ESAB m3 plasma Vision 50P CNC and Interface Box m3 G2 Plasma System Instruction manual [pt]
Vision 50P CNC e Caixa de interface
Sistema m3 G2 Plasma
Manual do Operador (PT)
0558009104 02/2012
CERTIFIQUESE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM
ATÉ O OPERADOR.
VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.
CUIDADO
Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado
com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de
corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas
de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem treinamento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente
instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente
as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.
Certique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equipamento.
RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO
Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções fornecidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser
vericado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas
neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,
ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,
recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi
comprado o produto.
Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O
usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,
manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de
um serviço designado pelo fabricante.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
ÍNDICE
Seção / Título Página
1.0 Medidas de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Classe da caixa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Vision 50P CNC com caixa de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.1 Vision 50P CNC (0558008253). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
2.2 Caixa da interface do Vision 50P CNC (0558008250) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.4 Operação do Vision 50P CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
2.5 Operação sem controle de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
2.6 Sequência de operação sem controle de altura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
2.7 Operação com controle de altura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
2.8 Sequência de operação com controle de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.9 Corte de orifícios com plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ÍNDICE
4
SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA
1.0 Medidas de Segurança
Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certicar-se de que todas as pessoas
que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança.
Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda
e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho
relativas à segurança também devem ser seguidas.
Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação
incorreta da máquina pode danicar o equipamento e causar riscos à sua saúde.
1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com:
- sua operação.
- localização das chaves de emergência.
- sua função.
- medidas de segurança relevantes.
- processo de solda e/ou corte
2. O operador deve certicar-se de que:
- somente pessoas autorizadas mexam no equipamento.
- todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.
3. A área de trabalho deve ser:
- apropriada para esta aplicação.
- sem ventilação excessiva.
4. Equipamentos de segurança pessoal:
- sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais.
- não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.
5. Precauções gerais:
- certique-se de que o cabo de trabalho esteja rmemente conectado.
- o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualicadas.
- tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada.
- não faça a manutenção ou lubricação do equipamento durante a operação de corte.
Classe da caixa
O código IP indica a classe da caixa, ou seja, o nível de protecção contra a penetração de objectos sólidos ou
água. A protecção é fornecida contra a pulverização de água até 60 graus a partir da vertical. O equipamento
marcado com IP23S poderá ser armazenado, mas não se destina a ser utilizado no exterior durante a queda de
precipitação, a menos que esteja abrigado.
Máximo
ATENÇÃO
Se o equipamento for colocado numa superfície que tenha uma inclinação superior a 15°,
poderá ocorrer o tombamento. São possíveis
ferimentos pessoais e / ou danos significativos no equipamento.
Inclinação
permitida
15°
5
SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA
O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE
E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO
ATENÇÃO
CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal!
- instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local.
- não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano
molhado.
- não encoste no aterramento nem na peça de trabalho.
- certique-se de que a área de trabalho é segura.
FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde.
- mantenha a cabeça longe dos fumos.
- utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.
RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danicar a sua visão.
- proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas.
- proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.
FOGO
- fagulhas podem causar fogo. Certique-se que nenhum produto inamável não esteja na área de trabalho.
SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS
NORMAS DE SEGURANÇA.
RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição.
- proteja o seu ouvido. Use protetor auricular.
- informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor
auricular.
MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA. PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
Este produto destina-se exclusivamente a corte a plasma.
ATENÇÃO
Qualquer outra utilização poderá resultar em ferimentos pessoais e/ou danos no equipamento.
ATENÇÃO
Para evitar ferimentos pessoais e /ou danos
no equipamento, eleve o método e os pontos
de axação aqui apresentados.
6
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.0 Vision 50P CNC com caixa de interface
O Sistema de Plasma M3-CAN consiste de vários componentes: Vision 50P, caixa de interface (ou Hub do CAN),
caixa do gás de proteção, caixa do gás plasma, iniciador do arco remoto (RAS), fonte de alimentação, circulador
do líquido de refrigeração, tocha, elevador (opcional) e CNC do cliente.
CNC externo
( E/S Digital )
B
C
CAN
Vision 50P
Interface de
D
K
CNC
Vision 50P
controle do
(Consulte as ilustrações dos componentes a seguir)
J
I
H
G
F
E
Cabo de alimentação de elevação/AHC
Cabo de alimentação dos
controles de gás
CAN
Designação do localizador de componentes
Iniciador
do arco
remoto
CAN
CAN
Controle
do gás de
proteção
CAN
(RAS)
AHC / Elevação
( Opcional )
Controle
do gás
plasma
Externo
120V / 3A sem AHC
230V / 3A com AHC
Designações do localizador de componentes da caixa de interface e Vision 50P CNC
7
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.1 Vision 50P CNC (0558008253)
O Vision 50P é um equipamento CNC baseado em tela de toque usado para controlar os processos de marcação
e corte com plasma, controle de gás, controle de corrente e controle de sequência. Entretanto ele não tem
nenhuma função relacionada ao movimento da máquina. O Vision50P é um painel de operação baseado em
um PC para controlar os componentes periféricos com o protocolo ACON. O Vision50P tem um Monitor VGA TFT
de 8.4” com controle de toque e um potenciômetro incremental com botões para navegação e conrmação e
um interruptor para o gerenciamento de autorizações. O Barramento CAN e a fonte de alimentação são ligados
através de um conector CAN de 8 pinos. O Vision50P fornece uma interface adicional Ethernet e USB para
comunicação e manutenção.
9.25”
(235,0 mm)
Peso:
10 lb. (4,5 kg)
12.75”
(323,9 mm)
A caixa do Vision 50P tem 4.62” (117,5 mm) de
largura. Tem 5.12” (130,2 mm) de largura se for
incluído o botão do painel dianteiro
O Vision 50P pode funcionar em dois modos diferentes: Modo de operação ou modo de serviço. O modo padrão
é o Modo de Operação e permite que o operador conduza todas as operações necessárias. O Modo de Serviço
é necessário para manutenção como atualização constante da estação, diagnóstico, etc. Alguns parâmetros de
processo são exibidos apenas no Modo de Serviço. O Modo de Serviço pode ser ativado se um teclado USB
estiver conectado ou se a chave estiver virada para a posição '0'.
No painel dianteiro, há um potenciômetro incremental. Se o operador não tiver um teclado, os dois dispositivos de
entrada do Vision 50P são o potenciômetro incremental e a tela de toque. Com esse potenciômetro incremental
o operador pode rolar para baixo/para cima até outro parâmetro. Ao pressioná-lo, o operador também pode
alterar o valor daquele parâmetro.
8
MAINTENANCE
PCU: Process Control unit •
ACU: Axis Control Unit •
SCU: Serial Control Unit•
The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the
lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.
The Process Control Unit (PCU) controls all process-
related functions of the station, whether a tooled or
central station (i.e. Solenoid valve action, automatic
ignition, ow controls, etc).
The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling
movements of a multi-axis device. This unit replaces
the functionality of the AT2PE positioning card.
The Serial Control Unit (SCU) has been designed
as a general purpose controller, typically to control
third party peripherals, such as an ink jet marker or
pin stamp unit.
Unit Select Switches
ACON units are designated through use of select
switches. These will be set correctly at the factory - if
a unit needs to be replaced, locate the dual address
rotary switches and set them to corresponding
station(s), using chart below:
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (cont.)
O Vision 50 tem três portas no painel traseiro: Alimentação+CAN, USB e Porta para Internet. O CAN é sempre
usado para comunicação e também alimentação de 24 VCC para o 50P. O USB é usado para o teclado, pen drive,
etc. A porta para Internet é usada apenas para manutenção.
USB
LAN
K
ALIMENTAÇÃO +
CAN
Barramento CAN e fonte de
alimentação
Pino no. Nome
1 (Branco) Não usado
2 (Marrom) Não usado
3 (Rosa) TERRA DO CAN
4 (Amarelo) Saída do CAN-H
5 (Cinza) Saída do CAN-L
6 (Verde) TERRA DO CAN
7 (Azul) +24 VCC
8 (Vermelho) CC COM
Cada dispositivo contém dois interruptores de endereço. A combinação desses interruptores identica a estação
e as subestações do barramento CAN. O interruptor 1 designa o número da estação. O interruptor 2 designa as
subestações.
