ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [de]

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Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

Bedienungsanleitung (DE)

(zur Verwendung mit den Stromquellen EPP-202/362)

0558012323 09/2014

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

VORSICHT

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre, „Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen. Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden

Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen

installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.

Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,

fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten

Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder

schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage

gekauft haben.

Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des

Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit

für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht

ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom

Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

Table of Contents

Sicherheitsvorkehrungen

Sicherheitsvorkehrungen ................................................................................................................................ 11

Gehäuseklasse.............................................................................................................................................................................. 11

Systemdiagramm

Systemdiagramm .............................................................................................................................................15

Grundsystem + WIC + ACC (alle Optionen) .....................................................................................................16

Beschreibungen

Stromquelle ......................................................................................................................................................19

380/400V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 19

460/575V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 19

380/400V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 20

460/575V Stromquelle .....................................................................................................................................................................20

Kombi-Gasregelung (CGC) ...............................................................................................................................21

Technische Daten .............................................................................................................................................................................. 21

Anschlüsse .....................................................................................................................................................................................22

CGC Flussdiagramm ................................................................................................................................................................... 25

Rohrverlegeplan Kombi-Gasregelung ................................................................................................................................ 26

Schaltplan Kombi-Gasregelung .............................................................................................................................................27

CGC Einbauabmessungen .......................................................................................................................................................28

CGC Ansicht von unten ............................................................................................................................................................. 28

Fehlerbehebung .........................................................................................................................................................................29

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS) ...........................................................................................................30

Technische Daten .............................................................................................................................................................................. 30

Fernlichtbogenzündung Anschlüsse ......................................................................................................................................... 31

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit ........................................................................................................ 33

Typische / Empfohlene E-Halt-Verbindung .............................................................................................................................. 34

Ersatzteile ............................................................................................................................................................................................. 34

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

Luftvorhangregelung (Acc) .............................................................................................................................35

Technische Daten .............................................................................................................................................................................. 35

Acc Einbauabmessungen .........................................................................................................................................................36

Acc Komponentenverbindungen .........................................................................................................................................36

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC) .................................................................................................37

Technische Daten .............................................................................................................................................................................. 37

Automatische Höhenregelung (AHc) ..............................................................................................................38

Technische Daten .............................................................................................................................................................................. 38

B4 Einbauabmessungen ........................................................................................................................................................... 39

Schläuche und Kabel ....................................................................................................................................... 40

Allgemeines ......................................................................................................................................................45

Technische Details des PT-36 ........................................................................................................................................................45

Technische Details des PT-36 ..................................................................................................................................................46

Erhältliche Paketoptionen .......................................................................................................................................................46

Sonderzubehör: ...........................................................................................................................................................................46

Installation

EINBAU ..............................................................................................................................................................53

Allgemein ............................................................................................................................................................................................. 53

Auspacken ........................................................................................................................................................................................... 53

Bei Erhalt überprüfen .......................................................................................................................................................................53

Vor dem Einbau..................................................................................................................................................................................53

Einleitung ............................................................................................................................................................................................. 54

Überblick über Erdungsmaßnahmen .........................................................................................................................................55

Grundauslegung ......................................................................................................................................................................... 56

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

Elemente eines Erdungssystems .................................................................................................................................................57

Plasmastromrückleitung .......................................................................................................................................................... 57

Schutzerdung des Plasmasystems ........................................................................................................................................ 58

Gehäusemasse der Schneidanlage ....................................................................................................................................... 61

Schutzerdung des Schienensystems ...................................................................................................................................61

Staberder ..............................................................................................................................................................................................62

Erdungsstab .................................................................................................................................................................................. 62

Bodenwiderstand ....................................................................................................................................................................... 62

Masseanschluss des Netzstroms ...........................................................................................................................................63

Elektrolytische Staberder ......................................................................................................................................................... 64

Mehrere Staberder .....................................................................................................................................................................64

Erdungsplan der Anlage ................................................................................................................................................................. 65

Anbringen der Stromversorgung................................................................................................................... 66

Anschlussverfahren .......................................................................................................................................................................... 66

Platzierung von RAS Box .................................................................................................................................67

Stromquellenanschlüsse .................................................................................................................................................................67

Brenneranschlüsse...................................................................................................................................................................... 70

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem ..............................................................................................................................71

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit.......................................................................................................... 71

Befestigung des Brenners an der Anlage ................................................................................................................................72

Anbringen der CGC ...........................................................................................................................................73

Komponentenverbindungen ........................................................................................................................................................ 74

Einstellung ..................................................................................................................................................................................... 78

Schnittqualität .............................................................................................................................................................................78

Durchusskanäle des Brenners ............................................................................................................................................. 83

Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung ...................................................................................................................................87

Zusammenbau des Brennerkopfes ......................................................................................................................................90

Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs ........................................................... 91

Zerlegung des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) ...........................................................................................92

Zusammenbau des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) ..................................................................................95

Wartung des Brennerkörpers ................................................................................................................................................ 97

Ausbau und Austausch des Brennerkörpers ..................................................................................................................... 98

Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen .............................................................................................................100

Prüfung auf Kühlmittellecks: ................................................................................................................................................101

Ersatzteile

Ersatzteile .......................................................................................................................................................105

Allgemeines ......................................................................................................................................................................................105

Bestellung .......................................................................................................................................................................................... 105

Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden. Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung, Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

Gehäuseklasse

Der IP-Code gibt die Gehäuseklasse an, d.h. den Schutzgrad gegen eindringende feste Gegenstände oder Wasser. Der Schutz wird gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen fester Gegenstände, die größer als 12 mm sind, und gegen Spritzwasser bis zu 60 Grad von vertikaler Richtung aus geliefert. Alle mit IP21S gekennzeichneten Geräte dürfen gelagert werden; sie dürfen jedoch nicht im Freien im Falle von Niederschlag eingesetzt werden, solange sie nicht untergestellt sind.

ACHTUNG

Es besteht Umstürzgefahr für das Gerät, sollte es auf eine Oberäche mit mehr als 15° Neigung gestellt werden. Körperschäden und / oder erhebliche Geräteschäden sind möglich.

Maximale

erlaubte

Verkippung

15°

Sicherheitsvorkehrungen

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME. SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

Dieses Produkt soll nur für das Plasmaschneiden eingesetzt

ACHTUNG

werden. Sämtliche sonstigen Einsätze können zu Körperverletzungen und / oder Geräteschäden führen.

ACHTUNG

Zur Vermeidung von Körperverletzungen und / oder Geräteschäden, bitte nur unter Einsatz der hier dargestellen Verfahrensweise und Befestigungspunkte hochheben.

Systemdiagramm

SyStemdiagramm

Es folgen zunächst einige in dieser Anleitung verwendete Abkürzungen.

ABKÜRZUNGEN: A/C - Luftvorhang

ACC - Luftvorhangsteuerung AHC - Automatische Höhensteuerung CGC - Kombi-Gassteuerung ICH - Steuerungsschnittstelle IGC - Einbau-Gassteuerung PDB - Stromverteilerbox RAS - Remote-Lichtbogenstarter WIC - Wasserstrahlsteuerung

SyStemdiagramm

Systemdiagramm

Die folgende Abbildung zeigt unterschiedliche, beim Einbau-Gassteuerungssystem (IGC) von ESAB erhältliche Kongurationen zur Erfüllung des Kundenbedarfs. Es folgen die Beschreibungen der einzelnen Kongurationen.

1. Grundsystem

Dieses System stellt die Grundkonguration für das IGC Plasma System dar. Es besteht aus Hauptbauteilen wie der Stromquelle, dem Brenner PT-36, Remote-Lichtbogenstarter (RAS), der Kombi-Gassteuerung (CGC), StromverteilerBox (PDB), automatischen Höhensteuerung (AHC) und Vision CNC. Dieses System erfüllt die Anforderungen der meisten Kunden beim Schneiden von Hart- und Edelstahl sowie Aluminium. Es erlaubt außerdem das Markieren von Hart- und Edelstahl mit demselben Brenner und denselben Verbrauchsmaterialien. Durch einfaches Umschalten zwischen den beiden Methoden während des Prozesses kann mit diesem System im selben Teileprogramm ohne Wechsel der Verbrauchsmaterialien weitergearbeitet werden.

2. Grundsystem + ACC

besteht aus dem obigen Grundsystem und der ESAB Luftvorhangsteuerung (ACC). Bei letzterem handelt es sich um eine Vorrichtung zur Leistungsverbesserung des Plasmalichtbogens beim Unterwasserschneiden. Der Luftvorhangsausgang wird vom Schaltschrank AHC aus ausgelöst.

3. Grundsystem + WIC

Dieses System ist mit der Wasserstrahlsteuerung (WIC) ausgerüstet, einem Modul, das den Schneidwasseruss zur Umhüllung des Schneidvorgangs regelt. Diese Konguration ist für Kunden gedacht, die Edelstahl ohne H35 schneiden wollen. Bei diesem System wird noch der Standardbrenner PT-36 verwendet, wenn auch mit anderen Verbrauchsmaterialien. Ähnlich wie beim Trockensystem kann mit dem WIC-System auch mit Wasserschutz markiert werden.

4. Grundsystem + WIC + ACC (Diagramm zeigt alle Optionen)

Mit diesem Komplettsystem können Kunden Hart- und Edelstahl sowie Aluminum schneiden. Edelstahl ist mit Wasserstrahlsteuerung (WIC) sowie unter Wasser mithilfe der Luftvorhangsteuerung (ACC) schneidbar.

Vision 5X

(EPP-202/362)

IGC Base System

Height

AHC

(Automatic

Control)

Air Curtain

Hose

Air Curtain

CGC-SG or BPR-SG/H2O

PT-36 Torch

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

CGC-PG

Interconnect Diagram

Power, Pilot Arc, Coolant

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS & CC Control Cable

AHC-VDR

RAS-VDR

PDM-PWR

RAS

(Remote Arc Starter)

RAS-TC IN

RAS-ESTOP

RAS-TC OUT

Coolant Return Hose

Coolant Supply Hose

AHC-CAN

AHC-AC IN

AHC-ACC OUT

CAN BUS

AHC Input Power

WIC-AC-IN

BPR

Regulator)

(Back Pressure

BPR-H2O

WIC-H2O OUT

WIC

(Water Injection Control)

WIC-CAN

WIC-AIR IN

WIC-H2O IN

CGC-PWR

ACC-AIR OUT

ACC-IN

CAN-WIC-CAN

CAN-AHC-CAN

CGC-N2/Air

CGC-AIR IN

CGC-O2/H35/F5

ACC

(Air Curtain Control)

ACC-AIR

CGC-Ar

CGC-N2/Air

CGC

CGC-CAN

(Combined Gas Control)

BOLD FONT = Cable Connection Label

Optional

Customer Supplied

CAN Hub

PS-PSC

PS-PA

PS(-)

CNC-CAN

CNC-WIC PWR

AHC-PWR

PS-W

Integrated Gas Control Machine Version

Grundsystem + WIC + ACC (alle Optionen)

(Power Supply)

{

THREE

PHASE

POWER

P/S-CAN

Table

Work

Vision

CNC-ESTOP

CNC

P/S-CAN

Control Box

LIQUID

GAS

POWER

DATA

Beschreibungen

BeschreiBungen

Stromquelle

Das Stromaggregat EPP-202 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3 Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

EPP-202,

Teilenummer

Spannung 160 VDC

Ausgangs-

leistung

(100 %

Einschalt-

dauer)

Eingang

Gewicht - kg 427 426 434 492

Gleichstrombereich (Markieren)

Gleichstrombereich (Schneiden)

Leistung 32 kW Leerlaufspannung (OCV) 360 VDC 342/360 VDC 360 VDC 366 VDC Spannung (3-phasig) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V Strom (3-phasig) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS Frequenz 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz kVA 39,5 kVA 39,5 kVA 39,5 kVA 39,5 kVA Leistung 35,5 kW 35,5 kW 35,5 kW 35,5 kW Leistungsfaktor 90% 90% 90% 90%

Eingangssicherung (empfohlen)

200/230/460 V,

60 Hz,

0558011310

150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

EPP-202,

380/400V CCC,

50 Hz,

0558011311

10 A bis 36 A

30 A bis 200 A

EPP-202, 400V CE,

50 Hz,

0558011312

EPP-202,

575V, 60 Hz,

0558011313

BeschreiBungen

Das Stromaggregat EPP-362 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3 Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

EPP-362,

Teilenummer

Spannung 200 VDC

Ausgangs-

leistung

(100 %

Einschalt-

dauer)

Eingang

Gewicht - kg 514 514 518 512

Gleichstrombereich (Markieren)

Gleichstrombereich (Schneiden)

Leistung 72 kW Leerlaufspannung (OCV) 360 VDC 364 VDC 360 VDC 360 VDC Spannung (3-phasig) 460 V 380 V 400 V 575 V Strom (3-phasig) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS Frequenz 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz kVA 88,7 kVA 88,5 kVA 88,6 kVA 87,7 kVA Leistung 83,7 kW 85,1 kW 84,7 kW 84,0 kW Leistungsfaktor 94% 96% 96% 96%

Eingangssicherung (empfohlen)

460 V, 60 Hz,

0558011314

150 A 175 A 175 A 125 A

EPP-362,

380 V CCC,

50 Hz,

0558011315

10 A bis 36 A

30 A bis 360 A

EPP-362,

400 V CE,

50 Hz,

0558011316

EPP-362,

575 V, 60 Hz,

0558011317

BeschreiBungen

Kombi-Gasregelung (CGC)

T/N 0558010241

Mit der Kombi-Gasregelung (CGC) wird die Versorgung mit Plasmagas (PG) durch einen der drei Plasmagaseingänge (N2/Luft, O2/H35/F5 und Argon) sowie mit Schutzgas (SG) geregelt. Sie wird mit 24 V (Wechsel- und Gleichstrom) von der Stromverteiler-Box versorgt und erhält Befehle über den CAN-Bus.

Es sind insgesamt vier Gaseingänge (drei Plasmagase, ein Schutzgas), zwei Gasausgänge (SG, PG) und ein Außenanschluss (Luftvorhang) vorhanden. Die vier Eingänge haben durchlässige Bronzelter und rechtsgängige Innengewinde der Größe „G-1/4“ (BSPP). Zwei Adapterkits sind erhältlich zur Anpassung an metrische Standard- oder CGA-Schlauchverbinder. Die Gasarmaturen und -adapter nden Sie in den folgenden Tabellen.

Technische Daten

Abmessungen: 215,9 mm x 15,4 mm x 11,3 mm (LxBxH) Gewicht: 3,9 kg Stromversorgung: 24V AC/DC

* 6.25”

(158.8 mm)

Bitte beachten:

Das CAN-Kabel muss separat von

den Brennerkabeln verlaufen.

