel doté d'un bouton pour la navigation
et l'accusé de réception ainsi qu'un interrupteur à clé pour la gestion des autorisations. Le CAN-Bus et le bloc
d'alimentation sont connectés via un connecteur CAN à 8 broches. Vision50P ore une interface Ethernet et USB
additionnelle pour la communication et la maintenance.

9,25 po

(235,0 mm)

Poids :

10 lb (4,5 kg)

12,75 po

(323,9 mm)

La largeur du coret de Vision 50P est de 4,62 po

(117,5 mm). Elle est de 5,12 po (130,2 mm) avec le

bouton sur le panneau avant

Vision 50P peut fonctionner sous deux modes : Mode Opération ou Mode Service. Le mode Opération est le
mode par défaut. Il permet à l'opéreur d'exécuter toutes les opérations nécessaires. Le mode Service est utile
pour les opérations de maintenance, telles que la mise à jour de la constante de la station, les diagnostics, etc.
Certains paramètres de procédé s'achent uniquement en mode Service. Vous pouvez activer le mode Service
avec un clavier USD branché ou lorsque la clé est en position 0.

Sur le panneau frontal se trouve un potentiomètre incrémentiel. Si l'opérateur ne dispose pas de clavier, les deux
appareils d'entrée pour Vision 50P sont le potentiomètre incrémentiel et l'écran tactile. Avce ce potentiomètre
incrémentiel, l'opérateur peut eectuer un délement en haut/bas vers un autre paramètre. En appuyant vers le
bas, l'opérateur peut également changer la valeur de ce paramètre.

8

MAINTENANCE

PCU: Process Control unit •
ACU: Axis Control Unit •
SCU: Serial Control Unit•

The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the
lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.

The Process Control Unit (PCU) controls all process-
related functions of the station, whether a tooled or
central station (i.e. Solenoid valve action, automatic
ignition, ow controls, etc).

The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling
movements of a multi-axis device. This unit replaces
the functionality of the AT2PE positioning card.

The Serial Control Unit (SCU) has been designed
as a general purpose controller, typically to control
third party peripherals, such as an ink jet marker or
pin stamp unit.

Unit Select Switches

ACON units are designated through use of select
switches. These will be set correctly at the factory - if
a unit needs to be replaced, locate the dual address
rotary switches and set them to corresponding
station(s), using chart below:

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (suite)

Vision 50 dispose de trois ports situés sur le panneau arrière : Port CAN+Power, USB et Internet. CAN est toujours
utilisé pour la communication et également l'alimentation 24VCC vers 50P. L'USB est utilisé pour le clavier, la clé
USB, etc. Le port Internet est utilisé uniquement pour le service.

USB

LAN

K

ALIMENTATION +

CAN

CAN-Bus et alimentation

N° broche Nom

1 (blanc) Inutilisé

2 (marron) Inutilisé

3 (rose) CAN TERRE

4 (jaune) CAN-H Sortie

5 (gris) CAN-L Sortie

6 (vert) CAN TERRE

7 (bleu) +24VCC

8 (rouge) CC COM

Les appareils contiennent deux interrupteurs d'adresse. La combinaison de ces interrupteurs identient la station
et les sous-stations sur le CAN Bus. L'interrupteur1 (S1) désigne le numéro de la station. L'interrupteur 2 (S2)
désigne les sous-stations.

S1 S2 Appareil

1 - 12 0 MCU – Ensemble de levage B4 / A6
1 - 12 1 Coret de gaz de protection
1 - 12 2 Coret de gaz plasma
1 - 12 3 Coret du démarrteur de l'arc distat (RAS)
1 - 12 4 Boîte d'interface
1 - 12 5 Boîte d'injection d'eau

m3 CAN Plasma System

9

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (suite)

Conditions de fonctionnement :

Température de service : 5 - 50°C
Humidité max : 95%
Degré de protection de la boîte : IP54
Bloc d’alimentation : 24V +/- 20%

ATTENTION

Le trou dans la plaque de montage
permet d'assurer une bonne circulation
de l'air de refroidissement dans le Vision
50P. Ne pas bloquer l'ouverture sous
risque d'entraîner des dommages liés à
la chaleur.

Pièces de rechange

Il est recommandé que les clients contactent le

service d'assistance technique avant de réparer ces

unités.

No.

article

Commande totale avec tous

1

2 Potentiomètre 0558008729

Description Réf. ESAB

les composants sauf pour

l'armoire

0558008728

3,74po

(95mm)

1,87po

(47,5mm)

0,274po
(6,96mm)

1,69po

(43mm)

0,79po

(20mm)

1,57po

(40mm)

10

Emplacements des trous de montage pour

Vision 50P CNC

(vue de dessous)

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface Vision 50P CNC (0558008250)

I G

D JEFH

( Une station plasma illustrée avec AHC )

Poids :

Commutateur ID

10,1 lb (4,6 kg)

La largeur de la boîte de l'interface est de 6,00 po

(152,4 mm). Elle est de 8,50 po (215,9 mm) avec les

raccords à l'avant et l'arrière

Alimentation

Interrupteur

Câbles CAN

B ( J3 )

19 broches

J5

14 broches

( P1 )

BROCHE Fonction

A Problème

B

C CNC COM
D Mode Marque

E Début du cycle

F Coin / IHS
G ENC_0 / ARC_1
H Station Active

J +24 VCC
K Station inactive

L Station Haut

M

N Sortie numérique 11
P 24 CC COM
R Erreur gaz
S Erreur AHC
T Int. fin course Haut
U Int. n course Bas
V Sortie numérique 8

Activation

mouvement

Sortie

numérique 9

Remarque :

Le châssis doit

être connecté à

la mise à la terre

de la machine.

TERRE

7,50po

C

(190,5 mm)

10,75po

(273,1 mm)

12,75po

(323,9 mm)

11

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface de Vision 50P CNC (0558008250) (suite)

11.50”

(292.1 mm)

3.00”

(76.2 mm)

 0.281”

(7.14 mm)

12

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface de Vision 50P CNC (0558008250) (suite)

Un plasma illustré avec AHC

N° CAN Fonction

1 Non utilisé
2 Unité de commande plasma
3 * AHC / Lift
4 * Commande de gaz de protection
5 * Commande de gaz plasma
6 * Démarreur d'arc
7 * Interface

Deux plasmas illustrés avec AHC

N° CAN Fonction

1 Unité de commande plasma
2 * AHC / Lift
3 * Commande de gaz de protection
4 * Commande de gaz plasma
5 * Démarreur d'arc
6 * Interface
7 Croisement

Un plasma illustré sans AHC

N° CAN Fonction

1 Non utilisé
2 Non utilisé
3 Unité de commande plasma
4 * Commande de gaz de protection
5 * Commande de gaz plasma
6 * Démarreur d'arc
7 * Interface

Deux plasmas illustrés sans AHC

N° CAN Fonction

1 Non utilisé
2 Unité de commande plasma
3 * Commande de gaz de protection
4 * Commande de gaz plasma
5 * Démarreur d'arc
6 * Interface
7 Croisement

Deux plasmas illustrés avec AHC

N° CAN Fonction

1 Non utilisé
2

3 * AHC / Lift №2
4 * Commande de gaz de protection №2
5 * Commande de gaz plasma №2
6 * Démarreur d'arc №2
7 * Interface №2

* L'ordre de connexion de ces composants n'a aucune importance. Voir les schémas inclus.

Croisement

13

Deux plasmas illustrés sans AHC

N° CAN Fonction

1 Non utilisé
2 Non utilisé
3 Croisement
4 * Commande de gaz de protection №2
5 * Commande de gaz plasma №2
6 * Démarreur d'arc №2
7 * Interface №2

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface de Vision 50P CNC (0558008250) (suite)

Une station plasma illustrée avec AHC

Interrupteur ID : S1 = 1, S2 = 4

BOITE D'INTERFACE

Deux stations plasmas illustrées avec AHC

Interrupteur ID : S1 = 1, S2 = 4 Interrupteur ID : S1 = 2, S2 = 4

BOITE D'INTERFACE

CABLE DE CROISEMENT

REMARQUE :

Ce câble est utilisé uniquement

avec un Vision 50P pour

connecter la deuxième boîte

d'interface.

