ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [es]

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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

Manual de instrucciones (ES)

(Se utiliza con fuentes de alimentación EPP-202/362)

0558012322 09/2014

Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.

USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

PRECAUCIÓN

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

Table of Contents

Precauciones de seguridad

Safety - Spanish .................................................................................................................................................................................. 11

Diagrama del sistema

Diagrama del sistema .......................................................................................................................................15

Sistema de base + WIC + ACC (todas las opciones) ........................................................................................................16

Descripción

Fuente de alimentación ...................................................................................................................................19

380/400V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 19

460/575V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 19

380/400V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................20

460/575V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................20

Control de gas combinado (CGC) ....................................................................................................................21

Especicaciones .................................................................................................................................................................................21

Conexiones ...................................................................................................................................................................................22

Diagrama de ujo del CGC ...................................................................................................................................................... 25

Control de Combinados de Gas Fontanería Esquema ................................................................................................... 26

Esquema eléctrico del control de gas combinado .......................................................................................................... 27

Dimensiones de montaje del CGC ........................................................................................................................................ 28

Vista inferior del CGC ................................................................................................................................................................. 28

Resolución de problemas ........................................................................................................................................................29

Caja de arranque en arco remoto (RAS) ..........................................................................................................30

Especicaciones .................................................................................................................................................................................30

Montaje de la caja de arranque en arco remoto .............................................................................................................. 33

Conexión de parada de emergencia típica/recomendada ................................................................................................34

Repuestos ............................................................................................................................................................................................34

Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

Control de Cortina de aire (Acc) .......................................................................................................................35

Especicaciones .................................................................................................................................................................................35

Dimensiones de montaje del Acc .........................................................................................................................................36

Conexiones de componentes del Acc .................................................................................................................................36

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC) .................................................................................................37

Specications ...................................................................................................................................................................................... 37

Control automático de altura (AHC)................................................................................................................38

Especicaciones .................................................................................................................................................................................38

Dimensiones del montaje B4 ..................................................................................................................................................39

Tubos y cables .................................................................................................................................................................................... 40

Soplete de plasma PT-36 ..................................................................................................................................45

Especicaciones técnicas del soplete PT-36 ............................................................................................................................ 45

Especicaciones técnicas del PT-36 ......................................................................................................................................46

Opciones de empaquetado disponibles ...........................................................................................................................46

Accesorios opcionales: .............................................................................................................................................................. 46

Equipos de consumibles del soplete PT-36 ....................................................................................................................... 47

Reguladores recomendados ................................................................................................................................................... 49

Instalación / Operation

INSTALACIÓN ....................................................................................................................................................53

General ..................................................................................................................................................................................................53

Desembalaje ....................................................................................................................................................................................... 53

Revisar al recibir ................................................................................................................................................................................. 53

Antes de la instalación ..................................................................................................................................................................... 53

Introducción ........................................................................................................................................................................................54

Perspectiva general de la conexión a tierra .............................................................................................................................55

Diseño básico ...............................................................................................................................................................................56

Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

Elementos de un sistema de conexión a tierra ....................................................................................................................... 57

Trayectoria de retorno de la corriente de plasma............................................................................................................57

Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma.................................................................................................58

Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles ....................................................................................................61

Barra de tierra ..................................................................................................................................................................................... 62

Barra de tierra ............................................................................................................................................................................... 62

Resistividad del suelo ................................................................................................................................................................ 62

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red ........................................................................................... 63

Barras de tierra electrolíticas ................................................................................................................................................... 64

Barras múltiples de conexión a tierra ..................................................................................................................................64

Esquema de conexión a tierra de la máquina ......................................................................................................................... 65

Colocación de la alimentación de energía..................................................................................................... 66

Procedimientos de conexión ........................................................................................................................................................66

Colocación de la caja RAS ................................................................................................................................67

Conexiones de la fuente de alimentación .........................................................................................................................67

Conexiones del soplete ............................................................................................................................................................ 70

Conexión del soplete al sistema de plasma ......................................................................................................................71

Conexión a la caja de arranque en arco remoto .............................................................................................................. 71

Montaje del soplete a la máquina .......................................................................................................................................72

Colocación del CGC ...........................................................................................................................................73

Conexiones de componentes ....................................................................................................................................................... 74

Conguración ............................................................................................................................................................................... 78

Corte en espejo ...........................................................................................................................................................................78

Calidad del corte ......................................................................................................................................................................... 78

Ángulo de corte ...........................................................................................................................................................................79

Nivelación del corte ...................................................................................................................................................................80

Acabado de la supercie .......................................................................................................................................................... 81

Impurezas ...................................................................................................................................................................................... 81

Pasos del ujo del soplete ..................................................................................................................................................... 83

Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x

Mantenimiento

Desmontaje del extremo frontal del soplete .................................................................................................87

Montaje del extremo frontal del soplete ...........................................................................................................................90

Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido ..................................................................91

Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción) ......................................... 92

Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas) ..............................................95

Mantenimiento del cuerpo del soplete ..................................................................................................................................... 97

Extracción y recambio del cuerpo del soplete .................................................................................................................98

Vida útil reducida ....................................................................................................................................................................100

Comprobar las fugas de refrigerante: ................................................................................................................................101

Piezas de recambio

Piezas de recambio .........................................................................................................................................105

Pedidos ...............................................................................................................................................................................................105

Precauciones de seguridad

Safety - Spanish

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:

-su operación

-localización de los paros de emergencia

-sus funciones

-precauciones de seguridad

-corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que:

-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina

-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe:

-estar de acuerdo con el trabajo

-estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual:

-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.

-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales:

-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado

-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.

-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.

-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

Clase de cubierta protectora

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código

IP21S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.

PRECAUCIÓN

Si el equipo se sitúa en una supercie con una inclinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo cual puede causar daños personales y/o daños importantes al equipo.

Inclinación

máxima permitida

15°

Precauciones de seguridad

ADVERTENCIA

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas

- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.

- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.

- Certique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

- Mantenga su cabeza alejada de los humos

- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.

- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO

- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de la maquina.

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.

- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.

PRECAUCIÓN

Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.

PRECAUCIÓN

Para evitar daños personales y/o daños al equipo, elévelo usando el método y los puntos de agarre que se muestran aquí.

Diagrama del sistema

Diagrama Del sistema

A continuación le mostramos algunas abreviaturas utilizadas a lo largo de este manual.

ABREVIATURAS: A/C: Cortina de aire

ACC: Control de cortina de aire AHC: Control de altura automático CGC: Control de gas combinado ICH: Núcleo de control de interfaz IGC: Control de gas integrado PDB: Caja de distribución de la alimentación RAS: Arrancador de arco remoto WIC: Control de inyección de agua

Diagrama Del sistema

Diagrama del sistema

La siguiente ilustración muestra las conguraciones disponibles para el Sistema de control de gas integrado (IGC). Con este sistema, ESAB ofrece una variedad de conguraciones para satisfacer los requisitos del cliente. A continuación le ofrecemos las descripciones de cada conguración.

1. Sistema de base

Este sistema representa la conguración básica del Sistema de plasma del IGC. Contiene los componentes principales, tales como: fuente de alimentación, soplete PT-36, arrancador de arco remoto (RAS), control de gas combinado (CGC), caja de distribución de la alimentación (PDB), control de altura automático (AHC) y Vision CNC. Este sistema va a satisfacer las necesidades de muchos clientes en el corte de acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Además, cuenta con la funcionalidad de marcado sobre acero al carbono y acero inoxidable con el mismo soplete y los mismos elementos fungibles. Simplemente al alternar el modo de corte y marcado durante el proceso, este sistema puede cortar y marcar en el mismo programa de piezas sin cambiar los elementos fungibles.

2. Sistema de base + ACC

Este sistema incluye el sistema de base anterior y el control de cortina de aire (ACC) de ESAB. La cortina de aire es un dispositivo que se utiliza para mejorar el rendimiento del arco de plasma al cortar bajo el agua. La salida de la cortina de aire se activa desde el gabinete eléctrico del AHC.

3. Sistema de base + WIC

Este sistema está congurado para incorporar el control de inyección de agua (WIC), un módulo que se utiliza para regular el ujo de agua para corte para proteger el proceso de corte. Esta conguración se adapta a las necesidades de cualquier cliente que desee cortar acero inoxidable sin tener que utilizar el H35. Si bien este sistema utiliza el soplete PT-36 estándar, el juego de elementos fungibles que utiliza es diferente. Este sistema WIC es similar al sistema de secado y también puede hacer el marcado en el protector del agua.

4. Sistema de base + WIC + ACC (el diagrama muestra todas las opciones)

Este sistema completo ofrece al cliente la oportunidad de cortar acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. El cliente tiene la capacidad de cortar acero inoxidable con el control de inyección de agua (WIC), y bajo el agua con la ayuda del control de cortina de aire (ACC).

Vision 5X

(EPP-202/362)

IGC Base System

Height

AHC

(Automatic

Control)

Air Curtain

Hose

Air Curtain

CGC-SG or BPR-SG/H2O

PT-36 Torch

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

CGC-PG

Interconnect Diagram

Power, Pilot Arc, Coolant

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS & CC Control Cable

AHC-VDR

RAS-VDR

PDM-PWR

RAS

(Remote Arc Starter)

RAS-TC IN

RAS-ESTOP

RAS-TC OUT

Coolant Return Hose

Coolant Supply Hose

AHC-CAN

AHC-AC IN

AHC-ACC OUT

CAN BUS

AHC Input Power

WIC-AC-IN

BPR

Regulator)

(Back Pressure

BPR-H2O

WIC-H2O OUT

WIC

(Water Injection Control)

WIC-CAN

WIC-AIR IN

WIC-H2O IN

CGC-PWR

ACC-AIR OUT

ACC-IN

CAN-WIC-CAN

CAN-AHC-CAN

CGC-N2/Air

CGC-AIR IN

CGC-O2/H35/F5

ACC

(Air Curtain Control)

ACC-AIR

CGC-Ar

CGC-N2/Air

CGC

CGC-CAN

(Combined Gas Control)

BOLD FONT = Cable Connection Label

Optional

Customer Supplied

CAN Hub

PS-PSC

PS-PA

PS(-)

CNC-CAN

CNC-WIC PWR

AHC-PWR

PS-W

Integrated Gas Control Machine Version

Sistema de base + WIC + ACC (todas las opciones)

(Power Supply)

{

THREE

PHASE

POWER

P/S-CAN

Table

Work

Vision

CNC-ESTOP

CNC

P/S-CAN

Control Box

LIQUID

GAS

POWER

DATA

Descripción

descripción

Fuente de alimentación

El sistema IGC puede utilizar diferentes fuentes de plasma suministros. ESAB ofrece la EPP-202/362, con diferentes tensiones de entrada y salida de corriente para sus necesidades. Para obtener más información acerca de nuestras fuentes de alimentación, consulte el manual especíco de la fuente de alimentación.

380/400V Fuente de alimentación 460/575V Fuente de alimentación

EPP-202,

Número de pieza

Voltaje 160 VCC

Rango de corriente CC

Salida

(100 % de

ciclo de

trabajo)

Entrada

Peso - lb (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)

(marca)

Rango de corriente CC (corte)

Alimentación 32 KW

Voltaje de circuito abierto (OCV)

Voltaje (3 fases) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V Corriente (3 fases) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA Alimentación 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW Factor de alimentación 90% 90% 90% 90%

Fusible de entrada (recomendado)

200/230/460V,

60Hz, 0558011310

360 VCC 342/360 VCC 360 VCC 366 VCC

150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

EPP-202,

380/400V CCC,

50Hz,

0558011311

10 A a 36 A

30 A a 200 A

EPP-202,

400V CE, 50Hz,

0558011312

EPP-202,

575V, 60Hz,

0558011313

descripción

La fuente de alimentación EPP-362 está diseñada para las aplicaciones de corte y marca con plasma. Se puede usar con otros productos esab como el soplete PT-36 junto con la interfaz de gas m3, un sistema de interruptores y regulación de gas computarizado.