S1 S2 Dispositivo
1 - 12 0 MCU – Conjunto de elevação B4 / A6
1 - 12 1 Caixa do gás de proteção
1 - 12 2 Caixa do gás plasma
1 - 12 3 Caixa do iniciador do arco remoto (RAS)
1 - 12 4 Caixa de interface
1 - 12 5 Caixa de injeção de água
Sistema m3 CAN Plasma
9
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.1 Vision 50P CNC (0558008253) (cont.)
Condições de operação:
Temperatura de operação: 5 - 50°C
Umidade máxima: 95%
Grau de proteção do invólucro: IP54
Fonte de alimentação: 24V +/- 20%
CUIDADO
O orifício da placa de montagem
permite a circulação adequada do ar de
refrigeração através do Vision50P. Não
bloqueie a abertura ou poderão ocorrer
danos devido ao calor.
Peças de reposição
Recomenda-se que os clientes entrem em contato
com o suporte técnico antes de tentar efetuar
reparos nessas unidades.
No.
do
item
1
2 Potenciômetro 0558008729
Descrição PN ESAB
Controle completo com
todos os componentes
exceto o gabinete
0558008728
3.74”
(95mm)
1.87”
(47,5mm)
0.274”
(6,96mm)
1.69”
(43mm)
0.79”
(20mm)
1.57”
(40mm)
10
Locais do orifício de montagem do
Vision 50P CNC
(Vista inferior)
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa da interface do Vision 50P CNC (0558008250)
PINO Função
A Falha
I G
D JEFH
( Uma estação de plasma com AHC exibido )
Peso:
10.1 lb. (4,6 kg)
O estojo da caixa de interface tem 6.00” (152,4 mm)
de largura. Tem 8.50” (215,9 mm) de largura se forem
incluídas as conexões da frente e de trás
Interruptor ID
14 Pinos
Interruptor de
alimentação
Cabo do CAN
( P1 )
B ( J3 )
19 Pinos
J5
B
Ativação de
movimento
C CNC COM
D
Modo de
marcação
E Início do ciclo
F Canto / IHS
G ENC_0 / ARC_1
H Estação ligada
J +24 VCC
K
Estação para
baixo
L Estação para cima
M
N
P
R
S
T
U
V
Saída digital 9
Saída digital 11
24 CC COM
Erro de gás
Erro do AHC
Fim de curso superior
Fin de curso inferior
Saída digital 8
Observação:
O chassi deve ser
conectado ao
terra da máquina.
TERRA
7.50”
C
(190,5 mm)
10.75”
(273,1 mm)
12.75”
(323,9 mm)
11
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa de interface do Vision 50P CNC (0558008250) (cont.)
11.50”
(292.1 mm)
3.00”
(76.2 mm)
0.281”
(7.14 mm)
12
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa de interface do Vision 50P CNC (0558008250) (cont.)
Um plasma com AHC
No. do CAN Função
1 Não usado
2 Unidade de controle do plasma
3 * AHC / Elevação
4 * Controle do gás de proteção
5 * Controle de gás plasma
6 * Iniciador do arco
7 * Interface
Dois plasmas com AHC
No. do CAN Função
1 Unidade de controle do plasma
2 * AHC / Elevação
3 * Controle do gás de proteção
4 * Controle de gás plasma
5 * Iniciador do arco
6 * Interface
7 Cruzado
Um plasma sem AHC
No. do CAN Função
1 Não usado
2 Não usado
3 Unidade de controle do plasma
4 * Controle do gás de proteção
5 * Controle de gás plasma
6 * Iniciador do arco
7 * Interface
Dois plasmas sem AHC
No. do CAN Função
1 Não usado
2 Unidade de controle do plasma
3 * Controle do gás de proteção
4 * Controle de gás plasma
5 * Iniciador do arco
6 * Interface
7 Cruzado
Dois plasmas com AHC
No. do CAN Função
1 Não usado
2 Cruzado
3 * AHC / Elevação No. 2
4 * Controle do gás de proteção No. 2
5 * Controle do gás plasma No. 2
6 * Iniciador do arco No. 2
7 * Interface No. 2
* Esses componentes podem ser conectados em qualquer ordem. Consulte os diagramas incluídos.
No. do CAN Função
1 Não usado
2 Não usado
3 Cruzado
4 * Controle do gás de proteção No. 2
5 * Controle do gás plasma No. 2
6 * Iniciador do arco No. 2
7 * Interface No. 2
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Dois plasmas sem AHC
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa de interface do Vision 50P CNC (0558008250) (cont.)
Um estação de plasma com AHC
(ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO DE 230 VCA)
Interruptor ID: S1 = 1, S2 = 4
CAIXA DE INTERFACE
Duas estações de plasma com AHC
Interruptor ID: S1 = 1, S2 = 4 Interruptor ID: S1 = 2, S2 = 4
CAIXA DE INTERFACE
CABO CRUZADO
OBSERVAÇÃO:
Esse cabo é usado apenas com
o Vision 50P para conectar a
segunda caixa de interface.
14
CAIXA DE INTERFACE
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa de interface do Vision 50P CNC (0558008250) (cont.)
Um estação de plasma sem AHC
(ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO DE 115/230 VCA)
Interruptor ID: S1 = 1, S2 = 4
CAIXA DE INTERFACE
Duas estações de plasma sem AHC
Interruptor ID: S1 = 1, S2 = 4 Interruptor ID: S1 = 2, S2 = 4
CAIXA DE INTERFACE
CABO CRUZADO
OBSERVAÇÃO:
Esse cabo é usado apenas com
o Vision 50P para conectar a
segunda caixa de interface.
CAIXA DE INTERFACE
15
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Conector J3 na caixa de interface (0558008250)
PIN (No. do o) Sinal Função
1. Saída do sinal da caixa de interface.
2. Erros, como erro do gás, erro da fonte de alimentação e erro do líquido
A
(# 1)
B
(# 2)
C
(# 3)
D
(# 4)
E
(# 5)
F
(# 6)
G
(# 7)
Movimento permitido
(PCUA X63-1 e X62-1)
Início do Ciclo (PCUA X61-1)
Falha
(PCUA X63-2)
(PCUA X62-2)
CNC COM
Modo de marcação
(PCUA X61-4)
Canto / IHS
(PCUA X60-4)
ENC_0 / VOLT_1
(PCUA X60-1)
de refrigeração, ativarão (alto) esse sinal de falha.
3. Quando o sinal de falha for alto, o Vision 50P interrompe o plasma e
remove a 'Ativação de Movimento', em seguida o CNC do cliente
precisa remover o sinal 'Início do Ciclo'.
1. Saída do sinal da caixa de interface para o CNC do cliente.
2. Esse sinal é selecionável dentre "Ativação do Movimento", "Arco
Ligado" ou "Arco Ligado após Atraso de Perfuração" dependendo da
constante da estação No. 214 no SPS.KON.
3. A “Ativação do Movimento” se torna ativa após o atraso de perfuração. O
CNC do cliente pode mover a tocha quando 'Ativação do Movimento'
for VERDADEIRO após o ciclo se iniciar. Certique-se de vericar esse
sinal durante o corte e a marcação. Quando se tornar FALSO, o "Início
do Ciclo" deve ser removido.
4. “Arco Ligado“ se torna ativo imediatamente após o arco principal ser
ligado.
5. “Arco Ligado após Atraso de Perfuração” se torna ativo após o atraso
de perfuração ser realizado e o arco deve estar ligado.
1. Fornecido pelo CNC do cliente. Isso afetará o nível do sinal de "Falha" e
"Ativação do Movimento".
2. Dependendo do nível do sinal do CNC do cliente, pode ser CA ou CC.
Máx 130VAC/3A ou 30VDC/3A.
1. Seleciona o modo marcação (1) ou corte (0).
2. O nível de sinal é 24 VCC.
1. Ativa o sistema de plasma.
2. Remove o sinal 'Início do Ciclo' no nal do movimento geométrico
durante a marcação/corte normal.