4.50”

(114. 3 m m)

* 215,9mm einschl.

Armaturen vorn und

hinten

4.75”

(120.7 mm)

CNC- oder

Prozessregler

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Vom Kunden

bereitgestellte

Gase

BeschreiBungen

RAS-Kasten

Strom

N2/Luft

O2/H35

Luft

N2/Luft Argon

CAN

Kombinierte

Gasregelung J F

PT-36

m3 G2

Plasmagasschlauch

Schutzgasschlauch

Luftvorthangschlauch

Kombinierte Gasregler-Komponentendetektometerbezeichnungen

Hinweis:

Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.

Anschlüsse

Zwei Kabel sind mit der Kombi-Gasregelung verbunden: eines für 24V-Stromversorgung, und das andere ist für CAN. Es gibt vier Gaseingänge (N2/Luft, O2/H35, Argon und SG) und zwei Gasausgänge (PG und SG). Die Gasarmaturen sind im Folgenden aufgelistet.

Bitte beachten:

Das Gehäuse muss mit dem Maschinen-Erdleiter verbunden werden.

ESAB

T/N

83389

Eingänge

Ausgänge

Gas Armatur

N2/Air 1/8” NPT x “A” Inertgas rechtshänd. Innengew. 631475

O2/H35 1/4” NPT x “B” Brennsto linkshänd. Außengew. 83390

Argon 1/4” NPT x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew. 74S76

PG Anschluss, Außengew. 0.125NPT auf Größe “A” 206 4113 SG

1/4” NPT x “B” Sauersto rechtshänd.

Außengew.

BeschreiBungen

C EFD

BeschreiBungen

Gas Armatur

Argon G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew. 0558010163

Plasma

Schutz N2/Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew. 0558010163

Metrische

Luftvorhang Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew. 0558010165

Eingangsadapter

Plasma

Schutz N2/Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew. 0558010165

Luftvorhang Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew. 0558010165

CGA-Eingangsadapter

Ausgänge

Teilenummer - 0558010245 (“B” Sauersto rechtshänd. Innengew. x “B” Brennstogas linkshänd. Außengew.)

N2/Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew. 0558010163

O2/H35/F5* G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew. 0558010163

* Zum Anschließen von H35/F5 ist ein weiterer Adapter notwendig.

Teilenummer - 0558010246 (G-1/4”rechtshänd. Innengew. x G-1/4” linkshänd. Außengew.)

Argon G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew. 0558010166

N2/Luft G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew. 0558010166

O2/H35/F5* G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Sauersto rechtshänd. Außengew. 0558010167

* Zum Anschließen von H35/F5 ist ein weiterer Adapter notwendig.

SG 1/4” NPT x 5/8"-18 LH linkshänd. 10Z30

PG 1/4” NPT x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew. 206 4113

Luftvorhang 1/8” NPT x “B” Inertgas linkshänd. Innengew. 08030280

ESAB

T/N

ESAB-Kit Tn.

0558000254

ESAB-Kit Tn.

0558000253

BITTE BEACHTEN:

Der Brenner PT-36 wird mit einer Schlauchlänge ausgeliefert, mit der die Kombi-Gasregelung sich höchstens 2m vom Brenner entfernt montieren lässt. Versichern Sie sich vor der dauernden Montage der Kombi-Gasregelung bitte, dass die Standardschläuche so verlegt sind, dass sie den korrekten Biegeradius haben und sich ordnungsgemäß anschließen lassen.

Für weitere Entfernungen zwischen Brenner und Box ist eine Verlängerung des Standardbrennerschlauchs erforderlich, die ebenfalls auf Bestellung lieferbar ist.

ES MÜSSEN BEIDE SCHLÄUCHE BESTELLT WERDEN

Verlängerungsschlauch, Plasmagas, 1m ESAB Tn. 0558008996 Verlängerungsschlauch, Schutzgas, 1m ESAB Tn. 0558008997

Aufgrund des längeren Schlauchs muss die Durchdringzeit verlängert und eine längere Vorgabezeit angegeben werden. Dies rührt daher, dass das Startgas (N2) aus dem Schlauch entfernt werden muss, bis das Schneidgas (O2) wirkt, was mehr Zeit erfordert. Diese Umstände treten beim Schneiden von Hartstahl mit Sauersto auf.

Bitte beachten:

Alle lieferbaren Schläuche und Kabel nden Sie in den beiliegenden Tabellen.

BeschreiBungen

Beim Anschließen von Brennstogasleitungen am Sauersto-Plasma-

Vorsicht!

Bitte beachten:

Jedes Gas hat bestimmte Anforderungen bezgl. maximalem Fluss und Druck; s. folgende Tabelle:

Gas Druck

Plasma

Schutz N2/Luft 8,6 bar, 10,0 m3/h

Luftvorhang Luft 5,5 bar, 34,0 m3/h

O2/H35/F5 8,6 bar für O2, 5,2 bar für H35/F5, 7,2 m3/h

gaseingang oder beim Wiederanschließen des Sauersto nach Verwendung von Brennstogas müssen Sie sich stets sorgfältig vergewissern, dass alle Leitungen vom Einlass bis zum Brenner vollkommen entleert sind. Er wird empfohlen. die Anlage und die Brennerleitungen vor dem Wiederanschließen 60 Sekunden lang mit Sticksto zu spülen, und dann vor dem Schneiden den Sticksto 60 Sekunden lang mit dem neuen Gas auszuspülen.

Argon 8,6 bar, 5,7 m3/h

N2/Luft 8,6 bar, 7,2 m3/h

CGC Flussdiagramm

ARGON

N2/LUFT

PT1

N2/LUFT

ÖFFNUNG

FLUSSFEEDBACK

PT2

ZUM BRENNER

PV-PG

PV-SG

ZUM BRENNER

BeschreiBungen

Rohrverlegeplan Kombi-Gasregelung

O2/H35/F5

PT1

PV1

PT3

Plasmagas

N2/Luft

PT = Druckmelder

PV = Proportionalventil

PT2

∆P

PV2

Schutzgas

Schaltplan Kombi-Gasregelung

Con 1

CAN

Con 2

STROMVERSORGUNG

BeschreiBungen

CAN H Aus CAN L Aus CAN Erdg

CAN H Ein CAN L Ein

NC NC NC

24V AC Ein 24V AC Ein

-24V DC Ein +24V DC Ein

CO 1

15 16

10 12

LED 1

LED 2

CGC Einbauabmessungen

T/N 0558008459

D 7,1 mm

8,0 mm

BeschreiBungen

101,6 mm

9,5 mm

CGC Ansicht von unten

190,5 mm

120,0 mm

9,5 mm

22,9 mm

64,0 mm

BeschreiBungen

Fehlerbehebung

Die Kombi-Gasregelung hat zwei LEDs zur Statusanzeige. Ist die grüne LED an, wird die Einheit mit Strom versorgt; die Blinkfrequenz zeigt ihren Betriebsstatus an (s. Tabelle unten). Ist die grüne LED nicht an, das Stromkabel kontrollieren, das 24V DC und 24V AC von der Regelungsstromversorgungs-Box liefern sollte.

Ist die gelbe LED nicht an, ießt entweder kein Strom zur Einheit oder die Station ist nicht gewählt.

Die Kombi-Gasregelung ist vollkommen integriert und wird als “Black Box” behandelt. Funktionieren eine oder mehrere Funktionen der Einheit nicht mehr, muss diese zur Reparatur eingeschickt werden. Wenden Sie sich zu Troubleshooting und RMA-Hilfe an den technischen Kundendienst.

LED Status Bedeutung

AUS Strom AUS

grün

gelb EIN Station ist gewählt

10% EIN, 90% AUS Bootloader läuft 50% EIN, 50% AUS Applikation läuft 90% EIN, 10% AUS Applikation läuft, CAN ist verfügbar

BeschreiBungen

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS)

p/n 0558012260

Die externe Lichtbogenzündeinheit wird im Allgemeinen als ELZ-Einheit bezeichnet. Die ELZ-Einheit dient als Schnittstelle zwischen der Vision 50P CNC-Steuerung und der EPP-Produktfamilie von Plasma-Stromquellen und sorgt somit für den Plasmalichtbogen. Die ELZ-Einheit sorgt auch für Rückkopplungsspannung an den Plasmabrenner-Heber. Mithilfe dieser Spannung wird der Brennerabstand beim Schneiden geregelt und somit der richtige Abstand zwischen Schneidbrenner und Werkstück eingehalten.

In der ELZ-Einheit ist ein ACON-Modul zur Kommunikation mit der CNC, eine Hochfrequenz-/Spannungsteilerplatine, die für die Ionisierung des Pilotlichtbogens sowie Spannungsteilung zur Regelung des Brennerabstands sorgt.

Kühlmittelanschlüsse und Schneidbrenner-Stromanschlüsse werden in der ELZ-Einheit vorgenommen und fungieren somit als Schnittstelle zwischen Stromquelle, Kühlmittelumwälzpumpe und dem Schneidbrenner.

Technische Daten

Abmessungen: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep Gewicht: 28.5 lbs. (12.9 kg)

8.75”

(222.3 mm)

17.0 0”

(431.8 mm)

7.5 0 ”

(190.5 mm)

BeschreiBungen

Fernlichtbogenzündung Anschlüsse

G, H

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

Buchstabe Beschreibung

A 3-poliger Spannungsteileranschluss zum Heber

C 14 poliger Amphenol-Stromversorgungsanschluss

D Not-Aus

E Kühlmitteleinlass - Durchuss zum Schneidbrenner

G, H Zugentlastungen

I Brennermantelanschluss

J Anlagenmasseanschluss

Kühlmittelrücklauf - Durchuss zurück vom

Schneidbrenner zur Kühlmittelumlaufpumpe

Hinweis:

Strom-

quelle

BeschreiBungen

Steuerleitung für Stromquelle u. Kühlmittelumwälzpumpe

Stromkabel

Pilotlichtbogenkabel

Kühlmittelzufuhrschlauch

Kühlmittelrücklaufschlauch

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Lichtbogen-

zündeinheit

Stromversorgung, Pilotlichtbogen, Kühlmittel

Varistor-Kabel

Kontroll-

kästchen

Netzfreigabe

AAR / Heber

( Optional )

Identizierungsbezeichnungen für die

an die externe Lichtbogenzündeinheit angeschlossenen Komponenten

HINWEIS: Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.

PT-36

m3 G2

BeschreiBungen

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit

Die Regeleinheit hat vier M6 x 1 Befestigungsbohrungen mit Gewinde in nachstehend dargestellter Anordnung.

Wenn Befestigungsschrauben von unten in die Einheit geschraubt werden, ist darauf zu

VORSICHT

127,00 m m

(5,00 Zoll)

achten, dass die Befestigungsschrauben nicht weiter als 6,35 mm (0,25 Zoll) über den Rand der Innengewinde auf der Innenseite hinausragen. Wenn die Befestigungsschrauben zu lang sind, können sie die Teile auf der Innenseite der Einheit beeinträchtigen.

190,5 mm (7,50 Zoll)

165,1 mm

(6,50 Zoll)

25,4 mm

(1 Zoll)

69,85 mm (2,75 Zoll)

349,25 mm

(13,75 Zoll)

Lochanordnung zur Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit (Unteransicht)

469,90 mm (18,50 Zoll)

444,5 mm

222,3 mm

(8,75 Zoll)

82,6 mm

(3,25 Zoll)

(17,50 Zoll)

Lochanordnung der optionalen Befestigungsplatte (0558008461) für die externe Lichtbogenzündeinheit

BeschreiBungen

Typische / Empfohlene E-Halt-Verbindung

Bitte geben Sie stets die Seriennummer der Einheit an, an welcher die Teile verwendet werden. Die Seriennummer ist auf das Typenschild der Einheit gestanzt.

Zur Sicherstellung ordnungsgemäßer Funkton wird empfohlen, nur originale ESAB-Teile und Produkte mit dieser Ausrüstung zu verwenden. Die Verwendung von Nicht-ESAB-Teilen kann Ihre Garantie erlöschen lassen.

Sie können Ersatzteile bei Ihrem ESAB-Händler bestellen.

Bitte geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen stets gesonderte Versandanweisungen an-

Auf der letzten Seite dieses Handbuchs nden Sie einen Kommunikationsleitfaden mit einer Liste von Kundendienst-Telefonnummern.

Ersatzteile

Anmerkung:

Zusatzteilliste, Schaltbilder und Anschlussdiagramme auf 279,4 mm x 431,8 mm (11” x

17”)-Papier sind im Rückdeckel dieses Handbuchs enthalten.

BeschreiBungen

Luftvorhangregelung (Acc)

p/n 374 40

p/n 0558010243

Technische Daten

Abmessungen: 6,00” hoch (152,4 mm) x 9,56” breit (242,8 mm) x 2,50” tief (63,5 mm) Gewicht: 4,00 lbs. (1,81 kg)

Eingangsleistung: 24 VAC

Der Luftvorhang ist ein Gerät zur Verbesserung der Plasmabogenleistung beim Unterwasserschneiden. Das Gerät wird auf den Brenner montiert und erzeugt einen Luftvorhang. Das ermöglicht dem Plasmabogen den Betrieb in einer relativ trockenen Zone, um Lärm, Dämpfe und Bogenstrahlung zu vermindern, obwohl der Brenner untergetaucht ist.

Der Luftvorhang erfordert eine saubere, trockene und ölfreie Druckluftquelle. Sie sollte bei 80 psi @ 1200 cfh (5,5 bar @ 34 CMH) zugeführt werden.

Acc Einbauabmessungen

BeschreiBungen

9.31”

(236.5 mm)

5.81”

(147. 6 mm)

2.91”

(74.0 mm)

1.16”

(29.5 mm)

Acc Komponentenverbindungen

.312” x .500”

slots

7.00”

(17 7.8 mm)

ANMERKUNG:

Kabel “A” und “B” sind im Abschnitt Kompo-

nentenverbindungen, EINBAU dieses Handbuchs aufgelistet.

Druckluft

BeschreiBungen

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

p/n 0558009370

Der Wassereinspritzregler (WIC) regelt den Durchuss des Schneidewassers, dass dem Plasmabrenner zugeführt wird. Dieses Wasser wird beim Schneidvorgang als Schutz verwendet Dieser Schutz hilft bei der Bildung des Plasmabogens und kühlt außerdem die Schnittoberäche. Die Auswahl und der Ausstoß des Schneidewassers wird durch die ICH ausgeführt und geregelt. Der WIC besteht aus einem Wasserregler, einer Pumpe und einer geschlossenen Rückkoppelungsschleife zwischen einem Proportionalventil und einem Durchusssensor. Dieser wird durch eine lokale Prozessregelungseinheit (PCU) gesteuert. Die PCU kommuniziert über CAN mit dem ICH, während sie das Proportional- und Magnetventile steuert. Der WIC wird überwacht und schickt Feedbacksignale über den CAN-Bus an die ICH oder diagnostische Zwecke.

