SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.
SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.
Einbau-Gasregelung (IGC) - Vision 5x
VORSICHT
Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und
-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.
VERANTWORTUNG DES BENUTZERS
Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
Schläuche und Kabel ....................................................................................................................................... 40
Technische Details des PT-36 ........................................................................................................................................................45
Technische Details des PT-36 ..................................................................................................................................................46
Bei Erhalt überprüfen .......................................................................................................................................................................53
Vor dem Einbau..................................................................................................................................................................................53
Überblick über Erdungsmaßnahmen .........................................................................................................................................55
Elemente eines Erdungssystems .................................................................................................................................................57
Schutzerdung des Plasmasystems ........................................................................................................................................ 58
Gehäusemasse der Schneidanlage ....................................................................................................................................... 61
Schutzerdung des Schienensystems ...................................................................................................................................61
Masseanschluss des Netzstroms ...........................................................................................................................................63
Mehrere Staberder .....................................................................................................................................................................64
Erdungsplan der Anlage ................................................................................................................................................................. 65
Anbringen der Stromversorgung................................................................................................................... 66
Platzierung von RAS Box .................................................................................................................................67
Anschluss des Brenners ans Plasmasystem ..............................................................................................................................71
Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit.......................................................................................................... 71
Befestigung des Brenners an der Anlage ................................................................................................................................72
Anbringen der CGC ...........................................................................................................................................73
Durchusskanäle des Brenners ............................................................................................................................................. 83
Zusammenbau des Brennerkopfes ......................................................................................................................................90
Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs ........................................................... 91
Zerlegung des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) ...........................................................................................92
Zusammenbau des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) ..................................................................................95
Wartung des Brennerkörpers ................................................................................................................................................ 97
Ausbau und Austausch des Brennerkörpers ..................................................................................................................... 98
Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen .............................................................................................................100
Prüfung auf Kühlmittellecks: ................................................................................................................................................101
Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in
Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen
müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen.
Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet
werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu Gefahrsituationen führen, die wiederum zu
Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen können.
1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein:
- seiner Bedienung
- der Standort des Notstops
- seiner Bedienung
- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen
- Schweißen und/oder Plasmaschneiden
2. Der Benutzer muss versichern dass:
- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.
- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein
- frei von Zugluft sein
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:
- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.
- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen könnten oder Brände hervorrufen.
5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:
- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.
- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.
- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.
- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.
Gehäuseklasse
Der IP-Code gibt die Gehäuseklasse an, d.h. den Schutzgrad gegen eindringende feste Gegenstände oder Wasser. Der Schutz wird
gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen fester Gegenstände, die größer als 12 mm sind, und gegen Spritzwasser bis zu
60 Grad von vertikaler Richtung aus geliefert. Alle mit IP21S gekennzeichneten Geräte dürfen gelagert werden; sie dürfen jedoch nicht
im Freien im Falle von Niederschlag eingesetzt werden, solange sie nicht untergestellt sind.
ACHTUNG
Es besteht Umstürzgefahr für das Gerät,
sollte es auf eine Oberäche mit mehr als 15°
Neigung gestellt werden. Körperschäden
und / oder erhebliche Geräteschäden sind
möglich.
Maximale
erlaubte
Verkippung
15°
11
Sicherheitsvorkehrungen
SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN
WARNUNG
ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.
- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.
- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.
- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.
- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.
RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.
- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.
- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.
LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.
- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.
- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.
UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.
FEIUERGEFAHR
- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.
LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.
- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.
- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.
PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME. SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
Dieses Produkt soll nur für das Plasmaschneiden eingesetzt
ACHTUNG
werden. Sämtliche sonstigen Einsätze können zu Körperverletzungen und / oder Geräteschäden führen.
ACHTUNG
Zur Vermeidung von Körperverletzungen
und / oder Geräteschäden, bitte nur unter
Einsatz der hier dargestellen Verfahrensweise und Befestigungspunkte hochheben.
12
Systemdiagramm
SyStemdiagramm
Es folgen zunächst einige in dieser Anleitung verwendete Abkürzungen.
Die folgende Abbildung zeigt unterschiedliche, beim Einbau-Gassteuerungssystem (IGC) von ESAB erhältliche
Kongurationen zur Erfüllung des Kundenbedarfs. Es folgen die Beschreibungen der einzelnen Kongurationen.
1. Grundsystem
Dieses System stellt die Grundkonguration für das IGC Plasma System dar. Es besteht aus Hauptbauteilen wie der
Stromquelle, dem Brenner PT-36, Remote-Lichtbogenstarter (RAS), der Kombi-Gassteuerung (CGC), StromverteilerBox (PDB), automatischen Höhensteuerung (AHC) und Vision CNC. Dieses System erfüllt die Anforderungen
der meisten Kunden beim Schneiden von Hart- und Edelstahl sowie Aluminium. Es erlaubt außerdem das
Markieren von Hart- und Edelstahl mit demselben Brenner und denselben Verbrauchsmaterialien. Durch
einfaches Umschalten zwischen den beiden Methoden während des Prozesses kann mit diesem System im selben
Teileprogramm ohne Wechsel der Verbrauchsmaterialien weitergearbeitet werden.
2. Grundsystem + ACC
besteht aus dem obigen Grundsystem und der ESAB Luftvorhangsteuerung (ACC). Bei letzterem handelt es
sich um eine Vorrichtung zur Leistungsverbesserung des Plasmalichtbogens beim Unterwasserschneiden. Der
Luftvorhangsausgang wird vom Schaltschrank AHC aus ausgelöst.
3. Grundsystem + WIC
Dieses System ist mit der Wasserstrahlsteuerung (WIC) ausgerüstet, einem Modul, das den Schneidwasseruss
zur Umhüllung des Schneidvorgangs regelt. Diese Konguration ist für Kunden gedacht, die Edelstahl ohne H35
schneiden wollen. Bei diesem System wird noch der Standardbrenner PT-36 verwendet, wenn auch mit anderen
Verbrauchsmaterialien. Ähnlich wie beim Trockensystem kann mit dem WIC-System auch mit Wasserschutz
markiert werden.
4. Grundsystem + WIC + ACC (Diagramm zeigt alle Optionen)
Mit diesem Komplettsystem können Kunden Hart- und Edelstahl sowie Aluminum schneiden. Edelstahl ist mit
Wasserstrahlsteuerung (WIC) sowie unter Wasser mithilfe der Luftvorhangsteuerung (ACC) schneidbar.
15
R
Vision 5X
(EPP-202/362)
IGC Base System
Height
AHC
(Automatic
Control)
Air Curtain
Hose
Air Curtain
CGC-SG or BPR-SG/H2O
PT-36 Torch
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
CGC-PG
Interconnect Diagram
Power, Pilot Arc, Coolant
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS & CC Control Cable
AHC-VDR
RAS-VDR
PDM-PWR
RAS
(Remote Arc Starter)
RAS-TC IN
RAS-ESTOP
RAS-TC OUT
Coolant Return Hose
Coolant Supply Hose
AHC-CAN
AHC-AC IN
AHC-ACC OUT
CAN BUS
AHC Input Power
WIC-AC-IN
BPR
Regulator)
(Back Pressure
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
WIC
(Water Injection Control)
WIC-CAN
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
CGC-PWR
ACC-AIR OUT
ACC-IN
CAN-WIC-CAN
CAN-AHC-CAN
CGC-N2/Air
CGC-AIR IN
CGC-O2/H35/F5
ACC
(Air Curtain Control)
ACC-AIR
CGC-Ar
CGC-N2/Air
CGC
CGC-CAN
CGC-CAN
(Combined Gas Control)
BOLD FONT = Cable Connection Label
Optional
Customer Supplied
CAN Hub
PS-PSC
PS-PA
PS(-)
CNC-CAN
CNC-WIC PWR
AHC-PWR
PS-W
Integrated Gas Control Machine Version
R
Grundsystem + WIC + ACC (alle Optionen)
PS
(Power Supply)
{
THREE
PHASE
POWER
P/S-CAN
Table
Work
Vision
CNC-ESTOP
CNC
P/S-CAN
Control Box
LIQUID
GAS
POWER
DATA
Beschreibungen
BeschreiBungen
18
BeschreiBungen
Stromquelle
Das Stromaggregat EPP-202 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3
Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.
380/400V Stromquelle
460/575V Stromquelle
EPP-202,
Teilenummer
Spannung160 VDC
Ausgangs-
leistung
(100 %
Einschalt-
dauer)
Eingang
Gewicht - kg427426434492
Gleichstrombereich
(Markieren)
Gleichstrombereich
(Schneiden)
Leistung32 kW
Leerlaufspannung (OCV)360 VDC342/360 VDC360 VDC366 VDC
Spannung (3-phasig)200/230/460 V380/400 V400 V575 V
Strom (3-phasig)115/96/50 A RMS60/57 A RMS57 A RMS43 A RMS
Frequenz60 Hz50 Hz50 Hz60 Hz
kVA39,5 kVA39,5 kVA39,5 kVA39,5 kVA
Leistung35,5 kW35,5 kW35,5 kW35,5 kW
Leistungsfaktor90%90%90%90%
Eingangssicherung
(empfohlen)
200/230/460 V,
60 Hz,
0558011310
150/125/70 A80/75 A 75 A60 A
EPP-202,
380/400V CCC,
50 Hz,
0558011311
10 A bis 36 A
30 A bis 200 A
EPP-202,
400V CE,
50 Hz,
0558011312
EPP-202,
575V, 60 Hz,
0558011313
19
BeschreiBungen
Das Stromaggregat EPP-362 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3
Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.
380/400V Stromquelle
460/575V Stromquelle
EPP-362,
Teilenummer
Spannung200 VDC
Ausgangs-
leistung
(100 %
Einschalt-
dauer)
Eingang
Gewicht - kg514514518512
Gleichstrombereich
(Markieren)
Gleichstrombereich
(Schneiden)
Leistung72 kW
Leerlaufspannung (OCV)360 VDC364 VDC360 VDC360 VDC
Spannung (3-phasig)460 V380 V400 V575 V
Strom (3-phasig)109 A RMS134 A RMS128 A RMS88 A RMS
Frequenz60 Hz50 Hz50 Hz60 Hz
kVA88,7 kVA88,5 kVA88,6 kVA87,7 kVA
Leistung83,7 kW85,1 kW84,7 kW84,0 kW
Leistungsfaktor94%96%96%96%
Eingangssicherung
(empfohlen)
460 V,
60 Hz,
0558011314
150 A175 A 175 A125 A
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
0558011315
10 A bis 36 A
30 A bis 360 A
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
0558011316
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
0558011317
20
BeschreiBungen
Kombi-Gasregelung (CGC)
T/N 0558010241
Mit der Kombi-Gasregelung (CGC) wird die Versorgung mit Plasmagas (PG) durch einen der drei Plasmagaseingänge (N2/Luft,
O2/H35/F5 und Argon) sowie mit Schutzgas (SG) geregelt. Sie
wird mit 24 V (Wechsel- und Gleichstrom) von der Stromverteiler-Box versorgt und erhält Befehle über den CAN-Bus.
Es sind insgesamt vier Gaseingänge (drei Plasmagase, ein Schutzgas), zwei Gasausgänge (SG, PG) und ein Außenanschluss (Luftvorhang) vorhanden. Die vier Eingänge haben
durchlässige Bronzelter und rechtsgängige Innengewinde der Größe „G-1/4“ (BSPP). Zwei Adapterkits sind erhältlich zur Anpassung an metrische Standard- oder CGA-Schlauchverbinder. Die Gasarmaturen und -adapter
nden Sie in den folgenden Tabellen.
Technische Daten
Abmessungen: 215,9 mm x 15,4 mm x 11,3 mm (LxBxH)
Gewicht: 3,9 kg
Stromversorgung: 24V AC/DC
Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.
Anschlüsse
Zwei Kabel sind mit der Kombi-Gasregelung verbunden: eines für 24V-Stromversorgung, und das andere ist für
CAN. Es gibt vier Gaseingänge (N2/Luft, O2/H35, Argon und SG) und zwei Gasausgänge (PG und SG). Die Gasarmaturen sind im Folgenden aufgelistet.
Bitte beachten:
Das Gehäuse muss mit dem Maschinen-Erdleiter verbunden werden.
ESAB
T/N
83389
Eingänge
Ausgänge
GasArmatur
N2/Air1/8” NPT x “A” Inertgas rechtshänd. Innengew.631475
O2/H351/4” NPT x “B” Brennsto linkshänd. Außengew.83390
Argon1/4” NPT x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew.74S76
SG
PGAnschluss, Außengew. 0.125NPT auf Größe “A” 206 4113
SG
1/4” NPT x “B” Sauersto rechtshänd.
Außengew.
22
BeschreiBungen
BA
CEFD
J
J
H
G
23
BeschreiBungen
GasArmatur
ArgonG-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew.0558010163
Plasma
SchutzN2/LuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew.0558010163
Metrische
LuftvorhangLuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew.0558010165
Eingangsadapter
Plasma
SchutzN2/LuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew.0558010165
LuftvorhangLuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Luft/Wasser rechtshänd. Außengew.0558010165
N2/LuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew.0558010163
O2/H35/F5*G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Außengew.0558010163
* Zum Anschließen von H35/F5 ist ein weiterer Adapter notwendig.