380/400V Fuente de alimentación 460/575V Fuente de alimentación

EPP-362,

Número de pieza

Voltaje 200 VCC

Rango de corriente CC

Salida

(100 % de

ciclo de

trabajo)

Entrada

Peso - lb (kg) 1130 (514 ) 113 0 (514 ) 114 0 (518) 1125 (512)

(marca)

Rango de corriente CC (corte)

Alimentación 72 KW

Voltaje de circuito abierto (OCV)

Voltaje (3 fases) 460 V 380 V 400 V 575 V Corriente (3 fases) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz KVA 88,7 K VA 88,5 KVA 88,6 KVA 87,7 KVA Alimentación 83,7 KW 85,1 KW 84,7 KW 84,0 KW Factor de alimentación 94 % 96 % 96 % 96 %

Fusible de entrada (recomendado)

460 V, 60 Hz,

0558011314

360 VCC 364 VCC 360 VCC 360 VCC

150 A 175 A 175 A 125 A

EPP-362,

380 V CCC,

50 Hz,

0558011315

10 A a 36 A

30 A a 360 A

EPP-362,

400 V CE,

50 Hz,

0558011316

EPP-362,

575 V, 60 Hz,

0558011317

descripción

Control de gas combinado (CGC)

P/N 0558010241

El control de gas combinado (CGC) regula la salida del gas de plasma (PG) seleccionada desde tres entradas de gas de plasma (N2/Aire, O2/H35/F5 y argón) y controla el ujo del gas de protección (SG). Recibe alimentación de 24voltios (CA y CC) de la caja de distribución de la alimentación y comandos a través del bus de la CAN.

Existen cuatro entradas de gas (tres gases de plasma, un gas de protección), dos salidas de gas (SG, PG) y una conexión fuera de borda (cortina de aire). Las cuatro entradas están provistas con ltros de bronce poroso y rosca hembra derecha “G-1/4” (BSPP). Uno de los dos kits de adaptación está disponible para adaptar el estándar de las conexiones o las conexiones de manguera CGA. Los conectores y adaptadores de gas están incluidos en las tablas siguientes.

Especicaciones

Dimensiones: 215,9mm de largo x 152,4mm de ancho x 114,3mm de alto Peso: 3,9kg Entrada de alimentación: 24VCA/CC

* 6.25”

(158.8 mm)

NOTA:

Enrute el cable CAN separado de los

cables del soplete.

4.50”

(114.3 mm)

* 215,9mm incluidas

las conexiones de la

parte frontal y trasera.

4.75”

(120.7 mm)

CNC o Controlador de procesos

Gases

suministrados

por el cliente

descripción

Designación de la ubicación de componentes

(Véanse las siguientes ilustraciones de

componentes)

Caja RAS

Energía

N2/Aire

O2/H35 Aire

N2/Aire Argón

CAN

Control

de gases

combinados

J F

PT-36

m3 G2

Tubo de gas plasma

Tubo de Cortina de aire

Tubo de gas de protección

Designadores del localizador del componente de control de gas combinado

Conexiones

Existen dos cables conectados al control de gas combinado: uno se alimenta de 24V, y el otro es del CAN. Existen cuatro entradas de gas (N2/Aire, O2/H35, argón y SG) y dos salidas de gas (PG y SG). Las conexiones del gas se indican a continuación.

Nota

El bastidor debe ser conectado con una conexión a tierra.

ESAB

P/N

2064113

Entradas

Salida

Gas Conexión

N2/Aire NPT 1/8” x hembra RH para gas inerte “A” 631475 O2/H35 NPT 1/4” x macho LH para combustible “B” 83390

Argón NPT 1/4” x hembra RH para gas inerte “B” 74S76

SG NPT 1/4” x macho RH para oxígeno “B” 83389

Conexión, macho

NPT 0.125 a tamaño “A”

descripción

C EFD

descripción

Gas Conexión

Argón macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163

Plasma

Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163

Cortina de aire Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165

Adaptadores de

entrada estándar

Plasma

Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165

Cortina de aire Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165

Adaptadores CGA

Número de pieza: 0558010245 (hembra derecha para oxígeno “B” x macho izquierdo para gas combustible “B”)

Salidas

N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163

O2/H35/F5* macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163

Número de pieza: 0558010246 (hembra derecha G-1/4” x macho izquierdo G-1/4”)

Argón macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte "B" 0558010166

N2/Aire macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte "B" 0558010166

O2/H35/F5* macho derecho G-1/4” x macho derecho para oxígeno "B" 0558010167

SG NPT 1/4" x macho izquierdo 5/8"-18 10Z30

PG NPT 1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 206 4113

Cortina de

aire

* Se requiere otro adaptador al conectar el H35/F5.

NPT 1/8” x hembra izquierda para gas inerte “B” 08030280

ESAB

P/N

0558000254

N/p de kit de ESAB

0558000253

N/p de kit de ESAB

NOTA:

Las longitudes de manguera enviadas con el soplete PT-36 no permitirán que el control de gas combinado se pueda instalar a más de dos metros (6.6ft) alejado del soplete. Verique que el tendido de las mangueras estándar permita que estas se curven y se conecten correctamente antes de instalar el control de gas combinado de forma permanente.

Si se necesita distancia adicional entre el soplete y la caja, el conjunto de la manguera del soplete estándar necesitará mangueras de extensión para crear longitudes más extensas. Usted puede solicitar mangueras de extensión para conectar el conjunto de la manguera existente.

SE DEBEN SOLICITAR AMBAS MANGUERAS

Manguera de extensión, gas de plasma, 1m (3.3ft) ESAB P/N 0558008996 Manguera de extensión, gas de protección, 1m (3.3ft) ESAB P/N 0558008997

Las longitudes de manguera más extensas necesitarán que se incremente el tiempo de perforación y que se especique un tiempo de introducción mayor. Esto se debe al tiempo adicional necesario para purgar el gas de inicio de N2 de la manguera antes de que el gas de corte de O2 se vuelva efectivo. Esta condición ocurre al cortar acero al carbono con oxígeno.

descripción

Al conectar las tuberías de gas combustible a la entrada del gas de plasma de oxígeno, o reconectar el oxígeno después de utilizar el gas combustible, debe tener mucho cuidado para asegurarse de que todas

PRECAUCIÓN

Cada uno de los gases tiene un requisito de ujo y presión máximos, tal como se indica en el cuadro siguiente:

Gas Presión

Argón 125psi (8.6bar), 200SCFH (5.7SCMH)

Plasma

Protección N2/Aire 125psi (8.6bar), 353SCFH (10.0SCMH)

Cortina de

aire

O2/H35/F5 125psi (8.6bar) para O2, 75psi (5.2bar) para H35/F5, 255SCFH (7.2SCMH)

N2/Aire 125psi (8.6bar), 255SCFH (7.2SCMH)

las tuberías de la entrada y a través del soplete se purguen completamente. Se recomienda purgar las tuberías del sistema y del soplete con nitrógeno por 60 segundos antes de reconectarlas; después, purgue el nitrógeno por 60 segundos con el nuevo gas del suministro antes de cortar.

Aire 80psi (5.5bar), 1200SCFH (34.0SCMH)

Diagrama de ujo del CGC

ARGÓN

N2/AIRE

PT1

ORIFICIO

RETROALIMENTACIÓN DEL FLUJO

PT2

HACIA EL SOPLETE

PV-PG

PV-SG

HACIA EL SOPLETE

descripción

Control de Combinados de Gas Fontanería Esquema

PT1

PV1

O2/H35/F5

PT3

Gas de plasma

N2/Aire

PT = Transductor de presión

PV = Válvula proporcional

PT2

∆P

PV2

Gas de protección

descripción

Esquema eléctrico del control de gas combinado

Con 1

Salida H del CAN Salida L del CAN Con. a tierra del CAN

Entrada H del CAN Entrada L del CAN

NC NC NC

Entrada de 24VCA Entrada de 24VCA

Entrada de -24VCC Entrada de +24VCC

CAN

POTENCIA

Con 2

CO 1

15 16

10 12

LED 1

LED 2

Dimensiones de montaje del CGC

P/N 0558008459

D 7,1 mm

8,0 mm

descripción

101,6 mm

9,5 mm

Vista inferior del CGC

190,5 mm

120,0 mm

9,5 mm

22,9 mm

64,0 mm

descripción

Resolución de problemas

El control de gas combinado tiene dos luces LED visibles que indican su estado. Cuando la luz LED VERDE está encendida, indica que se aplica alimentación a la unidad; mientras que la velocidad de parpadeo de la luz indica el estado operativo de la unidad (consulte el cuadro siguiente). Si la luz LED verde no está ENCENDIDA, revise el cable de alimentación, que debe transmitir una potencia de 24VCC y 24VCA desde la caja de alimentación del control.

Si la luz LED amarilla no está ENCENDIDA, la unidad no recibe alimentación, o no se ha seleccionado la estación.

El control de gas combinado está altamente integrado, y se utiliza como “caja negra”. Si una función de la unidad o más dejan de funcionar, deberá retornar la unidad para su reparación. Comuníquese con el soporte técnico para asistencia con la resolución de problemas y RMA.

LED Estado Signicado

APAGADO Alimentación desconectada

Verde

Amarillo ENCENDIDO La estación está seleccionada.

10% ENCENDIDO, 90% APAGADO El cargador de arranque está funcionando. 50% ENCENDIDO, 50% APAGADO La aplicación está funcionando. 90% ENCENDIDO, 10% APAGADO La aplicación está funcionando, el CAN está disponible.

descripción

Caja de arranque en arco remoto (RAS)

p/n 0558012260

La caja de arranque en arco remoto normalmente se denomina caja RAS. La caja RAS funciona como interfaz entre el CNC Vision 50P y la familia EPP de suministros de alimentación de plasma, que contribuyen a suministrar el arco de plasma. La caja RAS también proporciona retroalimentación de voltaje al elevador del soplete de plasma. Este voltaje se usa para regular la altura del soplete durante el corte, manteniendo una altura adecuada del soplete por encima de la pieza de trabajo.

Dentro de la caja RAS hay un módulo ACON para comunicar con el CNC, una tarjeta del circuito de división de voltaje/alta frecuencia con funciones para proporcionar la ionización del arco piloto y las funciones de división de voltaje para regular la altura del soplete.

Las conexiones de refrigeración y las conexiones de alimentación del soplete se realizan dentro de la caja RAS y proporcionan una interfaz entre el fuente de alimentación, la circulación de refrigeración y el soplete.

Especicaciones

Dimensiones: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep Peso: 28.5 lbs. (12.9 kg)

8.75”

(222.3 mm)

17.0 0 ”

(431.8 mm)

7.50”

(190.5 mm)

descripción

Nota:

La carcasa debe estar conectada a

la toma a tierra de la máquina.

G, H

Letter Description

A Conexión del divisor de voltaje de 3 pines al elevador

C Conexión de fuente de alimentación de anfenol de 14 pines

D E-parada

E Entrada de refrigeración - Flujo al soplete

Retorno de la refrigeración - Flujo de vuelta de la circulación

G, H Accesorios relevadores de tensión

I Conexión de revestimiento del soplete

J Conexión de toma a tierra de la máquina

de refrigeración del soplete

descripción

Designación de la ubicación de componentes

(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)

Alimentación

Suministro

Interfaz de

control

Cable de control CC & PS

Cable de alimentación

Cable de arco piloto

Tubo de suministro de

refrigeración

Tubo de retorno de refrigeración

E-parada

Arco

Arranque

Montaje

Alimentación, Arco piloto,

Refrigeración

Cable VDR

AHC / Elevación

( Opcional )

PT-36

m3 G2

Designaciones de ubicaciones de componentes de la caja de arranque en arco remoto

NOTA: Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.

descripción

Montaje de la caja de arranque en arco remoto

La caja cuenta con cuatro oricios de montaje para cables M6 x 1 como se muestra en el siguiente esquema.

Si los cierres se enhebran en la caja desde abajo, no debe permitirse que la longitud de los cierres se prolongue más de 0,25 pulg. (6,35 mm) por encima del borde de los

CUIDADO

5.00”

(12 7.0 0 mm)

cables hembra internos. Si los cierres son demasiado largos, pueden interferir con los componentes del interior de la caja.

Ubicaciones de los oricios de montaje de la caja de arranque en arco remoto

p/n 0558008461

7.50 "

(190 .5 mm)

6.50"

(165.1 mm)

1.00”

(2.54 mm)

3.25"

(82.6 mm)

2.75”

(69.85 mm)

13.75”

(349.25 mm)

(Vista trasera)

18. 50"

(469.9 mm)

17. 50"

(444.5 mm)

8.75"

(222.3 mm)

Ubicaciones de los oricions de la placa de montaje (0558008461) opcional de la caja de arranque

en arco remoto

descripción

Conexión de parada de emergencia típica/recomendada

Siempre proporcionar el número de serie de la unidad en la cual se utilizarán las piezas. El número de seriese encuentra estampado en la placa de nombre de la unidad.

Para asegurar la operación adecuada, se recomienda utilizar únicamente piezas y productos ESAB genuinos en este equipo. El uso de piezas no pertenecientes a ESAB podría anular su garantía.

Puede solicitar los repuestos a un Distribuidor de ESAB.

Asegúrese de indicar las instrucciones de envío especiales cuando solicite los repuestos.

Consulte la Guía de Comunicaciones ubicada en la página trasera de este manual para obtener una lista de números de teléfono de atención al cliente.

