ESAB Integrated Electronic Flow Control - Seperable (IEFC-S) Instruction manual [de]

Integrated electronIc flow control ­separable (Iefc-s)

Mechanized Cutting

Gas Bundle

Ignition Console

Instruction Manual
Bedienungsanleitung (DE)
Manuale di istruzioni (IT)

0558005308 10/2006

Gas/Flow Console

BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.

YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.

CAUTION

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be­fore installing or operating this equipment.

USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa­nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc­tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme­diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser­vice facility designated by the manufacturer.

2

TABLE OF CONTENTS

LANGUAGE/SECTION PAGE

GERMAN (DE) ..............................................................................................................................................................................................5

ITALIAN (IT) .................................................................................................................................................................................................35

3

TABLE OF CONTENTS

4

INTEGRIERTE ELEKTRONISCHE
DURCHFLUSSSTEUERUNG ­TRENNBAR (IEFC-S)

Mechanisches Schneiden

Gasleitungen

Zündkonsole

Bedienungsanleitung (DE)

0558005308

Gas-/Durchfluss-Konsole

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

VORSICHT

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empfiehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

6

INHALTSANGABE

ABSCHNITT TITEL SEITE

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN ............................................................................................. 9

1.0 Sicherheitsvorkehrungen ................................................................................................................................... 9

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG ..................................................................................................................................................11

2.0 Allgemeines ...........................................................................................................................................................11

2.1 HF Zündkonsole Grundsätzliche Zubehörteile und Verbindungspunkte .....................................12

2.1a CD Zündkonsole Grundsätzliche Zubehörteile und Verbindungspunkte .....................................12

2.2 Gas-/Durchfluss-Konsole Identifizierung der Grundsätzlichen Zubehörteile Und

Verbindungspunkte ............................................................................................................................................ 14

ABSCHNITT 3 EINBAU ...................................................................................................................................................................15

3.0 Verbundleitungen ...............................................................................................................................................15

3.1 Verbinden der Zünd- und Gas-/Durchfluss-Konsolen, so dass sie eine Einheit bilden .............. 16

3.2 Verbinden der Getrennten Gas- und Zündkonsolen .............................................................................. 17

3.3 Verbindungen der Antriebskonsole .............................................................................................................

3.4 Wechselverbindungspunkte der IEFCS-S Gas-Durchfluss-Konsole ................................................... 19

3.5 Precision Plasmarc ® Getrennte Gas- und Zündkonsolenteile

Verbunddiagramm ............................................................................................................................................... 20

3.6 Precision Plasmarc ® Kombinierte Gas- und Zündkonsolenteile

Verbunddiagramm ............................................................................................................................................... 22

3.7 Eingang der Gas-/Durchfluss-Konsole .........................................................................................................24

ABSCHNITT 4 WARTUNG .............................................................................................................................................................25

4.0 Durchfluss ...............................................................................................................................................................25

4.1 Flüssigkeitsschema der Gas-/Durchflusskonsole und Darstellung des Mehrwegeventils ........26

4.2 IEFC X2 CD Zündschema ................................................................................................................................... 27

4.3 Elektroschema der Zündkonsole (Schalttafel) ...........................................................................................28

4.4 Flüssigkeitsschema der Zündkonsole .......................................................................................................... 29

4.5 Elektroschema der Zündkonsole .................................................................................................................. 29

4.6 Schema der IEFC Gas-/Durchflusskonsole ..................................................................................................30

ABSCHNITT 5 FEHLERBEHEBUNG ...........................................................................................................................................33

5.0 Verbindung des Prüfmanometers (P/N 0558005253) zur Überprüfung des SDP Heft ................33

18

ABSCHNITT 6 ERSATZTEILE ........................................................................................................................................................65

6.0 Allgemeines ........................................................................................................................................................... 65

6.1 Bestellen ..................................................................................................................................................................65

6.2 Verteilerrampe der IEFC-S Gas-/Durchflusskonsole w/o Proportionsventile .................................66

6.3 IEFC-S Gas-/Durchfluss-Konsole .....................................................................................................................68

6.4 IEFC-S Zündkonsole (HF) .................................................................................................................................... 69

6.5 IEFC-S Zündkonsole (CD) ...................................................................................................................................70

7

INHALTSANGABE

8

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

1.0 Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.

Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung
führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualifizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

9

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR­BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR­DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

10

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.0 Allgemeines

Dieses Büchlein deckt die Bereiche Zubehör, Wartung und Zubehöre für die Zündkonsole, Gas-/Durchfluss-Konsole und die
Gasleitungen ab. Installations- und Bedienungsangaben zu Ihrer Schneidanlage finden Sie in dem Anleitungshandbuch zu
Ihrer Antriebsquelle.

Teil-IEFC-Steuersystem (Referenz): Teilenr.: 0558003639
Besteht aus: Gas-Konsole (Teilenr.: 0558003641), Zündungskonsole (Teilenr.: 0558003640) & Anschlussbündel (3 Längen,
siehe unten).

Teil-IEFC-Steuersystem (CD) (Referenz): Teilenr.: 0558005135
Besteht aus: Gas-Konsole (Teilenr.: 0558003641), Zündungskonsole (Teilenr.: 0558005136) & Anschlussbündel (3 Längen, sie-

he unten).

A. Zündkonsole ,
P/N 0558003640 (Hoch- Frequenz - HF),
P/N 0558005136 (Entladung des Verschlusses - CD)

7.5 in (190.5 mm)

B. Gas-/Durchfluss-Konsole, P/N 0558003641

14.5 in (368.3 mm)

C. Gasleitungen, P/N 0558003642 (3M)
P/N 0558003643 (6M)
P/N 0558003644 (9M)

7.87 in
(199.90 mm)

14.5 in (368.3 mm)

7.5 in (190.5 mm)

11.37 in (288.80 mm)

11

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.1 HF Zündkonsole Grundsätzliche Zubehörteile und Verbindungspunkte

Pilotbogen­Zugentlastung

Wechselbrenner
Leitungsstrang
Entspannungsstelle

Kühlwasser zum
Brenner/Bogenstrom

Kühlwasser vom
Brenner/Pilotbogen

Brennerstrom­Zugentlastung

Erdung des
Schranks

H.F.120V
Eingangsleistung

Einstellung
Funkenstrecke

Zugentlastung
Brennerleitungen

Kühlwasser Zu/Von
den Armaturen der
Antriebskonsole
(nicht abgebildet)