Teilenummer - 0558010246 (G-1/4”rechtshänd. Innengew. x G-1/4” linkshänd. Außengew.)
ArgonG-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew.0558010166
N2/LuftG-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew.0558010166
O2/H35/F5*G-1/4” rechtshänd. Außengew. x “B” Sauersto rechtshänd. Außengew.0558010167
* Zum Anschließen von H35/F5 ist ein weiterer Adapter notwendig.
SG1/4” NPT x 5/8"-18 LH linkshänd.10Z30
PG1/4” NPT x “B” Inertgas rechtshänd. Innengew.206 4113
Luftvorhang1/8” NPT x “B” Inertgas linkshänd. Innengew.08030280
ESAB
T/N
ESAB-Kit Tn.
0558000254
ESAB-Kit Tn.
0558000253
BITTE BEACHTEN:
Der Brenner PT-36 wird mit einer Schlauchlänge ausgeliefert, mit der die Kombi-Gasregelung sich höchstens 2m
vom Brenner entfernt montieren lässt. Versichern Sie sich vor der dauernden Montage der Kombi-Gasregelung
bitte, dass die Standardschläuche so verlegt sind, dass sie den korrekten Biegeradius haben und sich ordnungsgemäß anschließen lassen.
Für weitere Entfernungen zwischen Brenner und Box ist eine Verlängerung des Standardbrennerschlauchs erforderlich, die ebenfalls auf Bestellung lieferbar ist.
Aufgrund des längeren Schlauchs muss die Durchdringzeit verlängert und eine längere Vorgabezeit angegeben
werden. Dies rührt daher, dass das Startgas (N2) aus dem Schlauch entfernt werden muss, bis das Schneidgas
(O2) wirkt, was mehr Zeit erfordert. Diese Umstände treten beim Schneiden von Hartstahl mit Sauersto auf.
Bitte beachten:
Alle lieferbaren Schläuche und Kabel nden Sie in den beiliegenden Tabellen.
24
BeschreiBungen
Beim Anschließen von Brennstogasleitungen am Sauersto-Plasma-
Vorsicht!
Bitte
beachten:
Jedes Gas hat bestimmte Anforderungen bezgl. maximalem Fluss und Druck; s. folgende Tabelle:
GasDruck
Plasma
SchutzN2/Luft8,6 bar, 10,0 m3/h
LuftvorhangLuft5,5 bar, 34,0 m3/h
O2/H35/F58,6 bar für O2, 5,2 bar für H35/F5, 7,2 m3/h
gaseingang oder beim Wiederanschließen des Sauersto nach Verwendung von Brennstogas müssen Sie sich stets sorgfältig vergewissern, dass alle Leitungen vom Einlass bis zum Brenner vollkommen
entleert sind. Er wird empfohlen. die Anlage und die Brennerleitungen vor dem Wiederanschließen 60 Sekunden lang mit Sticksto zu
spülen, und dann vor dem Schneiden den Sticksto 60 Sekunden lang
mit dem neuen Gas auszuspülen.
Argon8,6 bar, 5,7 m3/h
N2/Luft8,6 bar, 7,2 m3/h
CGC Flussdiagramm
ARGON
N2/LUFT
O2
PT1
N2/LUFT
ÖFFNUNG
FLUSSFEEDBACK
PT2
PT2
PT
PG
ZUM BRENNER
PV-PG
PV-SG
SG
ZUM BRENNER
25
BeschreiBungen
Rohrverlegeplan Kombi-Gasregelung
V1
Ar
V2
O2/H35/F5
PT1
PV1
PT3
Plasmagas
N2/Luft
N2/Luft
V3
PT = Druckmelder
PV = Proportionalventil
PT2
∆P
P
P
1
2
PV2
Schutzgas
26
Schaltplan Kombi-Gasregelung
Con 1
1
2
3
4
5
CAN
6
7
8
Con 2
1
2
3
4
STROMVERSORGUNG
BeschreiBungen
CAN H Aus
CAN L Aus
CAN Erdg
CAN H Ein
CAN L Ein
NC
NC
NC
24V AC Ein
24V AC Ein
-24V DC Ein
+24V DC Ein
CO 1
1
3
5
7
9
11
13
1516
2
4
6
8
10
12
14
LED 1
LED 2
27
CGC Einbauabmessungen
T/N 0558008459
D 7,1 mm
8,0 mm
BeschreiBungen
101,6 mm
9,5 mm
CGC Ansicht von unten
190,5 mm
120,0 mm
9,5 mm
M6
22,9 mm
64,0 mm
28
BeschreiBungen
Fehlerbehebung
Die Kombi-Gasregelung hat zwei LEDs zur Statusanzeige. Ist die grüne LED an, wird die Einheit mit Strom versorgt; die Blinkfrequenz zeigt ihren Betriebsstatus an (s. Tabelle unten). Ist die grüne LED nicht an, das Stromkabel kontrollieren, das 24V DC und 24V AC von der Regelungsstromversorgungs-Box liefern sollte.
Ist die gelbe LED nicht an, ießt entweder kein Strom zur Einheit oder die Station ist nicht gewählt.
Die Kombi-Gasregelung ist vollkommen integriert und wird als “Black Box” behandelt. Funktionieren eine oder
mehrere Funktionen der Einheit nicht mehr, muss diese zur Reparatur eingeschickt werden. Wenden Sie sich zu
Troubleshooting und RMA-Hilfe an den technischen Kundendienst.
LEDStatusBedeutung
AUSStrom AUS
grün
gelbEINStation ist gewählt
10% EIN, 90% AUSBootloader läuft
50% EIN, 50% AUSApplikation läuft
90% EIN, 10% AUSApplikation läuft, CAN ist verfügbar
29
BeschreiBungen
Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS)
p/n 0558012260
Die externe Lichtbogenzündeinheit wird im Allgemeinen als
ELZ-Einheit bezeichnet. Die ELZ-Einheit dient als Schnittstelle zwischen der Vision 50P CNC-Steuerung und der EPP-Produktfamilie
von Plasma-Stromquellen und sorgt somit für den Plasmalichtbogen. Die ELZ-Einheit sorgt auch für Rückkopplungsspannung an den
Plasmabrenner-Heber. Mithilfe dieser Spannung wird der Brennerabstand beim Schneiden geregelt und somit der richtige Abstand
zwischen Schneidbrenner und Werkstück eingehalten.
In der ELZ-Einheit ist ein ACON-Modul zur Kommunikation mit der
CNC, eine Hochfrequenz-/Spannungsteilerplatine, die für die Ionisierung des Pilotlichtbogens sowie Spannungsteilung zur Regelung
des Brennerabstands sorgt.
Kühlmittelanschlüsse und Schneidbrenner-Stromanschlüsse werden in der ELZ-Einheit vorgenommen und fungieren somit als Schnittstelle zwischen Stromquelle, Kühlmittelumwälzpumpe und dem Schneidbrenner.
Technische Daten
Abmessungen: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Gewicht: 28.5 lbs. (12.9 kg)
8.75”
(222.3 mm)
17.0 0”
(431.8 mm)
30
7.5 0 ”
(190.5 mm)
BeschreiBungen
Fernlichtbogenzündung Anschlüsse
A
G, H
D
C
Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.
EF
J
I
BuchstabeBeschreibung
A3-poliger Spannungsteileranschluss zum Heber
C14 poliger Amphenol-Stromversorgungsanschluss
DNot-Aus
EKühlmitteleinlass - Durchuss zum Schneidbrenner
F
G, HZugentlastungen
IBrennermantelanschluss
JAnlagenmasseanschluss
Kühlmittelrücklauf - Durchuss zurück vom
Schneidbrenner zur Kühlmittelumlaufpumpe
Hinweis:
31
Strom-
quelle
BeschreiBungen
Steuerleitung für Stromquelle u.
Kühlmittelumwälzpumpe
Stromkabel
Pilotlichtbogenkabel
Kühlmittelzufuhrschlauch
Kühlmittelrücklaufschlauch
Identizierungsbezeichnung für Komponente
(Siehe folgende Komponentenabbildungen)
C
G
H
Lichtbogen-
E
zündeinheit
F
Stromversorgung, Pilotlichtbogen, Kühlmittel
I
Varistor-Kabel
A
Kontroll-
kästchen
Netzfreigabe
D
AAR / Heber
( Optional )
Identizierungsbezeichnungen für die
an die externe Lichtbogenzündeinheit angeschlossenen Komponenten
HINWEIS: Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.
PT-36
m3 G2
32
BeschreiBungen
Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit
Die Regeleinheit hat vier M6 x 1 Befestigungsbohrungen mit Gewinde in nachstehend dargestellter Anordnung.
Wenn Befestigungsschrauben von unten in die Einheit geschraubt werden, ist darauf zu
VORSICHT
127,00 m m
(5,00 Zoll)
achten, dass die Befestigungsschrauben nicht weiter als 6,35 mm (0,25 Zoll) über den Rand
der Innengewinde auf der Innenseite hinausragen. Wenn die Befestigungsschrauben zu
lang sind, können sie die Teile auf der Innenseite der Einheit beeinträchtigen.
190,5 mm
(7,50 Zoll)
165,1 mm
(6,50 Zoll)
25,4 mm
(1 Zoll)
69,85 mm
(2,75 Zoll)
349,25 mm
(13,75 Zoll)
Lochanordnung zur Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit (Unteransicht)
469,90 mm
(18,50 Zoll)
444,5 mm
222,3 mm
(8,75 Zoll)
82,6 mm
(3,25 Zoll)
(17,50 Zoll)
Lochanordnung der optionalen Befestigungsplatte (0558008461) für die externe Lichtbogenzündeinheit
33
BeschreiBungen
Typische / Empfohlene E-Halt-Verbindung
Bitte geben Sie stets die Seriennummer der Einheit an, an welcher die Teile verwendet werden. Die Seriennummer ist auf das Typenschild der Einheit gestanzt.
Zur Sicherstellung ordnungsgemäßer Funkton wird empfohlen, nur originale ESAB-Teile und Produkte mit dieser Ausrüstung zu verwenden. Die Verwendung von Nicht-ESAB-Teilen kann Ihre Garantie erlöschen lassen.
Sie können Ersatzteile bei Ihrem ESAB-Händler bestellen.
Bitte geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen stets gesonderte Versandanweisungen an-
Auf der letzten Seite dieses Handbuchs nden Sie einen Kommunikationsleitfaden mit einer Liste von Kundendienst-Telefonnummern.
Ersatzteile
Anmerkung:
Zusatzteilliste, Schaltbilder und Anschlussdiagramme auf 279,4 mm x 431,8 mm (11” x
17”)-Papier sind im Rückdeckel dieses Handbuchs enthalten.
34
BeschreiBungen
Luftvorhangregelung (Acc)
p/n 374 40
p/n 0558010243
Technische Daten
Abmessungen: 6,00” hoch (152,4 mm) x 9,56” breit (242,8 mm) x 2,50” tief (63,5 mm)
Gewicht: 4,00 lbs. (1,81 kg)
Eingangsleistung: 24 VAC
Der Luftvorhang ist ein Gerät zur Verbesserung der Plasmabogenleistung beim Unterwasserschneiden. Das
Gerät wird auf den Brenner montiert und erzeugt einen Luftvorhang. Das ermöglicht dem Plasmabogen den
Betrieb in einer relativ trockenen Zone, um Lärm, Dämpfe und Bogenstrahlung zu vermindern, obwohl der
Brenner untergetaucht ist.
Der Luftvorhang erfordert eine saubere, trockene und ölfreie Druckluftquelle. Sie sollte bei 80 psi @ 1200 cfh (5,5
bar @ 34 CMH) zugeführt werden.
35
Acc Einbauabmessungen
BeschreiBungen
9.31”
(236.5 mm)
5.81”
(147. 6 mm)
2.91”
(74.0 mm)
1.16”
(29.5 mm)
Acc Komponentenverbindungen
.312” x .500”
slots
7.00”
(17 7.8 mm)
ANMERKUNG:
Kabel “A” und “B” sind im Abschnitt Kompo-
nentenverbindungen, EINBAU
dieses Handbuchs aufgelistet.
A
36
B
Druckluft
BeschreiBungen
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)
p/n 0558009370
Der Wassereinspritzregler (WIC) regelt den Durchuss des Schneidewassers, dass dem Plasmabrenner zugeführt wird. Dieses Wasser wird
beim Schneidvorgang als Schutz verwendet Dieser Schutz hilft bei
der Bildung des Plasmabogens und kühlt außerdem die Schnittoberäche. Die Auswahl und der Ausstoß des Schneidewassers wird durch
die ICH ausgeführt und geregelt. Der WIC besteht aus einem Wasserregler, einer Pumpe und einer geschlossenen Rückkoppelungsschleife zwischen einem Proportionalventil und einem Durchusssensor. Dieser wird durch eine lokale Prozessregelungseinheit (PCU)
gesteuert. Die PCU kommuniziert über CAN mit dem ICH, während sie
das Proportional- und Magnetventile
steuert. Der WIC wird überwacht und schickt Feedbacksignale über
den CAN-Bus an die ICH oder diagnostische Zwecke.