3. Durante o corte de orifícios, o CNC deve remover o 'Início do Ciclo' antes
do m da geometria para aprimorar a circularidade e a qualidade
geral.
1. Durante o corte esse sinal funciona como sinal de "canto"; antes do
corte funciona como "IHS".
2. O canto impede que a tocha mergulhe quando a máquina diminuir
a velocidade no canto da geometria ou no início/m da linha se o
modo de tensão de arco estiver selecionado.
3. Um sinal de Falso de Cantos (0) signica que o CNC está se movendo
com uma velocidade de corte constante. Um sinal de Canto
Verdadeiro (1) signica que o CNC está se aproximando do canto e o
AHC será bloqueado.
4. Ao se atingir uma velocidade constante, remova o sinal de 'Canto' para
acionar o controle automático de altura. No canto ou a qualquer
momento em que a máquina diminuir a velocidade, o sinal de 'Canto'
deve estar ligado para impedir que a tocha mergulhe nos cantos.
5. O CNC do cliente deve fornecer esse sinal se a função AHC do Vision50P
for usada.
6. O sinal "IHS" liga / desliga o pré-uxo de gás se o AHC do Vision 50P
não for usado.
1. Seleciona o modo de controle de altura: Codicador (FALSO) ou Tensão
de Arco (Verdadeiro).
2. O controle de altura do codicador é útil durante o corte de orifícios.
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SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.2 Caixa de interface do Vision 50P CNC (0558008250) (cont.)
Conector J3 na caixa de interface (0558008250)
PIN (No. do
o)
H
(# 8)
J
(# 9)
K
(# 10)
L
(# 11)
M
(# 12)
N
(# 13)
P
(# 14)
R
(# 15)
S
(# 16)
T
(# 17)
U
(# 18)
V
(# 19)
Sinal Função
Seleção da estação
(PCUA X48-1)
+24 VCC
(PCUA X48-2)
Estação para baixo
(PCUA X48-4)
Estação para cima
(PCUA X49-1)
Saída digital 9
(PCUA X66-2)
Saída digital 11
(PCUA X66-5)
24VCC COM
(PCUA X40-2)
Erro de gás
(PCUA X62-5)
Erro do AHC
(PCUA X63-5)
Fim de curso superior
(PCUA X65-2)
Fim de curso inferior
(PCUA X64-5)
Saída digital 8
(PCUA X65-5)
1. Liga/Desliga a estação.
2. O cliente também pode ligar/desligar a estação do Vision 50P.
A última ação, do CNC do cliente ou do Vision 50P, controlará o
status Ligado/Desligado.
3. Não é sensível ao tempo.
1. 24VCC fornecidos ao CNC do cliente.
2. O CNC do cliente usará esse sinal para fornecer entradas digitais
para a caixa de interface.
1. Move a tocha para baixo.
2. Não é sensível ao tempo.
1. Move a tocha para cima.
2. Não é sensível ao tempo.
1. Saída digital 9
1. Saída digital 11
1. 24VCC COM.
2. Apenas para testes de produção.
1. Indica falha no uxo de gás / água.
2. A falha (Pino A) deve ser alta.
1. Indica falha do AHC.
2. A falha (Pino A) deve ser alta.
1. O elevador está na posição do limite superior
1. O elevador está na posição do limite inferior
1. Saída digital 8
Para corte submerso em água sem cortina de ar, o cliente pode ativar o pré-uxo adicional ajustando a constante
da estação No. 213 no SPS.KON.
17
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.3 Parâmetros de processo de plasma
Os parâmetros a seguir são usados no sistema plasma m3 CAN. Alguns deles são exibidos apenas no Modo de
Serviço, mas são ocultados no Modo de Operação.
Parâmetros Descrição Ocultos
Seleção de gás
Arco piloto
Tensão do arco principal
Corte
Velocidade de deslocamento
Espessura da placa Usado no cálculo da altura de diminuição de velocidade.
Altura de ignição Distância da tocha até a placa durante a sequência de início do piloto.
Altura de perfuração
Altura de corte
Tempo de perfuração
Tempo de lead-in
Atraso do THC após o canto Tempo antes que o controle de altura de tensão reative após o canto.
Levantar tocha ao terminar Tempo antes da elevação da tocha após o término do corte.
Pressão inicial do PG1
(ARG, H35, N2/O2/AR)
Pressão de corte do PG1
(ARG, H35, N2/O2/AR)
Pressão inicial do PG2
(O2/N2/AR)
Pressão de corte do PG2
(O2/N2/AR)
Fluxo inicial do SG1 (AR/N2) Fluxo inicial do gás de proteção 1.
Fluxo de corte do SG1 (AR/N2) Fluxo de corte do gás de proteção 1.
Fluxo inicial do SG2 (O2/CH4) Fluxo inicial do gás de proteção 2.
Fluxo de corte do SG2
(O2/CH4)
Especica o tipo de gás para o início do plasma, corte e gases de proteção.
Consulte a tabela a seguir para obter os detalhes para a seleção do gás.
Ajusta a corrente adequada do arco piloto. APENAS PARA EPP-201 E
EPP-360.
Especica a tensão do arco usada durante a marcação ou corte a plasma.
Esse ajuste é importante porque ele controla a altura da tocha se não
houver um controle de altura do codicador.
Medida prevista do material removido durante o processo de corte. É o
intervalo entre a placa e a peça de produção. A velocidade de corte, a
separação da tocha (tensão do arco) e a corrente de corte afetam o corte.
Velocidade de deslocamento recomendada para a condição de corte
solicitada. Geralmente reduzida para orifícios pequenos.
Distância da tocha até a placa durante a sequência de perfuração. Altura de
perfuração suciente para evitar que a tocha toque o respingo derretido,
o que pode danicar a proteção e/ou o bico, o que por sua vez diminuirá a
qualidade do orifício.
Distância da tocha até a placa durante o corte. Usado durante o controle
de altura do codicador com elevações ESAB; caso contrário, é uma altura
de referência para elevadores OEM. É muito importante manter essa altura
durante o ciclo de corte.
Tempo para a tocha de plasma se manter na altura de perfuração. Otimizado
para garantir que a tocha permaneça na altura correta e que o arco que
estável antes do início do lead in.
Atraso da ativação do controle de altura para permitir que a tocha entre no
padrão da peça. Otimizado para garantir que a tocha permaneça na altura
correta e que o arco que estável antes do início do lead in.
Pressão inicial do gás plasma 1.
Pressão de corte do gás plasma 1.
Pressão inicial do gás plasma 2.
Pressão de corte do gás plasma 2.
Fluxo de corte do gás de proteção 2.
18
Não
Sim
Não
Não
Não
Não
Não
Não
Não
Não
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Current Value Current used for cutting. No
Current Off Value Current used when cutting is done. No
Current Ramp Up Time
Time needs for cutting current to ramp up from
Current Start Value to Current Value.
Yes
Current Ramp Down Time
Time needs for cutting current to ramp down from
Current Value to Current Off Value.
Yes
Gas Off Delay
Time delay to shut down gases after the cutting
current starts ramping down.
Yes
Plasma Station Number
Plasma station number from 1 to 12. Used to
diagnose and monitor the process.
Yes
Quality Type or Marking Yes
Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes
Nozzle Code Code to identify different nozzle. Yes
Water Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes
2.3 Parâmetros do processo de plasma (cont.)
Parâmetros de processo de plasma
Parâmetros Descrição Ocultos
Corrente usada após um arco ser estabelecido com um piloto. Esse valor
Valor inicial da corrente
Valor da corrente
Valor da corrente desligada
Tempo de aumento de
corrente
Tempo de redução de corrente
Atraso de desligamento do
gás
Número da estação de plasma
Código do bico Código para identicar bicos diferentes. Sim
Fluxo de água Fluxo de água de corte apenas para injeção de água. Sim
é normalmente somente a metade da corrente de corte real, portanto,
certique-se de deixar tempo suciente para atingir a corrente de corte
total antes de iniciar o movimento.
Corrente usada para corte. Algumas vezes esse valor pode ser reduzido
para melhorar ainda mais a qualidade do orifício.