Repuestos

Nota:

Las listas de piezas adicionales, los esquemas y los diagramas de cableado en papel de

279,4 mm x 431,8 mm (11” x 17”) se incluyen en la tapa trasera de este manual.

descripción

Control de Cortina de aire (Acc)

p/n 37440

p/n 0558010243

Especicaciones

Dimensiones: 6,00” alto (152,4 mm) x 9,56” ancho (242,8 mm) x 2,50” profundidad (63,5 mm) Peso: 4,00 lbs. (1,81 kg)

Potencia de entrada: 24 VAC

La Cortina de Aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento del arco de plasma cuando se realizan corte bajo el agua. El dispositivo se monta en la antorcha y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco de plasma funcione en una zona relativamente seca para reducir el ruido, los gases, y la radiación del arco, a pesar de que la antorcha ha sido sumergida.

La Cortina de Aire requiere de una fuente de aire comprimido que necesita ser limpio, seco y sin aceite. Debe ser suministrado a 80 psi en 1200 cfh (5,5 bar en 34 CMH).

descripción

Dimensiones de montaje del Acc

9.31”

(236.5 mm)

5.81”

(147.6 mm)

2.91”

(74.0 mm)

1.16”

(29.5 mm)

Conexiones de componentes del Acc

.312” x .500”

slots

7.00 ”

(17 7.8 mm)

NOTA:

Los cables “A” y “B” se enumeran en las Conexiones de componentes, en la sección

INSTALACIÓN de este manual.

Aire comprimido

descripción

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

p/n 0558009370

El Control de Inyección de Aire (WIC, por sus siglas en inglés) regula el caudal de agua de corte suministrada a la antorcha de plasma. Este agua es utilizada como un escudo en el proceso de corte. El escudo asiste en la formación del arco de plasma y también enfría la supercie de corte. El ICH realiza la selección y la salida de agua de corte. El WIC consiste de un regulador de agua, una bomba y un bucle de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de caudal. Éste es controlado por una Unidad de Control del Proceso (PCU, por sus siglas en inglés) local. La PCU se comunica a través del CAN con el ICH mientras controla la válvula proporcional y la válvula solenoide. El WIC es monitorizado y envía señales de retroalimentación a través del bus CAN al ICH o propósitos de diagnóstico.

Para obtener información más detallada sobre el Control de Inyección de Agua (WIC), consulte el manual n. º 0558009491.

Specications

Dimensions (module électrique) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)

Dimensions (module de la pompe) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)

Poids (module électrique) 15 livres à sec (6,8 kg)

Poids (module de la pompe) 60 livres à sec (27,2 kg)

Besoins en eau

Approvisionnement en air (fonction antigel) 250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)

Pompe

Moteur

Régulateur de pression

Capteur de pression

Vanne proportionnelle

Capteur de débit

Vanne électromagnétique d'air

L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, ltré à 5 microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.

Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum), rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité: 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar). Vitesse nominale: 1725 tr/min, température nominale: 150o F (66o C)

1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A, Cote de température: 150 ° F (66o C)

Pression d'entrée de l'eau: 100 psi (6,9 bar) maximum Pression de sortie de l'eau: 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)

Plage de pression maximum: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar) Plage de température: -40 - 257o F (-40 - 125o C) Tension d'alimentation: 24 V CC Sortie du signal de pression: 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec une résistance de 250 ohms.

Tension d'alimentation: 24 V CC Courant de pleine charge: 500 mA, signal de commande d'entrée: 0-10 V CC. Bobine: tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement: 100-500 mA, Vanne: taille de l'orice de 3/32”, Cv: 0,14 (complètement ouverte) Pression diérentielle de fonctionnement: 115 psi (8,0 bar); Débit max.1,5 gpm Température maximum du uide: 150o F (66o C)

Pression de fonctionnement maximum: 200 psi (13,8 bar), Température de fonctionnement: -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée: 5 - 24 V CC à 50 mA maximum, signal de sortie: 58 - 575 Hz, zone d'écoulement: 0,13 - 1,3 gpm

Tension d'alimentation: 24 V CC, pression de fonctionnement maximum: 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement: 32 - 77o F (0 - 25o C)

descripción

Control automático de altura (AHC)

p/n 0560947166

El montaje de elevadores B4 proporciona un movimiento vertical para la antorcha de plasma PT-36, utilizando una conguración típica de motor, tornillo, y tobogán. El motor hace girar un tornillo huso encapsulado, que al mismo tiempo eleva/baja la placa elevadora a través de carriles lineales. Los comandos direccionales dados desde el controlador de plasma determinan la dirección de recorrido. Se incluyen interruptores de límite jo para prevenir un recorrido en exceso superior o inferior.

El montaje de elevadores también contiene componentes necesarios para controlar la altura sobre supercies de trabajo; las alturas iniciales, de perforado, y de corte son controladas por el codicador durante el ciclo de plasma. Durante la producción de la pieza, la altura es controlada automáticamente al tomar mediciones de voltaje entre el electrodo de la antorcha y la supercie de trabajo.

Los elevadores B4 utilizan un montaje OmniSoftTouch® para proteger el sistema durante caídas del sistema. Los interruptores de proximidad monitorizan la posición de la antorcha en el soporte de antorcha. Si la antorcha se sacude en alguna dirección, el proceso se detendrá y se enviará un informe de error al controlador.

Especicaciones

Dimensiones: 6,0” (152, 4 mm) ancho x 8,5” (215,9 mm) profundidad x

31, 5” (800,1 mm) altura

Velocidad de elevación: 315 IPM [8,0m por minuto] Recorrido vertical: 8,00” [200,0mm] Peso aproximado incluido el soporte de antorcha: 85 lbs. [38,5 kg] Tamaño del barril de antorcha: 85,7 mm

Precisión de IHS: ± 0,5 mm

Tolerancias de

componentes

Precisión del codicador: ± 0,25 mm Precisión del voltaje: ± 1 voltio

descripción

Dimensiones del montaje B4

Se proporcionan a continuación los patrones de oricios de elevadores B4 para ayudar a los usuarios nales en el montaje de la estación de plasma. Se encuentra disponible un soporte/placa de tuercas de plasma. Para obtener detalles más detallados, consulte el manual de Elevadores B4.

2.50” [63.5mm]

4.47”

[113.5mm]

Tornillos de casquete de cabeza hueca (6) M8 x 1,25 x 40

4.13” [104.9mm]

3.64” [92.4mm]

0.49” [12.4mm]

0.53” [13.5mm]

x6 M8x1.25 - 6H THRU HOLES

5.00”

[127.0mm]

Soporte/placa de tuercas de montaje recomendado

Tubos y cables

descripción

Cable / Tubo

Descripción

Cable de Bus CAN

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

1m (3.3 pulg.) 0558008464

2m (6.5 pulg.) 0558008465

3m (10 pulg.) 0558008466 4m (13 pulg.) 0558008467 5m (16 pulg.) 0558008468

6m (19 pulg.) 0558008469 7m (23 pulg.) 0558008470 8m (26 pulg.) 0558008471 9m (30 pulg.) 0558008472

10m (33 pulg.) 0558008473 11m (36 pulg.) 0558008474 12m (39 pulg.) 0558008475 13m (43 pulg.) 0558008476 14m (46 pulg.) 0558008477 15m (49 pulg.) 0558008478 20m (66 pulg.) 0558008479 25m (82 pulg.) 0558008809

36m (118 pulg.) 0558008480

30m (100 pulg.) 0558008481

40m (131 pulg.) 0558008482 45m (150 pulg.) 0558008483

50m (164 pulg.) 0558008484

55m (180 pulg.) 0558008485

60m (200 pulg.) 0558008486

ESAB

Número de pieza

descripción

Cable / Tubo

Descripción

Cable de E-parada

Cable / Tubo

Descripción

Cable VDR

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

5m (16 pulg.) 0558008329 10m (33 pulg.) 0558008330 15m (49 pulg.) 0558008331 20m (66 pulg.) 0558008807 25m (82 pulg.) 0558008808

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

0.5m (1.7 pulg.) 0560947067

1.5m (5 pulg.) 0560947075 3m (10 pulg.) 0560947076 4m (13 pulg.) 0560947068 5m (16 pulg.) 0560947077 6m (19 pulg.) 0560947069

6.1m (20 pulg.) 0560946782 7m (23 pulg.) 0560947070 8m (26 pulg.) 0560947071 9m (30 pulg.) 0560947072

10m (33 pulg.) 0560947078

15m (49 pulg.) 0560947073 20m (66 pulg.) 0560947074 25m (82 pulg.) 0560946758

ESAB

Número de

pieza

ESAB

Número de

pieza

descripción

Tubo

Descripción

los tubos de refrigeración

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

10m (33 pulg.) 0558005563 15m (49 pulg.) 0558005564

20m (66 pulg.) 0558005565 45m (115 pulg.) 0558005566 50m (164 pulg.) 0558005567

5m (16 pulg.) 0558005246

30m (98 pulg.) 0558005247 40m (131 pulg.) 0558005248 77m (196 pulg.) 0558005249

32m (82 pulg.) 0558006629 59m (150 pulg.) 0558006630 71m (180 pulg.) 0558006631

ESAB

Número de

pieza

Plasma de control de gas para mangueras de aire de cortina

Cable / Tubo

Descripción

Tubo de la cortina de aire

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

2.3m (7.5 pulg.) 0558010204

3.4m (11 pulg.) 0558010206

ESAB

Número de

pieza

NOTA:

descripción

Para múltiples concentradores CAN en máquinas de corte ESAB, utilice el cable 0558008824.

Cable / Tubo

Descripción

Cable de alimentación de control

de gas de plasma

Cable exible básico

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

1.5m (5 pulg.) 0560947079 3m (10 pulg.) 0560947080 4m (13 pulg.) 0560947061 5m (16 pulg.) 0560947081 6m (19 pulg.) 0560947062 7m (23 pulg.) 0560947063 8m (26 pulg.) 0560947064 9m (30 pulg.) 0560947065

10m (33 pulg.) 0560947082

12.8m (42 pulg.) 0560946780 15m (49 pulg.) 0560947066

20m (66 pulg.) 0560947083

4.6m (15 pulg.) 0560936665

7.6m (25 pulg.) 0560936666 15m (50 pulg.) 0560936667

22.8m (75 pulg.) 0560936668 25m (82 pulg.) 0560948159

ESAB

Número de

pieza

descripción

Soplete

Descripción

m3 PT-36

Soplete de plasma

Soplete

Descripción

Cable de control P2

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

1.4m (4.5 pulg.) 0558008301

1.8m (6 pulg.) 0558008302

3.6m (12 pulg.) 0558008303

4.3m (14 pulg.) 0558008308

4.6m (15 pulg.) 0558008304

5.2m (17 pulg.) 0558008305

6.1m (20 pulg.) 0558008306

7.6m (25 pulg.) 0558008307

Disponibilidad

Longitudes

m ( ft. )

7.6m (25 pulg.) 0558011631 10m (33 pulg.) 0 558011632

15m (50 pulg.) 0558011633 20m (66 pulg.) 0558011634 23m (75 pulg.) 055 8 0116 35 25m (82 pulg.) 0 558011636

30m (100 pulg.) 0558011637

40m (131 pulg.) 0 558011638

50m (164 pulg.) 0 558011639

60m (200 pulg.) 0 55801164 0

ESAB

Número de

pieza

ESAB

Número de

pieza

descripción

Soplete de plasma PT-36

p/n 0558008300

El soplete de corte de arco de plasma mecanizado PT-36 es un soplete de plasma construido en fábrica que proporciona la concentricidad de componentes del soplete y una precisión de corte consistente. Por este motivo, el cuerpo del soplete no puede reconstruirse in situ. Solamente el extremo delantero del soplete tiene piezas reemplazables.

El objetivo del presente manual es proporcionar al operario toda la información necesaria para instalar y hacer funcionar el soplete de corte en arco de plasma mecanizado PT-36. También se proporciona material de referencia técnico para asistir en la localización y resolución de problemas del paquete de corte.

