ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [it]

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Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

Manuale di istruzioni (IT)

(da usare con sorgenti di potenza EPP-202/362)

0558012324 09/2014

Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.

È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.

ATTENZIONE

Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare o utilizzare questo dispositivo.

RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE

Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a manutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.

Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore. L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

Table of Contents

Indicazioni per la sicurezza

Indicazioni per la sicurezza .............................................................................................................................11

Schema del sistema

Schema del sistema .......................................................................................................................................... 15

Sistema di base + WIC + ACC (tutte le opzioni) ................................................................................................................ 16

Descrizioni

Alimentatore ..................................................................................................................................................... 19

380/400V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 19

460/575V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 19

380/400V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 20

460/575V Alimentatore ...................................................................................................................................................................20

Controllo gas combinato (CGC) .......................................................................................................................21

Speciche tecniche ...........................................................................................................................................................................21

Collegamenti ................................................................................................................................................................................22

Diagramma di usso CGC ........................................................................................................................................................25

Schema tubazioni controllo gas combinato .....................................................................................................................26

Schema elettrico controllo gas combinato ........................................................................................................................ 27

Dimensioni montaggio CGC ................................................................................................................................................... 28

CGC vista fondo ........................................................................................................................................................................... 28

Soluzione dei problemi .............................................................................................................................................................29

Scatola avviamento arco a distanza (RAS) .....................................................................................................30

Speciche tecniche ...........................................................................................................................................................................30

Connessioni remote Starter Arc ................................................................................................................................................... 31

Montaggio della scatola avviamento arco a distanza ....................................................................................................33

Connessione per arresto di emergenza tipica / consigliata ...............................................................................................34

Ricambi ................................................................................................................................................................................................. 34

Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

Sistema di controllo cortina d’aria (ACC) ........................................................................................................35

Speciche tecniche ...........................................................................................................................................................................35

Dimensioni di montaggio di Acc ........................................................................................................................................... 36

Collegamenti dei componenti di Acc ..................................................................................................................................36

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC) .................................................................................................37

Speciche tecniche ...........................................................................................................................................................................37

Controllo automatico dell’altezza (AHC) ........................................................................................................38

Speciche tecniche ...........................................................................................................................................................................38

Dimensioni di montaggio di B4 ............................................................................................................................................. 39

Tubi e Cavi ............................................................................................................................................................................................40

PT-36 meccanizzato Plasmarc Cutting Torch .................................................................................................45

Speciche tecniche del cannello PT-36 ............................................................................................................................... 45

Speciche tecniche PT-36 ........................................................................................................................................................46

Opzioni di pacchetti disponibili ............................................................................................................................................46

Accessori opzionali: ....................................................................................................................................................................46

Kit materiale di consumo per cannello PT-36 ................................................................................................................... 47

Regolatori consigliati ................................................................................................................................................................. 49

Installazione

INSTALLAZIONE ................................................................................................................................................53

Generale ............................................................................................................................................................................................... 53

Disimballaggio ................................................................................................................................................................................... 53

Vericare al momento della consegna ...................................................................................................................................... 53

Prima dell’installazione ................................................................................................................................................................... 53

Introduzione .......................................................................................................................................................................................54

Panoramica sulla messa a terra .................................................................................................................................................... 55

Disposizione base .......................................................................................................................................................................56

Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

Elementi di un impianto di terra .................................................................................................................................................. 57

Via di ritorno della corrente plasma ..................................................................................................................................... 57

Messa a terra di sicurezza del sistema plasma ..................................................................................................................58

Massa a telaio della macchina da taglio ..............................................................................................................................61

Dispersore a picchetto ....................................................................................................................................................................62

Dispersore a picchetto .............................................................................................................................................................. 62

Resistività del suolo ....................................................................................................................................................................62

Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica ..........................................................................................................63

Picchetti da dispersione elettrolitica ....................................................................................................................................64

Picchetti di dispersione plurimi .............................................................................................................................................64

Schema di messa a terra della macchina .................................................................................................................................. 65

Posizionamento dell’alimentazione .............................................................................................................. 66

Procedure di collegamento ........................................................................................................................................................... 66

Connessioni della sorgente di alimentazione ......................................................................................................................... 67

Connessioni del cannello ......................................................................................................................................................... 70

Connessione del cannello al sistema al plasma ...............................................................................................................71

Connessioni alla scatola avviamento arco a distanza .................................................................................................... 71

Montaggio del cannello sulla macchina ............................................................................................................................ 72

Posizionamento di CGC ....................................................................................................................................73

Collegamenti dei componenti ......................................................................................................................................................74

Congurazione ............................................................................................................................................................................78

Qualità di taglio ........................................................................................................................................................................... 78

Angolo di taglio ........................................................................................................................................................................... 79

Planarità di taglio ........................................................................................................................................................................ 80

Finitura superciale .................................................................................................................................................................... 81

Materiale di scarto ...................................................................................................................................................................... 81

Passaggi di usso del cannello ..............................................................................................................................................83

Controllo gas integrato (IGC) - Vision 5x

Manutenzione

Introduzione ....................................................................................................................................................87

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello ..................................................................................................................87

Montaggio dell'estremità frontale del cannello ..............................................................................................................90

Montaggio dell'estremità frontale del cannello utilizzando lo speedloader ........................................................ 91

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione) ....................................... 92

Montaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione) ......................................... 95

Manutenzione del corpo del cannello ....................................................................................................................................... 97

Rimozione e sostituzione del corpo del cannello ...........................................................................................................98

Durata ridotta del materiale di consumo ........................................................................................................................100

Controllo delle perdite del refrigerante: ........................................................................................................................... 101

Parti di ricambio

Parti di ricambio .............................................................................................................................................105

Generalità...........................................................................................................................................................................................105

Ordini ............................................................................................................................................................................................105

Indicazioni per la sicurezza

IndIcazIonI per la sIcurezza

Indicazioni per la sicurezza

Gli utenti dell’attrez zatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la r esponsabilità di accertarsi che chiunque lavori al disp ositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma. Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro. Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento dell’attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.

1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:

- il funzionamento

- la posizione degli arresti di emergenza

- la funzione

- le idonee misure di sicurezza

- la saldatura e/o il taglio al plasma

2. L’operatore deve accertarsi che:

- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in funzione.

- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.

3. Il luogo di lavoro deve essere:

- idoneo allo scopo

- privo di correnti d’aria

4. Attrezzature per la sicurezza personale:

- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza, abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.

- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere intrappolati o causare ustioni.

5. Precauzioni generali:

- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;

- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;

- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;

- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.

Classe del contenitore

Il codice IP indica la classe del contenitore, cioè il livello di protezione contro la penetrazione di oggetti solidi o acqua. La protezione viene fornita per evitare l’inserimento di dita, la penetrazione di oggetti solidi più grandi di 12 mm e gli spruzzi di acqua no a 60 gradi di inclinazione rispetto alla verticale. Le attrezzature marcate IP21S possono essere immagazzinate, ma non devono essere usate all’aperto in presenza di precipitazione senza un adeguato riparo.

ATTENZIONE

Se l’apparecchiatura è collocata su una superficie inclinata più di 15° si potrebbe vericare un ribaltamento, con conseguenti rischi di lesioni personali e/o danni rilevanti all’attrezzatura.

Inclinazione

massima

consentita

15°

IndIcazIonI per la sIcurezza

LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE

AVVERTENZA

SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale

- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.

- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.

- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.

- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.

FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.

- Tenere la testa lontano dai fumi.

- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria zona di respirazione e dall’area in genere.

I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.

- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.

- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.

LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI DAL PRODUTTORE.

PERICOLO DI INCENDIO

- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre senti materiali inammabili.

RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.

- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.

- Informare le persone circostanti del rischio.

GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI. PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

Questo prodotto è destinato esclusivamente al taglio del plasma.

ATTENZIONE

Qualsiasi altro utilizzo potrebbe provocare lesioni personali e/o danni alle apparecchiature.

ATTENZIONE

Per evitare lesioni personali e/o danni alle apparecchiature, sollevare utilizzando il metodo e i punti di aggancio indicati a anco.

Schema del sistema

Schema del SiStema

Sono riportate oltre alcune abbreviazioni usate nelle varie parti del manuale.

ABBREVIAZIONI: A/C - Cortina d’aria

ACC - Controllo cortina d’aria AHC - Controllo automatico dell’altezza CGC - Controllo gas combinato ICH - Hub controllo interfaccia IGC - Controllo gas integrato PDB - Cassetta distribuzione di potenza RAS - Avvio remoto dell’arco WIC - Controllo iniezione acqua

Schema del SiStema

Schema del sistema

La seguente illustrazione mostra congurazioni disponibili nel sistema IGC. Con questo sistema ESAB ore una varietà di congurazioni tali da soddisfare le varie esigenze della clientela. Sotto sono riportate le descrizioni di ogni congurazione.

1. Sistema di base

Questo sistema è la congurazione di base dell’impianto al plasma IGC. Contiene componenti importanti, come l’alimentazione, la torcia PT-36, avvio remoto dell’arco (RAS), controllo gas combinato (CGC), cassetta distribuzione di potenza (PDB), controllo automatico dell’altezza (AHC) e CNC Vision. Questo sistema soddisfa la maggior parte delle esigenze della clientela per il taglio dell’acciaio al carbonio, dell’acciaio inox e dell’alluminio. Ha anche la funzionalità di marcatura sull’acciaio al carbonio e sull’acciaio inox, con la stessa torcia e gli stessi materiali di consumo. Con il semplice alternare modo taglio e modo marcatura durante la lavorazione, questo sistema può tagliare e marcare nello stesso programma parte, senza cambiare il materiale di consumo.

2. Sistema di base + ACC

Questo sistema si compone del sistema base su indicato e del controllo ESAB a cortina d’aria (ACC). La cortina d’aria è un dispositivo che serve a migliorare le prestazioni dell’arco al plasma durante il taglio subacqueo. L’emissione della cortina d’aria è azionata dal comparto elettricità AHC.

3. Sistema di base + WIC

Questo sistema è congurato per introdurre il WIC (Water Injection Control: controllo iniezione d’acqua), un modulo usato per regolare il usso dell’acqua di taglio per schermare il processo di taglio. Questa congurazione serve a soddisfare le esigenze di un cliente che desideri tagliare l’acciaio inox senza usare l’H35. Questo sistema usa ancora la torcia standard PT-36, ma un diverso set di materiali di consumo. Come il sistema secco, il WIC può fare le marcature anche con lo schermo d’acqua.

4. Sistema di base + WIC + ACC (lo schema mostra tutte le opzioni)

Questo sistema completo ore l’opportunità al cliente di tagliare l’acciaio al carbonio, l’acciaio inox e l’alluminio. Il cliente può tagliare l’acciaio inox con il WIC e sott’acqua con l’aiuto del controllo della cortina d’aria.

Vision 5X

(EPP-202/362)

IGC Base System

Descrizioni

Height

Control)

AHC

(Automatic

Air Curtain

Hose

Air Curtain

CGC-SG or BPR-SG/H2O

PT-36 Torch

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

CGC-PG

Interconnect Diagram

Power, Pilot Arc, Coolant

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS & CC Control Cable

AHC-VDR

RAS-VDR

PDM-PWR

RAS

(Remote Arc Starter)

RAS-TC IN

RAS-ESTOP

RAS-TC OUT

Coolant Return Hose

Coolant Supply Hose

AHC-CAN

AHC-AC IN

AHC-ACC OUT

CAN BUS

AHC Input Power

WIC-AC-IN

BPR

Regulator)

(Back Pressure

BPR-H2O

WIC-H2O OUT

WIC

(Water Injection Control)

WIC-CAN

WIC-AIR IN

WIC-H2O IN

CGC-PWR

ACC-AIR OUT

ACC-IN

CAN-WIC-CAN

CAN-AHC-CAN

CGC-N2/Air

CGC-AIR IN

CGC-O2/H35/F5

ACC

(Air Curtain Control)

ACC-AIR

CGC-Ar

CGC-N2/Air

CGC

CGC-CAN

(Combined Gas Control)

BOLD FONT = Cable Connection Label

Optional

Customer Supplied

CAN Hub

PS-PSC

PS-PA

PS(-)

CNC-CAN

CNC-WIC PWR

AHC-PWR

PS-W

Integrated Gas Control Machine Version

Sistema di base + WIC + ACC (tutte le opzioni)

(Power Supply)

{

THREE

PHASE

POWER

P/S-CAN

Table

Work

Vision

CNC-ESTOP

CNC

P/S-CAN

Control Box

LIQUID

GAS

POWER

DATA

Descrizioni

Alimentatore

The IGC system can use dierent plasma power supplies. ESAB provides the EPP-202/362, with various input voltages and current output for your requirements. For details about our power supplies, please refer to the power supply’s specic manual.