Für genauere Informationen über den Wassereinspritzregler siehe Handbuch #0558009491.
Technische Daten
Dimensions (module électrique)163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)
Dimensions (module de la pompe)465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)
Poids (module électrique)15 livres à sec (6,8 kg)
Poids (module de la pompe)60 livres à sec (27,2 kg)
Besoins en eau
Approvisionnement en air (fonction antigel) 250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)
Pompe
Moteur
Régulateur de pression
Capteur de pression
Vanne proportionnelle
Capteur de débit
Vanne électromagnétique d'air
L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, ltré à 5
microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins
15 k ohm par cm.
Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum),
rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité: 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar).
Vitesse nominale: 1725 tr/min, température nominale: 150o F (66o C)
1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Cote de température: 150 ° F (66o C)
Pression d'entrée de l'eau: 100 psi (6,9 bar) maximum
Pression de sortie de l'eau: 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)
Plage de pression maximum: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Plage de température: -40 - 257o F (-40 - 125o C)
Tension d'alimentation: 24 V CC
Sortie du signal de pression: 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec
une résistance de 250 ohms.
Tension d'alimentation: 24 V CC
Courant de pleine charge: 500 mA, signal de commande d'entrée: 0-10 V CC.
Bobine: tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement: 100-500 mA,
Vanne: taille de l'orice de 3/32”, Cv: 0,14 (complètement ouverte)
Pression diérentielle de fonctionnement: 115 psi (8,0 bar); Débit max.1,5 gpm
Température maximum du uide: 150o F (66o C)
Pression de fonctionnement maximum: 200 psi (13,8 bar),
Température de fonctionnement : -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée: 5 - 24 V CC à 50 mA
maximum, signal de sortie: 58 - 575 Hz, zone d'écoulement: 0,13 - 1,3 gpm
Tension d'alimentation: 24 V CC, pression de fonctionnement maximum: 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement: 32 - 77o F (0 - 25o C)
37
BeschreiBungen
Automatische Höhenregelung (AHc)
p/n 0560947166
Die B4 Hebevorrichtung versetzt den PT-36 Plasmabrenner mit Hilfe eines typischen
Motors, einer Schraube und einer Schiebeanordnung in vertikale Bewegung Der
Motor dreht eine eingeschlossene Spindelschraube, die ihrerseits die Hebeplatte
entlang gerader Schienen anhebt/absenkt. Vom Plasmaregler gegebene Richtungsbefehle bestimmen die Bewegungsrichtung. Zur Vermeidung einer zu weiten Bewegung nach oben oder unten sind feststehende Endschalter eingebaut.
Die Hebevorrichtung umfasst außerdem Komponenten, die zur Regelung der Höhe
über der Arbeitsäche benötigt werden: anfängliche, Durchsich- und Schnitthöhe
werden während des Plasmazyklus durch Encoder kontrolliert. Während der Teilproduktion wird die Höhe automatisch durch Vornahme von Spannungsmessungen
zwischen der Brennerelektrode und der Arbeitsäche gesteuert.
Die B4-Hebevorrichtungen verwenden eine Omni Soft Touch®-Anordnung, um das
System bei Stationsabstürzen zu schützen. Annäherungsschalter überwachen die
Brennerposition im Brennerhalter. Wird der Brenner in eine beliebige Richtung erschüttert, wird der Prozess angehalten und ein Fehlerbericht an den Regler geschickt.
Technische Daten
Abmessungen:
6,0” (152, 4 mm) breit x 8, 5” (215,9 mm) tief x 31, 5” (800,1 mm) hoch
Hubgeschwindigkeit: 315 IPM [8,0 m pro Minute]
Vertikalbewegung: 8,00” [200,0 mm]
Ungefähres Gewicht einschließlich Brennerhalterung: 85 lbs. [38,5 kg]
Brennerlaufgröße: 85,7 mm
IHS-Genauigkeit: ± 0,5 mm
Komponententoleranzen
Encoder-Genauigkeit: ± 0,25 mm
Spannungsgenauigkeit: ± 1 Volt
38
BeschreiBungen
B4 Einbauabmessungen
Die Lochmuster für die B4 Hebevorrichtung sind unten beigegeben, um Endbenutzern bei der Montage der
Plasmastation zu helfen. Es ist eine optionale Plasmahalterung/Nietplatte verfügbar Für genauere Details ziehen
Sie bitte das Handbuch der B4 Hebevorrichtung zu Rate.
2.50”
[63.5mm]
4.47”
[113.5mm]
(6) M8 x 1,25 x 40
Inbusschrauben
0.49” [12.4mm]
0.53”
[13.5mm]
4.13” [104.9mm]
3.64” [92.4mm]
x6 M8x1.25 - 6HTHRU HOLES
5.00”
[127.0mm]
Empfohlene Einbauhalterung/Nietplatte
39
Schläuche und Kabel
BeschreiBungen
Kabel- / Schlauch-
beschreibung
CAN-Bus-Kabel
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
1 m (3,3 Fuß)0558008464
2 m (6,5 Fuß)0558008465
3 m (10 Fuß)0558008466
4 m (13 Fuß)0558008467
5 m (16 Fuß)0558008468
6 m (19 Fuß)0558008469
7 m (23 Fuß)0558008470
8 m (26 Fuß)0558008471
9 m (30 Fuß)0558008472
10 m (33 Fuß)0558008473
11 m (36 Fuß)0558008474
12 m (39 Fuß)0558008475
13 m (43 Fuß)0558008476
14 m (46 Fuß)0558008477
15 m (49 Fuß)0558008478
20 m (66 Fuß)0558008479
25 m (82 Fuß)0558008809
36 m (118 Fuß)0558008480
30 m (100 Fuß)0558008481
40 m (131 Fuß)0558008482
45 m (150 Fuß)0558008483
50 m (164 Fuß)0558008484
55 m (180 Fuß)0558008485
60 m (200 Fuß)0558008486
ESAB
Teilenummer
40
BeschreiBungen
Kabel- / Schlauch-
beschreibung
Not-Aus-Kabel
Kabel- / Schlauch-
beschreibung
Varistor-Kabel
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
5 m (16 Fuß)0558008329
10 m (33 Fuß)0558008330
15 m (49 Fuß)0558008331
20 m (66 Fuß)0558008807
25 m (82 Fuß)0558008808
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
0,5 m (1,7 Fuß)0560947067
1,5 m (5 Fuß)0560947075
3 m (10 Fuß)0560947076
4 m (13 Fuß)0560947068
5 m (16 Fuß)0560947077
6 m (19 Fuß)0560947069
6,1 m (20 Fuß)0560946782
7 m (23 Fuß)0560947070
8 m (26 Fuß)0560947071
9 m (30 Fuß)0560947072
10 m (33 Fuß)0560947078
15 m (49 Fuß)0560947073
20 m (66 Fuß)0560947074
25 m (82 Fuß)0560946758
Für mehrere CANHubs an Schneidanlagen von ESAB ist Kabel
0558008824 zu benutzen.
BeschreiBungen
Kabel- / Schlauch-
beschreibung
Stromkabel für die Plasmagasregelung
Einfaches Anschlusskabel
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
1,5 m (5 Fuß)0560947079
3 m (10 Fuß)0560947080
4 m (13 Fuß)0560947061
5 m (16 Fuß)0560947081
6 m (19 Fuß)0560947062
7 m (23 Fuß)0560947063
8 m (26 Fuß)0560947064
9 m (30 Fuß)0560947065
10 m (33 Fuß)0560947082
12,8 m (42 Fuß)0560946780
15 m (49 Fuß)0560947066
20 m (66 Fuß)0560947083
4,6 m (15 Fuß)0560936665
7,6 m (25 Fuß)0560936666
15 m (50 Fuß)0560936667
22,8 m (75 Fuß)0560936668
25 m (82 Fuß)0560948159
ESAB
Teilenummer
43
BeschreiBungen
Brenner-
beschreibung
PT-36 m3 CAN
Plasmabrenner
Schlauch-
beschreibung
P2 Steuerleitung
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
1,4 m (4,5 Fuß)0558008301
1,8 m (6 Fuß)0558008302
3,6 m (12 Fuß)0558008303
4,3 m (14 Fuß)0558008308
4,6 m (15 Fuß)0558008304
5,2 m (17 Fuß)0558008305
6,1 m (20 Fuß)0558008306
7,6 m (25 Fuß)0558008307
Erhältliche
Längen
m ( Fuß)
7,6 m (25 Fuß)0558 011631
10 m (33 Fuß)055 8 011632
15 m (50 Fuß)0558 011633
20 m (66 Fuß)055 8011634
23 m (75 Fuß)0 55 8011635
25 m (82 Fuß)055 8011636
30 m (100 Fuß)0558 011637
40 m (131 Fuß)0558 011638
50 m (164 Fuß)0 558011639
60 m (200 Fuß)0 55801164 0
ESAB
Teilenummer
ESAB
Teilenummer
44
BeschreiBungen
Allgemeines
p/n 0558008300
Der Automations-Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk aus montiert wurde,
um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende
Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der
Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare Einzelteile.
Das Ziel dieser Betriebsanleitung besteht darin, dem Benutzer alle nötigen Informationen für die Installation und
Wartung des Automations-Plasmarc-Schneidbrenners PT-36
zur Verfügung zu stellen. Technisches Informationsmaterial
wurde auch mitgeliefert, um Sie bei der Fehlerbehebung der
Schneidausrüstung zu unterstützen.
Minimaler Kühlmitteldruck am Einlass: 12,1 bar (175 psig)
Maximaler Kühlmitteldruck am Einlass: 13,8 bar (200 psig)
Minimale akzeptable Nennleistung der Kühlmittelumwälzpumpe:
16830 BTU/h (4,9 kW) bei hoher Kühlmitteltemperatur - Umgebungstemperatur = 25°C (45°F) und 6 l/Min. (1,6 US
Gallonen/Min.)
Maximale sichere Gasdrücke an den Einlässen zum Brenner: 8,6 bar (125 psig)
Sicherheitsverriegelungen: Dieser Brenner ist für die Benutzung mit ESAB Plasmarc Schneidsystemen und Reglern bestimmt,
die einen Wasseruss-Schalter an der Kühlmittelrücklaueitung vom Brenner haben. Ein Ausbau des Düsenhalters für
die Brennerwartung unterbricht den Kühlmittelrücklauf.
45
BeschreiBungen
Technische Details des PT-36
191,5 mm
(7,54 Zoll)
Nur an isolierter Brennerhülse mit einem Mindestabstand von 31,7 mm (1,25 Zoll) zum brennerseiti-
gen Hülsenende befestigen.
156,7 mm
(6,17 Zoll)
266,7 mm (10,50 Zoll)
Hülsenlänge
Erhältliche Paketoptionen
PT-36 Paketoptionen, die bei Ihrem ESAB Händler erhältlich sind. Siehe den Ersatzteile-Abschnitt zu Teilenummern der Komponenten.
HINWEIS:
50,8 mm
(2,00 Zoll)
231,9 mm
(9,13 Zoll)
BESCHREIBUNGEN FÜR PT-36 BRENNERBAUGRUPPENTEILENUMMER
PT-36 Brennerbaugruppe 1,4 m (4,5 Fuß)0558008301
PT-36 Brennerbaugruppe 1,8 m (6 Fuß)0558008302
PT-36 Brennerbaugruppe 3,6 m (12 Fuß)0558008303
PT-36 Brennerbaugruppe 4,3 m (14 Fuß) Mini-Fase0558008308
PT-36 Brennerbaugruppe 4,6 m (15 Fuß)0558008304
PT-36 Brennerbaugruppe 5,2 m (17 Fuß)0558008305
PT-36 Brennerbaugruppe 6,1 m (20 Fuß)0558008306
PT-36 Brennerbaugruppe 7,6 m (25 Fuß)0558008307
Sonderzubehör:
Blasendämpfer - Wenn dieser in Verbindung mit Druckluft und einer Wasserpume, die Was-
ser vom Schneidetisch rezirkuliert, eingesetzt wird, erzeugt der Blasendämpfer eine Luftblase,
damit der Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 bei nur geringfügigen Einbußen der Schnittqualität unter Wasser eingesetzt werden kann. Die Anlage ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Wasserstrom durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert.
(siehe Betriebsanleitung 0558006722 zu Installations-/Betriebsanweisungen)....................37439
Luftvorhang - Wenn dieses Gerät mit Druckluft gespeist wird, wird hierdurch die Leistung
des Plasmarc-Schneidbrenners PT-36 beim Unterwasserschneiden verbessert. Das Gerät wird
auf dem Brenner angebracht und bildet einen Druckluftvorhang. Dies ermöglicht, dass der
Plasmalichtbogen in einem relativ trockenen Bereich betrieben werden kann, auch wenn der
Brenner untergetaucht wird, um Lärm, Rauch und Lichtbogenstrahlung zu verringern. Nur für
Unterwasseranwendungen einsetzen.