Especicaciones técnicas del soplete PT-36

Tipo: Agua refrigerada, gas dual, soplete de corte de arco de plasma mecanizado

Clasicación de la corriente: 1000 amperios al 100% del ciclo de servicio

Diámetro de montaje: 2 pulgadas (50,8 mm)

Longitud del soplete sin cables: 16,7 pulgadas (42 cm)

Clasicación de voltaje IEC 60974-7: 500 de voltaje de pico

Voltaje de ruptura (máximo valor del voltaje de ALTA FRECUENCIA): 8000 VAC

Velocidad de ujo de refrigeración mínima: 1,3 GPM (5,9 l/min)

Presión de refrigeración mínima en entrada: 175 psig (12,1 bares)

Presión de refrigeración máxima en entrada: 200 psig (13,8 bares)

Clasicación mínima aceptable del recirculador de refrigeración:

16.830 BTU/HR (4,9 kW) a Temperatura de refrigeración alta - Temperatura ambiente = 45°F (25°C) y 1,6 USGPM (6 L/min)

Máximas presiones seguras del gas en las entradas al soplete: 125 psig (8,6 bares)

Enclavamientos de seguridad: Este soplete está pensado para su uso con los sistemas de corte de arco de plasma de ESAB

y controles que emplean un conmutador de ujo hidráulico en la línea de retorno de refrigeración desde el soplete. Si retira la copa de retención de la boquilla para realizar el mantenimiento del soplete, se rompe el camino de retorno de la refrigeración.

descripción

Especicaciones técnicas del PT-36

7,54"

(191,5mm)

6,17"

(156,7mm)

Grape solamente en el manguito aislante del

soplete nunca a menos de 1,25 pulg. (31,7 mm) del

extremo nal del soplete en el manguito.

(231,9mm)

(10,50 - 266,7mm)

Longitud del manguito

NOTA:

2,00"

(50,8mm)

9,13"

Opciones de empaquetado disponibles

Las opciones de empaquetado PT-36 disponibles mediante su administrador ESAB. Consulte el Sección de piezas de sustitución para saber los números de piezas de componentes.

DESCRIPCIONES PARA EL MONTAJE DEL SOPLETE PT-36 NÚMERO DE PIEZA

Montaje de soplete PT-36 4,5 pies (1,4 m) 0558008301 Montaje de soplete PT-36 6 pies (1,8m) 0558008302 Montaje de soplete PT-36 12 pies (3,6m) 0558008303 Montaje de soplete PT-36 14 pies Minibisel (4,3m) 0558008308 Montaje de soplete PT-36 15 pies (4,6m) 0558008304 Montaje de soplete PT-36 17 pies (5,2m) 0558008305 Montaje de soplete PT-36 20 pies (6,1m) 0558008306 Montaje de soplete PT-36 25 pies (7,6m) 0558008307

Accesorios opcionales:

Silenciador de burbujas: Cuando se utiliza junto con una bomba hidráulica que hacer recircular el

agua desde la mesa y mediante el uso del aire comprimido, este dispositivo crea una burbuja de aire que permite que un soplete de corte en arco de plasma PT-36 se utilice bajo el agua sin sacricar tanto la calidad de corte. El sistema también permite el funcionamiento fuera el agua, ya que el ujo de agua a través del silenciador reduce los humos, el ruido y la radiación UV de arco. (para saber más sobre la instalación y el funcionamiento,

consulte el manual 0558006722) ............................................................................................................37439

Cortina de aire: Este dispositivo, cuando se suministra con aire comprimido, se utiliza para mejorar el rendimiento del soplete de corte de arco de plasma cuando se realice el corte bajo el agua. El dispositivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco de plasma funcione en una zona relativamente seca, incluso aunque el soplete se sumerja para reducir el ruido, el humo y la radiación en arco. Se ha de utilizar solamente con las aplicaciones bajo el agua. (para saber más sobre las instrucciones de instalación y funcionamiento, consulte el manual

0558006404) ................................................................................................................................................. 374 40

descripción

Montaje del cargador rápido, manual ......................................................................0558006164

NOTA:

No puede utilizarse con boquillas de oricios de ventilación

Montaje del cargador, 5 partes ...................................................................................0558006165

Equipos de consumibles del soplete PT-36

Equipo de accesorios y reparación del PT-36 ............................................................ 0558005221

Número de pieza Cantidad Descripción

0558003804 1 Cuerpo del soplete PT-36 con junta tórica

996528 10 Junta tórica 1,614 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm) 0558002533 5 Deector, 4 oricios x 0,032 pulg. (0,81 mm) 0558001625 5 Deector, 8 oricios x 0,047 pulg. (1,2mm) 0558002534 5 Deector, 4 x 0,032 pulg. (0,81 mm) Reverso 0558002530 1 Deector, 8 x 0,047 pulg. (1,2mm) Reverso 0558005457 5 Deector, 4 oricios x 0,022 pulg. (0,6mm) 0558003924 3 Soporte del electrodo PT-36 con junta tórica

86W99 10 Junta tórica 0,364 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm) 0004470045 2 Copa de retención de la boquilla, estándar 0004470030 5 Difusor de gas de protección, corriente baja 0004470031 5 Difusor de gas de protección, estándar 0004470115 1 Difusor de gas de protección, reverso 0004470046 2 Retención de protección, estándar 0558003858 2 Arandela de contacto con tornillo

37073 6 Tornillo, arandela de contacto

93750010 2 Llave Allen 0,109 pulg. (2,8 mm) 0004485649 1 Llave para tuercas 0,44 pulg. (11,1 mm) (Herramienta de electrodo) 0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36

77500101 1 Grasa de silicona DC-111 5,03 onza (150g)

descripción

Equipos de arranque del PT-36 .......................................................................................................

0558010625

600 AMP

5 5 5 5 0558009400 Electrodo MICRO PT-36 5 5 5 5 0558003914 Electrodo UltraLife O2, estándar 5 - - - 0558003928 Electrodo N2/H35, estándar 5 5 5 5 0558009406 Boquilla PT-36 0.6mm (.024") MICRO 5 5 5 5 0558009411 Boquilla PT-36 1.1mm (.043") MICRO 5 5 5 5 0558006018 Boquilla PT-36 1,8mm (0,070 pulg.) 5 5 5 5 0558006020 Boquilla PT-36 2,0mm (0,080 pulg.)

5 5 5 - 0558006030 Boquilla PT-36 3,0mm (0,120 pulg.) 5 5 - - 0558006028 Boquilla PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2) 5 - - - 0558006041 Boquilla PT-36 4,1mm (0,161 pulg.) 1 1 - - 0558009550 Retén de la boquilla CUP HD PT-36 5 5 5 5 0558009425 Protección PT-36 2.5mm (.099") MICRO 5 5 5 5 0558006141 Protección PT-36 4,1mm (0,160 pulg.) 5 5 5 - 0558006166 Protección PT-36 6,6mm (0,259 pulg.) 5 5 - - 0558009551 Protección PT-36 5.1mm (.200") HD 5 - - - 0558006199 Protección PT-36 9,9mm (0,390 pulg.) 1 1 - - 0558009548 Retén de protección HD PT-36 5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR

0558010624

450 AMP

0558010623

360 AMP

0558010622

200 AMP

Número de

pieza

Descripción

descripción

Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 ................................................. 0558005225

Cantidad Número de pieza Descripción

2 0558005689 Soporte buje/electrodo PT-36 2 0558003967 Cuerpo del buje 2 0558003964 Electrodo, buje 3/16 pulgadas (5 mm) D 5 0558002532 Deector, 32 oricios x 0,023 pulg. (0,81 mm) 5 0558003963 Electrodo, Tungsteno 3/16 pulgadas (5 mm) D 5 0558003965 Boquilla H35 0,198 pulg. (5 mm) Divergente 2 0558008737 Retén de la boquilla CUP HIGH CURRENT PT-36 5 0558006688 Alta corriente de protección 1 0558003918 Herramienta del soporte del electrodo PT-36 1 0558003962 Herramienta del electrodo de tungsteno

Reguladores recomendados

Mantenimiento del cilindro líquido:

P2: R-76-150-540LC .................................................................................................................P/N 19777

P2: R-76-150-580LC .................................................................................................................P/N 19977

Mantenimiento del cilindro de alta presión:

P2: R-77-150-540 ..........................................................................................................P/N 0558010676

Ar y N2: R-77-150-580 ..................................................................................................P/N 0558010682

H2 y CH4 : R-77-150-350 ............................................................................................P/N 0558010680

Aire industrial: R-77-150-590 .................................................................................P/N 0558010684

Mantenimiento de la estación/tubos:

O2: R-76-150-024 ..........................................................................................................P/N 0558010654

Ar y N2: R-76-150-034 ..................................................................................................P/N 0558010658

Aire, H2 y CH4 : R-6703 ............................................................................................................P/N 22236

descripción

Instalación / Operation

InstalacIón / OperatIOn

InstalacIón / operatIon

INSTALACIÓN

General

No seguir las instrucciones puede llevar a la muerte, lesiones

ADVERTENCIA

o daños a la propiedad. Siga estas instrucciones para prevenir lesiones y daños a la propiedad. Debe cumplir con los códigos eléctricos y de seguridad locales, estatales y nacionales.

Desembalaje

•Busque daños por el transito inmediatamente tras la recepción.

•Retire todos los componentes del contenedor de envío y busque piezas sueltas en el contenedor.

•Inspeccione las ventanas en busca de obstrucciones de aire.

Revisar al recibir

1. Verique que se hayan recibido todos los componentes del sistema de su pedido.

2. Inspeccione los componentes del Sistema en busca de daños físicos que hayan ocurrido durante el envío.

Si hay evidencia de daños, contacte al proveedor con el número de modelo y el número de serie de la placa.

Toda instalación y servicio de los sistemas eléctricos y de tuberías debe cumplir con los códigos eléctricos y de tuberías nacionales

ADVERTENCIA

y locales. La instalación debe realizarla únicamente personal calicado y con licencia. Consulte a las autoridades locales sobre problemas de reglamentación.

Antes de la instalación

Ubique los componentes principales en las posiciones correctas antes de realizar las conexiones de electricidad, de gas y de interfaz. Consulte los diagramas de interconexión del sistema para obtener las ubicaciones de los componentes principales. Conecte a tierra todos los componentes principales en un punto. Para prevenir fugas, asegúrese de ajustar todas las conexiones de gas y agua con el apriete especíco.

InstalacIón / operatIon

Introducción

La información de este folleto está diseñada para ayudar en la preparación de la instalación de una máquina de corte ESAB. La conexión a tierra de la máquina es una parte importante del proceso de instalación, que se puede simplicar en gran parte si se prepara por anticipado. La parte más difícil del proceso de conexión a tierra es el diseño y la instalación de una barra de tierra de baja impedancia. Sin embargo, cuanto mejor sea la barra de tierra, menos probabilidades habrá de tener problemas de interferencia electromagnética después de completar la instalación.

La mayoría de los códigos eléctricos nacionales tratan la conexión a tierra con el propósito de prevención de incendios y protección contra cortocircuitos; no tratan la protección del equipo ni la reducción del ruido de interferencia electromagnética. En consecuencia, este manual presenta requisitos más exigentes relativos a la conexión a tierra de la máquina.

ADVERTENCIA

Peligro de descarga eléctrica.

Una conexión a tierra incorrecta puede ocasionar lesiones graves o la muerte.

Una conexión a tierra incorrecta puede dañar los componentes eléctricos de la máquina.

La máquina debe conectarse a tierra correctamente antes de ponerla en servicio.

La mesa de corte debe conectarse a la barra de conexión a tierra de la máquina.

InstalacIón / operatIon

Símbolo común para identicar una conexión al bastidor en los

planos.

Perspectiva general de la conexión a tierra

Hay dos partes en un sistema de conexión a tierra:

•Conexión a tierra de "bastidor" o de componente

•Conexión a tierra

La conexión a tierra de componente conecta todas las piezas a un solo componente, como el bastidor de la máquina, que luego se conecta a un punto en común conocido como el punto de estrella. Esto proporciona una trayectoria de corriente segura en caso de fallo.

Una conexión a tierra proporciona una trayectoria segura para que la interferencia electromagnética (EMI) y la corriente de fallo vuelvan a su fuente. Sin un sistema conectado correctamente a tierra, se puede establecer una trayectoria no buscada a través de personas o equipos sensibles, lo que podría provocar lesiones graves o la muerte, o el fallo prematuro del equipo.

Símbolo común para identicar una conexión a tierra en los planos.

Este manual se concentra en las máquinas con sistema de corte de plasma. Las máquinas con capacidad de corte de plasma son particularmente propensas a sufrir problemas de interferencia electromagnética y, por lo general, utilizan voltajes y corrientes peligrosas. Todas las máquinas deben tener los componentes eléctricos conectados a tierra, independientemente del tipo de proceso (corte de forma, marcado u otro proceso de preparación de material).

InstalacIón / operatIon

Diseño básico

El diseño de la conexión a tierra es similar tanto para las máquinas pequeñas como para las grandes. La conexión a tierra del bastidor 4, los conductores eléctricos positivos de plasma 6 y los cables de conexión a tierra del riel 7 se conectan a un punto en común 8 en la tabla de corte. Esta conexión común se conoce como un punto de estrella (consulte la ilustración a continuación). Un cable 3 conecta el punto de estrella a la barra de tierra 1. El tamaño de los cables de conexión a tierra depende de la salida de corriente máxima de la fuente de alimentación del plasma 5. La especicación de los tamaños de cables se trata más adelante en este manual. Algunas directivas

o normas del país requieren una barra de tierra

diferente 9 para la fuente de alimentación

del plasma. Consulte los

esquemas de la máquina para obtener más información.