380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore

EPP-202,

Numero parte

Tensione 160 V CC

Intervallo di corrente CC

Uscita

(indice di

utilizzazio-

ne 100%)

Entrata

Peso - kg (libbre) 427 (941) 426 (939) 434 (957) 492 (1085)

(marcatura)

Intervallo di corrente CC (taglio)

Potenza 32 KW

Tensione di circuito aperto (OCV)

Tensione (trifase) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V Corrente (trifase) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS Frequenza 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA Potenza 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW Fattore di potenza 90% 90% 90% 90%

Fusibile in ingresso raccomandato)

200/230/460 V,

60 Hz,

0558011310

360 V CC 342/360 V CC 360 V CC 366 V CC

150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

EPP-202,

380/400 V CCC,

50 Hz,

0558011311

10 A a 36 A

30 A a 200 A

EPP-202,

400 V CE,

50 Hz,

0558011312

EPP-202,

575 V, 60 Hz,

0558011313

Descrizioni

380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore

EPP-362,

Numero parte

Tensione 200 V CC

Intervallo di corrente CC

Uscita

(indice di

utilizzazio-

ne 100%)

Entrata

Peso - kg (libbre) 514 (113 0) 514 (113 0) 518 (1140 ) 512 (1125)

(marcatura)

Intervallo di corrente CC (taglio)

Potenza 72 KW

Tensione di circuito aperto (OCV)

Tensione (trifase) 460 V 380 V 400 V 575 V Corrente (trifase) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS Frequenza 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz KVA 88,7 K VA 88,5 KVA 88,6 KVA 87,7 K VA Potenza 83,7 KW 85,1 KW 84,7 KW 84,0 KW Fattore di potenza 94% 96% 96% 96%

Fusibile in ingresso raccomandato)

460 V, 60 Hz,

0558011314

360 V CC 364 V CC 360 V CC 360 V CC

150 A 175 A 175 A 125 A

EPP-362,

380 V CCC,

50 Hz,

0558011315

10 A a 36 A

30 A a 360 A

EPP-362, 400 V CE,

50 Hz,

0558011316

EPP-362,

575 V, 60 Hz,

0558011317

Descrizioni

Controllo gas combinato (CGC)

n/p 0558010241

Il controllo gas combinato (CGC) regola l’uscita del gas plasma (PG) selezionato dai tre ingressi del gas plasma (N2/Aria, O2/H35/ F5 e argon) e controlla il usso del gas di schermatura (SG). È alimentato a 24 Volt (CA e CC) dalla cassetta distribuzione di potenza e riceve comandi tramite il bus CAN.

Vi sono quattro immissioni di gas (tre gas plasma, uno di schermatura), due emissioni di gas (SG, PG) e un collegamento fuori quadro (cortina d’aria). Le quattro immissioni di gas hanno ltri porosi in bronzo e madrevite destra “G-1/4” (BSPP). Per adattare i collegamenti dei essibili standard metrico o CGA sono a disposizione due kit di raccordi e adattatori. I raccordi e adattatori del gas sono elencati nelle seguenti tabelle.

Speciche tecniche

Dimensioni: 215,9 mm x 152,4 mm x 114,3 mm (L x A x H) Peso: 3,9 kg Potenza in entrata: 24 V CA/CC

* 6.25”

(158.8 mm)

NOTA

Il CAN deve seguire un percorso

diverso da quello dei li della torcia.

4.50”

(114.3 mm)

* 215,9 mm compresi

i raccordi davanti e

dietro

4.75”

(120.7 mm)

CNC o Controllore di processo

Descrizioni

Designazione del localizzatore componenti

(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)

RAS Box

Alimentazione

N2/Aria

O2/H35

Gas forniti dal

cliente

Aria

N2/Aria

Argon

CAN

Controllo

combinato

J F

gas

PT-36

m3 G2

Tubo gas plasma

Tubo cortina d’aria

Tubo gas di protezione

Descrizione del posizionamento del componente per il controllo del gas combinato

Nota:

Consultare le tabelle allegate in relazione a tutti i tubi e i cavi disponibili.

Collegamenti

Due cavi sono collegati al controllo gas combinato: uno è la potenza da 24 V, l’altro il CAN. Quattro sono le entrate per il gas (N2/Aria, O2/H35, Argon e SG) e due le uscite per il gas (PG e SG). I raccordi da gas sono elencati oltre.

Nota

Il telaio deve essere collegato alla terra della macchina.

Gas Raccordo N/P ESAB

/Aria 1/8” NPT x “A” gas inerte RH femmina 631475

/H35 1/4” NPT x “B” combustibile LH maschio 83390

Entrate

Uscita

Argon 1/4” NPT x “B” gas inerte RH femmina 74S76

SG 1/4” NPT x “B” ossigeno RH maschio 83389

Collegamento, maschio

0,125 NPT a dimensioni “A”

2064113

Descrizioni

C EFD

Descrizioni

Gas Raccordo ESAB N/P

Argon G-1/4” vite destra x G-1/4” vite destra 0558010163

Plasma

Schermo N2/Aria G-1/4” vite destra x G-1/4” vite destra 0558010163

metrico

Cortina d’aria Aria G-1/4” vite destra x “B” vite destra aria/acqua 0558010165

Adattatori ingresso

Plasma

Schermo N2/Aria G-1/4” vite destra x “B” vite destra aria/acqua 0558010165

Cortina d’aria Aria G-1/4” vite destra x “B” vite destra aria/acqua 0558010165

Adattatori ingresso CGA

Uscite

N2/Aria G-1/4” vite destra x G-1/4” vite destra 0558010163

O2/H35/F5* G-1/4” vite destra x G-1/4” vite destra 0558010163

* È necessario un altro adattatore per il collegamento H35/F5.

Parte numero - 0558010246 (G-1/4” madrevite destra x G-1/4” vite sinistra)

Argon G-1/4” vite destra x “B” madrevite destra gas inerte 0558010166

N2/Aria G-1/4” vite destra x “B” madrevite destra gas inerte 0558010166

O2/H35/F5* G-1/4” vite destra x “B” vite destra ossigeno 0558010167

Parte numero - 0558010245 (“B” madrevite destra ossigeno x “B” vite sinistra gas combustibile)

SG 1/4” NPT x 5/8"-18 maschio SIN 10Z30

PG 1/4” NPT x “B” madrevite destra gas inerte 206 4113

Cortina

d’aria

È necessario un altro adattatore per il collegamento H35/F5.

1/4” NPT x “B” madrevite sinistra gas inerte 08030280

Kit ESAB n/p

0558000254

0558000253

NOTA

La torcia PT-36 è allestita con lunghezza dei essibili tale da non consentire di montare il controllo gas combinato a distanza superiore a due metri dalla torcia. Vericare che i essibili standard siano disposti con spazio suciente a piegarsi e a collegarsi agevolmente, prima di montare in via permanente il controllo gas combinato.

Se è necessaria maggiore distanza tra la torcia e la cassetta, il gruppo essibile torcia dovrà essere dotato di prolunghe per ottenere le lunghezze mancanti. I essibili di prolunga per collegarsi al gruppo essibili esistente si possono ordinare.

ENTRAMBI I FLESSIBILI DEVONO ESSERE ORDINATI

Flessibile prolunga, gas plasma, 1 m ESAB P/N 0558008996 Flessibile prolunga, gas schermatura, 1 m ESAB N/P 0558008997

Le maggiori lunghezze di essibile richiedono d’incrementare il tempo di perforazione e deve essere specicato un maggior tempo di attraversamento. Questo è dovuto al maggior tempo richiesto per spurgare il gas di avvio N2 dal essibile, prima che il gas di taglio O2 diventi ecace. Questa condizione si presenta quando si taglia l’acciaio al carbonio con l’ossigeno.

Descrizioni

Quando si allacciano le linee del gas combustibile all’immissione gas

ATTENZIONE

nota

Ogni gas ha un requisito riguardo al usso e pressione massimi, come indicato nel graco oltre:

Gas Pressione

Plasma

Schermo N

Cortina d’aria Aria 5,5 bar, 34,0 SCMH

plasma ossigeno, oppure si ricollega l’ossigeno dopo l’uso del gas combustibile, occorre esercitare extra cautela per far sì che tutte le linee dall’immissione alla torcia siano perfettamente spurgate. Si raccomanda di spurgare il sistema e le linee alla torcia con azoto per 60 secondi prima di ricollegare, quindi spurgare l’azoto per 60 secondi con il nuovo apporto di gas, prima del taglio.

Argon 8,6 bar, 5,7 SCMH

/H35/F5 8,6 bar per O2, 5,2 bar per H35/F5, 7,2 SCMH

/Aria 8,6 bar, 7,2 SCMH

/Aria 8,6 bar, 10,0 SCMH

Diagramma di usso CGC

ARGON

N2/ARIA

PT1

ORIFIZIO

RETROAZIONE FLUSSO

PT2

ALLA TORCIA

PV-PG

PV-SG

ALLA TORCIA

Descrizioni

Schema tubazioni controllo gas combinato

PT1

PV1

/H35/F5

PT3

Gas plasma

/Aria

PT = trasduttore di pressione

PV = valvola proporzionale

PT2

∆P

PV2

Gas di schermatura

Descrizioni

Schema elettrico controllo gas combinato

Con 1

CAN H uscita CAN L uscita CAN terra

CAN H entrata CAN L entrata

NC NC NC

24 V CA entrata 24 V CA entrata

-24 V CC entrata +24 V CC entrata

CAN

POTENZA

Con 2

CO 1

15 16

10 12

LED 1

LED 2

Dimensioni montaggio CGC

n/p 0558008459

D 7,1 mm

8,0 mm

Descrizioni

101,6 mm

9,5 mm

CGC vista fondo

190,5 mm

120,0 mm

9,5 mm

22,9 mm

64,0 mm

Descrizioni

Soluzione dei problemi

Il controllo gas combinato ha due LED visibili che ne indicano lo stato. Quando è acceso il LED VERDE signica che all’unità è applicata la potenza e la frequenza del lampeggio mostra lo stato operativo dell’unità (cfr. il graco riportato oltre). Se il LED verde non è acceso, controllare il cavo della potenza, che dovrebbe portare 24 V CC e 24 V CA dalla cassetta potenza di controllo.

Se il LED giallo non è acceso, manca la potenza all’unità, oppure la stazione non è selezionata.

Il controllo gas combinato è altamente integrato ed è trattato come una “scatola nera”. Se una o più funzioni dell’unità smettono di funzionare, l’unità deve essere inviata a riparare al fabbricante. Rivolgersi all’assistenza tecnica per la risoluzione dei problemi e assistenza RMA.

LED Stato Signicato

Spento Potenza spenta

Verde

Giallo Acceso La stazione è selezionata

10% acceso, 90% spento Caricatore d'avvio in esecuzione 50% acceso, 50% spento L'applicazione è in esecuzione 90% acceso, 10% spento L'applicazione è in esecuzione, il CAN è disponibile

Descrizioni

Scatola avviamento arco a distanza (RAS)

p/n 0558012260

La scatola di avviamento arco a distanza viene di solito indicata come Scatola RAS. La scatola RAS funge da interfaccia tra il Vision 50P CNC e la serie EPP di alimentatori plasma, contribuendo alla fornitura dell'arco plasma. La scatola RAS fornisce anche una reazione di tensione all'elevatore del cannello al plasma. Tale tensione serve per regolare l'altezza del cannello durante il taglio, consentendo di conservare un'altezza adeguata del cannello sopra il pezzo in lavorazione.

All'interno della scatola RAS, è presente un modulo ACON per le comunicazione con il CNC, una scheda di circuito alta frequenza/ divisore di tensione, che serve a fornire la ionizzazione dell'arco pilota e le funzioni di divisore di tensione per regolare l'altezza del cannello.

I collegamenti del refrigerante e dell'alimentazione del cannello avvengono all'interno della scatola RA e forniscono un'interfaccia tra l'alimentazione, il circolatore del refrigerante e il cannello.

Speciche tecniche

Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)

8.75”

(222.3 mm)

17.0 0 ”

(431.8 mm)

7.50”

(190.5 mm)

Descrizioni

Connessioni remote Starter Arc

G, H

Lettera

A Connessione divisore di tensione a 3 pin verso l'elevatore

C Connessione Can Bus da 14 pin verso il CNC o l'interfaccia

D Power Supply Enable

E Punto di aspirazione refrigerante - Flusso verso il cannello

G, H Raccordi antitensione

I Connessione copertura protettiva del cannello

J Connessione terra della macchina

Ritorno del refrigerante - Riusso dal cannello verso il

Descrizione

circolatore del refrigerante

Nota:

Lo chassis deve essere collegato alla terra della macchina.

Descrizioni

Designazione del localizzatore componenti

(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)

Alimentazione

controllo

scatola

Designazioni del localizzatore componenti della scatola avvio arco a distanza

Cavo di controllo alimentazione e CC

Cavo dell’alimentazione

Cavo dell'arco pilota

Tubo di adduzione

del refrigerante

Tubo di ritorno

del refrigerante

E-Stop

NOTA: Consultare le tabelle allegate in relazione a tutti i tubi e i cavi disponibili.

Gruppo

avvio

arco

Alimentazione, Arco pilota,

Cavo VDR

Refrigerante

AHC / Elevatore

( Opzionale )

PT-36

m3 G2

Descrizioni

Montaggio della scatola avviamento arco a distanza

La scatola è dotata di quattro fori di montaggio lettati M6 x 1 illustrati nel modello riportato più avanti.

Se i dispositivi di chiusura sono lettati nella scatola da sotto, la lunghezza degli stessi non deve consentire loro di estendersi

ATTENZIONE

5,00

(127, 00)

oltre 0,25” (6,3 mm) oltre il bordo dei letti femmina interni. Se i dispositivi di chiusura sono troppo lunghi possono interferire con i componenti all'interno della scatola.

1,00

(2,54)

2,75

(69,85)

13,75

(349,25)

Ubicazione dei fori di montaggio della scatola avviamento arco a distanza

(Vista parte inferiore)

18,50"

(469,9 m m)

17, 50"

(444,5 mm)

7, 50"

(190 ,5 mm )

(165 ,1 mm)

6,50"

3,25"

(82,6 m m)

8,75"

(222,3 mm)

Ubicazione dei fori della piastra di montaggio opzionale della scatola avviamento arco a

distanza (0558008461)

Descrizioni

Connessione per arresto di emergenza tipica / consigliata

Fornire sempre il numero di serie dell’unità sulla quale verranno usate le parti. Il numero di serie è stampigliato sulla targhetta d’identicazione dell’unità.

Per assicurare un funzionamento corretto, si consiglia di utilizzare solamente parti e prodotti autentici di ESAB con questo dispositivo. L’uso di parti non fornite da ESAB potrebbe invalidare la garanzia.

I ricambi possono essere ordinati dal distributore ESAB.

Assicurarsi di indicare qualsiasi istruzione speciale per la consegna al momento dell’ordinazione dei ricambi.

Fare riferimento alla Guida per le comunicazioni, posta sul retro di questo manuale, per un elenco di numeri di telefono del servizio di assistenza.

