ESAB M3 Plasma G2 Plasma System - Vision 5x Instruction manual [de]

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Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

Systemhandbuch (DE)

(verwenden mit EPP-202/362)

0558012302 07/2014

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

VORSICHT

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre, „Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen. Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden. Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene, fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage gekauft haben. Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

Contents

Sicherheitsvorkehrungen

Sicherheitsvorkehrungen ................................................................................................................................ 11

Systemdiagramm

Systemdiagramm .............................................................................................................................................15

Anschlussdiagramm .........................................................................................................................................16

G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm ..................................................................... 16

G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm ................................................................... 17

Beschreibungen

Stromquelle ......................................................................................................................................................21

380/400V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 21

460/575V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 21

380/400V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 22

460/575V Stromquelle ..................................................................................................................................................................... 22

Schutzgas-Regeleinheit ...................................................................................................................................23

Leitungsschema ................................................................................................................................................................................. 28

Schaltbild .............................................................................................................................................................................................29

Anschlüsse ........................................................................................................................................................................................... 30

Fehlerbehebung ................................................................................................................................................................................ 31

Ersatzteile ............................................................................................................................................................................................. 31

Plasmagas-Regeleinheit ..................................................................................................................................33

Leitungsschema ................................................................................................................................................................................. 37

Fehlerbehebung ................................................................................................................................................................................39

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS) .......................................................................................................... 40

Remote Arc Starter Connections .................................................................................................................................................40

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit ..............................................................................................................43

Typisch / Empfohlene E-stop Anschluss ....................................................................................................................................44

Wassereinspritzungsregelung (WIC) ..............................................................................................................45

Specications ...................................................................................................................................................................................... 45

Automatic Height Control (AHC) .................................................................................................................... 46

B4 Mounting Dimensions ........................................................................................................................................................47

Schläuche und Kabel ....................................................................................................................................... 48

Allgemeines ......................................................................................................................................................56

Technische Details des PT-36 ........................................................................................................................................................56

Technische Details des PT-36 .................................................................................................................................................. 57

Empfohlene Druckminderer .........................................................................................................................................................60

Replacement Parts ............................................................................................................................................................................ 60

Installation / Betrieb

Einleitung ............................................................................................................................................................................................. 63

Überblick über Erdungsmaßnahmen ......................................................................................................................................... 64

Grundauslegung ......................................................................................................................................................................... 65

Elemente eines Erdungssystems .................................................................................................................................................66

Plasmastromrückleitung .......................................................................................................................................................... 67

Schutzerdung des Plasmasystems ........................................................................................................................................ 68

Gehäusemasse der Schneidanlage .......................................................................................................................................71

Schutzerdung des Schienensystems ...................................................................................................................................72

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

Staberder ..............................................................................................................................................................................................73

Erdungsstab .................................................................................................................................................................................. 73

Bodenwiderstand ....................................................................................................................................................................... 73

Masseanschluss des Netzstroms ........................................................................................................................................... 74

Elektrolytische Staberder ......................................................................................................................................................... 75

Mehrere Staberder .....................................................................................................................................................................76

Erdungsprüfung ................................................................................................................................................................................77

Querschnitte der Massekabel ....................................................................................................................................................... 79

Erdungsplan der Anlage ................................................................................................................................................................. 80

Check upon receipt .......................................................................................................................................................................... 81

Before Installation ............................................................................................................................................................................. 81

Placement of Power Supply .............................................................................................................................81

Connection Procedures .................................................................................................................................................................. 81

Placement of RAS Box ......................................................................................................................................82

Stromquellenanschlüsse .................................................................................................................................................................82

Brenneranschlüsse ............................................................................................................................................................................85

Stromquellenanschlüsse .................................................................................................................................................................86

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem ..............................................................................................................................88

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit..........................................................................................................88

Befestigung des Brenners an der Anlage ................................................................................................................................89

Einstellung ........................................................................................................................................................................................... 92

Spiegelschnitt ..............................................................................................................................................................................92

Schnittqualität ....................................................................................................................................................................................92

Einführung ........................................................................................................................................................................................... 92

Durchusskanäle des Brenners ................................................................................................................................................... 97

Systemkopplung G2 -Plasmasystem - Vision 5x

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung .................................................................................................................................101

Zusammenbau des Brennerkopfes ....................................................................................................................................104

Zusammenbau des Brennerkopfes mithilfe des Schnelleinbauwerkzeugs ......................................................... 105

Zerlegung des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) .........................................................................................106

Zusammenbau des Brennerkopfes (für Fertigungsgrobblech) ................................................................................109

Wartung des Brennerkörpers ...............................................................................................................................................111

Ausbau und Austausch des Brennerkörpers ................................................................................................................... 112

Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen ............................................................................................................. 114

Prüfung auf Kühlmittellecks: ................................................................................................................................................ 115

Ersatzteile

Ersatzteile ....................................................................................................................................................... 119

Allgemeines ...................................................................................................................................................................................... 119

Bestellung .......................................................................................................................................................................................... 119

Sicherheitsvorkehrungen

SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden. Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung, Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

Gehäuseklasse

Der IP-Code gibt die Gehäuseklasse an, d.h. den Schutzgrad gegen eindringende feste Gegenstände oder Wasser. Der Schutz wird gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen fester Gegenstände, die größer als 12 mm sind, und gegen Spritzwasser bis zu 60 Grad von vertikaler Richtung aus geliefert. Alle mit IP21S gekennzeichneten Geräte dürfen gelagert werden; sie dürfen jedoch nicht im Freien im Falle von Niederschlag eingesetzt werden, solange sie nicht untergestellt sind.

ACHTUNG

Es besteht Umstürzgefahr für das Gerät, sollte es auf eine Oberäche mit mehr als 15° Neigung gestellt werden. Körperschäden und / oder erhebliche Geräteschäden sind möglich.

Maximale

erlaubte

Verkippung

15°

SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME. SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

Dieses Produkt soll nur für das Plasmaschneiden eingesetzt werden. Sämt-

ACHTUNG

liche sonstigen Einsätze können zu Körperverletzungen und / oder Geräteschäden führen.

ACHTUNG

Zur Vermeidung von Körperverletzungen und / oder Geräteschäden, bitte nur unter Einsatz der hier dargestellen Verfahrensweise und Befestigungspunkte hochheben.

Systemdiagramm

SyStemdiagramm

Es folgen zunächst einige in dieser Anleitung verwendete Abkürzungen.

ABKÜRZUNGEN: A/C - Luftvorhang

ACC - Luftvorhangsteuerung AHC - Automatische Höhensteuerung CGC - Kombi-Gassteuerung ICH - Steuerungsschnittstelle IGC - Einbau-Gassteuerung PDB - Stromverteilerbox PGC - Plasma Gas Box RAS - Remote-Lichtbogenstarter SGC - Shield Gas Box WIC - Wasserstrahlsteuerung

SyStemdiagramm

Systemdiagramm

Die folgende Abbildung zeigt unterschiedliche, beim Einbau-Gassteuerungssystem G2 Plasma System von ESAB erhältliche Kongurationen zur Erfüllung des Kundenbedarfs. Es folgen die Beschreibungen der einzelnen Kongurationen.

1. Grundsystem

Dieses System stellt die Grundkonguration für das G2 Plasma System Plasma System dar. Es besteht aus Hauptbauteilen wie der Stromquelle, dem Brenner PT-36, Remote-Lichtbogenstarter (RAS), der Kombi-Gassteuerung Shield Gas Control (SGC), Plasma Gas Control (PGC),Stromverteiler-Box (PDB), automatischen Höhensteuerung (AHC) und Vision CNC. Dieses System erfüllt die Anforderungen der meisten Kunden beim Schneiden von Hart- und Edelstahl sowie Aluminium. Es erlaubt außerdem das Markieren von Hart- und Edelstahl mit demselben Brenner und denselben Verbrauchsmaterialien. Durch einfaches Umschalten zwischen den beiden Methoden während des Prozesses kann mit diesem System im selben Teileprogramm ohne Wechsel der Verbrauchsmaterialien weitergearbeitet werden.

2. Grundsystem + ACC

besteht aus dem obigen Grundsystem und der ESAB Luftvorhangsteuerung (ACC). Bei letzterem handelt es sich um eine Vorrichtung zur Leistungsverbesserung des Plasmalichtbogens beim Unterwasserschneiden. Der Luftvorhangsausgang wird vom Schaltschrank AHC aus ausgelöst.

3. Grundsystem + WIC

Dieses System ist mit der Wasserstrahlsteuerung (WIC) ausgerüstet, einem Modul, das den Schneidwasseruss zur Umhüllung des Schneidvorgangs regelt. Diese Konguration ist für Kunden gedacht, die Edelstahl ohne H35 schneiden wollen. Bei diesem System wird noch der Standardbrenner PT-36 verwendet, wenn auch mit anderen Verbrauchsmaterialien. Ähnlich wie beim Trockensystem kann mit dem WIC-System auch mit Wasserschutz markiert werden.

4. Grundsystem + WIC + ACC (Diagramm zeigt alle Optionen)

Mit diesem Komplettsystem können Kunden Hart- und Edelstahl sowie Aluminum schneiden. Edelstahl ist mit Wasserstrahlsteuerung (WIC) sowie unter Wasser mithilfe der Luftvorhangsteuerung (ACC) schneidbar.

WIC + ACC

(EPP-202/362)

G2 Base System

Power, Pilot Arc, Coolant

AHC

AHC-VDR

Height

Control)

(Automatic

AHC-CAN

AHC-AC IN

BPR

Regulator)

(Back Pressure

BPR-H2O

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

Air Curtain

Hose

Air Curtain

PGC-SG or BPR-SG/H2O

PGC-PG

PG1

PT-36 Torch

PG2

PGC

(Plasma Gas Control)

H35

Argon

PGC-CAN

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

m3 G2 (Vision CNC)

Interconnect Diagram

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS & CC Control Cable

PS-PSC

PS-PA

PS(-)

(Power Supply)

RAS-VDR

RAS

(Remote Arc Starter)

RAS-TC IN

RAS-ESTOP

RAS-TC OUT

Coolant Return Hose

Coolant Supply Hose

AHC Input Power

PS-W

P/S-CAN

WIC-H2O OUT

WIC-CAN

WIC-AC-IN

Table

Work

WIC

(Water Injection Control)

GAS-PWR

WIC-AIR IN

WIC-H2O IN

Gas Controls

Power Cable

Air Curtain Hose

Shield Gas Hose

SGC

(Shield Gas Control)

Air

Air Curtain Hose

CAN-WIC

CAN-AHC

GAS-PWR

WIC-PWR

AHC-PWR

CNC-ESTOP

Power

PG1 (Air/N2/O2)

CH4

CNC-CAN

CAN PWR

PG2 (Air/N2/O2)

H35

Argon

CAN-SGC

CAN-P/S

SGC-CAN

CAN-PGC

CAN Hub

BOLD FONT = Cable Connection Label

Optional

Customer Supplied

LIQUID

GAS

POWER

DATA

Anschlussdiagramm

G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm

THREE

PHASE

{

POWER

CNC

Vision

Control Box

PT-36 Torch

(EPP-202/362)

G2 Base System

AHC + WIC + ACC

Power, Pilot Arc, Coolant

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

m3 G2 (Vision 50P)

Interconnect Diagram

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS & CC Control Cable

PS(-)

PS-PSC

PS-PA

AHC-VDR

RAS-VDR

RAS

(Remote Arc Starter)

RAS-TC IN

RAS-ESTOP

RAS-TC OUT

Coolant Return Hose

Coolant Supply Hose

PS-W

Height

AHC

(Automatic

Control)

AHC-CAN

AHC-AC IN

AHC Input Power

Table

Work

BPR

Regulator)

(Back Pressure

BPR-H2O

WIC-H2O OUT

WIC-CAN

WIC-AC-IN

WIC-H2O IN

SGC

WIC

(Water Injection Control)

WIC-AIR IN

(Shield Gas Control)

GAS-PWR

Air Curtain Hose

Gas Controls

Power Cable

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

Air Curtain

Hose

Air Curtain

PGC-SG or BPR-SG/H2O

PGC-PG

PGC

(Plasma Gas Control)

Air Curtain Hose

Shield Gas Hose

Power

Air

GAS-PWR

CAN-WIC

CAN-AHC

AHC-PWR

DIGITAL I/O

EXT 120/230V

PG1

PG2

PG1 (Air/N2/O2)

PG2 (Air/N2/O2)

CH4

H35

Argon

IFH

(Interface Hub)

CAN-P/S

Argon

SGC-CAN

CAN-SGC

PGC-CAN

BOLD FONT = Cable Connection Label

CAN-PGC

Optional

Customer Supplied

LIQUID

GAS

G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm

EXT 120/230V

CNC WIC-PWR

DIGITAL I/O

CNC-ESTOP

(Power Supply)

{

THREE

PHASE

POWER

P/S-CAN

Customer CNC

Control Box

OC-CAN/PWR

50P

Vision

POWER

DATA

SyStemdiagramm

Beschreibungen

BeschreiBungen

Stromquelle

Das Stromaggregat EPP-202 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3 Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

EPP-202,

Teilenummer

200/230/460 V,

60 Hz,

0558 011310

Spannung 160 VDC

Ausgangs-

leistung

(100 %

Einschalt-

dauer)

Eingang

Gewicht - kg 427 426 434 492

Gleichstrombereich (Markieren)

Gleichstrombereich (Schneiden)

Leistung 32 kW Leerlaufspannung (OCV) 360 VDC 342/360 VDC 360 VDC 366 VDC Spannung (3-phasig) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V Strom (3-phasig) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS Frequenz 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz kVA 39,5 kVA 39,5 kVA 39,5 kVA 39,5 kVA Leistung 35,5 kW 35,5 kW 35,5 kW 35,5 kW Leistungsfaktor 90% 90% 90% 90%

Eingangssicherung (empfohlen)

150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

EPP-202,

380/400V CCC,

50 Hz,

0558 011311

10 A bis 36 A

30 A bis 200 A

EPP-202, 400V CE,

50 Hz,

0558011312

EPP-202,

575V,

60 Hz,

0558011313

BeschreiBungen

Das Stromaggregat EPP-362 ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es ist mit anderen ESAB-Produkten verwendbar, wie z.B. dem PT-36 Brenner in Verbindung mit der M3 Gasschnittstelle, einer computergesteuerten Gasregulierungs- und Schaltanlage.