14

BOITE D'INTERFACE

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface de Vision 50P CNC (0558008250) (suite)

Une station plasma illustrée sans AHC

ID interrupteur : S1 = 1, S2 = 4

BOITE D'INTERFACE

Deux stations plasmas illustrées sans AHC

ID interrupteur : S1 = 1, S2 = 4 ID interrupteur : S1 = 2, S2 = 4

BOITE D'INTERFACE

CABLE DE CROISEMENT

REMARQUE :

Ce câble est utilisé uniquement

avec un Vision 50P pour connecter

la deuxième boîte d'interface.

BOITE D'INTERFACE

15

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Connecteur J3 sur boîte d'interface (0558008250)

CODE ( l) Signal Fonction

1. Sortie du signal de la boîte d'interface.

2. Les erreurs, telles que gaz, bloc d'alimentation et liquide frigorique, activent

A

(№ 1)

B

(№ 2)

C

(№ 3)

D

(№ 4)

E

(№ 5)

F

(№ 6)

G

(№ 7)

Problème

(PCUA X63-2)

Mouvement autorisé

(PCUA X62-2)

CNC COM

(PCUA X63-1 et X62-1)

Mode Marque

(PCUA X61-4)

Début du cycle (PCUA

X61-1)

Coin / IHS

(PCUA X60-4)

ENC_0 / VOLT_1

(PCUA X60-1)

ce signal de problème (élevé).

3. Lorsque le signal de problème est élevé, Vision 50P arrête le plasma et
supprime “l'activation du mouvement“. Le CNC du client doit ensuite eacer
le signal de démarrage du cycle.

1. Sortie du signal de la boîte d'interface vers CNC du client.

2. Ce signal est sélectionnable entre “Activation du mouvement“, “Arc activé“
ou “Arc activé“ après délai de perçage selon la constante de la station № 214
dans SPS.KON.

3. “L'activation de mouvement“ a lieu après le délai de perçage. Le CNC du
client peut déplacer la torche lorsque l'option Activation du mouvement est
VRAIE après le début du cycle. Toujours vérier ce signal pendant la coupe
ou le marquage. Lorsque l'activation du mouvement passe à FAUX, il faut
supprimer le Début du cycle.

4. “Arc activé“ : est activé immédiatement après l'activation de l'arc principal.

5. “L'activation de l'arc“ après le délai de perçage est en marche après le délai de
perçage et l'arc doit être ACTIF.

1. Fourni par le CNC du client. Ceci aectera le niveau du signal de Problème et
“Activation du mouvement“.

2. En fonction du niveau du signal du CNC du client, il peut être CA ou CC.
130VCA/3A ou 30VCC/3A maximum.

1. Sélectionne le mode de marquage (1) ou le mode de coupe (0).

2. Le niveau du signal est 24VCC.

1. Active le système plasma.

2. Supprimez le signal du “Début du cycle“ à la n du mouvement géométrique
pendant un marquage/découpe normal.

3. Pendant la coupe d'un trou, le CNC doit supprimer le “Début de cycle“ avant la
n de la géométrie pour améliorer l'arrondi et la qualité globale.

1. Pendant la coupe, ce signal agit comme un signal de coin avant la coupe, il
agit comme IHS.

2. Le coin empêche la torche de plonger au ralentissement de la machine dans
le coin de la géométrie ou au début/n de la ligne si le mode de tension de
l'arc est sélectionné.

3. Un signal de coin faux (0) signie que le CNC se déplace à une vitesse de
coupe constante. Un signal de coin vrai (1) signie que le CNC approche le
coin et que l'AHC sera bloqué.

4. Lorsqu'une vitesse de constante est atteinte, supprimez le signal de coin pour
activer le contrôle de la hauteur automatique. Au coin ou chaque fois que la
machine ralentit, le signal du coin doit être ACTIF pour éviter que la torche
ne pénètre les coins.

5. Le CNC du client doit fournir ce signal si la fonction AHC de Vision 50P est
utilisée.

6. Le signal “IHS“ active/désactive le pré-ux de gaz si la fonction AHC de Vision
50P n'est pas utilisée.

1. Sélectionne le mode de contrôle de la hauteur : Encodeur (FAUX) ou tension
de l'arc (VRAI).

2. Le contrôle de la hauteur de l'encodeur est utile pendant la coupe d'un trou.

16

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.2 Boîte d'interface de Vision 50P CNC (0558008250) (suite)

Connecteur J3 sur boîte d'interface (0558008250)

BROCHE ( l) Signal Fonction

1. Permet d'activer/désactiver la station.

H

(№ 8)

J

(№ 9)

K

(№ 10)

L

(№ 11)

M

(# 12)

N

(# 13)

P

(# 14)

R

(# 15)

S

(# 16)

T

(# 17)

U

(# 18)

V

(# 19)

Sélection de la station

(PCUA X48-1)

+24VCC

(PCUA X48-2)

Station Bas

(PCUA X48-4)

Station Haut

(PCUA X49-1)

Sortie numérique 9

(PCUA X66-2)

Sortie numérique 11

(PCUA X66-5)

24VCC COM

(PCUA X40-2)

Erreur gaz

(PCUA X62-5)

Erreur AHC

(PCUA X63-5)

Int n course Haut

(PCUA X65-2)

Int n course Bas

(PCUA X64-5)

Sortie numérique 8

(PCUA X65-5)

2. Le client peut également activer/désactiver la station depuis
Vision 50P. La dernière action, soit du CNC du client soit de
Vision 50P contrôle le statut d'activation/désactivation.

3. N'est pas sensible au facteur du temps.

1. 24VCC fournis au CNC du client.

2. Le CNC du client se sert de ce signal pour fournir des entrées
numériques pour la boîte d'interface.

1. Déplace la torche vers le bas.

2. N'est pas sensible au facteur du temps.

1. Déplace la torche vers le haut.

2. N'est pas sensible au facteur du temps.

1. Sortie numérique 9

1. Sortie numérique 11

1. 24VCC COM.

2. Uniquement pour les essais de production.

1. Indique un défaut dans le débit de gaz/eau.

2. Le défaut (broche A) doit être élevé.

1. Indique une faute de l’AHC.

2. Le défaut (broche A) doit être élevé.

1. L’arbre de levage est en position levée limite.

1. L’arbre de levage est en position abaissée limite.

1. Sortie numérique 8

Pour la découpe sous l'eau sans rideau d'air, le client peut activer un préux supplémentaire en réglant la
constante de la station №213 dans SPS.KON.

17

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.3 Paramètres du procédé plasma

Les paramètres suivantes sont utilisés dans le système plasma m3 CAN. Certains s'achent uniquement en
mode Service mais ils sont masqués en mode Opération.

Paramètres Description Caché

Indique le type de gaz pour le début du plasma, la coupe et les gaz de

Sélection du gaz

Arc pilote

Tension principale de l'arc

Entaille

Vitesse déplacement

Epaisseur de la plaque Utilisée pour calculer la hauteur du ralentissement.

Hauteur d'allumage

Hauteur de perçage

Hauteur de coupe

Temps de perçage

Temps d'entrée

Délai THC après le coin

Surélever la torche une fois

terminé

Pression de démarrage PG1

(ARG, H35, N2/O2/AIR)

Pression de coupe PG1

(ARG, H35, N2/O2/AIR)

Pression de démarrage PG2

(O2/N2/AIR)

Pression de coupe PG2 (O2/N2/AIR) Pression de coupe du gaz plasma 2.

Flux de démarrage SG1 (AIR/N2) Flux de démarrage du gaz protection 1.

Flux de coupe SG1 (AIR/N2) Flux de coupe du gaz protection 1.

Flux de démarrage SG2 (O2/CH4) Flux de démarrage du gaz protection 2.