Für genauere Informationen über den Wassereinspritzregler siehe Handbuch #0558009491.

Technische Daten

Dimensions (module électrique) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)

Dimensions (module de la pompe) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)

Poids (module électrique) 15 livres à sec (6,8 kg)

Poids (module de la pompe) 60 livres à sec (27,2 kg)

Besoins en eau

Approvisionnement en air (fonction antigel) 250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)

Pompe

Moteur

Régulateur de pression

Capteur de pression

Vanne proportionnelle

Capteur de débit

Vanne électromagnétique d'air

L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, ltré à 5 microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.

Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum), rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité: 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar). Vitesse nominale: 1725 tr/min, température nominale: 150o F (66o C)

1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A, Cote de température: 150 ° F (66o C)

Pression d'entrée de l'eau: 100 psi (6,9 bar) maximum Pression de sortie de l'eau: 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)

Plage de pression maximum: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar) Plage de température: -40 - 257o F (-40 - 125o C) Tension d'alimentation: 24 V CC Sortie du signal de pression: 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec une résistance de 250 ohms.

Tension d'alimentation: 24 V CC Courant de pleine charge: 500 mA, signal de commande d'entrée: 0-10 V CC. Bobine: tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement: 100-500 mA, Vanne: taille de l'orice de 3/32”, Cv: 0,14 (complètement ouverte) Pression diérentielle de fonctionnement: 115 psi (8,0 bar); Débit max.1,5 gpm Température maximum du uide: 150o F (66o C)

Pression de fonctionnement maximum: 200 psi (13,8 bar), Température de fonctionnement : -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée: 5 - 24 V CC à 50 mA maximum, signal de sortie: 58 - 575 Hz, zone d'écoulement: 0,13 - 1,3 gpm

Tension d'alimentation: 24 V CC, pression de fonctionnement maximum: 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement: 32 - 77o F (0 - 25o C)

BeschreiBungen

Automatische Höhenregelung (AHc)

p/n 0560947166

Die B4 Hebevorrichtung versetzt den PT-36 Plasmabrenner mit Hilfe eines typischen Motors, einer Schraube und einer Schiebeanordnung in vertikale Bewegung Der Motor dreht eine eingeschlossene Spindelschraube, die ihrerseits die Hebeplatte entlang gerader Schienen anhebt/absenkt. Vom Plasmaregler gegebene Richtungsbefehle bestimmen die Bewegungsrichtung. Zur Vermeidung einer zu weiten Bewegung nach oben oder unten sind feststehende Endschalter eingebaut.

Die Hebevorrichtung umfasst außerdem Komponenten, die zur Regelung der Höhe über der Arbeitsäche benötigt werden: anfängliche, Durchsich- und Schnitthöhe werden während des Plasmazyklus durch Encoder kontrolliert. Während der Teilproduktion wird die Höhe automatisch durch Vornahme von Spannungsmessungen zwischen der Brennerelektrode und der Arbeitsäche gesteuert.

Die B4-Hebevorrichtungen verwenden eine Omni Soft Touch®-Anordnung, um das System bei Stationsabstürzen zu schützen. Annäherungsschalter überwachen die Brennerposition im Brennerhalter. Wird der Brenner in eine beliebige Richtung erschüttert, wird der Prozess angehalten und ein Fehlerbericht an den Regler geschickt.

Technische Daten

Abmessungen:

6,0” (152, 4 mm) breit x 8, 5” (215,9 mm) tief x 31, 5” (800,1 mm) hoch

Hubgeschwindigkeit: 315 IPM [8,0 m pro Minute] Vertikalbewegung: 8,00” [200,0 mm] Ungefähres Gewicht einschließlich Brennerhalterung: 85 lbs. [38,5 kg] Brennerlaufgröße: 85,7 mm

IHS-Genauigkeit: ± 0,5 mm

Komponententoleranzen

Encoder-Genauigkeit: ± 0,25 mm Spannungsgenauigkeit: ± 1 Volt

BeschreiBungen

B4 Einbauabmessungen

Die Lochmuster für die B4 Hebevorrichtung sind unten beigegeben, um Endbenutzern bei der Montage der Plasmastation zu helfen. Es ist eine optionale Plasmahalterung/Nietplatte verfügbar Für genauere Details ziehen Sie bitte das Handbuch der B4 Hebevorrichtung zu Rate.

2.50” [63.5mm]

4.47”

[113.5mm]

(6) M8 x 1,25 x 40 Inbusschrauben

0.49” [12.4mm]

0.53” [13.5mm]

4.13” [104.9mm]

3.64” [92.4mm]

x6 M8x1.25 - 6H THRU HOLES

5.00”

[127.0mm]

Empfohlene Einbauhalterung/Nietplatte

Schläuche und Kabel

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

CAN-Bus-Kabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1 m (3,3 Fuß) 0558008464 2 m (6,5 Fuß) 0558008465

3 m (10 Fuß) 0558008466 4 m (13 Fuß) 0558008467 5 m (16 Fuß) 0558008468 6 m (19 Fuß) 0558008469 7 m (23 Fuß) 0558008470 8 m (26 Fuß) 0558008471 9 m (30 Fuß) 0558008472

10 m (33 Fuß) 0558008473

11 m (36 Fuß) 0558008474 12 m (39 Fuß) 0558008475 13 m (43 Fuß) 0558008476 14 m (46 Fuß) 0558008477 15 m (49 Fuß) 0558008478 20 m (66 Fuß) 0558008479 25 m (82 Fuß) 0558008809

36 m (118 Fuß) 0558008480 30 m (100 Fuß) 0558008481 40 m (131 Fuß) 0558008482 45 m (150 Fuß) 0558008483 50 m (164 Fuß) 0558008484 55 m (180 Fuß) 0558008485

60 m (200 Fuß) 0558008486

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Not-Aus-Kabel

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Varistor-Kabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

5 m (16 Fuß) 0558008329 10 m (33 Fuß) 0558008330 15 m (49 Fuß) 0558008331

20 m (66 Fuß) 0558008807 25 m (82 Fuß) 0558008808

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

0,5 m (1,7 Fuß) 0560947067

1,5 m (5 Fuß) 0560947075

3 m (10 Fuß) 0560947076 4 m (13 Fuß) 0560947068 5 m (16 Fuß) 0560947077 6 m (19 Fuß) 0560947069

6,1 m (20 Fuß) 0560946782

7 m (23 Fuß) 0560947070 8 m (26 Fuß) 0560947071

9 m (30 Fuß) 0560947072 10 m (33 Fuß) 0560947078 15 m (49 Fuß) 0560947073 20 m (66 Fuß) 0560947074 25 m (82 Fuß) 0560946758

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Pilotlichtbogenkabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1,4m (4,5 Fuß) 0558008310

1,8m (6 Fuß) 0558 008311 3,6m (12 Fuß) 05580 0 8312 4,6m (15 Fuß) 0558008313 5,2m (17 Fuß) 0558008314 6,1m (20 Fuß) 0558008315 7,6m (25 Fuß) 0558008316

4,5m (14,5

Fuß)

ESAB

Teilenummer

05580 08317

BeschreiBungen

Schlauch-

beschreibung

Kühlmittelschläuche

Erhältliche

Längen m ( Fuß)

10m (33 Fuß) 0558005563

15m (49 Fuß) 0558005564

20m (66 Fuß) 0558005565 45m (115 Fuß) 0558005566 50m (164 Fuß) 0558005567

5m (16 Fuß) 0558005246

30m (98 Fuß) 0558005247 40m (131 Fuß) 0558005248 77m (196 Fuß) 0558005249

32m (82 Fuß) 0558006629 59m (150 Fuß) 0558006630 71m (180 Fuß) 0558006631

Plasma Gas Control Air Curtain Schläuche

ESAB

Teilenummer

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Luftvorhangschlauch

Erhältliche

Längen m ( Fuß)

2.3m (7.5 Fuß) 0558010204

3.4m (11 Fuß) 0558010206

ESAB

Teilenummer

HINWEIS:

Für mehrere CANHubs an Schneidanlagen von ESAB ist Kabel 0558008824 zu benutzen.

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Stromkabel für die Plasmagasregelung

Einfaches Anschlusskabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1,5 m (5 Fuß) 0560947079

3 m (10 Fuß) 0560947080 4 m (13 Fuß) 0560947061 5 m (16 Fuß) 0560947081 6 m (19 Fuß) 0560947062 7 m (23 Fuß) 0560947063 8 m (26 Fuß) 0560947064 9 m (30 Fuß) 0560947065

10 m (33 Fuß) 0560947082

12,8 m (42 Fuß) 0560946780

15 m (49 Fuß) 0560947066

20 m (66 Fuß) 0560947083 4,6 m (15 Fuß) 0560936665 7,6 m (25 Fuß) 0560936666

15 m (50 Fuß) 0560936667

22,8 m (75 Fuß) 0560936668

25 m (82 Fuß) 0560948159

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Brenner-

beschreibung

PT-36 m3 CAN

Plasmabrenner

Schlauch-

beschreibung

P2 Steuerleitung

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1,4 m (4,5 Fuß) 0558008301

1,8 m (6 Fuß) 0558008302 3,6 m (12 Fuß) 0558008303 4,3 m (14 Fuß) 0558008308 4,6 m (15 Fuß) 0558008304 5,2 m (17 Fuß) 0558008305 6,1 m (20 Fuß) 0558008306 7,6 m (25 Fuß) 0558008307

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

7,6 m (25 Fuß) 0558 011631

10 m (33 Fuß) 055 8 011632 15 m (50 Fuß) 0558 011633

20 m (66 Fuß) 055 8011634

23 m (75 Fuß) 0 55 8011635 25 m (82 Fuß) 055 8011636

30 m (100 Fuß) 0558 011637 40 m (131 Fuß) 0558 011638 50 m (164 Fuß) 0 558011639 60 m (200 Fuß) 0 55801164 0

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Allgemeines

p/n 0558008300

Der Automations-Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk aus montiert wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare Einzelteile.

Das Ziel dieser Betriebsanleitung besteht darin, dem Benutzer alle nötigen Informationen für die Installation und Wartung des Automations-Plasmarc-Schneidbrenners PT-36 zur Verfügung zu stellen. Technisches Informationsmaterial wurde auch mitgeliefert, um Sie bei der Fehlerbehebung der Schneidausrüstung zu unterstützen.

Technische Details des PT-36

Typ: wassergekühlter, Doppelgas, Automations-Plasmarc-Schneidbrenner

Strombelastbarkeit: 1000 Ampere bei 100 % Einschaltdauer

Befestigungsdurchmesser: 50,8 mm (2 Zoll)

Brennerlänge ohne Leitungen: 42 cm (16,7 Zoll)

Nennspannung nach IEC 60974-7: 500 Volt Höchstbelastung

Zündspannung (Höchstwert der HOCHFREQUENZ-Spannung): 8000 V Wechselspannung

Minimaler Kühlmitteldurchuss: 5,9 l/Min. (1,3 Gallonen/Min.)

Minimaler Kühlmitteldruck am Einlass: 12,1 bar (175 psig)

Maximaler Kühlmitteldruck am Einlass: 13,8 bar (200 psig)

Minimale akzeptable Nennleistung der Kühlmittelumwälzpumpe:

16830 BTU/h (4,9 kW) bei hoher Kühlmitteltemperatur - Umgebungstemperatur = 25°C (45°F) und 6 l/Min. (1,6 US

Gallonen/Min.)

Maximale sichere Gasdrücke an den Einlässen zum Brenner: 8,6 bar (125 psig)

Sicherheitsverriegelungen: Dieser Brenner ist für die Benutzung mit ESAB Plasmarc Schneidsystemen und Reglern bestimmt,

die einen Wasseruss-Schalter an der Kühlmittelrücklaueitung vom Brenner haben. Ein Ausbau des Düsenhalters für die Brennerwartung unterbricht den Kühlmittelrücklauf.

BeschreiBungen

Technische Details des PT-36

191,5 mm (7,54 Zoll)

Nur an isolierter Brennerhülse mit einem Mindestabstand von 31,7 mm (1,25 Zoll) zum brennerseiti-

gen Hülsenende befestigen.

156,7 mm (6,17 Zoll)

266,7 mm (10,50 Zoll)

Hülsenlänge

Erhältliche Paketoptionen

PT-36 Paketoptionen, die bei Ihrem ESAB Händler erhältlich sind. Siehe den Ersatzteile-Abschnitt zu Teilenummern der Komponenten.

HINWEIS:

50,8 mm

(2,00 Zoll)

231,9 mm (9,13 Zoll)

BESCHREIBUNGEN FÜR PT-36 BRENNERBAUGRUPPEN TEILENUMMER

PT-36 Brennerbaugruppe 1,4 m (4,5 Fuß) 0558008301 PT-36 Brennerbaugruppe 1,8 m (6 Fuß) 0558008302 PT-36 Brennerbaugruppe 3,6 m (12 Fuß) 0558008303 PT-36 Brennerbaugruppe 4,3 m (14 Fuß) Mini-Fase 0558008308 PT-36 Brennerbaugruppe 4,6 m (15 Fuß) 0558008304 PT-36 Brennerbaugruppe 5,2 m (17 Fuß) 0558008305 PT-36 Brennerbaugruppe 6,1 m (20 Fuß) 0558008306 PT-36 Brennerbaugruppe 7,6 m (25 Fuß) 0558008307

Sonderzubehör:

Blasendämpfer - Wenn dieser in Verbindung mit Druckluft und einer Wasserpume, die Was-

ser vom Schneidetisch rezirkuliert, eingesetzt wird, erzeugt der Blasendämpfer eine Luftblase, damit der Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 bei nur geringfügigen Einbußen der Schnittqualität unter Wasser eingesetzt werden kann. Die Anlage ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Wasserstrom durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert.

(siehe Betriebsanleitung 0558006722 zu Installations-/Betriebsanweisungen)....................37439

Luftvorhang - Wenn dieses Gerät mit Druckluft gespeist wird, wird hierdurch die Leistung des Plasmarc-Schneidbrenners PT-36 beim Unterwasserschneiden verbessert. Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und bildet einen Druckluftvorhang. Dies ermöglicht, dass der Plasmalichtbogen in einem relativ trockenen Bereich betrieben werden kann, auch wenn der Brenner untergetaucht wird, um Lärm, Rauch und Lichtbogenstrahlung zu verringern. Nur für

Unterwasseranwendungen einsetzen.

