Interconnessione del sistema Sistema G2
Plasma - Vision 5x
Manuale del sistema (IT)
(utilizzare con EPP-202/362)
0558012303 07/2014
Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
2
Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.
È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.
ATTENZIONE
Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente
i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la
saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la
sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e
la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON
tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente
queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per
ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare
o utilizzare questo dispositivo.
RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE
Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o
gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa
attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a manutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel
caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o
per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.
Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore.
L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso
non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal
produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
3
Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
4
Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
Contents
Indicazioni per la sicurezza
Indicazioni per la sicurezza .............................................................................................................................11
Schema del sistema
Schema di interconnessione ............................................................................................................................15
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione ......................................................16
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione ................................................... 17
Descrizioni
Alimentatore ..................................................................................................................................................... 21
380/400V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 21
460/575V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 21
380/400V Alimentatore ................................................................................................................................................................... 22
460/575V Alimentatore ...................................................................................................................................................................22
Scatola gas di protezione ................................................................................................................................23
Schema idraulico ...............................................................................................................................................................................28
Schema elettrico ................................................................................................................................................................................29
Collegamenti ......................................................................................................................................................................................30
Risoluzione di problemi .................................................................................................................................................................. 31
Parti di ricambio.................................................................................................................................................................................31
Scatola gas plasma ...........................................................................................................................................33
Schema idraulico ............................................................................................................................................................................... 37
Schema elettrico ................................................................................................................................................................................38
Collegamenti ......................................................................................................................................................................................39
Risoluzione di problemi .................................................................................................................................................................. 39
5
Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
Scatola avviamento arco a distanza (RAS) .................................................................................................... 40
Remote Arc Starter Connections .................................................................................................................................................40
Montaggio della scatola avviamento arco a distanza .......................................................................................................... 43
Tipico / consigliati E-stop connexion .........................................................................................................................................44
Controllo iniezione acqua (WIC) ......................................................................................................................45
Specications ...................................................................................................................................................................................... 45
Automatic Height Control (AHC) .................................................................................................................... 46
Specications ......................................................................................................................................................................................46
B4 Mounting Dimensions ........................................................................................................................................................47
Tubi e Cavi ............................................................................................................................................................................................48
Cannello al plasma PT-36 .................................................................................................................................56
Speciche tecniche del cannello PT-36 .....................................................................................................................................56
Speciche tecniche PT-36 ........................................................................................................................................................57
Opzioni di pacchetti disponibili ............................................................................................................................................ 57
Accessori opzionali: .................................................................................................................................................................... 57
Installazione / Funzionamento
Introduzione .......................................................................................................................................................................................63
Panoramica sulla messa a terra ....................................................................................................................................................64
Disposizione base ....................................................................................................................................................................... 65
Elementi di un impianto di terra .................................................................................................................................................. 66
Via di ritorno della corrente plasma ..................................................................................................................................... 67
Messa a terra di sicurezza del sistema plasma ..................................................................................................................68
Massa a telaio della macchina da taglio ..............................................................................................................................71
Messa a terra di sicurezza del sistema su rotaia ...............................................................................................................72
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Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
Dispersore a picchetto ....................................................................................................................................................................73
Dispersore a picchetto .............................................................................................................................................................. 73
Resistività del suolo ....................................................................................................................................................................73
Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica .......................................................................................................... 74
Picchetti da dispersione elettrolitica ....................................................................................................................................75
Picchetti di dispersione plurimi .............................................................................................................................................76
Test di messa a terra .........................................................................................................................................................................77
Dimensioni dei cavi di terra ........................................................................................................................................................... 79
Schema di messa a terra della macchina .................................................................................................................................. 80
Check upon receipt ..........................................................................................................................................................................81
Before Installation ............................................................................................................................................................................. 81
Placement of Power Supply .............................................................................................................................81
Connection Procedures ..................................................................................................................................................................81
Connessioni della sorgente di alimentazione ......................................................................................................................... 82
Connessioni del cannello ...............................................................................................................................................................85
Connessione del cannello al sistema al plasma ......................................................................................................................86
Connessioni alla scatola avviamento arco a distanza ........................................................................................................... 86
Montaggio del cannello sulla macchina .................................................................................................................................. 87
Consultare il manuale della macchina. .....................................................................................................................................87
Congurazione ...................................................................................................................................................................................90
Qualità di taglio .................................................................................................................................................................................90
Passaggi di usso del cannello ..............................................................................................................................................95
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Interconnessione del sistema Sistema G2 Plasma - Vision 5x
Manutenzione
Introduzione ................................................................................................................................................... 99
Smontaggio dell'estremità frontale del cannello ..................................................................................................................99
Montaggio dell'estremità frontale del cannello ................................................................................................................... 102
Montaggio dell'estremità frontale del cannello utilizzando lo speedloader ......................................................103
Manutenzione del corpo del cannello .....................................................................................................................................109
Rimozione e sostituzione del corpo del cannello ................................................................................................................ 110
Durata ridotta del materiale di consumo .............................................................................................................................. 112
Controllo delle perdite del refrigerante: ................................................................................................................................. 113
Parti di ricambio
Parti di ricambio ............................................................................................................................................. 117
Generalità........................................................................................................................................................................................... 117
Ordini ............................................................................................................................................................................................ 117
8
Indicazioni per la sicurezza
IndIcazIonI per la sIcurezza
10
IndIcazIonI per la sIcurezza
Indicazioni per la sicurezza
Gli utenti dell’attrez zatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la r esponsabilità di accertarsi che chiunque lavori al disp ositivo
o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo
tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma. Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che
si applicano al luogo di lavoro.
Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento dell’attrezzatura per la
saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare situazioni pericolose con conseguenti lesioni
all’operatore e danni al dispositivo stesso.
1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:
- il funzionamento
- la posizione degli arresti di emergenza
- la funzione
- le idonee misure di sicurezza
- la saldatura e/o il taglio al plasma
2. L’operatore deve accertarsi che:
- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in funzione.
- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.
3. Il luogo di lavoro deve essere:
- idoneo allo scopo
- privo di correnti d’aria
4. Attrezzature per la sicurezza personale:
- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza, abbigliamento ignifugo, guanti
di sicurezza.
- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere
intrappolati o causare ustioni.
5. Precauzioni generali:
- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;
- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;
- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;
- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.
Classe del contenitore
Il codice IP indica la classe del contenitore, cioè il livello di protezione contro la penetrazione di oggetti solidi o acqua. La protezione
viene fornita per evitare l’inserimento di dita, la penetrazione di oggetti solidi più grandi di 12 mm e gli spruzzi di acqua no a 60
gradi di inclinazione rispetto alla verticale. Le attrezzature marcate IP21S possono essere immagazzinate, ma non devono essere usate
all’aperto in presenza di precipitazione senza un adeguato riparo.
Inclinazione
ATTENZIONE
Se l’apparecchiatura è collocata su una superficie inclinata più
di 15° si potrebbe vericare un ribaltamento, con conseguenti
rischi di lesioni personali e/o danni rilevanti all’attrezzatura.
massima
consentita
15°
11
IndIcazIonI per la sIcurezza
LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE
PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO
ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE
AVVERTENZA
SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale
- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.
- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.
- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.
- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.
- Tenere la testa lontano dai fumi.
- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria
zona di respirazione e dall’area in genere.
I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.
- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con
ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.
- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.
LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI
SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE
SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI
DAL PRODUTTORE.
PERICOLO DI INCENDIO
- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre
senti materiali inammabili.
RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.
- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.
- Informare le persone circostanti del rischio.
GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI. PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
Questo prodotto è destinato esclusivamente al taglio del plasma.
ATTENZIONE
Qualsiasi altro utilizzo potrebbe provocare lesioni personali e/o danni
alle apparecchiature.
ATTENZIONE
Per evitare lesioni personali e/o danni alle apparecchiature, sollevare utilizzando il metodo e i punti di
aggancio indicati a anco.
12
Schema del sistema
Schema del SiStema
Below are some abbreviations used throughout this manual.
ABBREVIATIONS:
A/C - Air Curtain
ACC - Air Curtain Control
AHC - Automatic Height Control
CGC - Combined Gas Control
ICH - Interface Control Hub
IGC - Integrated Gas Control
PDB - Power Distribution Box
PGC - Plasma Gas Box
RAS - Remote Arc Starter
SGC - Shield Gas Box
WIC - Water Injection Control
14
Schema del SiStema
Schema di interconnessione
The following illustration shows congurations available on the G2 Plasma System. With this system, ESAB oers
a variety of congurations to meet customer’s requirements. Below are the descriptions of each conguration.
1. Base System
This system is the basic conguration for the G2 Plasma System. It contains major components, such as the
Power Supply, PT-36 Torch, Remote Arc Starter (RAS), Shield Gas Control (SGC), Plasma Gas Control (PGC), Power
Distribution Box (PDB) and Automatic Height Control (AHC). This system will meet most customers’ needs in cutting
carbon steel, stainless steel, and aluminum. It also has the functionality of marking on carbon steel and stainless
steel with the same torch and the same consumables. By simply alternating cutting and marking mode on the go,
this system is capable of cutting and marking in the same part program without changing the consumables.
2. Base System + ACC
This system includes the above Base System and ESAB Air Curtain Control (ACC). Air Curtain is a device used to
improve the performance of plasma arc when cutting underwater. The Air Curtain output is triggered from the AHC
electrical cabinet.
3. Base System + WIC
This system is congured to introduce the Water Injection Control (WIC), a module used to regulate cut water ow
to shield the cutting process. This conguration is to meet needs of a customer who wants to cut stainless steel
without using H35. This system still uses the standard PT-36 torch, but a dierent set of consumables. Similar to the
dry system, this WIC system can also do marking with water shield.
4. Base System + WIC + ACC (diagram shows all options)
This complete system gives the opportunity for customer to cut carbon steel, stainless steel, and aluminum.
Customer has the capability to cut stainless steel with Water Injection Control (WIC), and underwater with the help
of Air Curtain Control (ACC).
15
R
WIC + ACC
(EPP-202/362)
G2 Base System
Power, Pilot Arc, Coolant
AHC
AHC-VDR
Height
Control)
(Automatic
AHC-CAN
AHC-AC IN
BPR
Regulator)
(Back Pressure
BPR-H2O
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
Air Curtain
Hose
Air Curtain
PGC-SG or BPR-SG/H2O
PGC-PG
PG1
PT-36 Torch
PG2
PGC
(Plasma Gas Control)
H35
Argon
PGC-CAN
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
m3 G2 (Vision CNC)
Interconnect Diagram
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS & CC Control Cable
PS-PSC
PS-PA
PS(-)
PS
R
(Power Supply)
RAS-VDR
RAS
(Remote Arc Starter)
RAS-TC IN
RAS-ESTOP
RAS-TC OUT
Coolant Return Hose
Coolant Supply Hose
AHC Input Power
PS-W
P/S-CAN
WIC-H2O OUT
WIC-CAN
WIC-AC-IN
Table
Work
WIC
(Water Injection Control)
GAS-PWR
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
Gas Controls
Power Cable
Air Curtain Hose
Shield Gas Hose
SGC
(Shield Gas Control)
Air
N2
Air Curtain Hose
CAN-WIC
CAN-AHC
GAS-PWR
WIC-PWR
AHC-PWR
CNC-ESTOP
Power
PG1 (Air/N2/O2)
O2
CH4
CNC-CAN
CAN PWR
PG2 (Air/N2/O2)
H35
Argon
CAN-SGC
CAN-P/S
SGC-CAN
CAN-PGC
CAN Hub
BOLD FONT = Cable Connection Label
Optional
Customer Supplied
LIQUID
GAS
POWER
DATA
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione
THREE
PHASE
{
POWER
CNC
Vision
Control Box
R
PT-36 Torch
(EPP-202/362)
G2 Base System
AHC + WIC + ACC
Power, Pilot Arc, Coolant
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
m3 G2 (Vision 50P)
Interconnect Diagram
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS & CC Control Cable
PS(-)
PS-PSC
PS-PA
AHC-VDR
RAS-VDR
RAS
(Remote Arc Starter)
RAS-TC IN
RAS-ESTOP
RAS-TC OUT
Coolant Return Hose
Coolant Supply Hose
PS-W
Height
AHC
(Automatic
Control)
AHC-CAN
AHC-AC IN
AHC Input Power
Table
Work
BPR
Regulator)
(Back Pressure
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
WIC-CAN
WIC-AC-IN
WIC-H2O IN
SGC
WIC
(Water Injection Control)
WIC-AIR IN
(Shield Gas Control)
GAS-PWR
Air Curtain Hose
Gas Controls
Power Cable
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
Air Curtain
Hose
Air Curtain
PGC-SG or BPR-SG/H2O
PGC-PG
PGC
(Plasma Gas Control)
Air Curtain Hose
Shield Gas Hose
Power
Air
N2
O2
GAS-PWR
CAN-WIC
CAN-AHC
AHC-PWR
DIGITAL I/O
EXT 120/230V
PG1
PG2
PG1 (Air/N2/O2)
PG2 (Air/N2/O2)
CH4
H35
H35
Argon
IFH
(Interface Hub)
CAN-P/S
Argon
SGC-CAN
CAN-SGC
PGC-CAN
BOLD FONT = Cable Connection Label
CAN-PGC
Optional
Customer Supplied
LIQUID
GAS
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione
EXT 120/230V
CNC WIC-PWR
DIGITAL I/O
CNC-ESTOP
PS
R
(Power Supply)
{
THREE
PHASE
POWER
P/S-CAN
Customer CNC
Control Box
OC-CAN/PWR
50P
Vision
POWER
DATA
Schema del SiStema
18
Descrizioni
Descrizioni
20
Descrizioni
Alimentatore
La sorgente di potenza EPP-202 è progettata per applicazioni di taglio e marcatura al plasma meccanizzati. Può
essere usata con altri apparecchi ESAB come la torcia PT-36 insieme allo smistatore di gas m3, un sistema computerizzato di regolazione e commutazione gas.
380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore
EPP-202,
Numero parte
200/230/460 V,
60 Hz,
055 8011310
Tensione 160 V CC
Intervallo di corrente CC
Uscita
(indice di
utilizzazio-
ne 100%)
Entrata
Peso - kg (libbre) 427 (941) 426 (939) 434 (957) 492 (1085)
(marcatura)
Intervallo di corrente CC
(taglio)
Potenza 32 KW
Tensione di circuito aperto
(OCV)
Tensione (trifase) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V
Corrente (trifase) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS
Frequenza 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA
Potenza 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW
Fattore di potenza 90% 90% 90% 90%
Fusibile in ingresso
raccomandato)
360 V CC 342/360 V CC 360 V CC 366 V CC
150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A
EPP-202,
380/400 V CCC,
50 Hz,
055 8011311
10 A a 36 A
30 A a 200 A
EPP-202,
400 V CE,
0558011312
50 Hz,
EPP-202,
575 V,
60 Hz,
0558011313
21
Descrizioni
La sorgente di potenza EPP-362 è progettata per applicazioni di taglio e marcatura al plasma meccanizzati. Può
essere usata con altri apparecchi ESAB come la torcia PT-36 insieme allo smistatore di gas m3, un sistema computerizzato di regolazione e commutazione gas.
380/400V Alimentatore 460/575V Alimentatore
EPP-362,
Numero parte
460 V,
60 Hz,
0558011314
Tensione 200 V CC
Intervallo di corrente CC
Uscita
(indice di
utilizzazio-
ne 100%)
Entrata
Peso - kg (libbre) 514 (113 0) 514 (113 0) 518 (1140 ) 512 (1125)
(marcatura)
Intervallo di corrente CC
(taglio)
Potenza 72 KW
Tensione di circuito aperto
(OCV)
Tensione (trifase) 460 V 380 V 400 V 575 V
Corrente (trifase) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS
Frequenza 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 88,7 K VA 88,5 KVA 88,6 KVA 87,7 K VA
Potenza 83,7 KW 85,1 KW 84,7 KW 84,0 KW
Fattore di potenza 94% 96% 96% 96%
Fusibile in ingresso
raccomandato)
360 V CC 364 V CC 360 V CC 360 V CC
150 A 175 A 175 A 125 A
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
055 8011315
10 A a 36 A
30 A a 360 A
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
055 8011316
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
055 8011317
22
Descrizioni
Scatola gas di protezione
p/n 0558010155
La scatola gas di protezione seleziona vari gas (Aria, N2, O2, CH4) per
miscelare gas di protezione (SG), gas plasma 1 (PG1) e gas plasma 2 (PG2). Le
selezioni sono eettuate attraverso un gruppo di solenoidi integrati su un
collettore. CNC invia i comandi attraverso il CAN-bus in modo da azionare
tutti i suddetti solenoidi. L'uscita di gas della scatola di gas di protezione
viene monitorata e fornisce una reazione di risposta attraverso il CAN-bus al
CNC a ni di autodiagnostica. Inoltre, la scatola gas di protezione controlla il
solenoide in relazione al funzionamento della cortina d'aria.
L'ingresso di corrente predenito alla scatola gas di protezione è di 230V CA. Tuttavia, l'alimentazione in ingresso nella
scatola gas di protezione è selezionabile dal cliente e può variare da 115 V CA e 230 V CA. Per sceglierla, occorre cambiare
l'interruttore dell'alimentazione in ingresso all'interno della scatola gas di protezione. La scatola gas di protezione
fornisce alimentazione a 24 V CC e 24 V CA per la scatola gas plasma.
Nota:
Il pressostato è impostato in
fabbrica per l'acciaio al carbonio a
40 psi (2,8 bar). Se si taglia acciaio
inossidabile o alluminio, impostare
a 20 psi (1,4 bar).
8.00”
(203.2 mm)
8.00”
(203.2 mm)
Peso:
30.0 lbs. (13.6 kg)
Nota:
Per conoscere le speciche di gas
richieste, consultare la Sottosezione
7.1 del manuale 0558008682.
9.50”
(241.3 mm)
8.25”
(209.6 mm)
to bottom
feet
9.25”
(235.0 mm)
23
Descrizioni
Interfaccia di
controllo
Designazione del localizzatore componenti
(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)
Cavo di alimentazione dei
controlli gas
CAN
Air Curtain
Aria
N2
O2
CH4
H35
ARG
A
B
C
D
M
N
K
J
L
E
Gas di protezione
F
Trasformatore
I
H
G
PT-36
m3 CAN
Cannello al
plasma
Cortina aria
Tubo cortina aria
Tubo gas di
protezione
Alimentazione
PG1 (Aria/N2/O2)
PG2 (Aria/N2/O2)
Controllo del
gas plasma
H35
ARG
24
Designazioni di localizzatore componenti della scatola gas di protezione
Nota:
Consultare le tabelle allegate in relazione a tutti i tubi e i cavi disponibili.
I B A
Descrizioni
L
N
M
FE DC
K
GHJ
25
ATTENZIONE
Interruttore di selezione
della tensione
(per accedere
all'interruttore, occorre
togliere il coperchio)
Descrizioni
L'interruttore di selezione della tensione DEVE essere
impostato sulla corretta tensione di ingresso (115 o
230 volt; l'impostazione predenita è 230 volt) prima di inserire
l'energia nel sistema. In caso contrario, è possibile causare
lesioni personali o danni alle attrezzature.
26
Ubicazione dei fori di montag-
gio Scatola gas di protezione
(Vista parte inferiore)
1.75”
(44.5mm)
4.25”
(108.0mm)
Descrizioni
5.00”
(127. 0 m m)
2.25”
(57. 2m m)
Ubicazione dei fori della
piastra di montaggio
Scatola gas di protezione
(0558008794)
0,281
(7,1 mm)
0,313”
(8,0 mm)
M6-1
5,75”
(146,0 mm)
0,50”
(12,7 mm)
9,50”
(241,3 mm)
27
Schema idraulico
Air
N2
O2
Descrizioni
S2,2
S2,1
S3,2
Air
N2
O2
PV1
PV2
∆P
P
P
1
2
SG1
PT
SG
∆P
P
P
1
2
SG2
CH4
S3,1
S0,1
S0,2
S0,3
S1,1
S1,2
S1,3
CH4
O2
N2
Air
O2
N2
Air
PT = Trasduttore di pressione
PV = Valvola proporzionale
PG1
PG2
28
Air
S4,1
Air Curtain
Air
Schema elettrico
Descrizioni
1
Con 6
Solenoid
Air Curtain
2
3
4
24VDC
AC2
AC1
DC Com
Regulator
+24VDC
24VAC
Transformer
Fan
CO 11
4
2
6
3
1
5
12
10
8
7
14
16
LED 2
9
13
11
15
LED 1
230VAC
115 VAC
Switch
Fuse
NC
2
1
3
Con 3
4
115 / 230VAC
CAN H In
CAN L In
CAN Gnd
CAN H Out
CAN L Out
NCNCNC
1
2
3
4
5
6
7
Con 1
8
29
SEZIONE 3 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE
Collegamenti
Ci sono tre cavi collegati alla scatola gas di schermatura. Sono quello da 115/230 V CA di potenza in entrata, quello da 24 V in uscita e il CAN. Gli ingressi di gas sono cinque (aria, N2, O2, CH4 e cortina d’aria), le uscite di gas sono
quattro (SG, PG1, PG2 e la cortina d’aria) e due i collegamenti fuori quadro (H35 e argon). I cinque ingressi e i due
collegamenti fuori quadro sono dotati di ltri porosi in bronzo e lettatura “G-1/4” (BSPP) femmina RH o LH. Per
adattare i collegamenti dei essibili standard metrico o CGA sono a disposizione due kit di raccordi e adattatori.
I raccordi da gas e gli adattatori sono elencati oltre.
Nota.
Il telaio deve essere collegato alla terra della macchina.
Adatta-
tori ingresso
metrico
Adattatori
ingresso CGA
Uscite
Gas Raccordo
Aria G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163
N2 G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163
O2 G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163
CH4 G-1/4” LH maschio x G-1/4” LH maschio 0558010164
Cortina d'aria G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163
H-35
(fuori quadro)
Argon
(fuori quadro)
Aria G-1/4” RH maschio x “B” aria/acqua RH maschio 0558010165
N2 G-1/4” RH maschio x “B” gas inerte RH femmina 0558010166
O2 G-1/4” RH maschio x "B” ossigeno RH maschio 0558010167
CH4 G-1/4” LH maschio x “B” combustibile RH maschio 0558010168
Cortina d'aria G-1/4” RH maschio x “B” aria/acqua RH maschio 0558010165
H-35
(fuori quadro)
Argon
(fuori quadro)
SG 1/4” NPT x 5/8"-18 LH maschio 0558010223
PG1 1/4” NPT x “B” gas inerte RH femmina 74S76
PG2 1/4” NPT x “B” ossigeno RH maschio 3389
Cortina d'aria 1/4” NPT x “B” gas inerte LH femmina 11N16
H-35
(fuori quadro)
Argon
(fuori quadro)
G-1/4” LH maschio x G-1/4” LH maschio 0558010164
G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163
G-1/4” LH maschio x “B” combustibile RH maschio 0558010168
G-1/4” RH maschio x “B” gas inerte RH femmina 0558010166
1/8” NPT x “B” combustibile LH maschio 11Z93
1/8” NPT x “A” gas inerte RH femmina 631475
n. parte
ESAB/
SEZIONE 3 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE
Risoluzione di problemi
Sulla scatola gas di protezione, sono presenti due LED che segnalano lo stato del modulo CAN-bus. Nella
seguente tabella sono riportati gli stati di tali spie.
LED Stato Signicato
SPENTO Alimentazione spenta
Verde
Giallo Acceso La stazione è selezionata
Durante il funzionamento normale, il LED verde che segnala l'alimentazione deve essere acceso. Quando viene
selezionata la stazione, il LED giallo dovrebbe essere sempre accesso e il LED verde dovrebbe lampeggiare al
90% acceso e al 10% spento. In caso contrario, è presente un problema.
1. Se la spia verde non è accesa, vericare l'ingresso dell'alimentazione (connessione cavo) e il fusibile.
2. Se la spia gialla non è accesa ed è accesa la spia gialla, controllare la connessione can-bus. Vericare
che sia stata selezionata la stazione.
10% acceso, 90% spento Il caricatore d'avvio è in funzione
50% acceso, 50% spento L'applicazione è in esecuzione
90% acceso, 10% spento L'applicazione è in esecuzione, CAN è disponibile
Parti di ricambio
La scatola gas di protezione è estremamente integrata e solo alcune parti possono essere sostituite da tecnici di
assistenza qualicati o dal cliente. Le parti sostituibili sono elencate più avanti. In casi diversi, è necessario rinviare
per riparazioni l'intera scatola gas di protezione. Si consiglia al cliente di contattare l'Assistenza tecnica prima di
cercare di riparare tali unità.
N. articolo Descrizione NP ESAB
1 Trasformatore 0558008612
2 Ventola 0558008614
3 Fusibile - T630 mA 250 V, 5 x 20 mm 0558008613
4 Solenoide 6240 per cortina aria 0558008615
5 Manometro 0558008616
6 Pressostato 0558008617
Descrizioni
6
5
1
4
3
32
2
Descrizioni
Scatola gas plasma
p/n 0558010156
La scatola gas plasma regola l'emissione del gas plasma (PG) selezionato dai
quattro punti di aspirazione (Argon, H35, PG1 e PG2). È alimentato a 24 volt
(CA e CC) dalla scatola gas di protezione e riceve i comandi attraverso il CANbus direttamente dal CNC.
Analogamente alla scatola gas di protezione, l'uscita di gas della scatola di gas
plasma viene monitorata e fornisce una reazione di risposta attraverso il CAN-bus al CNC a ni di autodiagnostica.