Corrente antes do arco ser desligado. Esse ajuste inuencia o lead-out do
orifício. Quanto mais alto o valor, mais frequentemente ocorrem as goivas.
Uma conguração inferior pode melhorar a qualidade do lead-out.
O tempo necessário para que a corrente de corte aumente do valor inicial
da corrente até o valor da corrente. Em materiais muito nos esse tempo
deve ser minimizado ou o arco se apagará devido à falta de material.
O tempo necessário para que a corrente de corte diminua do valor de
corrente até o valor da corrente desligada.
Tempo de atraso para o desligamento dos gases após a corrente de corte
iniciar a redução.
Número da estação de plasma de 1 a 12. Usado para monitoramento e
diagnóstico de processo.
Valor da
corrente
Não
Não
Não
Sim
Sim
Sim
Sim
AMPÈRES
TEMPO
Valor inicial
da corrente
Valor da corrente
Pressão
do gás
Tempo de aumento
de corrente
Atraso de
desligamento do gás
Tempo de diminuição
de corrente
O gráco serve apenas como ilustração. Os valores não estão
necessariamente na proporção correta.
19
desligada
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.3 Parâmetros do processo de plasma (cont.)
Seleção do gás, m3 CAN Plasma
GS TIPO DO GÁS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2
1
2
3
(INICIAL N2-PG2, CORTE N2-PG2) N2 CH4 N2 N2 N2/O2/AR N2
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 N2/O2/AR O2
GS_AR_O2_ARO2 2 2 3 1 3 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) AR O2 AR O2 N2/O2/AR O2
GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2
GS_N2_H35_AR 2 - 2 2 2 2
(INICIAL PG2, CORTE PG1) AR N2 N2 H35 N2
GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2
(INICIAL PG2, CORTE PG1) N2 CH4 N2 N2 H35 N2
GS_ARG_ARG_AR 2 - 2 1 1 1
(INICIAL PG1, CORTE PG1) AR N2 O2 ARG O2
GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1
(INICIAL PG1, CORTE PG1) N2 N2 O2 ARG O2
GS_AR_AR_AR 2 - 3 3 3 3
(INICIAL PG2, CORTE PG2) N2 N2 O2 N2/O2/AR O2
GS_N2_O2_AR 1 - 2 1 3 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) AR N2 O2 N2/O2/AR O2
GS_N2_N2_AR 2 - 2 2 3 2
(INICIAL PG2, CORTE PG2) AR N2 N2 N2/O2/AR N2
GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 ARG O2
GS_ARG_O2_ARO2 2 - 2 1 1 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) AR N2 O2 ARG O2
GS_ARG_ARG_H2O 1 1
(INICIAL PG1, CORTE PG2) ARG ARG
GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2
(INICIAL PG1, CORTE PG2) N2 N2 N2 N2
20
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.4 Operação do Vision 50P CNC
Cada vez que o Vision 50P é ligado, a tela de processo será carregada como a Figura 2.1.
OBSERVAÇÃO:
Todas as capturas de tela a seguir foram obtidas no modo "Serviço".
Figura 2.1 Tela de processo
Antes de pressionar o botão "INICIAR" ou F7, o operador precisa certicar-se de que o arquivo TDF
correto está sendo usado. O arquivo TDF contém parâmetros e dados importantes de corte. Os processos de
corte e de marcação têm arquivos TDF separados. Para selecionar o arquivo TDF correto, pressione
o botão ou F8 para alterar para a tela de dados de tecnologia exibida na Figura 2.2.
21
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Na parte superior da tela de dados de tecnologia, o TDF atual selecionado será exibido. Pressione F5 ou
para alterar o arquivo TDF. Como exibido na Figura 2.3, o cliente pode escolher Qualidade, Materiais, Corrente,
Espessura e o Tipo do Gás. O nome do arquivo TDF da ESAB tem um formato predenido. Se necessário, o cliente
pode ter extensões denidas pelo usuário para arquivos TDF. Na parte inferior da tela, os itens consumíveis
necessários para o processo ou TDF selecionado são indicados e destacados com imagens.
Figura 2.2 Tela de dados de tecnologia
22
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Para selecionar o arquivo TDF para marcação de plasma, pressione F2 ou . A "Marcação de Plasma"
será realçada em verde como exibido na Figura 2.4. Pressione F2 novamente para voltar para "Corte a Plasma".
Para marcação, o cliente pode selecionar Materiais, Corrente, Espessura, Tipo de Gás, etc. Novamente, os itens
consumíveis necessários para execução do processo de marcação selecionado serão exibidos. Isso pode ajudar
o cliente a selecionar os itens consumíveis corretos.
Figura 2.3 Seleção do arquivo TDF de corte
23
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.4 Seleção do TDF de marcação
Pressione F1 ou para conrmar a seleção. Pressione F8 ou para cancelar a seleção. Em
seguida o Vision 50P retorna para a tela de dados de tecnologia novamente como a Figura 2.5.
24
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.5 Tela de dados de tecnologia
Pressione o botão ESC, ele mudará para a Tela de Processo como na Figura 2.6. Se tudo estiver
ajustado, pressionar o botão
tela, como a altura do codicador, a posição de elevação, a tensão do arco, a corrente de corte, a pressão de saída
do PG, uxo do PG2, uxo do SG1, uxo do SG2, pressão do PG1, pressão do PG2, pressão da mistura SG, uxo do
PG necessário e uxo da água de corte, pressão da água de corte. Todos os status acima podem ser vistos
pressionando-se o botão
baixo até a página seguinte como na Figura 2.7.
ou F7 iniciará o corte ou a marcação. O status de processo será exibido na
ou F1. Se o botão não estiver exibido, pressione F9 ou e role para
25
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.6 Tela de processo
26
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.7 Tela de processo
27
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
A seguir, alguns recursos avançados disponíveis para o engenheiro de manutenção, raramente usados pelo
cliente. Esses recursos podem ser acessados apenas no Modo de Serviço.
2.4.1 Alteração e salvamento do arquivo TDF
Se os arquivos TDF padrão não funcionarem em um caso especíco, o cliente pode modicar e salvar os arquivos
TDF. Na tela de dados de tecnologia (Figura 2.5), altere os parâmetros conforme necessário e pressione F7 ou
. Aparecerá uma janela que permitirá que você salve as alterações (F1 ou ) ou que cancele as
alterações (F8 ou ) (Figura 2.8). Em seguida ela mudará novamente para a tela de dados de tecnologia.
Figura 2.8 Salvar alterações no TDF
28
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Na tela de dados de tecnologia (Figura 2.5), pressione o botão ou F6 para ver a vista ampla de itens
consumíveis. (Figura 2.9). Pressione “X” no canto direito superior para fechar essa janela.
Figura 2.9 Vista ampla dos itens consumíveis
29
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.4.2 Alteração do processo de corte para marcação
Pressione o botão “ESC” ou ESC no teclado para voltar para a tela de processo. Em seguida pressione
a tecla “F1” para mudar entre o processo de “Corte” e “Marcação". O número do processo deve mudar de 1 (corte)
para 5 (marcação). (veja a Figura 2.10) Isso pode ser vericado pelo nome do arquivo TDF exibido na parte superior
da tela.
Figura 2.10 Processo alterado para marcação
30
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.4.3 Teste de gás
Na tela de processos, pressione o botão "MAIS" ou para obter os botões de comandos de teste de gás
(veja a Figura 2.11).
Figura 2.11 Teste de gás
31
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
P r e s s i o n e “F1” ou para ver os diferentes parâmetros: Altura do codicador, tensão do arco,
posição de elevação, corrente de corte, pressão de saída do PG, uxo do SG1, uxo do PG2, uxo do SG2, pressão
de entrada do PG1, pressão de mistura do SG, pressão de entrada do PG2 e uxo necessário do PG. Pressione
o botão “Teste do gás de início” para testar o gás de início sem cortar. Os valores de uxo são exibidos apenas
quando se usa o PG2 como o gás inicial. Pressione o botão “Gás de início” novamente para interromper o teste
de gás de início. Pressione o botão “Teste do gás de corte” para testar o gás de corte. Ele exibirá a pressão de
corte de saída durante o corte, mas o uxo será maior sem o arco. Pressione o botão “Teste do gás de corte” para
interromper o teste.
Pressione o botão “Teste do gás de proteção” e o botão “Teste do gás de início” para exibir o uxo do gás de
proteção real durante o início do plasma (veja a Figura 2.12). Pressione o botão “Teste do gás de início” novamente
para interromper o teste.
Figura 2.12 Teste do gás de proteção durante o início do plasma
32
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Enquanto o botão do "Teste do gás de proteção" estiver selecionado, pressione o botão "Teste do gás de corte"
para exibir o uxo do gás de proteção durante o corte. O arco de plasma não inuencia o uxo do gás de
proteção.
Figura 2.12a Teste do gás de proteção durante o corte
33
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.4.4 Solução de problemas da caixa de interface do CNC remoto
Para efetuar a solução de problemas com um teclado pressione "Alt+3" ou clique no menu superior da tela de
toque diretamente para exibir o menu suspenso (veja a Figura 2.13) e selecione "Shift-P5 Diagnóstico" (veja a
Figura 2.14) nessa tela. Ela exibirá a versão do PCL.
Figura 2.13 Menu
34
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.14 Janela de diagnóstico
Pressione o botão “Mais” ou (veja a Figura 2.15), em seguida F3 ou (veja a Figura 2.16),
expanda as Estações e Subestações e selecione Subestação 1.4 (veja a Figura 2.17). Os números de versão do
hardware, rmware e do computador podem ser encontrados na tela de diagnóstico.
35
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.15. Botões adicionais de diagnóstico
36
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.16. Estações e substações
37
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.17. Selecione a subestação 1-4
38
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Pressione “F2” ou para vericar os sinais da caixa de interface do CNC (Figura 2.18). É possível usar
“F6” e “F7” para alterar entre as telas entrada/saída digital e entrada/saída analógica. A
Figura 2.18 exibe a tela de saída digital.
Esses sinais de entrada podem ser forçados a um valor especíco. Por exemplo, na Figura 2.19, o sinal
Rem_Motion_Enable é forçado. Do CNC do cliente, pode-se vericar se a ativação do movimento é recebida
como "1".
Figura 2.18. Sinais na caixa de interface do CNC
39
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Figura 2.19 A saída digital é forçada
40
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.5 Operação sem controle de altura
Os sinais a seguir são necessários entre o CNC do cliente/remoto até o controle do Vision50P.
2.5.1 Sinais do CNC remoto até o sistema de plasma M3-CAN
O sinal do Pino “E” (Fio No. 5), ‘Início do Ciclo’, ativa o sistema de plasma. E o sinal do Pino "D" (Fio No. 4), 'Modo
de Marcação', seleciona o modo de corte ou marcação. O sinal do 'Modo de Marcação' deve estar ATIVADO para
selecionar o modo de marcação. Se os parâmetros ou arquivos TDF forem escolhidos corretamente, o Vision50P
pode mudar automaticamente entre os arquivos de corte e de marcação selecionados.
2.5.2 Sinais do sistema de plasma M3-CAN para o CNC remoto
O sinal do Pino “B” (Fio No. 2), ‘Ativação do Movimento’ será passado para o CNC remoto após o término do
atraso de perfuração. O CNC remoto deve iniciar o movimento de corte quando o sinal 'Ativação do Movimento'
for verdadeiro após o início do ciclo. O sinal do Pino “A” (Fio No. 1) é Falha. Qualquer erro de gás, erro da fonte de
alimentação e erro do CC-11 pode ativar esse sinal (se tornando alto). Quando a Falha é alta, o sistema de plasma
é desligado e a 'Ativação do Movimento' será removida de modo que o CNC remoto possa remover o 'Início do
Ciclo'.
2.6 Sequência de operação sem controle de altura
1. Selecione o arquivo de corte e marcação do Vision50P. As informações serão salvas na memória ash
do Vision50P. Após a ligação do Vision50P essas informações serão carregadas novamente. Não é
necessário mudar os arquivos novamente até que você mude o bico, o material ou a espessura do
material.
2. Certique-se de que Sem Controle de Altura ( ) esteja ligado (toque a tela ou pressione ‘F2’).
Isso informa ao Vision50P que a função Sem Controle de Altura é usada.
3. O modo padrão é Corte. Ligue o modo de marcação se desejar.
41
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
4. Ligue e segure o sinal ‘Início do Ciclo’ do CNC do cliente. Após o atraso de perfuração (cerca de 100 ms),
verique o sinal da 'Ativação do Movimento'. Se o sinal da 'Ativação do Movimento' for verdadeiro, o CNC
do cliente pode iniciar o movimento.
5. Verique sempre o sinal da 'Ativação do Movimento’ durante o corte/marcação. Se o sinal 'Ativação do
Movimento' se desligar, o arco se perde e o CNC deve remover o 'Início do Ciclo'. O Vision50P desliga o
plasma automaticamente se o arco não for detectado após um atraso.
6. Remove o sinal 'Início do Ciclo' no nal do movimento geométrico durante a marcação/corte normal.
Durante o corte de orifícios, o CNC deve remover o 'Início do Ciclo' antes do m da geometria para
aprimorar a circularidade e a qualidade geral. O tempo de pré-parada depende do tipo de material, da
espessura e da corrente.
7. Repita os itens (1)-(6) para a segunda parte.
2.7 Operação com controle de altura
Certique-se de que ‘Sem controle de altura’ esteja desligado (pressione ou pressione F2) para informar
ao Vision50P que a operação precisa do controle de altura. Isso precisa ser feito apenas uma vez porque essas
informações são salvas na memória ash após o desligamento do Vision50P. Os sinais a seguir são necessários entre
o CNC remoto e o Vision50P.
2.7.1 Sinais do CNC remoto até o sistema de plasma M3-CAN
1. Pino “E” (Fio No. 5), ‘Início do Ciclo’, ativa o sistema de plasma.
2. Pino "D" (Fio No. 4), ‘Modo de Marcação‘, seleciona o modo de corte ou marcação. O sinal do 'Modo de
Marcação' deve estar ATIVADO para selecionar o modo de marcação. Se os parâmetros ou arquivos TDF
forem escolhidos corretamente, o Vision50P pode mudar automaticamente entre os arquivos de corte
e de marcação selecionados.
3. Pino “H” (Fio No. 8), ‘Estação ligada’ liga/desliga a estação. O Vision50P também pode ligar/desligar as
estações. O último comando liga/desliga do Vision50P e do CNC remoto será efetivo.
4. Pino “K” (Fio No. 10), ‘Estação para baixo’, move a tocha para baixo. Esse sinal não é sensível ao tempo.
5. Pino “L” (Fio No. 11), ‘Estação para cima’, move a tocha para cima. Esse sinal não é sensível ao tempo.
6. Pino “F” (Fio No. 5), ‘Canto‘: Esse sinal impede que a tocha mergulhe quando a máquina diminui a
velocidade no canto da geometria ou no início/nal da linha. Um Sinal de Canto Falso (0) signica que
o CNC está se movendo com uma velocidade de corte constante. Um sinal de Canto Verdadeiro (1)
signica que o CNC está se aproximando do canto e o AHC será bloqueado. O CNC do cliente deve
fornecer esse sinal se o controle de altura for usado.
7. Pino “G” (Fio No. 7), ‘Cod/TensãoArco’, selecione o controle de altura do codicador ou o
controle de altura de tensão do arco. Verdadeiro ou '1' signica Tensão do Arco; falso ou '0'
signica Codicador. O controle de altura do codicador é útil durante o corte de orifícios. Na
tela Processo, o botão
tensão do arco é selecionada; caso contrário, o Codicador é selecionado. Esse sinal também
é salvo na memória ash e é carregado automaticamente quando o Vision50P é ligado.
ou F4 pode exercer a mesma função. Quando está ligado, a
2.7.2 Sinal do sistema de plasma M3-CAN para o CNC remoto:
1. Pino “B” (Fio No. 2): Esse sinal será diferente dependendo da constante da estação No. 214 no SPS.KON.
"Ativação do Movimento" será passada ao CNC remoto após o término do atraso da perfuração. O CNC
remoto deve iniciar o movimento de corte quando o sinal "Ativação do Movimento" for verdadeiro
após o início do ciclo. “Arco ligado": se torna ativo imediatamente após o arco principal ser ligado. “Arco
ligado após o atraso de perfuração" se torna ativo após o atraso de perfuração ser realizado e o arco
deve estar ligado.