(siehe Betriebsanleitung 0558006404 zu Installations-/Betriebsanweisungen) .................. 37440
Reparatur- und Zubehörsatz für PT-36 ...................................................................... 0558005221
StückzahlTeilenr.Beschreibung
05580038041PT-36 Brennerkörper mit O-Ringen
05580038582Kontaktring mit Schraube
00044700446Kontaktring mit Schraube
05580039243Elektrodenhalter PT-36 mit O-Ring
05580054575Gasverteiler, 4-Loch x 0,6 mm (0,022 Zoll)
05580025335Gasverteiler, 4-Loch x 0,81 mm (0,032 Zoll)
05580025341Gasverteiler, 4 x 0,81 mm (0,032 Zoll) umgekehrt
05580016255Gasverteiler, 8-Loch x 1,2 mm (0,047 Zoll)
05580025301Gasverteiler, 8 x 1,2 mm (0,047 Zoll) umgekehrt
00044700452Düsenhalter, normal
00044700305Schutzgas-Diusor, Niederstrom
00044700315Schutzgas-Diusor, normal
00044701151Schutzgas-Diusor, umgekehrt
00044700462Schildhalter, normal
000448564810O-RING 1.614 ID .070 Nitrile
000448567110O-RING 0.364 ID x .070 FKM
00044708691Siliconfett DC-111 150 g (5,3 oz)
05580039181Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36
05580071051Steckschlüssel 11,1 mm (0,44 Zoll)(Elektrodenwerkzeug)
00044700492Inbusschlüssel 2,8 mm (0,109 Zoll)
5---0558003928Elektrode N2/H35, normal
55550558009406Düse PT-36 0.6mm (.024") MICRO
55550558009411Düse PT-36 1.1mm (.043") MICRO
55550558006018Düse PT-36 1,8 mm (0,070 Zoll)
55550558006020Düse PT-36 2,0 mm (0,080 Zoll)
555-0558006030Düse PT-36 3,0 mm (0,120 Zoll)
55--0558006028Düse PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2) PT-36
5---0558006041Düse PT-36 4,1 mm (0,161 Zoll)
11--0558009550Düsenhalter HD PT-36
55550558009425Schild PT-36 2.5mm (.099") MICRO
55550558006141Schild PT-36 4,1 mm (0,160 Zoll)
555-0558006166Schild PT-36 6,6 mm (0,259 Zoll)
55--0558009551Schild PT-36 5.1mm (.200") HD
5---0558006199Schild PT-36 9,9 mm (0,390 Zoll)
11--0558009548Schildhalter HD PT-36
5555181W89O-RING 1.114 ID x .070 CR
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
StückzahlBeschreibung
48
BeschreiBungen
PT-36 H35 Startset für Grobblech ............................................................................... 0558005225
StückzahlTeilenr.Beschreibung
20558005689Elektroden-/Klemmhülsenhalter PT-36
20558003967Klemmhülsengehäuse
20558003964Klemmhülse 4,763 mm (3/16 Zoll) D Elektrode
50558002532Gasverteiler, 32-Loch x 0,023
50558003963Elektrode, Wolfram 4,763 mm (3/16 Zoll) D
50558003965Düse H35 5,029 mm (0,198 Zoll) divergent
20558008737Düsenhalter CUP HIGH CURRENT PT-36
50558006688Schild für Hochstrom
10558003918Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36
Das Nichtbefolgen der Anweisungen kann zu Tod, Verletzung oder
WARNUNG
Sachschäden führen. Befolgen Sie die Anweisungen, um Verletzungen oder
Sachschäden zu vermeiden. Sie müssen die örtlichen, bundesstaatlichen
und nationalen Vorschriften für Elektrotechnik und Sicherheit einhalten.
Auspacken
•Bei Erhalt sofort auf Transportschäden prüfen.
•Entnehmen Sie alle Komponenten dem Transportbehälter und achten Sie auf lose Teile im Behälter.
•Prüfen Sie die Lüftungsschlitze auf Durchlässigkeit.
Bei Erhalt überprüfen
1. Stellen Sie sicher, dass alle Systemkomponenten in Ihrer Bestellung auch geliefert wurden.
2. Überprüfen Sie die Systemkomponenten auf physische Schäden, die beim Transport entstanden sein
könnten. Falls es Hinweise auf Schäden gibt, wenden Sie sich mit der Modell- und Seriennummer vom
Typenschild an Ihren Lieferanten.
Alle Einbauten und Wartungen der elektrischen und Rohrleitungssysteme
müssen den nationalen und örtlichen Vorschriften für Elektronik und
WARNUNG
Rohrleitungen entsprechen. Der Einbau sollte nur durch qualiziertes und
lizensiertes Personal erfolgen. Befragen Sie Ihre örtlichen Behörden wegen
möglicher Probleme mit Vorschriften.
Vor dem Einbau
Bewegen Sie die Hauptkomponenten vor Anschluss von Strom, Gas und Schnittstelle an die richtige Position
Ziehen Sie für die Platzierung der Hauptkomponenten die Systemverbindungsdiagramme zu Rate. Erden Sie
alle Hauptkomponenten an einem Punkt. Stellen Sie zum Vermeiden von Leckstellen sicher, dass Gas- und Wasserverbindungen mit dem richtigen Drehmoment angezogen sind.
53
InstallatIon
Einleitung
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Infor-mationen dienen der Installationsvorbereitung für eine
Schneidanlage von ESAB. Die Erdung der Anlage ist ein wichtiger Teil der Installation und kann wesentlich
einfacher gestaltet werden, wenn sie im Voraus durchgeführt wird. Der schwierigste Teil der Erdung ist die
Planung und Installation eines niederohmigen Staberders. Je besser aber der Staberder ist, desto geringer ist die
Wahrscheinlichkeit von Problemen durch elektromagnetische Störungen nach Abschluss der Installation.
Die meisten Bundesnormen für Elektroinstallationen beziehen sich auf Erdungsmaßnahmen zum Zweck des
Brandschutzes und zum Schutz vor Kurzschlüssen; sie umfassen aber keinen Geräteschutz sowie die Entstörung
von elektromagnetischer Beeinussung. Deswegen werden in dieser Betriebsanleitung strengere Anforderungen
hinsichtlich der Anlagen-erdung vorgestellt.
WARNUNG
Stromschlaggefahr.
Eine unsachgemäße Erdung kann zu
ernsten Verletzungen, unter Umständen mit
Todesfolge, führen.
Eine unsachgemäße Erdung kann Schaden
an den elektrischen Komponenten der
Anlage verursachen.
Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig
geerdet werden.
Der Schneidtisch muss am Staberder der
Anlage geerdet werden.
54
Ein typisches Symbol zur
Kennzeichnung einer Gehäusemasse
auf technischen Zeichnungen.
InstallatIon
Überblick über Erdungsmaßnahmen
Ein Erdungssystem setzt sich aus zwei Teilen
zusammen:
• Erdung von Anlagenteilen bzw. „Gehäuse“-Erdung
•Staberder
Durch die Erdung von Anlagenteilen werden alle
Teile zu einer einzelnen Komponente zusammengeschlossen, unter anderem das Anlagengehäuse,
das an eine gemeinsame Masse, den sogenannten
Sternerdungspunkt, angeschlossen wird. Hierdurch
wird für den Fall von Fehlerstrom ein sicherer
Strompfad ermöglicht.
Ein Staberder sorgt für einen sicheren Strompfad,
damit Fehlerstrom und elektromagnetische
Störungen (EMS) zur Stromquelle zurückießen
können. Ohne ein vorschriftsmäßig geerdetes
System kann der Strom über einen unbeabsichtigten
Strompfad durch Menschen oder empndliche
Geräte ießen, was schwerwiegende Verletzungen,
u. U. mit Todesfolge bzw. vorzeitigen Geräteausfall
zur Folge haben kann.
Ein typisches Symbol zur Kennzeichnung
eines Erdungsanschlusses auf tech-
nischen Zeichnungen.
Diese Betriebsanleitung bezieht sich auf Anlagen
mit einem Plasmaschneidsystem. Anlagen zum
Plasmaschneiden sind besonders anfällig für
Probleme durch elektromagnetische Störung,
insbesondere, weil oft gefährliche Spannungen
und Ströme zum Einsatz kommen. Die elektrischen
Komponenten aller Anlagen müssen an Masse und
an einen Staberder angeschlossen sein. Hierbei spielt
das Verfahren keine Rolle (Formschneiden, Markieren
oder andere Materialvorbereitung).
55
InstallatIon
Grundauslegung
Die Auslegung des Erdungssystems ist bei großen und kleinen Anlagen ähnlich. Die Gehäusemasse 4, der positive
Plasma-Leiter 6 und die Massekabel der Schienen 7 sind an einer gemeinsamen Masse 8 auf dem Schneidtisch
angeschlossen. Dieser gemeinsame Anschluss wird als Sternerdungspunkt (siehe Abbil-dung unten) bezeichnet.
Ein einzelnes Kabel 3 ver-bindet den Sternerdungspunkt mit dem Staberder 1. Der Querschnitt der Erdungskabel
hängt vom maximalen Ausgangsstrom der Plasma-Stromquelle 5 ab. Die Spezikationen für Kabelquerschnitte
sind nachstehend in der Betriebsanleitung aufgeführt. Einige länderspezische Normen oder Richtlinien
schreiben vor, dass ein zusätzlicher Staberder 9 für die Plasma-Stromquelle bereitgestellt wird. Ziehen Sie die
Anlagenschaltbilder für weitere Informationen zu Rate.
56
Hinweis: Die dreiphasige Eingangsversorgung Q zur Plasma-Stromquelle
muss mit einem Masseanschluss
versehen sein.
8
Diese Abbildung zeigt mehrere Massekabel,
die mit einer Schraube befestigt sind, um
einen Sternerdungspunkt zu bilden 8. Die
Befestigungsstelle des Sternerdungspunktes am
Schneidtisch kann unterschiedlich sein.
InstallatIon
Elemente eines Erdungssystems
Das Erdungssystem besteht aus fünf Hauptkom-ponenten:
•Plasmastromrückleitung
•Schutzerdung des Plasmasystems
•Masseanschluss des Netzstroms
•Gehäusemasse der Schneidanlage
•Schutzerdung des Schienensystems.
Stellen Sie sicher, dass bei der Installation des jewei-ligen Elements die notwendigen Vorkehrungen zur
Erstellung eines vollständigen Erdungssystems getroen wurden.
Plasmastromrückleitung
Das Rückleitungs-Massekabel ist das wichtigste Element des Erdungssystems. Es schließt den Strompfad des
Plasmastroms. Massive, niederohmige und gut gewartete elektrische Anschlüsse sind unerlässlich.
Der Plasma-Schneidstrom wird von der Plasma-Stromquelle P erzeugt. Ein Schweißkabel leitet diesen Strom vom
negativen (-) Anschluss Q in der Plasma-Stromquelle durch die Energiekette der X-Achse R zum Schneidbrenner.
Der Strom bildet einen Lichtbogen S zum Werkstück auf dem Schneidtisch. Der Strompfad muss geschlossen
sein, damit der Strom ungehindert zur Quelle zurückießen kann. Dies erfolgt durch den Anschluss des
Schneidtischs am positiven (+) Anschluss T der Plasma-Stromquelle. Falls das Rückleitungs-Massekabel nicht
angeschlossen ist, funktioniert das Plasmasystem nicht. Es besteht keine Möglichkeit für den Lichtbogen
zwischen Schneidbrenner und Werkstück zu zünden. Wenn das Kabel angeschlossen ist, aber die Anschlüsse
einen sehr hohen Widerstand aufweisen, ist der Lichtbogenstrom begrenzt, was zu gefährlichen Spannungen
zwischen den Systemkomponenten führt.
1
3
2
4
5
57
InstallatIon
Die einzige Möglichkeit zu gewährleisten, dass alle Komponenten die gleiche Spannung führen (das gleiche
Potential haben) und somit die Möglichkeit eines Stromschlags auszuschließen, besteht darin, sicherzustellen,
dass alle Verbindungen guten elektrischen Kontakt haben. Guter elektrischer Kontakt erfordert Verbindungen,
die über blanken Metallkontakt laufen, ganz fest und vor Rost und Korrosion geschützt sind. Benutzen Sie
einen Winkelschleifer oder eine Scheibenbürste um Farbe, Rost und Schmutz von der Oberäche zu entfernen,
wenn Sie Kabelschuhe auf einer Metalloberäche festschrauben. Verwenden Sie Kontaktfett zwischen den
Kabelschuhen und Metalloberächen, um Rost und Korrosion zukünftig zu verhindern. Befestigen Sie die
Kabelschuhe mit größtmöglichen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben und ziehen Sie diese ganz fest.
Benutzen Sie Federringe, damit sich die Anschlüsse nicht lösen können.
Schutzerdung des Plasmasystems
Die Schutzerdung des Plasmasystems (bzw. der
Staberder) erfüllt mehrere wichtige Aufgaben. Sie
gewährleistet:
•Eine Rahmenspannung zur Sicherheit des
Personals, damit gewährleistet wird, dass
keine Potentialunterschiede zwischen den
Systemkomponenten und Bauelementen
herrschen.