Nota: la entrada eléctrica trifásica Q a la fuente de alimentación del plasma debe incluir una conexión eléctrica a tierra.

Esta ilustración muestra diversos cables de conexión a tierra ajustados con un solo perno para crear un punto de estrella 8. La ubicación del punto de estrella en la tabla de corte puede variar.

InstalacIón / operatIon

Elementos de un sistema de conexión a tierra

El sistema de conexión a tierra consta de cinco componentes principales:

•Trayectoria de retorno de la corriente de plasma

•Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma

•Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

•Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte

•Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles

Asegúrese de tomar las medidas pertinentes durante la instalación de cada uno de estos elementos para crear un sistema de conexión a tierra completo.

Trayectoria de retorno de la corriente de plasma

El cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno es el elemento más importante del sistema de conexión a tierra. Completa la trayectoria de la corriente de plasma. Es necesario contar con conexiones eléctricas rmes de baja impedancia que presenten un buen mantenimiento.

La corriente de corte de plasma se genera mediante la fuente de alimentación de plasma P. Un cable de soldadura transporta esta corriente desde la conexión negativa (-) Q en la fuente de alimentación de plasma a través de la cadena portacables del eje X R hasta el soplete. Luego, la corriente ceba el arco S en la pieza de trabajo de la mesa de corte. La trayectoria de la corriente debe estar cerrada, de manera que la corriente pueda retornar fácilmente hasta su fuente. Esto se realiza conectando la mesa de corte a la conexión positiva (+) T de la fuente de alimentación de plasma. Si el cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno no está conectado, el sistema de plasma no funcionará. No habrá forma de que se establezca el arco entre el soplete y la pieza de trabajo. Si el cable está conectado, pero las conexiones poseen una resistencia muy elevada, se limitará la corriente del arco, lo que generará niveles de voltaje peligrosos entre los componentes del sistema.

InstalacIón / operatIon

La única manera de asegurarse de que todos los componentes tengan el mismo nivel de voltaje (el mismo potencial) para así eliminar la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, es garantizar que todas las interconexiones presenten un contacto eléctrico adecuado. Un contacto eléctrico adecuado requiere conexiones que se realicen con contactos metal a metal desnudos, y que estén bien sujetas y protegidas contra el óxido y la corrosión. Emplee una muela o un cepillo giratorio con radios de alambre para limpiar toda la pintura, el óxido y la suciedad de la supercie al acoplar las conexiones de los cables a cualquier supercie de metal. Emplee un compuesto de unión eléctrica entre las conexiones de los cables y las supercies de metal para evitar el óxido y la corrosión en el futuro. Emplee los pernos, las tuercas y las arandelas del mayor tamaño posible, y apriete por completo. Emplee arandelas de presión para garantizar que las conexiones estén ajustadas.

Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma

La conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma (o la barra de tierra) tiene diferentes propósitos importantes. Proporciona lo siguiente:

•Un voltaje de armazón para la seguridad del

personal al asegurar la inexistencia de diferencias de potencial entre los componentes del sistema y los componentes estructurales.

•Una referencia de señal estable para todas las

señales eléctricas digitales y analógicas en la máquina de corte.

•Ayuda a controlar la interferencia

electromagnética (o EMI).

•Ofrece una trayectoria de descarga para los

cortocircuitos y los picos elevados de voltaje, como los provocados por los rayos.

InstalacIón / operatIon

Hay mucha confusión en lo que respecta a la barra de tierra y el papel que desempeña en la reducción de la interferencia electromagnética. En teoría, la barra de tierra sirve para eliminar las posibles diferencias de potencial entre el equipo y las estructuras. Sin embargo, muchas personas creen que la barra de tierra permite absorber todo el ruido de radiofrecuencia P para hacerlo desaparecer en la tierra. La experiencia ha demostrado que una buena barra de tierra elimina los problemas de ruido de radiofrecuencia.

Confusión sobre las barras de conexión a tierra.

InstalacIón / operatIon

En realidad, la barra de tierra proporciona un trayecto de baja impedancia por el cual las corrientes de ruido P pueden volver a su fuente Q.

La realidad de la barra de tierra.

InstalacIón / operatIon

Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles

La conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles asegura que todo el riel se encuentre en el potencial de conexión a tierra, para eliminar cualquier posible peligro de descarga eléctrica y proporcionar un respaldo para la conexión a tierra del bastidor de la máquina en caso de que se produzca un cortocircuito de la corriente de plasma. Las cuatro esquinas del sistema de rieles deben estar conectadas a la tabla de corte.

InstalacIón / operatIon

Barra de tierra

La mejor manera de asegurar la optimización de la conexión a tierra es mediante los servicios de un profesional. Hay varias empresas de ingeniería que se especializan en el diseño y la instalación de sistemas de conexión a tierra. Sin embargo, si no se puede hacer uso de esta opción, hay varias cosas que se pueden hacer para asegurarse de que la conexión a tierra sea adecuada:

Barra de tierra

La barra de tierra misma puede optimizarse de dos maneras: mediante la longitud y el diámetro. Cuanto más larga sea la barra de tierra, mejor será la conexión. Lo mismo se aplica al diámetro: cuanto mayor sea, mejor será la conexión. Sin embargo, si la resistencia del suelo es muy baja, una barra de tierra de una longitud de más de 3 m [10 pies] no supone una diferencia signicativa. Dado que la resistividad del suelo rara vez es tan buena como podría ser, una barra de tierra estándar debe ser de 25 mm [1 pulg.] de diámetro y de 6 m [20 pies] de largo.

Resistividad del suelo

La resistividad del suelo se puede cambiar de dos formas: mediante la alteración del contenido mineral, el contenido de humedad o ambos. La solución ideal para la baja resistividad del suelo es excavar el área inmediata y rellenarla con aditivos acondicionados para el suelo. En áreas extremadamente secas, el contenido de humedad se puede mejorar con la instalación de un sistema de goteo que humedezca continuamente el suelo que rodea la barra de tierra. Una forma rudimentaria de afectar la humedad del suelo y su contenido es usando agua salada o sal de roca para acondicionar el suelo circundante.

InstalacIón / operatIon

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

La conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red debe acompañar todos los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos. Esta conexión eléctrica a tierra proporciona la referencia adecuada para toda la alimentación entrante. No proporcionar esta conexión a tierra es un incumplimiento de la mayoría de las normas sobre electricidad y supone un riesgo importante para la seguridad.

Según la disposición de la alimentación trifásica (ya sea en “Delta” o en “Y”), el voltaje entre fase y tierra puede ser igual o inferior que el voltaje entre fases. Existirá un problema cada vez que el voltaje de fase a tierra exceda cualquier voltaje entre fases individual (diferencia en potencial). Comuníquese con la empresa de suministro de energía eléctrica local si no está seguro de que su suministro eléctrico trifásico tenga una conexión a tierra adecuada. Asegúrese de que su contratista electricista instale adecuadamente el cable de conexión eléctrica a tierra, con los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos.

Conecte la conexión eléctrica a tierra al terminal adecuado dentro de la fuente de alimentación del plasma. Elija los tamaños de cable que indique la normativa local.

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

Alimentación trifásica

Fuente de alimentación del plasma

InstalacIón / operatIon

Barras de tierra electrolíticas

Una solución que puede sugerir un experto en conexiones a tierra es el uso de la barra de tierra electrolítica con relleno acondicionado. Esta opción puede ser cara, pero ofrecerá la mejor conexión a tierra posible. Para instalar una de estas barras, se debe excavar o perforar la tierra, instalar la barra y luego acondicionar el suelo utilizado para rellenar la zona alrededor de la barra. El resultado es una conexión a tierra de muy baja impedancia, que se mantendrá durante toda la vida útil de la máquina de corte. Si la losa de hormigón en la que se instalará la máquina de corte no se ha preparado aún, la barra de tierra electrolítica puede ser la mejor opción para el sistema de conexión a tierra.

Barras múltiples de conexión a tierra

Hay varias razones por las cuales no se deben usar varias barras de tierra. Aunque la instalación de

1.1

varias barras puede mejorar una conexión a tierra de seguridad o contra rayos, no proporciona ventajas para la reducción de interferencia electromagnética y puede suponer más problemas que soluciones.

El problema de usar varias barras de tierra es que cada barra utiliza una "esfera de interferencia electromagnética interconectada" P de tierra, con un radio que es 1,1 veces mayor que la longitud de la barra. La superposición de estas esferas de interferencia electromagnética Q provoca una

2.5 l

pérdida de efectividad de la conexión a tierra proporcional a la cantidad de superposición.

El uso de varios puntos de conexión a tierra también puede crear trayectos "furtivos" no detectables de corrientes de ruido de radiofrecuencia, lo que en realidad causa más interferencia. En lugar de usar varias barras de tierra, realice acciones para lograr que la única barra de tierra que utilice permita la mejor conexión a tierra posible.

En la medida de lo posible, se debe evitar el uso de múltiples barras de tierra. Sin embargo, si se han agotado todas las demás vías para reducir las interferencias electrónicas del sistema, el uso de varias barras de tierra es una opción.

Este sistema debe ser instalado por un profesional y la distancia entre las barras debe superar 2,5 veces la longitud de las barras.

InstalacIón / operatIon

Esquema de conexión a tierra de la máquina

Caja eléctrica de control principal

Cajas eléctricas de componentes

Conexión a tierra de estrella de la máquina

Rieles

Tabla de corte

Conexión a tierra de estrella del sistema (en la mesa)

Barra de conexión a tierra

Fuente de alimentación del plasma

Conexión a tierra de la fuente de alimentación del

plasma (requerido según las normas de EE.UU.)

Conexión a tierra del sistema eléctrico

(+)

•Todas las cajas eléctricas se atornillan al

bastidor de la máquina.

•Bastidor de la máquina conectado a tierra en

el punto de estrella de la mesa de corte.

•Rieles conectados a tierra en la mesa de corte

•Conexión a tierra del plasma conectado a un

punto de estrella en la mesa de corte

•Barra de conexión a tierra conectada a un

punto de estrella en la mesa de corte

•Se requiere una barra de tierra para la fuente

de alimentación del plasma según algunas regulaciones y directivas. Verique las regulaciones locales para determinar si esta barra de tierra adicional es obligatoria.

InstalacIón / operatIon

Colocación de la alimentación de energía

No seguir las instrucciones puede llevar a la muerte, lesiones

ADVERTENCIA

o daños a la propiedad. Siga estas instrucciones para prevenir lesiones y daños a la propiedad. Debe cumplir con los códigos eléctricos y de seguridad local, estatal y nacional.

•Un espacio de 1 metro (3 pies) como mínimo al adelante y

atrás para el caudal de aire refrigerante.

•Planique teniendo en cuenta que los paneles laterales y el

panel superior serán retirados para mantenimiento, limpieza e inspección.

•Ubique la alimentación de energía relativamente cerca de

una alimentación de energía eléctrica con fusibles.

•Mantenga despejada el área debajo de la alimentación de

energía para el caudal de aire refrigerante.

•El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, gases,

o calor excesivo. Estos factores afectarán la eciencia de la refrigeración.

Procedimientos de conexión

¡Los golpes eléctricos pueden causar la muerte! Provea una

ADVERTENCIA

La energía de entrada debe ser proporcionada desde un interruptor de desconexión de línea (pared) que contenga fusibles o disyuntores en cumplimiento con las normativas locales o estatales.

ADVERTENCIA

protección máxima contra golpes eléctricos. Antes de realizar conexiones dentro de la Máquina, abra el interruptor de desconexión de línea de conductos para cortar la energía.

El polvo y la suciedad conductores dentro de la alimentación de energía pueden causar un salto de corriente del arco. Pueden causarse daños al equipo. Puede ocurrir un cortocircuito si se acumula polvo dentro de la alimentación de energía.

Consulte la sección de mantenimiento.

InstalacIón / OperatIOn

Colocación de la caja RAS

Conexiones de la fuente de alimentación

Para realizar la conexión de la fuente de alimentación a la caja RAS, primero debe abrir la unidad: retire o abra los tornillos de cubierta y levante la cubierta de la caja para poner a la vista los componentes internos.

La cubierta tiene una toma a tierra interna con la caja de arranque

CUIDADO

Para unir el arco piloto y los cables de alimentación a la caja RAS, debe pasarlos por los accesorios de relevador de tensión.

en arco remoto con un cable corto de toma a tierra. Retire la cubierta cuidadosamente para evitar daños en el cable o aoje el cable de toma a tierra.