2. Pino “A” (Fio No. 1) é Falha. Qualquer erro de gás, erro da fonte de alimentação e erro do CC-11 pode
ativar esse sinal (se tornando alto). Quando a Falha é alta, o sistema de plasma é desligado e a 'Ativação
do Movimento' será removida de modo que o CNC remoto possa remover o 'Início do Ciclo'.
42
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.8 Sequência de operação com controle de altura
1. Selecione o arquivo de corte e marcação do Vision50P. As informações serão salvas na memória ash
do Vision50P. Após a ligação do Vision50P essas informações serão carregadas novamente. Não é
necessário mudar os arquivos novamente até que você mude o bico, o material ou a espessura do
material.
2. Certique-se de que Sem Controle de Altura
Controle de Altura é usado.
3. O modo padrão é Corte. Ligue o modo de marcação se desejar.
4. Ligue e segure o sinal ‘Início do Ciclo’ do CNC do cliente. Após um curto atraso (cerca de 100 ms),
verique o sinal da 'Ativação do Movimento'. Se o sinal da 'Ativação do Movimento' for verdadeiro, o
CNC do cliente pode iniciar o movimento. Ao se atingir uma velocidade constante, remova o sinal de
'Canto' para acionar o controle automático de altura se o modo de tensão do arco for selecionado.
No canto ou a qualquer momento em que a máquina diminuir a velocidade, o sinal de 'Canto' deve
estar ligado para impedir que a tocha mergulhe nos cantos.
5. Verique sempre o sinal da 'Ativação do Movimento’ durante o corte/marcação. Se o sinal 'Ativação
do Movimento' se desligar, o arco se perde e o CNC deve remover o 'Início do Ciclo'. O Vision50P
desliga o plasma automaticamente se o arco não for detectado após um atraso.
6. Remove o sinal 'Início do Ciclo' no nal do movimento geométrico durante a marcação/corte normal.
Durante o corte de orifícios, o CNC deve remover o 'Início do Ciclo' antes do m da geometria para
aprimorar a circularidade e a qualidade geral. O tempo de pré-parada depende do tipo de material,
da espessura e da corrente.
7. Repita os itens (1)-(6) para a segunda parte.
esteja desligado. Isso informa ao Vision50P que o
43
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Durante o corte de orifícios pequenos, as peças caem antes do término do corte da geometria e o arco pode não
ser detectado. O botão
botão estiver ligado, ele ignorará qualquer perda de corte após a geração do arco, mas para o corte normal esse
botão deve estar desligado.
ou 'F8' na tela Processo pode ligar ou desligar o sinal de perda de corte. Se esse
44
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.9 Corte de orifícios com plasma
2.9.1 Introdução
O objetivo desta seção é fornecer as informações necessárias para produzir orifícios com boa qualidade ao se
usar o processo de plasma. Essa capacidade está se tornando cada vez mais uma necessidade conforme os
clientes começam a esperar mais e mais do processo de plasma. Existem várias áreas diferentes que precisam
ser consideradas para se obter os resultados necessários. Essas áreas são o controle de altura, boa regulagem de
velocidade através do dispositivo de movimentação, uma fonte de alimentação capaz de fornecer uma saída de
corrente estável em todas as amperagens e um bom pacote de programação que permita que você programe os
segmentos de lead-in e lead-out necessários do arco. Cada uma dessas áreas será discutida individualmente.
2.9.2 Controle de altura do codicador
O controle de altura pode ser dividido em três áreas separadas. É muito importante entender como cada uma
dessas áreas afeta a qualidade geral do orifício.
A primeira área é o controle de altura do codicador. Esse controle dene três alturas separadas, críticas para a
operação.
A primeira área é a altura inicial. Essa é a altura acima da peça de trabalho, em polegadas, em que a tocha é
ajustada para estabelecer a altura correta para o arco piloto se transferir para a altura de corte principal.
A segunda área para a qual o controle de altura do codicador é denida, é a altura de perfuração, que é a altura
em que a tocha se levanta após a transferência do arco principal. Esse ajuste é usado para proteger o bico e a
proteção de qualquer retorno de material como resultado da transferência do arco principal.
45
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
A6 Plasma Lift Assembly
Introduction
The A6 lift assembly provides vertical motion for the
PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and
slide con guration. The motor turns an enclosed
spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting
plate along linear rails. Directional commands given
from CNC determines direction of lift travel. Fixed
limit switches are included to prevent upper and
lower over travel.
The lift assembly also contains components
necessary to control height over work surfaces;
initial, piercing, and cornering heights are encoder-
controlled during the plasma cycle through use
of SDP les. During part production, stando
is automatically controlled by taking voltage
measurements between torch nozzle and work
surface.
Finally, the A6 lift includes Omni Soft Touch® to
protect the system during station crashes. Proximity
switches monitor torch position in the mounting.
If the torch is jarred in any direction, machine/
station movement will stop and an error report will
be sent to CNC. Illustrations on the following page
2.9.2 Controle de altura do codicador (cont.)
A terceira área é a altura de corte propriamente dita, com a qual se corta a peça necessária. Ao se cortar os orifícios,
esse recurso controla diretamente a retilinidade da parede lateral do orifício. Não use o controle da tensão do arco
para manter a altura da tocha ao cortar os orifícios. Geralmente o diâmetro desses orifícios é tão pequeno que a
tensão do arco nunca é ativada. Em vez disso, use o controle de altura do codicador. O aumento da altura de corte
levanta a tocha para uma posição mais alta acima da peça de trabalho. Isso aumenta a tensão do arco (separação)
aumentando assim a conicidade nas paredes laterais do orifício. Isso causa o que é chamado de um ângulo de corte
positivo. A diminuição física da separação abaixa a tocha, fazendo com que a tensão seja inferior, produzindo assim
um ângulo de corte negativo. A denição de um ângulo de corte positivo é aquele em que a parte superior do
orifício tem um diâmetro maior do que o diâmetro inferior. A denição de um ângulo de corte negativo é aquela
em que o diâmetro da parte superior do orifício é menor do que o diâmetro da parte inferior.
A altura do corte do codicador controla a retilinidade da parede lateral, o que ajuda a fazer o diâmetro superior
e inferior do orifício com as mesmas dimensões. Ao cortar orifícios com diâmetros de 2.00" (50,8mm) e menores,
deve-se usar o controle de altura do codicador. Os orifícios com diâmetros maiores do que 2.00" (50,8mm) devem
ser feitos usando-se o controle de tensão do arco.
Elevação B4
Elevação A6
46
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.9.3 Regulagem da velocidade de corte
A máquina de corte deve ter boa regulagem de velocidade. Por muitos anos, considerou-se que durante o corte
de orifícios pequenos, era necessário reduzir a velocidade de corte da velocidade normal ao se cortar uma
peça maior. A regra geral é reduzir a velocidade de corte em 50% da velocidade de deslocamento normal. Um
exemplo seria: ao se cortar aço carbono com espessura 0.50” (12,7mm) a 100ipm (2540mmpm), então um orifício
com diâmetro de 0.50” (12,7mm) seria 50ipm (1270mmpm). Esse é apenas um ponto inicial. Pode ser necessário
reduzir a velocidade de corte ainda mais.
Ao se tentar cortar orifícios pequenos, é necessário reduzir a velocidade de corte. Essa redução na velocidade
ajuda a controlar a circularidade do orifício. A maioria das máquinas tem diculdade ao tentar cortar orifícios em
alta velocidade. Isso ocorre devido à massa e ao peso da máquina. A inércia da máquina joga a tocha produzindo
assim um orifício oblongo ou oval. Além disso, a diminuição da velocidade da máquina também melhora a
retilinidade da parede.
É muito importante que o projeto da máquina tenha folga mínima. Qualquer movimento indesejado aparecerá
na qualidade do corte.
Para resumir: A velocidade na qual o orifício é feito contribui para a circularidade do orifício.