Flux de coupe SG2 (O2/CH4) Flux de coupe du gaz protection 2.

protection. Voir le tableau ci-dessous pour de plus amples informations sur
la sélection du gaz.
Régle le courant approprié à l'arc du pilote. UNIQUEMENT POUR EPP-201
ET EPP-360.
Indique la tension de l'arc utilisée pendant la coupe et le marquage plasma.
Ce réglage est important puisqu'il contrôle la hauteur de la torche en
l'absence de contrôle de la hauteur de l'encodeur.
Mesure prévue du matériau enlevé pendant la coupe. Il s'agit de l'intervalle
entre la pièce de production et la plaque. La vitesse de coupe, l'écartement
de la torche (tension de l'arc) et le courant de coupe auront une incidence
sur l'entaille.
Vitesse de déplacement recommandée pour la condition de coupe
demandée. En principe réduite pour les petits trous.

Distance entre la torche et la plaque pendant la séquence de démarrage
du pilote.
Distance entre la torche et la plaque pendant la séquence de perçage.
Susamment de hauteur de perçage pour éviter le contact de la torche
avec les éclaboussures fusionnées pouvant endommager la protection et/
ou la buse ce qui aectera la qualité du trou.
Distance entre la torche et la plaque pendant la coupe. Utilisée pendant le
contrôle de la hauteur de l'encodeur avec les levages ESAB; sinon, il s'agit
d'une hauteur de référence pour les appareils de levage OEM. Le maintien
de cette hauteur pendant le cycle de coupe est très important.
Intervalle pendant lequel la torche plasma reste à la hauteur de perçage.
Optimisé pour garantir que la torche est à la bonne hauteur et que l'arc est
stable avant le début de l'entrée.
Délai de l'activation du contrôle de la hauteur pour permettre à la torche
d'entrer dans le modèle de la pièce. Optimisé pour garantir que la torche
est à la bonne hauteur et que l'arc est stable avant le début de l'entrée.
Temps avant que le contrôle de la hauteur de la tension soit réactivé
après le coin.

Intervalle avant de surélever la torche après la n de la coupe.

Pression de démarrage du gaz plasma 1.

Pression de coupe du gaz plasma 1.

Pression de démarrage du gaz plasma 2.

Non

Oui

Non

Non

Non

No

Non

Non

Non

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui
Oui
Oui
Oui
Oui

18

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Current Value Current used for cutting. No

Current Off Value Current used when cutting is done. No

Current Ramp Up Time

Time needs for cutting current to ramp up from
Current Start Value to Current Value.

Yes

Current Ramp Down Time

Time needs for cutting current to ramp down from
Current Value to Current Off Value.

Yes

Gas Off Delay

Time delay to shut down gases after the cutting
current starts ramping down.

Yes

Plasma Station Number

Plasma station number from 1 to 12. Used to
diagnose and monitor the process.

Yes

Quality Type or Marking Yes

Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes

Nozzle Code Code to identify different nozzle. Yes

Water Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes

2.3 Paramètres de procédé du plasma (suite)

Paramètres du procédé du plasma

Paramètres Description Caché

Le courant utilisé après un arc est établi avec un pilote. Cette valeur

Valeur de démarrage du courant

Valeur du courant

Valeur d'arrêt du courant

Temps d'accélération du courant

Temps de décélération du

courant

Délai d'arrêt du gaz

Numéro de station plasma

Code de la buse Code d'identication d'une buse. Oui

Débit d’eau Flux d'eau de coupe pour l'injection de l'eau uniquement. Oui

Valeur

de démarrage du

courant

est en principe aussi basse que la moitié du courant de coupe actuel.
En conséquence, attendez susamment longtemps pour obtenir le
courant de coupe total avant de commencer.

Courant utilisé pour la coupe. Cette valeur peut parfois être réduite
pour améliorer davantage la qualité du trou.

Le courant avant l'arc est désactivé. Ce réglage inuence la sortie du
trou. Plus la valeur est élevée, plus il y a de rainures. Un réglage plus
bas peut améliorer la qualité de la sortie.

Les besoins temporels pour faire passer le courant de coupe depuis
la valeur de démarrage du courant vers la valeur de courant. Sur un
matériau très mince, ce temps doit être réduit sinon l'arc sort en raison
du manque de matériel

Les besoins temporels pour le courant de coupe pour décélérer depuis
la valeur du courant vers la valeur d'arrêt du courant.

Le temps requis à l'arrêt des gaz après le début de décélération du
courant de coupe.

Le numéro de la station plasma entre 1 et 12. Utilisé pour le diagnostic
du procédé et la surveillance.

Valeur

du courant

Non

Non

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Valeur

Pression

d'arrêt du courant

du gaz

AMPERES

TEMPS

Rampe du courant

Temps

d'accélération

Le graphique est à titre de référence uniquement. Les valeurs ne sont pas

nécessairement proportionnelles.

Gaz à l'arrêt

Délai

19

Rampe du courant

Temps de décélération

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.3 Paramètres de procédé du plasma (suite)

Sélection du gaz, m3 CAN Plasma

GS TYPE DE GAZ SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

1

2

3

(DÉMARRAGE N2-PG2, COUPE N2-PG2) N2 CH4 N2 N2 N2/O2/AIR N2

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1

(PG1 DÉMARRAGE, COUPE PG2) N2 O2 N2 O2 N2/O2/AIR O2

GS_AIR_O2_AIRO2 2 2 3 1 3 1

(PG1 DÉMARRAGE, COUPE PG2) AIR O2 AIR O2 N2/O2/AIR O2

GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2

GS_N2_H35_AIR 2 - 2 2 2 2

(DÉMARRAGE PG2 , COUPE PG1) AIR N2 N2 H35 N2

GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2

(DÉMARRAGE PG2 , COUPE PG1) N2 CH4 N2 N2 H35 N2

GS_ARG_ARG_AIR 2 - 2 1 1 1

(DÉMARRAGE PG1, COUPE PG1) AIR N2 O2 ARG O2

GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1

(DÉMARRAGE PG1, COUPE PG1) N2 N2 O2 ARG O2

GS_AIR_AIR_AIR 2 - 3 3 3 3

(DÉMARRAGE PG2, COUPE PG2) N2 N2 O2 N2/O2/AIR O2

GS_N2_O2_AIR 1 - 2 1 3 1

(DÉMARRAGE PG1 , COUPE PG2) AIR N2 O2 N2/O2/AIR O2

GS_N2_N2_AIR 2 - 2 2 3 2

(DÉMARRAGE PG2, COUPE PG2) AIR N2 N2 N2/O2/AIR N2

GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1

(DÉMARRAGE PG1, COUPE PG2) N2 O2 N2 O2 ARG O2

GS_ARG_O2_AIRO2 2 - 2 1 1 1

(DÉMARRAGE PG1, COUPE PG2) AIR N2 O2 ARG O2

GS_ARG_ARG_H2O 1 1

(PG1 DÉMARRAGE, PG2 COUPE) ARG ARG

GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2

(PG1 DÉMARRAGE, PG2 COUPE) N2 N2 N2 N2

20

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.4 Fonctionnement de Vision 50P CNC

Chaque fois que le Vision 50P est mis sous tension, l'écran du procédé sera chargé (voir la Figure 2.1).

REMARQUE :

Les captures d'écran ci-dessous ont été saisies en mode Service.

Figure 2.1 Écran de procédé

Avant d'appuyer sur le bouton “DEMARRER“ ou sur la touche F7, l'opérateur doit s'assurer que
le chier TDF utilisé est correct. Le chier TDF contient des données et paramètres de coupe importants.

Les procédés de coupe et de marquage disposent de chiers TDF distincts. Pour sélectionner le chier TDF
approprié, appuyez sur le bouton ou F8 pour passer à l'écran des données technologiques illlustré
sur la Figure 2.2.