Nota: Per conoscere le speciche di gas richieste, consultare la Sottosezione 7.1 del manuale 0558008682.
* 6.25”
(158. 8 mm)
4.50”
(114.3 mm)
NOTA:
Il cavo CAN deve essere fatto
passare a parte rispetto ai
cavi del cannello
* 8.00” (203.2 mm) compresi i raccordi
anteriori e posteriori
Peso:
9.15 lbs. (4.2 kg)
4.50”
(114.3 mm)
6.50”
(165.1 mm)
Gruppo staa gas di protezione
( 0558010161)
33
Descrizioni
NOTA:
Il cannello PT-36 viene fornito con tubi con lunghezze tali da non consentire il montaggio della scatola gas
plasma a oltre due metri (6,6 piedi) dal cannello. Vericare che l'istradamento dei tubi standard consentano loro
di piegarsi e collegarsi nel modo corretto, prima di montare in modo sso la scatola gas plasma.
Se è necessario garantire una maggiore distanza tra il cannello e la scatola, il gruppo di tubi standard del
cannello richiederà tubi di prolunga per ottenere una maggiore lunghezza. È possibile ordinare tubi di prolunga
da collegare al gruppo tubi esistente.
ENTRAMBI I TUBI DEVONO ESSERE ORDINATI
Tubo di prolunga, Gas plasma, 1 metro (3,3 piedi) N/P ESAB 0558008996
Tubo di prolunga, Gas di protezione, 1 metro (3,3 piedi) N/P ESAB 0558008997
La maggiore lunghezza dei tubi richiederà un tempo di foratura maggiore e dovrà essere specicato un tempo
di passaggio maggiore. a causa del tempo in più necessario per eliminare il gas di avvio N
il gas di taglio O2 diventi ecace. Tale condizione si verica quando si taglia l'acciaio al carbonio con l'ossigeno.
dal tubo prima che
2
PT-36
m3 CAN
Cannello
plasma
Interfaccia
controllo
Gas Controls Power Cable
CAN
Air Curtain
Air
N2
O2
CH4
H35
ARG
Controllo gas
di protezione
Designazione del localizzatore componenti
(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)
Tubo cortina aria
Tubo gas di
protezione
Alimentazione
PG1 (Aria/N2/O2)
PG2 (Aria/N2/O2)
H35
ARG
CAN
K
J
B
C
D
Controllo
gas plasma
E
F
G
Designazioni di localizzatore componenti della scatola gas plasma
Nota:
Consultare le tabelle allegate in relazione a tutti i tubi e i cavi disponibili.
Tubo gas plasma
H
34
Descrizioni
G B
J
K
C E F D
H
35
Ubicazione dei fori di montaggio
Scatola gas plasma
(Vista parte inferiore)
M6 x 1
2.52”
(64.0mm)
0.90”
(22.9mm)
Descrizioni
0.37”
(9.5mm)
Ubicazione dei fori della piastra
di montaggio Scatola gas plasma
(0558008793)
0,281
(7,1 mm)
0,313”
(8,0 mm)
4.72”
(120.0mm)
4,00”
(101,6 mm)
0,37”
(9,5 mm)
36
7,50”
(190,5 mm)
Schema idraulico
Descrizioni
Ar
H35
N2/O2/Aria
V1
V2
V3
PT1
PT2
PV1
V4
Apertura di scarico
PT3
Gas plasma
N2/O2/Aria
0,5 mm
Oricio di spurgo
∆P
P
P
1
2
PV2
PT = Trasduttore di pressione
PV = Valvola proporzionale
37
Schema elettrico
Con 1
1
2
3
4
CAN
5
6
7
8
Con 2
1
2
3
ALIMENTAZIONE
4
Descrizioni
Uscita CAN-H
Uscita CAN L
Terra CAN
CAN H In
Ingresso CAN L
NC
NC
NC
Ingresso 24 V CA
Ingresso 24 V CA
Ingresso -24 V CA
Ingresso +24 V CA
CO 1
1
3
5
7
9
11
13
15 16
2
4
6
8
10
12
14
LED 1
38
LED 2
Descrizioni
Collegamenti
La scatola gas plasma presenta due cavi collegati: uno per l'alimentazione a 24 V e l'altro per CAN. Sono presenti
quattro ingressi gas (Argon, H35, PG1 e PG2) e un'uscita gas (PG). I raccordi per il gas sono elencati di seguito.
Nota:
Lo chassis deve essere collegato alla terra della macchina.
Gas Raccordo
Argon Femmina 1/8” NPT x gas inerte “A” DX 631475
H-35 Maschio 1/4” NPT x carburante inerte “B” SX 83390
Ingressi
Uscita PG
PG1 Femmina 1/4” NPT x gas inerte “B” DX 74S76
PG2 Maschio 1/4” NPT x ossigeno inerte “B” DX 83389
Collegamento, maschio
0,125NPT ad "A" di dimensione
N/P
ESAB
2064113
Risoluzione di problemi
La scatola gas plasma presenta due LED visibili che ne segnalano lo stato. Quando è acceso il LED VERDE, segnala
che l'alimentazione è inserita nell'unità mentre la velocità del lampeggio indica lo stato operativo dell'unità
stessa (consultare il diagramma più avanti). Se il LED verde non è acceso, controllare il cavo dell'alimentazione
che dovrebbe trasferire la corrente a 24 V CC e 24 V CA dalla scatola gas di protezione.
Se il LED giallo non è acceso, è possibile che non arrivi l'alimentazione all'unità oppure che non sia stata
selezionata la stazione.
La scatola gas plasma è estremamente integrata ed è considerata come una “Scatola nera”. Se una o più funzioni
dell'unità cessano di funzionare, è necessario rinviare l'unità per la riparazione. Per la risoluzione di problemi e
l'assistenza RMA, rivolgersi al supporto tecnico.
LED Stato Signicato
SPENTO Alimentazione spenta
Verde
Giallo Acceso La stazione è selezionata
10% acceso, 90%. spento Il caricatore d'avvio è in funzione
50% acceso, 50%. spento L'applicazione è in esecuzione
90% acceso, 10%. spento L'applicazione è in esecuzione, CAN è disponibile
39
Descrizioni
Scatola avviamento arco a distanza (RAS)
p/n 0558011591
L'accensione arco a distanza è più comunemente indicato come
il RAS Box. La scatola RAS funge da interfaccia tra il controller
plasma e la famiglia del PPE di alimentatori plasma, contribuendo a
fornire un arco di plasma stabile. La scatola RAS fornisce anche una
retroazione di tensione per la torcia al plasma ascensore. Questa
tensione viene utilizzata per regolare l'altezza della torcia durante
il taglio, mantenendo la corretta altezza della torcia sopra il pezzo
di lavoro.
All'interno delle RAS scatola c'è un circuito ad alta frequenza / Divisore
di tensione che fornisce funzioni di arco pilota di ionizzazione e
divisore di tensione per regolare l'altezza della torcia.
Raccordi del refrigerante ei collegamenti di potenza torcia sono fatte all'interno della casella di RAS e forniscono
un'interfaccia tra l'alimentazione, rareddamento circolatore e la torcia.
Specications
Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)
8.75”
(222.3 mm)
17.0 0 ”
(431.8 mm)
Peso:
28,5 libbre (12,9 kg)
40
7.50”
(190.5 mm)
Descrizioni
Remote Arc Starter Connections
A
G, H
D
C
EF
Nota:
Lo chassis deve essere collegato alla terra della macchina.
J
I
Lettera
A Connessione divisore di tensione a 3 pin verso l'elevatore
C Connessione Can Bus da 14 pin verso il CNC o l'interfaccia
D Power Supply Enable
E Punto di aspirazione refrigerante - Flusso verso il cannello
F
G, H Raccordi antitensione
I Connessione copertura protettiva del cannello
J Connessione terra della macchina
Ritorno del refrigerante - Riusso dal cannello verso il
Descrizione
circolatore del refrigerante
41
Descrizioni
(Si vedano le seguenti illustrazioni di componenti)
Designazione del localizzatore componenti
Alimentazione
Control
Box
Designazioni del localizzatore componenti della scatola avvio arco a distanza
Cavo di controllo
alimentazione e CC
Cavo dell’alimentazione
Cavo dell'arco pilota
Tubo di adduzione
del refrigerante
Tubo di ritorno
del refrigerante
E-Stop
NOTA: Consultare le tabelle allegate in relazione a tutti i tubi e i cavi disponibili.
C
G
H
E
F
D
Gruppo
avvio
arco
Alimentazione, Arco pilota,
I
A
Cavo VDR
Refrigerante
AHC / Elevatore
( Opzionale )
PT-36
m3 CAN
Cannello
plasma
42
Descrizioni
Montaggio della scatola avviamento arco a distanza
La scatola è dotata di quattro fori di montaggio lettati M6 x 1 illustrati nel modello riportato più avanti.
Se i dispositivi di chiusura sono lettati nella scatola da sotto, la lunghezza de-
ATTENZIONE
5,00
(127, 00)
gli stessi non deve consentire loro di estendersi oltre 0,25” (6,3 mm) oltre il
bordo dei letti femmina interni. Se i dispositivi di chiusura sono troppo lunghi
possono interferire con i componenti all'interno della scatola.
7,50 "
(190 ,5 mm)
(165,1 mm)
6,50"
1,00
(2,54)
2,75
(69,85)
13,75
(349,25)
Ubicazione dei fori di montaggio della scatola avviamento arco a distanza
(Vista parte inferiore)
18,50"
(469,9 m m)
17, 50"
8,75"
(222,3 mm)
3,25"
(82,6 mm)
(444,5 mm)
Ubicazione dei fori della piastra di montaggio opzionale della scatola avviamento arco a
distanza (0558008461)
43
Descrizioni
Tipico / consigliati E-stop connexion
Fornire sempre il numero di serie dell’unità su cui saranno utilizzate le parti. Il numero di serie è impresso sulla
targhetta dell’unità.
Per garantire il corretto funzionamento, si consiglia di utilizzare esclusivamente parti e prodotti ESAB originali
con questa attrezzatura. L’uso di parti non ESAB può determinare la nullità della garanzia.
È possibile ordinare le parti di ricambio presso il proprio distributore ESAB.
Quando si ordinano parti di ricambio, occorre indicare tutte le particolari istruzioni di spedizione.
Consultare la Guida sulle comunicazioni riportata nell’ultima pagina di copertina del presente manuale, che
elenca i numeri di telefono per l’assistenza ai clienti.
Nota:
Gli articoli elencati nel disegno di assemblaggio Distinta dei materiali (incluso sul retro del presente documento) per i quali non è indicato un numero parte non sono disponibili presso ESAB
come articolo sostituibile e non possono essere ordinati. Le descrizioni sono riportati solo per
riferimento. Per approvvigionarsene, occorre rivolgersi alle rivendite di ferramenta locali.
44
Descrizioni
Controllo iniezione acqua (WIC)
p/n 0558009370
The Water Injection Control (WIC) regulates the ow of cut water supplied to the plasma torch. This water is used as a shield in the cutting
process. This shield assists in forming the plasma arc and also cools
the cut surface. The selection and output of cut water is performed
and controlled by the ICH. The WIC consists of a water regulator, pump
and a closed feedback loop between proportional valve and ow sensor. This is controlled by a local Process Control Unit (PCU). The PCU
communicates via CAN to the ICH while controlling the proportional
and solenoid valves. The WIC is monitored and sends feedback signals
through the CAN bus to the ICH for diagnostic purposes.
For more detailed information on the Water Injection Control (WIC), see manual #0558009491.
Specications
Dimensioni (modulo elettrico) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4" x 12,1" x 6,4")
Dimensioni (modulo pompa) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3" x 18,3" x 8,6")
Peso (modulo elettrico) Secco 6,8 kg (15 libbre)
Peso (modulo pompa) Secco 27,2 kg (60 libbre)
Requisiti per l'acqua
Alimentazione aria (in funzione antigelo) 7,1 cmh a 5,5 bar (250 CFH a 80 psi)
Pompa
Motore
Regolatore di pressione
Pressione del trasduttore
Valvola proporzionale
Sensore di usso
Solenoide aria
Acqua del rubinetto con una durezza dell'acqua consentita di <10 ppm come CaCO3 o meno, ltrato
a 5 micron, e di una portata minima 1 gpm (3,8 l / min) @ a 20 psi (1,4 bar). Resistività deve essere di
almeno 15 k ohm per cm.
Diaframma rotante a spostamento volumetrico con valvola di deviazione regolabile (17,2 bar/250 psi
massimo), destrogira, capacità: 5,04 l/min a 10,3 bars (1,33 GPM a 150 psi),
velocità nominale: 1725 g/m temperatura nominale: 66
1/2 HP, 230 VAC monofase, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A,
Temperatura nominale: 150 gradi F (66 gradi C)
Pressione dell'acqua in entrata: 6,9 bar (100 psi) massimo
Pressione dell'acqua in uscita: 1,4 bar (20 psi) per impostazione del fabbricante
Intervallo massimo di pressione: 0 - 13,8 bar (0 - 200 psi)
Intervallo termico: -40
Tensione alimentatore: 24 VCC
Uscita segnale pressione: 4 mA per 0 bar, 20 mA per 13,8 bar (200 psi). Regolata su valori compresi tra
1 e 5 VCC con resistore da 250 ohm.
Tensione alimentatore: 24 VCC
Corrente a pieno carico: 500 mA, segnale di controllo in entrata: 0-10 VCC.
Avvolgimento: tensione standard: 24 VDC, corrente di funzionamento: 100-500 mA, Valvola:
dimensioni dell'oricio: 3/32”, Cv: 0,14 (apertura totale)
Pressione dierenziale operativa: 8,0 bar (115 psi) ; portata massima 5,67 l/min (1,5 gpm) Temperatura
massima del uido: 66
Pressione di funzionamento massima: 13,8 bar (200 psi),
Temperatura di funzionamento: -20o - 100o C (-4o - 212o F), potenza in entrata: 5 - 24 VCC a 50 mA
massima, segnale in uscita: 58 - 575 Hz, intervallo portata: 0,49 - 4,93 l/m (0,13 - 1,3 gpm)
Tensione alimentatore: 24 VCC, pressione massima di funzionamento: 9,7 bar (140 psi), temperatura di
funzionamento: 0 - 25
o
- 125o C (-40o - 257o F)
o
C (150o F)
o
C (32o - 77o F)
o
C (150o F)
45
Descrizioni
Automatic Height Control (AHC)
p/n 0560947166
The B4 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and slide conguration. The motor turns an enclosed spindle screw,
which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands
given from the plasma controller determine the direction of the travel. Fixed limit
switches are included to prevent upper and lower lift’s over travel.
The lift assembly also contains components necessary to control height over work
surfaces; initial, piercing, and cutting heights are encoder controlled during the plasma cycle. During part production, height is automatically controlled by taking voltage measurements between the torch electrode and work surface.
The B4 lifts utilize an Omni Soft Touch® assembly to protect the system during station crashes. Proximity switches monitor torch position in the torch holder. If the
torch is jarred in any direction, the process will stop and an error report will be sent
to the controller.
Specications
Dimensions:
6.0” (152.4 mm) wide x 8.5” (215.9 mm) deep x 31. 5” (800.1 mm) high
Lift Speed: 315 IPM [8.0m per minute]
Vertical Travel: 8.00” [200.0 mm]
Approximate Weight including torch holder: 85 lbs. [38.5 kg]
Torch Barrel Size: 85.7 mm
IHS Accuracy: ± 0.5 mm
Component Tolerances
Encoder Accuracy: ± 0.25 mm
Voltage Accuracy: ± 1 volt
46
Descrizioni
B4 Mounting Dimensions
B4 lift hole patterns are provided below to aid end users in mounting the plasma station. An optional plasma
bracket/nut plate is available. For more specic details, please refer to the B4 Lift manual.
2.50”
[63.5mm]
4.47”
[113.5mm]
(6) M8 x 1.25 x 40
Socket Head Cap Screws
4.13” [104.9mm]
3.64” [92.4mm]
0.49” [12.4mm]
0.53”
[13.5mm]
x6 M8x1.25 - 6H
THRU HOLES
5.00”
[127.0mm]
Recommended Mounting Bracket/Nut Plate
47
Tubi e Cavi
Descrizioni
Descrizione
cavo / tubo
Cavo CAN Bus
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
1m (3.3’) 0558008464
2m (6.5’) 0558008465
3m (10’) 0558008466
4m (13’) 0558008467
5m (16’) 0558008468
6m (19’) 0558008469
7m (23’) 0558008470
8m (26’) 0558008471
9m (30’) 0558008472
10m (33’) 0558008473
11m (36’ ) 0558008474
12m (39’) 0558008475
13m (43’) 0558008476
14m (46’) 0558008477
15m (49’ ) 0558008478
20m (66’) 0558008479
25m (82') 0558008809
36m (118') 0558008480
30m (100') 0558008481
40m (131') 0558008482
45m (150') 0558008483
50m (164') 0558008484
55m (180') 0558008485
60m (200') 0558008486
Numero parte
ESAB
48
Descrizioni
Descrizione
cavo / tubo
Cavo e-stop
Cavo di alimentazione dei controlli gas
Descrizione
cavo / tubo
Cavo VDR
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
5m (16’) 0558008329
10m (33’) 0558008330
15m (49’) 0558008331
20m (66') 0558008807
25m (82') 0558008808
1m (3.3’) 0560947962
2m (6.4’) 0560946776
3m (10’) 0560947964
4m (13’) 0560947087
5m (16’) 0560947088
6m (19’) 0560947089
7m (23’) 0560947090
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
0.5m (1.7’) 0560947067
1.5m (5’) 0560947075
3m (10’) 0560947076
4m (13’) 0560947068
5m (16’) 0560947077
6m (19’) 0560947069
6.1m (20') 0560946782
7m (23’) 0560947070
8m (26’) 0560947071
9m (30’) 0560947072
10m (33’) 0560947078
15m (49’) 0560947073
20m (66’) 05609 47074
25m (82') 0560946758
Numero parte
ESAB
Numero parte
ESAB
49
Descrizioni
Descrizione
cavo / tubo
Cavo dell’arco pilota
accola
descrizione
PT-36 m3 CAN
Cannello al plasma
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
1.4m (4.5’) 0558008310
1.8m (6’) 055 8 00 8311
3.6m (12’) 0558008312
4.6m (15’) 055800 8313
5.2m (17’) 0558008314
6.1m (20’) 0558008315
7.6m (25’) 0558008316
4.5m (14.5’) 0558008317
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
1.4m (4.5’) 0558008301
1.8m (6’) 0558008302
3.6m (12’) 0558008303
4. 3m (14’) 0558008308
4.6m (15’) 0558008304
5.2m (17’) 0558008305
6.1m (20’) 0558008306
7.6m (25’) 0558008307
Numero parte
ESAB
Numero parte
ESAB
50
Descrizione
cavo / tubo
Cavo di controllo P2
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
7.6m (25’) 055 80116 31
10m (33’) 055 8 011632
15m (50’) 0558 011633
20m (66’) 0 558011634
23m (75’) 0558011635
25m (82’) 0558011636
30m (100’) 0 558011637
40m (131’) 0 558011638
50m (164’) 0 558011639
60m (200’) 0558011640
Numero parte
ESAB
Descrizioni
Schermo di controllo del gas di plasma di gas Cavi di controllo / essibili
Descrizione
cavo / tubo
Tubo N2 / PG-1
Descrizione
cavo / tubo
Tubo O2 / PG-2
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558008443
4m (13’) 0558008357
5m (16’) 0558006090
6m (20’) 0558006091
7m (23’) 0558006092
8m (26’) 0558006093
9m (30’) 0558006094
10m (33’) 0558006095
15m (50’) 0558006100
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558008446
4m (13’) 0558008358
5m (16’) 0558006107
6m (20’) 0558006108
7m (23’) 0558006109
8m (26’) 0558006110
9m (30’) 0558006111
10m (33’) 0 558006112
15m (50’) 055 8 006117
Numero parte
ESAB
Numero parte
ESAB
51
Descrizioni
Schermo di controllo del gas di plasma di gas Cavi di controllo / essibili
Descrizione
cavo / tubo
Tubo H35 / CH4
tubo essibile
descrizione
tubi del refrigerante
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558010193
4m (13’) 0558010194
5m (16’) 0558010195
6m (20’) 0558010196
7m (23’) 0558010197
8m (26’) 0558010198
9m (30’) 0558010199
10m (33’) 0558010200
15m (50’) 0558010201
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
10m (33') 0558005563
15m (49') 0558005564
20m (66') 0558005565
45m (115 ' ) 0558005566
50m (164') 0558005567
5m (16') 0558005246
30m (98') 0558005247
40m (131') 0558005248
77m (196') 0558005249
32m (82') 0558006629
59m (150') 0558006630
71m (180') 05580 06631
Numero parte
ESAB
Numero parte
ESAB
52
Descrizioni
Schermo di controllo del gas di plasma di gas Cavi di controllo / essibili
Descrizione
cavo / tubo
Tubo Argon
Descrizione
cavo / tubo
Tubo aria / gas di protezione
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558010182
4m (13’) 0558010183
5m (16’) 0558010184
6m (20’) 0558010185
7m (23’) 0558010186
8m (26’) 0558010187
9m (30’) 0558010188
10m (33’) 0558010189
15m (50’) 0558010190
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558010171
4m (13’) 0558010172
5m (16’) 0558010173
6m (20’) 0558010174
7m (23’) 0558010175
8m (26’) 0558010176
9m (30’) 0558010177
10m (33’) 0558010178
15m (50’) 0558010179
Numero parte
ESAB
Numero parte
ESAB
53
Descrizioni
Schermo di controllo del gas di plasma di gas Cavi di controllo / essibili
Descrizione
cavo / tubo
Tubo cortina aria
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
3m (10’) 0558010205
4m (13’) 0558010207
5m (16’) 0558010208
6m (20’) 0558010209
7m (23’) 0558010210
8m (26’) 0558010211
9m (30’) 0558010212
10m (33’) 0558010213
15m (50’) 0558010214
Plasma di controllo gas di tubi aria Tenda
Numero parte
ESAB
Descrizione
cavo / tubo
Tubo cortina aria
Lunghezze
disponibili
m (piedi)
2.3m (7.5’) 0558010204
3.4m (11’) 0558010206
Numero parte
ESAB
54
NOTA:
Questo cavo si usa solo
con un Vision 50P per
collegare la seconda
scatola di interfaccia.
Per più hub CAN su
tagliatrici ESAB, utilizzare
il cavo 0558008824.
Descrizioni
Descrizione
cavo / tubo
Cavo incrociato CAN Bus 0.5m (1.7’) 0558008524
Cavo alimentazione in ingresso 115
/ 230 V CA
Cavo alimentazione di controllo
gas plasma
Cavo essibile base
Lunghezze
disponibili
Numero parte
m (piedi)
5m (16’) 0558008261
10m (33’) 0558008262
15m (49') 0558008810
20m (66’) 0558008811
25m (82') 0558008812
1.5m (5’) 0560947079
3m (10’) 0560947080
4m (13’) 0560947061
5m (16’) 0560947081
6m (19’) 0560947062
7m (23’) 0560947063
8m (26’) 0560947064
9m (30’) 0560947065
10m (33’) 0560947082
12.8m (42') 0560946780
15m (49’ ) 0560947066
20m (66’) 0560947083
4.6m (15’) 0560936665
7.6m (25’) 0560936666
15m (50’ ) 0560936667
22.8m (75’) 0560936668
25m (82’) 0560948159
ESAB
55
Descrizioni
Cannello al plasma PT-36
p/n 0558008300
Il cannello di taglio arco al plasma meccanizzato PT-36 è un
cannello arco al plasma assemblato in fabbrica per garantire la
concentricità dei componenti del cannello e un'uniforme precisione di taglio. Pertanto, il corpo del cannello non può essere
ricostruito sul campo. Solo l'estremità frontale del cannello presenta parti sostituibili.
Questo manuale ha l'obiettivo di fornire all'operatore tutte le
informazioni necessarie per installare ed eseguire la manutenzione del cannello di taglio arco al plasma meccanizzato PT-36.
Viene fornito anche materiale di riferimento tecnico per agevolare la risoluzione di problemi del pacchetto di taglio.
Speciche tecniche del cannello PT-36
Tipo: Cannello di taglio rareddato ad acqua, a doppio gas, arco plasma meccanizzato
Valore nominale corrente: 1000 amp a ciclo di carico di lavoro del 100%
Diametro montaggio: 2 pollici, (50,8 mm)
Lunghezza del cannello senza cavi: 16,7 pollici (42 cm)
CEI 60974-7 Valore nominale tensione: 500 volt di picco
Tensione d'innesco (valore massimo di tensione ad ALTA FREQUENZA): 8000 V CA
Velocità minima di usso refrigerante: 1,3 GPM (5,9 l/min)
Pressione minima del refrigerante al punto di aspirazione: 175 psig (12,1 bar)
Pressione massima del refrigerante al punto di aspirazione: 200 psig (13,8 bar)
Valore nominale minimo accettabile del ricircolatore del refrigerante:
16,830 BTU/HR (4,9 kW) a temperatura ambiente refrigerante elevata = 45°F (25°C) e 1,6 USGPM (6 l/min)
Pressione massima di sicurezza del gas ai punti di aspirazione nel cannello: 125 psig (8,6 bar)
Interblocchi di sicurezza: Questo cannello è destinato a essere utilizzato con sistemi di taglio arco al plasma ESAB e controlla
l'impiego di un interruttore di usso d'acqua sul condotto di ritorno del refrigerante del cannello. La rimozione del
coperchio di ritegno dell'ugello per eettuare interventi di assistenza al cannello interrompe il percorso di ritorno del
refrigerante.
56
Descrizioni
Speciche tecniche PT-36
7,54"
(191,5 mm)
6,17"
(156,7 mm)
Opzioni di pacchetti disponibili
NOTA:
Bloccare solo su manicotto di cannello isolato a
non meno di 1,25" (31,7 mm) dal margine di cannel-
lo del manicotto.
2,00"
(50,8 mm)
9,13"
(231,9 mm)
10,50” (266,7 mm)
Lunghezza del manicotto
Opzioni di pacchetti PT-36 disponibili attraverso il rivenditore ESAB di ducia. Per conoscere i numeri delle parti
componenti, consultare la sezione relative alle parti di ricambio.
DESCRIZIONI RELATIVE AD ASSEMBLAGGI DI CANNELLO PT-36 NUMERO PEZZO
Assemblaggio cannello PT-36 T 4,5 piedi (1,4 m) 0558008301
Assemblaggio cannello PT-36 T 6 piedi (1,8 m) 0558008302
Assemblaggio cannello PT-36 T 12 piedi (3,6 m) 0558008303
Assemblaggio cannello PT-36 T 14 piedi (4,3 m) 0558008308
Assemblaggio cannello PT-36 T 15 piedi (4,6 m) 0558008304
Assemblaggio cannello PT-36 T 17 piedi (5,2 m) 0558008305
Assemblaggio cannello PT-36 T 20 piedi (6,1 m) 0558008306
Assemblaggio cannello PT-36 T 25 piedi (7,6 m) 0558008307
Accessori opzionali:
Smorzatore a bolla - Se utilizzato insieme a una pompa d'acqua che fa ricircolare l'acqua dalla tavola
utilizzando aria compressa, il dispositivo in oggetto crea una bolla d'aria che consente l'utilizzo del
cannello di taglio arco al plasma PT-36 con minor pregiudizio alla qualità di taglio. Tale sistema consente
anche di lavorare sopra l'acqua, dato che il usso d'acqua attraverso lo smorzatore riduce fumi, rumore
e radiazioni U.V. dell'arco.
(per le istruzioni di installazione/funzionamento, consultare
il manuale 0558006722) .........................................................................................................................37439
Cortina d'aria - Questo dispositivo, se alimentato con aria compressa, viene utilizzato per migliorare
le prestazioni del cannello di taglio arco al plasma PT.36 durante il taglio sott'acqua. Il dispositivo si
monta sul cannello e produce una cortina d'aria. Ciò consente all'arco al plasma di operare in una zona
relativamente asciutta, anche se il cannello è stato sommerso per ridurre rumori, fumi e radiazioni
dell'arco. Da usare esclusivamente in applicazioni subacquee.
(per le istruzioni di installazione/funzionamento, consultare
il manuale 0558006404) ........................................................................................................................3744 0
57
Descrizioni
Gruppo speedloader, portatile .....................................................................0558006164
NOTA:
Impossibile da utilizzare con ugelli con fori di sato
Gruppo speedloader, 5 dispositivi di bloccaggio ..................................0558006165
Kit materiale di consumo per cannello PT-36
Kit riparazione e accessori PT-36 ................................................................................ 0558005221
Numero parte Quantità Descrizione
0558003804 1 Corpo del cannello PT-36 con guarnizioni o-ring
996528 10 O-ring 1,614" (41 mm) DI x ,07" (1,8 mm)
0558002533 5 Deettore, 4 fori x 0,032" (0,81 mm)
0558001625 5 Deettore, 8 fori x 0,047" (1,2 mm)
0558002534 5 Deettore, 4 fori x 0,032" (0,81 mm) Inverso
0558002530 1 Deettore, 8 fori x 0,047" (1,2 mm) Inverso
0558005457 5 Deettore, 4 fori x 0,022" (0,6 mm)
0558003924 3 Supporto elettrodo PT-36 con guarnizioni o-ring
86W99 10 O-ring ,364" DI x 0,07" (1,8 mm)
0004470045 2 Coperchio di ritegno ugello, Standard
0004470030 5 Diusore gas di protezione, Bassa corrente
0004470031 5 Diusore gas di protezione, Standard
0004470115 1 Diusore gas di protezione, Inverso
0004470046 2 Fermo di protezione, Standard
0558003858 2 Anello di contatto con vite
37073 6 Vite, Anello di contatto
93750010 2 Chiave esagonale 0,0109" (2,8 mm)
0004485649 1 Chiave a bussola 0,044" ( 11,1 mm) (Utensile a elettrodo)
0558003918 1 Utensile per il supporto elettrodo PT-36
77500101 1 Grasso siliconato DC-111 5,3 oz (150 g)
58
Descrizioni
Kit d'avvio PT-36 ................................................................................................................................
0558010625
600 AMP
5 5 5 5 0558009400 ElettrodoMICRO PT-36
5 5 5 5 0558003914 Elettrodo O2 UltraLife, Standard
5 - - - 0558003928 Elettrodo N2/H35, Standard
5 5 5 5 0558009406 Ugello PT-36 0.6mm (.024") MICRO
5 5 5 5 0558009411 Ugello PT-361.1mm (.043") MICRO PT-36
5 5 5 5 0558006018 Ugello PT-36 1,8 mm (0,070”)
5 5 5 5 0558006020 Ugello PT-36 2,0 mm (0,080”)
5 5 5 - 0558006030 Ugello PT-36 3,0 mm (0,120”)
5 5 - - 0558006028 Ugello PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2)
5 - - - 0558006041 Ugello PT-36 4.1mm (.161")
1 1 - - 0558009550 Fermo ugello CUP HD PT-36
5 5 5 5 0558009425 Protezione PT-36 2.5mm (.099") MICRO
5 5 5 5 0558006141 Protezione PT-36 4,1 mm (0,160”)
5 5 5 - 0558006166 Protezione PT-36 6,6 mm (0,259”)
5 5 - - 0558009551 Protezione PT-36 5.1mm (.200") HD
5 - - - 0558006199 Protezione PT-36 9,9 mm (0,390”)
1 1 - - 0558009548 Fermo di protezione HD PT-36
5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
Numero parte Descrizione
59
Descrizioni
Kit d'avvio lamiera pesante PT-36 H35 ....................................................................... 0558005225
Numero parte Quantità Descrizione
2 0558005689 Supporto Elettrodo/Pinza PT-36
2 0558003967 Corpo pinza
2 0558003964 Elettrodo pinza 3/16”D
5 0558002532 Deettore, 32 fori x ,0,023
5 0558003963 Elettrodo, Tungsteno 3/16”D
5 0558003965 Ugello H35 ,198” Divergente
2 0558008737 Fermo ugello CUP HIGH CURRENT PT-36
5 0558006688 Protezione Alta corrente
1 0558003918 Utensile per il supporto elettrodo PT-36
1 0558003962 Utensile elettrodo Tungsteno
Regolatori consigliati
Manutenzione bombola:
O2 : R-76-150-540LC ................................................................................................................N/P 19777
N2 : R-76-150-580LC ................................................................................................................N/P 19977
Manutenzione bombola alta pressione:
O2 : R-77-150-540 .........................................................................................................N/P 0558010676
Ar e N2 : R-77-150-580 .................................................................................................N/P 0558010682
H2 e CH4 : R-77-150-350 .............................................................................................N/P 0558010680
Aria industriale: R-77-150-590 ................................................................................N/P 0558010684
Manutenzione stazione/conduttura:
O2 : R-76-150-024 .........................................................................................................N/P 0558010654
Ar e N2 : R-76-150-034 .................................................................................................N/P 0558010658
Aria, H2, e CH4 : R-6703 ........................................................................................................... N/P 22236
60
Installazione / Funzionamento
InstallazIone / FunzIonamento
62
InstallazIone / FunzIonamento
Introduzione
Le informazioni di questo opuscolo valgono da
ausilio alla preparazione dell'installazione di una
macchina da taglio ESAB. La messa a terra della
macchina costituisce parte importante del processo
d'installazione, che se preparato in anticipo risulta
molto semplicato. La parte più dicile del processo
di messa a terra è progettare e installare il dispersore
a picchetto a impedenza bassa. Tuttavia migliore
è il dispersore a picchetto, minore la probabilità di
avere problemi d'interferenza elettromagnetica a
installazione completata.
La maggior parte delle normative nazionali in
tema di elettricità tratta la messa a terra per ni
antincendio e di protezione dai cortocircuiti; non si
occupa di protezione di apparecchiature e riduzione
del rumore da interferenza elettromagnetica.
Pertanto questo manuale presenta requisiti più
rigorosi per la messa a terra del macchinario.
AVVERTENZA
Pericolo di folgorazione.
Una messa a terra inadeguata può causare
lesioni gravi, anche letali.
Una messa a terra inadeguata può
danneggiare i componenti elettrici della
macchina.
La macchina deve essere opportunamente
messa a terra prima di essere messa in
servizio.
La tavola da taglio deve essere collegata al
dispersore a picchetto della macchina.
63
InstallazIone / FunzIonamento
Panoramica sulla messa a terra
In un impianto di messa a terra vi sono due parti:
•Terra del componente o a"telaio"
•Messa a terra
La terra del componente collega tutte le parti a un
singolo componente, per esempio il telaio macchina,
che viene poi collegato a un punto comune noto
come centro stella. Questo fornisce una via sicura per
la corrente in caso di guasto.
Simbolo comune usato nei
progetti per indicare una messa
a terra a telaio.
Simbolo comune usato nei progetti
per indicare una messa a terra.
Una messa a terra fornisce una via sicura per la
corrente di guasto e l'interferenza elettromagnetica
(EMI), perché ritornino alla loro sorgente. Senza un
sistema debitamente dotato di messa a terra, può
prodursi una via non intenzionale che congiunge
persone e apparecchiature delicate, da cui possono
derivare lesioni gravi, anche mortali e/o guasto
precoce del macchinario.
Questo manuale è incentrato sulle macchine dotate
di un sistema di taglio al plasma. Le macchine
predisposte al taglio plasma sono particolarmente
soggette a problemi d'interferenza elettromagnetica
e spesso usano tensioni e correnti pericolose. Tutte le
macchine devono avere componenti elettrici dotati
di messa a terra e a essa allacciati, a prescindere dal
tipo di processo (taglio di sagome, marcatura, o altra
preparazione materiale).
64
InstallazIone / FunzIonamento
Disposizione base
Lo schema della messa a terra è simile sia per
macchine grandi che piccole. La terra a telaio 4, il
lo elettrico positivo del plasma 6 e i cavi di terra
della rotaia 7 sono allacciati a un punto comune
8 sulla tavola da taglio. Questo collegamento
comune prende il nome di centro a stella (vedere
l'illustrazione oltre). Un cavo 3 collega il centro a
stella al dispersore a picchetto 1. Le dimensioni dei
cavi di terra dipendono dall'erogazione massima di
corrente dell'alimentazione di potenza plasma 5. Le
speciche delle dimensioni dei cavi sono trattate
nel seguito del manuale. Alcuni standard o direttive
nazionali richiedono un dispersore a picchetto
separato 9 per l'alimentazione del plasma. Maggiori
informazioni sono reperibili sugli schemi
della macchina.
Nota. La potenza trifase in ingresso Q per
alimentare il plasma deve prevedere una
terra elettrica.
8
Questa illustrazione mostra diversi cavi di terra
ssati con un solo bullone per creare un centro a
stella 8. La posizione del centro a stella sulla tavola
da taglio varia.
65
InstallazIone / FunzIonamento
Elementi di un impianto di terra
L'impianto di messa a terra consiste di cinque
componenti principali:
•Via di ritorno della corrente plasma
•Terra di sicurezza dell'impianto plasma
•Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica
•Terra a telaio della macchina da taglio
•Messa a terra di sicurezza del sistema su rotaia.
Vericare che all'atto dell'installazione si adottino
misure per ognuno di questi elementi per creare un
impianto di terra completo.
66
InstallazIone / FunzIonamento
Via di ritorno della corrente plasma
Il cavo di terra della via di ritorno è l'elemento
più importante dell'impianto di terra. Completa il
percorso della corrente plasma. È necessario avere
un'impedenza continua e bassa e dei collegamenti
elettrici tenuti in buono stato.
La corrente per il taglio al plasma viene generata
dall'alimentatore del plasma P. Un cavo da saldatura
trasporta questa corrente dal contatto negativo
(-) Q della potenza plasma attraverso la catena
portacavo dell'asse x R no alla torcia. Quindi l'arco
scocca S al pezzo in lavorazione sulla tavola da
taglio. Il percorso della corrente deve chiudersi in
modo che la corrente possa agevolmente tornare
alla sua sorgente. Lo si ottiene collegando la tavola
da taglio al contatto positivo (+) T sull'alimentatore
del plasma. Se il cavo di terra della via di ritorno non
è collegato, l'impianto al plasma non funziona. Non
ci sarà modo che scocchi l'arco tra la torcia e il pezzo
in lavorazione. Se il cavo è collegato, ma i contatti
hanno resistenza molto alta, il cavo limita la corrente
dell'arco, causando livelli di tensione pericolosi tra i
componenti dell'impianto.
1
3
2
4
5
67
InstallazIone / FunzIonamento
L'unico modo di garantire che tutti i componenti
si trovino allo stesso livello di tensione (stesso
potenziale) e quindi di eliminare la possibilità di
ricevere una scossa, è di fare in modo che tutti i
collegamenti facciano buon contatto. Un buon
contatto elettrico richiede che collegamenti siano
realizzati con contatto da metallo a metallo, che
siano bene fermati e protetti dalla ruggine e dalla
corrosione. Usare una retticatrice o una spazzola
circolare per rimuovere dalla supercie tutta la
vernice, ruggine e sporcizia, quando si collegano
i capicorda a una supercie metallica. Usare un
composto per giunti elettrici tra capicorda e
superci metalliche per impedire il ripresentarsi
di ruggine e corrosione. Usare i bulloni, i dadi e le
rondelle di dimensioni massime possibile e serrare a
fondo. Usare rondelle elastiche per assicurare che i
collegamenti rimangano stretti.
Messa a terra di sicurezza del sistema plasma
La terra di sicurezza dell'impianto plasma (o
dispersore a picchetto) assolve a molti compiti
importanti. Fornisce:
•Tensione del telaio per la sicurezza del personale
facendo sì che non vi siano dierenze di
potenziale tra i componenti dell'impianto e quelli
del fabbricato.
•Un riferimento di segnale stabile per tutti i
segnali elettrici digitali e analogici sulla macchina
da taglio.
•Contribuisce al controllo delle interferenze
magnetiche (anche note come EMI).
•Fornisce una via di scarico per i cortocircuiti
e i picchi di tensione, come quelli causati dai
fulmini.
68
InstallazIone / FunzIonamento
Errori comuni sui picchetti di dispersione a terra.
Ci sono molte idee errate sul dispersore a picchetto e
sul ruolo da questo svolto nel ridurre le interferenze
elettromagnetiche. In teoria il dispersore a picchetto
è presente per eliminare eventuali dierenze di
potenziale tra l'apparecchiatura e strutture del
fabbricato. Tuttavia sono in molti a credere che il
dispersore a picchetto consenta P l'assorbimento del
rumore della frequenza radio e la sua dissipazione
a terra. L'esperienza mostra che un buon dispersore
a picchetto elimina i problemi di rumore sulla
frequenza radio.
1
69
InstallazIone / FunzIonamento
Dispersore di terra a picchetto nella realtà.
In realtà il dispersore a picchetto fornisce una via a
bassa impedenza attraverso la quale le correnti di
rumore P possano rientrare alla loro origine Q.
2
1
70
InstallazIone / FunzIonamento
Massa a telaio della macchina da taglio
Poiché tutti i comparti e le protezioni elettriche della macchina da taglio
sono collegati al telaio, il buon funzionamento degli impianti elettronici
sulla macchina da taglio dipende dalla messa a terra del telaio. La terra
del telaio della macchina da taglio collega il telaio del gantry di questa
al centro a stella della massa dell'impianto al plasma. Questo in genere
è un lo di rame a trefoli da 13,3 mm2 (calibro 6 AWS USA), collegato alla
tavola da taglio. Questo lo collega tutte le terre elettriche e a telaio
della macchina al dispersore di terra a picchetto. Questo lo viene fornito
unitamente alla macchina da taglio ed è collegato durante l'installazione
della macchina.
71
InstallazIone / FunzIonamento
Messa a terra di sicurezza del sistema su rotaia
La terra di sicurezza del sistema su rotaia garantisce
che l'intera rotaia sia a potenziale di terra, eliminando
ogni rischio di scosse e realizzando un dispositivo
ausiliario che fornisce la terra a telaio della macchina,
in caso di cortocircuito della corrente plasma. Tutti e
quattro gli angoli del sistema su rotaia devono essere
collegati alla tavola da taglio.
72
InstallazIone / FunzIonamento
Dispersore a picchetto
Il modo migliore di ottimizzare un allacciamento
di messa a terra è quello di rivolgersi a un
professionista. Esistono vari studi d'ingegneria
specializzati nella progettazione e realizzazione
di impianti di terra. Tuttavia, se questa via non è
percorribile, vi sono varie alternative a cui ricorrere
per ottenere un buon collegamento di messa a terra:
Dispersore a picchetto
Anche il dispersore a picchetto può essere
ottimizzato sotto due aspetti: lunghezza e diametro.
Più lungo è il dispersore, migliore il collegamento.
Lo stesso vale per il diametro: maggiore il diametro,
migliore il collegamento. Tuttavia, se la resistenza
del suolo è molto bassa, un picchetto lungo più di
3 m non reca una dierenza signicativa. Poiché
la resistività è raramente adeguata alle esigenze,
un dispersore a picchetto standard deve avere un
diametro di 25 mm e una lunghezza di 6 m.
Resistività del suolo
La resistività del suolo si può cambiare in due
modi: cambiando il contenuto minerale, quello
di umidità, o entrambi. La soluzione ideale a una
modesta resistività del suolo è quella di scavare
l'area immediata e riempire intorno al picchetto con
additivi condizionati da terreno. In aree molto aride
il contenuto di umidità è migliorabile installando
un impianto di gocciolamento che umidica
costantemente il suolo attorno al picchetto. Un
modo semplice di modicare l'umidità e il contenuto
del suolo è quello di usare acqua salata o salgemma
per condizionare il terreno circostante.
73
InstallazIone / FunzIonamento
Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica
La messa a terra della fornitura dell'azienda
elettrica deve accompagnare tutti gli impianti di
alimentazione trifase e monofase. Questa messa a
terra ore il riferimento adatto per tutta la potenza
in entrata. L'omissione di questa messa a terra
costituisce violazione della maggior parte delle
normative elettriche ed espone a gravi pericoli.
A seconda del modo in cui è realizzato l'impianto
trifase (a delta o a Y), la tensione della linea a terra
può essere uguale o minore della tensione della
linea a linea. Sussiste un problema ogniqualvolta
la tensione della linea a terra eccede la tensione
di qualunque linea a linea individuale (dierenza
di potenziale). Se non si sa se l'impianto trifase
abbia l'idonea messa a terra elettrica, è opportuno
rivolgersi all'azienda fornitrice locale. Vericare che
il proprio elettricista installi correttamente il lo
elettrico di terra in tutte le linee trifase e monofase.
3
2
1
1
Messa a terra della potenza dell'azienda elettrica
2
Alimentazione elettrica trifase
3
Alimentazione di potenza plasma
La messa a terra elettrica deve essere collegata al
debito terminale all'interno dell'alimentatore di
potenza plasma. Scegliere un lo di dimensione
adeguata alla normativa elettrica vigente.
74
InstallazIone / FunzIonamento
Picchetti da dispersione elettrolitica
Una soluzione che può essere proposta da un perito
è l'adozione di un dispersore a picchetto elettrolitico,
con riempimento di terra condizionata. Sebbene
dispendiosa, questa opzione ore il migliore
collegamento di terra possibile. Per installare uno di
questi picchetti, occorre praticare uno scavo o una
perforazione, posizionare il picchetto, quindi versare
la terra condizionata a riempimento della base. Il
risultato è una messa a terra con impedenza molto
bassa che si mantiene per l'intera vita utile della
macchina da taglio. Se non è ancora stata gettata la
piattaforma di cemento su cui poggerà la macchina
da taglio, il picchetto da dispersione elettrolitica è la
scelta migliore per l'impianto di messa a terra.
75
1.1
InstallazIone / FunzIonamento
Picchetti di dispersione plurimi
Vi sono vari motivi per cui non sono da usare
picchetti di dispersione plurimi. Se da una parte
installare più picchetti può migliorare la terra
di sicurezza o di protezione da fulmini, non
ore vantaggi dal punto di vista della riduzione
dell'interferenza elettromagnetica e può causare
problemi aggiunti.
Il problema dei picchetti di dispersione plurimi
è che ogni picchetto usa una "sfera d'interfaccia
d'interferenza elettromagnetica" P di terra, con un
raggio pari a 1,1 volte la lunghezza del picchetto.
Il sovrapporsi di queste sfere d'interferenza
l
l
elettromagnetica Q causa una perdita di ecacia
della messa a terra proporzionale alla percentuale di
sovrapposizione.
Più punti di terra possono anche creare vie
"clandestine" non rilevabili per le correnti di rumore
di frequenza radio, che niscono per causare più
interferenza! Invece di moltiplicare il numero dei
picchetti, è opportuno provvedere a rendere
il collegamento a terra del picchetto singolo
funzionante al meglio.
1
2
Se possibile, bisogna evitare i dispersori a picchetto
molteplici. Tuttavia, se sono stati sperimentati tutti
gli altri metodi di ridurre le interferenze elettroniche,
è possibile adottarli.
Tale sistema deve essere installato da un tecnico e la
2.5 l
distanza tra i picchetti deve essere almeno 2 volte e
mezzo la lunghezza dei dispersori.
76
InstallazIone / FunzIonamento
Test di messa a terra
Per testare l'impedenza dell'impianto, occorre
eseguire un test di messa a terra. Si può usare
un tester speciale. Se necessario, rivolgersi a uno
specialista per l'esecuzione del test.
In Nord America è possibile creare il proprio circuito
test. In alcuni paesi questo test non è adatto, o
addirittura non ammesso dalla legge. Prima di
procedere, è opportuno informarsi presso le autorità
competenti su leggi e ordinanze.
77
InstallazIone / FunzIonamento
Collegare una lampadina da 110 watt tra la corrente
CA standard (115 VCA HOT) e il dispersore a
picchetto della macchina da taglio. Quindi collegare
un voltmetro digitale tra il NEUTRO CA (della stessa
sorgente) e il dispersore a picchetto.
1
5
4
1
115 VCA HOT
2
Lampadina da 110 w
3
Dispersore a picchetto
4
Voltmetro impostato per la misurazione della CA
5
CA NEUTRO
2
3
Il voltmetro indica la tensione tra NEUTRO CA e il
dispersore a picchetto, che è pari alla resistenza in
ohm tra questi due punti.
La condizione ideale è quella di 3 ohm o meno
tra il picchetto e la terra elettrica. Tuttavia questo
valore può essere dicile da ottenere. Per ridurre
la resistenza di terra, si può procedere in uno dei
seguenti modi:
•Aumentare la lunghezza e/o il diametro del
picchetto.
•Condizionare il terreno che circonda il picchetto
di terra con l'aggiunta di umidità e sale.
•Usare un picchetto da dispersione elettrolitica
con riempimento condizionato.
AVVERTENZA
Pericolo di folgorazione
In certe circostanze sussiste pericolo
mortale se si tocca il picchetto di
dispersione durante i test.
Non toccare il picchetto di dispersione
quando si applica potenza alla lampadina.
78
InstallazIone / FunzIonamento
Dimensioni dei cavi di terra
Le dimensioni del cavo devono resistere alla massima
corrente di guasto possibile sulla macchina. Poiché
una torcia al plasma in genere richiede la corrente
maggiore, le dimensioni dei cavi dipendono da
quelle del sistema al plasma. Come regola generale
empirica i cavi di terra del plasma devono avere una
sezione che sia almeno la metà di quella dei cavi di
potenza plasma. Una macchina con il solo processo
di ossicombustione può richiedere un cavo da stella
a picchetto con una sezione da 35 mm2 [2 AWG
USA]. La stessa macchina dotata di alimentazione
plasma ESAB EPP-360 e torcia PT-36 richiede un
cavo stella a picchetto con 70 mm2 [00 AWG USA] di
sezione. Rivolgersi a un agente ESAB per maggiori
informazioni sulle speciche delle dimensioni del
cavo di terra.
79
InstallazIone / FunzIonamento
Schema di messa a terra della macchina
1
3
4
8
10
2
5
(+)
9
1
Comparto comandi principale
2
Comparti componenti
3
Terra a stella principale
Rotaie
4
Tavola da taglio
5
Terra a stella del sistema (su tavola)
6
Picchetto messa a terra
7
Alimentazione di potenza plasma
8
Terra alimentazione di potenza plasma (richiesto da
9
standard UE)
Terra impianto elettrico
10
6
7
•Tutti i comparti elettrici devono essere messi
a massa al telaio della macchina
•Telaio macchina messo a terra al punto stella
sulla tavola da taglio.
•Rotaie messe a terra alla tavola da taglio
•Terra del plasma collegata al centro stella
della tavola da taglio
•Picchetto dispersore a terra collegato al
centro stella della tavola da taglio.
•Per l'alimentazione di potenza plasma
occorre un dispersore a picchetto distinto
ai sensi di alcune normative e direttive.
Consultare la normativa locale per stabilire se
occorre questo dispersore a picchetto extra.
80
InstallazIone / FunzIonamento
Check upon receipt
1. Verify all the system components on your order have been received.
2. Inspect the system components for any physical damage that may have occurred during shipping. If
there is evidence of damage, please contact your supplier with the model number and serial number
from the nameplate.
Before Installation
All installation and service of the electrical and plumbing systems
must conform to national and local electrical and plumbing codes.
WARNING
Locate the major components to the right position prior to making electrical, gas, and interface connections.
Refer to the system interconnection diagrams for major components placement. Ground all major components
to earth at one point. To prevent leaks, make sure to tighten all gas and water connections with specic torque.
Installation should be performed only by qualied, licensed
personnel. Consult your local authorities for any regulation issues.
Placement of Power Supply
Failure to follow instructions could lead to death, injury or
WARNING
damaged property. Follow these instructions to prevent injury or
property damage. You must comply with local, state and national
electrical and safety codes.
•A minimum of 1 meter (3 ft.) clearance on front and back for cooling air ow.
•Plan for top panel and side panels having to be removed for maintenance, cleaning and inspection.
•Locate the power supply relatively close to a properly fused electrical power supply.
•Keep area beneath power supply clear for cooling air ow.
•Environment should be relatively free of dust, fumes and excessive heat. These factors will aect cooling
eciency.
Connection Procedures
Electric shock can kill! Provide maximum protection against
WARNING
Input power must be provided from a line (wall) disconnect switch that contains fuses or circuit breakers in accordance to local or state regulations. For more information see Power Supply Manual.
electrical shock. Before any connections are made inside the
machine, open the line wall disconnect switch to turn power o.
81
InstallazIone / FunzIonamento
Connessioni della sorgente di alimentazione
Per eseguire il collegamento dell'alimentazione alla scatola RAS, occorre innanzitutto aprire l'unità: rimuovere o
sbloccare le viti del coperchio e sollevare il coperchio della scatola per rendere visibili i componenti interni.
Il coperchio è internamente munito di messa a terra alla
ATTENZIONE
Per attaccare i cavi dell'arco pilota e dell'alimentazione alla scatola RAS, occorre farli passare attraverso i raccordi
antitensione.
scatola avvio dell'arco a distanza con un corto lo di massa.
Rimuovere con attenzione il coperchio per evitare danni al lo
o il distacco del lo di massa.
Cavo dell'arco pilota
to Voltage Divider (VDR)
Coolant IN
to Power Supply Enable
to Power Supply
Coolant OUT
Raccordi antitensione
Cavi della sorgente di
alimentazione
82
InstallazIone / FunzIonamento
Barra buss /
Blocco
Vite di bloccaggio
Spelare l'isolamento del cavo 4/0 (95 mm2) per circa 38 mm.
Inserire il cavo 4/0 (95 mm2) nella barra buss / foro di blocco no a quando il rame si estenderà no al bordo della
barra buss / del blocco.
Serrare la/e vite/i di blocco sul cavo.
Isolamento Nomex
Connessione per cavo dell'arco
pilota
Consultare la seguente tabella per determinare il numero di conduttori 4/0 (95 mm2) richiesti per
l'applicazione.
Amperaggio N. richiesto di cavi 1/0
Fino a 200 amp 1
Amperaggio N. richiesto di cavi 4/0
Fino a 400 amp 1
Fino a 800 amp 2
Fino a 1000 amp 3
Se si presta estrema attenzione nella spelatura dell'isolamento del
AVVISO
cavo da 4/0 (95 mm2), sarà più semplice l'installazione nel bloccaggio
buss. Non allargare o svasare i conduttori di rame.
Nota:
Lo chassis deve essere collegato alla terra della macchina.
83
InstallazIone / FunzIonamento
Standard VDR Cable
VDR Cable (with free end)
If a non-ESAB lifter is to be used with a system the supplied VDR cable will only have a connector
on one end. The other end of the cable will have no connector. The end with the supplied connector is to be connected to the RAS box to its corresponding socket which is labeled “Voltage Divider.”
The free end of the VDR cable will be connected to the lifter. Although this is a three conductor cable, only two of the
wires are used, BRN (VDR - ) and BLU (WORK). The black wire is a spare and is to be terminated and capped inside of
the lifter. The corresponding pin at the RAS box comes terminated from the factory. The RAS box is not to be modied.
It is imperative that the BLUE wire be connected to ground. The BROWN wire is the VDR(-) output.
Customer
Supplied
Lifter
Ground
in Lifter is
VDR (Voltage Divider Cable)
required for
reference
84
InstallazIone / FunzIonamento
Connessioni del cannello
L'aggancio del cannello richiede la connessione dei cavi di alimentazione / tubi del refrigerante, del cavo dell'arco
pilota e della terra dello chassis. Sul cannello PT36, i tubi del refrigerante dalla scatola RAS al cannello trasporta anche
l'energia dell'elettrodo.
Connessioni cavo
Connessione
arco pilota
Capocorda
terra
alimentazione / Refrigerante
dello chassis
Cavo
arco pilota
Cavo alimentazione /
Refrigerante
Filo
terra
85
InstallazIone / FunzIonamento
Connessione del cannello al sistema al plasma
Consultare il manuale del sistema e il manuale scatola gas plasma/protezione.
PERICOLO
Le scosse elettriche possono uccidere!
• Scollegarelasorgentedialimentazioneprincipaleprimadieettuare
qualsiasi regolazione.
•Scollegare la sorgente principale prima di eseguire interventi di
manutenzione sui componenti del sistema.
• Nontoccarepartidelcannelloall'estremitàfrontale(ugello,coperchio
di ritegno, ecc.) senza aver prima disinserito l'alimentazione principale.
Ground Stud
Ground cable
Cavi di alimentazione
Pilot Arc cable
Connessioni alla scatola avviamento arco a distanza
Il PT-36R è dotato di due cavi di alimentazione rareddati ad acqua che devono essere collegati all’uscita negativa
dell’alimentazione. Il raccordo 7/16-20 di destra si trova sul cavo che fornisce il refrigerante al cannello. Il raccordo
7/16-20 di sinistra si trova sul cavo che rinvia il refrigerante dal cannello. Entrambi tali cavi hanno un lo verde/
giallo da collegare alla vite di massa illustrata più avanti.
Il cavo dell'arco pilota è collegato alla scatola d'avviamento dell'arco (consultare il manuale scatola gas plasma/
protezione). Il cavo dell'arco pilota è dotato anche di un lo verde/giallo collegato a una vite di terra.
86
InstallazIone / FunzIonamento
Montaggio del cannello sulla macchina
Consultare il manuale della macchina.
Montare il cannello sul manicotto isolato
in questa sede
Eseguire un bloccaggio sul corpo del cannello potrebbe provocare un
pericoloso usso di corrente attraverso lo chassis della macchina.
•Non montare il corpo del cannello in acciaio
inossidabile qui.
• Il corpo del cannello è elettricamente isolato, ma la corrente di
NON montare il
corpo del cannello
in acciaio qui
avvio ad alta frequenza può creare un arco capace di trovare
terra.
• Eseguire un bloccaggio nei pressi del corpo del cannello può
provocare un arco tra il corpo e la macchina.
• Se si verica tale fenomeno, è possibile che sia necessaria la
sostituzione fuori garanzia del corpo del cannello.
• Possono derivarne danni ai componenti della macchina.
• Bloccare solo su manicotto di cannello isolato (direttamente
sopra l'etichetta) a non meno di 1,25" (31,75 mm) dal margine di
cannello del manicotto.
87
InstallazIone / FunzIonamento
PERICOLO
Rischio di esplosione da idrogeno! Leggere le seguenti indicazioni prima di provare a tagliare
con una tavola ad acqua.
Esiste sempre un rischio quando si usa una tavola ad acqua per il taglio arco al plasma. Si sono vericate gravi esplosioni
da accumulo di idrogeno sotto la lamiera sottoposta al taglio. Le esplosioni hanno provocato danni materiali per migliaia
di dollari. Tali esplosioni possono provocare anche lesioni personali o morti. Le migliori informazioni disponibili indicano
che le tavole ad acqua implicano tre possibili sorgenti di idrogeno:
1. Reazione di metallo fuso
La maggior parte dell'idrogeno viene liberato da una rapida reazione di metallo fuso dall'intaglio nell'acqua e formerà
ossidi metallici. Tale reazione spiega perché i metalli reattivi con maggiore anità con l'ossigeno, ad esempio alluminio
e magnesio, rilasciano quantità maggiori di idrogeno durante il taglio, rispetto al ferro o all'acciaio. La maggior parte
di tale idrogeno emergerà immediatamente in supercie, ma in parte aderirà a piccole particelle metalliche, le quali
si depositeranno in fondo alla tavola ad acqua, mentre l'idrogeno formerà gradualmente bolle in supercie.
2. Reazione chimica lenta
L'idrogeno può anche derivare da reazioni chimiche più lente di particelle metalliche fredde con l'acqua, metalli
diversi o sostanze chimiche presenti nell'acqua. L'idrogeno gradualmente salirà in bolle alla supercie.
3. Plasma e gas di schermatura
Idrogeno o altri gas combustibile, come il metano (CH4), possono derivare dal plasma o dal gas di schermatura. L'H-35
è un gas plasma di uso comune. Questo gas è idrogeno per il 35% del volume. Quando si usa l'H-35 ad alte correnti,
vengono rilasciati no a 125 cfh d'idrogeno.
A prescindere dalla sorgente l'idrogeno gassoso può accumularsi in sacche formate dalla piastra tagliata e frammenti
di metallo a forma elongata sulla tavola, o sacche in deformazioni della piastra. L'idrogeno può accumularsi anche
sotto il vassoio di raccolta scorie o nel serbatoio dell'aria, se previsti nella tavola. L'idrogeno in presenza di ossigeno
o aria può incendiarsi per l'arco al plasma o per una scintilla vagante.
4. Attenersi a tali pratiche per ridurre la generazione e l'accumulo di idrogeno:
A. Pulire spesso le scorie (con particolare riguardo alle particelle sottilissime) dal fondo della tavola. Riempire la
tavola di acqua pulita.
B. Non lasciare lamiere sulla tavola durante tutta la notte o tutto il ne settimana.
C. Se la tavola ad acqua non sarà utilizzata per varie ore, occorre applicarle un movimento vibratorio prima di
sistemare in sede la prima lamiera. In tal modo, l'idrogeno accumulato negli scarti si frantumerà e si disperderà
prima di essere richiuso da una lamiera sulla tavola. È possibile eseguire tale operazione poggiando la prima
lamiera sulla tavola con un leggero scossone e quindi sollevando la piastra per consentire la fuga dell'idrogeno
prima che inne si depositi per il taglio.
D. Se si taglia sopra l'acqua, installare ventole per garantire la circolazione dell'aria tra la lamiera e la supercie
dell'acqua.
E. Se si taglia sotto l'acqua, agitare l'acqua sotto la piastra, per evitare l'accumulo di idrogeno. Tale eetto si ottiene
aerando l'acqua con aria compressa.
F. Se possibile, cambiare il livello dell'acqua tra un taglio e l'altro, per disperdere l'idrogeno accumulato.
G. Mantenere il livello di pH dell'acqua vicino a 7 (neutro). In tal modo, si riduce il tasso di reazione chimica tra
acqua e metalli.
88
InstallazIone / FunzIonamento
AVVERTENZA
Possibile pericolo di esplosione dovuto al taglio al plasma di leghe alluminio-litio!
Le leghe alluminio-litio (Al-Li) sono adottate nel settore aerospaziale perché riducono del 10% il peso rispetto alle leghe
di alluminio tradizionali. È stato segnalato che le leghe Al-Li fuse, se entrano in contatto con l'acqua, possono causare
esplosioni. Pertanto, non si deve cercare di eseguire il taglio al plasma di tali leghe in presenza d'acqua. Tali leghe devono
essere sottoposto esclusivamente al taglio a secco su tavola asciutta. Alcoa ha stabilito che il taglio a secco su tavola asciutta
è sicuro e fornisce validi risultati di taglio. NON tagliare a secco sull'acqua. NON tagliare a iniezione d'acqua.
Di seguito si riportano alcune leghe Al-Li attualmente disponibili:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (Marina militare USA)
Lega 2090 (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Per conoscere altri dettagli e informazioni sull'uso sicuro rispetto ai rischi connessi a tali leghe, rivolgersi al proprio fornitore
di alluminio.
AVVERTENZA
Gli oli e i grassi possono bruciare con violenza!
• Nonusaremaioliograssisuquestocannello.
• Maneggiareilcannelloconmanipulitesusupercipulite.
• Utilizzarelubricantialsiliconesolosuprecisaindicazione.