(siehe Betriebsanleitung 0558006404 zu Installations-/Betriebsanweisungen) .................. 37440

BeschreiBungen

Schnelleinbauwerkzeug-Baugruppe, Handwerkzeug ....................................... 0558006164

HINWEIS:

Kann nicht mit Düsen mit Entlüftungsönung benutzt werden.

Schnelleinbauwerkzeug-Baugruppe , 5 Aufsätze ................................................ 0558006165

Verschleißteilsätze für Brenner PT-36

Reparatur- und Zubehörsatz für PT-36 ...................................................................... 0558005221

Stückzahl Teilenr. Beschreibung

0558003804 1 PT-36 Brennerkörper mit O-Ringen 0558003858 2 Kontaktring mit Schraube 0004470044 6 Kontaktring mit Schraube 0558003924 3 Elektrodenhalter PT-36 mit O-Ring 0558005457 5 Gasverteiler, 4-Loch x 0,6 mm (0,022 Zoll) 0558002533 5 Gasverteiler, 4-Loch x 0,81 mm (0,032 Zoll) 0558002534 1 Gasverteiler, 4 x 0,81 mm (0,032 Zoll) umgekehrt 0558001625 5 Gasverteiler, 8-Loch x 1,2 mm (0,047 Zoll) 0558002530 1 Gasverteiler, 8 x 1,2 mm (0,047 Zoll) umgekehrt 0004470045 2 Düsenhalter, normal 0004470030 5 Schutzgas-Diusor, Niederstrom 0004470031 5 Schutzgas-Diusor, normal 0004470115 1 Schutzgas-Diusor, umgekehrt 0004470046 2 Schildhalter, normal 0004485648 10 O-RING 1.614 ID .070 Nitrile 0004485671 10 O-RING 0.364 ID x .070 FKM 0004470869 1 Siliconfett DC-111 150 g (5,3 oz) 0558003918 1 Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36 0558007105 1 Steckschlüssel 11,1 mm (0,44 Zoll)(Elektrodenwerkzeug) 0004470049 2 Inbusschlüssel 2,8 mm (0,109 Zoll)

BeschreiBungen

PT-36 Startset ....................................................................................................................................

0558010625

600 AMP

5 5 5 5 0558009400 Elektrode MICRO PT-36

5 5 5 5 0558003914 Elektrode O2 UltraLife, normal

5 - - - 0558003928 Elektrode N2/H35, normal 5 5 5 5 0558009406 Düse PT-36 0.6mm (.024") MICRO 5 5 5 5 0558009411 Düse PT-36 1.1mm (.043") MICRO 5 5 5 5 0558006018 Düse PT-36 1,8 mm (0,070 Zoll) 5 5 5 5 0558006020 Düse PT-36 2,0 mm (0,080 Zoll) 5 5 5 - 0558006030 Düse PT-36 3,0 mm (0,120 Zoll) 5 5 - - 0558006028 Düse PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2) PT-36 5 - - - 0558006041 Düse PT-36 4,1 mm (0,161 Zoll) 1 1 - - 0558009550 Düsenhalter HD PT-36 5 5 5 5 0558009425 Schild PT-36 2.5mm (.099") MICRO 5 5 5 5 0558006141 Schild PT-36 4,1 mm (0,160 Zoll) 5 5 5 - 0558006166 Schild PT-36 6,6 mm (0,259 Zoll) 5 5 - - 0558009551 Schild PT-36 5.1mm (.200") HD 5 - - - 0558006199 Schild PT-36 9,9 mm (0,390 Zoll) 1 1 - - 0558009548 Schildhalter HD PT-36 5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR

0558010624

450 AMP

0558010623

360 AMP

0558010622

200 AMP

Stückzahl Beschreibung

BeschreiBungen

PT-36 H35 Startset für Grobblech ............................................................................... 0558005225

Stückzahl Teilenr. Beschreibung

2 0558005689 Elektroden-/Klemmhülsenhalter PT-36 2 0558003967 Klemmhülsengehäuse 2 0558003964 Klemmhülse 4,763 mm (3/16 Zoll) D Elektrode 5 0558002532 Gasverteiler, 32-Loch x 0,023 5 0558003963 Elektrode, Wolfram 4,763 mm (3/16 Zoll) D 5 0558003965 Düse H35 5,029 mm (0,198 Zoll) divergent 2 0558008737 Düsenhalter CUP HIGH CURRENT PT-36 5 0558006688 Schild für Hochstrom 1 0558003918 Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36

1 0558003962 Wolframelektroden-Werkzeug

Empfohlene Druckminderer

Flüssiggasaschen-Einsatz: O

: R-76-150-540LC .....................................................................................................TEILENR. 19777

: R-76-150-580LC ......................................................................................................TEILENR. 19977

Hochdruckgasaschen-Einsatz: O

: R-77-150-540 ..............................................................................................TEILENR. 0558010676

Ar u. N H2 u. CH

Industrieluft: R-77-150-590 ............................................................................TEILENR. 0558010684

Stations-/Pipeline-Einsatz: O Ar u. N Luft, H2u. CH

: R-77-150-580 .....................................................................................TEILENR. 0558010682

: R-77-150-350 .................................................................................TEILENR. 0558010680

: R-76-150-024 ..............................................................................................TEILENR. 0558010654

: R-76-150-034 .....................................................................................TEILENR. 0558010658

: R-6703 .................................................................................................TEILENR. 22236

BeschreiBungen

Installation

InstallatIon

EINBAU

Allgemein

Das Nichtbefolgen der Anweisungen kann zu Tod, Verletzung oder

WARNUNG

Sachschäden führen. Befolgen Sie die Anweisungen, um Verletzungen oder Sachschäden zu vermeiden. Sie müssen die örtlichen, bundesstaatlichen und nationalen Vorschriften für Elektrotechnik und Sicherheit einhalten.

Auspacken

•Bei Erhalt sofort auf Transportschäden prüfen.

•Entnehmen Sie alle Komponenten dem Transportbehälter und achten Sie auf lose Teile im Behälter.

•Prüfen Sie die Lüftungsschlitze auf Durchlässigkeit.

Bei Erhalt überprüfen

1. Stellen Sie sicher, dass alle Systemkomponenten in Ihrer Bestellung auch geliefert wurden.

2. Überprüfen Sie die Systemkomponenten auf physische Schäden, die beim Transport entstanden sein

könnten. Falls es Hinweise auf Schäden gibt, wenden Sie sich mit der Modell- und Seriennummer vom Typenschild an Ihren Lieferanten.

Alle Einbauten und Wartungen der elektrischen und Rohrleitungssysteme müssen den nationalen und örtlichen Vorschriften für Elektronik und

WARNUNG

Rohrleitungen entsprechen. Der Einbau sollte nur durch qualiziertes und lizensiertes Personal erfolgen. Befragen Sie Ihre örtlichen Behörden wegen möglicher Probleme mit Vorschriften.

Vor dem Einbau

Bewegen Sie die Hauptkomponenten vor Anschluss von Strom, Gas und Schnittstelle an die richtige Position Ziehen Sie für die Platzierung der Hauptkomponenten die Systemverbindungsdiagramme zu Rate. Erden Sie alle Hauptkomponenten an einem Punkt. Stellen Sie zum Vermeiden von Leckstellen sicher, dass Gas- und Wasserverbindungen mit dem richtigen Drehmoment angezogen sind.

InstallatIon

Einleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Infor-mationen dienen der Installationsvorbereitung für eine Schneidanlage von ESAB. Die Erdung der Anlage ist ein wichtiger Teil der Installation und kann wesentlich einfacher gestaltet werden, wenn sie im Voraus durchgeführt wird. Der schwierigste Teil der Erdung ist die Planung und Installation eines niederohmigen Staberders. Je besser aber der Staberder ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit von Problemen durch elektromagnetische Störungen nach Abschluss der Installation.

Die meisten Bundesnormen für Elektroinstallationen beziehen sich auf Erdungsmaßnahmen zum Zweck des Brandschutzes und zum Schutz vor Kurzschlüssen; sie umfassen aber keinen Geräteschutz sowie die Entstörung von elektromagnetischer Beeinussung. Deswegen werden in dieser Betriebsanleitung strengere Anforderungen hinsichtlich der Anlagen-erdung vorgestellt.

WARNUNG

Stromschlaggefahr.

Eine unsachgemäße Erdung kann zu ernsten Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.

Eine unsachgemäße Erdung kann Schaden an den elektrischen Komponenten der Anlage verursachen.

Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden.

Der Schneidtisch muss am Staberder der Anlage geerdet werden.

Ein typisches Symbol zur

Kennzeichnung einer Gehäusemasse

auf technischen Zeichnungen.

InstallatIon

Überblick über Erdungsmaßnahmen

Ein Erdungssystem setzt sich aus zwei Teilen zusammen:

• Erdung von Anlagenteilen bzw. „Gehäuse“-Erdung

•Staberder

Durch die Erdung von Anlagenteilen werden alle Teile zu einer einzelnen Komponente zusammengeschlossen, unter anderem das Anlagengehäuse, das an eine gemeinsame Masse, den sogenannten Sternerdungspunkt, angeschlossen wird. Hierdurch wird für den Fall von Fehlerstrom ein sicherer Strompfad ermöglicht.

Ein Staberder sorgt für einen sicheren Strompfad, damit Fehlerstrom und elektromagnetische Störungen (EMS) zur Stromquelle zurückießen können. Ohne ein vorschriftsmäßig geerdetes System kann der Strom über einen unbeabsichtigten Strompfad durch Menschen oder empndliche Geräte ießen, was schwerwiegende Verletzungen, u. U. mit Todesfolge bzw. vorzeitigen Geräteausfall zur Folge haben kann.

Ein typisches Symbol zur Kennzeichnung

eines Erdungsanschlusses auf tech-

nischen Zeichnungen.

Diese Betriebsanleitung bezieht sich auf Anlagen mit einem Plasmaschneidsystem. Anlagen zum Plasmaschneiden sind besonders anfällig für Probleme durch elektromagnetische Störung, insbesondere, weil oft gefährliche Spannungen und Ströme zum Einsatz kommen. Die elektrischen Komponenten aller Anlagen müssen an Masse und an einen Staberder angeschlossen sein. Hierbei spielt das Verfahren keine Rolle (Formschneiden, Markieren oder andere Materialvorbereitung).

InstallatIon

Grundauslegung

Die Auslegung des Erdungssystems ist bei großen und kleinen Anlagen ähnlich. Die Gehäusemasse 4, der positive Plasma-Leiter 6 und die Massekabel der Schienen 7 sind an einer gemeinsamen Masse 8 auf dem Schneidtisch angeschlossen. Dieser gemeinsame Anschluss wird als Sternerdungspunkt (siehe Abbil-dung unten) bezeichnet. Ein einzelnes Kabel 3 ver-bindet den Sternerdungspunkt mit dem Staberder 1. Der Querschnitt der Erdungskabel hängt vom maximalen Ausgangsstrom der Plasma-Stromquelle 5 ab. Die Spezikationen für Kabelquerschnitte sind nachstehend in der Betriebsanleitung aufgeführt. Einige länderspezische Normen oder Richtlinien schreiben vor, dass ein zusätzlicher Staberder 9 für die Plasma-Stromquelle bereitgestellt wird. Ziehen Sie die Anlagenschaltbilder für weitere Informationen zu Rate.

Hinweis: Die dreiphasige Eingangsversorgung Q zur Plasma-Stromquelle muss mit einem Masseanschluss versehen sein.

Diese Abbildung zeigt mehrere Massekabel, die mit einer Schraube befestigt sind, um einen Sternerdungspunkt zu bilden 8. Die Befestigungsstelle des Sternerdungspunktes am Schneidtisch kann unterschiedlich sein.

InstallatIon

Elemente eines Erdungssystems

Das Erdungssystem besteht aus fünf Hauptkom-ponenten:

•Plasmastromrückleitung

•Schutzerdung des Plasmasystems

•Masseanschluss des Netzstroms

•Gehäusemasse der Schneidanlage

•Schutzerdung des Schienensystems.

Stellen Sie sicher, dass bei der Installation des jewei-ligen Elements die notwendigen Vorkehrungen zur Erstellung eines vollständigen Erdungssystems getroen wurden.

Plasmastromrückleitung

Das Rückleitungs-Massekabel ist das wichtigste Element des Erdungssystems. Es schließt den Strompfad des Plasmastroms. Massive, niederohmige und gut gewartete elektrische Anschlüsse sind unerlässlich.

Der Plasma-Schneidstrom wird von der Plasma-Stromquelle P erzeugt. Ein Schweißkabel leitet diesen Strom vom negativen (-) Anschluss Q in der Plasma-Stromquelle durch die Energiekette der X-Achse R zum Schneidbrenner. Der Strom bildet einen Lichtbogen S zum Werkstück auf dem Schneidtisch. Der Strompfad muss geschlossen sein, damit der Strom ungehindert zur Quelle zurückießen kann. Dies erfolgt durch den Anschluss des Schneidtischs am positiven (+) Anschluss T der Plasma-Stromquelle. Falls das Rückleitungs-Massekabel nicht angeschlossen ist, funktioniert das Plasmasystem nicht. Es besteht keine Möglichkeit für den Lichtbogen zwischen Schneidbrenner und Werkstück zu zünden. Wenn das Kabel angeschlossen ist, aber die Anschlüsse einen sehr hohen Widerstand aufweisen, ist der Lichtbogenstrom begrenzt, was zu gefährlichen Spannungen zwischen den Systemkomponenten führt.

InstallatIon

Die einzige Möglichkeit zu gewährleisten, dass alle Komponenten die gleiche Spannung führen (das gleiche Potential haben) und somit die Möglichkeit eines Stromschlags auszuschließen, besteht darin, sicherzustellen, dass alle Verbindungen guten elektrischen Kontakt haben. Guter elektrischer Kontakt erfordert Verbindungen, die über blanken Metallkontakt laufen, ganz fest und vor Rost und Korrosion geschützt sind. Benutzen Sie einen Winkelschleifer oder eine Scheibenbürste um Farbe, Rost und Schmutz von der Oberäche zu entfernen, wenn Sie Kabelschuhe auf einer Metalloberäche festschrauben. Verwenden Sie Kontaktfett zwischen den Kabelschuhen und Metalloberächen, um Rost und Korrosion zukünftig zu verhindern. Befestigen Sie die Kabelschuhe mit größtmöglichen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben und ziehen Sie diese ganz fest. Benutzen Sie Federringe, damit sich die Anschlüsse nicht lösen können.