Ricambi

Nota:

Parti aggiuntive, schemi e schemi di cablaggio su carta 279,4 mm x 431,8 mm (11” x

17”) sono forniti all’interno del retro di copertina di questo manuale.

Descrizioni

Sistema di controllo cortina d’aria (ACC)

p/n 37440

p/n 0558010243

Speciche tecniche

Dimensioni: 6,00” altezza (152,4 mm) x 9,56” larghezza (242,8 mm) x 2,50” profondità (63,5 mm) Peso: 4,00 lbs (1,81 kg)

Alimentazione in ingresso: 24 VAC

La Cortina d’aria è un dispositivo utilizzato per migliorare le prestazioni di un arco al plasma in situazioni di taglio sommerso. Il dispositivo si monta sulla torcia e produce una cortina d’aria. Ciò permette all’arco al plasma di funzionare in un’area relativamente secca per ridurre rumore, fumo e radiazione emessa dall’arco, anche se la torcia è stata sommersa.

La Cortina d’aria richiede di una fonte d’aria compressa che deve essere pulita, secca e priva di olio. Questa dovrebbe essere fornita a 80 psi a 1200 cfh (5,5 bar a 34 CMH)

Descrizioni

Dimensioni di montaggio di Acc

9.31”

(236.5 mm)

5.81”

(147.6 mm)

2.91”

(74.0 mm)

1.16”

(29.5 mm)

Collegamenti dei componenti di Acc

.312” x .500”

slots

7.00 ”

(17 7.8 mm)

I cavi “A” e “B” sono elencati nella sezione Col-

legamenti dei componenti, INSTALLAZIONE

di questo manuale.

Aria compressa

Descrizioni

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

p/n 0558009370

Il Sistema di iniezione d’acqua (WIC, Water Injection Control) regola il usso di acqua di taglio fornito alla torcia al plasma. Quest’acqua è utilizzata come scudo nel processo di taglio. Questo scudo aiuta la formazione dell’arco al plasma e raredda la supercie di taglio. La selezione e la produzione di acqua di taglio sono eettuate e controllate dall’ICH. Il WIC è costituito da un regolatore d’acqua, una pompa e un anello chiuso a retroazione tra la valvola proporzionale e il sensore di usso. Questo è controllato da un’unità di controllo di processo (PCU, Process Control Unit). La PCU comunica tramite CAN con il ICH controllando la valvola proporzionale e l’elettrovalvola. Il WIC è monitorato e manda segnali di feedback attraverso il CAN-bus all’ICH o a nalità diagnostiche.

Per maggiori informazioni sul Sistema di controllo dell’iniezione d’acqua (WIC), vedere il manuale #0558009491.

Speciche tecniche

Dimensions (module électrique) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)

Dimensions (module de la pompe) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)

Poids (module électrique) 15 livres à sec (6,8 kg)

Poids (module de la pompe) 60 livres à sec (27,2 kg)

Besoins en eau

Approvisionnement en air (fonction antigel) 250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)

Pompe

Moteur

Régulateur de pression

Capteur de pression

Vanne proportionnelle

Capteur de débit

Vanne électromagnétique d'air

L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, ltré à 5 microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.

Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum), rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité: 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar). Vitesse nominale: 1725 tr/min, température nominale: 150o F (66o C)

1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A, Cote de température: 150 ° F (66o C)

Pression d'entrée de l'eau: 100 psi (6,9 bar) maximum Pression de sortie de l'eau: 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)

Plage de pression maximum: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar) Plage de température: -40 - 257o F (-40 - 125o C) Tension d'alimentation: 24 V CC Sortie du signal de pression: 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec une résistance de 250 ohms.

Tension d'alimentation: 24 V CC Courant de pleine charge: 500 mA, signal de commande d'entrée: 0-10 V CC. Bobine: tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement: 100-500 mA, Vanne: taille de l'orice de 3/32”, Cv: 0,14 (complètement ouverte) Pression diérentielle de fonctionnement: 115 psi (8,0 bar); Débit max.1,5 gpm Température maximum du uide: 150o F (66o C)

Pression de fonctionnement maximum: 200 psi (13,8 bar), Température de fonctionnement: -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée: 5 - 24 V CC à 50 mA maximum, signal de sortie: 58 - 575 Hz, zone d'écoulement: 0,13 - 1,3 gpm

Tension d'alimentation: 24 V CC, pression de fonctionnement maximum: 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement: 32 - 77o F (0 - 25o C)

Descrizioni

Controllo automatico dell’altezza (AHC)

p/n 0560947166

Il componente di sollevamento B4 fornisce movimento verticale alla torcia al plasma PT-36, utilizzando una tipica congurazione motore, mandrino, slitta. Il motore fa ruotare un mandrino, che a sua volta alza/abbassa la piastra di sollevamento su binari lineari. I comandi direzionali forniti dal controllore del plasma determinano la direzione di movimento. Sono inclusi interruttori di necorsa per impedire il movimento eccessivo inferiore o superiore del dispositivo di sollevamento.

Il dispositivo di sollevamento contiene i componenti necessari a controllare l’altezza sulle superci di lavoro; le altezze iniziale, di perforazione e di taglio sono controllate da un encoder durante il ciclo del plasma. Durante la produzione di parti, l’altezza è controllata automaticamente tramite misurazioni della tensione tra l’elettrodo della torcia e la supercie di lavoro.

Il dispositivo di sollevamento B4 utilizza un componente Omni Soft Touch® per la protezione del sistema in caso di blocco della stazione. Interruttori di prossimità monitorano la posizione della torcia nel portatorcia. Se la torcia viene urtata da qualsiasi direzione, il processo viene interrotto e un messaggio di errore viene inviato al controllore.

Speciche tecniche

Dimensioni:

6,0” (152,4 mm) larghezza x 8, 5” (215,9 mm) profondità x 31,5” (800,1 mm) altezza

Velocità di sollevamento: 315 IPM [8,0 m al minuto] Movimento verticale: 8,00” [200,0 mm] Peso approssimativo, incluso portatorcia: 85 lbs [38,5 kg] Dimensioni torcia: 85,7 mm

Accuratezza IHS: ± 0,5 mm

Tolleranze componenti

Accuratezza encoder ± 0,25 mm Accuratezza tensione: ± 1 volt

Descrizioni

Dimensioni di montaggio di B4

Lo schema dei fori del dispositivo di sollevamento B4 è fornito di seguito per aiutare gli utenti nali nel montaggio della stazione al plasma. È disponibile una piastra con dado/squadra opzionale. Per informazioni più precise fare riferimento al manuale del dispositivo di sollevamento B4.

2.50” [63.5mm]

4.47”

[113.5mm]

(6) Viti a brugola M8 x 1,25 x 40

0.49” [12.4mm]

0.53” [13.5mm]

4.13” [104.9mm]

3.64” [92.4mm]

x6 M8x1.25 - 6H THRU HOLES

5.00”

[127.0mm]

Piastra di montaggio con dado/squadra consigliata

Tubi e Cavi

Descrizioni

Descrizione

cavo / tubo

Cavo CAN Bus

Lunghezze disponibili

m (piedi)

1m (3.3’) 0558008464 2m (6.5’) 0558008465

3m (10’) 0558008466 4m (13’) 0558008467 5m (16’) 0558008468 6m (19’) 0558008469 7m (23’) 0558008470 8m (26’) 0558008471

9m (30’) 0558008472 10m (33’) 0558008473 11m (36’ ) 0558008474 12m (39’) 0558008475 13m (43’) 0558008476 14m (46’) 0558008477 15m (49’ ) 0558008478 20m (66’) 0558008479 25m (82') 0558008809

36m (118') 0558008480 30m (100') 0558008481 40m (131') 0558008482 45m (150') 0558008483 50m (164') 0558008484 55m (180') 0558008485

60m (200') 0558008486

Numero parte

ESAB

Descrizioni

Descrizione

cavo / tubo

Cavo e-stop

Descrizione

cavo / tubo

Cavo VDR

Lunghezze disponibili

m (piedi)

5m (16’) 0558008329 10m (33’) 0558008330 15m (49’) 0558008331 20m (66') 0558008807 25m (82') 0558008808

Lunghezze disponibili

m (piedi)

0.5m (1.7’) 0560947067

1.5m (5’) 0560947075 3m (10’) 0560947076

4m (13’) 0560947068

5m (16’) 0560947077

6m (19’) 0560947069

6.1m (20') 0560946782

7m (23’) 0560947070 8m (26’) 0560947071

9m (30’) 0560947072 10m (33’) 0560947078 15m (49’) 0560947073 20m (66’) 0560947074 25m (82') 0560946758

Numero parte

ESAB

Numero parte

ESAB

Descrizioni

tubo essibile

descrizione

tubi del refrigerante

Lunghezze disponibili

m (piedi)

10m (33') 0558005563 15m (49') 0558005564 20m (66') 0558005565

45m (115 ' ) 0558005566

50m (164') 0558005567

5m (16') 0558005246

30m (98') 0558005247 40m (131') 0558005248 77m (196') 0558005249

32m (82') 0558006629 59m (150') 0558006630 71m (180') 0558006631

Plasma di controllo gas di tubi aria Tenda

Descrizione

cavo / tubo

Tubo cortina aria

Lunghezze disponibili

m (piedi)

2.3m (7.5’) 0558010204

3.4m (11’) 0558010206

Numero parte

ESAB

Numero parte

ESAB

NOTA:

Per più hub CAN su tagliatrici ESAB, utilizzare il cavo 0558008824.

Descrizioni

Descrizione

cavo / tubo

Cavo alimentazione di controllo

gas plasma

Cavo essibile base

Lunghezze disponibili

m (piedi)

1.5m (5’) 0560947079 3m (10’) 0560947080

4m (13’) 0560947061

5m (16’) 0560947081 6m (19’) 0560947062 7m (23’) 0560947063 8m (26’) 0560947064 9m (30’) 0560947065

10m (33’) 0560947082

12.8m (42') 0560946780 15m (49’ ) 0560947066 20m (66’) 0560947083

4.6m (15’) 0560936665

7.6m (25’) 0560936666 15m (50’ ) 0560936667

22.8m (75’) 0560936668 25m (82’) 0560948159

Numero parte

ESAB

Descrizioni

Descrizione

cavo / tubo

Cavo dell’arco pilota

accola

descrizione

PT-36 m3 CAN

Cannello al plasma

Lunghezze disponibili

m (piedi)

1.4m (4.5’) 0558008310

1.8m (6’) 0558 008311

3.6m (12’) 0558008312

4.6m (15’) 055800 8313

5.2m (17’) 0558008314

6.1m (20’) 0558008315

7.6m (25’) 0558008316

4.5m (14.5’) 0558008317

Lunghezze disponibili

m (piedi)

1.4m (4.5’) 0558008301

1.8m (6’) 0558008302

3.6m (12’) 0558008303

4. 3m (14’) 0558008308

4.6m (15’) 0558008304

5.2m (17’) 0558008305

6.1m (20’) 0558008306

7.6m (25’) 0558008307

Numero parte

ESAB

Numero parte

ESAB

Descrizione

cavo / tubo

Cavo di controllo P2

Lunghezze disponibili

m (piedi)

7.6m (25’) 0 558011631 10m (33’) 055 8 0116 32 15m (50’) 0558 011633

20m (66’) 0558011634

23m (75’) 0 558011635

25m (82’) 055 8 0116 3 6 30m (100’) 0 558011637 40m (131’) 0 558011638 50m (164’) 0 558011639

60m (200’) 0558011640

Numero parte

ESAB

Descrizioni

PT-36 meccanizzato Plasmarc Cutting Torch

p/n 0558008300

Il cannello di taglio arco al plasma meccanizzato PT-36 è un cannello arco al plasma assemblato in fabbrica per garantire la concentricità dei componenti del cannello e un'uniforme precisione di taglio. Pertanto, il corpo del cannello non può essere ricostruito sul campo. Solo l'estremità frontale del cannello presenta parti sostituibili.

Questo manuale ha l'obiettivo di fornire all'operatore tutte le informazioni necessarie per installare ed eseguire la manutenzione del cannello di taglio arco al plasma meccanizzato PT-36. Viene fornito anche materiale di riferimento tecnico per agevolare la risoluzione di problemi del pacchetto di taglio.

Speciche tecniche del cannello PT-36

Tipo: Cannello di taglio rareddato ad acqua, a doppio gas, arco plasma meccanizzato

Valore nominale corrente: 1000 amp a ciclo di carico di lavoro del 100%

Diametro montaggio: 2 pollici, (50,8 mm)

Lunghezza del cannello senza cavi: 16,7 pollici (42 cm)

CEI 60974-7 Valore nominale tensione: 500 volt di picco

Tensione d'innesco (valore massimo di tensione ad ALTA FREQUENZA): 8000 V CA

Velocità minima di usso refrigerante: 1,3 GPM (5,9 l/min)

Pressione minima del refrigerante al punto di aspirazione: 175 psig (12,1 bar)

Pressione massima del refrigerante al punto di aspirazione: 200 psig (13,8 bar)

Valore nominale minimo accettabile del ricircolatore del refrigerante:

16,830 BTU/HR (4,9 kW) a temperatura ambiente refrigerante elevata = 45°F (25°C) e 1,6 USGPM (6 l/min)

Pressione massima di sicurezza del gas ai punti di aspirazione nel cannello: 125 psig (8,6 bar)

Interblocchi di sicurezza: Questo cannello è destinato a essere utilizzato con sistemi di taglio arco al plasma ESAB e controlla

l'impiego di un interruttore di usso d'acqua sul condotto di ritorno del refrigerante del cannello. La rimozione del coperchio di ritegno dell'ugello per eettuare interventi di assistenza al cannello interrompe il percorso di ritorno del refrigerante.

Descrizioni

Speciche tecniche PT-36

7,54"

(191,5 mm)

Bloccare solo su manicotto di cannello isolato a

non meno di 1,25" (31,7 mm) dal margine di cannel-

6,17"

(156,7 mm)

Lunghezza del manicotto

(231,9 mm)

10,50” (266,7 mm)

Opzioni di pacchetti disponibili

Opzioni di pacchetti PT-36 disponibili attraverso il rivenditore ESAB di ducia. Per conoscere i numeri delle parti componenti, consultare la sezione relative alle parti di ricambio.