•Eine stabile Signalreferenz für alle digitalen
und analogen elektrischen Signale auf der
Schneidanlage.
•Die Kontrolle elektromagnetischer Störungen
(oder EMS).
•Eine Entladungsstrecke für Kurzschlüsse und
hohe Spannungsspitzen, wie sie zum Beispiel
durch Blitzschlag verursacht werden.
58
InstallatIon
Es gibt viele Missverständnisse über Staberder und deren Rolle bei der Verringerung von elektromagnetischen
Störungen. In der Theorie dient der Staberder der Beseitigung möglicher Potentialunterschiede
zwischen der Ausrüstung und den Baustrukturen. Viele sind jedoch der Annahme, dass der Staberder alle
Hochfrequenzstörungen P aufnimmt und im Erdreich verschwinden lässt. Die Erfahrung hat gezeigt, dass ein
guter Staberder Probleme mit Hochfrequenzstörungen beseitigt.
Falsche Auassung bezüglich Staberdern.
1
59
InstallatIon
In der Realität sorgt ein Staberder für einen niederohmigen Strompfad über den Störströme P zur ihrer Quelle
Q zurückießen können.
Staberder in der Realität.
2
1
60
InstallatIon
Schutzerdung des Schienensystems
Die Schutzerdung des Schienensystems gewährleistet, dass die gesamte Schiene auf Massepotential
liegt, wodurch eine mögliche Elektroschockgefahr
verhindert und zusätzlich für eine doppelte
Absicherung der Anlagengehäusemasse gesorgt
wird, falls ein Kurzschluss des Plasmastroms auftreten sollte. Alle vier Ecken des Schienensystems
müssen mit dem Schneidtisch verbunden werden.
61
InstallatIon
Staberder
Um sicherzustellen, dass Ihr Erdungsanschluss optimal ist, beauftragen Sie hierfür einen Fachmann. Es gibt eine
Reihe von Ingenieurbüros, die sich auf die Planung und Installation von Erdungssystemen spezialisieren. Falls diese
Möglichkeit aber nicht besteht, kann einiges getan werden kann, um zu gewährleisten, dass Ihr Erdungsanschluss in
Ordnung ist:
Erdungsstab
Der Staberder selbst kann auf zwei Arten optimiert werden: Länge und Durchmesser. Je länger der Staberder
ist, desto besser ist die Verbindung. Das Gleiche gilt für den Durchmesser: je größer der Durchmesser ist, desto
besser ist die Verbindung. Wenn der Bodenwiderstand jedoch sehr gering ist, macht ein Staberder, der länger
als 3 m [10 Fuß] ist, keinen signikanten Unterschied. Da der Bodenwiderstand nur in seltenen Fällen so gut ist,
wie er sein könnte, sollte ein normaler Staberder einen Durchmesser von 25 mm [1 Zoll] und eine Länge von 6
m [20 Fuß] haben.
Bodenwiderstand
Der Bodenwiderstand kann auf zwei Arten geändert werden: durch Änderung des Mineralstogehalts, des
Feuchtigkeitsgehalts oder durch eine Änderung beider Faktoren. Die ideale Lösung für einen schlechten
Bodenwiderstand ist der Aushub von Erdreich im umliegenden Bereich und die Verfüllung mit aufbereitetem
(mittels Zusatzstoen) Boden. In extrem trockenen Gebieten kann der Feuchtigkeitsgehalt durch die
Installation eines Tropfsystems, das das Erdreich um den Staberder herum kontinuierlich befeuchtet, verbessert
werden. Eine unkonventionelle Art, die Feuchtigkeit und den Gehalt des Bodens zu beeinussen, besteht in der
Verwendung von Salzwasser oder Steinsalz zur Aufbereitung des umliegenden Erdreichs.
62
InstallatIon
Masseanschluss des Netzstroms
Der Masseanschluss des Netzstroms muss bei allen 3-phasigen und einphasigen Stromver-sorgungsleitungen
vorhanden sein. Der Masse-anschluss sorgt für die entsprechende Referenz für den eingehenden Strom.
Diesen Masseanschluss nicht bereitzustellen stellt einen Verstoß gegen die meisten Elektrovorschriften sowie
eine ernste Gefahrenquelle dar.
Abhängig von der Schaltung des Dreiphasenstroms (entweder „Dreieck“- oder „Stern“-Schaltung), ist die
Leiter-Erde-Spannung gegebenenfalls gleich der oder geringer als die Leiter-Leiter-Spannung. Ein Problem
tritt immer dann auf, wenn die Leiter-Erde-Spannung eine der Leiter-Leiter-Spannungen überschreitet
(Potentialdierenz). Wenden Sie sich an Ihr örtliches Stromversorgungsunternehmen, wenn Sie sich nicht sicher
sind, ob Ihr Dreiphasen-strom entsprechend geerdet ist. Achten Sie darauf, dass Ihr Elektriker das Massekabel
ent-sprechend mit allen 3-phasigen und einphasigen Stromversorgungsleitungen installiert.
Der Masseanschluss muss an der entsprechenden Anschlussklemme in der Plasma-Stromquelle vorgenommen
werden. Wählen Sie die Drahtstärke gemäß örtlichen Elektrovorschriften.
2
1
1
Masseanschluss des Netzstroms
2
3-phasige Stromversorgung
3
Plasma-Stromquelle
3
63
InstallatIon
Elektrolytische Staberder
Eine Lösung, die von einem Erdungsexperten gegebenenfalls empfohlen werden kann, ist die Benutzung
eines elektrolytischen Staberders mit aufbereiteter Verfüllung. Obwohl diese Option unter Umständen
aufwändig sein kann, sorgt sie für die bestmögliche Erdung. Zur Installation eines dieser Erder muss ein Loch
ausgehoben oder ins Erdreich gebohrt und der Staberder installiert werden. Dann wird um diesen herum
aufbereiteter Boden aufgefüllt. Das Ergebnis ist eine Erdung mit äußerst niedriger Impedanz, die für die
Lebensdauer der Schneidanlage erhalten bleibt. Wenn die Betonplatte, auf der Ihre Schneidanlage installiert
wird, noch nicht gegossen wurde, dann ist der elektrolytische Staberder möglicherweise die beste Lösung für
Ihr Erdungssystem.
Mehrere Staberder
Es gibt eine Reihe von Gründen, warum mehrere
Staberder nicht eingesetzt werden sollten. Obwohl
die Installation mehrerer Staberder unter Umständen
für eine verbesserte Schutzerdung oder BlitzableiterFunktion sorgt, bieten sie keine Vorteile hinsichtlich
1.1
l
l
der Reduzierung von EMI und können sogar mehr
Probleme verursachen, als es der zusätzliche
Aufwand wert ist.
Das Problem mit mehreren Staberdern besteht darin,
dass jeder Erder ein „Schnittfeld elektromagnetischer
Beeinussung“ P im Erdreich erzeugt, dessen Radius
der 1,1-fachen Länge des Staberders entspricht.
Eine Überschneidung dieser elektromagnetischen
Felder Q führt zu einem Verlust der Erdungswirkung
proportional zur Schnittmenge dieser Felder.
1
2
Mehrere Erdungspunkte können auch nicht erfassbare „Kriech“-Pfade für Hochfrequenz-Störströme
erzeugen, was noch mehr Störungen verursacht!
Statt also mehrere Staberder in Betracht zu ziehen,
ist es ratsamer, einen Staberder so gut wie irgend
möglich zu erden.
Mehrere Staberder sollten, wenn möglich,
vermieden werden. Wenn aber alle anderen
Möglichkeiten zur Verringerung von elektronischen
Störungen Ihres Systems ausgeschöpft wurden, sind
2.5 l
mehrere Staberder eine Lösungsmöglichkeit.
64
So ein System muss von einem Fachmann installiert
werden. Der Abstand zwischen den Stäben sollte
größer als das 2,5-fache der Länge der Stäbe sein.
10
InstallatIon
Erdungsplan der Anlage
2
1
3
4
8
5
9
1
Gehäuse der Hauptsteuerung
2
Gehäuse der Komponenten
3
Anlage-Sternerdung
Schienen
4
Schneidtisch
5
System-Sternerdung (am Schneidtisch)
6
Staberder
7
Plasma-Stromquelle
8
Plasma-Stromquelle-Staberder (nach EU-Normen
9
erforderlich)
Masseanschluss der Netzversorgung
10
(+)
6
7
•Alle Elektrogehäuse sind mit dem Anlagen-
gehäuse verschraubt
•Das Anlagengehäuse ist am Sternerdungs-
punkt des Schneidtisches geerdet.
•Die Schienen sind am Schneidtisch geerdet
•Der Plasma-Masseanschluss ist am
Sternerdungspunkt des Schneidtisches
angeschlossen
•Der Staberder ist am Sternerdungspunkt des
Schneidtisches angeschlossen.
•Einige Verordnungen und Richtlinien
erfordern, dass ein eigener Staberder für
die Plasma-Stromquelle vorgesehen wird.
Informieren Sie sich über die örtlichen
Vorschriften und ob dieser zusätzliche
Staberder erforderlich ist.
65
InstallatIon
Anbringen der Stromversorgung
Das Nichtbefolgen der Anweisungen kann zu Tod, Verletzung
oder Sachschäden führen. Befolgen Sie die Anweisungen, um
WARNUNG
Verletzungen oder Sachschäden zu vermeiden. Sie müssen die
örtlichen, bundesstaatlichen und nationalen elektrotechnischen und
Sicherheitsvorschriften einhalten.
•Ein Mindestabstand von 1 Meter ( 3 Fuß) an Vorder- und
Rückseite für den Zustrom von Kühlluft.
•Sehen Sie vor, dass Ober- und Seitenabdeckung für
Wartung, Reinigung und Inspektion abgenommen
werden müssen.
•Bringen Sie die Stromzufuhr nahe einer mit
ordnungsgemäßer Sicherung versehenen elektrischen
Stromzufuhr an.
•Halten Sie die Fläche unter der Stromzufuhr für den
Zustrom von Kühlluft frei.
•Die Umgebung sollte verhältnismäßig frei von Staub,
Dämpfen und übermäßiger Wärme sein. Diese Faktoren
haben Einuss auf die Ezienz der Kühlung.
Anschlussverfahren
Stromschläge können tödlich sein! Schützen Sie sich bestmöglich gegen
WARNUNG
Die Eingangsleistung muss von einem Netz-(Wand-)Schalter, der Sicherungen oder Trennschalter gemäß der
örtlichen oder bundesstaatlichen Regelungen enthält, ausgehen.
WARNUNG
Stromschläge. Önen Sie den Netz-(Wand-)Schalter an der Wand, bevor
Sie Verbindungen innerhalb der Maschine herstellen.
Elektrisch leitender Staub und Schmutz in der Stromversorgung kann
Lichtbogenüberschläge zur Folge halten. Das kann Schäden an der
Ausrüstung nach sich ziehen, und wenn sich Staub in der Stromversorgung
ansammeln kann, können elektrische Kurzschlüsse entstehen.
Siehe Abschnitt Wartung.
66
InstallatIon
Platzierung von RAS Box
Stromquellenanschlüsse
1. Um den Stromversorgungsanschluss an der ELZ-Einheit vorzunehmen, müssen Sie zuerst die Einheit önen.
Lösen bzw. entsperren Sie die Gehäuseschrauben und heben Sie das Gehäuse der Einheit ab, um die innenliegenden Komponenten freizulegen.
Das Gehäuse ist auf der Innenseite an der externen Lichtbogen-
VORSICHT
2. Um das Pilotlichtbogen- und die Stromkabel an der ELZ-Einheit zu befestigen, müssen diese durch die Zu-
gentlastungen geführt werden.
zündeinheit mit einem kurzen Erdungsdraht geerdet. Nehmen
Sie das Gehäuse vorsichtig ab, damit der Erdungsdraht nicht
beschädigt wird oder sich löst.
Pilotlichtbogenkabel
auf Teilerspannung ( VDR)
Kühlmittel in
Stromversorgung zu aktivieren
zu Stromversorgung
Kühlmittel aus
Zugentlastungen
Stromquellenkabel
67
InstallatIon
Verteilerleiste / -block
Feststellschraube
Isolieren Sie die Isolierung des 95 mm2 (4/0) Kabels etwa 38 mm ab.
Stecken Sie das 95 mm2 (4/0) Kabel in die Verteilerleiste / -block-Önung bis das Kupfer an die Kante der Verteilerleiste / des Verteilerblocks reicht.
Klemmen Sie das Kabel mittels der Feststellschraube(n) fest.
Nomex-Isolierung
Anschluss für das Pilotlichtbogenkabel
Siehe die nachstehende Tabelle, um die Anzahl von 95 mm2 (4/0) Leitern zu bestimmen, die für Ihre Anwendungsanforderungen erforderlich sind.
Erforderliche Anzahl von
1/0 Kabeln
Erforderliche Anzahl von
4/0 Kabeln
HINWEIS
Stromstärke
Bis zu 200 Ampere1
Stromstärke
Bis zu 400 Ampere1
Bis zu 800 Ampere2
Bis zu 1000 Ampere3
Ein sorgfältiges Abmanteln der Isolierung wird die Installation des
95 mm2 (4/0) Kabels in der Klemme der Verteilerleiste erleichtern.