Schutzerdung des Plasmasystems

Die Schutzerdung des Plasmasystems (bzw. der Staberder) erfüllt mehrere wichtige Aufgaben. Sie

gewährleistet:

•Eine Rahmenspannung zur Sicherheit des

Personals, damit gewährleistet wird, dass keine Potentialunterschiede zwischen den Systemkomponenten und Bauelementen herrschen.

•Eine stabile Signalreferenz für alle digitalen

und analogen elektrischen Signale auf der Schneidanlage.

•Die Kontrolle elektromagnetischer Störungen

(oder EMS).

•Eine Entladungsstrecke für Kurzschlüsse und

hohe Spannungsspitzen, wie sie zum Beispiel durch Blitzschlag verursacht werden.

InstallatIon

Es gibt viele Missverständnisse über Staberder und deren Rolle bei der Verringerung von elektromagnetischen Störungen. In der Theorie dient der Staberder der Beseitigung möglicher Potentialunterschiede zwischen der Ausrüstung und den Baustrukturen. Viele sind jedoch der Annahme, dass der Staberder alle Hochfrequenzstörungen P aufnimmt und im Erdreich verschwinden lässt. Die Erfahrung hat gezeigt, dass ein guter Staberder Probleme mit Hochfrequenzstörungen beseitigt.

Falsche Auassung bezüglich Staberdern.

InstallatIon

In der Realität sorgt ein Staberder für einen niederohmigen Strompfad über den Störströme P zur ihrer Quelle Q zurückießen können.

Staberder in der Realität.

InstallatIon

Schutzerdung des Schienensystems

Die Schutzerdung des Schienensystems gewährleistet, dass die gesamte Schiene auf Massepotential liegt, wodurch eine mögliche Elektroschockgefahr verhindert und zusätzlich für eine doppelte Absicherung der Anlagengehäusemasse gesorgt wird, falls ein Kurzschluss des Plasmastroms auftreten sollte. Alle vier Ecken des Schienensystems müssen mit dem Schneidtisch verbunden werden.

InstallatIon

Staberder

Um sicherzustellen, dass Ihr Erdungsanschluss optimal ist, beauftragen Sie hierfür einen Fachmann. Es gibt eine Reihe von Ingenieurbüros, die sich auf die Planung und Installation von Erdungssystemen spezialisieren. Falls diese Möglichkeit aber nicht besteht, kann einiges getan werden kann, um zu gewährleisten, dass Ihr Erdungsanschluss in Ordnung ist:

Erdungsstab

Der Staberder selbst kann auf zwei Arten optimiert werden: Länge und Durchmesser. Je länger der Staberder ist, desto besser ist die Verbindung. Das Gleiche gilt für den Durchmesser: je größer der Durchmesser ist, desto besser ist die Verbindung. Wenn der Bodenwiderstand jedoch sehr gering ist, macht ein Staberder, der länger als 3 m [10 Fuß] ist, keinen signikanten Unterschied. Da der Bodenwiderstand nur in seltenen Fällen so gut ist, wie er sein könnte, sollte ein normaler Staberder einen Durchmesser von 25 mm [1 Zoll] und eine Länge von 6 m [20 Fuß] haben.

Bodenwiderstand

Der Bodenwiderstand kann auf zwei Arten geändert werden: durch Änderung des Mineralstogehalts, des Feuchtigkeitsgehalts oder durch eine Änderung beider Faktoren. Die ideale Lösung für einen schlechten Bodenwiderstand ist der Aushub von Erdreich im umliegenden Bereich und die Verfüllung mit aufbereitetem (mittels Zusatzstoen) Boden. In extrem trockenen Gebieten kann der Feuchtigkeitsgehalt durch die Installation eines Tropfsystems, das das Erdreich um den Staberder herum kontinuierlich befeuchtet, verbessert werden. Eine unkonventionelle Art, die Feuchtigkeit und den Gehalt des Bodens zu beeinussen, besteht in der Verwendung von Salzwasser oder Steinsalz zur Aufbereitung des umliegenden Erdreichs.

InstallatIon

Masseanschluss des Netzstroms

Der Masseanschluss des Netzstroms muss bei allen 3-phasigen und einphasigen Stromver-sorgungsleitungen vorhanden sein. Der Masse-anschluss sorgt für die entsprechende Referenz für den eingehenden Strom. Diesen Masseanschluss nicht bereitzustellen stellt einen Verstoß gegen die meisten Elektrovorschriften sowie eine ernste Gefahrenquelle dar.

Abhängig von der Schaltung des Dreiphasenstroms (entweder „Dreieck“- oder „Stern“-Schaltung), ist die Leiter-Erde-Spannung gegebenenfalls gleich der oder geringer als die Leiter-Leiter-Spannung. Ein Problem tritt immer dann auf, wenn die Leiter-Erde-Spannung eine der Leiter-Leiter-Spannungen überschreitet (Potentialdierenz). Wenden Sie sich an Ihr örtliches Stromversorgungsunternehmen, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob Ihr Dreiphasen-strom entsprechend geerdet ist. Achten Sie darauf, dass Ihr Elektriker das Massekabel ent-sprechend mit allen 3-phasigen und einphasigen Stromversorgungsleitungen installiert.

Der Masseanschluss muss an der entsprechenden Anschlussklemme in der Plasma-Stromquelle vorgenommen werden. Wählen Sie die Drahtstärke gemäß örtlichen Elektrovorschriften.

Masseanschluss des Netzstroms

3-phasige Stromversorgung

Plasma-Stromquelle

InstallatIon

Elektrolytische Staberder

Eine Lösung, die von einem Erdungsexperten gegebenenfalls empfohlen werden kann, ist die Benutzung eines elektrolytischen Staberders mit aufbereiteter Verfüllung. Obwohl diese Option unter Umständen aufwändig sein kann, sorgt sie für die bestmögliche Erdung. Zur Installation eines dieser Erder muss ein Loch ausgehoben oder ins Erdreich gebohrt und der Staberder installiert werden. Dann wird um diesen herum aufbereiteter Boden aufgefüllt. Das Ergebnis ist eine Erdung mit äußerst niedriger Impedanz, die für die Lebensdauer der Schneidanlage erhalten bleibt. Wenn die Betonplatte, auf der Ihre Schneidanlage installiert wird, noch nicht gegossen wurde, dann ist der elektrolytische Staberder möglicherweise die beste Lösung für Ihr Erdungssystem.

Mehrere Staberder

Es gibt eine Reihe von Gründen, warum mehrere Staberder nicht eingesetzt werden sollten. Obwohl die Installation mehrerer Staberder unter Umständen für eine verbesserte Schutzerdung oder BlitzableiterFunktion sorgt, bieten sie keine Vorteile hinsichtlich

1.1

der Reduzierung von EMI und können sogar mehr Probleme verursachen, als es der zusätzliche Aufwand wert ist.

Das Problem mit mehreren Staberdern besteht darin, dass jeder Erder ein „Schnittfeld elektromagnetischer Beeinussung“ P im Erdreich erzeugt, dessen Radius der 1,1-fachen Länge des Staberders entspricht. Eine Überschneidung dieser elektromagnetischen Felder Q führt zu einem Verlust der Erdungswirkung proportional zur Schnittmenge dieser Felder.

Mehrere Erdungspunkte können auch nicht erfassbare „Kriech“-Pfade für Hochfrequenz-Störströme erzeugen, was noch mehr Störungen verursacht! Statt also mehrere Staberder in Betracht zu ziehen, ist es ratsamer, einen Staberder so gut wie irgend möglich zu erden.

Mehrere Staberder sollten, wenn möglich, vermieden werden. Wenn aber alle anderen Möglichkeiten zur Verringerung von elektronischen Störungen Ihres Systems ausgeschöpft wurden, sind

2.5 l

mehrere Staberder eine Lösungsmöglichkeit.

So ein System muss von einem Fachmann installiert werden. Der Abstand zwischen den Stäben sollte größer als das 2,5-fache der Länge der Stäbe sein.

InstallatIon

Erdungsplan der Anlage

Gehäuse der Hauptsteuerung

Gehäuse der Komponenten

Anlage-Sternerdung

Schienen

Schneidtisch

System-Sternerdung (am Schneidtisch)

Staberder

Plasma-Stromquelle

Plasma-Stromquelle-Staberder (nach EU-Normen

erforderlich)

Masseanschluss der Netzversorgung

(+)

•Alle Elektrogehäuse sind mit dem Anlagen-

gehäuse verschraubt

•Das Anlagengehäuse ist am Sternerdungs-

punkt des Schneidtisches geerdet.

•Die Schienen sind am Schneidtisch geerdet

•Der Plasma-Masseanschluss ist am

Sternerdungspunkt des Schneidtisches angeschlossen

•Der Staberder ist am Sternerdungspunkt des

Schneidtisches angeschlossen.

•Einige Verordnungen und Richtlinien

erfordern, dass ein eigener Staberder für die Plasma-Stromquelle vorgesehen wird. Informieren Sie sich über die örtlichen Vorschriften und ob dieser zusätzliche Staberder erforderlich ist.

InstallatIon

Anbringen der Stromversorgung

Das Nichtbefolgen der Anweisungen kann zu Tod, Verletzung oder Sachschäden führen. Befolgen Sie die Anweisungen, um

WARNUNG

Verletzungen oder Sachschäden zu vermeiden. Sie müssen die örtlichen, bundesstaatlichen und nationalen elektrotechnischen und Sicherheitsvorschriften einhalten.

•Ein Mindestabstand von 1 Meter ( 3 Fuß) an Vorder- und

Rückseite für den Zustrom von Kühlluft.

•Sehen Sie vor, dass Ober- und Seitenabdeckung für

Wartung, Reinigung und Inspektion abgenommen werden müssen.

•Bringen Sie die Stromzufuhr nahe einer mit

ordnungsgemäßer Sicherung versehenen elektrischen Stromzufuhr an.

•Halten Sie die Fläche unter der Stromzufuhr für den

Zustrom von Kühlluft frei.

•Die Umgebung sollte verhältnismäßig frei von Staub,

Dämpfen und übermäßiger Wärme sein. Diese Faktoren haben Einuss auf die Ezienz der Kühlung.

Anschlussverfahren

Stromschläge können tödlich sein! Schützen Sie sich bestmöglich gegen

WARNUNG

Die Eingangsleistung muss von einem Netz-(Wand-)Schalter, der Sicherungen oder Trennschalter gemäß der örtlichen oder bundesstaatlichen Regelungen enthält, ausgehen.

WARNUNG

Stromschläge. Önen Sie den Netz-(Wand-)Schalter an der Wand, bevor Sie Verbindungen innerhalb der Maschine herstellen.

Elektrisch leitender Staub und Schmutz in der Stromversorgung kann Lichtbogenüberschläge zur Folge halten. Das kann Schäden an der Ausrüstung nach sich ziehen, und wenn sich Staub in der Stromversorgung ansammeln kann, können elektrische Kurzschlüsse entstehen.

Siehe Abschnitt Wartung.

InstallatIon

Platzierung von RAS Box

Stromquellenanschlüsse

1. Um den Stromversorgungsanschluss an der ELZ-Einheit vorzunehmen, müssen Sie zuerst die Einheit önen. Lösen bzw. entsperren Sie die Gehäuseschrauben und heben Sie das Gehäuse der Einheit ab, um die innenliegenden Komponenten freizulegen.

Das Gehäuse ist auf der Innenseite an der externen Lichtbogen-

VORSICHT

2. Um das Pilotlichtbogen- und die Stromkabel an der ELZ-Einheit zu befestigen, müssen diese durch die Zu-

gentlastungen geführt werden.

zündeinheit mit einem kurzen Erdungsdraht geerdet. Nehmen Sie das Gehäuse vorsichtig ab, damit der Erdungsdraht nicht beschädigt wird oder sich löst.

Pilotlichtbogenkabel

auf Teilerspannung ( VDR)

Kühlmittel in Stromversorgung zu aktivieren

zu Stromversorgung

Kühlmittel aus

Zugentlastungen

Stromquellenkabel

InstallatIon

Verteilerleiste / -block

Feststellschraube

Isolieren Sie die Isolierung des 95 mm2 (4/0) Kabels etwa 38 mm ab. Stecken Sie das 95 mm2 (4/0) Kabel in die Verteilerleiste / -block-Önung bis das Kupfer an die Kante der Verteilerleiste / des Verteilerblocks reicht. Klemmen Sie das Kabel mittels der Feststellschraube(n) fest.

Nomex-Isolierung

Anschluss für das Pilotlichtbogenkabel

Siehe die nachstehende Tabelle, um die Anzahl von 95 mm2 (4/0) Leitern zu bestimmen, die für Ihre Anwendungsanforderungen erforderlich sind.

Erforderliche Anzahl von

1/0 Kabeln

Erforderliche Anzahl von

4/0 Kabeln

HINWEIS

Stromstärke

Bis zu 200 Ampere 1

Stromstärke

Bis zu 400 Ampere 1 Bis zu 800 Ampere 2

Bis zu 1000 Ampere 3

Ein sorgfältiges Abmanteln der Isolierung wird die Installation des 95 mm2 (4/0) Kabels in der Klemme der Verteilerleiste erleichtern. Nicht die Kupferleiter aufspreizen oder aufweiten.

Hinweis:

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

InstallatIon

Standard VDR-Kabel

VDR-Kabel (mit freiem Ende)

Soll eine Nicht-ESAB-Hebevorrichtung mit einem System verwendet werden, wird das mitgelieferte VDR-Kabel nur an einem Ende einen Anschluss haben. Das andere Ende des Kabels wird keinen Anschluss haben. Das Ende mit dem mitgelieferten Anschluss ist an den entsprechenden Anschluss des RAS-Kastens anzuschließen, der mit “Spannungsteiler” beschriftet ist.

Das freie Ende des VDR-Kabels wird mit der Hebevorrichtung verbunden. Obwohl dies ein dreiaderiges Kabel ist, werden nur zwei der Kabel verwendet, BRN (VDR - ) und BLU (WORK). Das schwarze Kabel ist überzählig und ist innerhalb der Hebevorrichtung zu trennen und abzudecken. Der entsprechende Pin am RAS-Kasten kommt getrennt aus der Fabrik. Der RAS-Kasten ist nicht zu verändern.

Es ist von größter Wichtigkeit, dass das BLAUE Kabel geerdet ist. Das BRAUNE Kabel ist der VDR(-) Ausgang.