NOTA:

lo del manicotto.

2,00"

(50,8 mm)

9,13"

DESCRIZIONI RELATIVE AD ASSEMBLAGGI DI CANNELLO PT-36 NUMERO PEZZO

Assemblaggio cannello PT-36 T 4,5 piedi (1,4 m) 0558008301 Assemblaggio cannello PT-36 T 6 piedi (1,8 m) 0558008302 Assemblaggio cannello PT-36 T 12 piedi (3,6 m) 0558008303 Assemblaggio cannello PT-36 T 14 piedi (4,3 m) 0558008308 Assemblaggio cannello PT-36 T 15 piedi (4,6 m) 0558008304 Assemblaggio cannello PT-36 T 17 piedi (5,2 m) 0558008305 Assemblaggio cannello PT-36 T 20 piedi (6,1 m) 0558008306 Assemblaggio cannello PT-36 T 25 piedi (7,6 m) 0558008307

Accessori opzionali:

Smorzatore a bolla - Se utilizzato insieme a una pompa d'acqua che fa ricircolare l'acqua dalla tavola

utilizzando aria compressa, il dispositivo in oggetto crea una bolla d'aria che consente l'utilizzo del cannello di taglio arco al plasma PT-36 con minor pregiudizio alla qualità di taglio. Tale sistema consente anche di lavorare sopra l'acqua, dato che il usso d'acqua attraverso lo smorzatore riduce fumi, rumore e radiazioni U.V. dell'arco. (per le istruzioni di installazione/funzionamento, consultare

il manuale 0558006722) .........................................................................................................................37439

Cortina d'aria - Questo dispositivo, se alimentato con aria compressa, viene utilizzato per migliorare le prestazioni del cannello di taglio arco al plasma PT.36 durante il taglio sott'acqua. Il dispositivo si monta sul cannello e produce una cortina d'aria. Ciò consente all'arco al plasma di operare in una zona relativamente asciutta, anche se il cannello è stato sommerso per ridurre rumori, fumi e radiazioni dell'arco. Da usare esclusivamente in applicazioni subacquee. (per le istruzioni di installazione/funzionamento, consultare

il manuale 0558006404) ........................................................................................................................3744 0

Descrizioni

Gruppo speedloader, portatile ...................................................................................0558006164

NOTA:

Impossibile da utilizzare con ugelli con fori di sato

Gruppo speedloader, 5 dispositivi di bloccaggio ................................................. 0558006165

Kit materiale di consumo per cannello PT-36

Kit riparazione e accessori PT-36 ................................................................................0558005221

Numero parte Quantità Descrizione

0558003804 1 Corpo del cannello PT-36 con guarnizioni o-ring

996528 10 O-ring 1,614" (41 mm) DI x ,07" (1,8 mm) 0558002533 5 Deettore, 4 fori x 0,032" (0,81 mm) 0558001625 5 Deettore, 8 fori x 0,047" (1,2 mm) 0558002534 5 Deettore, 4 fori x 0,032" (0,81 mm) Inverso 0558002530 1 Deettore, 8 fori x 0,047" (1,2 mm) Inverso 0558005457 5 Deettore, 4 fori x 0,022" (0,6 mm) 0558003924 3 Supporto elettrodo PT-36 con guarnizioni o-ring

86W99 10 O-ring ,364" DI x 0,07" (1,8 mm) 0004470045 2 Coperchio di ritegno ugello, Standard 0004470030 5 Diusore gas di protezione, Bassa corrente 0004470031 5 Diusore gas di protezione, Standard 0004470115 1 Diusore gas di protezione, Inverso 0004470046 2 Fermo di protezione, Standard 0558003858 2 Anello di contatto con vite

37073 6 Vite, Anello di contatto

93750010 2 Chiave esagonale 0,0109" (2,8 mm) 0004485649 1 Chiave a bussola 0,044" ( 11,1 mm) (Utensile a elettrodo) 0558003918 1 Utensile per il supporto elettrodo PT-36

77500101 1 Grasso siliconato DC-111 5,3 oz (150 g)

Descrizioni

Kit d'avvio PT-36 ................................................................................................................................

0558010625

600 AMP

5 5 5 5 0558009400 ElettrodoMICRO PT-36

5 5 5 5 0558003914 Elettrodo O2 UltraLife, Standard

5 - - - 0558003928 Elettrodo N2/H35, Standard 5 5 5 5 0558009406 Ugello PT-36 0.6mm (.024") MICRO 5 5 5 5 0558009411 Ugello PT-361.1mm (.043") MICRO PT-36 5 5 5 5 0558006018 Ugello PT-36 1,8 mm (0,070”) 5 5 5 5 0558006020 Ugello PT-36 2,0 mm (0,080”) 5 5 5 - 0558006030 Ugello PT-36 3,0 mm (0,120”) 5 5 - - 0558006028 Ugello PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2) 5 - - - 0558006041 Ugello PT-36 4.1mm (.161") 1 1 - - 0558009550 Fermo ugello CUP HD PT-36 5 5 5 5 0558009425 Protezione PT-36 2.5mm (.099") MICRO 5 5 5 5 0558006141 Protezione PT-36 4,1 mm (0,160”) 5 5 5 - 0558006166 Protezione PT-36 6,6 mm (0,259”) 5 5 - - 0558009551 Protezione PT-36 5.1mm (.200") HD 5 - - - 0558006199 Protezione PT-36 9,9 mm (0,390”) 1 1 - - 0558009548 Fermo di protezione HD PT-36 5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR

0558010624

450 AMP

0558010623

360 AMP

0558010622

200 AMP

Numero parte Descrizione

Descrizioni

Kit d'avvio lamiera pesante PT-36 H35 ....................................................................... 0558005225

Numero parte Quantità Descrizione

2 0558005689 Supporto Elettrodo/Pinza PT-36 2 0558003967 Corpo pinza 2 0558003964 Elettrodo pinza 3/16”D 5 0558002532 Deettore, 32 fori x ,0,023 5 0558003963 Elettrodo, Tungsteno 3/16”D 5 0558003965 Ugello H35 ,198” Divergente 2 0558008737 Fermo ugello CUP HIGH CURRENT PT-36 5 0558006688 Protezione Alta corrente 1 0558003918 Utensile per il supporto elettrodo PT-36 1 0558003962 Utensile elettrodo Tungsteno

Regolatori consigliati

Manutenzione bombola:

O2 : R-76-150-540LC ................................................................................................................N/P 19777

N2 : R-76-150-580LC ................................................................................................................N/P 19977

Manutenzione bombola alta pressione:

O2 : R-77-150-540 .........................................................................................................N/P 0558010676

Ar e N2 : R-77-150-580 .................................................................................................N/P 0558010682

H2 e CH4 : R-77-150-350 .............................................................................................N/P 0558010680

Aria industriale: R-77-150-590 ................................................................................N/P 0558010684

Manutenzione stazione/conduttura:

O2 : R-76-150-024 .........................................................................................................N/P 0558010654

Ar e N2 : R-76-150-034 .................................................................................................N/P 0558010658

Aria, H2, e CH4 : R-6703 ........................................................................................................... N/P 22236

Descrizioni

Installazione

InstallazIone

INSTALLAZIONE

Generale

La mancata osservanza di queste istruzioni potrebbe portare a morte,

ATTENZIONE

lesioni o danni materiali. Seguire queste istruzioni per evitare lesioni o danni materiali. È necessario rispettare le normative sulla sicurezza e sugli impianti elettrici locali, statali e nazionali.

Disimballaggio

•Vericare eventuali danni da trasporto immediatamente al momento della consegna.

•Rimuovere tutti i componenti dall’imballaggio e vericare eventuali parti sfuse nell’imballaggio.

•Controllare le feritoie per eventuali ostruzioni alla fuoriuscita dell’aria.

Vericare al momento della consegna

1. Vericare che tutti i componenti del sistema ordinato siano stati ricevuti.

2. Vericare eventuali danni ai componenti del sistema che si potrebbero essere vericati durante il

trasporto. Se ci sono prove di danneggiamento, si prega di contattare il fornitore con il numero del modello e il numero di serie stampigliati sulla targhetta d’identicazione.

L’installazione e la messa in servizio di tutti i sistemi idraulici ed elettrici devono essere eettuate in conformità alle normative

ATTENZIONE

idrauliche ed elettriche nazionali e locali. L’installazione deve essere eettuata esclusivamente da personale qualicato e autorizzato. Consultare le autorità locali per qualsiasi questione normativa.

Prima dell’installazione

Collocare i componenti principali nella giusta posizione prima di eettuare collegamenti elettrici, del gas e dell’interfaccia. Fare riferimento agli schemi dei collegamenti del sistema per il posizionamento dei componenti principali. Eettuare la messa a terra di tutti i componenti principali. Per impedire perdite, assicurarsi di aver serrato tutti i collegamenti di acqua e gas con la chiave adatta.

InstallazIone

Introduzione

Le informazioni di questo opuscolo valgono da ausilio alla preparazione dell'installazione di una macchina da taglio ESAB. La messa a terra della macchina costituisce parte importante del processo d'installazione, che se preparato in anticipo risulta molto semplicato. La parte più dicile del processo di messa a terra è progettare e installare il dispersore a picchetto a impedenza bassa. Tuttavia migliore è il dispersore a picchetto, minore la probabilità di avere problemi d'interferenza elettromagnetica a installazione completata.

La maggior parte delle normative nazionali in tema di elettricità tratta la messa a terra per ni antincendio e di protezione dai cortocircuiti; non si occupa di protezione di apparecchiature e riduzione del rumore da interferenza elettromagnetica. Pertanto questo manuale presenta requisiti più rigorosi per la messa a terra del macchinario.

AVVERTENZA

Pericolo di folgorazione.

Una messa a terra inadeguata può causare lesioni gravi, anche letali.

Una messa a terra inadeguata può danneggiare i componenti elettrici della macchina.

La macchina deve essere opportunamente messa a terra prima di essere messa in servizio.

La tavola da taglio deve essere collegata al dispersore a picchetto della macchina.

InstallazIone

Panoramica sulla messa a terra

In un impianto di messa a terra vi sono due parti:

•Terra del componente o a"telaio"

•Messa a terra

La terra del componente collega tutte le parti a un singolo componente, per esempio il telaio macchina, che viene poi collegato a un punto comune noto come centro stella. Questo fornisce una via sicura per la corrente in caso di guasto.

Simbolo comune usato nei

progetti per indicare una messa

a terra a telaio.

Simbolo comune usato nei progetti per indicare una messa a terra.

Una messa a terra fornisce una via sicura per la corrente di guasto e l'interferenza elettromagnetica (EMI), perché ritornino alla loro sorgente. Senza un sistema debitamente dotato di messa a terra, può prodursi una via non intenzionale che congiunge persone e apparecchiature delicate, da cui possono derivare lesioni gravi, anche mortali e/o guasto precoce del macchinario.

Questo manuale è incentrato sulle macchine dotate di un sistema di taglio al plasma. Le macchine predisposte al taglio plasma sono particolarmente soggette a problemi d'interferenza elettromagnetica e spesso usano tensioni e correnti pericolose. Tutte le macchine devono avere componenti elettrici dotati di messa a terra e a essa allacciati, a prescindere dal tipo di processo (taglio di sagome, marcatura, o altra preparazione materiale).

InstallazIone

Disposizione base

Lo schema della messa a terra è simile sia per macchine grandi che piccole. La terra a telaio 4, il lo elettrico positivo del plasma 6 e i cavi di terra della rotaia 7 sono allacciati a un punto comune 8 sulla tavola da taglio. Questo collegamento comune prende il nome di centro a stella (vedere l'illustrazione oltre). Un cavo 3 collega il centro a stella al dispersore a picchetto 1. Le dimensioni dei cavi di terra dipendono dall'erogazione massima di corrente dell'alimentazione di potenza plasma 5. Le speciche delle dimensioni dei cavi sono trattate nel seguito del manuale. Alcuni standard o direttive nazionali richiedono un dispersore a picchetto separato 9 per l'alimentazione del plasma. Maggiori informazioni sono reperibili sugli schemi della macchina.

Nota. La potenza trifase in ingresso Q per alimentare il plasma deve prevedere una terra elettrica.

Questa illustrazione mostra diversi cavi di terra ssati con un solo bullone per creare un centro a stella 8. La posizione del centro a stella sulla tavola da taglio varia.

InstallazIone

Elementi di un impianto di terra

L'impianto di messa a terra consiste di cinque componenti principali:

•Via di ritorno della corrente plasma

•Terra di sicurezza dell'impianto plasma

•Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica

•Terra a telaio della macchina da taglio

•Messa a terra di sicurezza del sistema su rotaia.

Vericare che all'atto dell'installazione si adottino misure per ognuno di questi elementi per creare un impianto di terra completo.

Via di ritorno della corrente plasma

Il cavo di terra della via di ritorno è l'elemento più importante dell'impianto di terra. Completa il percorso della corrente plasma. È necessario avere un'impedenza continua e bassa e dei collegamenti elettrici tenuti in buono stato.

La corrente per il taglio al plasma viene generata dall'alimentatore del plasma P. Un cavo da saldatura trasporta questa corrente dal contatto negativo (-) Q della potenza plasma attraverso la catena portacavo dell'asse x R no alla torcia. Quindi l'arco scocca S al pezzo in lavorazione sulla tavola da taglio. Il percorso della corrente deve chiudersi in modo che la corrente possa agevolmente tornare alla sua sorgente. Lo si ottiene collegando la tavola da taglio al contatto positivo (+) T sull'alimentatore del plasma. Se il cavo di terra della via di ritorno non è collegato, l'impianto al plasma non funziona. Non ci sarà modo che scocchi l'arco tra la torcia e il pezzo in lavorazione. Se il cavo è collegato, ma i contatti hanno resistenza molto alta, il cavo limita la corrente dell'arco, causando livelli di tensione pericolosi tra i componenti dell'impianto.