Cable de arco piloto

a voltaje Divisor (VDR)

refrigerante en a la fuente de alimentación Habilitar

a la fuente de alimentación

OUT refrigerante

Accesorios relevadores

de tensión

Cables de la fuente

de alimentación

InstalacIón / OperatIOn

Barra de los buses /

Bloqueo

Tornillo de sujeción

Quite el aislante del cable 4/0 (95 mm Inserte el cable 4/0 (95 mm2) en el oricio de la barra de los buses / bloqueo hasta que el cobre se extienda hasta el extremo de la barra de los buses / bloqueo. Ajuste los tornillos de sujección en la parte inferior del cable.

Aislamiento Nomex

), aproximadamente 38 mm.

Conexión del cable de arco piloto

Consulte la siguiente tabla para determinar el número de los conductores 4/0 (95 mm2) necesarios para su aplicación.

Amperaje

Hasta 200 amperios 1

Amperaje

Hasta 400 amperios 1 Hasta 800 amperios 2

Hasta 1000 amperios 3

Número necesario de cables

1/0

Número necesario de cables

4/0

Si tiene una cuidadosa atención mientras retira el aislante del cable

AVISO

4/0 (95 mm2), facilitará la instalación de la grapa de los buses. No estire o caliente los conductores de cobre.

Nota:

La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.

InstalacIón / OperatIOn

Cable VDR estándar

Cable VDR (con extremo libre)

Si se utilizará un ltro no perteneciente a ESAB con un sistema, el cable VDR provisto sólo tendrá un conector en un extremo. El otro extremo del cable no tendrá un conector. El extremo con el conector provisto debe ser conectado a la caja RAS a su enchufe correspondiente con la etiqueta “Divisor de voltaje”.

El extreme libre del cable VDR será conectado al ltro. A pesar de que es un cable con tres conductores, solo dos de los cables son utilizados, BRN (VDR- ) y BLU (WORK). El cable negro es de repuesto y debe ser terminado y tapado dentro del ltro. La clavija correspondiente en la caja RAS proviene terminado de fábrica. La caja RAS no debe ser modicada.

Es obligatorio que el cable AZUL sea conectado a tierra. El cable MARRÓN es la salida VDR (-).

Customer

Supplied

Lifter

VDR (Voltage Divider Cable)

La puesta a

tierra en el

Elevador es

necesaria

para

referencia

InstalacIón / OperatIOn

Conexiones del soplete

La conexión del soplete requiere que se conecten los cables de alimentación / los tubos de refrigeración, el cable de arco piloto y la toma a tierra de la carcasa. En el soplete PT36, los tubos de refrigeración desde la caja RAS al soplete también transportan alimentación de electrodos.

Cable de alimentación /

Arco piloto

Conexión

Toma a tierra

Ojal

Conexiones de refrigeración

Carcasa

Toma a tierra

Cable

Piloto

Cable de arco

Cable de alimentación /

Refrigerante

PG Hose

SG Hose

InstalacIón / OperatIOn

Conexión del soplete al sistema de plasma

Consulte el manual del sistema y el manual de la caja de gas de protección/plasma.

ADVERTENCIA

¡Las descargas eléctricas pueden matar!

• Desconecte la principal fuente de alimentación antes de hacer

cualquier ajuste.

• Desconectelafuentedealimentaciónantesderealizarcualquier

tipo de mantenimiento en los componentes del sistema.

• Notoquelaspiezasdelextremofrontaldelsoplete(boquilla,copa

de retención, etc.) sin apagar la alimentación principal.

Cables de alimentación

Planta Stud

Conexión a la caja de arranque en arco remoto

El PT-36 cuenta con dos cables de alimentación refrigerados hidráulicamente que deben conectarse a la salida negativa de la fuente de alimentación. El accesorio destrógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que suministra el refrigerante al soplete. El accesorio levógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que devuelve el refrigerante al soplete. Ambos cables tienen un enchufe verde/amarillo que debe conectarse a la toma a tierra que se muestra a continuación.

El cable de arco piloto está conectado a la caja de arranque de arco (consulte el manual de la caja de gas de protección/plasma). El cable de arco piloto también tiene un enchufe verde/amarillo que está conectado a la toma a tierra.

InstalacIón / OperatIOn

Montaje del soplete a la máquina

Consulte el manual de la máquina.

Monte el soplete en el manguito aislante aquí.

NO monte el cuerpo de acero del soplete aquí.

Grapar el cuerpo del soplete podría provocar una corriente peligrosa que uya a través de la carcasa de la máquina.

•No desmonte el cuerpo de acero inoxidable del soplete.

•El cuerpo del soplete está aislado eléctricamente, sin embargo,

la corriente de arranque puede formar un arco para tratar de encontrar la toma de tierra.

•Si se colocan grapas cerca del cuerpo del soplete,esto puede

tener como resultado que se forme un arco entre el cuerpo y la máquina.

•Cuando tenga lugar ese arco, el cuerpo del soplete podría

necesitar una sustitución no cubierta por la garantía.

•Podrían ocasionarse daños a los componentes de la máquina.

•Grape solamente en el manguito aislante del soplete

(justamente por encima de la etiqueta) nunca a menos de 1,25 pulg. (31,75mm) del extremo nal del soplete en el manguito.

InstalacIón / OperatIOn

Colocación del CGC

El CGC regula el gas plasma y el gas protector. Para un desempeño óptimo, siempre debe colocarse cerca de la antorcha. Según el material a cortar, el cliente necesita seleccionar y conectar los gases de entrada correctos. Los ltros de entrada están integrados a los conectores de entrada. Asegúrese de que todos los gases de entrada cumplan con los requisitos de presión y caudal.

Conecte la energía de 24 v AC/DC desde PDB, luego conecte el cable CAN al ICH.

Gas Presión

Argón 125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)

Plasma

Escudo N2/Aire 125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)

Cortina de

aire

Gas y presión

Proceso del aire (85 psi / 5,9 bar)

Nitrógeno

(125 psi / 8,6 bar)

(125psi / 8,6bar)

O2/H35/F5 125 psi (8,6 bar) para O2, 75 psi (5,2 bar) para H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)

N2/Aire 125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)

Aire 80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)

Tasas de caudal máximo de gas – cFH

(cMH) Con antorcha pt-36

Oxígeno

269

(7,6)

385

(10,9)

(1,9)

Limpio, seco, sin aceite ltrado

99,99% ltrado a 25 micrones

99,5% ltrado a 25 micrones

Pureza del gas

a 25 micrones

InstalacIón / OperatIOn

Conexiones de componentes

Los números y longitudes de las piezas para los cables mostrados a continuación se proporcionan en la siguiente página.

CGC frontal

PDB trasero

Aire comprimido

InstalacIón / OperatIOn

“A” – Cable desde el ACC al elevador

Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud

0560947067 0,5m (20") 0560947070 7m (23')

0560947075 1,5m (5') 0560947071 8m (26') 0560947076 3m (10') 0560947072 9m (30')

0560947068 4m (13') 0560947078 10m (33')

0560947077 5m (16') 0560947073 15m (50')

0560947069 6m (20') 0560947074 20m (66')

“B” – Tubo de Cortina de Aire desde el ACC al CGC

Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud

055800 6217 1,5m (5’) 0558006226 13m (43’) 0558007316 2,3m (7,5’) 0558006227 14m (46') 0558006218 5m (16') 0558006228 15m (50') 0558006219 6m (20') 0558006229 16m (52')

0558006220 7m (23') 0558006230 17m (56')

0558006221 8m (126') 0558006231 18m (59')

0558006222 9m (30') 0558006232 19m (62')

0558006224 11m (30’) 0558006233 20m (66')

0558006225 12m (39')

“C” – Cable de energía PDB a CGC (24 VAC/DC)

Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud

0560947079 1,5m (5’) 0560947064 8m (26’)

0560947080 3m (10’) 0560947065 9m (30’)

0560947061 4m (13’ ) 0560947082 10m (33’) 0560947081 5m (16’) 0560946780 12,8m (42') 0560947062 6m (19’ ) 0560947066 15m (49’)

0560947063 7m (23’) 0560947083 20m (66’)

InstalacIón / OperatIOn

ADVERTENCIA

¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea las siguientes instrucciones antes de intentar cortar con una mesa de agua.

Existe un riesgo siempre que se utiliza una mesa de agua para cortar con arco de plasma. Se han ocasionado graves explosiones debido a la acumulación de hidrógeno bajo la placa que se está cortando. Miles de dólares en pérdidas de bienes inmuebles se han registrado por causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte, pueden ocasionarse de una explosión de esas características. La mejor información disponible indica que hay tres posibles fuentes de hidrógeno en las mesas de agua:

1. Reacción de metales fundidos

La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido desde la incisión en el agua para

formar óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor anidad por el oxígeno, como el aluminio y el magnesio, liberan más volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría de este hidrógeno surgirá a la supercie inmediatamente, pero parte se unirá a pequeñas partículas metálicas. Estas partículas se mantendrán en el fondo de la mesa de agua y el hidrógeno brotará gradualmente en forma de burbujas hacia la supercie.

2. Reacción química lenta

El hidrógeno también puede surgir de reacciones químicas más lentas de partículas metálicas frías con el agua,

metales o sustancias químicas distintas en el agua. El hidrógeno gradualmente brotará en forma de burbujas a la supercie.

3. Gas de protección y de plasma

El hidrógeno u otros gases combustibles como el metano (CH4) pueden provenir del gas de protección o de plasma.

El H-35 es un gas de plasma que se usa habitualmente. Este gas cuenta con un 35% de hidrógeno en volumen. Al usar H-35 a altas corrientes, se liberará un total de 125 cfh de hidrógeno.

Independientemente de la fuente, el gas hidrógeno se puede recoger en cavidades formadas por la placa que se

corta y se arroja sobre la mesa o las cavidades de la placa torcida. También se puede producir una acumulación de hidrógeno debajo de la bandeja para escoria o en el depósito de aire, siempre que ambos sean parte del diseño de la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o aire, puede encenderse por el arco de plasma o por una chispa desde cualquier fuente.

4. Ponga en práctica lo siguiente para reducir la formación y acumulación de hidrógeno:

A. Limpie la escoria (especialmente las partículas nas) del fondo de la mesa con frecuencia. Rellene la mesa con

agua limpia. B. No deje las placas en la mesa durante la noche o el n de semana. C. Si una mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de algún modo antes de colocar en

su lugar la placa. Esto hará que el oxígeno acumulado en los restos se suelte y se disipe antes de que quede

connado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la mesa con una pequeña

sacudida, y después, elevando la placa para dejar que el hidrógeno escape antes de que permanezca en su lugar

durante el corte. D. Si corta fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la supercie del agua. E. Si corta bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de oxígeno. Esto puede realizarse

aireando el agua mediante aire comprimido. F. De ser posible, cambie el nivel de agua entre cortes para disipar el hidrógeno acumulado. G. Mantenga el nivel de pH del agua cerca de 7 (neutral). Esto reduce la velocidad de las reacciones químicas entre

el agua y los metales.

InstalacIón / OperatIOn

ADVERTENCIA

¡Posible riesgo de explosión al cortar con plasma aleaciones de aluminio-litio!

Las aleaciones Aluminio-Litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial porque se obtienen ahorros de 10% de peso en comparación con aleaciones de aluminio convencionales. Se ha informado de que las aleaciones Al-Li fundidas pueden provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe intentar realizar el corte de plasma de estas aleaciones en presencia de agua. Estas aleaciones sólo deben cortarse en seco sobre una mesa seca. Alcoa ha determinado que corte “en seco” en una mesa seca es seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO realice el corte en seco sobre agua. NO realice el corte por inyección de agua.

Las siguientes son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense) 2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockhead) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Para detalles e información adicionales sobre el uso seguro de los riesgos asociados con estas aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de aluminio.

ADVERTENCIA

¡El aceite y la grasa pueden arder con violencia!

•Noutilicenuncaaceiteograsaenelsoplete.

•Manejeelsopleteconlasmanoslimpiasysolamentesobreunasupercielimpia.

•Empleelubricantedesiliconasolamentedondeseindique.

•Elaceiteylagrasapuedenprenderseyquemarseconviolenciaenpresenciadeoxígenobajopresión.

Peligro de explosión de hidrógeno.

¡No realice cortes bajo el agua con H-35! La acumulación peligrosa de gas hidrógeno es posible en la mesa de agua. El gas hidrógeno es sumamente explosivo. Reduzca el nivel de agua a 4 pulgadas (10 cm) mínimo por debajo de la pieza de trabajo. Haga vibrar la placa, mueva el aire y el agua con frecuencia para evitar la acumulación de gas hidrógeno.

Riesgo de chispas.

El calor, las salpicaduras y las chispas pueden provocar incendios y quemaduras.

• Norealicecortescercadematerialescombustibles.

• Norealicecortesacontenedoresquehayancontenidocombustibles.

• Nomantengasobreustedningúncombustible(p.ej.unencendedordebutano).