Customer Supplied

Lifter

Die Erdung in der Hebevorrichtung

VDR (Voltage Divider Cable)

ist zu

Referenzzwecken

erforderlich.

InstallatIon

Brenneranschlüsse

Für den Brenneranschluss müssen die Stromkabel / Kühlmittelschläuche, das Pilotlichtbogenkabel und das Gehäuseerdungskabel angeschlossen werden. Beim Schneidbrenner PT36 führen auch die Kühlmittelschläuche von der ELZ-Einheit zum Schneidbrenner Elektrodenstrom.

Stromkabel /

Pilotlichtbogen-

anschluss

Erdungsanschluss

(Kabelschuh)

Kühlmittelanschlüsse

Pilot-

lichtbogenkabel

Stromkabel /

Kühlmittel

Gehäuse-

erdungs-

draht

PG Hose

SG Hose

InstallatIon

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem

Siehe das Systemhandbuch und die Betriebsanleitung für die Plasmagas-/Schutzgas-Regeleinheit.

GEFAHR

Ein Stromschlag kann tödlich sein!

•DieHauptstromversorgungunterbrechen,bevorirgendwelcheÄnderungen vorgenommen werden.

•DieHauptstromversorgungunterbrechen,bevorWartungsarbeiten

an Anlagenkomponenten durchgeführt werden.

•KeineBrennerkopfteileberühren(Düse,Düsenhalter,usw.),ohnedie

primäre Stromversorgung auszuschalten.

Ground Stud

Ground cable

Stromkabel

Pilot Arc cable

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit

Der PT-36 hat zwei wassergekühlte Leistungskabel, die an den negativen Ausgang der Stromquelle angeschlossen werden müssen. Der 7/16-20 Rechtsgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das den Brenner mit Kühlmittel versorgt. Der 7/16-20 Linksgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das Kühlmittel vom Brenner zurückführt. Beide Kabel haben einen grün-gelben Draht, der an die Erdungsschraube, wie unten dargestellt, angeschlossen werden muss.

Das Pilotlichtbogenkabel wird an die Lichtbogenzündeinheit angeschlossen (siehe die Betriebsanleitung für die Plasmagas/Schutzgas-Regeleinheit). Auch das Pilotlichtbogenkabel hat einen grün-gelben Draht, der an einer Erdungsschraube angeschlossen wird.

InstallatIon

Befestigung des Brenners an der Anlage

Siehe Anlagenhandbuch.

Befestigen Sie den Brenner hier an der isolierten Hülse

NICHT hier am StahlBrennerkörper befestigen

Eine Befestigung am Brennerkörper kann das Anlagengehäuse unter gefährlichen Strom setzen.

• Nicht am Brennerkörperteil aus Edelstahl befestigen.

• Der Brennerkörper ist isoliert, aber Hochfrequenz-Zündstrom

kann überspringen, um Masse zu schließen.

• Eine Befestigung in der Nähe vom Brennerkörper kann zur

Bogenbildung zwischen Brennerkörper und Anlage führen.

• Wenn dieses Überspringen eintritt, muss der Brennerkörper

vielleicht unter Garantieausschluss ersetzt werden.

• Sachschaden an Anlagenkomponenten kann entstehen.

• Nur an isolierter Brennerhülse (direkt über dem Etikett)

mit einem Mindestabstand von 31,75 mm (1,25 Zoll) zum brennerseitigen Hülsenende befestigen.

InstallatIon

Anbringen der CGC

Die CGC regelt das Plasmagas und das Schutzgas. Für optimale Leistung sollte sie stets nahe des Brenners angebracht werden. Je nach geschnittenem Material muss der Kunde die richtigen Rohgase auswählen und anschließen. Inlinelter sind in den Einlassverschraubungen angebracht. Bitte stellen Sie sicher, dass alle Rohgase den Druck- und Durchussanforderungen entsprechen.

Schließen Sie 24V AC/DC-Strom vom PDB an, dann verbinden Sie das CAN-Kabel mit dem ICH.

Gas Druck

Argon 125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)

Plasma

Schutz N2/Luft 125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)

Luftvorhang Luft 80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)

O2/H35/F5 125 psi (8,6 bar) für O2, 75 psi (5,2 bar) für H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)

N2/Luft 125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)

Gas & Druck

Luft (85 psi / 5,9 bar)

Prozess

Sticksto

(125 psi / 8,6 bar)

Sauersto

(125 psi / 8,6 bar)

Maximale Gasussrate - cFH (cMH)

Mit Pt-36 Brenner

269

(7,6)

385

(10,9)

(1,9)

Gasreinheit

Sauber, Trocken, ölfrei ltriert

auf 25 Mikron

99,99%, ltriert auf 25 Mikron

99,5%, ltriert auf 25 Mikron

InstallatIon

Komponentenverbindungen

Teilenummern und Längen für die unten gezeigten Kabel sind auf der folgenden Seite angegeben.

CGC Vorderseite

PDB Rückseite

Druckluft

InstallatIon

“A” - Kabel von ACC zum Lifter

Teilnummer Länge Teilnummer Länge

0560947067 0,5m (20") 0560947070 7m (23')

0560947075 1,5m (5') 0560947071 8m (26')

0560947076 3m (10') 0560947072 9m (30') 0560947068 4m (13') 0560947078 10m (33') 0560947077 5m (16') 0560947073 15m (50') 0560947069 6m (20') 0560947074 20m (66')

“B” - Luftvorhangschlauch von ACC nach CGC

Teilnummer Länge Teilnummer Länge

05580 06217 1,5m (5’) 0558006226 13m (43’) 0558007316 2,3m (7,5’) 0558006227 14m (46') 0558006218 5m (16') 0558006228 15m (50')

05580 06219 6m (20') 0558006229 16m (52') 0558006220 7m (23') 0558006230 17m (56') 0558006221 8m (126') 0558006231 18m (59') 0558006222 9m (30') 0558006232 19m (62') 0558006224 11m (30’) 0558006233 20m (66') 0558006225 12m (39')

“C” - Stromkabel PDB nach CGC (24 VAC/DC)

Teilnummer Länge Teilnummer Länge

0560947079 1,5m (5’) 0560947064 8m (26’)

0560947080 3m (10’) 0560947065 9m (30’)

0560947061 4m (13’) 0560947082 10m (33’) 0560947081 5m (16’) 0560946780 12,8m (42')

0560947062 6m (19’) 0560947066 15m (49’ ) 0560947063 7m (23’) 0560947083 20m (66’)

InstallatIon

GEFAHR

Wassersto-Explosionsgefahr! Bitte lesen Sie Folgendes, bevor Sie anfangen, unter Verwendung eines Wasserbades zu schneiden.

Wenn ein Wasserbad für das Plasmaschneiden verwendet wird, besteht immer eine Gefahrenquelle. Verheerende Explosionen sind durch die Ansammlung von Wassersto unter der zu schneidenden Platte entstanden. Tausende Euros Sachschaden sind schon durch diese Explosionen verursacht worden. Solche Explosionen können zu Personenschaden oder Tod führen. Die besten, verfügbaren Informationen weisen auf drei mögliche Wasserstoquellen in Wasserbädern hin:

1. Reagierendes, schmelzüssiges Metall

Der meiste Wassersto wird durch eine schnelle Reaktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser

freigesetzt, wodurch Metalloxide entstehen. Diese Reaktion zeigt, warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher Sauerstoanität, wie Aluminium und Magnesium, größere Mengen Wassersto beim Schneiden freisetzen als Eisen oder Stahl. Der größte Teil dieses Wasserstos kommt sofort an die Oberäche, aber ein kleiner Teil bleibt an kleinen metallischen Teilchen hängen. Diese Teilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.

2. Langsame chemische Reaktion

Wassersto kann auch durch langsamere Reaktionen von abgekühlten Metallteilchen mit Wasser, ungleichen Me-

tallen oder Chemikalien im Wasser entstehen. Der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.

3. Plasma- und Schutzgas

Wassersto oder andere Brenngase wie Methan (CH4) können aus dem Plasma- oder Schutzgas stammen. H35 wird

häug als Plasmagas verwendet. Dieses Gas besteht zu 35 Volumenprozent aus Wassersto. Wenn H35 mit hohen Strömen verwendet wird, können bis zu 3,54 m³/h Wassersto freigesetzt werden.

Unabhängig von der Quelle kann sich Wasserstogas in Einschlüssen, die durch das zu schneidende Blech und Leisten

auf dem Schneidtisch entstehen, sowie in Ausbuchtungen eines verformten Bleches ansammeln. Eine Ansammlung von Wassersto kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Luftbehälter bilden, wenn diese Teil der Schneidtischkonguration sind. Der Wassersto kann dann in Gegenwart von Sauersto oder Luft durch den Plasmalichtbogen oder einen Funken von einer anderen Quelle entzündet werden.

4. Befolgen Sie diese Verfahrensweisen, um die Entstehung und Ansammlung von Wassersto zu verringern:

A. Entfernen Sie oft die Schlacke (besonders feine Teilchen) vom Boden des Wasserbades. Füllen Sie das Wasserbad

wieder mit sauberem Wasser auf. B. Lassen Sie keine Platten über Nacht oder übers Wochenende auf dem Schneidetisch. C. Falls ein Wasserbad mehrere Stunden nicht benutzt wurde, rütteln Sie es, bevor die erste Platte darauf gelegt

wird. Dies ermöglicht es dem angesammelten Wassersto im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen,

bevor er durch eine Platte über dem Wasserbad eingeschlossen wird. Dies kann erzielt werden, indem die erste

Platte mit einem leichten Ruck auf das Wasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird, um den Wassersto

entweichen zu lassen, bevor die Platte schließlich fürs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird. D. Falls über Wasser geschnitten wird, installieren Sie Lüfter, um Luft zwischen der Platte und Wasseroberäche

zirkulieren zu lassen. E. Falls unter Wasser geschnitten wird, rühren Sie das Wasser unter der Platte auf, um eine Ansammlung von Was-

sersto zu verhindern. Dies kann durch Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden. F. Verändern Sie nach Möglichkeit den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten, um den angesammelten

Wassersto abzuführen. G. Halten Sie den pH-Wert des Wassers bei 7 (neutral). Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reak-

tionen von Wasser und Metallen verringert.

InstallatIon

WARNUNG

Mögliche Explosionsgefahr beim Plasmaschneiden von Aluminium-Lithium-Legierungen!

Aluminium-Lithium (Al-Li)-Legierungen werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, weil sie im Vergleich zu konventionellen Aluminiumlegierungen 10 % Gewicht einsparen. Es gibt Berichte, die belegen, dass geschmolzene Aluminium-Lithium-Legierungen Explosionen verursachen können, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Deswegen sollten diese Legierungen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen sollten nur trocken, auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. Alcoa hat ermittelt, dass „trockenes“ Schneiden auf einem trockenen Tisch unbedenklich ist und zu guten Schneidresultaten führt. NICHT über Wasser trocken schneiden. AUF KEINEN FALL mit Wassereinspritzung schneiden.

Nachstehend sind einige Aluminium-Lithium-Legierungen aufgeführt, die derzeit erhältlich sind: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (US-Marine) 2090 Legierung (Alcoa) Lockalite (Lockhead) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Für zusätzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumlieferanten.

WARNUNG

Öl und Schmierfett können mit zerstörerischer Wirkung verbrennen!

•BenutzenSieaufdiesemBrennerniemalsÖloderSchmierfett.

•BenutzenSiedenBrennermitsauberenHändenundnuraufeinersauberenOberäche.

•BenutzenSieSiliconschmiermittelnurwoangewiesen.

•ÖlundSchmierfettentzündensichleichtundverbrennenheftiginGegenwartvonunterDruckste-

hendem Sauersto.

Wassersto-Explosionsgefahr.

Nicht mit H35 unter Wasser schneiden! Eine gefährliche Ansammlung von Wassersto im Wasserbad ist möglich. Wassersto ist hochexplosiv. Verringern Sie den Wasserstand auf mindestens 10,16 cm (4 Zoll) unterhalb des Werkstücks. Rütteln Sie die Platte und verrühren Sie Luft und Wasser oft, um eine Ansammlung von Wassersto zu verhindern.

Funkengefahr.

Hitze, Schweißspritzer und Funken können zu Bränden führen und Verbrennungen verursachen.

• NichtinderNähevonleichtentammbaremMaterialschneiden.

• SchneidenSiekeineBehälter,dieentammbareMaterialienenthielten.

• KeineentammbarenMaterialien(z.B.Butan-Feuerzeug)amKörpertragen.

• DerPilotlichtbogenkannVerbrennungenverursachen.HaltenSiedieBrennerdüsevonsichund

anderen entfernt, wenn Sie das Plasmaverfahren aktivieren.

• TragenSieentsprechendenAugen-undKörperschutz.

• TragenSieStulpenhandschuhe,SicherheitsschuheundeinenSicherheitshelm.

• TragenSieammenhemmendeKleidung,diealleungeschütztenKörperoberächenabdeckt.

• TragenSieHosenohneUmschlag,umdasEindringenvonFunkenundSchlackezuverhindern.

WARNUNG

InstallatIon

Einstellung

•Wählen Sie eine entsprechende Beschaenheit aus den Prozessparametern (SDP-Datei) und installieren

Sie die empfohlenen Brennerkopfteile (Düse, Elektrode, usw.). Siehe die Prozessparameter, um Teile und Einstellungen zu identizieren.

•Positionieren Sie den Brenner über dem Werksto an der gewünschten Startposition.

•Siehe die Stromquellenbetriebsanleitung zu korrekten Einstellungen.

•Siehe die Betriebsanleitung der Durchussregelung hinsichtlich Gasregelverfahren.

•Siehe die Steuerungs- und Anlagen-Handbücher hinsichtlich Inbetriebnahmeverfahren.

Spiegelschnitt

Beim Spiegelschnitt sind ein Gasverteiler mit umgekehrtem Drall und ein umgekehrter Diusor erforderlich. Diese umgekehrten Teile „drehen” das Gas in die entgegengesetzte Richtung und kehren somit die „gute” Seite des Schnitts um.

Umgekehrter 4 x 0,032 Gasverteiler TEILENR. 0558002534 Umgekehrter 8 x 0,047 Gasverteiler TEILENR. 0558002530

Umgekehrter Diusor TEILENR. 0004470115

Schnittqualität

Einführung

Ursachen, die die Schnittqualität beeinussen, sind von einander abhängig. Die Veränderung einer Größe wirkt sich auf alle anderen aus. Eine Lösung zu nden, kann schwierig sein. Die folgende Übersicht bietet Lösungsmöglichkeiten für verschiedene, unerwünschte Schnittresultate. Wählen Sie zuerst den auälligsten Zustand:

•Schnittwinkel, negativ oder positiv

•Ebenheit des Schnitts

•Oberächenbeschaenheit

•Schlackenbildung

•Maßgenauigkeit

Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter optimale Schnittqualität. Gelegentlich können Bedingungen genug schwanken, dass geringfügige Einstellungsänderungen notwendig sind. In diesem Fall machen Sie Folgendes:

•Nehmen Sie kleine, stufenweise Änderungen vor, wenn Korrekturen vorgenommen werden.