InstallazIone

L'unico modo di garantire che tutti i componenti si trovino allo stesso livello di tensione (stesso potenziale) e quindi di eliminare la possibilità di ricevere una scossa, è di fare in modo che tutti i collegamenti facciano buon contatto. Un buon contatto elettrico richiede che collegamenti siano realizzati con contatto da metallo a metallo, che siano bene fermati e protetti dalla ruggine e dalla corrosione. Usare una retticatrice o una spazzola circolare per rimuovere dalla supercie tutta la vernice, ruggine e sporcizia, quando si collegano i capicorda a una supercie metallica. Usare un composto per giunti elettrici tra capicorda e superci metalliche per impedire il ripresentarsi di ruggine e corrosione. Usare i bulloni, i dadi e le rondelle di dimensioni massime possibile e serrare a fondo. Usare rondelle elastiche per assicurare che i collegamenti rimangano stretti.

Messa a terra di sicurezza del sistema plasma

La terra di sicurezza dell'impianto plasma (o dispersore a picchetto) assolve a molti compiti importanti. Fornisce:

•Tensione del telaio per la sicurezza del personale

facendo sì che non vi siano dierenze di potenziale tra i componenti dell'impianto e quelli del fabbricato.

•Un riferimento di segnale stabile per tutti i

segnali elettrici digitali e analogici sulla macchina da taglio.

•Contribuisce al controllo delle interferenze

magnetiche (anche note come EMI).

•Fornisce una via di scarico per i cortocircuiti

e i picchi di tensione, come quelli causati dai fulmini.

InstallazIone

Ci sono molte idee errate sul dispersore a picchetto e sul ruolo da questo svolto nel ridurre le interferenze elettromagnetiche. In teoria il dispersore a picchetto è presente per eliminare eventuali dierenze di potenziale tra l'apparecchiatura e strutture del fabbricato. Tuttavia sono in molti a credere che il dispersore a picchetto consenta P l'assorbimento del rumore della frequenza radio e la sua dissipazione a terra. L'esperienza mostra che un buon dispersore a picchetto elimina i problemi di rumore sulla frequenza radio.

Errori comuni sui picchetti di dispersione a terra.

InstallazIone

In realtà il dispersore a picchetto fornisce una via a bassa impedenza attraverso la quale le correnti di rumore P possano rientrare alla loro origine Q.

Earth ground rod reality.

InstallazIone

Massa a telaio della macchina da taglio

Poiché tutti i comparti e le protezioni elettriche della macchina da taglio sono collegati al telaio, il buon funzionamento degli impianti elettronici sulla macchina da taglio dipende dalla messa a terra del telaio. La terra del telaio della macchina da taglio collega il telaio del gantry di questa al centro a stella della massa dell'impianto al plasma. Questo in genere è un lo di rame a trefoli da 13,3 mm2 (calibro 6 AWS USA), collegato alla tavola da taglio. Questo lo collega tutte le terre elettriche e a telaio della macchina al dispersore di terra a picchetto. Questo lo viene fornito unitamente alla macchina da taglio ed è collegato durante l'installazione della macchina.

InstallazIone

Dispersore a picchetto

Il modo migliore di ottimizzare un allacciamento di messa a terra è quello di rivolgersi a un professionista. Esistono vari studi d'ingegneria specializzati nella progettazione e realizzazione di impianti di terra. Tuttavia, se questa via non è percorribile, vi sono varie alternative a cui ricorrere per ottenere un buon collegamento di messa a terra:

Dispersore a picchetto

Anche il dispersore a picchetto può essere ottimizzato sotto due aspetti: lunghezza e diametro. Più lungo è il dispersore, migliore il collegamento. Lo stesso vale per il diametro: maggiore il diametro, migliore il collegamento. Tuttavia, se la resistenza del suolo è molto bassa, un picchetto lungo più di 3 m non reca una dierenza signicativa. Poiché la resistività è raramente adeguata alle esigenze, un dispersore a picchetto standard deve avere un diametro di 25 mm e una lunghezza di 6 m.

Resistività del suolo

La resistività del suolo si può cambiare in due modi: cambiando il contenuto minerale, quello di umidità, o entrambi. La soluzione ideale a una modesta resistività del suolo è quella di scavare l'area immediata e riempire intorno al picchetto con additivi condizionati da terreno. In aree molto aride il contenuto di umidità è migliorabile installando un impianto di gocciolamento che umidica costantemente il suolo attorno al picchetto. Un modo semplice di modicare l'umidità e il contenuto del suolo è quello di usare acqua salata o salgemma per condizionare il terreno circostante.

InstallazIone

Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica

La messa a terra della fornitura dell'azienda elettrica deve accompagnare tutti gli impianti di alimentazione trifase e monofase. Questa messa a terra ore il riferimento adatto per tutta la potenza in entrata. L'omissione di questa messa a terra costituisce violazione della maggior parte delle normative elettriche ed espone a gravi pericoli.

A seconda del modo in cui è realizzato l'impianto trifase (a delta o a Y), la tensione della linea a terra può essere uguale o minore della tensione della linea a linea. Sussiste un problema ogniqualvolta la tensione della linea a terra eccede la tensione di qualunque linea a linea individuale (dierenza di potenziale). Se non si sa se l'impianto trifase abbia l'idonea messa a terra elettrica, è opportuno rivolgersi all'azienda fornitrice locale. Vericare che il proprio elettricista installi correttamente il lo elettrico di terra in tutte le linee trifase e monofase.

La messa a terra elettrica deve essere collegata al debito terminale all'interno dell'alimentatore di potenza plasma. Scegliere un lo di dimensione adeguata alla normativa elettrica vigente.

Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica

Alimentazione elettrica trifase

Alimentazione di potenza plasma

InstallazIone

Picchetti da dispersione elettrolitica

Una soluzione che può essere proposta da un perito è l'adozione di un dispersore a picchetto elettrolitico, con riempimento di terra condizionata. Sebbene dispendiosa, questa opzione ore il migliore collegamento di terra possibile. Per installare uno di questi picchetti, occorre praticare uno scavo o una perforazione, posizionare il picchetto, quindi versare la terra condizionata a riempimento della base. Il risultato è una messa a terra con impedenza molto bassa che si mantiene per l'intera vita utile della macchina da taglio. Se non è ancora stata gettata la piattaforma di cemento su cui poggerà la macchina da taglio, il picchetto da dispersione elettrolitica è la scelta migliore per l'impianto di messa a terra.

Picchetti di dispersione plurimi

Vi sono vari motivi per cui non sono da usare picchetti di dispersione plurimi. Se da una parte installare più picchetti può migliorare la terra di sicurezza o di protezione da fulmini, non

1.1

ore vantaggi dal punto di vista della riduzione dell'interferenza elettromagnetica e può causare problemi aggiunti.

Il problema dei picchetti di dispersione plurimi è che ogni picchetto usa una "sfera d'interfaccia d'interferenza elettromagnetica" P di terra, con un raggio pari a 1,1 volte la lunghezza del picchetto. Il sovrapporsi di queste sfere d'interferenza elettromagnetica Q causa una perdita di ecacia della messa a terra proporzionale alla percentuale di

sovrapposizione.

Più punti di terra possono anche creare vie "clandestine" non rilevabili per le correnti di rumore di frequenza radio, che niscono per causare più interferenza! Invece di moltiplicare il numero dei picchetti, è opportuno provvedere a rendere il collegamento a terra del picchetto singolo funzionante al meglio.

Se possibile, bisogna evitare i dispersori a picchetto molteplici. Tuttavia, se sono stati sperimentati tutti gli altri metodi di ridurre le interferenze elettroniche, è possibile adottarli.

2.5 l

Tale sistema deve essere installato da un tecnico e la distanza tra i picchetti deve essere almeno 2 volte e mezzo la lunghezza dei dispersori.

InstallazIone

Schema di messa a terra della macchina

Comparto comandi principale

Comparti componenti

Terra a stella principale

Rotaie

Tavola da taglio

Terra a stella del sistema (su tavola)

Picchetto messa a terra

Alimentazione di potenza plasma

Terra alimentazione di potenza plasma (richiesto da

standard UE)

Terra impianto elettrico

(+)

•Tutti i comparti elettrici devono essere messi

a massa al telaio della macchina

•Telaio macchina messo a terra al punto stella

sulla tavola da taglio.

•Rotaie messe a terra alla tavola da taglio

•Terra del plasma collegata al centro stella

della tavola da taglio

•Picchetto dispersore a terra collegato al

centro stella della tavola da taglio.

•Per l'alimentazione di potenza plasma

occorre un dispersore a picchetto distinto ai sensi di alcune normative e direttive. Consultare la normativa locale per stabilire se occorre questo dispersore a picchetto extra.

InstallazIone

Posizionamento dell’alimentazione

La mancata osservanza di queste istruzioni potrebbe portare a

ATTENZIONE

morte, lesioni o danni materiali Seguire queste istruzioni per evitare lesioni o danni materiali. È necessario rispettare le normative sulla sicurezza e sugli impianti elettrici locali, statali e nazionali.

•Lasciare uno spazio minimo di 1 metro (3 ft.) davanti e dietro

per il usso dell’aria di rareddamento.

•Installare in modo tale che i pannelli laterali e superiore

possano essere rimossi per manutenzione, pulizia e ispezione.

•Collocare l’alimentatore relativamente vicino ad una presa di

rete elettrica dotata di fusibili montati correttamente.

•Mantenere libera l’area al di sotto dell’alimentatore per il

usso dell’aria di rareddamento.

•L’ambiente deve essere relativamente libero da polvere,

fumi e calore eccessivo. Questi fattori potrebbero incidere sull’ecienza del rareddamento.

Procedure di collegamento

Le scosse elettriche possono uccidere! Fornire la massima

ATTENZIONE

La corrente in ingresso deve essere alimentata da un sezionatore di linea (a parete) contenente appositi fusibili o interruttori di circuito conformi alle normative locali o nazionali.

ATTENZIONE

protezione dalle scosse elettriche. Prima di eettuare qualsiasi collegamento all’interno del macchinario, aprire il sezionatore di linea a parete per staccare l’alimentazione

La presenza di polvere conduttiva o sporco all’interno del l’alimentatore può causare una scarica esterna dell’arco (ashover). Si potrebbero vericare danni all’attrezzatura. La formazione di polvere all’interno dell’alimentatore può provocare un cortocircuito.

Vedere la sezione manutenzione.

InstallazIone

Connessioni della sorgente di alimentazione

Per eseguire il collegamento dell'alimentazione alla scatola RAS, occorre innanzitutto aprire l'unità: rimuovere o sbloccare le viti del coperchio e sollevare il coperchio della scatola per rendere visibili i componenti interni.

Il coperchio è internamente munito di messa a terra alla

ATTENZIONE

Per attaccare i cavi dell'arco pilota e dell'alimentazione alla scatola RAS, occorre farli passare attraverso i raccordi antitensione.

scatola avvio dell'arco a distanza con un corto lo di massa. Rimuovere con attenzione il coperchio per evitare danni al lo o il distacco del lo di massa.

Cavo dell'arco pilota

al partitore di tensione(VDR)

refrigerante nel

di alimentazione Attiva

di alimentazione

OUT del liquido di rareddamento

Raccordi antitensione

Cavi della sorgente di

alimentazione

InstallazIone

Barra buss /

Blocco

Vite di bloccaggio

Spelare l'isolamento del cavo 4/0 (95 mm2) per circa 38 mm. Inserire il cavo 4/0 (95 mm2) nella barra buss / foro di blocco no a quando il rame si estenderà no al bordo della barra buss / del blocco. Serrare la/e vite/i di blocco sul cavo.

Isolamento Nomex

Connessione per cavo dell'arco

pilota

Consultare la seguente tabella per determinare il numero di conduttori 4/0 (95 mm2) richiesti per l'appli-

cazione.

Amperaggio N. richiesto di cavi 1/0

Fino a 200 amp 1

Amperaggio N. richiesto di cavi 4/0

Fino a 400 amp 1 Fino a 800 amp 2

Fino a 1000 amp 3

Se si presta estrema attenzione nella spelatura dell'isolamento del

AVVISO

cavo da 4/0 (95 mm2), sarà più semplice l'installazione nel bloccaggio buss. Non allargare o svasare i conduttori di rame.

Nota:

Lo chassis deve essere collegato alla terra della macchina.

InstallazIone

Cavo VDR standard

Cavo VDR (con estremità libera)

Se deve essere utilizzato con il sistema un dispositivo di sollevamento non fornito da ESAB, il cavo VDR fornito avrà un connettore ad una sola estremità. L’altra estremità del cavo non avrà alcun connettore. L’estremità con il connettore fornito deve essere collegata alla RAS box nella presa corrispondente, etichettata “divisore di tensione”.

L’estremità libera del cavo VDR deve essere collegata al dispositivo di sollevamento. Nonostante questo sia un cavo tripolare, solo due cavi vengono usati, MARRONE (VDR - ) e BLU (WORK). Il cavo nero è di riserva e deve essere chiuso e isolato all’interno del dispositivo di sollevamento. Il pin corrispondente sulla RAS box viene isolato in fabbrica. La RAS box non deve essere modicata.

È fondamentale che il cavo BLU sia collegato alla messa a terra. Il cavo MARRONE è il cavo di uscita VDR(-).

Customer

Supplied

Lifter

La messa a terra

nel dispositivo di

VDR (Voltage Divider Cable)

sollevamento è

necessaria come

riferimento

InstallazIone

Connessioni del cannello

L'aggancio del cannello richiede la connessione dei cavi di alimentazione / tubi del refrigerante, del cavo dell'arco pilota e della terra dello chassis. Sul cannello PT36, i tubi del refrigerante dalla scatola RAS al cannello trasporta anche l'energia dell'elettrodo.