ADVERTENCIA

• Elarcopilotopuedecausarquemaduras.Mantengalaboquilladelsopletelejosdeustedydeotros cuando active el proceso de plasma.

• Póngaseprotecciónocularyauditivacorrecta.

• Póngaseguantesdemanopla,calzadodeprotecciónysombrero.

• Póngaseprendasignífugasquecubrantodaslasáreasexpuestasdesucuerpo.

• Póngasepantalonessindobladilloparaevitarqueleentrenchispasyescoria.

InstalacIón / OperatIOn

Conguración

•Seleccione unas condiciones adecuadas de los datos de proceso (archivo SDP) e instale las piezas del

extremo frontal del soplete recomendado (boquilla, electrodo, etc.). Consulte los datos de proceso para identicar las piezas y la conguración.

•Coloque el soplete sobre el material en la ubicación de arranque adecuada.

•Consulte el manual de la fuente de alimentación para saber más sobre la conguración adecuada.

•Consulte el manual de control de ujo para saber más sobre el procedimiento de control de gas.

•Consulte los manuales de control de la máquina para saber más sobre el procedimiento de arranque.

Corte en espejo

Cuando corte en espejo, son necesarios una boquilla de gas de estabilización inversa y un difusor inverso. Estas piezas inversas "girarán" el gas en dirección opuesta, invirtiendo el lado "bueno" del corte.

Boquilla inversa 4 x 0,032 P/N 0558002534 Boquilla inversa 8 x 0,047 P/N 0558002530

Difusor inverso P/N 0004470115

Calidad del corte

Introducción

Las causas que afectan la calidad del corte son interdependientes. Si cambia una variable, afectará a las otras. Determinar una solución puede ser difícil. La siguiente guía ofrece posibles soluciones para diferenciar resultados de corte no deseables. Para empezar, seleccione la situación más destacada:

• Ángulo de corte, negativo o positivo

• Nivelación del corte

• Acabado de la supercie

• Impurezas superiores

• Precisión dimensional

Normalmente, los parámetros de corte seleccionados proporcionarán una calidad de corte óptima, esporádicamente las condiciones pueden variar suciente como para que sólo sean necesarios pequeños cambios. En ese caso:

•Realice pequeños ajustes de incremento cuando haga correcciones.

•Ajuste el voltaje en arco en incrementos de 5 voltios, aumentando o disminuyendo según sea necesario.

•Ajuste la velocidad de corte 5% o menos según sea necesario hasta que mejore la situación.

InstalacIón / OperatIOn

Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-

CUIDADO

Ángulo de corte

Ángulo de corte negativo

La dimensión superior es mayor que la inferior.

bles de corte con la conguración recomendada de fábrica y los números de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

• Soplete desalineado

• Material doblado o combado

• Consumibles desgastados o dañados

• Punto muerto bajo (voltaje en arco)

• Velocidad de corte lenta (velocidad de

desplazamiento de la máquina)

Pieza

Ángulo de corte positivo

La dimensión superior es menor que la dimensión inferior.

•Soplete desalineado

•Material doblado o combado

•Consumibles desgastados o dañados

•Punto muerto alto (voltaje en arco)

•Velocidad de corte rápida

•Corriente alta o baja. (Consulte los datos de proceso

para saber el nivel de corriente recomendado para los sopletes especícos).

Gota

Pieza

InstalacIón / OperatIOn

Nivelación del corte

Parte superior e inferior redondeadas. La situación normalmente sucede cuando el material tiene 0,25 pulg. (6,4 mm) de grosor o menos.

•Alta corriente para un grosor del material determinado

(Consulte los datos de proyecto para saber la conguración adecuada).

Borde superior del corte al ras

•Punto muerto bajo (voltaje en arco)

Gota

Pieza

InstalacIón / OperatIOn

Acabado de la supercie

Rugosidad provocada por el proceso

La cara del corte está sistemáticamente rugosa. Puede que quede connado a un eje.

 • Mezcla de gas de protección incorrecta (Consulte los datos de proceso).

 •Consumiblesdesgastadosodañados

Rugosidad provocada por la máquina

Puede ser difícil distinguir de la rugosidad provocada por el proceso. Normalmente connada a un eje. La rugosidad no es sistemática.

 •Raíles,ruedasy/osujeción/piñónsucios.

(Consulte el Sección de mantenimiento en el manual de funcionamiento de la máquina).

 •Ajustedelasruedasdelcarro.

Impurezas

Las impurezas son un subproducto del proceso de corte. Es un material no deseado que permanece unido a la pieza. En la mayoría de los casos, las impurezas pueden reducirse o eliminarse con el soplete adecuado y la conguración de parámetros de corte correcta. Consulte los datos de proceso.

Vista superior

Rugosidad producida por el proceso

Líneas aislantes

Cara del corte

Rugosidad producida por el proceso

Compresión

Cara del corte

Impurezas de alta velocidad

Soldadura o comprensión del material en la supercie inferior a lo largo del corte. Difícil de retirar. Puede ser necesario lijar o astillar. Líneas aislantes en forma de "S".

 •Puntomuertoalto(voltajeenarco)  •Velocidaddecorterápida

Impurezas por baja velocidad

Forma algo parecido a glóbulos en la parte inferior a lo largo del corte. Se quitan fácilmente.

 •Velocidaddecortelenta

Vista lateral

Líneas aislantes

Vista lateral

Cara del corte

Glóbulos

InstalacIón / OperatIOn

La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los

CUIDADO

Impurezas superiores

Aparece como salpicaduras en la parte superior del material. Normalmente se puede retirar fácilmente.

 •Velocidaddecorterápida  •Puntomuertoalto(voltajeenarco)

Impurezas intermitentes

Aparece en la parte superior o inferior a lo largo del corte. No continuo. Puede aparecer como cualquier tipo de impureza.

 •Consumiblesprobablementedesgastados

Otros factores que se ven afectados por las impurezas:

 •Temperaturadelmaterial  •Densasescamasuóxidodehierro  •Grandesaleacionesdecarbono

casos. Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material y la aleación especíca. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de conguración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deteriorarse. Comience siempre con la conguración recomendada.

Vista lateral

Salpicaduras

Cara del corte

Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las variables de corte con la conguración recomendada de fábrica y los núme-

CUIDADO

ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

Precisión dimensional

Utilizar generalmente la velocidad más baja posible (dentro de los niveles aprobados) optimizará la precisión de las piezas. Seleccione consumibles para permitir un voltaje en arco menor y una velocidad de corte más baja.

AVISO

La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo.

Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material y la aleación especíca. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de conguración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deteriorarse. Comience siempre con la conguración recomendada. Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las variables de corte con la conguración recomendada de fábrica y los números de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

InstalacIón / OperatIOn

Pasos del ujo del soplete

Arco piloto

Entrada de gas de plasma

Entrada de gas de protección

Arco piloto

Salida de agua

Entrada de agua

InstalacIón / OperatIOn

Mantenimiento

ManteniM iento

Desmontaje del extremo frontal del soplete

El desgaste de las piezas del soplete es algo normal por el corte de plasma. Iniciar el arco de plasma es un proceso de erosión tanto para el electrodo y la boquilla. La inspección regular y la sustitución de las piezas del PT-36 debe tener lugar para mantener la calidad de corte y el tamaño de piezas sistemático.

ADVERTEN

1. Retire la retención de la copa de protección.

Si la retención de copa de protección es difícil de retirar, trate de atornillar la copa de retención de la bo-

2. Inspeccione la supercie de metal de unión de la copa de protección y la retención de copa de protección en busca de muescas o suciedad que podrían evitar que estas dos piezas formen un precinto de metal a metal. Busque picaduras o signos de arco dentro de la copa de protección. Busque signos de fusión de la punta de protección. Sustituya si está dañada.

3. Inspeccione el difusor de residuos y limpie si es necesario. A veces tiene lugar el desgaste de muescas en la parte superior, lo cual afecta al volumen del gas. Sustituya esta pieza con cualquier otra sustitución de protección. Si al cortar muchas partes pequeñas se calientan en un área concentrada o cuando el grosor del material de corte es mayor de 0,75 pulg. (19,1 mm),es posible que sea necesaria una sustitución más frecuente de dichas piezas.

CIA

quilla más fuerte para aliviar la presión en la retención de copa de protección.

CUIDADO

EL SOPLETE CALIENTE QUEMARÁ LA PIEL! DEJE QUE EL SOPLETE SE ENFRÍE ANTES DE REALIZAR CUALQUIER MANTENIMIENTO.

NOTA:

Un montaje incorrecto del difusor en la protección impedirá que el soplete funcione correctamente. Las muescas del difusor deben montarse lejos de la protección, tal y como se muestra en la ilustración.

Copa de protección

Copa de retención de la boquilla

Retención de copa de protección

Difusor

Cuerpo del soplete

Electrodo

Boquilla

ManteniM iento

4. Desatornille la retención de la boquilla y saque la boquilla del cuerpo del soplete. Inspeccione la porción del aislante de la retención de la boquilla en busca de grietas o astillas. Sustituya si está dañada.

Inspeccione la boquilla en busca de:

• fusión o transferencia de corriente excesiva.

• perforaciones que formen un arco interno.

• mellas o rasguños profundos en las supercies de asentamiento de las juntas tóricas.

• cortes en las juntas tóricas, mellas o desgaste.

• Retire las partículas de hafnio (de la boquilla) con lana de acero.

Sustitúyala si encuentra cualquier daño.

NOTA:

La descoloración de las supercies internas y pequeñas marcas de inicio negras son normales y no afec-

tan al rendimiento de corte.

Si el soporte se ha ajustado suciente, el electrodo puede desatornillarse sin que esté unido a la sujeción del electrodo.

Cuando instale el electrodo, utilice solamente la fuerza suciente para asegurar adecuadamente el electrodo.

5. Reitre el electrodo mediante la herramienta de extracción del electrodo.

6. Desmonte el electrodo del soporte del electrodo. Inserte láminas en el soporte dentro de la llave inglesa de 5/16 pulg. (8 mm). Utilice la herramienta del electrodo, rote el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para retirarlo. Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulgadas (3/32 pulg., 2,3 mm)

Cuerpo del soplete

Herramienta de extracción del electrodo

Electrodo

Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulgadas (3/32 pulg., 2,3 mm)

ManteniM iento

7. Retire el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. La tuerca hexagonal en el extremo de la herramienta de extracción del electrodo se engrana con una tuerca hexagonal del soporte.

Herramienta de extracción

Electrodo

Deector de gas

Montaje del soporte del electrodo

NOTA:

El soporte del electrodo se fabrica en dos piezas. No las desmonte. Si el soporte está dañado, sustituya el

montaje del soporte del electrodo.

8. Desmonte el soporte del electrodo y la boquilla de gas. Retire cuidadosamente la junta tórica del soporte del

electrodo y deslice la boquilla fuera del soporte. Inspeccione la supercie de apoyo de la boquilla (extremo frontal) en busca de astillas. Busque grietas u oricios tapados. No trate de limpiar los oricios. Sustituya la boquilla si está dañada.

NOTA:

Compruebe todas las juntas tóricas en busca de mellas o cualquier otro daño que pueda evitar que la

junta tórica forme un rme precinto gas/agua.

Deector de gas

Montaje del soporte del electrodo

Junta tórica

NOTA:

La descoloración de estas supercies con el uso es normal. Está causada por la corrosión

galvánica.

ManteniM iento

Montaje del extremo frontal del soplete

Las piezas que están demasiado apretadas serán difíciles de desmontar y pueden dañar el soplete. No apriete demasiado las piezas

CUIDADO

cuando vuelva a montarlo. La piezas gastadas están diseñadas para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a 40 - 60 pulgadas/libra (2,24 - 3,36 mm/gramo).

•Orden inverso de desmontaje.

•Aplique una capa muy na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar las partes de unión.

Esto facilitará el montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.

•Para instalar el electrodo solamente es necesario apretar de manera moderada. Si el soporte del electrodo

se aprieta más fuerte que el electrodo, es posible cambiar los electrodos gastados sin tener que retirar el soporte del electrodo.

NOTA:

Durante el montaje, coloque la boquilla dentro de la copa de retención de la boquilla y ensarte la combinación de la copa de retención de la boquilla y la boquilla en el cuerpo del soplete. Esto ayudará a alinear la boquilla con el montaje. La copa de retención y la retención de copa de protección debe instalarse después de instalar la

copa de retención de la boquilla y la boquilla.

En caso contrario, las piezas no se apoyan correctamente entre sí y podrían tener lugar fugas.

Retención de copa de protección

Difusor

Copa de protección

Boquilla

Copa de retención de la boquilla

Electrodo

Cuerpo del soplete

ManteniM iento

Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido

El empleo un cargador rápido, p/n 0558006164, facilitará el montaje de las piezas del extremo frontal del soplete.

paso 1. Para utilizar el cargador rápido, primero inserte la

boquilla en la copa de retención de la boquilla.