47
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.9.4 Fonte de alimentação
Todas as fontes de alimentação que a ESAB fabrica hoje são chamadas de dispositivos de corrente constante.
Ao contrário das fontes de alimentação de antigamente, essas unidades são capazes de sustentar uma saída de
corrente constante com qualquer tensão de corte desde que estejam dentro das especicações de projeto da
unidade. Os controles de CNC de hoje interagem com essas fontes de alimentação e são capazes de controlar
remotamente a saída de corrente dessas unidades. Além disso, devido à capacidade remota, o controle pode
regular a saída de corrente no começo, durante o corte e no nal. Em muitos casos, ao se cortar orifícios com
diâmetro pequeno, o controle total da corrente é necessário para controlar a qualidade do orifício, especialmente
no nal do corte. Além disso, todas as fontes de alimentação ESAB para aplicações mecanizadas de plasma são
projetadas para ciclos de trabalho 100%, Isso signica operação contínua, 60 minutos por hora.
48
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Part Programming Techniques
2.9.5 Técnicas de programação de peças
Apesar de haver várias técnicas de programação de orifícios pequenos (diâmetro de 1.5 x espessura da placa e
menores), analisaremos duas técnicas em profundidade.
49
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.9.6 Códigos que podem afetar a qualidade do orifício
O comando M57 fará duas coisas. Primeiro, se não houver controle de altura do codicador, ele
M57
F
M174
simplesmente congelará o controle de altura da tensão. Em segundo lugar, ele pode ser usado
para ativar o controle de altura do codicador colocando o M57 antes do M65 (comando plasma
ligado).
O “F” pode ser inserido para chamar uma taxa de alimentação diferente (ex.: F50.0) que
melhorará a qualidade do orifício.
“Flying O” - Esse código desligará o plasma no ponto que em inserido no programa sem
interromper o movimento da máquina. Essa função não utilizará os parâmetros de diminuição
de corrente do valor de desligamento da corrente e de atraso de desligamento do gás.
2.9.7 Seleção do tipo de lead-in
Isso depende do tamanho do orifício. Um lead-in direto funciona bem na maioria dos casos versus um leadin com raio que funciona bem principalmente em orifícios maiores. Isso pode ser visto na ilustração a seguir.
O caminho verde é o caminho programado e o vermelho é o caminho da tocha. Observe onde os caminhos
se cruzam no ilustração do lead-in com o raio. Essa área geralmente deixa um ponto plano ou um ressalto.
Isso pode ser atribuído ao arco que se expande entrando no caminho de corte anterior. O lead-in reto tem um
caminho de corte anterior muito menor, reduzindo portanto o ponto plano.
50
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
2.9.7 Seleção do tipo de lead-in (cont.)
51
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees.
(Refer to point 1 and red code).
The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder
for height control. The encoder height value can be optimized to give us the best cutting
height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the
piercing routing completes, the machine will lead into the contour at 90 degrees and
continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the
lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This
will turn the plasma off at the entry point of the lead in or shortly after it. This code
should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas
selection all influence on where this code should be placed to optimize the hole quality.
(Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command
and will shut off the plasma on the fly. We use an over burn (refer to point 3 and green
code) to keep the machine moving beyond the intersection of the lead in and the end of
the hole contour as the plasma goes out.
2.9.7 Seleção do tipo de lead-in (cont.)
No gráco a seguir, observe que fazemos o lead-in a partir do centro do orifício a 90°. (Consulte o ponto 1 e o
código vermelho).
O M57 inserido antes do M65 diz ao controlador para usar o codicador para o controle de altura. O valor da
altura do codicador pode ser otimizado para fornecer a melhor altura de corte do orifício que pode ser diferente
do corte do contorno padrão. Após o término do direcionamento da perfuração, a máquina fará o lead-in no
contorno a 90° e continuará no sentido anti-horário para cortar o orifício. Conforme a máquina se aproxima do
corte do lead-in, existem algumas coisas diferentes que podem ser feitas. Uma é usar o M174. Isso desligará o
plasma no ponto de entrada do lead-in ou logo após. Esse código não deve ser limitado para antes ou depois.
O tipo de material, a amperagem, o tamanho do orifício e a seleção de gás inuenciam onde o código deve ser
colocado para se otimizar a qualidade do orifício. (Consulte o ponto 2 e o código azul). Lembre-se de que o M174
é um comando "Flying O" e desligará o plasma dinamicamente. Usamos um excesso de queima (consulte o
ponto 3 e o código verde) para manter a máquina se movendo além da interseção do lead-in e a extremidade
do contorno do orifício conforme o plasma sai.
N0031 G41
N0032 M57
N0033 M65
N0034 G01 X1.442 Y-1.231
N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231
N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231
N0037 M174
N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231
N0039 M66
N0040 G40
52
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the
encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end
of the cut. Instead, we use the parameter “Current Off Value” to turn the current down
after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which
turns the plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current
off value which can be optimized in conjunction with the ramp down time and the over
burn distance for the hole and material you are cutting. If the Current Off Value is at the
same value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the
hole instead of leaving a smooth area at the lead out point.
2.9.7 Seleção do tipo de lead-in (cont.)
Outra maneira de programar o orifício é seguir o exemplo abaixo. Aqui usamos o codicador para o controle de
altura, ainda lead-in com 90° mas não usamos o M174 no nal do corte. Em vez disso, usamos o parâmetro "Valor
da Corrente Desligada" para diminuir a corrente depois do movimento do excesso de queima. O código M66 vem
depois do excesso de queima que desliga o plasma. Quando o controlador vê esse código, a corrente vai para
o valor da corrente desligada, que pode ser otimizado em conjunto com o tempo de diminuição e a distância
do excesso de queima do orifício e do material que está sendo cortado. Se o Valor da Corrente Desligada estiver
com o mesmo valor da corrente de corte, o plasma goivará o contorno do orifício em vez de deixar uma área lisa
no ponto do lead-out.
53
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The
angle of the straight lead in will have to be modified to allow the start position to remain
in the center of the hole. Ignoring this offset can lead to the plasma starting on the edge or
outside the edge of the hole.
2.9.7 Seleção do tipo de lead-in (cont.)
Verique sempre o desvio do corte ao fazer orifícios muito pequenos. O ângulo do lead-in reto terá de ser
modicado para que a posição inicial permaneça no centro do orifício. Ignorar esse desvio pode fazer com que
o plasma inicie na borda ou fora da borda do orifício.
• Certique-se de que o plasma inicie no centro do orifício.
• Certique-se de que a tocha de plasma esteja na altura correta antes que atinja a borda do contorno.
• Certique-se de que a taxa de alimentação esteja correta.
• Siga qualquer um dos dois exemplos anteriores até o nal do corte com deformação mínima no orifício.
54
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Lista de erros do Vision 50P SPS
ID Descrição Soluções possíveis
11002 Tempo limite do IHS
11003 Falha de ignição
11004 Perda do corte
11005
11006 Colisão da tocha
11007
11012
11014
11016
11019
11024 A vazão SG1 está baixa
11025 A vazão SG2 está baixa
11026
11027
11028
Sem tensão de alimentação
Nenhuma estação válida
O atraso de desligamento
do gás está muito longo
A tensão do arco está muito
A tensão do arco está muito
Erro ao
ler SPS.Kon
na subestação
Fim de curso
inferior ativado
O processo não está
disponível
selecionada
Erro do líquido de
refrigeração
baixa
alta
1. O sinal de toque já está fechado.
2. Verique se há curto no sensor de referência No. 1 ou No. 2.
1. Se não houver fagulha da tocha, a pressão do gás está alta e a tensão do
circuito aberto está baixa.
2. Se houver fagulha da tocha mas não houver transferência, a altura inicial está
excessiva ou a corrente de início está muito baixa.
3. O relé do arco piloto não está energizado.
4. O contato do relé do arco piloto está ruim.
5. O resistor do arco piloto está aberto.
1. A altura de perfuração está excessiva durante o início.
2. Nenhuma placa sob a tocha durante o corte.
3. O tempo de perfuração está muito longo.
1. O SPS.KON não está legível.
2. Certique-se de que o SPS.KON exista e de que não esteja sendo usado por
outro programa.