21

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Le TDF actuel s'ache sur la partie supérieure de l'écran des données technologiques. Appuyez sur la touche
F5 ou pour modier le chier TDF. Tel qu'indiqué sur la Figure 2.3, le client peut choisir la qualité, le
matériau, le courant, l'épaisseur et le type de gaz. Le format du nom du chier TDF d'ESAB est prédéni. Si
besoin, le client peut avoir des extensions dénies par l'utilisateur pour les chiers TDF. Sur la partie inférieure
de l'écran, les produits consomptibles nécessaires au TDF ou procédé sélectionné sont indiqués et éclaircis avec

des images.

Figure 2.2 Ecran de données technologiques

22

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Pour sélectionner le chier TDF du marquage plasma, appuyez sur F2 ou Le “marquage plasma“ sera
en surbrillance verte (voir la Figure 2.4). Appuyez à nouveau sur F2 pour revenir à Coupe plasma. Pour le marquage,
le client peut sélectionner Matériaux, Courant, Epaisseur, Type de gaz, etc. Les produits consomptibles requis à
l'exécution du procédé de marquage sélectionné s'achent. Il est ensuite plus facile au client de sélectionner les
produits consomptibles appropriés.

Figure 2.3 Sélection du chier TDF de coupe

23

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.4 Sélection TDF de marquage

Appuyez sur F1 ou pour conrmer la sélection. Appuyez sur F8 ou pour annuler la
sélection. Le Vision 50P ache à nouveau l'écran des données technologiques (voir la Figure 2.5).

24

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.5 Ecran de données technologiques

Appuyez sur le bouton ECHAP pour passer à l'écran Procédé (voir la Figure 2.6). Si les données sont

correctes, appuyez sur le bouton
procédé s'ache à l'écran, tel que la hauteur de l'encodeur, la position du levage, la tension de l'arc, le courant de
la coupe, la pression de sortie PG, le ux PG2, le ux SG1, le ux SG2, la pression PG1, la pression PG2, la pression
de mélange SG, le ux PG requis et le débit d'eau de coupe, la pression de l'eau de coupe. Appuyez sur le bouton

ou sur la touche F1 pour acher les statuts ci-dessus. Si le bouton n'est pas visible, appuyez sur F9

ou sur

et eectuez un délement jusqu'à la page suivante (voir la Figure 2.7).

ou sur la touche F7 pour lancer la coupe ou le marquage. Le statut du

25

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.6 Écran de procédé

26

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.7 Écran de procédé

27

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Vous trouverez ci-dessous quelques fonctions avancées dont l'ingénieur de service peut disposer mais qui sont
rarement utilisées par le client. Ces fonctions sont accessibles uniquement en mode Service.

2.4.1 Changer et enregistrer un chier TDF

Si les chiers TDF standard ne fonctionnent pas pour un cas spécial, le client peut modier et enregistrer les
chiers TDF. Sur l'écran des données technologiques (Figure 2.5), changez les paramètres selon les besoins et

appuyez ensuite sur F7 ou

(F1 ou
s'ache à nouveau.

) ou annuler les changements (F8 ou ) (Figure 2.8). L'écran des données technologies

. Une fenêtre s'ache vous permettant d'enregistrer les modications

Figure 2.8 Enregistrer les modications vers TDF

28

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Sur l'écran des données technologiques (Figure 2.5), appuyez sur le bouton ou sur F6 pour acher
une vue agrandie des produits consomptibles. (Figure 2.9). Appuyez sur X en haut à droite pour fermer cette
fenêtre.

Figure 2.9 Vue agrandie des produits consomptibles

29

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.4.2 Changer le procédé de coupe à marquage

Appuyez sur le bouton “ECHAP“ ou sur la touche ECHAP du clavier pour revenir à l'écran du procédé.
Appuyez ensuite sur la touche “F1“ pour permuter entre le procédé “Coupe“ et “Marquage“. Le numéro du
procédé passe de 1 (coupe) à 5 (marquage). (voir la Figure 2.10) Vous pouvez le vérier du nom du chier TDF
aché en haut de l'écran.

Figure 2.10 Procédé changé au marquage

30

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.4.3 Test de gaz

Sur l'écran de procédé, appuyez sur le bouton PLUS ou pour obtenir les boutons des commandes
d'essais de gaz (voir la Figure 2.11).

Figure 2.11 Essais de gaz

31

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Appuyez sur “F1“ ou pour acher les divers paramètres : Hauteur de l'encodeur, Tension de l'arc,
Position de levage, Courant de coupe, pression de sortie PG, Flux SG1, Flux PG2, Flux SG2, Pression d'entrée PG1,
Pression de mélange SG, Pression d'entrée PG2 et ux PG requis. Appuyez à nouveau sur le bouton Essai du gaz
de démarrage pour tester le gaz de démarrage sans coupe. Les valeurs de ux sont uniquement achées avec
PG2 comme gaz de démarrage. Appuyez sur le bouton Gas de démarrage pour arrêter l'essai du gaz de

démarrage. Appuyez sur le bouton Essai de gas de coupe pour tester le gaz de coupe. Il permet d'acher la
pression de coupe de sortie pendant la coupe mais le ux sera plus important sans l'arc. Appuyez sur le bouton
Essai de gas de coupe pour arrêter l'essai.
Appuyez sur le bouton “Essai de gaz“ de protection et celui d'Essai de gaz de démarrage pour acher le ux
de gaz de protection actuel pendant le démarrage du plasma (voir la Figure 2.12). Appuyez à nouveau sur le
bouton Essaid de gas de démarrage pour arrêter l'essai.

Figure 2.12 Essai du gaz de protection pendant le démarrage du plasma

32

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Avec le bouton “Essai de gaz“ de protection sélectionné, appuyez sur le bouton “Essai de gaz“ de coupe
pour acher les ux de gaz de protection pendant la coupe. L'arc plasma n'inuence pas le ux de gaz de
protection.

Figure 2.12a Essai du gaz de protection pendant la coupe

33

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.4.4 Dépannage de la boîte d'interface CNC distant

Pour le dépannage, appuyez sur “Alt+3“ sur le clavier ou cliquez sur le menu supérieur de l'écran tactile pour
acher le menu déroulant (voir la Figure 2.13) et sélectionnez ensuite “Maj P5-Diagnostic“ (voir la Figure 2.14) sur
cet écran. La version du PLC s'ache.

Figure 2.13 Menu

34

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.14 Fenêtre Diagnostic

Appuyez sur le bouton “Plus“ ou (voir la Figure 2.15) puis sur F3 ou (voir la Figure 2.16),
développez les stations et les sous-stations et sélectionnez la Sous-station 1.4 (voir la Figure 2.17). Les versions du
matériel, micrologiciel et PC gurent sur l'écran de diagnostics.

35

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.15. Boutons supplémentaires pour les diagnostics

36

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.16. Stations et sous-stations

37

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.17. Sélectionner la sous-station 1-4

38

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Appuyez sur “F2“ ou pour vérier les signaux de la boîte d'interface CNC (Figure 2.18). Vous pouvez

utiliser F6

sortie analogique. La Figure 2.18 ache l'écran de sortie numérique.

Ces signaux de sortie peuvent être forcés à une valeur spécique. A titre d'exemple, sur la Figure 2.19, le signal
Rem_Motion_Enable est forcé. Depuis le CNC du client, on peut vérier si l'activation du mouvement est reçue
comme “1”.

et “F7“ pour permuter entre les écrans d'entrée/sortie numérique et entrée/

Figure 2.18. Signaux sur la boîte d'interface CNC

39

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Figure 2.19 Sortie numérique forcée

40

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.5 Fonctionnement sans contrôle de la hauteur

Les signaux suivants sont requis entre le CNC distant/client et la commande Vision 50P.

2.5.1 Signaux depuis CNC distant vers le système plasma M3-CAN

Le signal de la broche “E“ (l 5), début du cycle, active le système de plasma. Le signal depuis la broche “D“ (l 4), le
mode de marquage sélectionne le mode du marquage ou de la coupe. Le signal du mode Marquage doit être
ACTIVE pour pouvoir sélectionner le mode de marquage. Si les paramètres ou chiers TDF sont sélectionnés
correctement, Vision50P peut automatiquement passer entre les chiers de marquage et ceux de coupe
sélectionnés.