Boquilla

Copa de retención de la boquilla

paso 2. Atornille el cargador rápido en la copa de retención

de la boquilla para asegurar la boquilla.

paso 3. Fije la tuerca de retención en la boquilla con la herra-

mienta de premontaje p/n 0558005917 incluida con el cargador rápido.

paso 4. Retire el cargador rápido. Es muy importante que se

retire el cargador rápido para asegurar una colocación rápida de las piezas restantes.

parte 5. Inserte el difusor en la copa de protección.

Difusor

paso 6. Inserte el montaje de la copa de retención de la bo-

quilla en la retención de la copa de protección.

Montaje de la copa de retención

de la boquilla

Montaje de la retención de

copa de protección

Herramienta de premontaje

Tuerca de retención p/n 0558005916

Copa de protección

Retención de copa de protección

paso 7. Atornille el montaje de la retención de la copa de

protección en el montaje de copa de retención de la boquilla.

ManteniM iento

Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción)

PELIGRO

1. Quite el cierre de protección.

si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la presión del protector.

2. Inspeccione la supercie de metal de ajuste del protector y del cierre para comprobar si presenta muescas o suciedad que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si tiene corrosión por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verique la punta del protector y sustitúyala si estuviera dañada.

3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se desgastan, lo que tiene sus repercusiones en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El calor procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.

AVISO

SI TOCA EL SOPLETE CALIENTE SE QUEMARÁ LA PIEL! DEJE ENFRIARSE EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN ALGUNA DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN.

NOTA:

Una instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben montarse por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.

Cuerpo del soplete

Boquilla

Difusor

Tapón de seguridad

Tapón de seguridad de

la boquilla

Cierre del tapón de seguridad

ManteniM iento

4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.

Revise la boquilla por si:

• se hubiera fundido o se hubiera

sometido a una transferencia de calor excesiva.

Tapón de seguridad

de la boquilla

• tuviera ranuras por el arqueamiento

interno.

• tuviera hendiduras o rayas

profundas en las supercies de la base de la junta tórica.

• presentara cortes, hendiduras o

desgaste en la junta tórica.

Cuerpo del soplete

• tuviera que quitar partículas de

tungsteno (del electrodo) con un estropajo de acero.

Cambie la pieza en la que encuentre daños.

Boquilla

NOTA:

la decoloración de las supercies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y no

inciden en la capacidad de corte del soplete.

Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del

electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.

5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.

6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16”. Con una herramienta adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09” o cuando alguno de los planos tenga una forma irregular o presente un mayor grado de desgaste.

Cuerpo del electrodo

Nota:

el electrodo posee dos extremos

utilizables. Cuando se desgaste un

extremo, cambie de extremo el electrodo

para seguir utilizándolo.

Electrodo

Herramienta para quitar

el electrodo

collar

Cuerpo de la boquilla

Electrodo, tungsteno

ManteniM iento

7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.

Cuerpo del soplete

Conjunto del soporte del electrodo

Herramienta para quitar el electrodo

8. Desmonte el soporte del electrodo y del deector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del

electrodo y deslice el deector del soporte. Compruebe el estado de la supercie de la base de la boquilla (borde delantero) por si estuviera picada. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los agujeros. Cuando el deector presente daños, sustitúyalo.

NOTA:

revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir que la

junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.

Conjunto del soporte del electrodo

Junta tórica (situada debajo del deector)

Deector de gas

Tire del deector de gas para sacarlo y acceder a la junta tórica

ManteniM iento

Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas)

Si aprieta demasiado las piezas podría dicultar su desmontaje y causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas

AVISO

al volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a entre 40 y 60 pulgadas/libra.

•Orden inverso de desmontaje.

•Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. Esto

facilitará una instalación y desinstalación sencillas en el futuro para realizar tareas de revisión o mantenimiento.

•Apriete a mano las piezas roscadas.

•La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe

estar siempre más prieto que el electrodo.

Cuerpo del soplete

1. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.

collar

Cuerpo de la boquilla

Electrodo, tungsteno

2. Para sustituir el electrodo, la boquilla, el soporte de la boquilla y el electrodo, introduzca el electrodo en la herramienta para quitar el electrodo y asegúrese de que el electrodo está en contacto con la parte inferior del oricio de la herramienta (el electrodo encajará en posición).

ManteniM iento

3. Atornille el electrodo en el cuerpo del soplete en el sentido de las agujas del reloj. El electrodo encajará en la posición correcta cuando se cierre la boquilla.

Tapón de cierre de la boquilla

Cuerpo del soplete

Boquilla

NOTA:

A la hora de realizar la instalación, coloque la boquilla en el interior del tapón de cierre y enrosque el conjunto cierre / boquilla en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla con el conjunto. El cierre del protector y el del tapón del protector se instalarán después de que se hayan colocado en posición el tapón de cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo contrario, las piezas no encajarán

adecuadamente y podría producirse fugas.

ManteniM iento

Mantenimiento del cuerpo del soplete

•Inspeccione las juntas tóricas a diario y sustitúyalas si están dañadas o gastadas.

•Aplique una capa na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar el soplete. Esto facilitará el

montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.

•Junta tórica (1,61 pulg. (41mm) I.D. x 0,07 pulg. (1,8mm) BUNA-70A) p/n 996528.

¡Las descargas eléctricas pueden matar!

ADVERTENCIA

Antes de realizar el mantenimiento del soplete:

•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de

alimentación en la posición de DESACTIVADO.

•Desconecte la alimentación de entrada principal.

Ubicaciones de las juntas tóricas

• Mantenga los puntos de contacto de los anillos del contratista eléctrico limpios de grasa y suciedad.

• Inspeccione el anillo cuando cambie la boquilla.

• Limpie un trozo de algodón mojado en alcohol isopropílico.

Puntos de las arandelas de contacto.

Tornillo de la arandela de contacto

Puntos de las arandelas de contacto.

Arandela de contacto

ManteniM iento

Extracción y recambio del cuerpo del soplete

¡Las descargas eléctricas pueden matar!

ADVERTENCIA

Antes de realizar el mantenimiento del soplete:

•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de

alimentación en la posición de DESACTIVADO.

•Desconecte la alimentación de entrada principal.

1. Aoje la grapa del tubo del tornillo sin n, de modo que el manguito del soplete pueda liberarse y sacarse del manojo de cables. Aproximadamente 7 pulgadas (18 cm) deberían ser sucientes. Desatornille el manguito del soplete y retírelo hasta que quede al descubierto la conexión del arco piloto.

Mango

Cuerpo del soplete

2. Desconecte los cables de alimentación que están conectados a los extremos cortos en la parte posterior del

soplete. Nótese que una de las conexiones es levógira. Desatornille los tubos de gas del montaje del cabezal del soplete mediante una llave inglesa de 7/16 pulg. (11,1 mm) y una de 1/2 pulg. (12,7 mm). Retirar los tubos de gas es más fácil si los cables de alimentación se retiran primero.

conexiones del cable de

conexión del gas de

plasma de 7/16 pulg.

(11,1 mm).

conexión de gas de

plasma de 7/16 pulg. (11,1 mm).

alimentación de 1/2 pulg.

(12,7 mm).

ManteniM iento

3. Desenvuelva la cinta eléctrica en la parte posterior del aislante de plástico gris sobre la conexión de arco piloto. Deslice el aislante de vuelta a su sitio y deshaga los conectores de cuchillo.

Cable de arco piloto

Junta de cables

Cinta eléctrica

(se muestra apartada)

Conexión de la junta de cables

4. Para instalar el nuevo montaje del cabezal de soplete - Conecte el cable del arco piloto y el cable de alimentación principal invirtiendo los pasos que se han dado hasta ahora para desconectarlos. Asegúrese de que los accesorios de gas y agua están lo bastante ajustados como para evitar fugas, pero no utilice ningún tipo de sellador en ellos. Si la conexión de cuchillo parece suelta, ajuste la conexión presionando las piezas con alicates de pinzas de punta una vez que esté montada. Asegure el aislante de arco piloto gris con 10 giros de la cinta eléctrica.

Nuevo montaje del cabezal del soplete

5. Deslice el mango hacia delante y enhébrelo rmemente al cuerpo del soplete.

ManteniM iento

Vida útil reducida

1. Cortar los esqueletos

Cortar los esqueletos (material de deshecho que queda una vez que todas las piezas se han retirado de la placa). Al retirarlos de la mesa, esto puede afectar de manera adversa a la vida útil del electrodo:

•Provocando que el soplete se salga de la pieza de trabajo.

•Aumentando enormemente la frecuencia de arranque. Éste es principalmente un problema para el

corte con O

y puede mitigarse seleccionando una ruta con un número mínimo de arranques.

•Aumentando la probabilidad de que la placa salte contra la boquilla, provocando un arco doble. Esto

puede mitigarse si el operario tiene mucho cuidado y se aumenta el punto muerto y se reducen las velocidades de corte.

Si es posible, utilice un soplete OXWELD para cortar los esqueletos o para poner en funcionamiento el PT-36 en un punto muerto alto.

2. Problemas de control de altura

•El hundimiento del soplete normalmente está causado por un cambio en el voltaje de arco cuando se

utiliza un control automático de altura. El cambio de voltaje normalmente es el resultado de que la placa se aleje del arco. Si se desactiva el control de altura y se extingue el arco antes de que se termine el corte en la placa que se aleja son medidas que pueden eliminar de manera ecaz estos problemas.

•El hundimiento también puede suceder al inicio, si el retardo del recorrido es excesivo. Esto tiene más

probabilidades de suceder con material delgado. Reduzca el retardo o desactive el control de altura.

•El hundimiento también puede ser provocado por un control de altura defectuoso.

3. El punto muerto de perforación está demasiado bajo Aumente el punto muerto de perforación

4. Comience en los bordes con Coloque el soplete con más cuidado o arranque en un trozo de material

de deshecho adyacente.

5. Giro de la pieza de trabajo. La boquilla podría estar dañada si el soplete golpea la pieza girada.

6. Enganche de las salpicaduras de perforación Aumente el punto muerto o arranque con una pieza inicial de prueba más

larga.

7. La perforación no se completa antes de arrancar Aumente el tiempo de retardo inicial

8. La velocidad del ujo de Corrija la conguración refrigerante es baja, La velocidad del ujo del gas de plasma es alta, La conguración de corriente es demasiado alta

9. El refrigerante gotea en el soplete Repare las fugas

100

ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Precauciones de seguridad

Safety - Spanish

Diagrama del sistema

Diagrama Del sistema

Sistema de base + WIC + ACC (todas las opciones)

Descripción

Fuente de alimentación

380/400V Fuente de alimentación 460/575V Fuente de alimentación

380/400V Fuente de alimentación 460/575V Fuente de alimentación

Control de gas combinado (CGC)

Conexiones

Control de Combinados de Gas Fontanería Esquema

Esquema eléctrico del control de gas combinado

Dimensiones de montaje del CGC

Vista inferior del CGC

Resolución de problemas

Caja de arranque en arco remoto (RAS)

Montaje de la caja de arranque en arco remoto

Conexión de parada de emergencia típica/recomendada

Repuestos

Control de Cortina de aire (Acc)

Dimensiones de montaje del Acc

Conexiones de componentes del Acc

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

Control automático de altura (AHC)

Dimensiones del montaje B4

Tubos y cables

Soplete de plasma PT-36

Opciones de empaquetado disponibles

Accesorios opcionales:

Equipos de consumibles del soplete PT-36

Reguladores recomendados

Instalación / Operation

INSTALACIÓN

General

Desembalaje

Revisar al recibir

Antes de la instalación

Introducción

Perspectiva general de la conexión a tierra

Diseño básico

Elementos de un sistema de conexión a tierra

Trayectoria de retorno de la corriente de plasma

Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma

Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles

Barra de tierra

Barra de tierra

Resistividad del suelo

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

Barras de tierra electrolíticas

Barras múltiples de conexión a tierra

Esquema de conexión a tierra de la máquina

Colocación de la alimentación de energía

Procedimientos de conexión

Colocación de la caja RAS

Conexiones de la fuente de alimentación

Conexiones del soplete

Conexión del soplete al sistema de plasma

Conexión a la caja de arranque en arco remoto

Montaje del soplete a la máquina

Colocación del CGC

Conexiones de componentes

Corte en espejo

Calidad del corte

Ángulo de corte

Nivelación del corte

Impurezas

Mantenimiento

Desmontaje del extremo frontal del soplete

Montaje del extremo frontal del soplete

Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido

Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción)

Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas)

Mantenimiento del cuerpo del soplete

Extracción y recambio del cuerpo del soplete

Vida útil reducida