12

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.1a CD Zündkonsole Grundsätzliche Zubehörteile und Verbindungspunkte

Pilotbogen­Zugentlastung

Wechselbrenner
Leitungsstrang
Entspannungsstelle

Brennerstrom­Zugentlastung

Kühlwasser zum
Brenner/Bogenstrom

Kühlwasser vom
Brenner/Pilotbogen

Torr-Kern

Erdung des
Schranks

H.F.120V
Eingangsleistung

Filterplatte

EMI­Entstörkondensator

CD Modul

Kühlwasser Zu/Von
den Armaturen der
Antriebskonsole
(nicht abgebildet)

Zugentlastung
Brennerleitungen

13

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.2 Gas-/Durchfluss-Konsole Identifizierung der grundsätzlichen Zubehörteile
Und Verbindungspunkte (Abdeckung Entfernt)

ASIOB-Verbindung

P-1 115/230V Ein
24VAC Ein

P-2 G Erwünschter
tatsächlicher Wert
(nicht gezeigt)

Schalter
Spannungswahl

Gaszufuhr Ein

Spulenkörper

Gaszufuhr Ein

Verarbeitungs - ASIOB

P-5 Verbindung

Gas-Ausgang
(nicht gezeigt)

Proportionsventile

Versorgungsanlage

14

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.0 Verbundleitungen

Brennerbündel

Alle Verbundleitungen sind an ihren Enden mit den entsprechenden Etiketten oder Farbkodierungen ausgewi­esen, die auf den Kammern markiert sind.

1 KÜHLWASSER ZUM BRENNER/BOGENSTROMKABEL

2 KÜHLWASSER VOM BRENNER/PILOTBOGENKABEL

3 VERBUNDGASLEITUNGEN DES BRENNERS

4 P-2 STEUERKABEL DES SPULENKÖRPERS

1. Schließen Sie die Leitungen im Brennerverbund an die Zündkonsole an. Die Leitungen und Verbindungen sind
mit Etiketten/Farbkodierungen versehen.

Das Innere der Zündkonsole sieht bei kombinierter oder getrennter Gas- und Zündkonsole gleich aus.

Die Verbindungsplatte der Verbundleitungen ist wie der Gas-/Signalausgang der Gas-/Durchgangskonsole kon­figuriert.

Verbundene Gas­und Zündkonsolen

Verbinden der Leitungen
(verbinden der Gas- und
Zündkonsolen, falls sie
nicht verbunden sind).

15

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.1 Verbinden der Zünd- und Gas-/Durchfluss-Konsolen, so dass sie eine Einheit
bilden

Entfernen Sie die schwarzen Schrauben von den aufeinander treffenden Seiten der Konsolen. Einige der Schrauben
werden mit Sechseckmuttern von der Innenseite er Gas-/Durchflusskonsole gehalten. Entfernen Sie die oberen
Abdeckungen. Diese werden mit ¼-Umdrehungs-Sicherheitsbefestigern gehalten.

Entfernen Sie diese Schrauben von den aufeinander treffenden Seiten.

Die Ausgangsverbindungen (und p5) der Gas-/Durchflusskonsole sind so gestaltet, dass sie in die Ausschnitte der
Zündkonsole passen, damit die beiden Seiten bündig aufeinander treffen.

Verwenden Sie die zuvor entfernten Schrauben, um die Konsolen aneinander zu befestigen. Die Schrauben werden
durch die freien Löcher der Gas-/Durchflusskonsole geführt und in die Hutmuttern der Zündkonsole eingeleitet.

Ansicht der zusammen gefügten Konsolen aus dem Innern der Zündkonsole

16

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.2 Verbinden von Getrennten Gas- und Zündkonsolen

Zum Zusammenschluss von getrennten Konsolen
sind Verbundleitungen nötig.

Verbindungen der Gas-/Durchflusskonsole.
Schläuche/Kabel und befestigte Anschlüsse sind
gekennzeichnet.

Befestigen Sie die Aufspannplatte der Zündkonsole mit Hilfe der 4 mitgelieferten Schrauben.

Zündkonsole Aufspannplatteplatte der

Verbundleitungen

Innenansicht der Zündkonsole mit befestigter Aufspannplatte.

17

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.3 Verbindungen der Stromkonsole

CVerbinden Sie die Strom- und Kühlleitungen in den Stromzufuhrleitungen von der Stromkonsole zur Zündkon­sole. Der Stromverbund besteht aus #6 und #7 Kühlleitungen (mit 5/8-18 L.H.-Anschlüssen), Stromkabel (#3 AWG)
und dem gelben Pilotbogenkabel (#16 AWG). Die Kühlleitungen sind mit einer 6 oder 7 auf dem Anschluss geken­nzeichnet, um sie besser zu erkennen.

Eingangsstrom­Zugentlastung

Stromzufuhrleitungen

Kühlwasser Ein/Aus

A. Schalter Spannungswahl

Der Schalter zur Spannungswahl innerhalb der Gas-/Durchflusskonsole ist für die Eingangsspannung der IEFC-S
auf 115V / 60 Hz. eingestellt. Eine weitere Einstellung gewährleistet 230V / 60 Hz Eingangsspannung.

Schalter
Spannungswahl

18

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.4 Wechselverbindungspunkte der IEFCS-S Gas-Durchfluss-Konsole

Brennerzugentlastung

In der Zündkonsole sind zwei Stellungen für die Zugentlastung des Brenners vorgesehen Somit ist man für die
Montage des Kastens auf einer Maschine flexibel.

Wechselstellung für
Brennerzugentlastung

ANMERKUNG:

Beim Wechsel zu einer anderen Verbindungsstelle stöpseln Sie die nicht verwendeten E/A Zugentlastung-

slöcher an den Dichtungskasten.