Connessioni cavo

Connessione

arco pilota

Capocorda

terra

alimentazione / Refrigerante

dello chassis

Cavo

arco pilota

Cavo alimentazione /

Refrigerante

Filo

terra

PG Hose

SG Hose

InstallazIone

Connessione del cannello al sistema al plasma

Consultare il manuale del sistema e il manuale scatola gas plasma/protezione.

PERICOLO

Le scosse elettriche possono uccidere!

• Scollegarelasorgentedialimentazioneprincipaleprimadieettuare

qualsiasi regolazione.

•Scollegare la sorgente principale prima di eseguire interventi di

manutenzione sui componenti del sistema.

• Nontoccarepartidelcannelloall'estremitàfrontale(ugello,coperchio

di ritegno, ecc.) senza aver prima disinserito l'alimentazione principale.

Ground Stud

Ground cable

Cavi di alimentazione

Pilot Arc cable

Connessioni alla scatola avviamento arco a distanza

Il PT-36R è dotato di due cavi di alimentazione rareddati ad acqua che devono essere collegati all’uscita negativa dell’alimentazione. Il raccordo 7/16-20 di destra si trova sul cavo che fornisce il refrigerante al cannello. Il raccordo 7/16-20 di sinistra si trova sul cavo che rinvia il refrigerante dal cannello. Entrambi tali cavi hanno un lo verde/ giallo da collegare alla vite di massa illustrata più avanti.

Il cavo dell'arco pilota è collegato alla scatola d'avviamento dell'arco (consultare il manuale scatola gas plasma/ protezione). Il cavo dell'arco pilota è dotato anche di un lo verde/giallo collegato a una vite di terra.

InstallazIone

Montaggio del cannello sulla macchina

Consultare il manuale della macchina.

Montare il cannello sul manicotto isolato in questa sede

Eseguire un bloccaggio sul corpo del cannello potrebbe provocare un pericoloso usso di corrente attraverso lo chassis della macchina.

•Non montare il corpo del cannello in acciaio

• Il corpo del cannello è elettricamente isolato, ma la corrente di

NON montare il corpo del cannello in acciaio qui

• Eseguire un bloccaggio nei pressi del corpo del cannello può

inossidabile qui.

avvio ad alta frequenza può creare un arco capace di trovare terra.

provocare un arco tra il corpo e la macchina.

• Se si verica tale fenomeno, è possibile che sia necessaria la

sostituzione fuori garanzia del corpo del cannello.

• Possono derivarne danni ai componenti della macchina.

• Bloccare solo su manicotto di cannello isolato (direttamente

sopra l'etichetta) a non meno di 1,25" (31,75 mm) dal margine di cannello del manicotto.

InstallazIone

Posizionamento di CGC

Il CGC regola il gas plasma e il gas di protezione. Per una prestazione ottimale, deve essere sempre posizionato vicino alla torcia. A seconda del materiale che viene tagliato, il cliente deve scegliere e collegare i gas in ingresso corretti. Filtri in linea sono ssati nei raccordi d’ingresso. Assicurarsi che tutti i gas in ingresso soddisno i requisiti di pressione e usso.

Collegare l’alimentazione a 24V AC/DC da PDB, poi collegare il cavo CAN a ICH.

Gas Pressione

Argon 125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)

plasma

Scudo N2/Aria 125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)

Cortina

d’aria

O2/H35/F5 125 psi (8,6 bar) per O2, 75 psi (5,2 bar) per H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)

N2/Aria 125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)

Aria 80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)

Gas e pressione

Aria (85psi / 5,9bar)

Processo

Azoto

(125psi / 8,6bar)

Ossigeno

(125psi / 8,6bar)

Portate di usso del gas massime -

CFH (CMH) Con torcia PT-36

269

(7,6)

385

(10,9)

(1,9)

Purezza gas

Pulito, secco, ltrato senza olio a 25

micron

99,99%, Filtrato a 25 micron

99,5%, Filtrato a 25 micron

InstallazIone

Collegamenti dei componenti

I codici delle parti e le lunghezze dei cavi indicate sotto sono fornite alla pagina seguente.

CGC fronte

PDB retro

Aria compressa

InstallazIone

“A” - Cavo da ACC a Dispositivo di sollevamento

Codice parte Lunghezza Codice parte Lunghezza

0560947067 0,5m (20") 0560947070 7m (23') 0560947075 1,5m (5') 0560947071 8m (26') 0560947076 3m (10') 0560947072 9m (30') 0560947068 4m (13') 0560947078 10m (33') 0560947077 5m (16') 0560947073 15m (50') 0560947069 6m (20') 056 0947074 20m (66')

“B” - Tubo della Cortina d’aria da ACC a CGC

Codice parte Lunghezza Codice parte Lunghezza

055800 6217 1,5m (5’) 0558006226 13m (43’) 0558007316 2,3m (7,5’) 0558006227 14m (46') 0558006218 5m (16') 0558006228 15m (50') 0558006219 6m (20') 0558006229 16m (52') 0558006220 7m (23') 0558006230 17m (56') 0558006221 8m (126') 0558006231 18m (59') 0558006222 9m (30') 0558006232 19m (62') 0558006224 11m (30’) 0558006233 20m (66') 0558006225 12m (39')

“C” - Cavo dell’alimentazione PDB a CGC (24 VAC/DC)

Codice parte Lunghezza Codice parte Lunghezza

0560947079 1,5m (5’) 0560947064 8m (26’) 0560947080 3m (10’) 0560947065 9m (30’) 0560947061 4m (13’) 0560947082 10m (33’) 0560947081 5m (16’) 0560946780 12,8m (42') 0560947062 6m (19’) 0560947066 15m (49’) 0560947063 7m (23’) 0560947083 20m (66’)

InstallazIone

PERICOLO

Rischio di esplosione da idrogeno! Leggere le seguenti indicazioni prima di provare a tagliare con una tavola ad acqua.

Esiste sempre un rischio quando si usa una tavola ad acqua per il taglio arco al plasma. Si sono vericate gravi esplosioni da accumulo di idrogeno sotto la lamiera sottoposta al taglio. Le esplosioni hanno provocato danni materiali per migliaia di dollari. Tali esplosioni possono provocare anche lesioni personali o morti. Le migliori informazioni disponibili indicano che le tavole ad acqua implicano tre possibili sorgenti di idrogeno:

1. Reazione di metallo fuso

La maggior parte dell'idrogeno viene liberato da una rapida reazione di metallo fuso dall'intaglio nell'acqua e formerà

ossidi metallici. Tale reazione spiega perché i metalli reattivi con maggiore anità con l'ossigeno, ad esempio alluminio e magnesio, rilasciano quantità maggiori di idrogeno durante il taglio, rispetto al ferro o all'acciaio. La maggior parte di tale idrogeno emergerà immediatamente in supercie, ma in parte aderirà a piccole particelle metalliche, le quali si depositeranno in fondo alla tavola ad acqua, mentre l'idrogeno formerà gradualmente bolle in supercie.

2. Reazione chimica lenta

L'idrogeno può anche derivare da reazioni chimiche più lente di particelle metalliche fredde con l'acqua, metalli

diversi o sostanze chimiche presenti nell'acqua. L'idrogeno gradualmente salirà in bolle alla supercie.

3. Plasma e gas di schermatura

Idrogeno o altri gas combustibile, come il metano (CH4), possono derivare dal plasma o dal gas di schermatura. L'H-35

è un gas plasma di uso comune. Questo gas è idrogeno per il 35% del volume. Quando si usa l'H-35 ad alte correnti, vengono rilasciati no a 125 cfh d'idrogeno.

A prescindere dalla sorgente l'idrogeno gassoso può accumularsi in sacche formate dalla piastra tagliata e frammenti

di metallo a forma elongata sulla tavola, o sacche in deformazioni della piastra. L'idrogeno può accumularsi anche sotto il vassoio di raccolta scorie o nel serbatoio dell'aria, se previsti nella tavola. L'idrogeno in presenza di ossigeno o aria può incendiarsi per l'arco al plasma o per una scintilla vagante.

4. Attenersi a tali pratiche per ridurre la generazione e l'accumulo di idrogeno:

A. Pulire spesso le scorie (con particolare riguardo alle particelle sottilissime) dal fondo della tavola. Riempire la

tavola di acqua pulita. B. Non lasciare lamiere sulla tavola durante tutta la notte o tutto il ne settimana. C. Se la tavola ad acqua non sarà utilizzata per varie ore, occorre applicarle un movimento vibratorio prima di

sistemare in sede la prima lamiera. In tal modo, l'idrogeno accumulato negli scarti si frantumerà e si disperderà

prima di essere richiuso da una lamiera sulla tavola. È possibile eseguire tale operazione poggiando la prima

lamiera sulla tavola con un leggero scossone e quindi sollevando la piastra per consentire la fuga dell'idrogeno

prima che inne si depositi per il taglio. D. Se si taglia sopra l'acqua, installare ventole per garantire la circolazione dell'aria tra la lamiera e la supercie

dell'acqua. E. Se si taglia sotto l'acqua, agitare l'acqua sotto la piastra, per evitare l'accumulo di idrogeno. Tale eetto si ottiene

aerando l'acqua con aria compressa. F. Se possibile, cambiare il livello dell'acqua tra un taglio e l'altro, per disperdere l'idrogeno accumulato. G. Mantenere il livello di pH dell'acqua vicino a 7 (neutro). In tal modo, si riduce il tasso di reazione chimica tra

acqua e metalli.

InstallazIone

AVVERTENZA

Possibile pericolo di esplosione dovuto al taglio al plasma di leghe alluminio-litio!

Le leghe alluminio-litio (Al-Li) sono adottate nel settore aerospaziale perché riducono del 10% il peso rispetto alle leghe di alluminio tradizionali. È stato segnalato che le leghe Al-Li fuse, se entrano in contatto con l'acqua, possono causare esplosioni. Pertanto, non si deve cercare di eseguire il taglio al plasma di tali leghe in presenza d'acqua. Tali leghe devono essere sottoposto esclusivamente al taglio a secco su tavola asciutta. Alcoa ha stabilito che il taglio a secco su tavola asciutta è sicuro e fornisce validi risultati di taglio. NON tagliare a secco sull'acqua. NON tagliare a iniezione d'acqua.

Di seguito si riportano alcune leghe Al-Li attualmente disponibili: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (Marina militare USA) Lega 2090 (Alcoa) Lockalite (Lockhead) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Per conoscere altri dettagli e informazioni sull'uso sicuro rispetto ai rischi connessi a tali leghe, rivolgersi al proprio fornitore di alluminio.

AVVERTENZA

Gli oli e i grassi possono bruciare con violenza!

• Nonusaremaioliograssisuquestocannello.

• Maneggiareilcannelloconmanipulitesusupercipulite.

• Utilizzarelubricantialsiliconesolosuprecisaindicazione.

• Gliolieigrassiprendonofuocofacilmenteebrucianoconviolenzainpresenzadiossigenosottopressione.

AVVERTENZA

Rischio di esplosione da idrogeno.

Non tagliare sott'acqua con H-35! Nella tavola ad acqua, è possibile che si formi in modo pericoloso gas di idrogeno. Il gas di idrogeno è estremamente esplosivo. Ridurre il livello dell'acqua no ad almeno 4 pollici (10 cm) sotto il pezzo in lavorazione. Applicare una vibrazione alla lamiera, muovere spesso aria e acqua per impedire la formazione di gas di idrogeno.

Rischio di scintille.

Il calore, la penetrazione di schizzi e le scintille causano amme e bruciature.

• Nontagliareneipressidimaterialecombustibile.

• Nontagliarecontenitorinelqualesianostatidepositaticombustibili.

• Controllaredinonaverealcuncombustibilesullapropriapersona(adesempioaccendisigariabutano).

• L'arcopilotapuòprovocareustioni.Tenerel'ugellodelcannelloadistanzadallapropriapersoneedaaltri

quando si attiva il processo al plasma.

• Indossareidispositivicorrettiperlaprotezionedegliocchiedelcorpo.

• Utilizzareguantidiprotezione,scarpeantinfortunisticaedelmettidisicurezza.

• Indossareabbigliamentoignifugochecopratuttelezoneesposte.

• Indossarepantalonisenzarisvoltiperimpedirel'introduzionediscintilleescorie.

AVVERTENZA

InstallazIone

Congurazione

•Selezionare una condizione adeguata dai dati di processo (File SDP) e installare le parti consigliate

dell'estremità frontale del cannello (ugello, elettrodo, ecc.) Consultare i dati di processo per identicare le parti e le impostazioni.

•Sistemare il cannello sul materiale nella posizione in cui si desidera iniziare.

•Per conoscere le impostazioni corrette, consultare il manuale della sorgente di alimentazione.

•Per conoscere le procedure di controllo del gas, consultare il manuale sul controllo del usso.

•Per conoscere le procedure di avvio, consultare i manuali di controllo e della macchina.

Taglio speculare

Quando si esegue il taglio speculare, sono necessari un deettore di gas a vortice inverso e un diusore inverso. Tali parti inverse faranno "ruotare" il gas in senso contrario, invertendo il lato "buono" del taglio.

Deettore 4 x 0,032 inverso N/P 0558002534 Deettore 8 x 0,047 inverso N/P 0558002530

Diusore inverso N/P 0004470115

Qualità di taglio

Introduzione

I motivi che incidono sulla qualità del taglio sono interdipendenti. La modica di una variabile inuenza tutte le altre. Potrebbe essere dicile stabilire una soluzione. La seguente guida propone soluzioni possibili a diversi risultati di taglio non desiderabili. Innanzitutto, selezionare la condizione prevalente:

•Tagliare l'angolo, negativo o positivo

•Planarità di taglio

•Finitura superciale

•Materiale di scarto

•Precisione nelle dimensioni

Di solito, i parametri di taglio consigliati garantiranno la qualità ottimale di taglio, a volte le condizioni possono variare in modo tale da richiedere lievi adattamenti. In tale eventualità:

•Eettuare piccoli adattamenti incrementali durante le correzioni.