2.5.2 Signaux depuis le système de plasma M3-CAN vers CNC distant

Le signal depuis la broche “B“ (l 2), Activation du mouvement passe sur le CNC distant à la n du délai de
perçage. Le CNC distant doit lancer le mouvement de coupe lorsque l'option Activation du mouvement est vraie
après le début du cycle. Le signal de la broche “A“ (Fil 1) est Problème. Toute erreur de gaz, erreur d'alimentation
et erreur CC-11 peut activer ce signal (qui devient élevé). Lorsque le problème est "élevé", le système de plasma
sera désactivé et l'activation du mouvement sera supprimée de sorte que le CNC distant puisse supprimer le
début du cycle.

2.6 Séquence du fonctionnement sans contrôle de la hauteur

1. Sélectionnez le chier Coupe et marquage de Vision50P. Les informations sont enregistrées dans
la mémoire ash de Vision50P après la mise sous tension de Vision50P, ces informations sont
rechargées. Vous n'aurez besoin de rechanger les chiers que lorsque vous changez la buse, le
matériel ou l'épaisseur du matériel.

2. Assurez-vous que l'option Sans contrôle de la hauteur ( ) est activée (touchez l'écran ou
appuyez sur F2). Vision50P est alors informé que la fonction Sans contrôle de hauteur est utilisée.

3. Le mode par défaut est Coupe. Activez le mode de marquage si besoin.

41

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

4. Activez le signal du début du cycle que vous maintenez enfoncé depuis le CNC du client. Après
le délai de perçage (environ 100 msec), vériez le signal d'activation du mouvement. Si le signal
d'activation du mouvement est vrai, le CNC du client peut démarrer le mouvement.

5. Vériez toujours le signal d'activation du mouvement pendant la coupe/le marquage. Si le signal
d'activation du mouvement est désactivé, l'arc a été perdu et le CNC doit supprimer le début du cycle.
Vision50P désactive automatiquqment le plasma si l'arc n'est pas détecté après un intervalle donné.

6. Supprimez le signal du Début du cycle à la n du mouvement géométrique pendant un marquage/
découpe normal. Pendant la coupe d'un trou, le CNC doit supprimer le Début de cycle avant la n
de la géométrie pour améliorer l'arrondi et la qualité globale. Le temps d'arrêt préalable dépend du
type de matériau, de l'épaisseur et du courant.

7. Répétez (1)-(6) pour la deuxième partie.

2.7 Fonctionnement avec contrôle de la hauteur

Assurez-vous que l'option Sans contrôle de la hauteur est désactivée (appuyez sur ou sur la touche F2)
pour informer Vision50P que l'opération a besoin d'un contrôle de la hauteur. Il est nécessaire de le faire une
fois seulement puisque cette information est enregistrée dans la mémoire ash après la mise hors tension du
Vision50P. Les signaux suivants sont requis entre le CNC distant et Vision 50P.

2.7.1 Signaux depuis CNC distant vers le système plasma M3-CAN

1. La broche E (l 5), ‘Début de cycle’, active le système de plasma.

2. La broche D (l 4), le ‘Mode de marquage’ sélectionne le mode du marquage ou de la coupe. Le
signal du mode Marquage doit être ACTIVE pour pouvoir sélectionner le mode de marquage. Si
les paramètres ou chiers TDF sont sélectionnés correctement, Vision50P peut automatiquement
passer entre les chiers de marquage et ceux de coupe sélectionnés.

3. La broche H (l 8) ‘Station activée’ permet de permuter entre activation/désactivation de la station.
Vision50P peut également permuter entre l'activation/désactivation des stations. La dernière
commande d'activation/désactivation de Vision 50P et du CNC distant sera en vigueur.

4. La broche K (l 10), ’Station Bas’, déplace les torches vers le bas. Ce signal n'est pas sensible au
facteur du temps.

5. La broche L (l 11), ’Station Haut’, déplace les torches vers le haut. Ce signal n'est pas sensible au
facteur du temps.

6. Broche F (l 5), ‘Coin’ : Ce signal empêche la torche de plonger au ralentissement de la machine dans
le coin de la géométrie ou au début/n de la ligne. Un signal de coin faux (0) signie que le CNC se
déplace à une vitesse de coupe constante. Un signal de coin vrai (1) signie que le CNC approche le coin
et que l'AHC sera bloqué. Le CNC du client doit fournir ce signal si le contrôle de la hauteur est utilisé.

7. La broche “G“ (l 7), ’Encodeur/Tension arc’ permet de sélectionner le contrôle de la hauteur ou celui
de la tension de l'arc. Vrai ou 1 signie tension de l'arc; faux ou 0 signie encodeur. Le contrôle de
la hauteur de l'encodeur est utile pendant la coupe d'un trou. Sur l'écran Procédé, le bouton
ou la touche F4 peuvent exécuter la même fonction. Lorque
est sélectionnée; sinon, c'est l'encodeur qui est sélectionné. Ce signal est également enregistré en
mémoire ash et sera automatiquement chargé lorsque Vision50P est mis sous tension.

2.7.2 Signal entre le système de plasma M3-CAN et le CNC distant :

1. Broche “B“ (l 2) : Ce signal dière en fonction de la constante de la station 214 dans SPS.KON.
“L'activation du mouvement“ passe sur le CNC distant à la n du délai de perçage. Le CNC distant
doit lancer le mouvement de coupe lorsque le signal de l'option “Activation du mouvement“ est
vraie après le début du cycle. “Arc activé“ : est activé immédiatement après l'activation de l'arc
principal. “L'activation de l'arc après le délai de perçage“ est en marche après le délai de perçage
et lorsque l'arc est donc ACTIF.

2. La broche “A“ (l 1) est un Problème. Toute erreur de gaz, erreur d'alimentation et erreur CC-11 peut
activer ce signal (qui devient élevé). Lorsque le problème est “élevé“, le système de plasma sera
désactivé et l'activation du mouvement sera supprimée de sorte que le CNC distant puisse supprimer
le début du cycle.

42

est activé, la tension de l'arc

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.8 Séquence du fonctionnement avec contrôle de la hauteur

1. Sélectionnez le chier Coupe et marquage de Vision50P. Les informations sont enregistrées dans
la mémoire ash de Vision50P après la mise sous tension de Vision50P, ces informations sont
rechargées. Vous n'aurez besoin de rechanger les chiers que lorsque vous changez la buse, le
matériel ou l'épaisseur du matériel.

2. Assurez-vous que l'option Sans contrôle de la hauteur
informé que la fonction Contrôle de la hauteur est utilisée.

3. Le mode par défaut est Coupe. Activez le mode de marquage

4. Activez le signal du début du cycle que vous maintenez enfoncé depuis le CNC du client. Après un
bref délai (environ 100 msec), vériez le signal d'activation du mouvement. Si le signal d'activation
du mouvement est vrai, le CNC du client peut démarrer le mouvement. Lorsqu'une vitesse constante
est atteinte, supprimez le signal de coin pour activer le contrôle de la hauteur automatique si le
mode de tension d'arc est sélectionné. Au coin ou chaque fois que la machine ralentit, le signal du
coin doit être ACTIF pour éviter que la torche ne plonge dans les coins.

5. Vériez toujours le signal d'activation du mouvement pendant la coupe/le marquage. Si le signal
d'activation du mouvement est désactivé, l'arc s'est perdu et le CNC doit supprimer le début du cycle.
Vision50P désactive automatiquqment le plasma si l'arc n'est pas détecté après un intervalle donné.

6. Supprimez le signal du Début du cycle à la n du mouvement géométrique pendant un marquage/
découpe normal. Pendant la coupe d'un trou, le CNC doit supprimer le Début de cycle avant la n
de la géométrie pour améliorer l'arrondi et la qualité globale. Le temps d'arrêt préalable dépend du
type de matériau, de l'épaisseur et du courant.