1. Restabeleça o suporte da tocha.
2. A tensão do arco está muito baixa.
3. Cruzando corte grande sem o AHC estar bloqueado.
4. A máquina está se movendo muito lentamente.
1. Verique se há 24 VCC da fonte de alimentação até a subestação.
2. Verique as conexões do cabo do CAN.
1. A elevação está no m de curso inferior. A máquina não deve conseguir se
mover.
1. Selecione o processo disponível.
1. Selecione uma estação válida.
1. Líquido de refrigeração que passa pela tocha tem vazão inferior a 1.0 GPM
(4,5 l/m). A vazão mínima que atravessa a tocha é de 1.3 GPM (5,9 l/m) a 175
PSI (12,1 bar).
2. Verique a pressão de saída da bomba de água (175 PSI / 12,1 bar).
3. O EPP-360 está no modo escravo.
1. Copo de proteção muito pequeno.
2. Certique-se de os itens consumíveis estejam corretos.
3. Verique se há entupimento nas mangueiras.
4. Verique as pressões de entrada da caixa SG.
1. Copo de proteção muito pequeno.
2. Certique-se de os itens consumíveis estejam corretos.
3. Verique se há entupimento nas mangueiras.
4. Verique as pressões de entrada da caixa SG.
1. O atraso de desligamento do gás deve ser mais curto do que o tempo de
diminuição da corrente.
2. O atraso de desligamento do gás será ajustado igual ao tempo de diminuição
da corrente.
1. A tensão do arco está 10 volts abaixo do necessário.
2. Diminua a razão VDR no SPS.KON.
1. A tensão do arco está 10 volts acima do necessário.
2. Aumente a razão VDR no SPS.KON.
55
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Lista de erros do Vision 50P SPS
ID Descrição Soluções possíveis
1. O tempo de diminuição da corrente deve ser maior do que o atraso de desligamento
11029
11030 Não usado
11031
11032
11049
11062 Tocha de alta velocidade
11063
11064 A vazão PG2 está baixa
11065
11066
11067 A vazão SG1 está alta
11068 A vazão SG2 está alta
11069
11070
11071 A vazão PG2 está alta
11072 Curto no sensor
11073
11074
11075
Diminuição da corrente
O tempo está muito curto
A pressão de saída PG2
está alta
A pressão de saída PG1
está alta
Nível de líquido de
refrigeração baixo
A pressão de entrada PG2
está alta
A pressão de saída PG1
está baixa
A pressão de saída PG2
está baixa
A pressão de entrada PG1
está baixa
A pressão de entrada PG2
está baixa
Falha da alimentação da
válvula proporcional
A fonte de alimentação
não pode enviar a
corrente solicitada
A vazão da água de corte
está bloqueada.
do gás.
2. O tempo de diminuição da corrente será ajustado igual ao atraso de desligamento
do gás.
1. Bico muito pequeno.
1. Bico muito pequeno.
1. Adicione mais líquido de refrigeração.
2. Verique a ativação do interruptor quando o resfriador estiver cheio.
1. Ajuste a distância correta de diminuição na constante da estação e corrija a
espessura da placa no arquivo TDF.
1. A pressão de entrada PG2 (entrada da caixa do PG) está alta.
1. Bico muito pequeno.
2. A mangueira está bloqueada entre a caixa do PG e a tocha.
1. Bico muito grande.
1. Bico muito grande.
1. Copo de proteção muito grande.
2. Certique-se de os itens consumíveis estejam corretos.
3. Verique se há vazamentos nas mangueiras.
4. Verique as pressões de entrada da caixa SG.
1. Copo de proteção muito grande.
2. Certique-se de os itens consumíveis estejam corretos.
3. Verique se há vazamentos nas mangueiras.
4. Verique as pressões de entrada da caixa SG.
1. A pressão de entrada PG1 (entrada da caixa do PG) está muito baixa.
1. A pressão de entrada PG2 (entrada da caixa do PG) está muito baixa.
1. Bico muito grande.
2. Vazamento entre a caixa do PG e a tocha.
1. Curto entre o bico e o copo de proteção.
2. Limpe o refugo dentro da tocha.
1. A válvula proporcional (apenas injeção de água) não tem energia.
2. Verique a alimentação de 24 VCC dentro da caixa de injeção de água.
1. A corrente de saída solicitada não está disponível para a fonte de alimentação
selecionada.
2. Verique o SPS.Kon para certicar-se de que a fonte de alimentação correta esteja
selecionada.
1. A mangueira da água de corte está bloqueada.
2. A válvula da água de corte não está ligada.
3. Bico menor.
4. A válvula proporcional não funciona.
56
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Lista de erros do Vision 50P SPS
ID Descrição Soluções possíveis
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087
11088
11089
11090
11091
11092
A corrente do arco está
menor do que a solicitada
A corrente do arco está
maior do que a solicitada
A pressão de entrada PG1
está alta
Falha da fonte de
alimentação do plasma.
A pressão da água de corte
está muito baixa
A pressão da água de corte
está muito alta
A vazão da água de corte
está muito baixa
A vazão da água de corte
está muito alta
A marcação do arquivo é
selecionada manualmente
enquanto a Seleção Automática
de Marca estiver habilitada
A marcação não está disponível
para correntes acima de 400A
A espessura da chapa para
esse bico não é válida
A marcação para o bico
selecionado não está disponível
A marcação para alumínio não
está disponível
Sem dados de corte para a
espessura selecionada
Sem dados de corte para a
corrente selecionada
Sem dados de corte para o
código do bico selecionado
Pressão da água de corte fora
da faixa
1. A corrente real é menor do que a corrente solicitada.
2. Verique o cabo de controle entre a caixa RAS e a fonte de alimentação.
1. A corrente real é maior do que a corrente solicitada.
1. A pressão de entrada PG1 (entrada da caixa do PG) está muito alta.
1. Verique o código de erro do painel dianteiro. Procure a solução no
manual da fonte de alimentação do plasma.
Verique a bomba de água.
1.
Verique a válvula proporcional.
1.
Verique a válvula de água.
1.
Verique a válvula proporcional.
1.
1. Desabilitar Seleção Automática de Marca ( 1. SPS.KON#220).
2. Selecione o arquivo de marcação direito manualmente.
3. Selecione qualquer outro arquivo de corte e em seguida selecione
remotamente o arquivo de corte necessário.
1. Selecione outro arquivo de marcação.
1. Selecione a espessura correta para esse bico.
1. Selecione o bico de menos de 450 A para a marcação.
1. Selecione MS ou SS para a marcação.
1. Carregue ou crie os dados de corte para essa espessura.
2. Você está usando a seleção automática, mas selecionou o arquivo TDF
manualmente; selecione remotamente qualquer outro arquivo de corte
e em seguida selecione o arquivo de corte necessário.
1. Carregue ou crie os dados de corte para essa corrente.
2. Você está usando a seleção automática, mas selecionou o arquivo TDF
manualmente; selecioneremotamente qualquer outro arquivo de corte
e em seguida selecione o arquivo de corte necessário.
1. Carregue ou crie os dados de corte para esse código de bico.
2. Você está usando a seleção automática, mas selecionou o arquivo TDF
manualmente; selecione remotamente qualquer outro arquivo de corte
e em seguida selecione o arquivo de corte necessário.
1. Pressão da água de corte fora da faixa.
57
SEÇÃO 2 VISION 50P CNC COM CAIXA DE INTERFACE
Códigos de erro das caixas do PG e SG
ID do erro Descrição
89 Erro do CRC durante o download das constantes da estação
90 O módulo executou um restabelecimento
200 O limite do valor do ajuste de referência do CAN foi ultrapassado.
201 A pressão de entrada do PG1 está muito baixa
202 A pressão de entrada do PG1 está muito alta
203 A pressão de entrada do PG2 está muito baixa
204 A pressão de entrada do PG2 está muito alta
58
REVISION HISTORY
1. Initial release - 04 / 2009
2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.
3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.
59
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
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BELGIUM
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THE CZECH REPUBLIC
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DENMARK
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Copenhagen--Valby
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ITALY
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RUSSIA--CIS
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Fax: +7 095 937 95 80
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