•Regolare la tensione dell'arco con incrementi o decrementi di 5 volt, secondo la necessità.

•Adattare la velocità di taglio no a un massimo del 5%, secondo la necessità, no a quando le condizioni

non miglioreranno.

InstallazIone

Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le

ATTENZIONE

Angolo di taglio

Angolo di taglio positivo

Le dimensioni in alto sono maggiori delle dimensioni al fondo.

variabili di taglio con le impostazioni di fabbrica/i numeri di parte dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.

• Cannello male allineato

• Materiale piegato o incurvato

• Materiali di consumo usurati o danneggiati

• Distanza bassa (tensione arco)

• Velocità di taglio bassa (velocità di corsa

della macchina)

Angolo di taglio positivo

Le dimensioni in alto sono inferiori alle dimensioni al fondo.

•Cannello male allineato

•Materiale piegato o incurvato

•Materiali di consumo usurati o danneggiati

•Elevata distanza (tensione arco)

•Velocità di taglio rapida

•Corrente alta o bassa. (Per conoscere il livello di

corrente consigliato in relazioni a particolari ugelli, consultare i dati di processo).

Caduta

Parte

Caduta

Parte

InstallazIone

Planarità di taglio

Parte in alto e al fondo arrotondate. Tale situazione avviene di solito quando il materiale ha uno spessore pari o inferiore a 0,25" (6,4 mm).

•Corrente elevata per lo spessore del materiale dato (per

conoscere le impostazioni corrette, consultare i dati di processo).

Sottotaglio bordo superiore

•Distanza bassa (tensione arco)

Caduta

Parte

Finitura superciale

InstallazIone

Rugosità indotta da processo

L'aspetto del taglio è rugoso in modo uniforme. Potrebbe o meno essere limitato a un asse.

 • Miscela non corretta del gas di protezione (consultare dati di processo).

 •Materialidiconsumousuratiodanneggiati.

Rugosità indotta da macchina

Potrebbe risultare dicile distinguerla dalla rugosità indotta da processo. Spesso limitata a un solo asse. La rugosità non è uniforme.

 •Rotaie,ruotee/ocremagliera/pignonesporchi.

(Consultare la sezione Manutenzione nel manuale operativo della macchina).

 •Regolazioneruotacarrello.

Materiale di scarto

Il materiale di scarto è un sottoprodotto del processo di taglio. Si tratta di materiale non voluto che resta attaccato alla parte. Nella maggior parte dei casi, può essere ridotto o eliminato con una congurazione corretta del cannello e dei parametri di taglio. Consultare i dati di processo.

Vista dall’alto

Rugosità indotta da processo

Linee parallele

Aspetto del taglio

Rugosità indotta da macchina

Aspetto del taglio

Rotolamento

Materiale di scarto alta velocità

Materiale saldato o rotolamento sulla supercie del fondo lungo l'intaglio. Dicile da eliminare. Potrebbe essere necessario alare o scheggiare. Linee parallele a forma di S.

 •Distanzaalta(tensionearco)  •Velocitàditagliorapida

Materiale di scarto a bassa velocità

Forme simili a goccioline sul fondo lungo l'intaglio. Si rimuovono facilmente.

 •Velocitàditagliobassa

Vista laterale

Linee parallele

Vista laterale

Aspetto del taglio

Goccioline

InstallazIone

La velocità di taglio e la tensione di arco consigliate garantiranno nella maggior parte dei casi i migliori risultati di taglio. È possibile che siano

ATTENZIONE

Materiale di scarto in alto

Appare come schizzi nella parte superiore del materiale. Di solito si rimuove facilmente.

 •Velocitàditagliorapida  •Distanzaalta(tensionearco)

Materiale di scarto intermittente

Appare in alto e al fondo lungo l'intaglio. Non continuo. Può apparire sotto forma di qualsiasi tipo di materiale di scarto.

 •Possibilematerialediconsumousurato.

necessari piccoli adattamenti incrementali in ragione della qualità del materiale, della sua temperatura e della lega in oggetto. L'operatore deve ricordare che tutte le variabili di taglio sono interdipendenti. La modica di un'impostazione inuenza tutte le altre e la qualità del taglio potrebbe peggiorare. Iniziare sempre con le impostazioni consigliate.

Vista laterale

Schizzi

Altri fattori relativi al materiale di scarto;

 •Temperaturadelmateriale  •Pesanteincrostazioneorugginedafresatura  •Leghedicarbonioinaltaquantità

Aspetto del taglio

Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le

ATTENZIO

variabili di taglio con le impostazioni di fabbrica/i numeri di parte dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.

Precisione nelle dimensioni

In generale, l'adozione della velocità minore possibile (entro i livelli approvati) consente di ottimizzare la precisione dei pezzi. Selezionare i materiali di consumo per permettere una minore tensione dell'arco e una minore velocità di taglio.

AVVISO

La velocità di taglio e la tensione di arco consigliate garantiranno i migliori risultati di taglio.

È possibile che siano necessari piccoli adattamenti incrementali in ragione della qualità del materiale, della sua temperatura e della lega in oggetto. L'operatore deve ricordare che tutte le variabili di taglio sono interdipendenti. La modica di un'impostazione inuenza tutte le altre e la qualità del taglio potrebbe peggiorare. Iniziare sempre con le impostazioni consigliate. Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le variabili di taglio con le impostazioni di fabbrica/i numeri di parte dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.

InstallazIone

Passaggi di usso del cannello

Ingresso gas plasma

Arco pilota

Ingresso gas di protezione

Arco pilota

Uscita acqua

Ingresso acqua

InstallazIone

Manutenzione

Introduzione

L'usura su parti del cannello è un evento normale per il taglio al plasma. L'avvio di un arco al plasma costituisce un processo erosivo sia per l'elettrodo che per l'ugello. Occorre programmare e svolgere con regolarità le ispezioni e le sostituzioni del PT-36 per conservare la qualità di taglio e l'uniformità delle dimensioni dei pezzi.

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello

PERICOLO

1. Togliere il fermo del coperchio di protezione.

Se il fermo del coperchio di protezione risulta di dicile rimozione, provare a svitare il coperchio di rite-

gno dell'ugello, per scaricare la pressione sul fermo del coperchio di protezione.

2. Ispezionare la supercie di metallo corrispondente del coperchio di protezione e del relativo fermo alla ricerca di intaccature o taglie che potrebbero impedire a tali due componenti di formare una tenuta tra metallo e metallo. Cercare erosioni o segni di formazione di arco all'interno del coperchio di protezione. Cercare la presenza di fusione della punta della protezione. Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.

3. Ispezionare il diusore alla ricerca di frammenti e, se occorre, pulire. In eetti si verica l'usura delle tacche superiori, che incide sul volume del gas. Sostituire tale componenti ad ogni altra sostituzione della protezione. Il calore proveniente dal taglio di molti pezzi piccoli in un'area concentrata o dal taglio di materiale con dimensioni superiori a 0,75" (19,1 mm) potrebbe imporre sostituzioni più frequenti.

ATTENZIONE

IL CANNELLO BOLLENTE CAUSA USTIONI ALLA PELLE! PRIMA DI EFFETTUARE INTERVENTI DI ASSISTENZA, ATTENDERE CHE IL CANNELLO SI RAFFREDDI.

NOTA:

L'assemblaggio non corretto de l diusore nella protezione impedirà il corretto funzionamento del cannello. Le tacche del diusore devono essere montate distanti dalla protezione, come illustrato.

Diusore

Coperchio di protezione

Coperchio di ritegno dell'ugello

Fermo del coperchio di protezione

Corpo del cannello

Elettrodo

Ugello

Manutenzione

4. Svitare il fermo dell'ugello ed estrarre in linea retta l'ugello dal corpo del cannello. Ispezionare la parte isolante del fermo dell'ugello alla ricerca di crepe o scheggiature. Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.

Ispezionare l'ugello alla ricerca di:

• fusione o eccessivo trasferimento di corrente.

• incavi derivanti dalla formazione interna di arco.

• intaccature o gra profondi sulle superci della sede della guarnizione o-ring.

• Tagli, intaccature o usura della guarnizione o-ring.

• Eliminare le particelle di afnio (dall'ugello) con lana d'acciaio.

Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.

NOTA:

Lo scolorimento delle superci interne e piccoli segni neri iniziali sono normale e non inuenzano i

risultati di taglio.

Se il supporto è sucientemente serrato, l'elettrodo potrebbe svitarsi senza essere attaccato al suo supporto.

Quando si installa l'elettrodo, esercitare solo la forza bastante a ssare in modo adeguato l'elettrodo.

5. Togliere l'elettrodo impiegando l'utensile apposito.

6. Smontare l'elettrodo dal suo supporto. Inserire barre sul supporto in una chiave da 5/16". Con l'utensile per l'elettrodo, ruotare in senso antiorario l'elettrodo per rimuoverlo. Sostituire l'elettrodo se l'inserto centrale risulta eroso per oltre 0,09" (3/32").

Corpo del cannello

Utensile per la rimozione dell'elettrodo

Elettrodo

Sostituire l'elettrodo se l'inserto

centrale risulta eroso per oltre 0,09" (3/32")

Manutenzione

7. Rimuovere il supporto dell'elettrodo dal corpo del cannello. L'esagono all'estremità dell'utensile per la rimozione del supporto dell'elettrodo si inserirà in un esagono presente nel supporto.

Utensile di rimozione

Elettrodo

Deettore gas

Gruppo supporto dell'elettrodo

NOTA:

Il supporto dell'elettrodo è costruito in due pezzi. Non smontare. Se il supporto risulta danneggiato,

sostituire il gruppo del supporto dell'elettrodo.

8. Smontare il supporto dell'elettrodo e il deettore del gas. Rimuovere con attenzione la guarnizione o-ring

dal supporto dell'elettrodo e far scorrere il deettore dal supporto. Ispezionare la supercie sede dell'ugello (bordo anteriore), alla ricerca di scheggiature. Cercare eventuali crepe o fori ostruiti. Non cercare di pulire i fori. Se si rilevano danni al deettore, procedere alla sostituzione.

NOTA:

Vericare l'eventuale presenza di intaccature o altri danni sulle guarnizioni o-ring che potrebbero

impedire l'ermeticità delle guarnizioni rispetto a gas/acqua.

Deettore gas

Gruppo supporto dell'elettrodo

Guarnizione o-ring

NOTA:

È normale che l'uso determini lo scolorimento di tali superci, causato

dalla corrosione galvanica.

Manutenzione

Montaggio dell'estremità frontale del cannello

Un eccessivo serraggio delle parti renderà dicile lo smontaggio e potrebbe danneggiare il cannello. Non serrare eccessivamente

ATTENZIONE

i componenti durante il nuovo montaggio. Le parti lettate sono concepite per funzionare correttamente se serrate a meno, a circa 40-60 pollici/libbra.

•Ordine inverso di smontaggio.

•Applicare un sottilissimo velo di grasso siliconico alle guarnizioni o-ring prima di assemblare le parti

da accoppiare. Tale espediente agevolerà le successive operazioni di montaggio e smontaggio a ni di assistenza.

• L'installazione dell'elettrodo richiede solo un serraggio moderato. Se il supporto dell'elettrodo viene stretto più

dell'elettrodo, è possibile cambiare gli elettrodi usurati senza rimuovere il relativo supporto.

NOTA:

Durante il montaggio, inserire l'ugello all'interno del coperchio di ritegno dell'ugello stesso e introdurre la combinazione coperchio di ritegno dell'ugello/ugello sul corpo del cannello. Tale operazione renderà più semplice l'allineamento dell'ugello con il gruppo. Il coperchio di rotazione e il relativo fermo devono

essere installati dopo l'installazione del coperchio di ritegno dell'ugello nonché dello stesso ugello.

Diversamente, le parti non si sistemeranno nel modo corretto e potrebbero vericarsi perdite.

Diusore

Coperchio di protezione

Fermo del coperchio di protezione

Corpo del cannello

Elettrodo

Ugello

Coperchio di ritegno ugello

Manutenzione

Montaggio dell'estremità frontale del cannello utilizzando lo speedloader

Utilizzare uno speedloader, n/p 0558006164; sarà più semplice montare i componenti dell'estremità frontale del cannello.

fase 1. Per utilizzare lo speedloader, innanzitutto inserire

l'ugello nel coperchio di ritegno dell'ugello stesso.

Ugello

Coperchio di ritegno dell'ugello

fase 2. Avvitare lo speedloader nel coperchio di ritegno

dell'ugello per ssare l'ugello.

fase 3. Fissare il dado di ritegno sull'ugello con l'utensile di

premontaggio, n/p 0558005917, in dotazione con lo speedloader.

fase 4. Rimuovere lo speedloader. È estremamente

importante rimuovere lo speedloader per ottenere la corretta sistemazione dei componenti rimanenti.

fase 5. Inserire il diusore nel coperchio di protezione.

Diusore

fase 6. Inserire il gruppo del coperchio di ritegno dell'ugello

nel fermo del coperchio di protezione.

Gruppo coperchio di ritegno

dell'ugello

Gruppo fermo del coperchio

di protezione

Utensile di premontaggio

Dado di ritegno p/n 0558005916

Coperchio di protezione

Fermo del coperchio di protezione

fase 7. Avvitare il gruppo fermo del coperchio di protezione

nel gruppo del coperchio di ritegno dell'ugello.

Manutenzione

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione)

PERICOLO

1. Rimuovere il sostegno del diusore dello schermo.

Se si incontrano dicoltà nel rimuovere il sostegno dello schermo, tentare di serrare il dispositivo di rite-

2. Ispezionare le superci di metallo appaiate del diusore dello schermo e del sostegno per vericare che non presentino intaccature o impurità che possano impedire la formazione di una struttura di tenuta metallometallo da parte di questi due componenti. Controllare che non vi siano segni di erosione o della formazione di un arco all’interno del diusore dello schermo. Vericare che la punta dello schermo non presenti segni di fusione. Sostituire in caso di danni.