Nicht die Kupferleiter aufspreizen oder aufweiten.
Hinweis:
Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.
68
InstallatIon
Standard VDR-Kabel
VDR-Kabel (mit freiem Ende)
Soll eine Nicht-ESAB-Hebevorrichtung mit einem System verwendet werden, wird das mitgelieferte VDR-Kabel nur an einem
Ende einen Anschluss haben. Das andere Ende des Kabels wird keinen Anschluss haben. Das Ende mit dem mitgelieferten
Anschluss ist an den entsprechenden Anschluss des RAS-Kastens anzuschließen, der mit “Spannungsteiler” beschriftet ist.
Das freie Ende des VDR-Kabels wird mit der Hebevorrichtung verbunden. Obwohl dies ein dreiaderiges Kabel ist, werden
nur zwei der Kabel verwendet, BRN (VDR - ) und BLU (WORK). Das schwarze Kabel ist überzählig und ist innerhalb der Hebevorrichtung zu trennen und abzudecken. Der entsprechende Pin am RAS-Kasten kommt getrennt aus der Fabrik. Der
RAS-Kasten ist nicht zu verändern.
Es ist von größter Wichtigkeit, dass das BLAUE Kabel geerdet ist. Das BRAUNE Kabel ist der VDR(-) Ausgang.
Customer
Supplied
Lifter
Die Erdung in der
Hebevorrichtung
VDR (Voltage Divider Cable)
ist zu
Referenzzwecken
erforderlich.
69
InstallatIon
Brenneranschlüsse
Für den Brenneranschluss müssen die Stromkabel / Kühlmittelschläuche, das Pilotlichtbogenkabel und das Gehäuseerdungskabel angeschlossen werden. Beim Schneidbrenner PT36 führen auch die Kühlmittelschläuche
von der ELZ-Einheit zum Schneidbrenner Elektrodenstrom.
Stromkabel /
Pilotlichtbogen-
anschluss
Erdungsanschluss
(Kabelschuh)
Kühlmittelanschlüsse
Pilot-
lichtbogenkabel
Stromkabel /
Kühlmittel
Gehäuse-
erdungs-
draht
70
PG Hose
SG Hose
InstallatIon
Anschluss des Brenners ans Plasmasystem
Siehe das Systemhandbuch und die Betriebsanleitung für die Plasmagas-/Schutzgas-Regeleinheit.
GEFAHR
Ein Stromschlag kann tödlich sein!
•DieHauptstromversorgungunterbrechen,bevorirgendwelcheÄnderungen vorgenommen werden.
Der PT-36 hat zwei wassergekühlte Leistungskabel, die an den negativen Ausgang der Stromquelle angeschlossen werden müssen. Der 7/16-20 Rechtsgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das den Brenner mit Kühlmittel
versorgt. Der 7/16-20 Linksgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das Kühlmittel vom Brenner zurückführt.
Beide Kabel haben einen grün-gelben Draht, der an die Erdungsschraube, wie unten dargestellt, angeschlossen
werden muss.
Das Pilotlichtbogenkabel wird an die Lichtbogenzündeinheit angeschlossen (siehe die Betriebsanleitung für die
Plasmagas/Schutzgas-Regeleinheit). Auch das Pilotlichtbogenkabel hat einen grün-gelben Draht, der an einer
Erdungsschraube angeschlossen wird.
71
InstallatIon
Befestigung des Brenners an der Anlage
Siehe Anlagenhandbuch.
Befestigen Sie den Brenner hier an der
isolierten Hülse
NICHT hier am StahlBrennerkörper befestigen
Eine Befestigung am Brennerkörper kann das Anlagengehäuse unter
gefährlichen Strom setzen.
• Nicht am Brennerkörperteil aus Edelstahl befestigen.
• Der Brennerkörper ist isoliert, aber Hochfrequenz-Zündstrom
kann überspringen, um Masse zu schließen.
• Eine Befestigung in der Nähe vom Brennerkörper kann zur
Bogenbildung zwischen Brennerkörper und Anlage führen.
• Wenn dieses Überspringen eintritt, muss der Brennerkörper
vielleicht unter Garantieausschluss ersetzt werden.
• Sachschaden an Anlagenkomponenten kann entstehen.
• Nur an isolierter Brennerhülse (direkt über dem Etikett)
mit einem Mindestabstand von 31,75 mm (1,25 Zoll) zum
brennerseitigen Hülsenende befestigen.
72
InstallatIon
Anbringen der CGC
Die CGC regelt das Plasmagas und das Schutzgas. Für optimale
Leistung sollte sie stets nahe des Brenners angebracht werden.
Je nach geschnittenem Material muss der Kunde die richtigen
Rohgase auswählen und anschließen. Inlinelter sind in den Einlassverschraubungen angebracht. Bitte stellen Sie sicher, dass
alle Rohgase den Druck- und Durchussanforderungen entsprechen.
Schließen Sie 24V AC/DC-Strom vom PDB an, dann verbinden Sie
das CAN-Kabel mit dem ICH.
Wassersto-Explosionsgefahr! Bitte lesen Sie Folgendes, bevor Sie anfangen, unter Verwendung eines Wasserbades zu schneiden.
Wenn ein Wasserbad für das Plasmaschneiden verwendet wird, besteht immer eine Gefahrenquelle. Verheerende Explosionen
sind durch die Ansammlung von Wassersto unter der zu schneidenden Platte entstanden. Tausende Euros Sachschaden
sind schon durch diese Explosionen verursacht worden. Solche Explosionen können zu Personenschaden oder Tod führen.
Die besten, verfügbaren Informationen weisen auf drei mögliche Wasserstoquellen in Wasserbädern hin:
1. Reagierendes, schmelzüssiges Metall
Der meiste Wassersto wird durch eine schnelle Reaktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser
freigesetzt, wodurch Metalloxide entstehen. Diese Reaktion zeigt, warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher
Sauerstoanität, wie Aluminium und Magnesium, größere Mengen Wassersto beim Schneiden freisetzen als
Eisen oder Stahl. Der größte Teil dieses Wasserstos kommt sofort an die Oberäche, aber ein kleiner Teil bleibt an
kleinen metallischen Teilchen hängen. Diese Teilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wassersto
perlt allmählich an die Oberäche.
2. Langsame chemische Reaktion
Wassersto kann auch durch langsamere Reaktionen von abgekühlten Metallteilchen mit Wasser, ungleichen Me-
tallen oder Chemikalien im Wasser entstehen. Der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.
3. Plasma- und Schutzgas
Wassersto oder andere Brenngase wie Methan (CH4) können aus dem Plasma- oder Schutzgas stammen. H35 wird
häug als Plasmagas verwendet. Dieses Gas besteht zu 35 Volumenprozent aus Wassersto. Wenn H35 mit hohen
Strömen verwendet wird, können bis zu 3,54 m³/h Wassersto freigesetzt werden.
Unabhängig von der Quelle kann sich Wasserstogas in Einschlüssen, die durch das zu schneidende Blech und Leisten
auf dem Schneidtisch entstehen, sowie in Ausbuchtungen eines verformten Bleches ansammeln. Eine Ansammlung
von Wassersto kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Luftbehälter bilden, wenn diese Teil der
Schneidtischkonguration sind. Der Wassersto kann dann in Gegenwart von Sauersto oder Luft durch den Plasmalichtbogen oder einen Funken von einer anderen Quelle entzündet werden.
4. Befolgen Sie diese Verfahrensweisen, um die Entstehung und Ansammlung von Wassersto zu verringern:
A. Entfernen Sie oft die Schlacke (besonders feine Teilchen) vom Boden des Wasserbades. Füllen Sie das Wasserbad
wieder mit sauberem Wasser auf.
B. Lassen Sie keine Platten über Nacht oder übers Wochenende auf dem Schneidetisch.
C. Falls ein Wasserbad mehrere Stunden nicht benutzt wurde, rütteln Sie es, bevor die erste Platte darauf gelegt
wird. Dies ermöglicht es dem angesammelten Wassersto im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen,
bevor er durch eine Platte über dem Wasserbad eingeschlossen wird. Dies kann erzielt werden, indem die erste
Platte mit einem leichten Ruck auf das Wasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird, um den Wassersto
entweichen zu lassen, bevor die Platte schließlich fürs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird.
D. Falls über Wasser geschnitten wird, installieren Sie Lüfter, um Luft zwischen der Platte und Wasseroberäche
zirkulieren zu lassen.
E. Falls unter Wasser geschnitten wird, rühren Sie das Wasser unter der Platte auf, um eine Ansammlung von Was-
sersto zu verhindern. Dies kann durch Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden.
F. Verändern Sie nach Möglichkeit den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten, um den angesammelten
Wassersto abzuführen.
G. Halten Sie den pH-Wert des Wassers bei 7 (neutral). Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reak-
tionen von Wasser und Metallen verringert.
76
InstallatIon
WARNUNG
Mögliche Explosionsgefahr beim Plasmaschneiden von Aluminium-Lithium-Legierungen!
Aluminium-Lithium (Al-Li)-Legierungen werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, weil sie im Vergleich zu
konventionellen Aluminiumlegierungen 10 % Gewicht einsparen. Es gibt Berichte, die belegen, dass geschmolzene Aluminium-Lithium-Legierungen Explosionen verursachen können, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Deswegen sollten
diese Legierungen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen sollten nur trocken,
auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. Alcoa hat ermittelt, dass „trockenes“ Schneiden auf einem trockenen
Tisch unbedenklich ist und zu guten Schneidresultaten führt. NICHT über Wasser trocken schneiden. AUF KEINEN FALL
mit Wassereinspritzung schneiden.
Nachstehend sind einige Aluminium-Lithium-Legierungen aufgeführt, die derzeit erhältlich sind:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (US-Marine)
2090 Legierung (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Für zusätzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumlieferanten.
WARNUNG
Öl und Schmierfett können mit zerstörerischer Wirkung verbrennen!
Nicht mit H35 unter Wasser schneiden! Eine gefährliche Ansammlung von Wassersto im Wasserbad
ist möglich. Wassersto ist hochexplosiv. Verringern Sie den Wasserstand auf mindestens 10,16 cm
(4 Zoll) unterhalb des Werkstücks. Rütteln Sie die Platte und verrühren Sie Luft und Wasser oft, um
eine Ansammlung von Wassersto zu verhindern.
Funkengefahr.
Hitze, Schweißspritzer und Funken können zu Bränden führen und Verbrennungen verursachen.
•Wählen Sie eine entsprechende Beschaenheit aus den Prozessparametern (SDP-Datei) und installieren
Sie die empfohlenen Brennerkopfteile (Düse, Elektrode, usw.). Siehe die Prozessparameter, um Teile und
Einstellungen zu identizieren.
•Positionieren Sie den Brenner über dem Werksto an der gewünschten Startposition.
•Siehe die Stromquellenbetriebsanleitung zu korrekten Einstellungen.
•Siehe die Betriebsanleitung der Durchussregelung hinsichtlich Gasregelverfahren.
•Siehe die Steuerungs- und Anlagen-Handbücher hinsichtlich Inbetriebnahmeverfahren.
Spiegelschnitt
Beim Spiegelschnitt sind ein Gasverteiler mit umgekehrtem Drall und ein umgekehrter Diusor erforderlich. Diese umgekehrten Teile „drehen” das Gas in die entgegengesetzte Richtung und kehren somit die „gute” Seite des
Schnitts um.
Umgekehrter 4 x 0,032 GasverteilerTEILENR. 0558002534
Umgekehrter 8 x 0,047 GasverteilerTEILENR. 0558002530
Umgekehrter DiusorTEILENR. 0004470115
Schnittqualität
Einführung
Ursachen, die die Schnittqualität beeinussen, sind von einander abhängig. Die Veränderung einer Größe wirkt
sich auf alle anderen aus. Eine Lösung zu nden, kann schwierig sein. Die folgende Übersicht bietet Lösungsmöglichkeiten für verschiedene, unerwünschte Schnittresultate. Wählen Sie zuerst den auälligsten Zustand:
•Schnittwinkel, negativ oder positiv
•Ebenheit des Schnitts
•Oberächenbeschaenheit
•Schlackenbildung
•Maßgenauigkeit
Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter optimale Schnittqualität. Gelegentlich können
Bedingungen genug schwanken, dass geringfügige Einstellungsänderungen notwendig sind. In diesem Fall machen Sie Folgendes:
•Nehmen Sie kleine, stufenweise Änderungen vor, wenn Korrekturen vorgenommen werden.
•Stellen Sie die Lichtbogenspannung in 5-Volt-Schritten nach oben oder unten, wie benötigt, ein.
•Verändern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 % oder weniger, wie benötigt, bis sich die Ergebnisse
verbessern.
78
Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, vergleichen Sie
die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellun-
VORSICHT
Schnittwinkel
Negativer Schnittwinkel
Das obere Maß ist größer als das untere.
gen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.