7. Répétez (1)-(6) pour la deuxième partie.

est désactivée Vision50P est alors

si besoin.

43

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Pendant la coupe de petits trous, les pièces tombent avant que la coupe géométrique ne soit terminée, l'arc
peut ne pas être

détecté. Vous pouvez activer/désactiver le signal de perte de coupe via le bouton
Procédé. Si ce bouton est activé, il ignorera les pertes de coupe après avoir établi l'arc; mais pour une coupe
normale, ce bouton doit être désactivé.

ou F8 sur l'écran

44

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.9 Coupe de trous avec plasma

2.9.1 Introduction

Cette section porte sur la bonne qualité d'un trou pendant l'emploi d'un procédé plasma. Cette capacité est
de plus en plus nécessaire dans la mesure où les clients commencent à attendre plus du procédé du plasma. Il
existe plusieurs zones diérentes qui devront être étudiées pour obtenir les résultats requis. Ces zones sont le
contrôle de la hauteur, le réglage approprié de la vitesse via l'appareil de mouvement, une alimentation capable
de fournir une sortie de courant stable à tous les ampérages et un bon progiciel qui vous permet de programmer
les segments d'entrée et de sortie de l'arc. Chacune de ces zones sera traitée individuellement.

2.9.2 Contrôle de la hauteur de l'encodeur

Le contrôle de la hauteur peut être classé en trois zones distinctes. Il est très important de comprendre comment
chacune de ces zone aectent la qualité totale du trou.

La première zone est le contrôle de la hauteur de l'encodeur. Cette commande dénit trois hauteurs distinctes
qui sont importantes à l'opération.

La première zone est la hauteur initiale. Il s'agit de la hauteur au-dessus de la pièce de travail, en pouces, à
laquelle la torche est réglée pour établir la hauteur correcte pemettant à l'arc du pilote d'eectuer un transfert
vers la hauteur de coupe principale.

La deuxième zone à laquelle le contrôle de la hauteur de l'encodeur est réglée est la hauteur de perçage qui est
la hauteur à laquelle la torche s'élève après le transfert de l'arc principal. Ce réglage permet de protéger la buse
et la protection des matériaux renvoyés suite au transfert de l'arc principal.

45

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

A6 Plasma Lift Assembly

Introduction

The A6 lift assembly provides vertical motion for the
PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and
slide con guration. The motor turns an enclosed
spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting
plate along linear rails. Directional commands given
from CNC determines direction of lift travel. Fixed
limit switches are included to prevent upper and
lower over travel.

The lift assembly also contains components
necessary to control height over work surfaces;
initial, piercing, and cornering heights are encoder-
controlled during the plasma cycle through use
of SDP  les. During part production, stando
is automatically controlled by taking voltage
measurements between torch nozzle and work
surface.

Finally, the A6 lift includes Omni Soft Touch® to
protect the system during station crashes. Proximity
switches monitor torch position in the mounting.
If the torch is jarred in any direction, machine/
station movement will stop and an error report will
be sent to CNC. Illustrations on the following page

2.9.2 Contrôle de la hauteur de l'encodeur (suite)

La troisième zone est la hauteur de la coupe actuelle à laquelle couper la pièce requise. Lors de la coupe de
trous, cette fonction contrôle directement la rectitude de la paroi latérale du trou. N'utilisez pas le contrôle de
la tension de l'arc pour maintenir la hauteur de la torche lors la coupe des trous. En principe, le diamètre de ces
trous est si petit que la tension de l'arc n'est jamais activée. Utilisez plutôt le contrôle de la hauteur de l'encodeur.
L'augmentation de cette hauteur de coupe surélève la torche à une position supérieure au-dessus de la pièce
de travail. La tension de l'arc est augmentée (écartement) ainsi que la conicité des parois latérales du trou. C'est
ce qui s'appelle un angle de coupe positif. La réduction physique d'un écartement abaisse la torche, réduisant
la tension et produisant un angle de coupe négatif. Un angle de coupe positif est caractérisé par le dessus d'un
trou dont le diamètre est plus large que le diamètre inférieur. Un angle de coupe négatif est caractérisé par le
diamètre supérieur du trou qui est plus petit que le diamètre de la partie inférieure du trou

La hauteur de coupe de l'encodeur contrôle la rectitude de la paroi latérale ce qui permet d'uniformiser la
dimension du diamètre supérieur et inférieur du trou. Si les trous de coupe ayant des diamètres de 2,00 po
(50,8 mm) et plus petits, il faut utiliser le contrôle de la hauteur de l'encodeur. Les trous ayant des diamètres
supérieurs à 2,00 po (50,8 mm) doivent être coupés à l'aide du contrôle de la tension de l'arc.

B4 Lever

A6 Lever

46

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.9.3 Réglage de la vitesse de coupe

La vitesse de la machine de coupe doit être bien réglée. Pendant des années, il était dit que lorsqu'on coupait
des petits trous, il fallait réduire la vitesse de coupe par rapport à la vitesse normale pendant la coupe d'une
grande pièce. La règle générale consiste à réduire la vitesse de coupe de 50% par rapport à la vitesse normale de
déplacement. Un exemple serait une coupe d'acier de carbone épais de 0,50 po (12,7mm) à 100ipm (2540mmpm)
et le trou d'un diamètre de 0,50 po (12,7mm) serait une coupe de 50ipm (1270mmpm). Ce n'est que le point de
départ. Il peut s’avérer nécessaire de réduire la vitesse de coupe encore plus bas.

Lorsqu'on essaie de couper de petits trous, il faut réduire la vitesse de coupe. Cette réduction de vitesse permet
de mieux contrôler la rondeur du trou. La plupart des machines épouvent des dicultés à couper des trous à
une vitesse élevée. Et cela en raison de la masse et du poids de la machine. L'inertie de la machine veut passer la
torche autour et produire ainsi un trou oblong ou un trou oval. En outre, le ralentissement de la machine permet
d'améliorer la rectitude de la paroi.

Il est très important que la conception de la machine est un minimum de réaction défavorable. Tout mouvement
qui ne serait pas souhaitable aura une incidence sur la qualité de la coupe.

Récapitulatif : La vitesse à laquelle le trou est coupé a une incidence sur la rondeur du trou.

47

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.9.4 Bloc d'alimentation

Tous les blocs d'alimentation fabriqués par ESAB aujourd'hui font référence à des appareils à courant continu.
Contrairement aux blocs d'alimentation précédents, ces unités peuvent prendre en charge une sortie à courant
continu à n'importe quelle tension de coupe sous condition qu'elle s'inscrive dans les spécications de cette
unité. Les commandes CNC de l'interaction aujourd'hui commmniquent avec ces blocs d'alimentation et sont
capables de contrôler à distance la sortie du courant de ces unités. En outre et en raison de la capacité à distance,
la commande peut régulariser la sortie du courant au début de la coupe, pendant et à la n. Dans plusieurs cas
de coupes aux petits diamètres, une commande complète du courant est requis pour contrôler la qualité du
trou, plus particulièrement lors de la n de la coupe. Tous les blocs d'alimentation ESAB pour les applications de
plasma mécanisées sont conçues pour des cycles de service à 100%. Cela signie un fonctionnement continu
de 60 minutes à l'heure.

48

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Part Programming Techniques

2.9.5 Techniques de programmation des pièces

Bien que plusieurs techniques de programmation de petits trous (d'un diamètre de 1,5 x épaisseur de la plaque
et moins) soient disponibles, nous avons sélectionné deux techniques que nous allons étudier en détail.

49

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.9.6 Codes aectant la qualité du trou

La commande M57 permet d'exécuter deux choses. Tout d'abord, s'il n'y a pas de contrôle de

M57

F

M174

hauteur d'encodeur, elle gèle tout simplement la commande de la hauteur de la tension. Elle peut
être utilisée pour activer la commande de la hauteur de l'encodeur en plaçant M57 avant M65
(plasma sur la commande).