19

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.5 Precision Plasmarc ® Verbunddiagramm für Getrennte Gas- und
Zündkonsolenteile

20

ABSCHNITT 3 EINBAU

Artikelnummer # Beschreibung

1 Abschalten von der Wand (vom Kunden)
2 Eingangsstromkabel
3 Präzisionsleistungsplasmakonsole
4 Stromleitungen
5 Stromzufuhrleitungen E/A
6 Erdung
7 Arbeitskabel (+)
8 Brenner- und Höhensteuerung
9 E/A-Kabel Höhensteuerung
10 Brennerverbund
11 Höhensteuerung ASIOB-Gehäuse
12 Zündkonsole
13 ASIOB-Kabel* Höhensteuerung (siehe Anmerkung)
14 ASIOB-Verarbeitungskabel
15 120 vac/24vdc Kabel
16 CNC
17 Gasverarbeitungsleitungen
18 25 Mikrometerfilter
19 Zufuhr Gasverarbeitung (vom Kunden)
20 Schnitttisch
21 Verbund Konsolenleitungen
22 Gas-/Durchflusskonsole
23

Anmerkung:#13 das ASIOB- Kabel Höhensteuerung kommt aus einer Schnittstelle
mit #14 ASIOB-Verarbeitungskabel innerhalb der IEFC-S.

21

ABSCHNITT 3 EINBAU

3.6 Precision Plasmarc ® Verbunddiagramm Kombinierte Gas- und
Zündkonsolenteile

22

ABSCHNITT 3 EINBAU

Artikelnummer # Beschreibung

1 Abschalten von der Wand (vom Kunden)
2 Eingangsstromkabel
3 Präzisionsleistungsplasmakonsole
4 Stromleitungen
5 Stromzufuhrleitungen E/A
6 Erdung
7 Arbeitskabel (+)
8 Brenner- und Höhensteuerung
9 E/A-Kabel Höhensteuerung
10 Brennerverbund
11 Höhensteuerung ASIOB-Gehäuse
12 Zündkonsole
13 ASIOB-Kabel* Höhensteuerung (siehe Anmerkung)
14 ASIOB-Verarbeitungskabel
15 120 vac/24vdc Kabel
16 CNC
17 Gasverarbeitungsleitungen
18 25 Mikrometerfilter
19 Zufuhr Gasverarbeitung (vom Kunden)
20 Schnitttisch
21 Verbund Konsolenleitungen (nicht dargestellt – nicht
nötig, wenn die Konsolen kombiniert sind)
22 Gas-/Durchflusskonsole

Anmerkung:#13 das ASIOB- Kabel Höhensteuerung kommt aus einer Schnittstelle
mit #14 ASIOB-Verarbeitungskabel innerhalb der IEFC-S.

23

ABSCHNITT 3 EINBAU

Die Verschmutzung der Gasleitung beschädigt die Proportionsven­tile und die Druckventile.
Entlüften Sie die Gasleitungen.

VORSICHT

3.7 Eingang zur Gas-/Durchflusskonsole

1. Entlüften Sie die Gasleitungen zwischen der Zufuhr und der IEFC-S vor dem Anschluss. Die Proportions- und
Druckventile reagieren empfindlich auf Staub und Fremdpartikel.

Bevor die Gaszufuhrleitungen an der Integrierten Durchflusss­teuerung angeschlossen werden, müssen alle Leitungen gründlich
entlüftet werden. Rückstände des Herstellungsverfahrens für
Schläuche kann die Proportionsventile innerhalb der Durchflusss­teuerung verstopfen/beschädigen.

Eingang Gas-/Durchflusskonsole

Ungefilterte Gase beschädigen des System der Durchflusssteuerung.
Ungefilterte Schneid- und Schutzgase verstopfen oder beschädigen

VORSICHT

kleine Anschlüsse und Gasdichtungen. 25 µ-Filter sind für alle Sch­neid- und Schutzgase einschließlich Stickstoff, Sauerstoff, Argon, Me­than und Luft erforderlich

2. Schließen Sie die Gaszulieferungsleitungen an die Integrierte Durchflusssteuerung an. Bauen Sie 25-Mikrom­eter Gasfilter in alle Zufuhrleitungen zwischen der Gasquelle und der Gas-/Durchflusskonsole ein.

1/4 NPT

25-Mikrometerfilter

25-Mikrometer Gasfilter

24

CH4

H-35

N2 O2 Luft

Ar

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.0 Durchflusssteuerung

Stickstoff wird in den Integrierten Durchflusssteuerungsbehälter geleitet. Eine geringe Menge an Stickstoffgas
für die Kühlung, Sicherheit und einen leichten positiven Druck wird eingeleitet. Um ständigen Druckaufbau zu
verhindern, wird die Durchflusssteuerungskammer nach außen entlüftet.

Entlüftung der
Kammer

Entfernen sie die Dehnungstöpsel der Integrierten Durchflusssteuerung nicht. Diese Dehnungsstöpsel sind ein
wichtiger Sicherheitsfaktor. Im unwahrscheinlichen Falle einer schnellen Gasausdehnung innerhalb der Durch­flusssteuerung stellen diese Ausgänge einen guten Entlüftungsbereich dar. Durch Entfernen dieser Stöpsel kann
Staub und Dreck in die Durchflusssteuerung gelangen. Verwenden Sie die Entlüftungslöcher nicht für Kabel oder
Schläuche. Verwenden Sie die dazu vorgesehen Eingänge.

Dehnungsstöpsel

Dreck und Staub innerhalb der IEFC-S können die Präzisionsteile beschädigen. Dichten Sie alle Kabel unter Normal­größe und alle unbenutzten Ausgänge der Zugentlastungen mit Schaumstoffkleber (Fensterabdichtungsstreifen)
ab, um unerwünschten Staubeintritt in die IEFC-Konsolen zu verhindern.