• Verschobener Brenner
InstallatIon
• Verbogener oder verzogener Werksto
• Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile
• Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)
• Schnittgeschwindigkeit langsam
(Schweißgeschwindigkeit der Anlage)
Positiver Schnittwinkel
Das obere Maß ist geringer als das untere.
•Verschobener Brenner
•Verbogener oder verzogener Werksto
•Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile
•Abstand hoch (Lichtbogenspannung)
•Schnittgeschwindigkeit schnell
•Stromstärke hoch oder niedrig. (Bitte entnehmen Sie
den Prozessparametern die empfohlene Stromstärke
für bestimmte Düsen).
Abfall
Werkstück
Werkstück
Werkstück
Abfall
Werkstück
79
InstallatIon
Ebenheit des Schnitts
Oben und unten gerundet. Dieser Zustand tritt normalerweise
ein, wenn der Werksto 6,4 mm (0,25 Zoll) oder weniger stark ist.
•Hohe Stromstärke für gegebene Materialstärke (Siehe
Prozessparameter zu korrekten Einstellungen).
Oberkante mit Einbrandkerbe
•Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)
Abfall
Abfall
Werkstück
Werkstück
80
InstallatIon
Oberächenbeschaenheit
Verfahrensbedingte Rauigkeit
Schnittäche ist durchweg rau. Kann oder kann nicht auf eine
Achse beschränkt sein.
Ritzel. (Siehe Wartungsabschnitt in der Anlagenbetriebs-
anleitung).
•EinstellungdesSchlittenrades.
Draufsicht
oder
Verfahrensbedingte
Rauigkeit
Schnittäche
Anlagenbedingte
Rauigkeit
Schlackenbildung
Schlacke ist ein Nebenprodukt des Schneidverfahrens. Es ist unerwünschtes Material, das am Werkstück haften bleibt. In den
meisten Fällen kann Schlackenbildung durch korrekte Brennerund Schneidparameter-Einstellung verringert oder beseitigt
werden. Siehe Prozessparameter.
Schlackenbildung bei hoher Geschwindigkeit
Durch den Werksto geformte Schweißnaht oder Schweißwulst
an der unteren Oberäche entlang der Schnittfuge. Schwierig
zu entfernen. Erfordert unter Umständen Schleifen oder Spanen.
„S“-förmige Rückstandslinien.
Bildet sich in Kügelchen unten entlang der Schnittfuge.
Leicht zu entfernen.
•Schnittgeschwindigkeitlangsam
Schnittäche
Rückstandslinien
Schweißwulst
Seitenansicht
Schnittäche
Rückstandslinien
Kügelchen
Seitenansicht
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InstallatIon
Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung
erzielen in den meisten Fällen eine optimale Schneidleistung. Kleine, stufenweise Änderungen werden unter Umständen aufgrund von
VORSICHT
Oberseitige Schlackenbildung
Erscheint als Schweißspritzer auf der Werkstooberäche. Normalerweise
leicht zu entfernen.
Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge. Unterbrochen. Kann
als verschiedene Schlackenarten auftreten.
•MöglicherweiseabgenutzteVerschleißteile
Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter Legierung benötigt.
Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit
den empfohlenen Einstellungen beginnen.
Seitenansicht
Schweißspritzer
Andere Faktoren, die sich auf die Schlackenbildung auswirken:
Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die
VORSICHT
Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.
Maßgenauigkeit
Im Allgemeinen wird die Benutzung einer möglichst geringen Schnittgeschwindigkeit (innerhalb zugelassener Werte) die
Werkstückgenauigkeit optimieren. Wählen Sie Verschleißteile so aus, dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und
langsamere Schnittgeschwindigkeit zulassen.
HINWEIS
Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen eine optimale Schneidleistung.
Kleine, stufenweise Änderungen sind unter Umständen aufgrund von Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter
Legierung nötig. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer
Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen
Einstellungen beginnen. Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die Schnittparameter mit
den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.
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Durchusskanäle des Brenners
Pilotlichtbogen
Plasmagaseinlass
InstallatIon
Schutzgaseinlass
Pilotlichtbogen
Kühlwasser-Auslass
Kühlwasser-Einlass
83
InstallatIon
84
Wartung / Fehlersuche
Wartung / Fehlersuche
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Wartung / Fehlersuche
Brennerkopf-Zerlegung
Der Verschleiß von Brennerteilen ist ein normaler Prozess beim Plasmaschneiden. Das Zünden eines Plasmalichtbogens ist ein erosiver Prozess für Elektrode und Düse. Regelmäßige Wartung und Austausch von PT-36
Teilen muss stattnden, um Schnittqualität und gleich bleibende Werkstückabmessungen beizubehalten.
GEFAHR
1. Schildhalter abnehmen.
Falls ein Entfernen des Schildhalters schwierig ist, versuchen Sie, den Düsenhalter fester anzuziehen, um
2. Untersuchen Sie die metallene Dichtäche des Schildes und Schildhalters auf Kerben oder Schmutz, die
verhindern könnten, dass die zwei Teile eine Metall-auf-Metall-Dichtung erzeugen. Überprüfen Sie auf Lochkorrosion oder Anzeichen von Lichtbogenbildung auf der Schildinnenseite. Überprüfen Sie die Schildspitze
auf Schmelzspuren. Falls beschädigt, austauschen.
3. Untersuchen Sie den Diusor auf Verunreinigungen und reinigen Sie ihn gegebenenfalls. Verschleiß an den
oberen Einkerbungen kommt vor und beeinusst das Gasvolumen. Tauschen Sie dieses Teil bei jedem zweiten Schildwechsel aus. Die Hitze vom Schneiden vieler kleiner Teile auf engem Raum oder wenn Materialstärken von mehr als 19,1 mm (0,75 Zoll) geschnitten werden, kann einen häugeren Austausch erforderlich
machen.
VORSICHT
EIN HEISSER BRENNER VERURSACHT HAUTVERBRENNUNGEN!
LASSEN SIE DEN BRENNER VOR DER WARTUNG ABKÜHLEN.
HINWEIS:
den Druck auf den Schildhalter zu entlasten.
Der unsachgemäße Einbau des Diusors in den Schild verhindert einen problemlosen Betrieb des Brenners. Die Diusoreinkerbungen
müssen, wie dargestellt, vom Schild wegzeigend eingebaut werden.
Schildhalter
Schild
Diusor
Brennerkörper
Elektrode
Düse
Düsenhalter
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Wartung / Fehlersuche
4. Schrauben Sie den Düsenhalter ab und ziehen Sie die Düse gerade aus dem Brennerkörper. Überprüfen Sie
den Isolatorteil des Düsenhalters nach Bruchstellen oder Absplitterung. Falls beschädigt, austauschen.
Überprüfen Sie die Düse auf:
• Schmelze oder übermäßige Stromübertragung.
• Furchen von innerer Lichtbogenbildung.
• Kerben oder tiefe Kratzer in den O-Ring-Auageächen.
• Einschnitte, Kerben oder Verschleiß am O-Ring.
• Entfernen Sie Hafniumpartikel (von der Düse) mit Stahlwolle.
Tauschen Sie sie aus, falls Schäden sichtbar sind.
HINWEIS:
Eine Verfärbung von Innenoberächen und kleine schwarze Zündungsecke sind normal und beein-
trächtigen nicht die Schneidleistung.
Wenn der Halter ausreichend festgezogen wurde, kann die Elektrode unter Umständen abgeschraubt werden,
ohne am Elektrodenhalter zu verbleiben. Bei der Installation der Elektrode verwenden Sie nur soviel Kraft, um
die Elektrode ausreichend zu befestigen.
5. Entfernen Sie die Elektrode mithilfe des Elektroden-Ausbauwerkzeugs.
6. Bauen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter aus. Stecken Sie die Schlüsselächen der Halterung in
einen 8 mm (5/16 Zoll) Schraubenschlüssel. Benutzen Sie das Elektrodenwerkzeug, um die Elektrode gegen
den Uhrzeigersinn zu lösen. Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von
mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.
Elektroden-Ausbauwerkzeug
Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das
Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von
mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.
Brennerkörper
Elektrode
88
Wartung / Fehlersuche
7. Schrauben Sie den Elektrodenhalter vom Brennerkörper. Der Sechskant am Ende des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs passt in den Sechskant des Halters.
Ausbauwerkzeug
Elektrode
Gasverteiler
Elektrodenhalterbaugruppe
HINWEIS:
Der Elektrodenhalter besteht aus zwei Teilen. Diese nicht zerlegen. Falls der Halter beschädigt ist, erset-
zen Sie die Elektrodenhalterbaugruppe.
8. Trennen Sie den Elektrodenhalter vom Gasverteiler. Entfernen Sie vorsichtig den O-Ring vom Elektrodenhal-
ter und schieben Sie den Gasverteiler vom Halter. Untersuchen Sie die Düsenauageäche (Vorderkante)
nach Absplitterungen. Achten Sie auf Bruchstellen oder verstopfte Löcher. Versuchen Sie nicht, die Löcher
freizumachen. Falls beschädigt, tauschen Sie den Gasverteiler aus.
HINWEIS:
Untersuchen Sie alle O-Ringe nach Kerben oder anderen Schäden, die verhindern, dass der O-Ring eine
gas-/wasserfeste Dichtung bildet.
Gasverteiler
Elektrodenhalterbaugruppe
O-Ring
HINWEIS:
Eine Verfärbung dieser Oberächen bei Benutzung ist normal. Sie entsteht durch galva-
nische Korrosion.
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Wartung / Fehlersuche
Zusammenbau des Brennerkopfes
Zu fest angezogene Teile sind schwer zu zerlegen und können den
Brenner beschädigen. Ziehen Sie Teile beim Wiederzusammenbau
VORSICHT
nicht zu fest. Teile mit Gewinde wurden entwickelt, richtig zu funktionieren, wenn sie von Hand festgezogen werden, also mit etwa
4,5-6,7 Nm (40 bis 60 Zoll/Pfund).
•Umgekehrte Reihenfolge der Zerlegung.
•Tragen Sie eine sehr dünne Schicht Siliconfett auf die O-Ringe auf, bevor Passstücke zusammengebaut
werden. Dies erleichtert die zukünftige Montage und Demontage bei der Wartung.
•Die Installation der Elektrode erfordert nur mäßiges Festziehen. Falls der Elektrodenhalter enger als die
Elektrode ist, ist es möglich, verschlissene Elektroden auszuwechseln, ohne den Elektrodenhalter ausbauen
zu müssen.
HINWEIS:
Stecken Sie die Düse beim Zusammenbau in den Düsenhalter und schrauben Sie die Düsenhalter/Düsen-Kombination auf den Brennerkörper. Dies hilft dabei, die Düse mit der Baugruppe auszurichten.
Der Schild und Schildhalter sollten erst dann eingebaut werden, wenn der Düsenhalter und die Düse
installiert wurden.
Andernfalls liegen die Teile nicht richtig an und Lecks können auftreten.
Diusor
Brennerkörper
Düse
Düsenhalter
Schild
Schildhalter
Elektrode
90
Wartung / Fehlersuche
Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs
Mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs, TEILENR. 0558006164,
können die Brennerkopfteile leichter montiert werden.
Schritt 1. Um das Schnelleinbauwerkzeug benutzen zu können,
zuerst die Düse in den Düsenhalter stecken.
Düse
Düsenhalter
Schritt 2. Das Schnelleinbauwerkzeug in den Düsenhalter
schrauben, um die Düse zu sichern.
Schritt 3. Befestigungsmutter mithilfe des Vormontagewerk-
zeugs, TEILENR. 0558005917, auf die Düse schrauben. Es
ist im Lieferumfang des Schnelleinbauwerkzeugs mit
enthalten.
Schritt 4. Schnelleinbauwerkzeug wieder herausschrauben. Es
ist äußerst wichtig, das Schnelleinbauwerkzeug wieder
herauszuschrauben, damit die übrigen Bauteile richtig
sitzen.
Schritt 5. Stecken Sie den Diusor in den Schild.
Diusor
Schritt 6. Stecken Sie die Düsenhalterbaugruppe
in den Schildhalter.
Düsenhalterbaugruppe
Schildhalterbaugruppe
Vormontagewerkzeug
Befestigungsmutter
p/n 0558005916
Schild
Schildhalter
Schritt 7. Schrauben Sie die Schildhalterbaugruppe auf die
Düsenhalterbaugruppe.
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Wartung / Fehlersuche
Zerlegung des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech)
GEFAHR
1. Schildhalter entfernen.
Falls ein Entfernen des Schildhalters schwierig ist, versuchen Sie den Düsenhalter fester anzuziehen, um
2. Untersuchen Sie die aufeinander passenden Metalloberächen des Schildes und Schildhalters auf Kerben
oder Schmutz, die verhindern könnten, dass die zwei Teile eine Metall-auf-Metall Dichtung erzeugen. Schauen Sie nach Grübchenbildung oder Spuren von Lichtbogenbildung auf der Schildinnenseite. Untersuchen
Sie die Schildspitze nach Schmelzspuren. Austauschen falls beschädigt.