Le F peut être inséré pour apppeler une autre vitesse d'avance (par ex. F50.0) qui vont améliorer la
qualité du trou.

“Flying O” - Ce code permet d'arrêter le plasma au point d'insertion dans le programme sans arrêter
le mouvement de la machine. Cette fonction ne se sert pas des paramètres de la décélération du
courant, des valeur d'arrêt courant et hors délais d'arrêt du gaz.

2.9.7 Sélection du type d'entrée

Cela dépend de la taille du trou. Une entrée directe fonctionne bien dans la plupart des cas contrairement à
l'entrée en forme radiale qui fonctionne bien pour la plupart des trous plus larges. Voir l'illustration ci-dessous. Le
chemin vert est le chemin programmé et le chemin rouge est celui de la torche. Regardez le point d'intersection
des chemins sur l'entrée en forme radiale sur l'illustration. Cette zone laisse en principe un point plat ou une
bosse. L'origine peut être l'expansion de l'arc à mesure qu'il se déplace dans le chemin de coupe précédent.
L'entrée droite dispose d'un chemin de coupe précédent plus petit permettant de réduire le point plat.

50

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

2.9.7 Sélection du type d'entrée (suite)

51

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees.
(Refer to point 1 and red code).
The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder
for height control. The encoder height value can be optimized to give us the best cutting
height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the
piercing routing completes, the machine will lead into the contour at 90 degrees and
continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the
lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This
will turn the plasma off at the entry point of the lead in or shortly after it. This code
should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas
selection all influence on where this code should be placed to optimize the hole quality.
(Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command
and will shut off the plasma on the fly. We use an over burn (refer to point 3 and green
code) to keep the machine moving beyond the intersection of the lead in and the end of
the hole contour as the plasma goes out.

2.9.7 Sélection du type d'entrée (suite)

Sur le graphique ci-dessous, remarquez que nous entrons depuis le centre du trou à 90°. (voir le point 1 et le code
rouge).

Le M57 introduit avant M65 indique au contrôleur d'utiliser l'encodeur pour le contrôle de la hauteur. La valeur
de la hauteur de l'encodeur peut être optimisée pour obtenir la meilleure hauteur de coupe pour le trou qui
peut diérer de la coupe de contour standard. Après avoir exécuté la routine de perçage, la machine entre dans
le contour à 90° et continue dans le sens anti-horaire pour couper le trou. A mesure que la machine approche
l'entaille de l'entrée, vous pouvez procéder comme suit. Vous devez d'abord utiliser M174. Cette fonction
permet de désactiver le plasma au point d'entrée de la connexion ou peu de temps après. Ce code ne doit pas
être limité à avant ni après. Le type de matériel, l'ampérage, la taille du trou et la sélection du gaz inuencent
l'emplacement du code en vue d'optimiser la qualité du trou. (Voir le point 2 et le code bleu). Rappelez-vous
que M174 est une commande “Flying O” et qu'elle arrêtera le plasma d'un seul coup. Nous nous servons d'une
surcuisson (voir le point 3 et le code vert) pour continuer le mouvement de la machine au-delà de l'intersection
de l'entrée et de l'extrémité du contour du trou lorsque le plasma sort.

N0031 G41
N0032 M57
N0033 M65
N0034 G01 X1.442 Y-1.231

N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231
N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231
N0037 M174

N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231
N0039 M66

N0040 G40

52

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the
encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end
of the cut. Instead, we use the parameter “Current Off Value” to turn the current down
after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which
turns the plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current
off value which can be optimized in conjunction with the ramp down time and the over
burn distance for the hole and material you are cutting. If the Current Off Value is at the
same value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the
hole instead of leaving a smooth area at the lead out point.

2.9.7 Sélection du type d'entrée (suite)

Utilisez l'exemple suivant pour programmer le trou diéremment. Dans ce cas, nous utilisons un encodeur pour
le contrôle de la hauteur, avec une entrée toujours à 90° mais n'utilisez pas la M174 à la n de la coupe. Utilisez
par contre le paramètre de la valeur d'arrêt du courant après le mouvement de surcuisson. Le code M66 vient
après la surcuission qui arrête le plasma. Lorsque le contrôle voit ce code, le courant passe au paramètre hors
valeur du courant qui peut être optimisé conjointement au temps de décélération et à la distance de surcuisson
pour le trou et le matériel coupé. Si la valeur d'arrêt du courant a la même valeur que le courant de coupe, le
plasma creuse des entailles sur le contour du trou au lieu de laisser une zone lisse au point de sortie.

53

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The
angle of the straight lead in will have to be modified to allow the start position to remain
in the center of the hole. Ignoring this offset can lead to the plasma starting on the edge or
outside the edge of the hole.

2.9.7 Sélection du type d'entrée (suite)

Vériez toujours le décalage des entailles lorsque vous coupez de très petits trous. L'angle de l'entrée droite devra
être modié pour permettre à la position de départ de rester au centre du trou. Si vous ignorez ce décalage, vous
risquez d'avoir le plasma qui commence au bord ou à l'extérieur du bord du trou.

• Assurez-vous que le trou commence au niveau du centre du trou.

• Assurez-vous que la torche plasma est à la hauteur appropriée avant qu'elle n'atteigne le bord du contour.

• Assurez-vous que le taux d'alimentation est correct.

• Procédez selon l'un des deux exemples précédents pour terminer la coupe en déformant le trou au
minimum.

54

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Liste des erreurs pour Vision 50P SPS

ID Description Solutions possibles

11002 Temporisation IHS

11003

11004 Perte de coupe

11005

11006 Collision de la torche

11007

11012

11014

11016

11019

11024 Flux SG1 bas

11025 Flux SG2 bas

11026

11027 Tension d'arc trop basse

11028

Problème avec

l'allumage

Erreur pendant

La lecture de SPS.Kon

Pas de tension
d’alimentation

Sur la sous-station

Limite inférieure

Commutateur activé

Le procédé n'est pas

disponible

Pas de station valide

sélectionnée

Erreur du liquide

frigorique

Délai d'arrêt du gaz trop

long

Tension d'arc trop

élevée

1. Le signal du contact est déjà fermé.

2. Vérier la présence d'un court-circuit sur le capteur de référence 1 ou 2.

1. Si la torche n'a pas d'étincelle, la pression du gaz est élevé ou la tension du circuit ouvert
est basse.

2. S'il y a des étincelles sur la torche mais pas de transfert, la hauteur initiale est trop élevée
ou le courant de démarrage est trop bas.

3. Le relais de l'arc pilote n'est pas sous tension.

4. Le contact du relais de l'arc pilote est mauvais.

5. La résistance de l'arc pilote est ouverte.

1. La hauteur du perçage est trop élevée pendant le démarrage.

2. Pas de plaque sous la torche pendant la coupe.

3. La durée du perçage est trop longue.

1. SPS.KON n'est pas lisible.

2. Assurez-vous que SPS.KON existe et n'est pas utilisé par un autre programme.

1. Remettre le porte-torche à zéro.

2. La tension de l'arc est trop basse.

3. Traverse d'une large entaille sans AHC bloqué.

4. La machine se déplace trop lentement.

1. Vérier que l'alimentation à la sous-station est de 24VCC.

2. Vérier les connexions au câble CAN.

1. Le levage est au commutateur de n de course inférieure. La machine ne devrait pas
bouger.

1. Veuillez sélectionner un procédé disponible.

1. Veuillez sélectionner une station valide.

1. Le liquide frigorique passant dans la torche est inférieur à 1,0 GPM (4,5 l/min). Le débit
minimum passant dans la torche est 1,3 GPM (5,9 l/min.) @175PSI (12,1 bars).

2.Vérier la pression de sortie de la pompe d'eau (175PSI / 12,1 bars).