•Stellen Sie die Lichtbogenspannung in 5-Volt-Schritten nach oben oder unten, wie benötigt, ein.

•Verändern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 % oder weniger, wie benötigt, bis sich die Ergebnisse

verbessern.

Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, vergleichen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellun-

VORSICHT

Schnittwinkel

Negativer Schnittwinkel

Das obere Maß ist größer als das untere.

gen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

• Verschobener Brenner

InstallatIon

• Verbogener oder verzogener Werksto

• Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile

• Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)

• Schnittgeschwindigkeit langsam

(Schweißgeschwindigkeit der Anlage)

Positiver Schnittwinkel

Das obere Maß ist geringer als das untere.

•Verschobener Brenner

•Verbogener oder verzogener Werksto

•Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile

•Abstand hoch (Lichtbogenspannung)

•Schnittgeschwindigkeit schnell

•Stromstärke hoch oder niedrig. (Bitte entnehmen Sie

den Prozessparametern die empfohlene Stromstärke für bestimmte Düsen).

Abfall

Werkstück

Abfall

Werkstück

InstallatIon

Ebenheit des Schnitts

Oben und unten gerundet. Dieser Zustand tritt normalerweise ein, wenn der Werksto 6,4 mm (0,25 Zoll) oder weniger stark ist.

•Hohe Stromstärke für gegebene Materialstärke (Siehe

Prozessparameter zu korrekten Einstellungen).

Oberkante mit Einbrandkerbe

•Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)

Abfall

Werkstück

InstallatIon

Oberächenbeschaenheit

Verfahrensbedingte Rauigkeit

Schnittäche ist durchweg rau. Kann oder kann nicht auf eine Achse beschränkt sein.

 •FalscheSchutzgasmischung(SieheProzessparameter).  •VerschlisseneoderbeschädigteVerschleißteile.

Anlagenbedingte Rauigkeit

Lässt sich nur schwer von verfahrensbedingter Rauigkeit unterscheiden. Beschränkt sich oft nur auf eine Achse. Rauigkeit ist unregelmäßig.

•SchmutzigeSchienen,Räderund/oderAntriebs-Zahnstange/

Ritzel. (Siehe Wartungsabschnitt in der Anlagenbetriebs- anleitung).

 •EinstellungdesSchlittenrades.

Draufsicht

oder

Verfahrensbedingte Rauigkeit

Schnittäche

Anlagenbedingte Rauigkeit

Schlackenbildung

Schlacke ist ein Nebenprodukt des Schneidverfahrens. Es ist unerwünschtes Material, das am Werkstück haften bleibt. In den meisten Fällen kann Schlackenbildung durch korrekte Brennerund Schneidparameter-Einstellung verringert oder beseitigt werden. Siehe Prozessparameter.

Schlackenbildung bei hoher Geschwindigkeit

Durch den Werksto geformte Schweißnaht oder Schweißwulst an der unteren Oberäche entlang der Schnittfuge. Schwierig zu entfernen. Erfordert unter Umständen Schleifen oder Spanen. „S“-förmige Rückstandslinien.

 •Abstandhoch(Lichtbogenspannung)  •Schnittgeschwindigkeitschnell

Schlackenbildung bei langsamer Geschwindigkeit

Bildet sich in Kügelchen unten entlang der Schnittfuge. Leicht zu entfernen.

 •Schnittgeschwindigkeitlangsam

Schnittäche

Rückstandslinien

Schweißwulst

Seitenansicht

Schnittäche

Rückstandslinien

Kügelchen

Seitenansicht

InstallatIon

Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen in den meisten Fällen eine optimale Schneidleistung. Kleine, stufenweise Änderungen werden unter Umständen aufgrund von

VORSICHT

Oberseitige Schlackenbildung

Erscheint als Schweißspritzer auf der Werkstooberäche. Normalerweise leicht zu entfernen.

 •Schnittgeschwindigkeitschnell  •Abstandhoch(Lichtbogenspannung)

Unregelmäßige Schlackenbildung

Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge. Unterbrochen. Kann als verschiedene Schlackenarten auftreten.

 •MöglicherweiseabgenutzteVerschleißteile

Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter Legierung benötigt. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen.

Seitenansicht

Schweißspritzer

Andere Faktoren, die sich auf die Schlackenbildung auswirken:

 •Werkstotemperatur  •DickerWalzzunderoderRost  •KohlenstoreicheLegierungen

Schnittäche

Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die

VORSICHT

Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

Maßgenauigkeit

Im Allgemeinen wird die Benutzung einer möglichst geringen Schnittgeschwindigkeit (innerhalb zugelassener Werte) die Werkstückgenauigkeit optimieren. Wählen Sie Verschleißteile so aus, dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und langsamere Schnittgeschwindigkeit zulassen.

HINWEIS

Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen eine optimale Schneidleistung.

Kleine, stufenweise Änderungen sind unter Umständen aufgrund von Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter Legierung nötig. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen. Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

Durchusskanäle des Brenners

Pilotlichtbogen

Plasmagaseinlass

InstallatIon

Schutzgaseinlass

Pilotlichtbogen

Kühlwasser-Auslass

Kühlwasser-Einlass

InstallatIon

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung

Der Verschleiß von Brennerteilen ist ein normaler Prozess beim Plasmaschneiden. Das Zünden eines Plasmalichtbogens ist ein erosiver Prozess für Elektrode und Düse. Regelmäßige Wartung und Austausch von PT-36 Teilen muss stattnden, um Schnittqualität und gleich bleibende Werkstückabmessungen beizubehalten.

GEFAHR

1. Schildhalter abnehmen.

Falls ein Entfernen des Schildhalters schwierig ist, versuchen Sie, den Düsenhalter fester anzuziehen, um

2. Untersuchen Sie die metallene Dichtäche des Schildes und Schildhalters auf Kerben oder Schmutz, die verhindern könnten, dass die zwei Teile eine Metall-auf-Metall-Dichtung erzeugen. Überprüfen Sie auf Lochkorrosion oder Anzeichen von Lichtbogenbildung auf der Schildinnenseite. Überprüfen Sie die Schildspitze auf Schmelzspuren. Falls beschädigt, austauschen.

3. Untersuchen Sie den Diusor auf Verunreinigungen und reinigen Sie ihn gegebenenfalls. Verschleiß an den oberen Einkerbungen kommt vor und beeinusst das Gasvolumen. Tauschen Sie dieses Teil bei jedem zweiten Schildwechsel aus. Die Hitze vom Schneiden vieler kleiner Teile auf engem Raum oder wenn Materialstärken von mehr als 19,1 mm (0,75 Zoll) geschnitten werden, kann einen häugeren Austausch erforderlich machen.

VORSICHT

EIN HEISSER BRENNER VERURSACHT HAUTVERBRENNUNGEN! LASSEN SIE DEN BRENNER VOR DER WARTUNG ABKÜHLEN.

HINWEIS:

den Druck auf den Schildhalter zu entlasten.

Der unsachgemäße Einbau des Diusors in den Schild verhindert einen problemlosen Betrieb des Brenners. Die Diusoreinkerbungen müssen, wie dargestellt, vom Schild wegzeigend eingebaut werden.

Schildhalter

Schild

Diusor

Brennerkörper

Elektrode

Düse

Düsenhalter

Wartung / Fehlersuche

4. Schrauben Sie den Düsenhalter ab und ziehen Sie die Düse gerade aus dem Brennerkörper. Überprüfen Sie den Isolatorteil des Düsenhalters nach Bruchstellen oder Absplitterung. Falls beschädigt, austauschen.

Überprüfen Sie die Düse auf:

• Schmelze oder übermäßige Stromübertragung.

• Furchen von innerer Lichtbogenbildung.

• Kerben oder tiefe Kratzer in den O-Ring-Auageächen.

• Einschnitte, Kerben oder Verschleiß am O-Ring.

• Entfernen Sie Hafniumpartikel (von der Düse) mit Stahlwolle.

Tauschen Sie sie aus, falls Schäden sichtbar sind.

HINWEIS:

Eine Verfärbung von Innenoberächen und kleine schwarze Zündungsecke sind normal und beein-

trächtigen nicht die Schneidleistung.

Wenn der Halter ausreichend festgezogen wurde, kann die Elektrode unter Umständen abgeschraubt werden,

ohne am Elektrodenhalter zu verbleiben. Bei der Installation der Elektrode verwenden Sie nur soviel Kraft, um die Elektrode ausreichend zu befestigen.

5. Entfernen Sie die Elektrode mithilfe des Elektroden-Ausbauwerkzeugs.

6. Bauen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter aus. Stecken Sie die Schlüsselächen der Halterung in einen 8 mm (5/16 Zoll) Schraubenschlüssel. Benutzen Sie das Elektrodenwerkzeug, um die Elektrode gegen den Uhrzeigersinn zu lösen. Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.

Elektroden-Ausbauwerkzeug

Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.

Brennerkörper

Elektrode

Wartung / Fehlersuche

7. Schrauben Sie den Elektrodenhalter vom Brennerkörper. Der Sechskant am Ende des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs passt in den Sechskant des Halters.

Ausbauwerkzeug

Elektrode

Gasverteiler

Elektrodenhalterbaugruppe

HINWEIS:

Der Elektrodenhalter besteht aus zwei Teilen. Diese nicht zerlegen. Falls der Halter beschädigt ist, erset-

zen Sie die Elektrodenhalterbaugruppe.

8. Trennen Sie den Elektrodenhalter vom Gasverteiler. Entfernen Sie vorsichtig den O-Ring vom Elektrodenhal-

ter und schieben Sie den Gasverteiler vom Halter. Untersuchen Sie die Düsenauageäche (Vorderkante) nach Absplitterungen. Achten Sie auf Bruchstellen oder verstopfte Löcher. Versuchen Sie nicht, die Löcher freizumachen. Falls beschädigt, tauschen Sie den Gasverteiler aus.

HINWEIS:

Untersuchen Sie alle O-Ringe nach Kerben oder anderen Schäden, die verhindern, dass der O-Ring eine

gas-/wasserfeste Dichtung bildet.

Gasverteiler

Elektrodenhalterbaugruppe

O-Ring

HINWEIS:

Eine Verfärbung dieser Oberächen bei Benutzung ist normal. Sie entsteht durch galva-

nische Korrosion.

Wartung / Fehlersuche

Zusammenbau des Brennerkopfes

Zu fest angezogene Teile sind schwer zu zerlegen und können den Brenner beschädigen. Ziehen Sie Teile beim Wiederzusammenbau

VORSICHT

nicht zu fest. Teile mit Gewinde wurden entwickelt, richtig zu funktionieren, wenn sie von Hand festgezogen werden, also mit etwa 4,5-6,7 Nm (40 bis 60 Zoll/Pfund).

•Umgekehrte Reihenfolge der Zerlegung.

•Tragen Sie eine sehr dünne Schicht Siliconfett auf die O-Ringe auf, bevor Passstücke zusammengebaut

werden. Dies erleichtert die zukünftige Montage und Demontage bei der Wartung.

•Die Installation der Elektrode erfordert nur mäßiges Festziehen. Falls der Elektrodenhalter enger als die

Elektrode ist, ist es möglich, verschlissene Elektroden auszuwechseln, ohne den Elektrodenhalter ausbauen zu müssen.

HINWEIS:

Stecken Sie die Düse beim Zusammenbau in den Düsenhalter und schrauben Sie die Düsenhalter/Düsen-Kombination auf den Brennerkörper. Dies hilft dabei, die Düse mit der Baugruppe auszurichten. Der Schild und Schildhalter sollten erst dann eingebaut werden, wenn der Düsenhalter und die Düse

installiert wurden.

Andernfalls liegen die Teile nicht richtig an und Lecks können auftreten.

Diusor

Brennerkörper

Düse

Düsenhalter

Schild

Schildhalter

Elektrode

Wartung / Fehlersuche

Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs

Mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs, TEILENR. 0558006164, können die Brennerkopfteile leichter montiert werden.

Schritt 1. Um das Schnelleinbauwerkzeug benutzen zu können,

zuerst die Düse in den Düsenhalter stecken.

Düse

Düsenhalter

Schritt 2. Das Schnelleinbauwerkzeug in den Düsenhalter

schrauben, um die Düse zu sichern.

Schritt 3. Befestigungsmutter mithilfe des Vormontagewerk-

zeugs, TEILENR. 0558005917, auf die Düse schrauben. Es ist im Lieferumfang des Schnelleinbauwerkzeugs mit enthalten.

Schritt 4. Schnelleinbauwerkzeug wieder herausschrauben. Es

ist äußerst wichtig, das Schnelleinbauwerkzeug wieder herauszuschrauben, damit die übrigen Bauteile richtig sitzen.

Schritt 5. Stecken Sie den Diusor in den Schild.

Diusor

Schritt 6. Stecken Sie die Düsenhalterbaugruppe in den Schildhalter.

Düsenhalterbaugruppe

Schildhalterbaugruppe

Vormontagewerkzeug

Befestigungsmutter p/n 0558005916

Schild

Schildhalter

Schritt 7. Schrauben Sie die Schildhalterbaugruppe auf die Düsenhalterbaugruppe.

Wartung / Fehlersuche

Zerlegung des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech)

GEFAHR

1. Schildhalter entfernen.

Falls ein Entfernen des Schildhalters schwierig ist, versuchen Sie den Düsenhalter fester anzuziehen, um

2. Untersuchen Sie die aufeinander passenden Metalloberächen des Schildes und Schildhalters auf Kerben oder Schmutz, die verhindern könnten, dass die zwei Teile eine Metall-auf-Metall Dichtung erzeugen. Schauen Sie nach Grübchenbildung oder Spuren von Lichtbogenbildung auf der Schildinnenseite. Untersuchen Sie die Schildspitze nach Schmelzspuren. Austauschen falls beschädigt.

3. Untersuchen Sie den Diusor nach Verunreinigungen und reinigen Sie ihn falls notwendig. Verschleiß an den oberen Einkerbungen kommt vor und beeinusst das Gasvolumen. Tauschen Sie dieses Teil bei jedem zweiten Schildwechsel aus. Die Hitze vom Schneiden vieler kleiner Teile auf engem Raum oder wenn Materialstärken dicker als 0,75 Zoll (19,1mm) geschnitten werden, kann ein häugeres Austauschen erforderlich machen.