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

EPP-362,

Teilenummer

460 V,

60 Hz,

0558011314

Spannung 200 VDC

Ausgangs-

leistung

(100 %

Einschalt-

dauer)

Eingang

Gewicht - kg 514 514 518 512

Gleichstrombereich (Markieren)

Gleichstrombereich (Schneiden)

Leistung 72 kW Leerlaufspannung (OCV) 360 VDC 364 VDC 360 VDC 360 VDC Spannung (3-phasig) 460 V 380 V 400 V 575 V Strom (3-phasig) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS Frequenz 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz kVA 88,7 kVA 88,5 kVA 88,6 kVA 87, 7 kVA Leistung 83,7 kW 85,1 kW 84,7 kW 84,0 kW Leistungsfaktor 94% 96% 96% 96%

Eingangssicherung (empfohlen)

150 A 175 A 175 A 125 A

EPP-362,

380 V CCC,

50 Hz,

0558 011315

10 A bis 36 A

30 A bis 360 A

EPP-362,

400 V CE,

50 Hz,

0558 011316

EPP-362,

575 V, 60 Hz,

0558 011317

BeschreiBungen

Schutzgas-Regeleinheit

p/n 0558010155

In der Schutzgas-Regeleinheit werden verschiedene Gase angesteuert (Luft, N2, O2, CH4), um das Schutzgas (SG), Plasmagas 1 (PG1) und Plasmagas 2 (PG2) zu mischen. Die Auswahl ndet mittels einer Gruppe Magnetventile statt, die auf einem Verteiler eingebaut sind. Die CNCSteuerung sendet Befehle über den CAN-Bus, um diese Magnetventile zu betätigen. Der Gasauslass der Schutzgas-Regeleinheit wird kontrolliert und eine Rückkopplung über den CAN-Bus an die CNC-Steuerung zur Eigendiagnose abgegeben. Außerdem steuert die Schutzgas-Regeleinheit das Magnetventil zur Betätigung des Luftvorhangs.

Die Standardstromversorgung für die Schutzgas-Regeleinheit beträgt 230 V Wechselspannung. Der Eingangsstrom für die Schutzgas-Regeleinheit ist aber vom Kunden zwischen 115 V und 230 V Wechselspannung wählbar. Hierzu muss der Eingangsstromschalter im Innern der Schutzgas-Regeleinheit umgeschaltet werden. Die Schutzgas-Regeleinheit liefert 24 V Gleichstrom und 24 V Wechselstrom für die Plasmagas-Regeleinheit.

Hinweis:

Der Druckregler ist vom Werk aus für

Kohlenstostahl auf 2,8 bar (40 psi)

eingestellt. Wenn Edelstahl oder Alu-

minium geschnitten werden sollen,

auf 1,4 bar (20 psi) einstellen.

Gewicht:

30.0 lbs. (13.6 kg)

Hinweis:

Hinsichtlich erforderlicher Gas-Spe-

zikationen siehe Betriebsanleitung

0558008682, Unterabschnitt 7.1

8.00”

(203.2 mm)

8.00”

(203.2 mm)

8.25”

(209.6 mm)

to bottom

feet

9.50”

(241.3 mm)

9.25”

(235.0 mm)

Steuer-

schnittstelle

BeschreiBungen

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Stromkabel für die Gasregeleinheiten

CAN

Luftvorhang

Luft

N2 O2

CH4

H35

ARG

A B

C D

PT-36

m3 CAN

Plasmabrenner

Luftvorhang

Luftvorhangschlauch

Schutzgasschlauch

Schutzgas-

Stromversorgung

PG1 (Luft/N2/O2)

regelung

PG2 (Luft/N2/O2)

Plasma-

gasregelung

H35 ARG

Identizierungsbezeichnungen für die

an die Schutzgas-Regeleinheit angeschlossenen Komponenten

Hinweis:

Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.

I B A

BeschreiBungen

FE DC

GHJ

VORSICHT

Spannungswahlschalter

(Die Abdeckung muss ab-

genommen werden, um an

den Schalter zu gelangen.)

BeschreiBungen

Der Spannungswahlschalter MUSS auf die richtige Eingangsspannung (115 oder 230 Volt - Voreinstellung 230 Volt) gestellt sein, bevor die Anlage eingeschaltet wird. Dies zu unterlassen kann zu Personen- oder Sachschaden führen.

Lochanordnung zur Befestigung

der Schutzgas-Regeleinheit

(Unteransicht)

44,5 mm

(1,75 Zoll)

108,0 mm (4,25 Zoll)

BeschreiBungen

127, 0 m m

(5,00 Zoll)

57, 2 mm

(2,25 Zoll)

Lochanordnung der

Befestigungsplatte für die

Schutzgas-Regeleinheit

(0558008794)

 7,1 mm

(0,281 Zoll)

8,0 mm

(0,313 Zoll)

M6-1

146,0 mm

(5,75 Zoll)

12,7 mm

(0,50 Zoll)

241,3 mm (9,50 Zoll)

Leitungsschema

Luft

BeschreiBungen

PV1

S2,2

S2,1

S3,2

Luft

PV2

∆p

SG1

∆p

SG2

CH4

S3,1

S0,1

S0,2

S0,3

S1,1

S1,2

S1,3

CH4

Luft

DW = Druckwandler PV = Proportionalventil

PG1

PG2

Luft

S4,1

Luftvorhang

Luft

Schaltbild

BeschreiBungen

Konnektor 6

Luftvorhang-

Magnetventil

Transformator

115 V Wechselspannung

24 V Gleichspannung

24 V Wechsel-

spannung

230 V Wechsel-

Regler

Lüfter

spannung

Schalter

Luftvorhang 1

KONNEKTOR 11

DC-Befehl

Luftvorhang 2

+24 V GLEICHSPANNUNG

LED 2

LED 1

Sicherung

Kon. 3

NICHT BELEGT

Wechselspannung

115 / 230 V

CAN-H Eingang

CAN-N Eingang

Konnektor 1

CAN Masse

CAN-H Ausgang

CAN-N Ausgang

NICHT BELEGT

BeschreiBungen

Anschlüsse

An der Schutzgas-Regeleinheit sind drei Kabel angeschlossen. Hierbei handelt es sich um das Stromversorgungskabel mit 115/230 V Wechselspannung, das Leistungsausgangskabel mit 24 V und das CAN-Kabel. Es gibt fünf Gaseinlässe (Luft, N2, O2, CH4 und Luftmantel), vier Gasauslässe (SG, PG1, PG2 und Luftmantel) und zwei externe Anschlüsse (H35 und Argon). Die fünf Einlässe und zwei externen Anschlüsse sind mit porösen Sinterltern aus Bronze und G-1/4 Zoll (BSPP; Britisches zylindrisches Rohrgewinde) Innen-Rechtsgewinden bzw. -Linksgewinden versehen. Zwei Adapter-Verschraubungssets zum Anschluss von standardmäßigen metrischen bzw. CGASchlauchanschlüssen sind erhältlich. Die Verschraubungen und Adapter sind nachstehend aufgeführt.

Hinweis:

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

Gas Verschraubung

Luft G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde 0558010163

N2 G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde 0558010163

O2 G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde 0558010163

CH4 G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde 0558010164

Luftmantel G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde 0558010163

Adapter für

Versorgungen mit

metrischem Gewinde

Adapter für

CGA-Gewinde

Versorgungen mit

Auslässe

H35

(extern)

Argon

(extern)

Luft G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x „B“ Luft/Wasser Außen-Rechtsgewinde 0558010165

N2 G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x „B“ Inertgas Innen-Rechtsgewinde 0558010166

O2 G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x „B“ Sauersto Außen-Rechtsgewinde 0558010167

CH4 G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde x „B“ Brenngas Außen-Rechtsgewinde 0558010168

Luftmantel G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x „B“ Luft/Wasser Außen-Rechtsgewinde 0558010165

H35

(extern)

Argon

(extern)

SG 1/4 Zoll NPT x 5/8 Zoll-18 Außen-Linksgewinde 0558010223

PG1 1/4 Zoll NPT x „B“ Inertgas Innen-Rechtsgewinde 74S76

PG2 1/4 Zoll NPT x „B“ Sauersto Außen-Rechtsgewinde 3389

Luftmantel 1/4 Zoll NPT x „B“ Inertgas Innen-Linksgewinde 11N16

H35 (extern) 1/8 Zoll NPT x „B“ Brenngas Außen-Linksgewinde 11Z9 3

Argon (extern) 1/8 Zoll NPT x „A“ Inertgas Innen-Rechtsgewinde 631475

G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde 0558010164

G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde 0558010163

G-1/4 Zoll Außen-Linksgewinde x „B“ Brenngas Außen-Rechtsgewinde 0558010168

G-1/4 Zoll Außen-Rechtsgewinde x „B“ Inertgas Innen-Rechtsgewinde 0558010166

ESAB

TEILENR.

BeschreiBungen

Fehlerbehebung

An der Schutzgas-Regeleinheit benden sich zwei LEDs, die den Status des CAN-Bus-Moduls anzeigen. Die Status dieser Leuchten sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

LED Status Bedeutung

AUS Stromversorgung AUS

Grün

Gelb AN Station ist gewählt

Beim normalen Betrieb zeigt die grüne LED an, dass der Strom AN sein muss. Wenn die Station gewählt ist, sollte die gelbe LED immer AN sein und die grüne LED wird 90 % AN und 10 % AUS sein. Andernfalls besteht ein Problem.

1. Falls die grüne Leuchte nicht an ist, überprüfen Sie die Stromversorgung (Kabelanschluss) und Sicherung.

2. Falls die gelbe Leuchte nicht an ist und die grüne Leuchte ist an, überprüfen Sie den CAN-Bus-Anschluss. Vergewissern Sie sich, dass die Station gewählt ist.

10 % AN, 90 % AUS Boot-Loader läuft

50% AN, 50 % AUS Anwendung läuft

90 % AN, 10 % AUS Anwendung läuft, CAN steht zur Verfügung

Ersatzteile

Die Schutzgas-Regeleinheit ist hochintegriert und nur wenige Teile können von einem qualizierten Kundendiensttechniker oder vom Kunden ausgetauscht werden. Diese Teile sind nachstehend aufgeführt. Ansonsten muss die gesamte Schutzgas-Regeleinheit zur Reparatur eingeschickt werden. Wir empfehlen, dass sich Kunden an den technischen Support wenden, bevor Reparaturen an diesen Einheiten vorgenommen werden.

Artikel-

nummer

1 Transformator 0558008612 2 Lüfter 0558008614 3 Sicherung - T630 mA 250 V, 5 x 20 mm 0558008613

5 Manometer 0558008616 6 Druckminderer 0558008617

Beschreibung ESAB TEILENR.

Magnetventil 6240 für den

Luftvorhang

0558008615

BeschreiBungen

Plasmagas-Regeleinheit

p/n 0558010156

Die Plasmagas-Regeleinheit steuert den Auslass des Plasmagases (PG), das von den vier Einlässen (Argon, H35, PG1 und PG2) gewählt wird. Sie wird mit 24 Volt (Wechselstrom und Gleichstrom) von der Schutzgas-Regeleinheit betrieben und empfängt Befehle über den CAN-Bus direkt von der CNCSteuerung.

Wie bei der Schutzgas-Regeleinheit wird der Gasauslass der PlasmagasRegeleinheit kontrolliert und eine Rückkopplung über den CAN-Bus an die CNC-Steuerung zur Eigendiagnose abgegeben.

Hinweis: Hinsichtlich erforderlicher Gas-Spezikationen siehe Betriebsanleitung 0558008682, Unterabschnitt 7.1

* 6.25”

(158.8 mm)

4.50”

(114 .3 mm)

HINWEIS:

Das CAN-Kabel muss von den Brennerka-

beln getrennt geführt werden.

* 8.00 Zoll (203.2 mm) einschließlich Anschlüssen auf

Vorder- und Rückseite

Gewicht:

9.15 lbs. (4.2 kg)

4.50”

(114 .3 mm)

6.50”

(165.1 mm)

Schutzgas-Montagewinkel-Baugruppe

( 0558010161)

BeschreiBungen

HINWEIS:

Der Brenner PT-36 wird mit Schlauchlängen geliefert, die eine Installation der Plasmagas-Regeleinheit auf einen Abstand von weniger als zwei Metern (6,6 Fuß) vom Schneidbrenner entfernt beschränken. Sorgen Sie dafür, dass die Verlegung der Standardschläuche zulässt, dass diese gebogen und sachgemäß angeschlossen werden können, bevor die Plasmagas-Regeleinheit fest installiert wird.

Falls zusätzlicher Abstand zwischen Schneidbrenner und Regeleinheit erforderlich ist, kann das Standardbrennerschlauchpaket mittels Verlängerungsschläuchen auf größere Längen verlängert werden. Verlängerungsschläuche, die an das vorhandene Schlauchpaket angeschlossen werden können, können bestellt werden.

BEIDE SCHLÄUCHE MÜSSEN BESTELLT WERDEN

Verlängerungsschlauch, Plasmagas, 1 m (3,3 Fuß) ESAB TEILENR. 0558008996 Verlängerungsschlauch, Schutzgas, 1 m (3,3 Fuß) ESAB TEILENR. 0558008997

Die größeren Schlauchlängen erfordern, dass die Einstechzeit verlängert wird und eine längere Anschnittzeit vorgegeben werden muss. Diese zusätzliche Zeit ist notwendig, damit das N weichen kann, bevor das O

-Schneidgas wirksam wird. Dieser Zustand tritt ein, wenn Kohlenstostahl mit Sau-

ersto geschnitten wird.

-Zündgas aus dem Schlauch ent-

PT-36

m3 CAN

Plasma-

brenner

Steuer-

schnittstelle

Stromkabel für die Gasregeleinheiten

CAN

Luftvorhangschlauch

Schutzgasschlauch

K J

Luftvorhang

Luft

N2 O2

Schutzgas-

regelung

Stromversorgung PG1 (Luft/N2/O2) PG2 (Luft/N2/O2)

CH4

H35

ARG

H35

ARG

CAN

E F

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Identizierungsbezeichnungen für die

an die Plasmagas-Regeleinheit angeschlossenen Komponenten

Plasma-

gasregelung

Plasmagasschlauch

Hinweis:

Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.

BeschreiBungen

G B

C E F D

Lochanordnung zur Befestigung der

Plasmagas-Regeleinheit

(Unteransicht)

M6 x 1

64,0 mm

(2,52 Zoll)

BeschreiBungen

22,9 mm

(0,90 Zoll)

9,5 mm

(0,37 Zoll)

Lochanordnung der

Befestigungsplatte für die

Plasmagas-Regeleinheit

(0558008793)

 7,1 mm

(0,281 Zoll)

120,0 mm (4,72 Zoll)

101,6 mm

(4,00 Zoll)

8,0 mm

(0,313 Zoll)

9,5 mm

(0,37 Zoll)

190,5 mm

(7,50 Zoll)

Leitungsschema

H35

BeschreiBungen

DW1

PV1

DW3

Plasmagas

N2/O2/LUFT

DW2

∆p

PV2

DW = Druckwandler PV = Proportionalventil

Schaltbild

Konnektor 1

CAN

Konnektor 2

STROMVERSORGUNG

BeschreiBungen

CAN-H Ausgang CAN-N Ausgang CAN Masse

CAN-H Eingang CAN-N Eingang

NICHT BELEGT

NICHT BELEGT NICHT BELEGT

24 V Wechselspannung Eingang

-24 V Gleichspannung

Eingang +24 V Gleichspannung Eingang

KONNEKTOR 1

15 16

10 12

LED 1

LED 2

BeschreiBungen

Anschlüsse

An der Plasmagas-Regeleinheit sind zwei Kabel angeschlossen: eins ist die 24 V Stromversorgung, das andere ist das CAN-Kabel. Es gibt vier Gaseinlässe (Argon, H35, PG1 und PG2) und einen Gasauslass (PG). Die Verschraubungen sind nachstehend aufgeführt.

Hinweis:

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

Gas Anschluss

Argon

H35

Einlässe

PG1

PG2

Auslass PG

1/8 Zoll NPT-Gewinde x „A“ Inertgas

Innen-Rechtsgewinde

1/4 Zoll NPT-Gewinde x „B“ Brenngas

Außen-Linksgewinde

1/4 Zoll NPT-Gewinde x „B“ Inertgas

Innen-Rechtsgewinde

1/4 Zoll NPT-Gewinde x „B“ Sauersto

Außen-Rechtsgewinde

Anschluss, mit Außengewinde

0,125 NPT-Gewinde auf Größe „A“

ESAB

TEILENR.

631475

83390

74S76

83389

20 64113

Fehlerbehebung

Die Plasmagas-Regeleinheit hat zwei sichtbare LEDs, die den Status der Einheit anzeigen. Wenn die grüne LED an ist, bedeutet dies, dass die Einheit mit Strom versorgt wird. Die Geschwindigkeit des Blinkens zeigt den Betriebszustand der Einheit an (siehe nachstehende Tabelle). Falls die die grüne LED nicht AN ist, überprüfen Sie das Stromkabel, das 24 V Gleichstrom und 24 V Wechselstrom von der Schutzgas-Regeleinheit führen sollte.

Falls die gelbe LED nicht AN ist, wird die Einheit nicht mit Strom versorgt oder die Station ist nicht gewählt.

Die Plasmagas-Regeleinheit ist hochintegriert und wird wie eine „Black-Box“ behandelt. Falls eine oder mehrere Funktionen der Einheit ausfallen, muss das Gerät zur Reparatur eingeschickt werden. Wenden Sie sich an den technischen Support hinsichtlich Fehlerbehebung und Unterstützung bei der RMA-Abwicklung.

LED Status Bedeutung

AUS Stromversorgung AUS

Grün

Gelb AN Station ist gewählt

10 % AN, 90 % AUS Boot-Loader läuft 50 % AN, 50 % AUS Anwendung läuft 90 % AN, 10 % AUS Anwendung läuft, CAN steht zur Verfügung

BeschreiBungen

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS)

p/n 0558011591

Die externe Lichtbogenzündeinheit wird im Allgemeinen als ELZEinheit bezeichnet. Die ELZ-Einheit dient als Schnittstelle zwischen der Vision 50P CNC-Steuerung und der EPP-Produktfamilie von Plasma-Stromquellen und sorgt somit für den Plasmalichtbogen. Die ELZ-Einheit sorgt auch für Rückkopplungsspannung an den Plasmabrenner-Heber. Mithilfe dieser Spannung wird der Brennerabstand beim Schneiden geregelt und somit der richtige Abstand zwischen Schneidbrenner und Werkstück eingehalten.

In der ELZ-Einheit ist ein ACON-Modul zur Kommunikation mit der CNC, eine Hochfrequenz-/Spannungsteilerplatine, die für die Ionisierung des Pilotlichtbogens sowie Spannungsteilung zur Regelung des Brennerabstands sorgt.

Kühlmittelanschlüsse und Schneidbrenner-Stromanschlüsse werden in der ELZ-Einheit vorgenommen und fungieren somit als Schnittstelle zwischen Stromquelle, Kühlmittelumwälzpumpe und dem Schneidbrenner.

Specications

Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)

8.75”

(222.3 mm)

17.0 0”

(431.8 mm)

Gewicht:

12,9 kg (28,5 lbs)

7.5 0”

(190.5 mm)

BeschreiBungen

Remote Arc Starter Connections

G, H

Buchs-

tabe

A 3-poliger Spannungsteileranschluss zum Heber

C 14 poliger Amphenol-Stromversorgungsanschluss

D Not-Aus

E Kühlmitteleinlass - Durchuss zum Schneidbrenner

G, H Zugentlastungen

I Brennermantelanschluss

J Anlagenmasseanschluss

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

Beschreibung

Kühlmittelrücklauf - Durchuss zurück vom

Schneidbrenner zur Kühlmittelumlaufpumpe

Hinweis:

Strom-

quelle

BeschreiBungen

Steuerleitung für Stromquelle u. Kühlmittelumwälzpumpe

Stromkabel

Pilotlichtbogenkabel

Kühlmittelzufuhrschlauch

Kühlmittelrücklaufschlauch

Identizierungsbezeichnung für Komponente

(Siehe folgende Komponentenabbildungen)

Lichtbogen-

zündeinheit

Stromversorgung, Pilot-

Varistor-Kabel

lichtbogen, Kühlmittel

Control

Box

Power Supply Enable

AAR / Heber

( Optional )

Identizierungsbezeichnungen für die

an die externe Lichtbogenzündeinheit angeschlossenen Komponenten

HINWEIS: Siehe beiliegende Tabellen zu allen erhältlichen Schläuchen und Kabeln.

PT-36

m3 CAN

Plasmabrenner

BeschreiBungen

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit

Die Regeleinheit hat vier M6 x 1 Befestigungsbohrungen mit Gewinde in nachstehend dargestellter Anordnung.

Wenn Befestigungsschrauben von unten in die Einheit geschraubt werden, ist darauf zu achten, dass die Befestigungsschrauben nicht weiter als 6,35 mm (0,25 Zoll)

VORSICHT

127, 0 0 mm

(5,00 Zoll)

über den Rand der Innengewinde auf der Innenseite hinausragen. Wenn die Befestigungsschrauben zu lang sind, können sie die Teile auf der Innenseite der Einheit beeinträchtigen.

190 ,5 mm

(7,50 Zoll)

82,6 mm

(3,25 Zoll)

165,1 mm (6,50 Zoll)

25,4 mm

(1 Zoll)

69,85 mm (2,75 Zoll)

349,25 mm

(13,75 Zoll)

Lochanordnung zur Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit

(Unteransicht)

469,90 mm (18, 50 Zol l)

444,5 mm

222,3 mm

(8,75 Zoll)

(17, 50 Zoll)

Lochanordnung der optionalen Befestigungsplatte (0558008461)

für die externe Lichtbogenzündeinheit

BeschreiBungen

Typisch / Empfohlene E-stop Anschluss

Immer die Seriennummer des Gerätes angeben, für das die Teile benutzt werden. Die Seriennummer ist auf das Typenschild des Gerätes gestempelt.

Um einen einwandfreien Betrieb zu gewährleisten, wird empfohlen, dass nur echte ESAB Teile und Produkte mit diesem Gerät benutzt werden. Die Benutzung von nicht-ESAB-Teilen kann Ihre Garantie erlöschen lassen.

Ersatzteile können bei Ihrem ESAB-Vertriebshändler bestellt werden.

Denken Sie daran, spezielle Versandanweisungen bei der Bestellung von Ersatzteilen anzugeben.

Schauen Sie im Kontaktverzeichnis auf der Rückseite dieser Betriebsanleitung nach einer Liste der KundendienstTelefonnummern.

Hinweis:

Teile, die in der Montagezeichnung der Stückliste (auf der Rückseite dieser Anleitung) aufgeführt sind und keine Teilenummer haben, sind bei ESAB nicht als Ersatzteil erhältlich und können nicht bestellt werden. Beschreibungen sind nur aus Informationsgründen angegeben. Wenden Sie

sich bitte hinsichtlich Kleinteilen an den örtlichen Einzelhandel, um diese dort zu beziehen.

BeschreiBungen

Wassereinspritzungsregelung (WIC)

p/n 0558009370

The Water Injection Control (WIC) regulates the ow of cut water supplied to the plasma torch. This water is used as a shield in the cutting process. This shield assists in forming the plasma arc and also cools the cut surface. The selection and output of cut water is performed and controlled by the ICH. The WIC consists of a water regulator, pump and a closed feedback loop between proportional valve and ow sensor. This is controlled by a local Process Control Unit (PCU). The PCU communicates via CAN to the ICH while controlling the proportional and solenoid valves. The WIC is monitored and sends feedback signals through the CAN bus to the ICH for diagnostic purposes.

For more detailed information on the Water Injection Control (WIC), see manual #0558009491.

Specications

Maße (Elektrisches Modul) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 Zoll x 12,1 Zoll x 6,4 Zoll)

Maße (Pumpenmodul) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 Zoll x 18,3 Zoll x 8,6 Zoll)

Gewicht (Elektrisches Modul) 6,8 kg trocken (15 US-Pfund)

Gewicht (Pumpenmodul) 27,2 kg trocken (60 US-Pfund)

Wasseranforderungen

Druckluftversorgung (Frostschutzfunktion)

Pumpe

Motor

Druckminderer

Druckwandler

Proportionalventil

Durchusssensor

Luft-Magnetventil

Weiches Leitungswasser mit einem zulässigen Wasserhärte von <10 ppm als CaCO3 oder weniger, bei 5 Mikron geltert, und eine minimale Durchuss 1 gpm (3,8 l / min) bei 20 @ psi (1,4 bar). Widerstand muss mindestens 15 k Ohm pro cm betragen.

7,1 m3/h bei 5,5 bar (250 Kubikfuß/h bei 80 psi)

Verdrängerpumpe mit Drehschieber mit einstellbarem Bypass-Ventil (maximal 17,2 bar / 250 psi), Rechtslauf, Durchsatz: 5,04 l/min. bei 10,3 bar (1,33 Gallonen/Min. bei 150 psi), Nenndrehzahl: 1725 U/ min, Temperaturbereich: 66OC (150O F)

1/2 HP, 230 VAC einphasig, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A, Betriebstemperatur: 150 Grad Fahrenheit (66 Grad C)

Eingangswasserdruck: Maximal 6,9 bar (100 psi) Ausgangswasserdruck: 1,4 bar (20 psi) Werkseinstellung

Maximaler Druckbereich: 0 - 13,8 bar (0 - 200 psi) Temperaturbereich: -40- 125OC (-40 - 257O F) Versorgungsspannung: 24 V Gleichspannung Drucksignalausgang: 4 mA für 0 bar (0 psi), 20 mA für 13,8 bar (200 psi). Auf 1 bis 5 V Gleichspannung mittels 250 Ohm Widerstand geregelt.

Versorgungsspannung: 24 V Gleichspannung Volllaststrom: 500 mA, Eingangssteuersignal: 0-10 V Gleichspannung. Spule: Normalspannung: 24 V Gleichspannung, Betriebsstrom: 100-500 mA, Ventil: Nennweite: 3/32 Zoll, Rückschlagventil: 0,14 (vollständig geönet) Betriebsdierenzdruck: 8,0 bar (115 psi); Max. Durchuss 5,68 l/min. (1,5 Gallonen/Min.) Maximale Flüssigkeitstemperatur: 66OC (150OF)

Maximaler Betriebsdruck: 13,8 bar (200 psi), Betriebstemperatur: -20 - 100OC (-4 - 212O F), Eingangsstrom: 5 - 24 V Gleichspannung bei maximal 50 mA, Ausgangssignal: 58 - 575 Hz, Durchussbereich: 0,49 - 4,92 l/min. (0,13 - 1,3 Gallonen/Min.)

Versorgungsspannung: 24 V Gleichspannung, Maximaler Betriebsdruck: 9,7 bar (140 psi), Betriebstemperatur: 0 - 25

C (32 - 77OF)

BeschreiBungen

Automatic Height Control (AHC)

p/n 0560947166

The B4 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and slide conguration. The motor turns an enclosed spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands given from the plasma controller determine the direction of the travel. Fixed limit switches are included to prevent upper and lower lift’s over travel.

The lift assembly also contains components necessary to control height over work surfaces; initial, piercing, and cutting heights are encoder controlled during the plasma cycle. During part production, height is automatically controlled by taking voltage measurements between the torch electrode and work surface.

The B4 lifts utilize an Omni Soft Touch® assembly to protect the system during station crashes. Proximity switches monitor torch position in the torch holder. If the torch is jarred in any direction, the process will stop and an error report will be sent to the controller.

Specications

Dimensions:

6.0” (152.4 mm) wide x 8.5” (215.9 mm) deep x 31.5” (800.1 mm) high

Lift Speed: 315 IPM [8.0m per minute] Vertical Travel: 8.00” [200.0 mm] Approximate Weight including torch holder: 85 lbs. [38.5 kg] Torch Barrel Size: 85.7 mm

IHS Accuracy: ± 0.5 mm

Component Tolerances

Encoder Accuracy: ± 0.25 mm Voltage Accuracy: ± 1 volt

BeschreiBungen

B4 Mounting Dimensions

B4 lift hole patterns are provided below to aid end users in mounting the plasma station. An optional plasma bracket/nut plate is available. For more specic details, please refer to the B4 Lift manual.

2.50” [63.5mm]

4.47”

[113.5mm]

(6) M8 x 1.25 x 40 Socket Head Cap Screws

4.13” [104.9mm]

3.64” [92.4mm]

0.49” [12.4mm]

0.53” [13.5mm]

x6 M8x1.25 - 6H THRU HOLES

5.00”

[127.0mm]

Recommended Mounting Bracket/Nut Plate

Schläuche und Kabel

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

CAN-Bus-Kabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1 m (3,3 Fuß) 0558008464 2 m (6,5 Fuß) 0558008465

3 m (10 Fuß) 0558008466 4 m (13 Fuß) 0558008467 5 m (16 Fuß) 0558008468

6 m (19 Fuß) 0558008469 7 m (23 Fuß) 0558008470 8 m (26 Fuß) 0558008471 9 m (30 Fuß) 0558008472

10 m (33 Fuß) 0558008473 11 m (36 Fuß) 0558008474 12 m (39 Fuß) 0558008475 13 m (43 Fuß) 0558008476 14 m (46 Fuß) 0558008477 15 m (49 Fuß) 0558008478 20 m (66 Fuß) 0558008479 25 m (82 Fuß) 0558008809

36 m (118 Fuß) 0558008480 30 m (100 Fuß) 0558008481 40 m (131 Fuß) 0558008482 45 m (150 Fuß) 0558008483 50 m (164 Fuß) 0558008484 55 m (180 Fuß) 0558008485 60 m (200 Fuß) 0558008486

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Not-Aus-Kabel

Stromkabel für die Gasregeleinheiten

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Varistor-Kabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

5 m (16 Fuß) 0558008329 10 m (33 Fuß) 0558008330 15 m (49 Fuß) 0558008331 20 m (66 Fuß) 0558008807 25 m (82 Fuß) 0558008808

1 m (3,3 Fuß) 0560947962 2 m (6,4 Fuß) 0560946776

3 m (10 Fuß) 0560947964

4 m (13 Fuß) 0560947087

5 m (16 Fuß) 0560947088

6 m (19 Fuß) 0560947089

7 m (23 Fuß) 0560947090

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

0,5 m (1,7 Fuß) 0560947067

1,5 m (5 Fuß) 0560947075

3 m (10 Fuß) 0560947076

4 m (13 Fuß) 0560947068

5 m (16 Fuß) 0560947077

6 m (19 Fuß) 0560947069

6,1 m (20 Fuß) 0560946782

7 m (23 Fuß) 0560947070

8 m (26 Fuß) 0560947071

9 m (30 Fuß) 0560947072 10 m (33 Fuß) 0560947078

15 m (49 Fuß) 0560947073 20 m (66 Fuß) 05609 47074 25 m (82 Fuß) 0560946758

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Pilotlichtbogenkabel

Brenner-

beschreibung

PT-36 m3 CAN

Plasmabrenner

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1,4m (4,5 Fuß) 0558008310

1,8m (6 Fuß) 055 80 08 311 3,6m (12 Fuß) 0558008312 4,6m (15 Fuß) 0558008313 5,2m (17 Fuß) 0558008314 6,1m (20 Fuß) 05580 08315 7,6m (25 Fuß) 0558008316

4,5m (14,5 Fuß) 05580 08317

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

1,4 m (4,5 Fuß) 0558008301

1,8 m (6 Fuß) 0558008302

3,6 m (12 Fuß) 0558008303 4,3 m (14 Fuß) 0558008308 4,6 m (15 Fuß) 0558008304

5,2 m (17 Fuß) 0558008305 6,1 m (20 Fuß) 0558008306 7,6 m (25 Fuß) 0558008307

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

Schlauch-

beschreibung

P2 Steuerleitung

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

7,6 m (25 Fuß) 0 558 011631

10 m (33 Fuß) 055 8011632

15 m (50 Fuß) 0558011633 20 m (66 Fuß) 0558 011634

23 m (75 Fuß) 0 558 011635

25 m (82 Fuß) 0 558 01163 6

30 m (100 Fuß) 0558011637

40 m (131 Fuß) 055 801163 8 50 m (164 Fuß) 0 558 01163 9 60 m (200 Fuß) 0558011640

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Schutzgas Control Plasma Gas Control Kabel / Schläuche

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

N2 / PG-1-Schlauch

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

O2 / PG-2 Schlauch

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3 m (10 Fuß) 0558008443 4 m (13 Fuß) 0558008357 5 m (16 Fuß) 0558006090 6 m (20 Fuß) 0558006091 7 m (23 Fuß) 0558006092 8 m (26 Fuß) 0558006093

9 m (30 Fuß) 0558006094 10 m (33 Fuß) 0558006095 15 m (50 Fuß) 0558006100

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3 m (10 Fuß) 0558008446 4 m (13 Fuß) 0558008358 5 m (16 Fuß) 0558006107 6 m (20 Fuß) 0558006108 7 m (23 Fuß) 05580 06109 8 m (26 Fuß) 055 80 06110

9 m (30 Fuß) 0558 006111 10 m (33 Fuß) 0 55 80 06112 15 m (50 Fuß) 0 55 80 06117

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Schutzgas Control Plasma Gas Control Kabel / Schläuche

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

H35 / CH4-Schlauch

Schlauch-

beschreibung

Kühlmittelschläuche

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3m (10 Fuß) 0558010193 4m (13 Fuß) 0558010194

5m (16 Fuß) 0558010195 6m (20 Fuß) 0558010196 7m (23 Fuß) 0558010197 8m (26 Fuß) 0558010198 9m (30 Fuß) 0558010199

10m (33 Fuß) 0558010200 15m (50 Fuß) 0558010201

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

10m (33 Fuß) 0558005563 15m (49 Fuß) 0558005564

20m (66 Fuß) 0558005565

45m (115 Fuß) 0558005566

50m (164 Fuß) 0558005567

5m (16 Fuß) 0558005246

30m (98 Fuß) 0558005247 40m (131 Fuß) 0558005248 77m (196 Fuß) 0558005249

32m (82 Fuß) 0558006629 59m (150 Fuß) 0558006630 71m (180 Fuß) 0558006631

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Schutzgas Control Plasma Gas Control Kabel / Schläuche

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Argonschlauch

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Luft- / Schutzgasschlauch

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3m (10 Fuß) 0558010182 4m (13 Fuß) 0558010183 5m (16 Fuß) 0558010184 6m (20 Fuß) 0558010185 7m (23 Fuß) 0558010186 8m (26 Fuß) 0558010187

9m (30 Fuß) 0558010188 10m (33 Fuß) 0558010189 15m (50 Fuß) 0558010190

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3m (10 Fuß) 0558010171 4m (13 Fuß) 0558010172 5m (16 Fuß) 0558010173

6m (20 Fuß) 0558010174

7m (23 Fuß) 0558010175 8m (26 Fuß) 0558010176 9m (30 Fuß) 0558010177

10m (33 Fuß) 0558010178 15m (50 Fuß) 0558010179

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Schutzgas Control Plasma Gas Control Kabel / Schläuche

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Luftvorhangschlauch

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

3m (10 Fuß) 0558010205 4m (13 Fuß) 0558010207

5m (16 Fuß) 0558010208 6m (20 Fuß) 0558010209 7m (23 Fuß) 0558010210 8m (26 Fuß) 055 8010211 9m (30 Fuß) 0558010212

10m (33 Fuß) 0558010213 15m (50 Fuß) 0558010214

Plasma Gas Control Air Curtain Schläuche

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

Luftvorhangschlauch

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

2.3m (7.5 Fuß) 0558010204

3.4m (11 Fuß) 0558010206

ESAB

Teilenummer

ESAB

Teilenummer

HINWEIS:

Dieses Kabel wird nur mit einer Vision 50P benutzt, um die zweite Schnittstelleneinheit anzuschließen.

Für mehrere CANHubs an Schneidanlagen von ESAB ist Kabel 0558008824 zu benutzen.

BeschreiBungen

Kabel- / Schlauch-

beschreibung

CAN-Bus-Crossover-Kabel 0,5 m (1,7 Fuß) 0558008524

Eingangsstromkabel

115 / 230 V-Wechselspannung

Stromkabel für die Plasmagasregelung

Einfaches Anschlusskabel

Erhältliche

Längen

m ( Fuß)

5 m (16 Fuß) 0558008261 10 m (33 Fuß) 0558008262 15 m (49 Fuß) 0558008810 20 m (66 Fuß) 0558008811 25 m (82 Fuß) 0558008812

1,5 m (5 Fuß) 0560947079

3 m (10 Fuß) 0560947080

4 m (13 Fuß) 0560947061

5 m (16 Fuß) 0560947081

6 m (19 Fuß) 0560947062

7 m (23 Fuß) 0560947063

8 m (26 Fuß) 0560947064

9 m (30 Fuß) 0560947065 10 m (33 Fuß) 0560947082

12,8 m (42 Fuß) 0560946780

15 m (49 Fuß) 0560947066 20 m (66 Fuß) 0560947083

4,6 m (15 Fuß) 0560936665 7,6 m (25 Fuß) 0560936666

15 m (50 Fuß) 0560936667

22,8 m (75 Fuß) 0560936668

25 m (82 Fuß) 0560948159

ESAB

Teilenummer

BeschreiBungen

Allgemeines

p/n 0558008300

Der Automations-Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk aus montiert wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare Einzelteile.

Das Ziel dieser Betriebsanleitung besteht darin, dem Benutzer alle nötigen Informationen für die Installation und Wartung des Automations-Plasmarc-Schneidbrenners PT-36 zur Verfügung zu stellen. Technisches Informationsmaterial wurde auch mitgeliefert, um Sie bei der Fehlerbehebung der Schneidausrüstung zu unterstützen.

Technische Details des PT-36

Typ: wassergekühlter, Doppelgas, Automations-Plasmarc-Schneidbrenner

Strombelastbarkeit: 1000 Ampere bei 100 % Einschaltdauer

Befestigungsdurchmesser: 50,8 mm (2 Zoll)

Brennerlänge ohne Leitungen: 42 cm (16,7 Zoll)

Nennspannung nach IEC 60974-7: 500 Volt Höchstbelastung

Zündspannung (Höchstwert der HOCHFREQUENZ-Spannung): 8000 V Wechselspannung

Minimaler Kühlmitteldurchuss: 5,9 l/Min. (1,3 Gallonen/Min.)

Minimaler Kühlmitteldruck am Einlass: 12,1 bar (175 psig)

Maximaler Kühlmitteldruck am Einlass: 13,8 bar (200 psig)

Minimale akzeptable Nennleistung der Kühlmittelumwälzpumpe:

16830 BTU/h (4,9 kW) bei hoher Kühlmitteltemperatur - Umgebungstemperatur = 25°C (45°F) und 6 l/Min. (1,6 US

Gallonen/Min.)

Maximale sichere Gasdrücke an den Einlässen zum Brenner: 8,6 bar (125 psig)

Sicherheitsverriegelungen: Dieser Brenner ist für die Benutzung mit ESAB Plasmarc Schneidsystemen und Reglern bestimmt,

die einen Wasseruss-Schalter an der Kühlmittelrücklaueitung vom Brenner haben. Ein Ausbau des Düsenhalters für die Brennerwartung unterbricht den Kühlmittelrücklauf.

BeschreiBungen

Technische Details des PT-36

191,5 mm (7,54 Zoll)

Nur an isolierter Brennerhülse mit einem Mindestabstand von 31,7 mm (1,25 Zoll) zum brennerseiti-

gen Hülsenende befestigen.

156,7 mm (6,17 Zoll)

266,7 mm (10,50 Zoll)

Hülsenlänge

Erhältliche Paketoptionen

PT-36 Paketoptionen, die bei Ihrem ESAB Händler erhältlich sind. Siehe den Ersatzteile-Abschnitt zu Teilenummern der Komponenten.

HINWEIS:

50,8 mm

(2,00 Zoll)

231,9 mm

(9,13 Zoll)

BESCHREIBUNGEN FÜR PT-36 BRENNERBAUGRUPPEN TEILENUMMER

PT-36 Brennerbaugruppe 1,4 m (4,5 Fuß) 0558008301 PT-36 Brennerbaugruppe 1,8 m (6 Fuß) 0558008302 PT-36 Brennerbaugruppe 3,6 m (12 Fuß) 0558008303 PT-36 Brennerbaugruppe 4,3 m (14 Fuß) Mini-Fase 0558008308 PT-36 Brennerbaugruppe 4,6 m (15 Fuß) 0558008304 PT-36 Brennerbaugruppe 5,2 m (17 Fuß) 0558008305 PT-36 Brennerbaugruppe 6,1 m (20 Fuß) 0558008306 PT-36 Brennerbaugruppe 7,6 m (25 Fuß) 0558008307

Sonderzubehör:

Blasendämpfer - Wenn dieser in Verbindung mit Druckluft und einer Wasserpume, die Was-

ser vom Schneidetisch rezirkuliert, eingesetzt wird, erzeugt der Blasendämpfer eine Luftblase, damit der Plasmarc-Schneidbrenner PT-36 bei nur geringfügigen Einbußen der Schnittqualität unter Wasser eingesetzt werden kann. Die Anlage ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Wasserstrom durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert.

(siehe Betriebsanleitung 0558006722 zu Installations-/Betriebsanweisungen)....................37439

Luftvorhang - Wenn dieses Gerät mit Druckluft gespeist wird, wird hierdurch die Leistung des Plasmarc-Schneidbrenners PT-36 beim Unterwasserschneiden verbessert. Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und bildet einen Druckluftvorhang. Dies ermöglicht, dass der Plasmalichtbogen in einem relativ trockenen Bereich betrieben werden kann, auch wenn der Brenner untergetaucht wird, um Lärm, Rauch und Lichtbogenstrahlung zu verringern. Nur für

Unterwasseranwendungen einsetzen.

(siehe Betriebsanleitung 0558006404 zu Installations-/Betriebsanweisungen) .................. 37440

BeschreiBungen

Schnelleinbauwerkzeug-Baugruppe, Handwerkzeug .........................0558006164

HINWEIS:

Kann nicht mit Düsen mit Entlüftungsönung benutzt werden.

Schnelleinbauwerkzeug-Baugruppe , 5 Aufsätze ..................................0558006165

Verschleißteilsätze für Brenner PT-36

Reparatur- und Zubehörsatz für PT-36 ...................................................................... 0558005221

Stückzahl Teilenr. Beschreibung

0558003804 1 PT-36 Brennerkörper mit O-Ringen 0558003858 2 Kontaktring mit Schraube 0004470044 6 Kontaktring mit Schraube 0558003924 3 Elektrodenhalter PT-36 mit O-Ring 0558005457 5 Gasverteiler, 4-Loch x 0,6 mm (0,022 Zoll) 0558002533 5 Gasverteiler, 4-Loch x 0,81 mm (0,032 Zoll) 0558002534 1 Gasverteiler, 4 x 0,81 mm (0,032 Zoll) umgekehrt 0558001625 5 Gasverteiler, 8-Loch x 1,2 mm (0,047 Zoll) 0558002530 1 Gasverteiler, 8 x 1,2 mm (0,047 Zoll) umgekehrt 0004470045 2 Düsenhalter, normal 0004470030 5 Schutzgas-Diusor, Niederstrom 0004470031 5 Schutzgas-Diusor, normal

0004470115 1 Schutzgas-Diusor, umgekehrt 0004470046 2 Schildhalter, normal 0004485648 10 O-RING 1.614 ID .070 Nitrile 0004485671 10 O-RING 0.364 ID x .070 FKM 0004470869 1 Siliconfett DC-111 150 g (5,3 oz) 0558003918 1 Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36 0558007105 1 Steckschlüssel 11,1 mm (0,44 Zoll)(Elektrodenwerkzeug) 0004470049 2 Inbusschlüssel 2,8 mm (0,109 Zoll)

BeschreiBungen

PT-36 Startset ....................................................................................................................................

0558010625

600 AMP

5 5 5 5 0558009400 Elektrode MICRO PT-36 5 5 5 5 0558003914 Elektrode O2 UltraLife, normal 5 - - - 0558003928 Elektrode N2/H35, normal 5 5 5 5 0558009406 Düse PT-36 0.6mm (.024") MICRO 5 5 5 5 0558009411 Düse PT-36 1.1mm (.043") MICRO 5 5 5 5 0558006018 Düse PT-36 1,8 mm (0,070 Zoll) 5 5 5 5 0558006020 Düse PT-36 2,0 mm (0,080 Zoll) 5 5 5 - 0558006030 Düse PT-36 3,0 mm (0,120 Zoll) 5 5 - - 0558006028 Düse PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2) PT-36 5 - - - 0558006041 Düse PT-36 4,1 mm (0,161 Zoll) 1 1 - - 0558009550 Düsenhalter HD PT-36 5 5 5 5 0558009425 Schild PT-36 2.5mm (.099") MICRO 5 5 5 5 0558006141 Schild PT-36 4,1 mm (0,160 Zoll) 5 5 5 - 0558006166 Schild PT-36 6,6 mm (0,259 Zoll) 5 5 - - 0558009551 Schild PT-36 5.1mm (.200") HD 5 - - - 0558006199 Schild PT-36 9,9 mm (0,390 Zoll) 1 1 - - 0558009548 Schildhalter HD PT-36 5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR

0558010624

450 AMP

0558010623

360 AMP

0558010622

200 AMP

Stückzahl Beschreibung

BeschreiBungen

PT-36 H35 Startset für Grobblech ............................................................................... 0558005225

Stückzahl Teilenr. Beschreibung

2 0558005689 Elektroden-/Klemmhülsenhalter PT-36 2 0558003967 Klemmhülsengehäuse 2 0558003964 Klemmhülse 4,763 mm (3/16 Zoll) D Elektrode 5 0558002532 Gasverteiler, 32-Loch x 0,023 5 0558003963 Elektrode, Wolfram 4,763 mm (3/16 Zoll) D 5 0558003965 Düse H35 5,029 mm (0,198 Zoll) divergent 2 0558008737 Düsenhalter CUP HIGH CURRENT PT-36 5 0558006688 Schild für Hochstrom 1 0558003918 Elektrodenhalter-Werkzeug PT-36 1 0558003962 Wolframelektroden-Werkzeug

Empfohlene Druckminderer

Flüssiggasaschen-Einsatz: O

: R-76-150-540LC .....................................................................................................TEILENR. 19777

: R-76-150-580LC ......................................................................................................TEILENR. 19977

Hochdruckgasaschen-Einsatz: O

: R-77-150-540 ..............................................................................................TEILENR. 0558010676

Ar u. N H2 u. CH

Industrieluft: R-77-150-590 ............................................................................TEILENR. 0558010684

Stations-/Pipeline-Einsatz: O Ar u. N Luft, H2u. CH

: R-77-150-580 .....................................................................................TEILENR. 0558010682

: R-77-150-350 .................................................................................TEILENR. 0558010680

: R-76-150-024 ..............................................................................................TEILENR. 0558010654

: R-76-150-034 .....................................................................................TEILENR. 0558010658

: R-6703 .................................................................................................TEILENR. 22236

Replacement Parts

NOTE:

Additional Parts lists, Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm

(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.

Installation / Betrieb

InstallatIon / BetrIeB

InstallatIon

Einleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Informationen dienen der Installationsvorbereitung für eine Schneidanlage von ESAB. Die Erdung der Anlage ist ein wichtiger Teil der Installation und kann wesentlich einfacher gestaltet werden, wenn sie im Voraus durchgeführt wird. Der schwierigste Teil der Erdung ist die Planung und Installation eines niederohmigen Staberders. Je besser aber der Staberder ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit von Problemen durch elektromagnetische Störungen nach Abschluss der Installation.

Die meisten Bundesnormen für Elektroinstallationen beziehen sich auf Erdungsmaßnahmen zum Zweck des Brandschutzes und zum Schutz vor Kurzschlüssen; sie umfassen aber keinen Geräteschutz sowie die Entstörung von elektromagnetischer Beeinussung. Deswegen werden in dieser Betriebsanleitung strengere Anforderungen hinsichtlich der Anlagenerdung vorgestellt.

WARNUNG

STROMSCHLAGGEFAHR.

EINE UNSACHGEMÄSSE ERDUNG KANN ZU ERNSTEN VERLETZUNGEN, UNTER UMSTÄN DEN MIT TODESFOLGE, FÜHREN. EINE UNSACHGEMÄSSE ERDUNG KANN SCHADEN AN DEN ELEKTRISCHEN KOMPO NENTEN DER ANLAGE VERURSACHEN. DIE ANLAGE MUSS VOR INBETRIEBNAHME RICHTIG GEERDET WERDEN. DER SCHNEIDTISCH MUSS AM STABERDER DER ANLAGE GEERDET WERDEN.

Ein typisches Symbol zur

Kennzeichnung einer Gehäusemasse

auf technischen Zeichnungen.

InstallatIon

Überblick über Erdungsmaßnahmen

Ein Erdungssystem setzt sich aus zwei Teilen zusammen:

• Erdung von Anlagenteilen bzw. „Gehäuse“Erdung

• Staberder

Durch die Erdung von Anlagenteilen werden alle Teile zu einer einzelnen Komponente zusammengeschlossen, unter anderem das Anlagengehäuse, das an eine gemeinsame Masse, den sogenannten Sternerdungspunkt, angeschlossen wird. Hierdurch wird für den Fall von Fehlerstrom ein sicherer Strompfad ermöglicht.

Ein Staberder sorgt für einen sicheren Strompfad, damit Fehlerstrom und elektromagnetische Störungen (EMS) zur Stromquelle zurückießen können. Ohne ein vorschriftsmäßig geerdetes System kann der Strom über einen unbeabsichtigten Strompfad durch Menschen oder empndliche Geräte ießen, was schwerwiegende Verletzungen, u. U. mit Todesfolge bzw. vorzeitigen Geräteausfall zur Folge haben kann.

Ein typisches Symbol zur Kennzeichnung

eines Erdungsanschlusses auf tech-

nischen Zeichnungen.

Diese Betriebsanleitung bezieht sich auf Anlagen mit einem Plasmaschneidsystem. Anlagen zum Plasmaschneiden sind besonders anfällig für Probleme durch elektromagnetische Störung, insbesondere, weil oft gefährliche Spannungen und Ströme zum Einsatz kommen. Die elektrischen Komponenten aller Anlagen müssen an Masse und an einen Staberder angeschlossen sein. Hierbei spielt das Verfahren keine Rolle (Formschneiden, Markieren oder andere Materialvorbereitung).

InstallatIon

Grundauslegung

Die Auslegung des Erdungssystems ist bei großen und kleinen Anlagen ähnlich. Die Gehäusemasse 4, der positive Plasma-Leiter 6 und die Massekabel der Schienen 7 sind an einer gemeinsamen Masse 8 auf dem Schneidtisch angeschlossen. Dieser gemeinsame Anschluss wird als Sternerdungspunkt (siehe Abbil- dung unten) bezeichnet. Ein einzelnes Kabel 3 verbindet den Sternerdungspunkt mit dem Staberder

1. Der Querschnitt der Erdungskabel hängt vom maximalen Ausgangsstrom der Plasma-Stromquelle 5 ab. Die Spezikationen für Kabelquerschnitte sind nachstehend in der Betriebsanleitung aufgeführt. Einige länderspezische Normen oder Richtlinien schreiben vor, dass ein zusätzlicher Staberder 9 für die Plasma-Stromquelle bereitgestellt wird. Ziehen Sie die

Anlagenschaltbilder für weitere Informationen zu Rate.

Hinweis: Die dreiphasige Eingangsversorgung Q zur Plasma-Stromquelle muss mit einem Masseanschluss versehen sein.

Diese Abbildung zeigt mehrere Massekabel, die mit einer Schraube befestigt sind, um einen Sternerdungspunkt zu bilden 8. Die Befestigungsstelle des Sternerdungspunktes am Schneidtisch kann unterschiedlich sein.

InstallatIon

Elemente eines Erdungssystems

Das Erdungssystem besteht aus fünf Hauptkomponenten:

• Plasmastromrückleitung

• Schutzerdung des Plasmasystems

• Masseanschluss des Netzstroms

• Gehäusemasse der Schneidanlage

• Schutzerdung des Schienensystems.

Stellen Sie sicher, dass bei der Installation des jeweiligen Elements die notwendigen Vorkehrungen zur Erstellung eines vollständigen Erdungssystems getroen wurden.

InstallatIon

Plasmastromrückleitung

Das Rückleitungs-Massekabel ist das wichtigste Element des Erdungssystems. Es schließt den Strompfad des Plasmastroms. Massive, niederohmige und gut gewartete elektrische Anschlüsse sind unerlässlich.

Der Plasma-Schneidstrom wird von der PlasmaStromquelle P erzeugt. Ein Schweißkabel leitet diesen Strom vom negativen (-) Anschluss Q in der Plasma-Stromquelle durch die Energiekette der X-Achse R zum Schneidbrenner. Der Strom bildet einen Lichtbogen S zum Werkstück auf dem Schneidtisch. Der Strompfad muss geschlossen sein, damit der Strom ungehindert zur Quelle zurückießen kann. Dies erfolgt durch den Anschluss des Schneidtischs am positiven (+) Anschluss T der Plasma-Stromquelle. Falls das RückleitungsMassekabel nicht angeschlossen ist, funktioniert das Plasmasystem nicht. Es besteht keine Möglichkeit für den Lichtbogen zwischen Schneidbrenner und Werkstück zu zünden. Wenn das Kabel angeschlossen ist, aber die Anschlüsse einen sehr hohen Widerstand aufweisen, ist der Lichtbogenstrom begrenzt, was zu gefährlichen Spannungen zwischen den Systemkomponenten führt.

InstallatIon

Die einzige Möglichkeit zu gewährleisten, dass alle Komponenten die gleiche Spannung führen (das gleiche Potential haben) und somit die Möglichkeit eines Stromschlags auszuschließen, besteht darin, sicherzustellen, dass alle Verbindungen guten elektrischen Kontakt haben. Guter elektrischer Kontakt erfordert Verbindungen, die über blanken Metallkontakt laufen, ganz fest und vor Rost und Korrosion geschützt sind. Benutzen Sie einen Winkelschleifer oder eine Scheibenbürste um Farbe, Rost und Schmutz von der Oberäche zu entfernen, wenn Sie Kabelschuhe auf einer Metalloberäche festschrauben. Verwenden Sie Kontaktfett zwischen den Kabelschuhen und Metalloberächen, um Rost und Korrosion zukünftig zu verhindern. Befestigen Sie die Kabelschuhe mit größtmöglichen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben und ziehen Sie diese ganz fest. Benutzen Sie Federringe, damit sich die Anschlüsse nicht lösen können.

Schutzerdung des Plasmasystems

Die Schutzerdung des Plasmasystems (bzw. der Staberder) erfüllt mehrere wichtige Aufgaben. Sie

gewährleistet:

• Eine Rahmenspannung zur Sicherheit des Personals, damit gewährleistet wird, dass keine Potentialunterschiede zwischen den Systemkomponenten und Bauelementen herrschen.

• Eine stabile Signalreferenz für alle digitalen und analogen elektrischen Signale auf der Schneidanlage.

• Die Kontrolle elektromagnetischer Störungen (oder EMS).

• Eine Entladungsstrecke für Kurzschlüsse und hohe Spannungsspitzen, wie sie zum Beispiel durch Blitzschlag verursacht werden.

Falsche Auassung bezüglich Staberdern.

InstallatIon

Es gibt viele Missverständnisse über Staberder und deren Rolle bei der Verringerung von elektromagnetischen Störungen. In der Theorie dient der Staberder der Beseitigung möglicher Potentialunterschiede zwischen der Ausrüstung und den Baustrukturen. Viele sind jedoch der Annahme, dass der Staberder alle Hochfrequenzstörungen P aufnimmt und im Erdreich verschwinden lässt. Die Erfahrung hat gezeigt, dass ein guter Staberder Probleme mit Hochfrequenzstörungen beseitigt.

Staberder in der Realität.

InstallatIon

In der Realität sorgt ein Staberder für einen niederohmigen Strompfad über den Störströme P zur ihrer Quelle Q zurückießen können.

InstallatIon

Gehäusemasse der Schneidanlage

Da alle Elektrogehäuse und Abschirmungen der Schneidanlage mit dem Anlagengehäuse verbunden sind, hängt eine korrekte Funktion der Schneidanlagen-Elektronik von einem geerdeten Gehäuse ab. Das Gehäuseerdungskabel der Schneidanlage verbindet das Gehäuse des Schneidanlage-Portals mit dem Sternerdungspunkt des Plasmasystems. Hierbei handelt es sich normalerweise um eine am Schneidtisch angeschlossene 13,3 mm2 [Stärke 6] dicke Kupferlitze. Über dieses Kabel werden alle elektrischen und Gehäuseerdungen der Anlage mit dem Staberder verbunden. Dieses Kabel wird mit der Schneidanlage geliefert und während der Installation der Anlage angeschlossen.

InstallatIon

Schutzerdung des Schienensystems

Die Schutzerdung des Schienensystems gewährleistet, dass die gesamte Schiene auf Massepotential liegt, wodurch eine mögliche Elektroschockgefahr verhindert und zusätzlich für eine doppelte Absicherung der Anlagengehäusemasse gesorgt wird, falls ein Kurzschluss des Plasmastroms auftreten sollte. Alle vier Ecken des Schienensystems müssen mit dem Schneidtisch verbunden werden.

InstallatIon

Staberder

Um sicherzustellen, dass Ihr Erdungsanschluss optimal ist, beauftragen Sie hierfür einen Fachmann. Es gibt eine Reihe von Ingenieurbüros, die sich auf die Planung und Installation von Erdungssystemen spezialisieren. Falls diese Möglichkeit aber nicht besteht, kann einiges getan werden kann, um zu gewährleisten, dass Ihr Erdungsanschluss in Ordnung ist:

Erdungsstab

Der Staberder selbst kann auf zwei Arten optimiert werden: Länge und Durchmesser. Je länger der Staberder ist, desto besser ist die Verbindung. Das Gleiche gilt für den Durchmesser: je größer der Durchmesser ist, desto besser ist die Verbindung. Wenn der Bodenwiderstand jedoch sehr gering ist, macht ein Staberder, der länger als 3 m [10 Fuß] ist, keinen signikanten Unterschied. Da der Bodenwiderstand nur in seltenen Fällen so gut ist, wie er sein könnte, sollte ein normaler Staberder einen Durchmesser von 25 mm [1 Zoll] und eine Länge von 6 m [20 Fuß] haben.

Bodenwiderstand

Der Bodenwiderstand kann auf zwei Arten geändert werden: durch Änderung des Mineralstogehalts, des Feuchtigkeitsgehalts oder durch eine Änderung beider Faktoren. Die ideale Lösung für einen schlechten Bodenwiderstand ist der Aushub von Erdreich im umliegenden Bereich und die Verfüllung mit aufbereitetem (mittels Zusatzstoen) Boden. In extrem trockenen Gebieten kann der Feuchtigkeitsgehalt durch die Installation eines Tropfsystems, das das Erdreich um den Staberder herum kontinuierlich befeuchtet, verbessert werden. Eine unkonventionelle Art, die Feuchtigkeit und den Gehalt des Bodens zu beeinussen, besteht in der Verwendung von Salzwasser oder Steinsalz zur Aufbereitung des umliegenden Erdreichs.

InstallatIon

Masseanschluss des Netzstroms

Der Masseanschluss des Netzstroms muss bei allen 3-phasigen und einphasigen Stromversorgungsleitungen vorhanden sein. Der Masseanschluss sorgt für die entsprechende Referenz für den eingehenden Strom. Diesen Masseanschluss nicht bereitzustellen stellt einen Verstoß gegen die meisten Elektrovorschriften sowie eine ernste Gefahrenquelle dar.

Abhängig von der Schaltung des Dreiphasenstroms (entweder „Dreieck“- oder „Stern“-Schaltung), ist die Leiter-Erde-Spannung gegebenenfalls gleich der oder geringer als die Leiter-Leiter-Spannung. Ein Problem tritt immer dann auf, wenn die LeiterErde-Spannung eine der Leiter-Leiter-Spannungen überschreitet (Potentialdierenz). Wenden Sie sich an Ihr örtliches Stromversorgungsunternehmen, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob Ihr Dreiphasenstrom entsprechend geerdet ist. Achten Sie darauf, dass Ihr Elektriker das Massekabel entsprechend mit allen 3-phasigen und einphasigen Stromversorgungsleitungen installiert.

Masseanschluss des Netzstroms

3-phasige Stromversorgung

Plasma-Stromquelle

Der Masseanschluss muss an der entsprechenden Anschlussklemme in der Plasma-Stromquelle vorgenommen werden. Wählen Sie die Drahtstärke gemäß örtlichen Elektrovorschriften.

InstallatIon

Elektrolytische Staberder

Eine Lösung, die von einem Erdungsexperten gegebenenfalls empfohlen werden kann, ist die Benutzung eines elektrolytischen Staberders mit aufbereiteter Verfüllung. Obwohl diese Option unter Umständen aufwändig sein kann, sorgt sie für die bestmögliche Erdung. Zur Installation eines dieser Erder muss ein Loch ausgehoben oder ins Erdreich gebohrt und der Staberder installiert werden. Dann wird um diesen herum aufbereiteter Boden aufgefüllt. Das Ergebnis ist eine Erdung mit äußerst niedriger Impedanz, die für die Lebensdauer der Schneidanlage erhalten bleibt. Wenn die Betonplatte, auf der Ihre Schneidanlage installiert wird, noch nicht gegossen wurde, dann ist der elektrolytische Staberder möglicherweise die beste Lösung für Ihr Erdungssystem.

1.1

InstallatIon

Mehrere Staberder

Es gibt eine Reihe von Gründen, warum mehrere Staberder nicht eingesetzt werden sollten. Obwohl die Installation mehrerer Staberder unter Umständen für eine verbesserte Schutzerdung oder BlitzableiterFunktion sorgt, bieten sie keine Vorteile hinsichtlich der Reduzierung von EMI und können sogar mehr Probleme verursachen, als es der zusätzliche Aufwand wert ist.

Das Problem mit mehreren Staberdern besteht darin, dass jeder Erder ein „Schnittfeld elektromagnetischer Beeinussung“ P im Erdreich erzeugt, dessen Radius der 1,1-fachen Länge des Staberders entspricht.

Eine Überschneidung dieser elektromagnetischen Felder Q führt zu einem Verlust der Erdungswirkung proportional zur Schnittmenge dieser Felder.

Mehrere Erdungspunkte können auch nicht erfassbare „Kriech“-Pfade für Hochfrequenz-Störströme erzeugen, was noch mehr Störungen verursacht! Statt also mehrere Staberder in Betracht zu ziehen, ist es ratsamer, einen Staberder so gut wie irgend möglich zu erden.

Mehrere Staberder sollten, wenn möglich, vermieden werden. Wenn aber alle anderen Möglichkeiten zur Verringerung von elektronischen Störungen Ihres Systems ausgeschöpft wurden, sind mehrere Staberder eine Lösungsmöglichkeit.

2.5 l

So ein System muss von einem Fachmann installiert werden. Der Abstand zwischen den Stäben sollte größer als das 2,5-fache der Länge der Stäbe sein.

InstallatIon

Erdungsprüfung

Eine Erdungsprüfung muss durchgeführt werden, um die Impedanz Ihres Systems zu prüfen. Hierzu kann ein spezielles Prüfgerät benutzt werden. Lassen Sie die Prüfung gegebenenfalls von einem Fachmann durchführen.

In Nordamerika ist es möglich, eine eigene Prüfschaltung zu erstellen. Dieses Verfahren ist in einigen Ländern unter Umständen nicht vorschriftsmäßig oder sogar rechtswidrig. Informieren Sie sich über die örtlichen/nationalen Normen bzw. Vorschriften, bevor Sie fortfahren.

InstallatIon

Schließen Sie eine 110-Watt Glühbirne zwischen dem normalen Wechselstrom (stromführende 115 V Wechselspannungsquelle) und dem Staberder der Schneidanlage an. Schließen Sie dann ein Digitalvoltmeter zwischen dem WECHSELSTROMNEUTRALLEITER (von der gleichen Quelle) und dem

Staberder an.

Das Voltmeter zeigt die Spannung zwischen dem WECHSELSTROM-NEUTRALLEITER und dem Staberder an, die dem Widerstand in Ohm zwischen diesen beiden Punkten entspricht.

STROMFÜHRENDE 115 V WECHSELSPANNUNGSQUELLE

110 W Glühbirne

Staberder

Voltmeter, das zur Messung von Wechselspannung

eingestellt ist

WECHSELSTROM-NEUTRALLEITER

Der Idealzustand liegt bei einem Wert von 3 Ohm oder weniger zwischen Staberder und Masse. Dieser

Wert kann allerdings schwer zu erzielen sein. Zur Reduzierung des Erdungswiderstandes versuchen Sie eine der folgenden Lösungen:

• Erhöhen Sie die Länge bzw. den Durchmesser des Staberders.

• Bereiten Sie das Erdreich um den Staberder durch Zugabe von Feuchtigkeit und Salz auf.

• Benutzen Sie einen elektrolytischen Staberder mit aufbereiteter Verfüllung.

WARNUNG

ELEKTROSCHOCKGEFAHR.

UNTER BESTIMMTEN VORAUSSETZUNGEN KANN EINE GEFAHR ENTSTEHEN, WENN JEMAND DEN STABERDER WÄHREND DER PRÜFVERFAHREN BERÜHRT. NICHT DEN STABERDER BERÜHREN, WENN DIE GLÜHBIRNE UNTER STROM GESCHALTET WIRD.

InstallatIon

Querschnitte der Massekabel

Kabelquerschnitte müssen dafür ausgelegt sein, den größtmöglichen Fehlerstrom der Anlage auszuhalten. Da ein Plasmaschneider in der Regel den stärksten Strom benötigt, sind die Kabelquerschnitte von der Leistungsgröße des Plasmasystems abhängig. In der Regel sollten Plasma-Massekabel wenigstens den halben Querschnitt von Plasma-Stromkabeln haben. Eine Anlage, die nur zum Brennschneiden ausgerüstet ist, erfordert unter Umständen ein Kabel vom Sternerdungspunkt zum Staberder mit einem Querschnitt von 35 mm2 [2 AWG]. Die gleiche Anlage mit Plasma-Stromquelle EPP-360 und Schneidbrenner PT-36 von ESAB benötigt ein Kabel vom Sternerdungspunkt zum Staberder mit einer Querschnittsäche von 70 mm2 [00 AWG]. Erkundigen Sie sich bei Ihrem ESABAnsprechpartner nach weiteren Informationen zu Querschnittsangaben von Massekabeln.

InstallatIon

Erdungsplan der Anlage

Gehäuse der Hauptsteuerung

Gehäuse der Komponenten

Anlage-Sternerdung

Schienen

Schneidtisch

System-Sternerdung (am Schneidtisch)

Staberder

Plasma-Stromquelle

Plasma-Stromquelle-Staberder (nach EU-Normen

erforderlich)

Masseanschluss der Netzversorgung

(+)

• Alle Elektrogehäuse sind mit dem Anlagen-gehäuse verschraubt

• Das Anlagengehäuse ist am Sternerdungs-punkt des Schneidtisches geerdet.

• Die Schienen sind am Schneidtisch geerdet

• Der Plasma-Masseanschluss ist am Sternerdungspunkt des Schneidtisches angeschlossen

• Der Staberder ist am Sternerdungspunkt des Schneidtisches angeschlossen.

• Einige Verordnungen und Richtlinien erfordern, dass ein eigener Staberder für die Plasma-Stromquelle vorgesehen wird. Informieren Sie sich über die örtlichen Vorschriften und ob dieser zusätzliche Staberder erforderlich ist.

InstallatIon / BetrIeB

Check upon receipt

1. Verify all the system components on your order have been received.

2. Inspect the system components for any physical damage that may have occurred during shipping. If there

is evidence of damage, please contact your supplier with the model number and serial number from the nameplate.

Before Installation

ALL INSTALLATION AND SERVICE OF THE ELECTRICAL AND PLUMB

WARNING

Locate the major components to the right position prior to making electrical, gas, and interface connections. Refer to the system interconnection diagrams for major components placement. Ground all major components to earth at one point. To prevent leaks, make sure to tighten all gas and water connections with specic torque.