3. Untersuchen Sie den Diusor nach Verunreinigungen und reinigen Sie ihn falls notwendig. Verschleiß an
den oberen Einkerbungen kommt vor und beeinusst das Gasvolumen. Tauschen Sie dieses Teil bei jedem
zweiten Schildwechsel aus. Die Hitze vom Schneiden vieler kleiner Teile auf engem Raum oder wenn Materialstärken dicker als 0,75 Zoll (19,1mm) geschnitten werden, kann ein häugeres Austauschen erforderlich
machen.
VORSICHT
EIN HEISSER BRENNER VERURSACHT HAUTVERBRENNUNGEN!
GEBEN SIE DEM BRENNER ZEIT SICH VOR DER WARTUNG ABZUKÜH
LEN.
HINWEIS:
den Druck auf den Schildhalter zu entlasten.
Der unsachgemäße Einbau des Diusors in den Schild verhindert den
problemlosen Betrieb des Brenners. Die Diusoreinkerbungen müssen, wie dargestellt, vom Schild wegzeigend eingebaut werden.
Brennerkörper
Düse
Diusor
Schild
Düsenhalter
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Schildhalter
Wartung / Fehlersuche
4. Schrauben Sie den Düsenhalter ab und ziehen Sie die Düse gerade aus dem Brennerkörper. Überprüfen Sie
den Isolatorteil des Düsenhalters nach Bruchstellen oder Absplitterung. Austauschen falls beschädigt.
Überprüfen Sie die Düse nach:
• Schmelze oder übermäßiger
Stromübertragung.
Düsenhalter
• Furchen von innerer
Lichtbogenbildung.
• Kerben oder tiefen Kratzern in den
O-Ring-Auageächen.
• Einschnitte, Kerben oder Verschleiß
am O-Ring.
Brennerkörper
• Entfernen Sie Wolframpartikel (von
der Düse) mit Stahlwolle.
Tauschen Sie sie aus, falls irgend welche
Schäden sichtbar sind.
HINWEIS:
Eine Verfärbung von innenliegenden Oberächen und kleine schwarze Startecke sind normal und be-
einträchtigen die Schneidleistung nicht.
Falls der Halter ausreichend festgezogen wurde, kann die Elektrode abgeschraubt werden, ohne am Elektroden-
halter zu verhaften. Bei der Installation der Elektrode verwenden Sie nur soviel Kraft, um die Elektrode ausreichend zu befestigen.
5. Entfernen Sie die Elektrode mit Hilfe des Elektroden-Ausbauwerkzeugs.
6. Bauen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter aus. Stecken Sie die Schlüsselächen der Halterung in
einen 5/16 Zoll Mutterschlüssel. Benutzen Sie das Elektrodenwerkzeug, um die Elektrode gegen den Uhrzeigersinn zu lösen. Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr
als 0,06 Zoll (1/16 Zoll) aufweist oder die Form der Schlüsseläche unregelmäßig oder auf einen größeren
Durchmesser abgenutzt wurde.
Düse
Brennerkörper
Elektrode
Elektroden-Ausbauwerkzeug
Hinweis:
Die Elektrode hat zwei einsatzfähige Enden. Wenn ein Ende abgenutzt ist, drehen
Sie die Elektrode um und benutzen Sie sie
weiter.
Spannzange
Klemmhülse
Elektrode, Wolfram
93
Wartung / Fehlersuche
5. Falls der Elektrodenhalter nicht in Schritt 3 herauskam, bauen Sie den Elektrodenhalter aus dem Brennerkörper mithilfe des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs aus. Der Sechskant am Ende des ElektrodenhalterAusbauwerkzeugs passt in den Sechskant des Halters.
Brennerkörper
Elektrodenhalter
Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeug
8. Trennen Sie den Elektrodenhalter vom Gasverteiler. Entfernen Sie vorsichtig den O-Ring vom Elektrodenhalter und schieben Sie den Gasverteiler vom Halter. Untersuchen Sie die Düsenauageäche (Vorderkante)
nach Absplitterungen. Achten Sie auf Bruchstellen oder verstopfte Löcher. Versuchen Sie nicht, die Löcher
freizumachen. Falls beschädigt, tauschen Sie den Gasverteiler aus.
HINWEIS:
Untersuchen Sie alle O-Ringe nach Kerben oder anderen Schäden, die verhindern, dass der O-Ring eine
gas-/wasserfeste Dichtung bildet.
Elektrodenhalter
O-Ring (hinter dem Gasverteiler)
Gasverteiler
Pull Gas Bae back
to remove and access
o-ring
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Wartung / Fehlersuche
Zusammenbau des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech)
Zu fest angezogene Teile sind schwer zu zerlegen und können den
Brenner beschädigen. Ziehen Sie Teile beim Wiederzusammenbau
VORSICHT
nicht zu fest. Teile mit Gewinde wurden entwickelt, richtig zu funktionieren, wenn sie von Hand festgezogen werden, also mit etwa
4,5-6,7 Nm (40 bis 60 Zoll/Pfund).
•Umgekehrte Reihenfolge der Zerlegung.
•Tragen Sie eine sehr dünne Schicht Siliconfett auf die O-Ringe auf, bevor Passstücke zusammengebaut
werden. Dies erleichtert die zukünftige Montage und Demontage bei der Wartung.
•Die Installation der Elektrode erfordert nur mäßiges Festziehen.
Brennerkörper
1. Setzen Sie den Elektrodenhalter wieder in den Brennerkörper ein. Der Sechskant am Ende des Elektrodenhalter-Ausbauwerkzeugs passt in den Sechskant des
Halters.
Klemmhülse
Klemmhülsengehäuse
Elektrode, Wolfram
2. Um die Elektrode wieder einzubauen, bauen Sie die
Klemmhülse, das Klemmhülsengehäuse und die Elektrode
wieder zusammen. Stecken Sie die Elektroden-Baugruppe in das Elektroden-Ausbauwerkzeug und gewährleisten
Sie, dass die Elektrode den Boden der Werkzeugönung
berührt (die Elektrode fällt hin).
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Wartung / Fehlersuche
3. Schrauben Sie die Elektroden-Baugruppe im Uhrzeigersinn in den Brennerkörper. Die Elektrode wird sich in der richtigen Position festziehen,
wenn sich die Klemmhülse schließt.
Düsenhalter
Brennerkörper
Düse
HINWEIS:
Legen Sie beim Zusammenbau die Düse in den Düsenhalter und schrauben Sie die Halter/Düsen-Kombination auf den Brennerkörper. Dies hilft dabei, die Düse mit der Baugruppe auszurichten. Der Schild
und Schildhalter sollten erst dann eingebaut werden, wenn der Düsenhalter und die Düse angebracht
wurden. Andernfalls werden die Teile nicht richtig anliegen und Undichtigkeit kann auftreten.
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Wartung / Fehlersuche
Wartung des Brennerkörpers
•O-Ringe täglich überprüfen und austauschen, falls beschädigt oder verschlissen.
•Tragen Sie eine dünne Siliconfettschicht auf die O-Ringe auf, bevor Sie den Brenner zusammenbauen. Dies
erleichtert den zukünftigen Ein- und Ausbau bei der Wartung.
•O-Ring (41 mm (1,61 Zoll) ID x 1,8 mm (0,07 Zoll) BUNA-70A) TEILENR. 996528.
Ein Stromschlag kann tödlich sein! Vor der Brennerwartung:
WARNUNG
•Stellen Sie den Netzschalter der Stromquellenkonsole auf AUS
•Primären Eingangsstrom unterbrechen.
Positionen der O-Ringe
•Sorgen Sie dafür, dass die Kontakte des elektrischen Kontaktrings frei von Fett und Schmutz sind.
•Überprüfen Sie den Ring, wenn die Düse gewechselt wird.
•Reinigen Sie ihn mithilfe eines in Isopropanol getauchten Wattestäbchens.
Kontaktring-Kontakte
Kontaktring-Schraube
Kontaktring-Kontakte
Kontaktring
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Wartung / Fehlersuche
Ausbau und Austausch des Brennerkörpers
Ein Stromschlag kann tödlich sein!
WARNUNG
Vor der Brennerwartung:
•Stellen Sie den Netzschalter der Stromquellenkonsole auf AUS
•Primären Eingangsstrom unterbrechen.
1. Lösen Sie die Schlauchschelle, damit der Brennerschlauch gelöst und zurück über das Kabelpaket gezogen
werden kann. Etwa 18 cm (7 Zoll) ist weit genug. Schrauben Sie die Brennerhülse los und schieben Sie sie
zurück, bis der Pilotlichtbogenanschluss freigelegt ist.
Brennergri
Brennerkörper
2. Schrauben Sie die Stromkabel, die auf die kürzeren Anschlüsse am hinteren Ende des Brenners geschraubt
sind, ab. Beachten Sie, dass einer dieser Anschlüsse Linksgewinde hat. Schrauben Sie die Gasschläuche von
der Brennerkopfbaugruppe mithilfe eines 11,1 mm (7/16 Zoll) und 12,7 mm (1/2 Zoll) Schraubenschlüssels ab.
Der Ausbau der Gasschläuche ist leichter, wenn zuerst die Stromkabel entfernt werden.
12,7 mm (1/2 Zoll)
12,7 mm (1/2 Zoll)
Schutzgasanschluss
11,1 mm (7/16 Zoll)
Plasmagasanschluss
Stromkabelanschlüsse
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Wartung / Fehlersuche
3. Wickeln Sie das Isolierband am Ende des grauen Kunststosolators über dem Pilotlichtbogenanschluss ab.
Schieben Sie den Isolator zurück und önen Sie die Haken-Flachsteckverbinder.
Pilotlichtbogenkabel
Kabelspleiß
Isolierband
(entfernt)
Haken-Flachsteckverbinder
4. Installation der neuen Brennerkopfbaugruppe - Schließen Sie das Pilotlichtbogenkabel und Netzstromkabel
an, indem Sie die Trennschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen. Überprüfen Sie, dass die Gas- und
Wasseranschlüsse fest genug sind, um Lecks zu verhindern. Benutzen Sie auf diesen aber keinen Dichtsto.
Falls der Haken-Flachsteckverbinder lose zu sein scheint, verengen Sie die Verbindung, indem Sie die Teile
nach dem Zusammenbau mit einer Spitzzange zusammendrücken. Befestigen Sie den grauen Pilotlichtbogenisolator mit 10 Wicklungen Isolierband.
Neue Brennerkopfbaugruppe
5. Schieben Sie den Gri nach vorne und schrauben Sie ihn fest auf den Brennerkörper.
99
Wartung / Fehlersuche
Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen
1. Zerschneiden von Abfallstücken
Zerschneiden von Abfallstücken (übriggebliebenes Material, nachdem alle Werkstücke von einer Platte entnommen wurden).
Deren Entnahme vom Tisch kann sich nachteilig auf die Lebensdauer der Elektrode auswirken, indem:
•der Brenner über das Werkstück hinausfährt.
•die Zündfrequenz wesentlich gesteigert wird. Dies ist hauptsächlich ein Problem beim Schneiden mit O
kann reduziert werden, indem ein Schnittweg mit einer minimalen Anzahl an Zündungen gewählt wird.
und
2
•die Wahrscheinlichkeit zunimmt, dass die Platte gegen die Düse federt und einen doppelten Lichtbogen
verursacht. Dies kann durch sorgfältige Aufmerksamkeit des Bedienungspersonals und eine Vergrößerung
des Abstandes sowie Verringerung der Schnittgeschwindigkeiten verringert werden.
Falls möglich, benutzen Sie einen OXWELD-Brenner für das Zerschneiden von Abfallstücken oder betreiben Sie den PT-36
mit großem Abstand.
2. Probleme bei der Abstandsregelung
•Ein Absinken des Brenners wird normalerweise durch eine Änderung der Lichtbogenspannung bei Benutzung einer
automatischen Abstandsregelung verursacht. Die Spannungsänderung tritt normalerweise auf, wenn eine Platte
vom Lichtbogen wegfällt. Eine Deaktivierung der Abstandsregelung und ein früheres Abschalten des Lichtbogens
am Ende eines Schnitts einer fallenden Platte, kann dieses Problem wirkungsvoll beheben.
•Ein Absinken kann auch bei der Zündung auftreten, wenn die Vorschubverzögerung zu lang ist. Es ist
wahrscheinlicher, dass dies bei dünnen Werkstoen eintritt. Verringern Sie die Verzögerung oder deaktivieren Sie
die Abstandsregelung.
•Ein Absinken kann auch durch eine defekte Abstandsregelung verursacht werden.
3. Einstechabstand zu niedrig Einstechabstand erhöhen
4. Kantenstart mit
kontinuierlichem Pilotlichtbogen Positionieren Sie den Brenner sorgfältiger oder fangen Sie auf
einem anliegenden Stück Verschnittmaterial an.
5. Werkstück springt hochDie Düse könnte beschädigt werden, wenn der Brenner auf ein
hochgesprungenes Werkstück trit.
6. Hängenbleiben an Schweiß spritzern beim Einstechen Abstand erhöhen oder mit längerem Anschnitt beginnen.
7. Einstechvorgang zum Zeitpunkt der
Zündung noch nicht abgeschlossen Anfängliche Verzögerungszeit erhöhen.