25

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.1 Flüssigkeitsschema der Gas-/Durchflusskonsole und
Erkennen der Mehrwegeventile

Argon Ein

Argon

Sticks toff Ein

Argon

Luft In

Luft 2

Methan

Luft 1

Luft 1

Luft

Sauers toff Ein

Legende des Schemas

Druckventil

Proportionsventil

Druckschalter 50 PSI
aufwärts

Magnetventil

Methan Ei n

Luft 2

N2

Entlüf tungsan-

schluss

Abnehm barer Stöpsel
(hier ei ngebaut)

Belüf tung Belüf tung Belüf tung Belüf tung

Propor tionsventil 1 Propor tionsventil 3 Propor tionsventil 2 Proportio nsventil 4

Argon Aus Plasmag as 1 Aus Schutz gas 1 Aus Schutz gas 2 AusPlasmag as 2 Aus

Methan

26

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.2 IEFC X2 CD Schema der Zündkonsole

Pilotbo gen zum Brenne r

Hochsp annungsansch luss

Torr

Brenne ranschluss

CD Zündmo dul EGT SID 4.5

Ladung

Leitung

AC Leitung sfilter

CORCONM 2VB3

120 VAC Eingangslei stung

Filter- &

Span-

nungste iler

PC-Tafel

Anschlus s des Pilotboge ns

Anschlus s für Plasma

27

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.3 HF Elektroschema der Zündkonsole

Brenne r

(S ch la uc hv er bi nd un g-

sring) Br enneranschlu ss

C4,2

C3,2

C1,2.2

P/N 0002256 451

Spannun gsteiler PC-Tafel

C3,1

C4,1

C1,2.1

(Schlauc h-

verbin dungsring)

Pilotbo gen Aus

Hochsp annungsansch luss

Elekt rode

P/N 93115401

HB

HO

Zündkonsole

Pilotbo gen Ein

Torr

P/N 0002256502

P/N

Zündmod ul

0004 647155

Leitung

Neutra l

Corcom 2VB3

AC Leitung sfilter

Schwar z

Braun

P/N 952157

Filter zu m Aufstecken

P1-A

P1-B

120 VAC Eingangslei stung

Anschlus s für Plasma (Elek trode)

(Isolie rte Fernsteue rung)

Anschlus s des Pilotboge ns

Stromzu fuhr

28

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.4 Flüssigkeitsschema der Zündkonsole

Kühlwasser EIN

Kühlwasser AUS

Zündkonsole

4.5 HF Elektroschema der Zündkonsole

Aufwä rtstransf ormator

AC Leitung sfilter
Corcom 2VB3

Funkenst recke

0.040

Brennerverbindung

Verbindung des Pilotbo­gens

120 VAC Eingangslei stung

Brenne rleistung

Filter- PCB

Brenne r (-)

Drosse lspule

Drosse lspule

Drosse lspule

Pilotbo gen zum Brenne r

29

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.6 Schema Teil 1 der IEFC Gas-/Durchflusskonsole

Extr a

Dichtun g 1 Amp 115
VAC-Betrieb

(Plasmag as 2)

(Schutz gas 1)

(Schutz gas 2)

(Plasmag as 1)

Argon

0.5 Amp 230 VAC
Operat ion

S1 shown in 230 V p osition

Erdung Pro portionsv entil (A2)

Rot

Schwar z

Rot

Schwar z
Rot

Schwar z

Rot

Schwar z
Rot

Schwar z

Sticks toff 2

Verbindu ng durch
Feldme chaniker

Erdung

Gewüns chter tatsächl icher Wert

Sticks toff 1

Luft 1

Sticks toff 3

Methan

Ausgabe K arte A

Luft 2

Argon

Analog e Karte C

30

ABSCHNITT 4 WARTUNG

4.6 Schema Teil 2 der IEFC Gas-/Durchflusskonsole

Allgem ein

Allgem ein

Brenne rventile

Schutz 1

Plasma 2

Schutz 2

Argon

Plasma 1

Ausgabe K arte B

Sauers toff 1

Sauers toff 2

Brenne rventile
Schutz 1
Plasma 2
Druckei nstellung
Grün
Weiß
Rot
Schwar z

Common
Torch Valves
Shield 1
Plasma 2
Pressure S et
Green
White
Red
Black

(Plasmag as 1) 9-b ar
Propor tionsventil V1

Erdung

+ Druckei nstellung

- Druckei nstellung

(Plasmag as 2) 9-bar
Propor tionsventil V 2

Rot

Schwar z

Grün

Weiß

Typenventi le

Analog e Karte D

ANMERKU NG
An den gee rdeten Hauptge windebolze n auf dem Unterges tell befestig en.

Erdung

+ Druckei nstellung

- Druckei nstellung

(Schutz gas 1) 9-b ar
Propor tionsventil V 3

Erdung

+ Druckei nstellung

- Druckei nstellung

(Schutz gas 2) 6-bar
Propor tionsventil V4

Erdung

+ Druckei nstellung

- Druckei nstellung

31

ABSCHNITT 4 WARTUNG

32

ABSCHNITT 5 FEHLERBEHEBUNG

5.0 Verbindung des Prüfmanometers (P/N 0558005253) zur Überprüfung des
SDP Heft
(siehe Anleitung 0558005307)

1. Schalten Sie die geeignete Brennerverbindung in der Gas-/Durchflusskonsole ab
(z.B. Plasma 1-Verbindung).

2. Verbinden Sie den Steckeranschluss des Manometerschlauchs mit Plasma 1.

3. Verbinden Sie den Brenner mit der Schlauchverbindung des Manometers.

4. Drücken Sie F4, Gasstart. Drücken Sie F4/F&, Schneidgas auf der CNC-Tafel.

5. Für das verwendete Plasmagas, in diesem Fall „E“- Düse 100 Amp., siehe Verarbeitungsdaten.
Die Verarbeitungsdaten geben einen Druck von 89,5 psi (6,1 bar) an, Siehe Brennerhandbuch für
Verarbeitungsdaten

6. Das Manometer sollte den im SDP-Heft angegebenen Wert anzeigen.

7. Schalten Sie die Schlauchverbindungen in umgekehrter Reihenfolge ab und schließen Sie den
Brenner wieder an.

Alle Schutz- und Plasmagase müssen auf die gleiche Art geprüft werden.

Ansicht der verbundenen Konsolen

33

Steckeranschluss

zu „PLASMA 1“

Aufnahmeverbindung

zum Brenner

ABSCHNITT 5 FEHLERBEHEBUNG

34

CONTROLLO FLUSSO ELETTRONICO INTEGRATO

- SEpARAbILE (IEFC-S)

Taglio meccanizzato

Fascio tubiero gas

Manuale di istruzioni (IT)

0558005308

Consolle gas/flusso

Consolle accensione

ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.

È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.

ATTENZIONE

Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente
i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la
saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la
sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e
la manutenzione devono essere effettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON
tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente
queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per
ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare
o utilizzare questo dispositivo.

RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE

Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o
gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa
attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a ma­nutenzione insufficiente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel
caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o
per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.

Non modificare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore.
L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso
non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modifica da parte di persona diversa dal
produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.

36

MANUALE DI ISTRUZIONI

SEZIONE TITOLO PAGINA

SEZIONE 1 PRECAUZIONI PER LA SICUREZZA ....................................................................................... 39

1.0 Precauzioni per la sicurezza ..............................................................................................................................39

SEZIONE 2 DESCRIZIONE ........................................................................................................................................................41

2.0 Informazioni generali .......................................................................................................................................... 41

2.1 Componenti base e punti di collegamento della consolle di accensione HF .................................42

2.1a Componenti base e punti di collegamento della consolle di accensione CD ................................43

2.2 Identificazione componenti base e punti di collegamento della consolle gas/flusso ................ 44

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE ..................................................................................................................................................45

3.0 Linee di interconnessione .................................................................................................................................45

3.1 Assemblaggio consolle di accensione e consolle gas/flusso per formare una sola unità ..........46

3.2 Collegamento della consolle gas e di quella di accensione separate ...............................................47

3.3 Collegamenti consolle alimentazione ...........................................................................................................

3.4 Posizioni di collegamento alternative per consolle gas/flusso IEFC-S ..............................................49

3.5 Schema di interconnessione componenti consolle di accensione e consolle gas separate

Plasmarc® di precisione ......................................................................................................................................50

3.6 Schema di interconnessione componenti consolle accensione e gas combinate

Plasmarc® di precisione ...................................................................................................................................... 52

3.7 Ingresso a consolle gas/flusso..........................................................................................................................54

SEZIONE 4 MANUTENZIONE .................................................................................................................................................55

4.0 Controllo flusso .....................................................................................................................................................55

4.1 Schema liquidi consolle gas/flusso e identificazione valvola collettore ...........................................56

4.2 Schema accensione IEFC X2 CD ......................................................................................................................57

4.3 Schema elettrico consolle di accensione (scatola di derivazione) ...................................................... 58

4.4 Schema liquidi consolle di accensione ......................................................................................................... 59

4.5 Schema elettrico consolle di accensione .....................................................................................................59

4.6 Schema consolle gas/flusso IEFC ....................................................................................................................60

SEZIONE 5 INDIVIDUAZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI ..............................................................................63

5.0 Collegamento del manometro di prova (P/N 0558005253) per verificare il file SDP ......................................63

48

SEZIONE 6 PEZZI DI RICAMBIO ............................................................................................................................................65

6.0 Informazioni generali .......................................................................................................................................... 65

6.1 Inoltro degli ordini ...............................................................................................................................................65

6.2 Gruppo collettore consolle gas/flusso IEFC-S senza valvole proporzionali .....................................66

6.3 Consolle gas/flusso IEFC-S ................................................................................................................................. 68

6.4 Consolle accensione IEFC-S (HF) .....................................................................................................................69

6.5 Consolle accensione IEFC-S (CD) .....................................................................................................................70

37

MANUALE DI ISTRUZIONI

38

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

1.0 Indicazioni per la sicurezza

Gli utenti dell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che
chiunque lavori al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza
devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma.
Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.

Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento
dell’attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare
situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.

1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:

- il funzionamento

- la posizione degli arresti di emergenza

- la funzione

- le idonee misure di sicurezza

- la saldatura e/o il taglio al plasma

2. L’operatore deve accertarsi che:

- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in
funzione.

- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.

3. Il luogo di lavoro deve essere:

- idoneo allo scopo

- privo di correnti d’aria

4. Attrezzature per la sicurezza personale:

- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza,
abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.

- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere
intrappolati o causare ustioni.

5. Precauzioni generali:

- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;

- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere effettuato sono da parte di tecnici qualificati;

- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;

- durante il funzionamento non effettuare lavori di lubrificazione e manutenzione.

39

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE

AVVERTENZA

SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale

- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.

- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.

- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.

- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.

PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO
ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE
LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI
SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE
SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI
DAL PRODUTTORE.

FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.

- Tenere la testa lontano dai fumi.

- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria
zona di respirazione e dall’area in genere.

I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.

- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con
filtro idonei e indossare abbigliamento di protezione.

- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.

PERICOLO DI INCENDIO

- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre
senti materiali infiammabili.

RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.

- Proteggere le orecchie. Usare cuffie antirumore o altre protezioni per l’udito.

- Informare le persone circostanti del rischio.

GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

40

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

2.0 Informazioni generali

Questo opuscolo fornisce informazioni su installazione, funzionamento, manutenzione e parti della consolle di accensione
e di gas/flusso e il fascio tubiero gas. Per le informazioni di installazione e funzionamento del kit per taglio, fare riferimento
al manuale di istruzioni del generatore di tensione.

Sistema di controllo Split IEFC (riferimento): P/N 0558003639
Consta di: Consolle gas p/n 0558003641, Consolle di accensione p/n 0558003640 e Gruppo di cavi di interconnessione (3
lunghezze, vedere qui di seguito).

Sistema di controllo Split IEFC CD (riferimento): P/N 0558005135
Consta di: Consolle gas p/n 0558003641, Consolle di accensione p/n 0558005136 e Gruppo di cavi di interconnessione (3
lunghezze, vedere qui di seguito).

A. Consolle accensione,
P/N 0558003640 (Alta frequenza - HF),
P/N 0558005136 (Scarico con tappo - CD)

7.5 in (190.5 mm)

7.87 in
(199.90 mm)

B. Consolle gas/flusso, P/N 0558003641

14.5 in (368.3 mm)

C. Fascio tubiero gas, P/N 0558003642 (3M)
P/N 0558003643 (6M)
P/N 0558003644 (9M)

14.5 in (368.3 mm)

7.5 in (190.5 mm)

11.37 in (288.80 mm)

41

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

2.1 Componenti base e punti di collegamento della consolle di accensione HF

Passacavo arco
pilota

Posizione alternativa
del passacavo fascio
tubero torcia

Da acqua di
raffreddamento
a torcia/corrente
dell’arco

Ad acqua di
raffreddamento da
torcia/arco pilota

Passacavo fascio
tubiero torcia

Messa a terra
telaio

Ingresso 120V H.F.

Regolazione
spazio di
scintillazione

Passacavo
alimentazione torcia

Raccordi acqua di
raffreddamento
a/da consolle
alimentazione (non

raffigurato

42

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

2.1a Componenti base e punti di collegamento della consolle di accensione CD

Passacavo arco
pilota

Posizione alternativa
del passacavo fascio
tubero torcia

Da acqua di
raffreddamento
a torcia/corrente
dell’arco

Ad acqua di
raffreddamento da
torcia/arco pilota

Nucleo toroide

Passacavo fascio
tubiero torcia

Messa a terra
telaio

Ingresso 120V H.F.

Scheda filtro

Soppressore EMI

Modulo CD

Raccordi acqua di
raffreddamento
a/da consolle
alimentazione (non

raffigurato

Passacavo
alimentazione torcia

43

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

2.2 Identificazione componenti base e punti di collegamento della consolle gas/flusso

(Coperchio rimosso)

Collegamento ASIOB

P-1 115/230V In
24VCA In

Valore corrente
desiderato P-2 (non
raffigurato)

Selettore di
tensione

Alimentazione
gas In

Solenoidi

Alimentazione
gas In

Processo ASIOB

Collegamento P-5

Uscita gas
(non raffigurata)

Valvole proporzionali

Collettore

44

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.0 Linee di interconnessione

Fascio tubiero torcia

Tutte le linee di servizio di interconnessione fornite sono etichettate o codificate a colori su ogni estremità con
etichette/colori corrispondenti indicati sui quadri.

1 ACQUA DI RAFFREDDAMENTO A CAVO TORCIA/CORRENTE ARCO

2 ACQUA DI RAFFREDDAMENTO DA CAVO TORCIA/CORRENTE ARCO

3 LINEE GAS FASCIO TUBIERO TORCIA

4 CAVO DI CONTROLLO SOLENOIDE P-2

1. Collegare le linee nel fascio tubiero torcia alla consolle di accensione. Le linee e i collegamenti sono etichettati
e/o codificati a colori.

La vista dell’interno della consolle di accensione sarà la stessa se le consolle di gas e di accensione sono combinate
o separate.

La piastra di interfaccia del fascio tubiero di interconnessione è configurata in maniera identica all’uscita gas/seg­nale della consolle gas/flusso.

Consolle gas e
accensione unite

Fascio tubiero di
interconnessione (che collega
le consolle gas e la consolle di
accensione quando non sono

assemblate)

45

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.1 Assemblaggio consolle di accensione e consolle gas/flusso per formare una sola unità

Rimuovere le viti a testa bombata nere dalle superfici di contatto delle consolle. Alcune di queste viti sono bloccate con
dadi esagonali dall’interno della consolle gas/flusso. Rimuovere i coperchi superiori. Sono fissati con dispositivi di fissag­gio a rilascio rapido a 1/4 di giro.

Rimuovere queste viti dalle superfici di contatto

I collegamenti in uscita della consolle gas/flusso (e P5) sono concepiti per inserirsi negli alloggiamenti della con­solle di accensione, consentendo alle due superfici di combaciare perfettamente.

Usare le viti rimosse in precedenza per fissare insieme le due consolle. Le viti passeranno attraverso i fori passanti
nella consolle del gas/flusso e andranno avvitate nei dadi ciechi pressati nella consolle di accensione.

Vista delle consolle unite dall’interno della consolle di accensione

46

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.2 Collegamento della consolle gas e di quella di accensione separate

Per collegare consolle separate è necessario un fascio
tubiero di interconnessione.

Collegamenti consolle gas/flusso. I tubi/cavi e i rac­cordi fissi sono etichettati.

Serrare la piattaforma sulla consolle di accensione mediante le 4 viti in dotazione.

Consolle accensione

Piattaforma fascio tubiero di interfaccia

Vista dall’interno della consolle di accensione con la piattaforma collegata

47

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.3 Collegamenti consolle alimentazione

Collegare le linee di alimentazione e del refrigerante nel fascio tubero di alimentazione dalla consolle di alimen­tazione alla consolle di accensione. Il fascio tubero di alimentazione è costituito dalle linee refrigerante n. 6 e n. 7
(con raccordi 5/8-18 sx), dal cavo di alimentazione (n. 3 AWG) e dal cavo arco pilota giallo (n. 16 AWG). Le linee di
refrigerante sono numerate come 6 o 7 sul raccordo per facilitarne l’identificazione.

Passacavo alimentazione
in ingresso

Fascio tubiero alimentazione

Acqua di raffreddamento
In/Out

A. Selettore di tensione

Il selettore di tensione nella consolle gas/flusso è reimpostato per tensione in ingresso IEFC-S di applicazioni da
115 V / 60 Hz. Una impostazione alternativa consente una tensione in ingresso IEFC-S di 230 V/50 Hz.

Selettore di tensione

48

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.4 Posizioni di collegamento alternative per consolle gas/flusso IEFC-S

Passacavo torcia

Il passacavo torcia prevede due posizioni nella consolle di accensione. Ciò consente una maggiore flessibilità du­rante il montaggio della scatola su una macchina.

Posizione alternativa per il
passacavo torcia

NOTA:

quando si passa a una posizione di collegamento alternativa, chiudere i fori del passacavo I/O non usati

alla seal box.

49

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.5 Schema di interconnessione componenti consolle accensione e consolle gas
separate Plasmarc® di precisione

50

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

N. elemento Descrizione

1 Presa di alimentazione a parete (fornita dal
cliente
2 Cavo di alimentazione principale
3 Consolle plasma alimentazione di precisione
4 Fascio tubiero alimentazione
5 Cavo I/O alimentazione
6 Collegamento a terra
7 Cavo di lavorazione (+)
8 Torcia e controllo altezza
9 Cavo I/O controllo altezza
10 Fascio tubiero torcia
11 Alloggiamento ASIOB controllo altezza
12 Consolle accensione
13 Cavo ASIOB controllo altezza* (vedere nota)
14 Cavo ASIOB processo
15 Cavo 120 vca/24vcc
16 CNC
17 Linee gas processo
18 Filtri da 25 microns
19 Alimentazione gas processo (fornita dal
cliente)
20 Banco di taglio
21 Fascio tubiero consolle di interconnessione
22 Consolle gas/flusso
23

Nota: il cavo ASIOB di controllo altezza n. 13 deriva da una congiunzione
con il cavo ASIOB di processo n. 14 nell’IEFC-S.

51

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

3.6 Schema di interconnessione componenti consolle accensione e consolle gas
combinate Plasmarc® di precisione

52

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

N. elemento Descrizione

1 Presa di alimentazione a parete (fornita dal
cliente)
2 Cavo di alimentazione principale
3 Consolle plasma alimentazione di precisione
4 Fascio tubiero alimentazione
5 Cavo I/O alimentazione
6 Collegamento a terra
7 Cavo di lavorazione (+)
8 Torcia e controllo altezza
9 Cavo I/O controllo altezza
10 Fascio tubiero torcia
11 Alloggiamento ASIOB controllo altezza
12 Consolle accensione
13 Cavo ASIOB controllo altezza* (vedere nota)
14 Cavo ASIOB processo
15 Cavo 120 vca/24vcc
16 CNC
17 Linee gas processo
18 Filtri da 25 micron
19 Alimentazione gas processo (fornita dal
cliente)
20 Banco di taglio
21 Fascio tubiero consolle di interconnessione
(non illustrato — non richiesto quando le
due consolle sono assemblate)
22 Consolle gas/flusso

Nota: il cavo ASIOB di controllo altezza n. 13 deriva da una congiunzione
con il cavo ASIOB di processo n. 14 nell’IEFC-S.

53

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

La contaminazione della linea del gas può danneggiare le valvole
proporzionali e le valvole di controllo. Spurgare le linee del gas.

ATTENZIONE

3.7 Ingresso a consolle gas/flusso

1. Spurgare le linee del gas tra l’alimentazione e l’IEFCS prima del collegamento. Le valvole proporzionali e di con­trollo sono molto sensibili alla polvere e ad altre particelle estranee.

Prima di collegare le linee di alimentazione gas al controllo flusso
integrato, spurgare scrupolosamente tutte le linee. I residui deri­vanti dal processo di fabbricazione del tubo possono occludere/
danneggiare le valvole proporzionali nel controllo flusso

.

Ingresso consolle gas/flusso

I gas non filtrati possono danneggiare il sistema di controllo del flusso.
I gas da taglio e di schermatura non filtrati possono ostruire o dan-

ATTENZIONE

neggiare gli orifizi piccoli e le guarnizioni del gas. Sono necessari
filtri da 25µ per tutti i gas da taglio e di schermatura quali azoto, os­sigeno, argon, metano e aria.

2. Collegare le linee di alimentazione gas al controllo flusso integrato. Installare filtri gas da 25 micron in tutte le
linee di alimentazione tra la sorgente di gas e la consolle gas/flusso.

1/4 NPT

Filtri da 25 micron

Filtro gas da 25 micron

54

CH4

H-35

N2 O2 Air

Ar

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.0 Controllo flusso

L’azoto viene scaricato nella scatola di controllo flusso integrata. Una piccola quantità di gas azoto è scaricata in­ternamente per consentire il raffreddamento e una pressione lievemente positiva nonché per ragioni di sicurezza.
Per impedire una continua creazione di pressione, la camera di controllo flusso viene sfiatata esternamente.

Sfiato
camera

Non rimuovere i tappi di espansione controllo flusso integrato. I tappi di espansione sono dispositivi di sicurezza
necessari. Nel caso improbabile di una rapida espansione dei gas dentro il controllo flusso, questi fori forniranno
una possibile area di sfiato. La rimozione di questi tappi consentirà alla polvere e alla sporcizia di entrare nel con­trollo del flusso. Non usare questi fori per l’ingresso dei cavi o dei tubi. Usare i punti di ingresso appropriati.

Tappi di espansione

La polvere e la sporcizia nell’IEFC-S possono danneggiare i componenti di precisione. Sigillare tutti i cavi troppo
piccoli e i fori non usati nei passacavi con nastro di schiuma acrilica (guarnizione in gomma) per impedire l’ingresso
involontario di polvere nelle consolle IEFC.

55

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.1 Schema liquidi consolle gas/flusso e identificazione valvola collettore

Argon In

Argon

Azoto In

Argon

Aria In

Aria 2

Metano

Aria 1

Aria 1

Aria

Legend a dello schema

Valvola di r itegno

Valvola pr oporziona le

Interru ttore di pressi one da 50 PSI in su

Valvola so lenoide

Metano I n

Ossigen o In

Tappo rimov ibile
(illust rato quando
inseri to)

Argon Ou t

Sfiato

Aria 2

Valvola pr oporziona le 1

Gas plasm a 1 Out

N2 Orifizi o di spurgo

Sfiato

Gas sche rmatura 1 Out

Valvola pr oporziona le 3

Sfiato

Valvola pr oporziona le 2

Gas plasm a 2 Out

Metano

Sfiato

Valvola pr oporziona le 4

Gas sche rmatura 2 Out

56

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.2 Schema consolle di accensione IEFC X2 CD

Da arco pil ota a torcia

Elett rodo alta tensio ne

Toroide

Elett rodo torcia

Scheda P C

separa tore

filtro e

Modulo d i accensione CD

EGT SIG 4. 5

Carico

Filtro lin ea

CA

CORCOM

2VB3

Linea

tension e

Elett rodo arco pilota

Elett rodo plasma

Ingress o 120 VCA

57

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.3 Schema elettrico consolle di accensione HF

Torcia

(Connet tore

tubo) arco

(Connet tore tubo)

elett rodo torcia

C4,2

C3,2

C1,2.2

pilota O ut

Cavo alta te nsione

Elett rodo

P/N 93115401

C3,1

Scheda P C separa-

C4,1

tore tensi one

P/N 0002256 451

Consolle accensione

Arco pilo ta In

C1,2.1

HB

HO

P/N

Toroide

00022565 02

P/N 0004 647155

Modulo d i accensione

Linea

Neutro

Corcom 2VB3

Filtro lin ea CA

Nero

rosolar e

P/N 952157

Filtro a mo rsetto

P1-A

P1-B

Ingress o 120 VCA

(Rosso)

(Stand- off isolato)

Elett rodo arco pilota

Elett rodo plasma (Ele ttrodo)

Aliment azione

58

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.4 Schema liquidi consolle di accensione

Acqua di raffreddamento IN

Acqua di raffreddamento OUT

Consolle accensione

4.5 Schema elettrico consolle di accensione HF

Trasforma tore step-up

Spazio d i
scintil lazi­one 0.04 0

Ingress o 120 VCA

Filtro lin ea CA
Corcom 2VB3

Collegamento torcia

Collegamento arco
pilota

Aliment azione torcia

Filtro
PCB

59

Reatto re

Torcia (-)

Reatto re

Reatto re

Da arco pil ota a torcia

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.6 Parte 1 schema consolle gas/flusso IEFC

Rosso
Nero

Rosso
Nero

Rosso
Nero

Rosso
Nero

Rosso
Nero

S1 illustra to in posizione 230 V

Colleg amento da
parte d ell’install atore
in loco

Massa

Funziona mento
115 VCA fusi bile
1 Amp

Gas plasm a 2

Gas sche r­matura 1

Gas sche r­matura 2

Gas plasm a 1

Argon

Funzi­onament o
230 VCA
0,5 Amp

Ricamb io

Massa

Massa val vola proporz ionale(A2)

Azoto 2

Azoto 1

Aria 1

Azoto 3

Metano

Scheda u scita A

Aria 2

Argon

Valore cor rente desidera to

Scheda a nalogica C

60

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

4.6 Parte 2 schema consolle gas/flusso IEFC

Comune

Valvole to rcia

Scherm o 1

Plasma 2

Scherm o 2

Argon

Plasma 1

Scheda u scita B

Ossigen o 1

Gas plasm a 1 9-bar
Valvola pr oporziona le V1

Rosso

Massa
+ Set press ione

- Set press ione

Ossigen o 2

Gas plasm a 2 9-bar
Valvola pr oporziona le V2

Nero

Verde
Bianco

Tipic amente
tutte le v alvole

Scheda a nalogica D

Nota:
legare al mors etto di messa a terra principal e
sul sott o-telaio.

Massa
+ Set press ione

- Set press ione

Gas sche rmatura 1 9-ba r
Valvola pr oporziona le V3

Massa
+ Set press ione

- Set press ione

Gas sche rmatura 2 6-b ar
Valvola pr oporziona le V4

Massa
+ Set press ione

- Set press ione

61

SEZIONE 4 MANUTENZIONE

62

SEZIONE 5 INDIVIDUAZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI

5.0 Collegamento del manometro di prova (P/N 0558005253) per verificare il file SDP
(vedere il manuale 0558005307)

Scollegare il collegamento torcia corrispondente nella consolle gas/flusso. (ad es. collegamento 1 plasma )

1.
Collegare il raccordo maschio del tubo del manometro al plasma 1.

2.
Collegare la torcia al collegamento del tubo femmina del manometro.

3.
Premere F4, avviare il gas. Premere F4/F6, gas da taglio, sul pannello CNC.

4.
Fare riferimento ai dati del processo per il gas plasma da usare, in questo caso i dati del processo da 100

5.
amp. dell’ugello “E” indicano una pressione di 89,5 psi (6,1 bar). Vedere il manuale della torcia per i dati
del processo.
Il manometro deve indicare quando dichiarato nel file SDP.

6.
Scollegare i collegamenti del tubo in ordine inverso e ricollegare la torcia.

7.

Tutti i gas di schermatura e plasma devono essere testati alla stessa maniera.

Vista delle consolle assemblate

63

Connettore

maschio a

“PLASMA 1"

Connettore

femmina a torcia

SEZIONE 5 INDIVIDUAZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI

64

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.0 General

Replacement Parts are illustrated on the following figures. When ordering replacement parts, order by part num­ber and part name, as illustrated on the figure.

Always provide the series or serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped
on the unit nameplate.

6.1 Ordering

To assure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB distributor or from:

ESAB Welding & Cutting Products

Attn: Customer Service Dept.
P.O. Box 100545, 411 S. Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

To order parts by phone, contact ESAB at 1-843-664-5540. Orders may also be faxed to 1-800-634-7548. Be sure to
indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communication Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

65

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.2 IEFC-S Gas Console Manifold Assembly w/o prop. valves - P/N 0558002074

66

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

Item

Number

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Part Number

0558002074
952921
10Z30
74S76
3389
3390
952920
0558002070
0558002071
0558002254

Quantity

1
10
1
1
2
2
4
1
2
1

Description

Manifold Assembly without Proportional Valves
Valve, Solenoid 2-way, Man Mt. O2. S2 24/60 1/8 Or.
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X Male 5/8 –11 Hose
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ FNPT X Female 5/8 –11 Hose
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16-18 Male Hose
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16 LH Male Hose
Switch, Pressure, 50PSI Non Adj, N.O. Wire Leads
Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA N2
Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA O2
Valve, Prop., Analog 0-6 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA H2

67

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.3 IEFC-S Gas Console, P/N 0558003641

Item

Number

1
2
3
4
5

Part Number

0558002074
2237924
0002256475
2237927
2237927*

*Note: Item 5, 1 of 2 Analog Cards, “D”, is a modified ASIOB Analog Output Card

Description

IEFC-S Manifold Assembly without Proportional Valves
ASIOB Control System Motherboard
ASIOB Relay Output Card
ASIOB Analog Output Card “C”
ASIOB Analog Output Card “D”

68

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.4 IEFC-S Ignition Console, P/N 0558003640 (HF)

Item

Number

1
2

Part Number

37401
674969

Quantity

1
1

"A"

section "A"

"A"

Description

Electrode, Spark Gap w/Solder Lug
PCB Special Function Filter

69

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.5 IEFC-S Ignition Console, P/N 0558005136 (CD)

"A"

"A"

1

2

section "A"

3

Item

Number

1
2
3

Part Number

0002256451
0002256502
0004647155

Quantity

1
1
1

Description

Filter Board
Torroid Choke
CD Module (Pulse Unit)

70

REVISION HISTORY

1. Original release of this manual: 01/2005.

2. Revision of 09/2005 ­ Section 4 - Replaced IEFC Gas Console Schematic Part 1 and Part 2 with updated Wiring Schematic 169D005F.

3. Revision of 10/2005 ­ Section 2 - Added Split IEFC Control System p/n 0558003639 & 5135 packages reference.
Section 7 - Changed IEFC-S Gas Console P/N 0558003641, item 3 p/n from: 56996230 to: 0002256475.

4. Revision of 10/2006 ­ Section 4 - Updated IEFC-S Gas Console Schematics in Section 4.6.
Updated 4.2 IEFC X2 CD Ignition Console P/N 0558005136 Schematic.

71

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0558005308 10 / 2005