ING SYSTEMS MUST CONFORM TO NATIONAL AND LOCAL ELEC TRICAL AND PLUMBING CODES. INSTALLATION SHOULD BE PER FORMED ONLY BY QUALIFIED, LICENSED PERSONNEL. CONSULT YOUR LOCAL AUTHORITIES FOR ANY REGULATION ISSUES.

Placement of Power Supply

FAILURE TO FOLLOW INSTRUCTIONS COULD LEAD TO DEATH, IN

WARNING

• A minimum of 1 meter (3 ft.) clearance on front and back for cooling air ow.

• Plan for top panel and side panels having to be removed for maintenance, cleaning and inspection.

• Locate the power supply relatively close to a properly fused electrical power supply.

• Keep area beneath power supply clear for cooling air ow.

• Environment should be relatively free of dust, fumes and excessive heat. These factors will aect

cooling eciency.

Connection Procedures

WARNING

Input power must be provided from a line (wall) disconnect switch that contains fuses or circuit breakers in accordance to local or state regulations. For more information see Power Supply Manual.

JURY OR DAMAGED PROPERTY. FOLLOW THESE INSTRUCTIONS TO PREVENT INJURY OR PROPERTY DAMAGE. YOU MUST COMPLY WITH LOCAL, STATE AND NATIONAL ELECTRICAL AND SAFETY CODES.

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! PROVIDE MAXIMUM PROTECTION AGAINST ELECTRICAL SHOCK. BEFORE ANY CONNECTIONS ARE MADE INSIDE THE MACHINE, OPEN THE LINE WALL DISCONNECT SWITCH TO TURN POWER OFF.

InstallatIon / BetrIeB

Placement of RAS Box

Stromquellenanschlüsse

1. Um den Stromversorgungsanschluss an der ELZ-Einheit vorzunehmen, müssen Sie zuerst die Einheit önen. Lösen bzw. entsperren Sie die Gehäuseschrauben und heben Sie das Gehäuse der Einheit ab, um die innenliegenden Komponenten freizulegen.

Das Gehäuse ist auf der Innenseite an der externen Lichtbo-

VORSICHT

2. Um das Pilotlichtbogen- und die Stromkabel an der ELZ-Einheit zu befestigen, müssen diese durch die Zug-

entlastungen geführt werden.

genzündeinheit mit einem kurzen Erdungsdraht geerdet. Nehmen Sie das Gehäuse vorsichtig ab, damit der Erdungsdraht nicht beschädigt wird oder sich löst.

Pilotlichtbogenkabel

to Voltage Divider (VDR)

Coolant IN to Power Supply Enable

to Power Supply

Coolant OUT

Zugentlastungen

Stromquellenkabel

InstallatIon / BetrIeB

Verteilerleiste / -block

Feststellschraube

Isolieren Sie die Isolierung des 95 mm2 (4/0) Kabels etwa 38 mm ab. Stecken Sie das 95 mm2 (4/0) Kabel in die Verteilerleiste / -block-Önung bis das Kupfer an die Kante der Verteilerleiste / des Verteilerblocks reicht. Klemmen Sie das Kabel mittels der Feststellschraube(n) fest.

Nomex-Isolierung

Anschluss für das Pilotlichtbogenkabel

Siehe die nachstehende Tabelle, um die Anzahl von 95 mm2 (4/0) Leitern zu bestimmen, die für Ihre Anwendungsanforderungen erforderlich sind.

Erforderliche Anzahl von

1/0 Kabeln

Erforderliche Anzahl von

4/0 Kabeln

HINWEIS

Stromstärke

Bis zu 200 Ampere 1

Stromstärke

Bis zu 400 Ampere 1 Bis zu 800 Ampere 2

Bis zu 1000 Ampere 3

Ein sorgfältiges Abmanteln der Isolierung wird die Installation des 95 mm2 (4/0) Kabels in der Klemme der Verteilerleiste erleichtern. Nicht die Kupferleiter aufspreizen oder aufweiten.

Hinweis:

Das Gehäuse muss an der Anlagenmasse angeschlossen werden.

InstallatIon / BetrIeB

Standard VDR Cable

VDR Cable (with free end)

If a non-ESAB lifter is to be used with a system the supplied VDR cable will only have a connector on one end. The other end of the cable will have no connector. The end with the supplied connector is to be connected to the RAS box to its corresponding socket which is labeled “Voltage Divider.”

The free end of the VDR cable will be connected to the lifter. Although this is a three conductor cable, only two of the wires are used, BRN (VDR - ) and BLU (WORK). The black wire is a spare and is to be terminated and capped inside of the lifter. The corresponding pin at the RAS box comes terminated from the factory. The RAS box is not to be modied.

It is imperative that the BLUE wire be connected to ground. The BROWN wire is the VDR(-) output.

Customer

Supplied

Lifter

Ground

in Lifter is

VDR (Voltage Divider Cable)

required for

reference

InstallatIon / BetrIeB

Brenneranschlüsse

Für den Brenneranschluss müssen die Stromkabel / Kühlmittelschläuche, das Pilotlichtbogenkabel und das Gehäuseerdungskabel angeschlossen werden. Beim Schneidbrenner PT36 führen auch die Kühlmittelschläuche von der ELZ-Einheit zum Schneidbrenner Elektrodenstrom.

Stromkabel /

Pilotlichtbogen-

anschluss

Erdungsanschluss

(Kabelschuh)

Kühlmittelanschlüsse

Pilot-

lichtbogenkabel

Stromkabel /

Kühlmittel

Gehäuse-

erdungs-

draht

InstallatIon / BetrIeB

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem

Siehe das Systemhandbuch und die Betriebsanleitung für die Plasmagas-/Schutzgas-Regeleinheit.

GEFAHR

Ein Stromschlag kann tödlich sein!

•DieHauptstromversorgungunterbrechen,bevorirgendwelcheÄnderungen vorgenommen werden.

•DieHauptstromversorgungunterbrechen,bevorWartungsarbeiten

an Anlagenkomponenten durchgeführt werden.

•KeineBrennerkopfteileberühren(Düse,Düsenhalter,usw.),ohnedie

primäre Stromversorgung auszuschalten.

Ground Stud

Ground cable

Stromkabel

Pilot Arc cable

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit

Der PT-36 hat zwei wassergekühlte Leistungskabel, die an den negativen Ausgang der Stromquelle angeschlossen werden müssen. Der 7/16-20 Rechtsgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das den Brenner mit Kühlmittel versorgt. Der 7/16-20 Linksgewinde-Nippel bendet sich am Kabel, das Kühlmittel vom Brenner zurückführt. Beide Kabel haben einen grün-gelben Draht, der an die Erdungsschraube, wie unten dargestellt, angeschlossen werden muss.

Das Pilotlichtbogenkabel wird an die Lichtbogenzündeinheit angeschlossen (siehe die Betriebsanleitung für die Plasmagas/Schutzgas-Regeleinheit). Auch das Pilotlichtbogenkabel hat einen grün-gelben Draht, der an einer Erdungsschraube angeschlossen wird.

InstallatIon / BetrIeB

Befestigung des Brenners an der Anlage

Siehe Anlagenhandbuch.

Befestigen Sie den Brenner hier an der isolierten Hülse

Eine Befestigung am Brennerkörper kann das Anlagengehäuse unter gefährlichen Strom setzen.

• Nicht am Brennerkörperteil aus Edelstahl befestigen.

• Der Brennerkörper ist isoliert, aber Hochfrequenz-Zünd-

strom kann überspringen, um Masse zu schließen.

NICHT hier am StahlBrennerkörper befestigen

• Eine Befestigung in der Nähe vom Brennerkörper kann zur Bogenbildung zwischen Brennerkörper und Anlage führen.

• Wenn dieses Überspringen eintritt, muss der Brennerkörper vielleicht unter Garantieausschluss ersetzt werden.

• Sachschaden an Anlagenkomponenten kann entstehen.

• Nur an isolierter Brennerhülse (direkt über dem Etikett)

mit einem Mindestabstand von 31,75 mm (1,25 Zoll) zum brennerseitigen Hülsenende befestigen.

InstallatIon / BetrIeB

GEFAHR

Wassersto-Explosionsgefahr! Bitte lesen Sie Folgendes, bevor Sie anfangen, unter Verwendung eines Wasserbades zu schneiden.

Wenn ein Wasserbad für das Plasmaschneiden verwendet wird, besteht immer eine Gefahrenquelle. Verheerende Explosionen sind durch die Ansammlung von Wassersto unter der zu schneidenden Platte entstanden. Tausende Euros Sachschaden sind schon durch diese Explosionen verursacht worden. Solche Explosionen können zu Personenschaden oder Tod führen. Die besten, verfügbaren Informationen weisen auf drei mögliche Wasserstoquellen in Wasserbädern hin:

1. Reagierendes, schmelzüssiges Metall

Der meiste Wassersto wird durch eine schnelle Reaktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser

freigesetzt, wodurch Metalloxide entstehen. Diese Reaktion zeigt, warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher Sauerstoanität, wie Aluminium und Magnesium, größere Mengen Wassersto beim Schneiden freisetzen als Eisen oder Stahl. Der größte Teil dieses Wasserstos kommt sofort an die Oberäche, aber ein kleiner Teil bleibt an kleinen metallischen Teilchen hängen. Diese Teilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.

2. Langsame chemische Reaktion

Wassersto kann auch durch langsamere Reaktionen von abgekühlten Metallteilchen mit Wasser, ungleichen Me-

tallen oder Chemikalien im Wasser entstehen. Der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.

3. Plasma- und Schutzgas

Wassersto oder andere Brenngase wie Methan (CH4) können aus dem Plasma- oder Schutzgas stammen. H35 wird

häug als Plasmagas verwendet. Dieses Gas besteht zu 35 Volumenprozent aus Wassersto. Wenn H35 mit hohen Strömen verwendet wird, können bis zu 3,54 m³/h Wassersto freigesetzt werden.

Unabhängig von der Quelle kann sich Wasserstogas in Einschlüssen, die durch das zu schneidende Blech und Leisten

auf dem Schneidtisch entstehen, sowie in Ausbuchtungen eines verformten Bleches ansammeln. Eine Ansammlung von Wassersto kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Luftbehälter bilden, wenn diese Teil der Schneidtischkonguration sind. Der Wassersto kann dann in Gegenwart von Sauersto oder Luft durch den Plasmalichtbogen oder einen Funken von einer anderen Quelle entzündet werden.

4. Befolgen Sie diese Verfahrensweisen, um die Entstehung und Ansammlung von Wassersto zu verringern:

A. Entfernen Sie oft die Schlacke (besonders feine Teilchen) vom Boden des Wasserbades. Füllen Sie das Wasserbad

wieder mit sauberem Wasser auf. B. Lassen Sie keine Platten über Nacht oder übers Wochenende auf dem Schneidetisch. C. Falls ein Wasserbad mehrere Stunden nicht benutzt wurde, rütteln Sie es, bevor die erste Platte darauf gelegt

wird. Dies ermöglicht es dem angesammelten Wassersto im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen,

bevor er durch eine Platte über dem Wasserbad eingeschlossen wird. Dies kann erzielt werden, indem die erste

Platte mit einem leichten Ruck auf das Wasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird, um den Wassersto

entweichen zu lassen, bevor die Platte schließlich fürs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird. D. Falls über Wasser geschnitten wird, installieren Sie Lüfter, um Luft zwischen der Platte und Wasseroberäche

zirkulieren zu lassen. E. Falls unter Wasser geschnitten wird, rühren Sie das Wasser unter der Platte auf, um eine Ansammlung von Was-

sersto zu verhindern. Dies kann durch Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden. F. Verändern Sie nach Möglichkeit den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten, um den angesammelten

Wassersto abzuführen. G. Halten Sie den pH-Wert des Wassers bei 7 (neutral). Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reak-

tionen von Wasser und Metallen verringert.

InstallatIon / BetrIeB

WARNUNG

Mögliche Explosionsgefahr beim Plasmaschneiden von Aluminium-Lithium-Legierungen!

Aluminium-Lithium (Al-Li)-Legierungen werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, weil sie im Vergleich zu konventionellen Aluminiumlegierungen 10 % Gewicht einsparen. Es gibt Berichte, die belegen, dass geschmolzene Aluminium-Lithium-Legierungen Explosionen verursachen können, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Deswegen sollten diese Legierungen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen sollten nur trocken, auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. Alcoa hat ermittelt, dass „trockenes“ Schneiden auf einem trockenen Tisch unbedenklich ist und zu guten Schneidresultaten führt. NICHT über Wasser trocken schneiden. AUF KEINEN FALL mit Wassereinspritzung schneiden.

Nachstehend sind einige Aluminium-Lithium-Legierungen aufgeführt, die derzeit erhältlich sind: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (US-Marine) 2090 Legierung (Alcoa) Lockalite (Lockhead) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Für zusätzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumlieferanten.

WARNUNG

Öl und Schmierfett können mit zerstörerischer Wirkung verbrennen!

•BenutzenSieaufdiesemBrennerniemalsÖloderSchmierfett.

•BenutzenSiedenBrennermitsauberenHändenundnuraufeinersauberenOberäche.

•BenutzenSieSiliconschmiermittelnurwoangewiesen.

•ÖlundSchmierfettentzündensichleichtundverbrennenheftiginGegenwartvonunterDruckste-

hendem Sauersto.

WARNUNG

Wassersto-Explosionsgefahr.

Nicht mit H35 unter Wasser schneiden! Eine gefährliche Ansammlung von Wassersto im Wasserbad ist möglich. Wassersto ist hochexplosiv. Verringern Sie den Wasserstand auf mindestens 10,16 cm (4 Zoll) unterhalb des Werkstücks. Rütteln Sie die Platte und verrühren Sie Luft und Wasser oft, um eine Ansammlung von Wassersto zu verhindern.

WARNUNG

Funkengefahr.

Hitze, Schweißspritzer und Funken können zu Bränden führen und Verbrennungen verursachen.

• NichtinderNähevonleichtentammbaremMaterialschneiden.

• SchneidenSiekeineBehälter,dieentammbareMaterialienenthielten.

• KeineentammbarenMaterialien(z.B.Butan-Feuerzeug)amKörpertragen.

• DerPilotlichtbogenkannVerbrennungenverursachen.HaltenSiedieBrennerdüsevonsichundan-

deren entfernt, wenn Sie das Plasmaverfahren aktivieren.

• TragenSieentsprechendenAugen-undKörperschutz.

• TragenSieStulpenhandschuhe,SicherheitsschuheundeinenSicherheitshelm.

• TragenSieammenhemmendeKleidung,diealleungeschütztenKörperoberächenabdeckt.

• TragenSieHosenohneUmschlag,umdasEindringenvonFunkenundSchlackezuverhindern.

InstallatIon / BetrIeB

Einstellung

• Wählen Sie eine entsprechende Beschaenheit aus den Prozessparametern (SDP-Datei) und installieren Sie die empfohlenen Brennerkopfteile (Düse, Elektrode, usw.). Siehe die Prozessparameter, um Teile und Einstellungen zu identizieren.

• Positionieren Sie den Brenner über dem Werksto an der gewünschten Startposition.

• Siehe die Stromquellenbetriebsanleitung zu korrekten Einstellungen.

• Siehe die Betriebsanleitung der Durchussregelung hinsichtlich Gasregelverfahren.

• Siehe die Steuerungs- und Anlagen-Handbücher hinsichtlich Inbetriebnahmeverfahren.

Spiegelschnitt

Beim Spiegelschnitt sind ein Gasverteiler mit umgekehrtem Drall und ein umgekehrter Diusor erforderlich. Diese umgekehrten Teile „drehen” das Gas in die entgegengesetzte Richtung und kehren somit die „gute” Seite des Schnitts um.

Umgekehrter 4 x 0,032 Gasverteiler

Umgekehrter 8 x 0,047 Gasverteiler

Umgekehrter Diusor TEILENR. 0004470115

TEILENR. 0558002534

TEILENR. 0558002530

Schnittqualität

Einführung

Ursachen, die die Schnittqualität beeinussen, sind von einander abhängig. Die Veränderung einer Größe wirkt sich auf alle anderen aus. Eine Lösung zu nden, kann schwierig sein. Die folgende Übersicht bietet Lösungsmöglichkeiten für verschiedene, unerwünschte Schnittresultate. Wählen Sie zuerst den auälligsten Zustand:

- Schnittwinkel, negativ oder positiv

- Ebenheit des Schnitts

- Oberächenbeschaenheit

- Schlackenbildung

- Maßgenauigkeit

Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter optimale Schnittqualität. Gelegentlich können Bedingungen genug schwanken, dass geringfügige Einstellungsänderungen notwendig sind. In diesem Fall machen Sie Folgendes:

• Nehmen Sie kleine, stufenweise Änderungen vor, wenn Korrekturen vorgenommen werden.

• Stellen Sie die Lichtbogenspannung in 5-Volt-Schritten nach oben oder unten, wie benötigt, ein.

• Verändern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 % oder weniger, wie benötigt, bis sich die Ergebnis-

se verbessern.

InstallatIon / BetrIeB

Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, vergleichen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellun-

VORSICHT

Schnittwinkel

Negativer Schnittwinkel

Das obere Maß ist größer als das untere.

• Verschobener Brenner

• Verbogener oder verzogener Werksto

• Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile

• Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)

• Schnittgeschwindigkeit langsam

(Schweißgeschwindigkeit der Anlage)

gen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

Werkstück

Positiver Schnittwinkel

Das obere Maß ist geringer als das untere.

• Verschobener Brenner

• Verbogener oder verzogener Werksto

• Verschlissene oder beschädigte Verschleißteile

• Abstand hoch (Lichtbogenspannung)

• Schnittgeschwindigkeit schnell

• Stromstärke hoch oder niedrig. (Bitte entneh-

men Sie den Prozessparametern die empfohlene Stromstärke für bestimmte Düsen).

Abfall

Werkstück

InstallatIon / BetrIeB

Ebenheit des Schnitts

Oben und unten gerundet. Dieser Zustand tritt normalerweise ein, wenn der Werksto 6,4 mm (0,25 Zoll) oder weniger stark ist.

• Hohe Stromstärke für gegebene Materialstärke (Siehe Prozessparameter zu korrekten Einstellungen).

Oberkante mit Einbrandkerbe

• Abstand niedrig (Lichtbogenspannung)

Abfall

Werkstück

InstallatIon / BetrIeB

Oberächenbeschaenheit

Verfahrensbedingte Rauigkeit

Schnittäche ist durchweg rau. Kann oder kann nicht auf eine Achse beschränkt sein.

 •FalscheSchutzgasmischung(SieheProzessparameter).  •VerschlisseneoderbeschädigteVerschleißteile.

Anlagenbedingte Rauigkeit

Lässt sich nur schwer von verfahrensbedingter Rauigkeit unterscheiden. Beschränkt sich oft nur auf eine Achse. Rauigkeit ist unregelmäßig.

•SchmutzigeSchienen,Räderund/oderAntriebs-Zahnstange/

Ritzel. (Siehe Wartungsabschnitt in der Anlagenbetriebs- anleitung).

 •EinstellungdesSchlittenrades.

Draufsicht

oder

Verfahrensbedingte Rauigkeit

Schnittäche

Anlagenbedingte Rauigkeit

Schlackenbildung

Schlacke ist ein Nebenprodukt des Schneidverfahrens. Es ist unerwünschtes Material, das am Werkstück haften bleibt. In den meisten Fällen kann Schlackenbildung durch korrekte Brennerund Schneidparameter-Einstellung verringert oder beseitigt werden. Siehe Prozessparameter.

Schlackenbildung bei hoher Geschwindigkeit

Durch den Werksto geformte Schweißnaht oder Schweißwulst an der unteren Oberäche entlang der Schnittfuge. Schwierig zu entfernen. Erfordert unter Umständen Schleifen oder Spanen. „S“-förmige Rückstandslinien.

 •Abstandhoch(Lichtbogenspannung)  •Schnittgeschwindigkeitschnell

Schlackenbildung bei langsamer Geschwindigkeit

Bildet sich in Kügelchen unten entlang der Schnittfuge. Leicht zu entfernen.

 •Schnittgeschwindigkeitlangsam

Schnittäche

Rückstandslinien

Schweißwulst

Seitenansicht

Schnittäche

Rückstandslinien

Kügelchen

Seitenansicht

InstallatIon / BetrIeB

Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen in den meisten Fällen eine optimale Schneidleistung. Kleine, stufenweise Änderungen werden unter Umständen aufgrund von

VORSICHT

Oberseitige Schlackenbildung

Erscheint als Schweißspritzer auf der Werkstooberäche. Normalerweise leicht zu entfernen.

 •Schnittgeschwindigkeitschnell  •Abstandhoch(Lichtbogenspannung)

Unregelmäßige Schlackenbildung

Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge. Unterbrochen. Kann als verschiedene Schlackenarten auftreten.

 •MöglicherweiseabgenutzteVerschleißteile

Andere Faktoren, die sich auf die Schlackenbildung auswirken:

 •Werkstotemperatur  •DickerWalzzunderoderRost  •KohlenstoreicheLegierungen

Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter Legierung benötigt. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen.

Seitenansicht

Schweißspritzer

Schnittäche

Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die

VORSICHT

Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

Maßgenauigkeit

Im Allgemeinen wird die Benutzung einer möglichst geringen Schnittgeschwindigkeit (innerhalb zugelassener Werte) die Werkstückgenauigkeit optimieren. Wählen Sie Verschleißteile so aus, dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und langsamere Schnittgeschwindigkeit zulassen.

HINWEIS

Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen eine optimale Schneidleistung.

Kleine, stufenweise Änderungen sind unter Umständen aufgrund von Werkstoqualität, -temperatur und bestimmter Legierung nötig. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen. Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen/Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind.

InstallatIon / BetrIeB

Durchusskanäle des Brenners

Kühlwasser-Auslass

Pilotlichtbogen

Plasmagaseinlass

Kühlwasser-Einlass

Schutzgaseinlass

InstallatIon / BetrIeB

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung

Der Verschleiß von Brennerteilen ist ein normaler Prozess beim Plasmaschneiden. Das Zünden eines Plasmalichtbogens ist ein erosiver Prozess für Elektrode und Düse. Regelmäßige Wartung und Austausch von PT-36 Teilen muss stattnden, um Schnittqualität und gleich bleibende Werkstückabmessungen beizubehalten.

GEFAHR

1. Schildhalter abnehmen.

Falls ein Entfernen des Schildhalters schwierig ist, versuchen Sie, den Düsenhalter fester anzuzie-

2. Untersuchen Sie die metallene Dichtäche des Schildes und Schildhalters auf Kerben oder Schmutz, die verhindern könnten, dass die zwei Teile eine Metall-auf-Metall-Dichtung erzeugen. Überprüfen Sie auf Lochkorrosion oder Anzeichen von Lichtbogenbildung auf der Schildinnenseite. Überprüfen Sie die Schildspitze auf Schmelzspuren. Falls beschädigt, austauschen.

3. Untersuchen Sie den Diusor auf Verunreinigungen und reinigen Sie ihn gegebenenfalls. Verschleiß an den oberen Einkerbungen kommt vor und beeinusst das Gasvolumen. Tauschen Sie dieses Teil bei jedem zweiten Schildwechsel aus. Die Hitze vom Schneiden vieler kleiner Teile auf engem Raum oder wenn Materialstärken von mehr als 19,1 mm (0,75 Zoll) geschnitten werden, kann einen häugeren Austausch erforderlich machen.

VORSICHT

EIN HEISSER BRENNER VERURSACHT HAUTVERBRENNUNGEN! LASSEN SIE DEN BRENNER VOR DER WARTUNG ABKÜHLEN.

HINWEIS:

hen, um den Druck auf den Schildhalter zu entlasten.

Der unsachgemäße Einbau des Diusors in den Schild verhindert einen problemlosen Betrieb des Brenners. Die Diusoreinkerbungen müssen, wie dargestellt, vom Schild wegzeigend eingebaut werden.

Schildhalter

Schild

Diusor

Brennerkörper

Elektrode

Düse

Düsenhalter

Wartung / Fehlersuche

4. Schrauben Sie den Düsenhalter ab und ziehen Sie die Düse gerade aus dem Brennerkörper. Überprüfen Sie den Isolatorteil des Düsenhalters nach Bruchstellen oder Absplitterung. Falls beschädigt, austauschen.

Überprüfen Sie die Düse auf:

• Schmelze oder übermäßige Stromübertragung.

• Furchen von innerer Lichtbogenbildung.

• Kerben oder tiefe Kratzer in den O-Ring-Auageächen.

• Einschnitte, Kerben oder Verschleiß am O-Ring.

• Entfernen Sie Hafniumpartikel (von der Düse) mit Stahlwolle.

Tauschen Sie sie aus, falls Schäden sichtbar sind.

HINWEIS:

Eine Verfärbung von Innenoberächen und kleine schwarze Zündungsecke sind normal und

beeinträchtigen nicht die Schneidleistung.

Wenn der Halter ausreichend festgezogen wurde, kann die Elektrode unter Umständen abgeschraubt werden,

ohne am Elektrodenhalter zu verbleiben. Bei der Installation der Elektrode verwenden Sie nur soviel Kraft, um die Elektrode ausreichend zu befestigen.

5. Entfernen Sie die Elektrode mithilfe des Elektroden-Ausbauwerkzeugs.

6. Bauen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter aus. Stecken Sie die Schlüsselächen der Halterung in einen 8 mm (5/16 Zoll) Schraubenschlüssel. Benutzen Sie das Elektrodenwerkzeug, um die Elektrode gegen den Uhrzeigersinn zu lösen. Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.

Brennerkörper

Elektroden-Ausbauwerkzeug

Elektrode

Tauschen Sie die Elektrode aus, wenn das Kern-Einsatzstück eine Vertiefung von mehr als 2,38 mm (3/32 Zoll) aufweist.

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ESAB M3 Plasma G2 Plasma System - Vision 5x Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Sicherheitsvorkehrungen

SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

Systemdiagramm

SyStemdiagramm

Anschlussdiagramm

G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm

G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Anschlussdiagramm

Beschreibungen

Stromquelle

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

380/400V Stromquelle 460/575V Stromquelle

Schutzgas-Regeleinheit

Leitungsschema

Schaltbild

Anschlüsse

Fehlerbehebung

Ersatzteile

Plasmagas-Regeleinheit

Leitungsschema

Schaltbild

Anschlüsse

Fehlerbehebung

Externe Lichtbogenzündeinheit (RAS)

Befestigung der externen Lichtbogenzündeinheit

Typisch / Empfohlene E-stop Anschluss

Wassereinspritzungsregelung (WIC)

Automatic Height Control (AHC)

B4 Mounting Dimensions

Schläuche und Kabel

Allgemeines

Technische Details des PT-36

Technische Details des PT-36

Empfohlene Druckminderer

Replacement Parts

Installation / Betrieb

Einleitung

Überblick über Erdungsmaßnahmen

Grundauslegung

Elemente eines Erdungssystems

Plasmastromrückleitung

Schutzerdung des Plasmasystems

Gehäusemasse der Schneidanlage

Schutzerdung des Schienensystems

Staberder

Erdungsstab

Bodenwiderstand

Masseanschluss des Netzstroms

Elektrolytische Staberder

Mehrere Staberder

Erdungsprüfung

Querschnitte der Massekabel

Erdungsplan der Anlage

Check upon receipt

Before Installation

Placement of Power Supply

Connection Procedures

Placement of RAS Box

Stromquellenanschlüsse

Brenneranschlüsse

Anschluss des Brenners ans Plasmasystem

Anschluss an die externe Lichtbogenzündeinheit

Befestigung des Brenners an der Anlage

Einstellung

Spiegelschnitt

Schnittqualität

Einführung

Wartung / Fehlersuche

Brennerkopf-Zerlegung