3. EPP-360 est en mode esclave.

1. Coupe de protection trop petite.

2. Vérier que les produits consomptibles sont appropriés.

3. S'assurer que les tuyaux ne sont pas obstrués.

4. Vérier les pressions d'entrée de la boîte SG.

1. Coupe de protection trop petite.

2. Vérier que les produits consomptibles sont appropriés.

3. S'assurer que les tuyaux ne sont pas obstrués.

4. Vérier les pressions d'entrée de la boîte SG.

1. Le délai d'arrêt du gaz doit être plus court que le temps de décélération du courant.

2. Le délai d'arrêt du gaz sera réglé à une valeur égale au temps de décélération du
courant.

1. La tension de l'arc est de 10 V plus basse que requis.

2. Réduire le taux VDR dans SPS.KON.

1. La tension de l'arc est de 10 V plus élevée que requis.

2. Augmenter le taux VDR dans SPS.KON.

55

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Liste des erreurs pour Vision 50P SPS

ID Description Solutions possibles

11029

11030 Inutilisé

11031

11032

11049

11062 Contact à vitesse élevée

11063 PG2 Pression d'entrée élevée 1.PG2 Pression d'entrée (entrée de la boîte PG) trop élevée.

11064 SG2 Flux bas

11065 PG1 Pression de sortie basse 1.Buse trop large.
11066 PG2 Pression de sortie basse 1.Buse trop large.

11067 SG1 Flux élevé

11068 SG2 Flux élevé

11069 PG1 Pression d'entrée basse 1.PG1 Pression d'entrée (entrée de la boîte PG) trop basse.
11070 PG2 Pression d'entrée basse 1.PG2 Pression d'entrée (entrée de la boîte PG) trop basse.

11071 PG2 Flux élevé

11072 Court-circuit capteur

11073

11074

11075

11076

Décélération du courant

Temps trop court

PG2 Pression de sortie trop

élevée

PG1 Pression de sortie trop

élevée

Niveau du liquide

frigorique bas

Problème d'alimentation de

la vanne proportionnelle

L'alimentation ne peut pas

fournir le courant appelé

Le débit d'eau de coupe est

bloqué.

Le courant d'arc est plus bas

que demandé

1. Le temps de décélération doit être plus long que le délai d'arrêt du gaz.

2. Le temps de décélération du courant sera réglé à la valeur égale au délai d'arrêt du
gaz.

1. Buse trop petite.

1. Buse trop petite.

1. Ajouter du liquide frigorique.

2. Vérier le commutateur d'activation lorsque le refroidisseur est plein.

1.Rectier la distance de ralentissement dans la constante de la station ainsi que
l'épaisseur de la plaque dans le chier TDF.

1. Buse trop petite.

2.Tuyau bloqué entre la boîte PG et la torche.

1.Coupe de protection trop large.

2. Vérier que les produits consomptibles sont appropriés.

3. S'assurer que les tuyaux ne fuient pas.

4. Vérier les pressions d'entrée de la boîte SG.

1.Coupe de protection trop large.

2. Vérier que les produits consomptibles sont appropriés.

3. S'assurer que les tuyaux ne fuient pas.

4. Vérier les pressions d'entrée de la boîte SG.

1.Buse trop large.

2.Fuite entre la boîte PG et la torche.

1.Court-circuit entre buse et coupe de protection.

2.Nettoyer les impuretés dans la torche.

1.La vanne proportionnelle (injection d'eau uniquement) n'est pas alimentée.

2. Vérier que l'alimentation 24 VCC à l'intérieur de la boîte d'injection d'eau est
présente.

1.Le courant de sortie appelé n'est pas disponible pour l'alimentation sélectionnée.

2.Consulter SPS.Kon pour garantir que l'alimentation appropriée a été sélectionnée.

1. Le tuyau d'eau de coupe est bloqué.

2. La vanne d'eau de coupe n'est pas ouverte.

3. Buse plus petite.

4. La vanne proportionnelle ne fonctionne pas.

1.Le courant actuel est inférieur au courant demandé.

2.Vérier le câble de contrôle entre la boîte RAS et l'alimentation.

56

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Liste des erreurs pour Vision 50P SPS

ID Description Solutions possibles

11077

Le courant d'arc est plus élevé

que demandé

1. Le courant actuel est supérieur au courant demandé.

11078 PG1 Pression d'entrée élevée 1. PG1 Pression d'entrée (entrée de la boîte PG) trop élevée.

Rechercher le code d'erreur sur le panneau frontal. Consulter le

11079

11080

11081

11082

11083

11084

11085

11086

11087

11088

11089

11090 Aucune donnée de coupe

11091

11092

Échec de l’alimentation

plasma.

La pression d'eau de coupe

est trop basse

La pression d'eau de coupe

est trop élevée

Le débit d'eau de coupe est

trop bas

Le débit d'eau de coupe est

trop élevé

Le chier de marquage est

sélectionné manuellement tandis

que la sélection de marquage

automatique est activée

Le marquage n’est pas disponible
pour un courant supérieur à 400A

L’épaisseur de plaque pour cette

buse n’est pas valide

Le marquage pour la buse

sélectionnée n’est pas disponible

Le marquage l’aluminium n’est

pas disponible

Aucune donnée de coupe pour

l’épaisseur sélectionnés

Aucune donnée de coupe pour le

code de buse sélectionné

Pression d’eau de coupe hors

plage

1.

manuel sur l'alimentation du plasma.

Vérier la pompe à eau.

1.

Examiner la vanne proportionnelle.

1.

Examiner la vanne d'eau.

1.

Examiner la vanne proportionnelle.

1.

1. Désactivez la sélection de marquage automatique (SPS.KON#220).

2. Sélectionnez le chier de marquage approprié manuellement.

3. Sélectionnez un autre chier de coupe et choisissez à distance le chier de
coupe nécessaire.

1. Sélectionnez un autre chier de marquage.

1. Sélectionnez l’épaisseur appropriée pour cette buse.

1. Sélectionnez une buse inférieure à 450A pour ce marquage.

1. Sélectionnez MS ou SS pour le marquage.

1. Chargez ou créez des données de coupe pour cette épaisseur.

2. Vous utilisez une sélection automatique mais vous sélectionnez un chier
TDF manuellement;Resélectionnez un autre chier de coupe à distance
puis choisissez le chier de coupe nécessaire.

1. Chargez ou créez des données de coupe pour ce courant.

2. Vous utilisez une sélection automatique mais vous sélectionnez un chier
TDF manuellement;Resélectionnez un autre chier de coupe à distance puis
choisissez le chier de coupe nécessaire.

1. Chargez ou créez des données de coupe pour ce code de buse.

2. Vous utilisez une sélection automatique mais vous sélectionnez un chier
TDF manuellement; Resélectionnez un autre chier de coupe à distance puis
choisissez le chier de coupe nécessaire.

1. Vériez la pression d’eau de coupe.

57

SECTION 2 VISION 50P CNC AVEC BOÎTE D'INTERFACE

Codes d'erreur pour les corets SG et PG

ID d'erreur Description

89 Erreur CRC pendant le téléchargement des constantes de la station
90 Le module a exécuté une réinitialisation

200 La plage des valerus du réglage référentiel CAN a été dépassée

201 La pression de l'entrée pour PG1 est trop basse
202 La pression de l'entrée pour PG1 est trop élevée
203 La pression de l'entrée pour PG2 est trop basse

204 La pression de l'entrée pour PG2 est trop élevée

58

REVISION HISTORY

1. Initial release - 04 / 2009

2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.

3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.

59

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
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Fax: [phone]

ESAB Automation Ltd
Andover
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HUNGARY

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Budapest
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ITALY

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Mesero (Mi)
Tel: [phone]
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THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
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Fax: [phone]

NORWAY

AS ESAB
Larvik
Tel: [phone]
Fax: [phone]

POLAND

ESAB Sp.zo.o.
Katowice
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PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
Tel: [phone]
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SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
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SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB International AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
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Fax: [phone]

North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: [phone]
Fax: [phone]

CANADA

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Missisauga, Ontario
Tel: [phone]
Fax: [phone]

MEXICO

ESAB Mexico S.A.
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