• Gliolieigrassiprendonofuocofacilmenteebrucianoconviolenzainpresenzadiossigenosottopressione.
AVVERTENZA
Rischio di esplosione da idrogeno.
Non tagliare sott'acqua con H-35! Nella tavola ad acqua, è possibile che si formi in modo pericoloso
gas di drogeno. Il gas di idrogeno è estremamente esplosivo. Ridurre il livello dell'acqua no ad
almeno 4 pollici (10 cm) sotto il pezzo in lavorazione. Applicare una vibrazione alla lamiera, muovere
spesso aria e acqua per impedire la formazione di gas di idrogeno.
AVVERTENZA
Rischio di scintille.
Il calore, la penetrazione di schizzi e le scintille causano amme e bruciature.
• Nontagliareneipressidimaterialecombustibile.
• Nontagliarecontenitorinelqualesianostatidepositaticombustibili.
• Controllaredinonaverealcuncombustibilesullapropriapersona(adesempioaccendisigariabutano).
• L'arcopilotapuòprovocareustioni.Tenerel'ugellodelcannelloadistanzadallapropriapersoneedaaltri
quando si attiva il processo al plasma.
• Indossareidispositivicorrettiperlaprotezionedegliocchiedelcorpo.
• Utilizzareguantidiprotezione,scarpeantinfortunisticaedelmettidisicurezza.
• Indossareabbigliamentoignifugochecopratuttelezoneesposte.
• Indossarepantalonisenzarisvoltiperimpedirel'introduzionediscintilleescorie.
89
InstallazIone / FunzIonamento
Congurazione
•Selezionare una condizione adeguata dai dati di processo (File SDP) e installare le parti consigliate
dell'estremità frontale del cannello (ugello, elettrodo, ecc.) Consultare i dati di processo per identicare le
parti e le impostazioni.
•Sistemare il cannello sul materiale nella posizione in cui si desidera iniziare.
•Per conoscere le impostazioni corrette, consultare il manuale della sorgente di alimentazione.
•Per conoscere le procedure di controllo del gas, consultare il manuale sul controllo del usso.
•Per conoscere le procedure di avvio, consultare i manuali di controllo e della macchina.
Taglio speculare
Quando si esegue il taglio speculare, sono necessari un deettore di gas a vortice inverso e un diusore inverso. Tali parti
inverse faranno "ruotare" il gas in senso contrario, invertendo il lato "buono" del taglio.
Deettore 4 x 0,032 inverso N/P 0558002534
Deettore 8 x 0,047 inverso N/P 0558002530
Diusore inverso N/P 0004470115
Qualità di taglio
Introduzione
I motivi che incidono sulla qualità del taglio sono interdipendenti. La modica di una variabile inuenza tutte
le altre. Potrebbe essere dicile stabilire una soluzione. La seguente guida propone soluzioni possibili a diversi
risultati di taglio non desiderabili. Innanzitutto, selezionare la condizione prevalente:
•Tagliare l'angolo, negativo o positivo
•Planarità di taglio
•Finitura superciale
•Materiale di scarto
•Precisione nelle dimensioni
Di solito, i parametri di taglio consigliati garantiranno la qualità ottimale di taglio, a volte le condizioni possono
variare in modo tale da richiedere lievi adattamenti. In tale eventualità:
•Eettuare piccoli adattamenti incrementali durante le correzioni.
•Regolare la tensione dell'arco con incrementi o decrementi di 5 volt, secondo la necessità.
•Adattare la velocità di taglio no a un massimo del 5%, secondo la necessità, no a quando le condizioni
non miglioreranno.
90
InstallazIone / FunzIonamento
Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le
ATTENZIONE
Angolo di taglio
Angolo di taglio positivo
Le dimensioni in alto sono maggiori delle dimensioni
al fondo.
variabili di taglio con le impostazioni di fabbrica/i numeri di parte
dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.
• Cannello male allineato
• Materiale piegato o incurvato
• Materiali di consumo usurati o danneggiati
• Distanza bassa (tensione arco)
• Velocità di taglio bassa (velocità di corsa
della macchina)
Angolo di taglio positivo
Le dimensioni in alto sono inferiori alle dimensioni al fondo.
•Cannello male allineato
•Materiale piegato o incurvato
•Materiali di consumo usurati o danneggiati
•Elevata distanza (tensione arco)
•Velocità di taglio rapida
Caduta
Parte
Parte
•Corrente alta o bassa. (Per conoscere il livello di
corrente consigliato in relazioni a particolari ugelli,
consultare i dati di processo).
Caduta
Parte
Parte
91
InstallazIone / FunzIonamento
Planarità di taglio
Parte in alto e al fondo arrotondate. Tale situazione avviene di
solito quando il materiale ha uno spessore pari o inferiore a
0,25" (6,4 mm).
•Corrente elevata per lo spessore del materiale dato (per
conoscere le impostazioni corrette, consultare i dati di
processo).
Sottotaglio bordo superiore
•Distanza bassa (tensione arco)
Caduta
Caduta
Parte
Parte
92
InstallazIone / FunzIonamento
Finitura superciale
Rugosità indotta da processo
L'aspetto del taglio è rugoso in modo uniforme. Potrebbe o meno
essere limitato a un asse.
• Miscela non corretta del gas di protezione (consultare dati
di processo).
•Materialidiconsumousuratiodanneggiati.
Rugosità indotta da macchina
Potrebbe risultare dicile distinguerla dalla rugosità indotta da
processo. Spesso limitata a un solo asse. La rugosità non è uniforme.
•Rotaie,ruotee/ocremagliera/pignonesporchi.
(Consultare la sezione Manutenzione nel manuale operativo
della macchina).
•Regolazioneruotacarrello.
Materiale di scarto
Il materiale di scarto è un sottoprodotto del processo di taglio. Si
tratta di materiale non voluto che resta attaccato alla parte. Nella
maggior parte dei casi, può essere ridotto o eliminato con una
congurazione corretta del cannello e dei parametri di taglio.
Consultare i dati di processo.
Vista
dall’alto
Rugosità
indotta
da processo
Linee
parallele
Aspetto del taglio
Rugosità
indotta
da macchina
o
Aspetto del
taglio
Rotolamento
Materiale di scarto alta velocità
Materiale saldato o rotolamento sulla supercie del fondo lungo
l'intaglio. Dicile da eliminare. Potrebbe essere necessario alare
o scheggiare. Linee parallele a forma di S.
•Distanzaalta(tensionearco)
•Velocitàditagliorapida
Materiale di scarto a bassa velocità
Forme simili a goccioline sul fondo lungo l'intaglio. Si
rimuovono facilmente.
•Velocitàditagliobassa
Vista laterale
Linee
parallele
Vista laterale
Aspetto del
taglio
Goccioline
93
InstallazIone / FunzIonamento
La velocità di taglio e la tensione di arco consigliate garantiranno nella
maggior parte dei casi i migliori risultati di taglio. È possibile che siano
ATTENZIONE
Materiale di scarto in alto
Appare come schizzi nella parte superiore del materiale. Di solito si
rimuove facilmente.
•Velocitàditagliorapida
•Distanzaalta(tensionearco)
Materiale di scarto intermittente
Appare in alto e al fondo lungo l'intaglio. Non continuo. Può apparire
sotto forma di qualsiasi tipo di materiale di scarto.
•Possibilematerialediconsumousurato.
necessari piccoli adattamenti incrementali in ragione della qualità del
materiale, della sua temperatura e della lega in oggetto. L'operatore
deve ricordare che tutte le variabili di taglio sono interdipendenti. La
modica di un'impostazione inuenza tutte le altre e la qualità del taglio
potrebbe peggiorare. Iniziare sempre con le impostazioni consigliate.
Vista
laterale
Schizzi
Altri fattori relativi al materiale di scarto;
•Temperaturadelmateriale
•Pesanteincrostazioneorugginedafresatura
•Leghedicarbonioinaltaquantità
Aspetto
del taglio
Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le
ATTENZIO
NE
variabili di taglio con le impostazioni di fabbrica/i numeri di parte
dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.
Precisione nelle dimensioni
In generale, l'adozione della velocità minore possibile (entro i livelli approvati) consente di ottimizzare la precisione dei pezzi.
Selezionare i materiali di consumo per permettere una minore tensione dell'arco e una minore velocità di taglio.
AVVISO
La velocità di taglio e la tensione di arco consigliate garantiranno i migliori risultati di taglio.
È possibile che siano necessari piccoli adattamenti incrementali in ragione della qualità del materiale, della sua
temperatura e della lega in oggetto. L'operatore deve ricordare che tutte le variabili di taglio sono interdipendenti. La
modica di un'impostazione inuenza tutte le altre e la qualità del taglio potrebbe peggiorare. Iniziare sempre con
le impostazioni consigliate. Prima di cercare di apportare QUALSIASI correzione, vericare le variabili di taglio con le
impostazioni di fabbrica/i numeri di parte dei materiali di consumo consigliati riportati nei dati di processo.
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InstallazIone / FunzIonamento
Passaggi di usso del cannello
Uscita acqua
Arco pilota
Ingresso
acqua
Ingresso gas
plasma
Ingresso gas di
protezione
95
InstallazIone / FunzIonamento
96
Manutenzione
Manutenzione
98
Manutenzione
Introduzione
L'usura su parti del cannello è un evento normale per il taglio al plasma. L'avvio di un arco al plasma costituisce un
processo erosivo sia per l'elettrodo che per l'ugello. Occorre programmare e svolgere con regolarità le ispezioni
e le sostituzioni del PT-36 per conservare la qualità di taglio e l'uniformità delle dimensioni dei pezzi.
Smontaggio dell'estremità frontale del cannello
PERICOLO
1. Togliere il fermo del coperchio di protezione.
Se il fermo del coperchio di protezione risulta di dicile rimozione, provare a svitare il coperchio
di ritegno dell'ugello, per scaricare la pressione sul fermo del coperchio di protezione.
2. Ispezionare la supercie di metallo corrispondente del coperchio di protezione e del relativo fermo alla
ricerca di intaccature o taglie che potrebbero impedire a tali due componenti di formare una tenuta tra
metallo e metallo. Cercare erosioni o segni di formazione di arco all'interno del coperchio di protezione.
Cercare la presenza di fusione della punta della protezione. Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.
3. Ispezionare il diusore alla ricerca di frammenti e, se occorre, pulire. In eetti si verica l'usura delle tacche
superiori, che incide sul volume del gas. Sostituire tale componenti ad ogni altra sostituzione della protezione.
Il calore proveniente dal taglio di molti pezzi piccoli in un'area concentrata o dal taglio di materiale con
dimensioni superiori a 0,75" (19,1 mm) potrebbe imporre sostituzioni più frequenti.
ATTENZIONE
IL CANNELLO BOLLENTE CAUSA USTIONI ALLA PELLE!
PRIMA DI EFFETTUARE INTERVENTI DI ASSISTENZA, ATTENDERE
CHE IL CANNELLO SI RAFFREDDI.
NOTA:
L'assemblaggio non corretto del diusore nella protezione impedirà
il corretto funzionamento del cannello. Le tacche del diusore
devono essere montate distanti dalla protezione, come illustrato.
Diusore
Coperchio di protezione
Coperchio di ritegno dell'ugello
Fermo del coperchio di protezione
Corpo del cannello
Elettrodo
Ugello
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Manutenzione
4. Svitare il fermo dell'ugello ed estrarre in linea retta l'ugello dal corpo del cannello. Ispezionare la parte isolante
del fermo dell'ugello alla ricerca di crepe o scheggiature. Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.
Ispezionare l'ugello alla ricerca di:
• fusione o eccessivo trasferimento di corrente.
• incavi derivanti dalla formazione interna di arco.
• intaccature o gra profondi sulle superci della sede della guarnizione o-ring.
• Tagli, intaccature o usura della guarnizione o-ring.
• Eliminare le particelle di afnio (dall'ugello) con lana d'acciaio.
Se si rilevano danni, procedere alla sostituzione.
NOTA:
Lo scolorimento delle superci interne e piccoli segni neri iniziali sono normale e non inuenzano
i risultati di taglio.
Se il supporto è sucientemente serrato, l'elettrodo potrebbe svitarsi senza essere attaccato al suo supporto.
Quando si installa l'elettrodo, esercitare solo la forza bastante a ssare in modo adeguato l'elettrodo.
5. Togliere l'elettrodo impiegando l'utensile apposito.
6. Smontare l'elettrodo dal suo supporto. Inserire barre sul supporto in una chiave da 5/16". Con l'utensile per
l'elettrodo, ruotare in senso antiorario l'elettrodo per rimuoverlo. Sostituire l'elettrodo se l'inserto centrale
risulta eroso per oltre 0,09" (3/32").
Corpo del cannello
Utensile per la rimozione dell'elettrodo
Elettrodo
100
Sostituire l'elettrodo se l'inserto
centrale risulta eroso per oltre
0,09" (3/32")
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