3. Ispezionare il diusore per la presenza di detriti e pulirlo se necessario. L’usura a cui sono soggette le dentellature superiori incide sul volume di gas. Sostituire questo componente ogni due sostituzioni dello schermo. Il calore generato dal taglio di numerosi pezzi piccoli in un’area concentrata o dal taglio di materiale più spesso di 0.75" (19.1mm) può richiedere sostituzioni più frequenti.

CAUTELA

LA TORCIA ROVENTE PROVOCA USTIONI SULLA PELLE!! LASCIARLA RAFFREDDARE PRIMA DI ESEGUIRE INTERVENTI DI MANUTENZIONE.

NOTA:

gno dell'ugello per alleviare la pressione sullo schermo.

Il montaggio errato del diusore nello schermo non consentirà un funzionamento corretto della torcia. Montare il diusore in modo che le dentellature si trovino dal lato opposto rispetto allo schermo, come illustrato in gura.

Corpo torcia

Ugello

Diusore

Diusore schermo

Tappo di ritegno ugello

Sostegno diusore schermo

Manutenzione

4. Svitare il dispositivo di ritegno dell’ugello e tirare via l’ugello dal corpo della torcia. Controllare che la porzione isolante del dispositivo di ritegno dell’ugello non presenti crepe o scheggiature. Sostituire in caso di danni.

Ispezionare l’ugello per la presenza di:

Tappo di ritegno ugello

• segni di fusione o passaggio

eccessivo di corrente.

• solchi dovuti alla creazione di un

arco interno.

• intaccature o scaltture profonde

sulle superci di appoggio dell’Oring.

• tagli, intaccature o usura dell’O-

ring.

Corpo torcia

Ugello

• Rimuovere particelle di tungsteno

(dall’ugello) con lana d’acciaio

Sostituire in caso di danni.

NOTA:

Lo scolorimento delle superci interne e la presenza di piccoli segni neri di inizio sono normali e non

incidono sulle prestazioni di taglio.

Se il portaelettrodo è stato serrato con forza suciente, è possibile svitare l’elettrodo senza rimuovere il portae-

lettrodo. Quando si monta l’elettrodo, impiegare soltanto la forza necessaria per ssarlo in maniera salda.

5. Tirare via l’elettrodo con l’apposito strumento di rimozione.

6. Smontare l’elettrodo dal portaelettrodo. Inserire le superci piatte del portaelettrodo in una chiave da 5/16". Servendosi dell’apposito attrezzo, rimuovere l’elettrodo ruotandolo in senso antiorario. Sostituire l’elettrodo se l’erosione centrale risulta superiore a 0,06" (1/16") o se la supercie è diventata irregolare o si è usurata no a raggiungere un diametro maggiore.

Corpo torcia

Elettrodo

Strumento di rimozione elettrodo

Nota:

L'elettrodo ha due estremità utili. Quando una è usurata, continuare ad utilizzarlo

dopo averlo girato.

pinza

Corpo anello di serraggio

Elettrodo, tungsteno

Manutenzione

5. Se il supporto dell'elettrodo non è uscito nella fase 3, rimuoverlo dal corpo del cannello utilizzando l'utensile di rimozione del supporto dell'elettrodo. L'esagono all'estremità dell'utensile per la rimozione del supporto dell'elettrodo si inserirà in un esagono presente nel supporto.

Corpo del cannello

Supporto elettrodo

Utensile per la rimozione del supporto dell'elettrodo

8. Smontare il supporto dell'elettrodo e il deettore del gas. Rimuovere con attenzione la guarnizione o-ring

NOTA:

Vericare l'eventuale presenza di intaccature o altri danni sulle guarnizioni o-ring che potrebbero

impedire l'ermeticità delle guarnizioni rispetto a gas/acqua.

Supporto elettrodo

Deettore gas

Pull Gas Bae back to remove and access o-ring

Guarnizione o-ring (posta dietro il deettore)

Manutenzione

Montaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione)

Un eccessivo serraggio delle parti renderà dicile lo smontaggio e potrebbe danneggiare il cannello. Non serrare eccessivamente

ATTENZIONE

i componenti durante il nuovo montaggio. Le parti lettate sono concepite per funzionare correttamente se serrate a meno, a circa 40-60 pollici/libbra.

•Ordine inverso di smontaggio.

•Applicare un sottilissimo velo di grasso siliconico alle guarnizioni o-ring prima di assemblare le parti

da accoppiare. Tale espediente agevolerà le successive operazioni di montaggio e smontaggio a ni di assistenza.

•L'installazione dell'elettrodo richiede solo un serraggio moderato.

Corpo del cannello

1. Sostituire il supporto dell'elettrodo nel corpo del cannello. L'esagono all'estremità dell'utensile per la rimozione del supporto dell'elettrodo si inserirà in un esagono presente nel supporto.

Pinza

Corpo pinza

Elettrodo, Tungsteno

2. Per sostituire l'elettrodo, assemblare la pinza, il corpo della pinza e l'elettrodo. Inserire il gruppo elettrodo nell'utensile per la rimozione dell'elettrodo e vericare che l'elettrodo sia a contatto con il fondo del foro dell'utensile (l'elettrodo cadrà in posizione).

Manutenzione

3. Avvitare in senso orario il gruppo elettrodo sul corpo della torcia. L'elettrodo si serra in posizione corretta quando il colletto si chiude.

Tappo di ritegno ugello

Corpo torcia

Ugello

NOTA:

In fase di montaggio, collocare l’ugello all’interno del relativo tappo di ritegno e inlare il complesso ugello/tappo di ritegno sul corpo della torcia. Questa operazione agevola l’allineamento dell’ugello con l’insieme dei componenti. Collocare il diusore dello schermo e il relativo sostegno soltanto dopo aver montato il tappo di ritegno dell'ugello e l'ugello. Altrimenti i componenti non risulteranno installati cor-

rettamente provocando possibili perdite.

Manutenzione

Manutenzione del corpo del cannello

•Ispezionare ogni giorno le guarnizioni o-ring e sostituirle in caso di danni o usura.

•Applicare un sottilissimo velo di grasso siliconico alle guarnizioni o-ring prima di assemblare il cannello.

Tale espediente agevolerà le successive operazioni di montaggio e smontaggio a ni di assistenza.

•Guarnizione o-ring (1,61" (41 mm) D.I. x 0,07" (1,8 mm) BUNA-70A) n/p 996528.

Le scosse elettriche possono uccidere!

Prima di eseguire interventi di manutenzione sul cannello:

AVVERTENZA

•Ruotare sulla posizione OFF l'interruttore della consolle della sorgente

di alimentazione

•Scollegare l'alimentazione principale in ingresso.

•Fare in modo che i punti di contatto dell'anello del contatto elettrico sia sempre privo di grasso e sporco.

•Ispezionare l'anello quando si cambia l'ugello.

Ubicazioni delle guarnizioni o-ring

•Pulire con un tampone di cotone bagnato di alcol isopropilico.

Punti anello di contatto

Anello di contatto

Vite anello di contatto

Punti anello di contatto

Manutenzione

Rimozione e sostituzione del corpo del cannello

Le scosse elettriche possono uccidere!

AVVERTENZA

Prima di eseguire interventi di manutenzione sul cannello:

•Ruotare sulla posizione OFF l'interruttore della consolle della sorgente di

alimentazione

•Scollegare l'alimentazione principale in ingresso.

1. Allentare la morsa del tubo a trasmissione a vite, in modo che la guaina del cannello possa essere liberata e ritratta no al fascio di tubi. Una distanza di circa 7 pollici (18 cm) dovrebbe essere suciente. Svitare il manicotto del cannello e farlo scorrere indietro no a quando sarà visibile la connessione dell'arco pilota.

Maniglia

Corpo del cannello

2. Scollegare i cavi di alimentazione lettati sugli stili più corti sul retro del cannello. Si osservi che una delle

connessioni è sinistra. Svitare i tubi di gas dal gruppo di testa del cannello utilizzando una chiave da 7/16" (11,1 mm) e da 1/2" (12,7 mm). La rimozione dei tubi di gas è più semplice se si rimuovono prima i cavi di alimentazione.

connessioni cavo

alimentazione 1/2"

connessione 1/2" gas di protezione

connessione 7/16"

gas plasma

Manutenzione

3. Svolgere il nastro elettrico sul retro dell'isolante di plastica grigia sulla connessione dell'arco pilota. Far scorrere l'isolante indietro e staccare i connettori a coltello.

Cavo dell'arco pilota

Raccordo lo

Nastro elettrico

(ragurato rimosso)

Connessione coltello-raccordo

4. Per installare il nuovo gruppo della testa del cannello: Collegare il cavo dell'arco pilota al cavo dell'alimentazione principale eseguendo in senso inverso le fasi realizzate per scollegarlo. Vericare che i raccordi di acqua e gas siano sucientemente stretti da impedire fuoriuscite, ma non usare su essi alcun tipo di sigillante. Se la connessione a coltello sembra allentata, serrarla premendo sulle parti con pinza a becchi mezzotondi dopo il loro assemblaggio. Fissare l'isolante dell'arco pilota grigio con 10 giri di nastro elettrico.

Nuovo gruppo di testa di cannello

5. Far scorrere la maniglia in avanti e inlarla saldamente nel corpo del cannello.

Manutenzione

Durata ridotta del materiale di consumo

1. Taglio di strutture

Taglio di strutture (materiali di risulta lasciato dopo la rimozione di tutti i pezzi da una lamiera). La loro rimozione dalla tavola può avere eetto negativi sull'elettrodo:

•provocando l'uscita dal lavoro del cannello.

•aumentando enormemente la frequenza d'avvio. È essenzialmente un problema relativo al taglio O

attenuabile scegliendo un percorso con un numero minimo di avvii.

•aumentando la probabilità che la lamiera si sollevi contro l'ugello, causando un doppio arco. Tale

possibilità può essere attenuata con una grande attenzione da parte dell'operatore, l'aumento della distanza e la riduzione delle velocità di taglio.

Se possibile, usare un cannello OXWELD per il taglio di strutture oppure azionare il PT-36 a elevata distanza.

2. Problemi di controllo dell'altezza

•Il movimento discensionale del cannello viene determinato di solito da un cambio nella tensione dell'arco

quando si usa un controllo automatico dell'altezza. ll cambio di tensione di solito deriva dalla caduta della lamiera lontano dall'arco. Se si disabilita il controllo dell'altezza e si estingue l'arco in anticipo quando si nisce il taglio su una lamiera in caduta, è possibile eliminare con ecacia tali problemi.

•Il movimento discensionale può vericarsi anche all'inizio, se il ritardo di corsa è eccessivo. La probabilità

che si verichi è maggiore nel caso di materiale sottile. Ridurre il ritardo o disabilitare il controllo dell'altezza.

•Il movimento discensionale può essere causato anche da un difettoso controllo dell'altezza.

3. Distanza di foratura troppo bassa Aumentare la distanza di foratura

4. Avvio su bordi con arco pilota continuo Posizionare il cannello con maggiore attenzione o avviare su il

materiale di scarto adiacente.

5. Capovolgimento del lavoro È possibile che l'ugello sia danneggiato se il cannello urta con un

pezzo capovolto.

6. Presa su schizzi da foratura Aumentare la distanza o iniziare con un passante più lungo.

7. Foratura non completa prima dell'avvio

8. Bassa velocità di usso Correggere le impostazioni del refrigerante, Alta velocità di usso gas plasma Corrente impostata troppo in alto

9. Perdite di refrigerante nel cannello

100

Aumentare il tempo di ritardo iniziale.

Riparare le perdite

ESAB m3 plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Instruction manual [it]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Indicazioni per la sicurezza

IndIcazIonI per la sIcurezza

Schema del sistema

Schema del SiStema

Sistema di base + WIC + ACC (tutte le opzioni)

Descrizioni

Alimentatore

380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore

380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore

Controllo gas combinato (CGC)

Collegamenti

Schema tubazioni controllo gas combinato

Schema elettrico controllo gas combinato

Dimensioni montaggio CGC

CGC vista fondo

Soluzione dei problemi

Scatola avviamento arco a distanza (RAS)

Connessioni remote Starter Arc

Montaggio della scatola avviamento arco a distanza

Connessione per arresto di emergenza tipica / consigliata

Ricambi

Sistema di controllo cortina d’aria (ACC)

Dimensioni di montaggio di Acc

Collegamenti dei componenti di Acc

Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)

Controllo automatico dell’altezza (AHC)

Dimensioni di montaggio di B4

Tubi e Cavi

PT-36 meccanizzato Plasmarc Cutting Torch

Opzioni di pacchetti disponibili

Accessori opzionali:

Kit materiale di consumo per cannello PT-36

Regolatori consigliati

Installazione

InstallazIone

Generale

Disimballaggio

Prima dell’installazione

Introduzione

Panoramica sulla messa a terra

Disposizione base

Elementi di un impianto di terra

Via di ritorno della corrente plasma

Messa a terra di sicurezza del sistema plasma

Massa a telaio della macchina da taglio

Dispersore a picchetto

Dispersore a picchetto

Resistività del suolo

Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica

Picchetti da dispersione elettrolitica

Picchetti di dispersione plurimi

Schema di messa a terra della macchina

Posizionamento dell’alimentazione

Procedure di collegamento

Connessioni della sorgente di alimentazione

Connessioni del cannello

Connessione del cannello al sistema al plasma

Connessioni alla scatola avviamento arco a distanza

Montaggio del cannello sulla macchina

Posizionamento di CGC

Collegamenti dei componenti

Qualità di taglio

Angolo di taglio

Planarità di taglio

Materiale di scarto

Manutenzione

Introduzione

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello

Montaggio dell'estremità frontale del cannello

Montaggio dell'estremità frontale del cannello utilizzando lo speedloader

Smontaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione)

Montaggio dell'estremità frontale del cannello (per lamiera grossa di produzione)

Manutenzione del corpo del cannello

Rimozione e sostituzione del corpo del cannello

Durata ridotta del materiale di consumo