VORSICHT

EIN HEISSER BRENNER VERURSACHT HAUTVERBRENNUNGEN! GEBEN SIE DEM BRENNER ZEIT SICH VOR DER WARTUNG ABZUKÜH LEN.

HINWEIS:

den Druck auf den Schildhalter zu entlasten.

Der unsachgemäße Einbau des Diusors in den Schild verhindert den problemlosen Betrieb des Brenners. Die Diusoreinkerbungen müssen, wie dargestellt, vom Schild wegzeigend eingebaut werden.

Brennerkörper

Düse

Diusor

Schild

Düsenhalter

Schildhalter

Wartung / Fehlersuche

Überprüfen Sie die Düse nach:

• Schmelze oder übermäßiger

Stromübertragung.

Düsenhalter

• Furchen von innerer

Lichtbogenbildung.

• Kerben oder tiefen Kratzern in den

O-Ring-Auageächen.

• Einschnitte, Kerben oder Verschleiß

am O-Ring.

Brennerkörper

• Entfernen Sie Wolframpartikel (von

der Düse) mit Stahlwolle.

Tauschen Sie sie aus, falls irgend welche

Schäden sichtbar sind.

HINWEIS:

Eine Verfärbung von innenliegenden Oberächen und kleine schwarze Startecke sind normal und be-

einträchtigen die Schneidleistung nicht.

Falls der Halter ausreichend festgezogen wurde, kann die Elektrode abgeschraubt werden, ohne am Elektroden-

halter zu verhaften. Bei der Installation der Elektrode verwenden Sie nur soviel Kraft, um die Elektrode ausreichend zu befestigen.

5. Entfernen Sie die Elektrode mit Hilfe des Elektroden-Ausbauwerkzeugs.

6. Bauen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter aus. Stecken Sie die Schlüsselächen der Halterung in einen 5/16 Zoll Mutterschlüssel. Benutzen Sie das Elektrodenwerkzeug, um die Elektrode gegen den Uhrzeigersinn zu lösen. Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr als 0,06 Zoll (1/16 Zoll) aufweist oder die Form der Schlüsseläche unregelmäßig oder auf einen größeren Durchmesser abgenutzt wurde.

Düse

Brennerkörper

Elektrode

Elektroden-Ausbauwerkzeug

Hinweis:

Die Elektrode hat zwei einsatzfähige Enden. Wenn ein Ende abgenutzt ist, drehen Sie die Elektrode um und benutzen Sie sie

weiter.

Spannzange

Klemmhülse

Elektrode, Wolfram

Wartung / Fehlersuche

5. Falls der Elektrodenhalter nicht in Schritt 3 herauskam, bauen Sie den Elektrodenhalter aus dem Brennerkörper mithilfe des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs aus. Der Sechskant am Ende des ElektrodenhalterAusbauwerkzeugs passt in den Sechskant des Halters.

Brennerkörper

Elektrodenhalter

Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeug

8. Trennen Sie den Elektrodenhalter vom Gasverteiler. Entfernen Sie vorsichtig den O-Ring vom Elektrodenhalter und schieben Sie den Gasverteiler vom Halter. Untersuchen Sie die Düsenauageäche (Vorderkante) nach Absplitterungen. Achten Sie auf Bruchstellen oder verstopfte Löcher. Versuchen Sie nicht, die Löcher freizumachen. Falls beschädigt, tauschen Sie den Gasverteiler aus.

HINWEIS:

Untersuchen Sie alle O-Ringe nach Kerben oder anderen Schäden, die verhindern, dass der O-Ring eine

gas-/wasserfeste Dichtung bildet.

Elektrodenhalter

O-Ring (hinter dem Gasverteiler)

Gasverteiler

Pull Gas Bae back to remove and access o-ring

Wartung / Fehlersuche

Zusammenbau des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech)

Zu fest angezogene Teile sind schwer zu zerlegen und können den Brenner beschädigen. Ziehen Sie Teile beim Wiederzusammenbau

VORSICHT

nicht zu fest. Teile mit Gewinde wurden entwickelt, richtig zu funktionieren, wenn sie von Hand festgezogen werden, also mit etwa 4,5-6,7 Nm (40 bis 60 Zoll/Pfund).

•Umgekehrte Reihenfolge der Zerlegung.

•Tragen Sie eine sehr dünne Schicht Siliconfett auf die O-Ringe auf, bevor Passstücke zusammengebaut

werden. Dies erleichtert die zukünftige Montage und Demontage bei der Wartung.

•Die Installation der Elektrode erfordert nur mäßiges Festziehen.

Brennerkörper

1. Setzen Sie den Elektrodenhalter wieder in den Brennerkörper ein. Der Sechskant am Ende des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs passt in den Sechskant des Halters.

Klemmhülse

Klemmhülsengehäuse

Elektrode, Wolfram

2. Um die Elektrode wieder einzubauen, bauen Sie die Klemmhülse, das Klemmhülsengehäuse und die Elektrode wieder zusammen. Stecken Sie die Elektroden-Baugruppe in das Elektroden-Ausbauwerkzeug und gewährleisten Sie, dass die Elektrode den Boden der Werkzeugönung berührt (die Elektrode fällt hin).

Wartung / Fehlersuche

3. Schrauben Sie die Elektroden-Baugruppe im Uhrzeigersinn in den Brennerkörper. Die Elektrode wird sich in der richtigen Position festziehen, wenn sich die Klemmhülse schließt.

Düsenhalter

Brennerkörper

Düse

HINWEIS:

Legen Sie beim Zusammenbau die Düse in den Düsenhalter und schrauben Sie die Halter/Düsen-Kombination auf den Brennerkörper. Dies hilft dabei, die Düse mit der Baugruppe auszurichten. Der Schild und Schildhalter sollten erst dann eingebaut werden, wenn der Düsenhalter und die Düse angebracht

wurden. Andernfalls werden die Teile nicht richtig anliegen und Undichtigkeit kann auftreten.

Wartung / Fehlersuche

Wartung des Brennerkörpers

•O-Ringe täglich überprüfen und austauschen, falls beschädigt oder verschlissen.

•Tragen Sie eine dünne Siliconfettschicht auf die O-Ringe auf, bevor Sie den Brenner zusammenbauen. Dies

erleichtert den zukünftigen Ein- und Ausbau bei der Wartung.

•O-Ring (41 mm (1,61 Zoll) ID x 1,8 mm (0,07 Zoll) BUNA-70A) TEILENR. 996528.

Ein Stromschlag kann tödlich sein! Vor der Brennerwartung:

WARNUNG

•Stellen Sie den Netzschalter der Stromquellenkonsole auf AUS

•Primären Eingangsstrom unterbrechen.

Positionen der O-Ringe

•Sorgen Sie dafür, dass die Kontakte des elektrischen Kontaktrings frei von Fett und Schmutz sind.

•Überprüfen Sie den Ring, wenn die Düse gewechselt wird.

•Reinigen Sie ihn mithilfe eines in Isopropanol getauchten Wattestäbchens.

Kontaktring-Kontakte

Kontaktring-Schraube

Kontaktring-Kontakte

Kontaktring

Wartung / Fehlersuche

Ausbau und Austausch des Brennerkörpers

Ein Stromschlag kann tödlich sein!

WARNUNG

Vor der Brennerwartung:

•Stellen Sie den Netzschalter der Stromquellenkonsole auf AUS

•Primären Eingangsstrom unterbrechen.

1. Lösen Sie die Schlauchschelle, damit der Brennerschlauch gelöst und zurück über das Kabelpaket gezogen werden kann. Etwa 18 cm (7 Zoll) ist weit genug. Schrauben Sie die Brennerhülse los und schieben Sie sie zurück, bis der Pilotlichtbogenanschluss freigelegt ist.

Brennergri

Brennerkörper

2. Schrauben Sie die Stromkabel, die auf die kürzeren Anschlüsse am hinteren Ende des Brenners geschraubt sind, ab. Beachten Sie, dass einer dieser Anschlüsse Linksgewinde hat. Schrauben Sie die Gasschläuche von der Brennerkopfbaugruppe mithilfe eines 11,1 mm (7/16 Zoll) und 12,7 mm (1/2 Zoll) Schraubenschlüssels ab. Der Ausbau der Gasschläuche ist leichter, wenn zuerst die Stromkabel entfernt werden.

12,7 mm (1/2 Zoll)

Schutzgasanschluss

11,1 mm (7/16 Zoll)

Plasmagasanschluss

Stromkabelanschlüsse

Wartung / Fehlersuche

3. Wickeln Sie das Isolierband am Ende des grauen Kunststosolators über dem Pilotlichtbogenanschluss ab. Schieben Sie den Isolator zurück und önen Sie die Haken-Flachsteckverbinder.

Pilotlichtbogenkabel

Kabelspleiß

Isolierband

(entfernt)

Haken-Flachsteckverbinder

4. Installation der neuen Brennerkopfbaugruppe - Schließen Sie das Pilotlichtbogenkabel und Netzstromkabel

an, indem Sie die Trennschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen. Überprüfen Sie, dass die Gas- und Wasseranschlüsse fest genug sind, um Lecks zu verhindern. Benutzen Sie auf diesen aber keinen Dichtsto. Falls der Haken-Flachsteckverbinder lose zu sein scheint, verengen Sie die Verbindung, indem Sie die Teile nach dem Zusammenbau mit einer Spitzzange zusammendrücken. Befestigen Sie den grauen Pilotlichtbogenisolator mit 10 Wicklungen Isolierband.

Neue Brennerkopfbaugruppe

5. Schieben Sie den Gri nach vorne und schrauben Sie ihn fest auf den Brennerkörper.

Wartung / Fehlersuche

Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen

1. Zerschneiden von Abfallstücken

Zerschneiden von Abfallstücken (übriggebliebenes Material, nachdem alle Werkstücke von einer Platte entnommen wurden). Deren Entnahme vom Tisch kann sich nachteilig auf die Lebensdauer der Elektrode auswirken, indem:

•der Brenner über das Werkstück hinausfährt.

•die Zündfrequenz wesentlich gesteigert wird. Dies ist hauptsächlich ein Problem beim Schneiden mit O

kann reduziert werden, indem ein Schnittweg mit einer minimalen Anzahl an Zündungen gewählt wird.

und

•die Wahrscheinlichkeit zunimmt, dass die Platte gegen die Düse federt und einen doppelten Lichtbogen

verursacht. Dies kann durch sorgfältige Aufmerksamkeit des Bedienungspersonals und eine Vergrößerung des Abstandes sowie Verringerung der Schnittgeschwindigkeiten verringert werden.

Falls möglich, benutzen Sie einen OXWELD-Brenner für das Zerschneiden von Abfallstücken oder betreiben Sie den PT-36 mit großem Abstand.

2. Probleme bei der Abstandsregelung

•Ein Absinken des Brenners wird normalerweise durch eine Änderung der Lichtbogenspannung bei Benutzung einer

automatischen Abstandsregelung verursacht. Die Spannungsänderung tritt normalerweise auf, wenn eine Platte vom Lichtbogen wegfällt. Eine Deaktivierung der Abstandsregelung und ein früheres Abschalten des Lichtbogens am Ende eines Schnitts einer fallenden Platte, kann dieses Problem wirkungsvoll beheben.

•Ein Absinken kann auch bei der Zündung auftreten, wenn die Vorschubverzögerung zu lang ist. Es ist

wahrscheinlicher, dass dies bei dünnen Werkstoen eintritt. Verringern Sie die Verzögerung oder deaktivieren Sie die Abstandsregelung.

•Ein Absinken kann auch durch eine defekte Abstandsregelung verursacht werden.

3. Einstechabstand zu niedrig Einstechabstand erhöhen

4. Kantenstart mit kontinuierlichem Pilotlichtbogen Positionieren Sie den Brenner sorgfältiger oder fangen Sie auf

einem anliegenden Stück Verschnittmaterial an.

5. Werkstück springt hoch Die Düse könnte beschädigt werden, wenn der Brenner auf ein

hochgesprungenes Werkstück trit.

6. Hängenbleiben an Schweiß spritzern beim Einstechen Abstand erhöhen oder mit längerem Anschnitt beginnen.

7. Einstechvorgang zum Zeitpunkt der Zündung noch nicht abgeschlossen Anfängliche Verzögerungszeit erhöhen.

8. Kühlmitteldurchsatz niedrig, Einstellungen korrigieren Plasmagas-Durchussmenge hoch, Stromstärke zu hoch eingestellt

9. Kühlmittellecks im Schneidbrenner Undichtigkeiten beheben

100

ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Sicherheitsvorkehrungen

Sicherheitsvorkehrungen

Gehäuseklasse

Systemdiagramm

SyStemdiagramm

Grundsystem + WIC + ACC (alle Optionen)

Beschreibungen

Stromquelle

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

Kombi-Gasregelung (CGC)

Technische Daten

Anschlüsse

CGC Flussdiagramm

Rohrverlegeplan Kombi-Gasregelung

Schaltplan Kombi-Gasregelung

CGC Einbauabmessungen

CGC Ansicht von unten

Fehlerbehebung

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS)

Technische Daten

Fernlichtbogenzündung Anschlüsse

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit

Typische / Empfohlene E-Halt-Verbindung

Ersatzteile

Luftvorhangregelung (Acc)

Technische Daten

Acc Einbauabmessungen

Acc Komponentenverbindungen

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

Technische Daten

Automatische Höhenregelung (AHc)

Technische Daten

B4 Einbauabmessungen

Schläuche und Kabel

Allgemeines

Technische Details des PT-36

Technische Details des PT-36

Erhältliche Paketoptionen

Sonderzubehör:

Installation

EINBAU

Allgemein

Auspacken

Bei Erhalt überprüfen

Vor dem Einbau

Einleitung

Überblick über Erdungsmaßnahmen

Grundauslegung

Elemente eines Erdungssystems

Plasmastromrückleitung

Schutzerdung des Plasmasystems

Schutzerdung des Schienensystems

Staberder

Erdungsstab

Bodenwiderstand

Masseanschluss des Netzstroms

Elektrolytische Staberder

Mehrere Staberder

Erdungsplan der Anlage

Anbringen der Stromversorgung

Anschlussverfahren

Platzierung von RAS Box

Stromquellenanschlüsse

Brenneranschlüsse

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit

Befestigung des Brenners an der Anlage

Anbringen der CGC

Komponentenverbindungen

Einstellung

Schnittqualität

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung

Zusammenbau des Brennerkopfes

Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs