ESAB ESP-400C Instruction manual [nl]

F-15-758

Jun, 2005

Installatie, Uitvoering en Onderhoud voor de

ESP-400C

Plasma Krachtbron

De apparatuur beschreven in deze handleiding is
potentieel gevaarlijk. Wees voorzichtig bij de
installatie, uitvoering en het onderhoud van deze
apparatuur.

De koper is geheel verantwoordelijk voor de
veilige uitvoering en het gebruik van alle
aangeschafte producten inclusief conform de
OSHA en andere rijksregelgevingen. ESAB
Snijsystemen is niet verantwoordelijk voor
persoonlijk letsel of andere schade die
voortvloeit uit het gebruik van enige producten
die door ESAB gefabriceerd of verkocht zijn.
Zie de standaard verkoopvoorwaarden en
condities van ESAB voor een speciale
verklaring van de verantwoordelijkheden van
ESAB en de beperkingen en de
aansprakelijkheid.

De eerste prioriteit van ESAB Snijsystemen is
de totale tevredenheid van de klant. Wij zijn
voortdurend op zoek naar mogelijkheden om
onze producten, service en documentatie te
verbeteren. Het resultaat is dat wij indien
nodig verbeteringen en/of veranderingen in het
ontwerp doorvoeren. ESAB zal al het
mogelijke in werking stellen om ervoor te
zorgen dat onze documentatie bijgewerkt is.
We kunnen niet garanderen dat elk stukje
documentatie die door onze klanten worden
aangeleverd, op de laatste ontwerp
verbeteringen betrekking hebben. Daarom is
de informatie in dit document onderhevig aan
veranderingen zonder berichtgeving tevoren.

Dit is handleiding ESAB Onderdeelnummer F15758

Deze handleiding is voor het gemak en het gebruik
van de koper van de snijmachine. Het is geen
contract of een andere verplichting van het deel van
de ESAB snij systemen.

Gedrukt in Ame rik a.

© ESAB Snijsystemen, 2000

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Pagina
Hoofdstuk 1 Veiligheid

1.1 Introductie 1

1.2 Opmerkingen m.b.t. veiligheid en symbolen 1

1.3 Algemene veiligheidsinformatie 2

1.4 Voorzorgsmaatregelen installatie 3

1.5 Basis elektriciteit 4

1.6 Uitvoering van een Plasma snijmachine 4-7

1.7 Voorzorgsmaatregelen service 8

1.8 Veiligheidsreferenties 9

Hoofdstuk 2 Beschrijving

2.1 Algemeen 1

2.2 Algemene specificaties 1

2.3 Afmetingen en gewicht 2

Hoofdstuk 3 Installatie

3,1 Algemeen 1

3.2 Uitpakken 1

3.3 Plaatsing 2

3.4 Invoer Stroomverbindingen 2-5

3.4.1 Eerste stroom 3

3.4.2 Invoer geleider 4

3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure 4-5

3.5 Uitvoerverbindingen 5-6

3.5.1 Uitvoerkabels 5

3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure 5

3.6 Parallel installatie 6-7

3.7 Systeem Interconnectiviteit Blok diagram met Smart Flow II 8

3.8 Systeem Interconnectiviteit Blok diagram zonder Smart Flow II 9

Hoofdstuk 4 Werking

4,1 Introductie 1

4.2 Controle paneel 1-3

4.3 Volgorde van werking 4

4.4 Eerste boog instellingen 4-7

4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer 6

4.4.2 Bijstellen begin boog timer 6

4.4.3 Eerste boog controles 7

4.4.4 Start stroom en oplopende timer 7

4.5 V-I Boog 8

i

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Hoofdstuk 5 Onderhoud

5,1 Algemeen 1

5.2 Reinigen 1

5.3 Smering ventilatie 2

Hoofdstuk 6 Oplossen problemen

6.1 General (Algemeen) 1

6.2 Fault Indicators (Fout indicatoren) 1-3

6.3 Fault Isolation (Diagnostics) (Fout Isolatie (diagnose)) 4-10

6.3.1 Fans (Ventilatoren) 4

6.3.2 Power not on or Low Voltage (Geen stroom of laag voltage) 4

6.3.3 Fault Light Illumination (Foutmelding verlichting) 5-8

6.3.4 Torch will not Fire (Brander wil niet branden) 9

6.3.5 Fuses 1 and 2 Blown (Zekeringen 1 en 2 zijn defect) 10

6.3.6 Intermittent, interrupted or Partial Operation (Onderbroken,

afgebroken of gedeeltelijke werking)

10-12

6.4 Testing and Replacing Components (Testen en vervangen van onderdelen) 13

6.4.1 Power Rectifiers (Stroom herstellers( 14

Negative Plate (Negatieve plaat) 14

Positive Plate (Positieve plaat) 15

Electrode Plate (Elektrode plaat) 15

6.4.2 Freewheeling Diodes and IGBTs (Vrijloop diodes en IGBT´s) 16-18

6.4.3 Power Shunt Installation (Installatie Stroom parallel schakeling) 18

6.4.4 Procedure for Verifying Calibration of Digital Meters (Procedure

voor nagaan smering van digitale meters)

19

6.5 ESP-400C Schematic Diagrams (ESP-400C Schema diagrammen) 20-27

6.6 Wiring Diagrams (Kabel diagrammen) 28-35

6.7 PC Controller Board (PCB1 - P/N 38032) Schematics (PC regeling

(PCB1-P/N 38032) schema´s)

6.8 PCB Digital Meter Board (PCB4 – P/N 38139) Schematics (PCB digitale

meter regeling (PCB4-P/N 381 39) schema´s)

6.9 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Schematics (IGBT Aandrijf

regeling (PCB2,3-P/N 38030) schema´s)

36-40

41-43

44-46

ii

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Hoofdstuk 7 Vervangingsonderdelen

7,1 General (Algemeen) 1

7.2 Ordering (Bestellingen) 1

7.3 Outside View - Front and Back (Aanzicht buitenzijde – voorzijde en achterzijde) 2-3

7.4 Front View With PCBs Exposed (Aanzicht voorzijde met PCB´s blootgelegd) 4-5

7.5 Right Side View (Rechter zijaanzicht) 6-7

7.6 Left Side View (Linker zijaanzicht) 8-9

7.7 Top View (Boven aanzicht) 10-11

7.8 Back Inside View (Achter aanzicht binnenzijde) 12-13

7.9 Middle Cross Section (Midden tussengedeelte) 14-15

7.1.0 Front Cross Section – Behind Front Panel (Voor tussen gedeelte – achter

het voorste paneel)

Customer/Technical Information
Klanten/Technische informatie

16-17

Back Manual Cover
Achterzijde omslag
handleiding

iii

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Deze pagina blijft blanco.

iv

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.1 Inleiding

Het metaalsnijproces met plasma-apparatuur verschaft

het bedrijfsleven een waardevol en veelzijdig
werkinstrument. ESAB snijmachines zijn zodanig
ontworpen dat zij zowel bedieningsveiligheid als
doelmatigheid bieden. Net als bij elk andere machinaal
werktuig is echter voor een optimaal nuttig gebruik
noodzakelijk, met gezond verstand aandacht te
besteden aan bedieningsmethoden,
voorzorgsmaatregelen en veilige gebruikspraktijken.
Ongeacht of iemand betrokken is bij bediening,
onderhoud of toezicht, het is van dwingend belang dat
wordt gehandeld in overeenstemming met de
vastgelegde voorzorgsmaatregelen en
veiligheidsvoorzieningen. Indien men zou verzuimen
bepaalde voorzorgen in acht te nemen, kan dat ernstig
letsel van personeel of schade aan de apparatuur tot
gevolg hebben. De hierna beschreven
voorzorgsmaatregelen zijn als algemene richtlijnen van
toepassing bij het werken met snijmachines.
Voorzorgen die meer specifiek op de basismachine en
accessoires zijn toegespitst vindt u in de
gebruiksaanwijzingen. Om uw blik op het gebied van
veiligheid bij het werken met snij- en lasapparatuur te
verruimen kunt u de uitgaven aanschaffen en lezen die
zijn opgesomd in de paragraaf Aanbevolen
literatuurverwijzingen.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-1

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.2 Veiligheidstermen en -tekens

!

GEVAAR

!

WAARSCHUWING

!

VOORZICHTIG

!

VOORZICHTIG

LET OP

In deze handleiding worden de hierna opgesomde
woorden en tekens gebruikt. Zij weerspiegelen
verschillende niveaus van betrokkenheid bij het aspect
veiligheid die bij bepaalde handelingen gewenst is.

ALARM- of ATTENTIEMELDING. Uw veiligheid is
in het geding of het risico van storing van de
apparatuur is aanwezig. Wordt gebruikt in
combinatie met andere tekens en geschreven
informatie.

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
terstond bestaande gevaren die, als zij niet
worden vermeden, ernstig persoonlijk letsel of de
dood tot gevolg zullen hebben.

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
mogelijke gevaren die persoonlijk letsel of de
dood tot gevolg kunnen hebben.

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
risico’s die licht persoonlijk letsel of
beschadiging van apparatuur tot gevolg kunnen
hebben.

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
het risico van kleine beschadigingen van
apparatuur.

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op
belangrijke informatie over installatie, bediening
of onderhoud, die niet rechtstreeks verband
houdt met veiligheidsrisico’s.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-2

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.3 Algemene informatie over veiligheid

WAARSCHUWING

!

Machine start vaak automatisch.

Dit uitrustingsstuk beweegt in diverse richtingen en op
diverse snelheden.

· Door bewegende machines kan druk- of
pletschade ontstaan.

· Deze stroombron mag uitsluitend door daartoe
bevoegd personeel worden bediend en
onderhouden.

· Zorg dat personen, materialen en apparatuur
zonder functionele rol in het productieproces op
afstand blijven van de gehele systeemzone.

· Scherm het gehele werkgebied af zodat het

personen wordt belet, door het werkgebied te
lopen of in de werkingscyclus van de apparatuur te
staan.

· Plaats geschikte WAARSCHUWINGsmerktekens

bij elke toegang tot het werkgebied.

· Voer de uitschakelprocedure uit voordat
onderhoudswerk aan apparatuur wordt uitgevoerd.

Indien men bedieningsaanwijzingen niet

WAARSCHUWING

!

navolgt, kan dat tot de dood of tot ernstig
letsel leiden.

Lees deze bedieningshandleiding voordat u de
machine gebruikt en zorg dat u de inhoud volledig
begrepen hebt.

· Lees de gehele proceduregang door alvorens

het systeem te bedienen of systeemonderhoud
uit te voeren.

· Schenk in het bijzonder aandacht aan

risicowaarschuwingen die belangrijke informatie
bevatten over de veiligheid van personen en/of
risico’s van schade aan apparatuur.

· Alle veiligheidsvoorzorgen voor elektrische

apparatuur en procesbewerking moeten strikt in
acht worden genomen door allen die
verantwoordelijkheid voor en/of toegang tot het
systeem hebben.

· Lees alle veiligheidsdocumentatie die door uw

bedrijf ter beschikking wordt gesteld.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-3

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

Indien men aanwijzingen op veiligheids- en

WAARSCHUWING

!

waarschuwingsetiketten niet navolgt, kan
dat tot de dood of tot ernstig letsel leiden.

Lees alle veiligheids- en waarschuwingsetiketten op
de machine en zorg dat u de inhoud begrijpt.

Raadpleeg de bedieningshandleiding voor meer
informatie over veiligheid.

1.4 Voorzorgsmaatregelen voor installatie
Ondeugdelijk geïnstalleerde apparatuur kan

WAARSCHUWING

!

oorzaak zijn van letsel of overlijden.

Volg bij het installeren van de machine deze richtlijnen:

· Neem, voordat u gaat installeren, contact op met

·

· Neem de vereiste afstanden van de machine in

uw ESAB vertegenwoordiger. Hij kan u advies
geven over bepaalde voorzorgsmaatregelen voor
het installeren van het leidingmateriaal, het tillen
van de machine, e.d., zodat optimale beveiliging
gewaarborgd is.

Experimenteer nooit met aanpassingen aan de
machine of toevoegingen aan de apparatuur
zonder dat u eerst een vertegenwoordiger van
ESAB hebt geraadpleegd.

acht ter bevordering van een correcte bediening en
de veiligheid van medewerkers.

· Laat de installatie, het verhelpen van storingen en

het onderhoud van deze apparatuur altijd over aan
daartoe bevoegd personeel.

· Zorg dat er zich dicht bij de stroombron een wand-

hoofdschakelaar met de juiste aansluitmaten
bevindt.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-4

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.5 Elektrische aarding

Voor een goede en VEILIGE bediening van de machine
is elektrische aarding van dwingend belang.
Raadpleeg het hoofdstuk Installatie van deze
handleiding voor gedetailleerde aanwijzingen over het
aarden.

Gevaar van elektrische schok.

WAARSCHUWING

!

1.6 De bediening van een plasma­snijmachine

Ondeugdelijke aarding kan oorzaak zijn van ernstig
letsel of overlijden.

De machine moet goed geaard zijn voordat deze in
werking wordt gesteld.

De gevaren van rondvliegend slijpsel

WAARSCHUWING

!

en luid geraas.

· Hete metaalspatten kunnen verbrandings- en

ander letsel aan de ogen veroorzaken. Draag altijd
een gelaatsscherm om uw ogen te beschermen
tegen verbrandingsletsel en wegspringend slijpsel
dat tijdens de werking van de machine kan worden
geproduceerd.

· Afbrokkelend slak kan heet zijn en ver

wegspringen. Ook omstanders moeten een
gelaatsscherm en veiligheidsbril dragen.

· Het geraas van de plasmaboog kan de

gehoorfunctie aantasten. Draag adequate
oorbeschermers wanneer u boven water snijdt.

Gevaar van verbrandingsletsel.

WAARSCHUWING

!

Heet metaal kan brandwonden veroorzaken.

· Raak metalen platen of stukken niet direct na het

snijden aan. Geef het werkstuk tijd om af te koelen
of koel het met water.

· Raak ook de plasmabrander niet direct na het
snijden aan. Geef de brander tijd om af te koelen.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-5

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

WAARSCHUWING

!

Gevaarlijke voltages. Een elektrische
schok kan dodelijk zijn.

Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de
kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasma­snijproces.

Schakel de netvoeding naar de plasma­stroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken
of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.

Schakel de netvoeding naar de plasma­stroomvoorziening altijd uit alvorens onderhoud aan
een systeemcomponent te verrichten.

Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen
aan.

Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats
wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.

Draag beschermende handschoenen, schoenen
en kleding om uzelf te beschermen tegen
beschadiging door het werkstuk en door elektrische
aansluitingen.

Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het
werkgebied en de instrumenten droog.

Vervang versleten of beschadigde kabels.

Gevaar van dampvorming.

WAARSCHUWING

!

Dampen en gassen die tijdens het plasma-snijproces
vrijkomen kunnen een gevaar vormen voor uw
gezondheid.

Adem deze dampen NIET in.

Bedien de plasmatoorts niet wanneer de
dampafzuiging niet correct werkt.

Maak, indien nodig, gebruik van aanvullende
ventilatie om de dampen te verwijderen.

Gebruik een goedgekeurd gasmasker indien de
ventilatie niet afdoende is.

Zorg voor positieve mechanische ventilatie bij het
snijden van gegalvaniseerd staal, roestvrij staal, koper,
zink, beryllium en cadmium. Adem deze dampen niet
in.

Gebruik de machine niet in de nabijheid van
ontvettende en vernevelende werkzaamheden. Hitte
of boogstralen kunnen een reactie aangaan met
gechloreerde koolwaterstofdampen tot fosgeen, een in
hoge mate toxisch gas, en andere irriterende gassen.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-6

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

WAARSCHUWING

!

Stralingsgevaar.

Boogstralen kunnen de ogen verwonden en
brandwonden aan de huid veroorzaken.

Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.

Draag een donkergekleurde veiligheidsbril of een
gelaatsscherm met zijschermen. Voor de aanbevolen
lenssterkten voor het plasmasnijden kunt u de
volgende tabel raadplegen:

Boogstroom Lenssterkte

Tot 100 A Sterkte 8

100-200 A Sterkte 10

200-400 A Sterkte 12

Meer dan 400 A Sterkte 14

Wanneer de lenzen van de veiligheidsbril of het
gelaatsscherm beschadigd zijn of gebroken, dient u
deze te vervangen.

Waarschuw anderen in uw directe omgeving niet
rechtstreeks in de boog te kijken, tenzij zij een goede
veiligheidsbril dragen.

Prepareer het snijgebied zodanig dat er zo weinig
mogelijk reflectie en transmissie van ultraviolet licht
plaatsvindt.

§ Gebruik speciale verf voor de wanden om de
UV-lichtstralen te absorberen.

§ Installeer beschuttende schermen of

gordijnen om de ultraviolette transmissie te
beperken.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-7

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

!

Hitte, metaalspatten en vonken kunnen brand en
brandwonden veroorzaken.

Snij niet in de buurt van brandbaar materiaal.

Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld

butaangasaansteker).

Een pilotboog kan brandwonden veroorzaken.
Houd het mondstuk van de toorts van uzelf en
anderen af gericht tijdens het activeren van het
plasmaprocédé.

Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.

Draag brandwerende handschoenen,
veiligheidsschoenen en een hoofddeksel.

Draag brandvertragende kleding die alle
blootgestelde delen bedekt.

Draag een broek zonder omslagen zodat er geen
vonken en slak in de vouw kunnen vallen.

Houd brandblusapparatuur binnen handbereik en
klaar voor gebruik.

WAARSCHUWING

Gevaar van verbrandingsletsel.

WAARSCHUWING

!

Explosiegevaar.

Bepaalde gesmolten aluminium-lithium (Al-Li)
legeringen kunnen explosies veroorzaken wanneer het
plasmasnijden BOVEN water wordt uitgevoerd.

§ Deze legeringen mogen alleen droog worden
gesneden op een droge tafel.

§ Snij NIET droog boven water.

§ Neem contact op met uw
aluminiumleverancier voor extra
veiligheidsinformatie met betrekking
tot de risico’s die verbonden zijn aan
deze legeringen.

Snij niet in een atmosfeer die explosieve dampen

of explosief stuifsel bevat.

Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld

butaangasaansteker).

Snij niet in containers die brandbaar materiaal

bevat hebben.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-8

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.7 Onderhoudsvoorzorgen

WAARSCHUWING

!

Gevaarlijke voltages. Een elektrische
schok kan dodelijk zijn.

Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de
kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasma­snijproces.

Schakel de netvoeding naar de plasma­stroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken
of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.

Schakel de netvoeding naar de plasma­stroomvoorziening altijd uit voordat u afdekplaten of
panelen verwijdert om onderhoud aan een
systeemcomponent te verrichten.

Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen
aan.

Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats
wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.

Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het
werkgebied en de instrumenten droog.

Controleer de stroom- en aardkabels op slijtage of
scheurtjes. Vervang versleten of beschadigde kabels.
In geval van beschadiging niet gebruiken.

Maak nooit een omloopaansluiting om een
veiligheidsverbinding.

Houd u aan de afsluitprocedures.

VOORZICHTIG

Maak een plan voor preventief onderhoud en houd u
daaraan. Men kan een samengesteld programma
vaststellen aan de hand van de aanbevolen schema’s.

Laat geen testapparatuur of handgereedschappen op
de machine liggen. Dit kan oorzaak zijn van ernstige
elektrische of mechanische schade aan de uitrusting of
de machine.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-9

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

Men dient de uiterste voorzichtigheid te betrachten bij

VOORZICHTIG

!

het nameten van het schakelcircuit met behulp van
een oscilloscoop of voltmeter. Geïntegreerde circuits
zijn gevoelig voor schade door een te hoog voltage.
Schakel het systeem uit alvorens de testsondes te
gebruiken, zodat kortsluiting van de onderdelen wordt
voorkomen.

Voordat de stroomvoorziening wordt ingeschakeld
moeten alle printplaten stevig in sockets zijn verankerd,
alle kabels correct zijn verbonden, alle kasten dicht en
afgesloten zijn en alle schutdelen en afdekplaten zijn
geplaatst.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-10

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

1.8 Verwijzingen m.b.t. veiligheid – Voorschriften, standaardnormen, richtlijnen

1.8.1 USA

Het verdient aanbeveling de volgende erkende publicaties op het
gebied van veiligheid tijdens het lassen en snijden door te lezen. Deze
publicaties zijn tot stand gekomen ter persoonlijke bescherming tegen
letsel of ziekte en ter bescherming van producten tegen schade, die
kan voortvloeien uit onveilig handelen. Hoewel sommige van deze
publicaties niet specifiek met dit type industrieel snij-apparaat verband
houden, zijn de veiligheidsprincipes wel van toepassing.

· “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with

Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting
Systems.

· “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”

Form 52-529. ESAB Cutting Systems.

· “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding

Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125.

· “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and

Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society.

· “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1,

American Welding Society.

· “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American

Welding Society.

· “Safe Practices” – AWS SP, American Welding Society.

· “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding

Procedures” – NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60
Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.

· “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas

Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire
Protection Association.

· “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon

Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting
Systems. Verkrijgbaar via uw ESAB-vertegenwoordiger of
plaatselijke leverancier.

· "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110.

ESAB Cutting Systems.

· “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in

Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.

Ook is lectuur over veilig werken bij het lassen en snijden met behulp
van gassen verkrijgbaar bij de Compressed Gas Association, Inc., 500
Fifth Ave., New York, NY 10036.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-11

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

International

Accident Prevention

VBG- Unfallverhütungsvorshriften

General Provisions

VBG 1

Allgemeine Unfallverhütungsvorshriften
Electrical Equipment and operating Equipment

VBG 4

Elektrische Anlagen
Welding, Cutting and related working methods

VBG 15

Schweißen un Schneiden un verwandte Verfahren
Shot Blasting Works

VBG 48

Strahlarbeiten
Gases

VBG 61

Gase
Oxygen

VBG 62

Sauerstoff
Operating liquid jet cutting machines

VBG 87

Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlem

VBG 93

Laser beams, accident prevention and Electro­technology

Laserstrahlung, Unfallverhütungs-vorschriften für
Feinmechnik und Elektrotechnik

Noise

VBG 121

Lärm

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-12

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

VDE Regulations

VDE - Vorschriften

VDE 0100

Erection of power installations with normal voltages up to
1000 volts
Bestimmungen für das Errichten von Stakstromanlagen
mit Nennspannungen bis 1000 Volt

Electrical equipment of industrial machines

VDE0113

VDE 0837

VDE 0837-

50

Elektrishe Ausrüstung von Industriemaschinen
Radiation safety of laser products; users guide (DIN EN

60825)
Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und
Benutzungsrichtlinen (DIN EN 60825)

Specification for laser guards
Anforderung an Lasershcutzwänden

TRAC Technical Rules for Acetylene and Carbide Stores
TRAC- Techische Regein für Azetylenanlagen und Calciumcargidlager

Acetylene lines

TRAC-204

Azetylenleitungen
Acetylene cylinder battery systems

TRAC-206

Azetylenflaschenbatterieanlagen
Safety devices

TRAC-207

Sicherheitseinrichtungen

TRG Technical Rules for Pressure gases
TRG – Technische Regein für Druckgase

TRG 100

TRG 101

TRG 102

TRG 104

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-13

General regulations for pressure gases
Allgemeine Bestimmungen für Druckgase
Pressure gases
Druckgase
Technical gas mixtures
Technishe Gasgemische
Pressure gases; alterative use of compressed gas tanks

Druckgase, wahlweise Verwendung von
Druckgasbehältem

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

TRGS – Technische Richtlinien für Gefahrstoffe

TRGS-102 Techn. Richtkonzentration (TRK) für gefährliche Stoffe

DIN Standards

DIN-Normen

TRGS-402
TRGS-900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz (Luftgrenzwerte)

TA TA-Luft un TA-Lärm (BLm SchV)

DIN 2310

Part 1

Teil 1

DIN 2310

Part 2

Teil 2

DIN 2310

Part 4

Teil 4

DIN 2310

Part 5

Teil 5

DIN 2310

Part 6

Ermittlung u. Beurteilung der Konzentration gefährlicher
Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich

Thermal cutting; terminology and nomenclature
Thermsiches Schneiden, Allgemeine Begriffe und

Bennungen
Thermal cutting; determination of quality of cut faces
Thermsiches Schneiden, Ermittein der Güte von

Schnittflächen
Thermal cutting; arc plasma cutting; process principles,
quality, dimensional tolerances
Thermsiches Schneiden, Plasmaschneiden,
Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen
Thermal cutting; laser beam cutting of metallic materials;
process principles
Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen,
Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen

Thermal cutting; Classification, processes

Teil 6 Einführung, Verfahren

DIN 4844

Part 1

Teil 1 Sicherheitskennzeichen (Siehe EN 7287)

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-14

Safety markings (DIN EN 7287)

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

DIN EN ISO Harmonized Standards
DIN EN ISO-Harmonisierte Normen

DIN EN

292/1 and 2

DIN EN 559

DIN EN 560

DIN EN 561

DIN EN

626-1

DIN EN

848-1

Safety of machinery
Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen
Hoses for welding, cutting and allied processes

Schläuche für Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren
Hose connections and hose couplings for equipment for
welding, cutting and allied processes
Schlauchanschlüsse und Schlauchverbindungen für
Geräte zum Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren

Gas welding equipment hose couplings
Gasschweißgeräte, Kupplungen
Safety of machines, reduction of risks to health

Sichereit von Maschinen, Reduzierung des
Gesundheitsrisikos

Single spindle vertical milling machines
Fräsmaschine für einseitige Bearbeitung mit drehendem

Werkzeug

DIN EN

1829

DIN EN

9013

DIN EN

12584

DIN EN

12626

DIN EN

28206

DIN EN

31252

High pressure water jet machines
Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine

Thermal cutting, oxygen cutting, process principles,
dimensional tolerances
Thermisches Schneiden, Autogenes Brennschneiden,
Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen

Imperfections in oxy/fuel flame cuts, laser beam cuts and
plasma
Unregeimäßigkeiten an Brennschnitten, Laserstrahl- und
Plasmaschnitten

Laser processing machines
Laserbearbeitungsmaschinen
Acceptance testing for oxygen cutting machines
Abnahmeprüfung für Brennschneidmaschinen
Laser Equipment

Lasergeräte

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-15

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

VDI Guidelines

DIN EN

31553

DIN EN

60204-1

DIN EN

60825

DIN EN 999

VDI 2906

VDI 2084

Laser and laser related equipment
Laser und Laseranlagen
Electrical equipment of machines
Elekrische Ausrüstung von Maschinen
Radiation safety of laser products
Strahlensicherheit von Laseranlagen
Arrangement of protection devices
Anordnung von Schutzeinrichtungen

Quality of cut faces on metallic workpieces; abrasive
water jet cutting and arc plasma cutting
Schnittflächenqualität beim Schneiden von Werkstücken
aus Metall, Abrasiv- Wasserstrahischneiden und
Plasmastrahischneiden

Room air; Technical systems for welding workshops
Raumluft techn. Anlagen für Schweißwerkstätten

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-16

HOOFDSTUK 2 Beschrjving

2.1 Introductie

De ESP krachtbron is ontworpen voor plasma

gemechaniseerde snijtoepassingen met hoge
snelheid. Deze kan worden gebruikt met andere
ESAB producten zoals de PT-15 en de PT-600
branders tezamen met de Smart Flow II, een
computer gestuurde gas regulatie en
schakelsysteem.

· 50 tot 400 ampères snij stroombereik.

· Gestuwde luchtkoeling

· Vaste staat DC kracht

· Invoer voltage bescherming

· Afstand gestuurde voorpaneel controle

· Hitte schakelaar bescherming voor de hoofd

transformator en de stroom semi-conductor
componenten

· Hijsogen aan de bovenzijde of basispunten voor

ophijsen middels vorkheftruck voor transport

· Tweede parallel stroombron capaciteiten voor

uitbreiding van de huidige uitvoerreeks.

2.2 Algemene specificaties

Onderdeel nummer

UITVOER

(100 %

mechanisch

arbeidsver-

mogen)

INVOER

Voltage

Stroombereik DC

Stroom

Open Circuit
Voltage (OCV)

Voltage
(3-fase)
Stroom
(3-fase)

Frequentie

KVA

ESP-400C 400V,

50Hz

CE

0558001730

410 V dc

400 V

138 A RMS

50/60 HZ

95.6 KVA

ESP-400C 460V, 60Hz ESP-400C 575V, 60Hz

0558001729

0558001731

200 V dc

50A tot 400A

80 KW

427 V dc 427 V dc

460 V 575 V

120 A RMS 96 A RMS

60 Hz 60 Hz

95.6 KVA 95.6 KVA

Stroom

Stroom factor

Invoer
zekeringsoort

87 KW

200A

ESP 400C Plasma Krachtbron -

87 KW 87 KW

91.0 %

150A 125A

2-1

HOOFDSTUK 2 Beschrjving

3

2.3 Afmetingen en gewicht

40.25 inches

102.2 mm

45 inches

mm

114.

37.25 inches

94.6 mm

Gewicht = 2040 lbs.

(925.34 kg.)

2-2

ESP 400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3,1 Algemeen

Als u nalaat de volgende instructies

WAARSCHUWING

!

op te volgen, kan dit leiden tot de
dood, verwondingen of kan de
apparatuur beschadigd worden

Volg deze instructies op om verwondingen
te voorkomen of dat de apparatuur
beschadigd wordt.

U moet zich houden aan de plaatselijke,
rijks- en landelijke codes voor elektriciteit
en veiligheid.

3.2 Uitpakken

Bij het gebruik van één hijsoog zal

VOORZICHTIG

het plaatmateriaal en de frame
beschadigen

Gebruik beide hijsogen voor transport met

600C

de algemene methode.

De unit weegt meer dan 2000 lbs (900 kg)
Gebruik goedgekeurde banden of kabel die
in goede staat zijn.

· Na ontvangst dient u direct de apparatuur te

controleren op beschadigingen tijdens vervoer.

3-1

· Verwijder alle onderdelen uit de

scheepscontainer en contoleer of er onderdelen
in de container ontbreken.

· Controleer of de roosters vrij zijn van obstakels.

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.3 Plaatsing

Opmerking: Gebruik beide hijsogen voor transport

Krachtbron

met de algemene methode.

· Een minimum van 2 ft. (6 cm) ruimte moet vrij

zijn aan de voor en achterzijde van de gekoelde
luchtstroom.

· Er dient een plan opgesteld te worden dat de

bovenste panelen en de zijpanelen verwijderd
worden voor onderhoud, reinigen en inspectie.

· Plaats de ESP-400C relatief dicht bij een juist

geaarde elektrische stroomvoorziening.

· Zorg dat het gebied rond de krachtbron vrij is

voor gekoelde luchtstroom.

· De omgeving dient relatief vrij te zijn van stof,

rook en oververhitting. Deze factoren hebben
effect op de koeling efficiency.

Een ophoping van stof en vuil binnenin

VOORZICHTIG

de krachtbron kan een boogoverslag
veroorzaken.

De apparatuur kan beschadigd worden. Een
kortsluiting kan ontstaan als de stof de gelegenheid
krijgt om op te hopen binnen de krachtbron. Zie
hoofdstuk onderhoud.

3.4 Invoer Stroomverbindingen

Een elektrische schok kan tot de

WAARSCHUWING

!

dood leiden!!!

Zorg voor optimale bescherming tegen een
elektrische schok.

Voordat enige verbindingen gemaakt
worden binnenin de machine, schakel de
netspanningschakelaar uit om de stroom
uit te schakelen.

3-2

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.4.1 Eerste stroom

ESP-400C is een 3-fase unit. De invoerstroom

Nominale belasting

Voltage Ampères

400

*Grootte conform de Landelijke elektriciteitscodes

moet worden verkregen vanuit een leiding (muur)
afsluitschakelaar met zekeringen of circuit brekers
conform de plaatselijke of de regelgevingen van de
staat.

Aanbevolen invoer geleiders en grootte leiding
zekeringen:

Invoer en

geaarde

geleiders*

CU/AWG

138
460
575

90 °C kopersoort geleiders @ 40 °C

voor

omgevingstemperatuur Niet meer dan drie geleiders in
een leiding of kabel. De plaatselijke codes dienen te
worden gevolgd indien deze andere grootte aangeven
dan het hierboven vermelde.

120

96

4/0
3/0
1/0

Vertraging

stijd

grootte

zekeringen

(ampères)

200
150
125

Invoerstroom

(V boog) x (I boog) x

0.688

(V lijn)

Een speciale krachtleiding kan nodig zijn.

LET OP

De ESP-400 is uitgerust met een lijn voltage
compensatie maar om een verzwakte uitvoering te
voorkomen hetgeen te wijten is aan een
overbelast circuit, kan een speciale krachtleiding
nodig zijn.

3-3

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.4.2 Invoer geleider

LET OP

3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure

· Door de klant te leveren

· Kan bestaan uit of kopergeleiders met zware

rubberen omhulsel (drie stroom en een geaarde)
of een vaste of flexibele geleider.

· De maat overeenkomstig de tabel.

Invoergeleiders moeten worden afgewerkt
met een ring eindaansluitpunten.

Invoer geleiders moeten worden afgewerkt met
een ring eindaansluitpunt maat ½" voordat deze
aangesloten wordt aan de ESP-400C.

1. Verwijder het linker paneel van de ESP-400C.

2. Steek de kabels door de toegangsopening in
het achterpaneel.

3. Maak de kabels vast met een snoerontlasting of
een geleiderkoppeling (niet bijgeleverd) bij de
toegangsopening.

3

2

1

Stroom invoer kabel toegangsopening

1

(achterpaneel)

2

Chassis geaard

3

Eerste eindaansluitverbindingen

4. Verbind de geaarde leiding aan de schroefbout
op de basis van het chassis.

5. Verbind de stroomleiding eindaansluitpunt aan
de eerste eindaansluitpunten met de
bijgeleverde bouten, afsluitringen en moeren.

6. Verbind de invoer geleiders aan de leiding
(muur) afsluiting.

3-4

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

WAARSCHUWING

!

WAARSCHUWING

!

3.5 Uitvoerverbindingen

Een elektrische schok kan tot de
dood leiden!!!

Ring eindaansluitpunten moeten ruimte
hebben tussen het zijpaneel en de hoofd
transformator. De ruimte moet voldoende zijn
om een mogelijke boogvorming te voorkomen.

Zorg ervoor dat de kabels niet in aanraking
komen met de draaiende koelventilator.

Onjuist aarden kan leiden tot de
dood of kan verwondingen
veroorzaken.

Het chassis moet worden aangesloten aan
een goedgekeurde elektri sche aar de.

Zorg ervoor dat de geaarde leiding NIET
verbonden is met enige eerste
eindaansluitpunten.

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

!

3.5.1 Uitvoer kabels (door de klant te leveren)

dood leiden!!! Gevaarlijk voltage en
elektrische spanning!

Altijd als men werkt rond een plasma
krachtbron waarbij de afsluitplaten verwijderd
zijn.

· Sluit de krachtbron af via de
afsluitschakelaar van de leiding (muur).

· Laat een gekwalificeerd persoon de
uitvoer geleiders controleren (positieve en
negatieve) met een voltagemeter.

Kies uitvoerkabels voor plasma snijden (door de
klant te leveren) op de basis van een 4/0 AWG, 600
volt geïsoleerde koperen kabel voor elke 400
ampère of uitvoerstroom.

Opmerking: Gebruik geen 100 volt geïsoleerde
laskabel.

3-5

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure

Toegangspan
el

1. Verwijder het toegangspaneel op de onderzijde
aan de voorkaant van de krachtbron.

2. Trek de uitvoerkabels door de openingen aan
de onderzijde van het voorste panel of aan de
onderzijde van de krachtbron direct achter het
voorste paneel.

3. Verbind de kabels voor de bestemde
eindaansluitpunten die bevestigd zijn binnenin
de krachtbron waarbij u gebruik maakt van de
UL vermelde drukkabel verbindingen.

4. Vervang het verwijderde paneel tijdens de
eerste stap.

3.6 Parallel installatie

Twee 400A krachtbronnen mogen met elkaar

worden verbonden om het uitvoer stroombereik uit
te breiden.

Parallel krachtbron start stroom

VOORZICHTIG

overschrijdt aanbevolen reeks als er
gesneden wordt beneden de 100A.

Gebruik alleen één krachtbron voor stroom
beneden de 100A.

Wij bevelen aan om de negatieve leiding af te
sluiten van de tweede stroombron als er
veranderingen worden aan gebr acht aan
stroom beneden de 100 ampère. Deze
leiding dient veilig te worden afgesloten om
bescherming te bieden tegen een elektrische
schok.

3-6

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

Aansluitingen voor parallelle installatie van

2 voedingsbronnen

Secundaire
voedingsbron

werk

(+)

Bron

3 - 4/0 600V
positieve kabels
naar

werkstuk

elektrode

(-)

4/0 600V
kabel

jumpers
tussen
units

werk
(+)

1 - 14 AWG
600V-kabel naar
hulpboogaanslu
iting in box
(hoge­frequentiegener
ator)

Primaire
voedingsbron

Bro
hulpboo

elektrode

(-)

3 - 4/0 600V

negatieve
kabels

naar box

Opmerking: Eerste krachtbron heeft een
elektrode (-) geleider overspringing. De tweede
krachtbron laat het werk (+) overspringen.

1. Verbind de negatieve (-) uitvoerkabels aan de

pijpbox (hoge frequentie generator).

2. Verbind de positieve (+) uitvoerkabels aan het

werkstuk.

3. Verbind de positieve (+) en de negatieve (-)

geleiders tussen de krachtbronnen.

4. Sluit de hulpboogkabel aan op de

hulpboogterminal in de primaire voedingsbron.
De hulpboogaansluiting in de secundaire
voedingsbron wordt niet gebruikt. Het
hulpboogcircuit wordt niet parallel uitgevoerd.

5. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG)

op de tweede krachtbron in op `LOW (LAAG)`.

6. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG)

schakelaar op de eerste krachtbron in op
`HIGH (HOOG)`.

Secundaire
voedingsbron

werk

(+)

3 - 4/0 600V
positieve
kabels
naar
werkstuk

GEVAAR

!

electrode

(-)

Koppel de negatieve
aansluiting los van de
secundaire
voedingsbron en isoleer
om van twee
voedingsbronnen naar
één te converteren

Primaire
voedingsbron

werk

(+)

electrode

(-)

3 - 4/0 600V
negatieve
kabels naar
box
(hoge­frequentie­generator

Een elektrische schok kan tot de
dood leiden!!!

Blootgelegde elektrische geleiders
kunnen gevaarlijk zijn!

Laat elektrische `hete` geleiders niet bloot
leggen. Sluit beide einden van de
geleiders veilig af.

Als er gebruik gemaakt wordt van een
krachtbron in een parallel configuratie,
moet de negatieve elektrode geleider
worden afgesloten van de tweede
krachtbron en van de pijpbox. Als dit
nagelaten wordt blijft de tweede
elektrische verbinding `heet`.

3-7

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.7 Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II

1

5

4

2

4

00

C

3

6

7

N2

O2

Air

H-35

8

17

9

10

18

3-8

11

12

13

14

15

16

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II

1

3 fase geaard (muur afsluiting)

2

Vooraanzicht

3

Achteraanzicht

4

Afstand naar CNC

5

CNC

6

CNC Invoer/Uitvoer naar Smart Flow II

7

Brander leiding (-)

8

Proefboog leiding

9

Werk leiding (+)

10
11
12
13
14
15
16
17
18

SmartFlow II

Snij waterpomp (benodigd voor de PT-15)

Koelwater naar brander

Koelwater vanaf brander

Controle voltage hoogte

Plasma Brander leidingbundel en brander

Geaarde grond

Aan/Uit Controle

WC-7C Water Koeling

3-9

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

3.8 Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroomcontrole

1

2

5

3

4

5

6

7

27

26

23

19

20

28

29

30

31

25

24

22

21

35

18

32

33

34

17

8

9

10

12

46

47

11

14

13

16

15

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

3-10

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroom controle

1

Gas Regulatoren

2

Zuurstof (snijgas)

3

Stikstof (Start Gas)

4

Snij Waterpomp

5

Aan-uit

6

Snijwater

7

Stroom controle

8

Proces Controle

9

Tussen vergrendeling

10

Referentie stroombereik

11

E-Stop

12

Snijmachine Controle

13

Hoogte referentie

14

Proces Aan/Uit

15

Brander (PT-15 of PT-600)

16

Brander Hoogte Controle

17

Werkstuk Voltage

18

Voltage Feedback

19

Snijgas

20

Start Gas

21

Injectie Water

22

Tussen vergrendeling

23

Hoge frequentie Aan/Uit

24

Snijgas Solenoide

25

Start Gas Solenoide

26

Water Koeler (WC-7C)

27

Muur afsluiting

28

Invoer stroom

29

Plasma Krachtbron

30

Retournering koelmiddel

31

Uitvoer koelmiddel

32

Retour leiding [Werk (+)]

33

Snij stroombereik [Electrode (-)]

34

Proefboog

35

Loodgietersbox

36

Tweede Gas Box

37

Edelgas

38

Lucht toevoer

39

Gas

40

Proefboog hoge frequentie

41

Injectie Water

Koelmiddel naar en stroombereik naar

42

brander

43

Koelmiddel vanaf brander

44

Werkstuk

45

Geaarde grond

Diagram verklaring

46

Electrische geleider

47

Vloeistof en gasslangen

3-11

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 3 Installatie

Deze pagina is blanco.

3-12

ESP-400C Plasma Krachtbron -

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

4.1 Introductie

De ESP-400 heeft geen ON (AAN)/OFF (UIT)

schakelaar. De Hoofdstoom wordt geregeld via de
leiding (muur) afsluit schakelaar.

Werk niet aan de ESP-400 als de

WAARSCHUWING

!

afdekplaten verwijderd zijn.

Hoge voltage onderdelen zijn blootgesteld
waardoor een verhoogd risico is voor een
gevaarlijke schok.

Interne onderdelen kunnen worden
beschadigd omdat de koelingventilatoren
minder efficiënt zullen functioneren.

4.2 Controle paneel

Main Power (Hoofdstroom)

De indicator licht op als de stroom op de
krachtbron is ingeschakeld.

Over Temp (Oververhitting)

Deze indicator licht op als de krachtbron oververhit
is geraakt.

Contactor On (Installatie aan)

Deze indicator licht op als de stroom naar de hoofd
installatie is ingeschakeld.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-1

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

Fault (foutmelding)

De indicator licht op als er ongebruikelijkheden
optreden in het snijproces of als de invoer lijn
voltage buiten de benodigde nominale waarde van
±10%.

Power Reset Fault (Krachtstroom foutmelding
opnieuw instellen)

De indicator licht op als er een serieuze foutmelding
is gesignaleerd. Invoer stroom moet worden
afgesloten voor tenminste 5 seconden en dan
opnieuw worden ingeschakeld.

Current Dial (Potentiometer) (Huidige draaiknop,
Potentiemeter)

ESP-400C draaiknop getoond. ESP-400 heeft een
reeks van 50 tot 600 A. Alleen te gebruiken in de
paneel mode.

Panel Remote Switch (Paneel Afstand
schakelaar)

Beheerst de locatie van de huidige controle.

· Positie plaats in het paneel voor de controle

waarbij gebruik gemaakt wordt van de huidige
potentiemeter.

· Zet deze in REMOTE (AFSTAND) positie voor

controle vanaf een extern signaal (CNC).

Remote Connection (Afstandsverbinding)

Amphenol 19 pen stekker voor verbinding met de
krachtbron naar de CNC.

Pilot Arc HIGH/LOW Switch (Proefboog
HOOG/LAAG schakelaar)

Gebruikt om de hoogte van de huidige proefboog te
selecteren. Als algemene regel, voor 100 ampère en
lager, wordt een LOW (LAGE) instelling gebruikt. Dit
is afhankelijk van het gas, materiaal en de brander
die gebruikt wordt. High (Hoge)/Low (LAGE)
instellingen staan gespecificeerd in de snijgegevens
die bijgevoegd zijn bij de brander handleiding.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-2

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

Meters

Toont de voltage en ampère tijdens het snijden. De
ampère meter kan worden geactiveerd als er niet
gesneden wordt om een overzicht te krijgen van
een inschatting van de snijstroom voordat het
snijden begint.

Actual/Preset Switch (Actuele/voor­instellingen schakelaar)

De terugveer schakelaar komt niet terug in de
positie ACTUAL (huidige). Als deze naar beneden
wordt gedrukt, geeft de Ampère meter een
schatting van de huidige stroom. Hierdoor kan de
uitvoerder de snijstroom tevoren instellen dicht bij
de gewenste stroom die gebruikt wordt door de
huidige potentiemeter.

De uiteindelijke bijstellingen worden gemaakt nadat
de brander begonnen is met snijden om een meer
preciezere stroom te bereiken.

WAARSCHUWING

!

Gevaarlijk voltage en elektrische
spanning!

Een elektrische schok kan tot de
dood leiden!!!

Voordat u de machine in werking stelt, zorg
ervoor dat de installatie en de geaarde
procedures uitgevoerd zijn.

Stel de apparatuur niet in werking als de
afdekplaten verwijderd zijn.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-3

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

4.3 Volgorde van werking

Apply Power

PANEL

REMOTE

PILOT

ARC

HIGH

LOW

ACTUAL AMPS

PRESET AMPS

1. Schakel de stroom in door het sluiten van de

leiding (muur) schakelaar. De ESP-400C heeft
geen ON (AAN)/OFF (UIT) schakelaar. Het
lichtje voor de hoofdstroom zal oplichten en een
foutmeldingslicht zal knipperen en hierna
uitgaan.

2. Selecteer de Panel/Remote (Paneel/Afstand)
instellingen.

3. Zet de pilot arc (proefboog) High/Low

(Hoog/Laag) schakelaar in. (zie de snijgegevens
in de brander handleiding).

Als gebruik gemaakt wordt van de paneel

4.

modus, kijk naar de preset amps
(voorinstellingen ampere) met de
ACTUAL/PRESET AMPS
(HUIDIGE/VOORINSTELLEN AMPERE)
schakelaar. Stel de stroom bij totdat de juiste
waarde bereikt is hetgeen getoond wordt op de
ampère meter.

Begin met het uitvoeren van het plasma snijden.

5.

Handmatige instellingen kunnen nodig zijn voor
andere opties hetgeen afhankelijk is van het
totale plasma pakket.

6.

Als gebruik gemaakt wordt van de paneel

Begin

Cutting

modus, nadat het snijden begonnen is stel de
stroom bij tot de gewenste hoeveelheid bereikt
is.

Controleer op foutmeldingen. Als een

7.

foutmeldingslicht oplicht, verwijzen wij u naar
het hoofdstuk foutmeldingen.

Opmerking: Een foutmeldingslicht knippert als de
apparatuur voor het eerst aangezet wordt voor het
aangeven dat de DC BUS normaal van stroom
voorzien wordt.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-4

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

4.4 Eerste boog instellingen

De tijd die nodig is om de volledige stroom te

Minimum Start Stroom 40A

Start Stroom 50% van de

Tijd om de volledige stroom

Stilstand tijd 50 msec

Start Stroomgolf met boog

Eerste Timer UIT (OFF)

1

OUT

= 50 V

REF

bereiken kan worden aangepast aan uw specifieke
systeem. Deze uitvoering gebruikt 50% van de
snijstroom om op te starten en dan langzamerhand
(minder dan één seconde) om de volledige stroom
te bereiken. De ESP-400C is vanaf de fabriek
uitgevoerd met deze eigenschap. De standaard
instellingen zijn:

snijstroom
800 msec

te bereiken

Deze timing functies kunnen worden uitgezet of
bijgesteld om te voldoen aan de individuele systeem
benodigdheden.

Ongeveer 2 msec
tijd tot volledige stroom

DC Uitvoer stroom

Tijd

Start Stroomgolf met boog

Cut Current

1

OUT

= 50 V

REF

Eerste Timer AAN (ON)

Start Stroom

Stilstand

DC Uitvoer stroom

Tijd tot
volledig
e stroom
800
msec

Tijd

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-5

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

Een elektrische schok kan tot de

WAARSCHUWING

!

4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer

dood leiden!!!

Sluit de stroom uit via de leiding (muur)
voordat u enige afdekplaten verwijdert of
voordat u enige veranderingen aan de
krachtbron uitvoert.

Fabriek standaardinstellingen getoond.

12

ON

OFF

SW1

1. Verwijder het toegangspaneel op de bovenste

rechterhoek van het voorste paneel. Zorg
ervoor om dit paneel terug te plaatsen als er
wijzigingen zijn aangebracht.

2. Lokaliseer SW1 en PCB1 en druk beide
kantelschakelaars naar beneden om deze uit te
schakelen. Om deze weer in te schakelen,
schakel beide schakelaars naar boven. (Als een
schakelaar naar boven geschakeld is en de
andere naar beneden, is de eerste boogtijd
ingeschakeld).

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-6

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

4.4.2 Bijstellen begin boog timer

ON

OFF

Factory default settings shown

12345678

SW2

Minimum Start Stroom

Geregeld door het selecteren van de positie 5 via 8
van SW2. Als een schakelaar ingedrukt is, is de
waarde toegevoegd aan de fabrieksinstellingen die
een minimum waarde hebben van 25A.

Schakelaar #5 = 50A min. start stroom
Schakelaar #6 = 25A min. start stroom
Schakelaar #7 = 12A min. start stroom
Schakelaar #8 = 6A min. start stroom

Standaard instellingen is bij 7 en 8 ingeschakeld.
12A + 6A + 25A = 43A

Stilstand tijd

Geregeld door het selecteren van de positie 1 via 4
van SW2 op PCB1. Als een schakelaar ingedrukt
is, is de waarde toegevoegd aan de minimum
stilstandtijd van 10 msec.

Schakelaar #1 = 10 msec stilstandtijd.
Schakelaar #2 = 20 msec stilstandtijd.
Schakelaar #3 = 40 msec stilstandtijd.
Schakelaar #4 = 80 msec stilstandtijd.

De standaard instellingen is met schakelaar #3
ingeschakeld. 40 msec + 10 msec (minimum) = 50
msec

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-7

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

4.4.3 Eerste boog controles

Start Current Pot

SW2

UP-Slope Timer

SW1

4.4.4 Start stroom en oplopende timer

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

Percentage (%) of Cutting Current

10%

0%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MAX

Starting Curent (%) and Pot Setting

Relationship

Start Current Pot Setting

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-8

Start Stroom
Stel dit in met gebruik van de potentiemeter die
gelegen is boven en links midden van de PCB 1.
De standaard fabrieksinstelling is 7.

Oplopende timer
De drie positieschakelaar is gelegen naast de start
stroom potentiemeter. De tijd is vanaf de
startstroom (na einde stilstand) naar de volledige
stroom Standaard fabrieksinstellingen = 800 msec

Linker positie = 250 msec
Midden positie = 800 msec
Rechter positie = 1200 msec

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

T

T

@

4.5 ESP-400C V-I Bogen

ESP-400C V-I CURVES

427V Open Circuit (460V & 575V Models)
410V Open Circuit (400V Model)

I

= (50) x (V

OUT

REF

)

400

Output of Boost/Start Circuit

Max Output Voltage

Nominal Line

300

ING

RA

200

= 8.000

REF

V

MAX CURRENT RATING

100

= 1.000

REF

V

= 2.000

REF

MIN CURREN

V

= 4.000

REF

V

= 6.000

REF

V

0

0 100 200 300 400 500

OUTPUT CURRENT (Amperes)

INTERNAL CURRENT LIMIT

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-9

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

Deze pagina blijft blanco.

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-10

HOOFDSTUK 5 Onderhoud

5.1 Algemeen

Een elektrische schok kan tot de

WAARSCHUWING

!

dood leiden!!!

Sluit de stroom bij de leiding (muur) af
voordat u enig onderhoud gaat verrichten.

Gevaar voor de ogen als men

WAARSCHUWING

!

gebruik maakt van samengeperste
lucht voor reiniging.

· Draag goedgekeurde bescherming voor
de ogen met zijkanten als men
schoonmaak werkzaamheden aan de
krachtbron gaat uitvoeren.

· Gebruik alleen laag geperste lucht.

Onderhoud aan deze apparatuur

VOORZICHTIG

!

dient alleen te worden uitgevoerd
door opgeleid personeel.

5.2 Reinigen

Regelmatig gepland reinigen van de krachtbron is

nodig om ervoor te zorgen dat de uitvoering zonder
problemen verloopt. De regelmaat van reinigen is
afhankelijk van de omgeving en het gebruik.

1. Schakel de stroom uit middels de
muurschakelaar.

2. Verwijder de zijpanelen.

3. Gebruik lage geperste droge lucht om stof van
alle luchtdoorgangen en onderdelen te
verwijderen. Schenk speciale aandacht aan het
koelinglichaam aan de voorzijde van de unit.
Isolatie van stof verhoogt verspilling van de hitte.
Zorg dat u oogbescherming draagt.

ESP 400C Plasma Krachtbron -

5-1

HOOFDSTUK 5 Onderhoud

Luchtbeperkingen kan ervoor

VOORZICHTIG

zorgen dat de EPS-400C oververhit
raakt.

Thermische schakelaars kunnen worden
geactiveerd hetgeen een onderbreking van
de functie veroorzaakt.

Gebruik geen luchtfilters bij deze unit.

Zorg dat luchtdoorgangen vrij blijven van
stof en andere obstakels.

5.3 Smering

· Sommige units zijn uitgerust met olieslangen op

de ventilatoren. Deze ventilatoren dienen te
worden gesmeerd na 1 jaar uitvoering.

· Alle andere ESP-400C´s hebben ventilator

motoren die permanent gesmeerd worden en
hebben geen regelmatig onderhoud nodig.

Gevaar voor Elektrische Schok!

WAARSCHUWING

!

Zorg ervoor dat alle verwijderde
afdekplaten t.b.v. het schoonmaken
teruggeplaatst worden voordat u de
machine opnieuw inschakelt.

5-2

ESP 400C Plasma Krachtbron -

SECTION 6 Troubleshooting

6.1 General

WARNING

!

Electric Shock Can Kill!

Do not permit untrained persons to inspect
or repair this equipment.

Electrical work must be performed by an
experienced electrician.

Stop Work Immediately If Power

CAUTION

!

6.2 Fault Indicators

Source Does Not Work Properly.

Have only trained personnel investigate
the cause.

Use only recommended replacement parts.

Front Panel Fault Indicators

PCB1 Located
behind this panel.

Fault indicators are found on the front panel
Used with the LEDs on PCB1 (located behind
the cover with the ESP label) problems can be
diagnosed.
NOTE: Momentary lighting (flashing) is normal
and does not indicated a fault.

Fault Indicator used with:
LED 3
LED 4
LED 5
LED 7
LED 8

Power Reset Fault Indicator used with:
LED 6
LED 9
LED 10
LED 11
LED 12
LED 13

ESP 400C Plasma Power Sources

6-1

SECTION 6 Troubleshooting

Fault Indicator (Front Panel)

Illuminates when there are abnormalities in the
cutting process or when the input voltage falls
±10% outside the normal value. Momentary
illumination is normal. If continuously lit, check
LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further
diagnosis.

LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault -

Momentarily illuminates at the beginning of each
cut. Continuously lit during single-phasing or
imbalanced line-to-line voltages of the three phase
input line.(Excessive Ripple) Power Source is shut
down.

LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates

when input line voltage is too high for proper
operation (approx. 20% above nominal line voltage
rating). Power source is shut down.

LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates

when input line voltage is approx. 20% below
nominal line voltage rating. PS is shut down.

LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault

– Illuminates when the cutting arc voltage is too
high and cutting current drops below preset level.
LED will extinguish after voltage decreases and
current rises.

LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault –

Illuminates when arc voltage increases over the
preset value. PS is shut down.

6-2

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Power Reset Fault Indicator (on front panel)

Illuminates when a serious fault is detected. Input
power must be disconnected for a least 5 seconds
to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10,
11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further
diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault –

Illuminates when the current out of the right side
chopper is too high (300 amps). This current is
measured by the right-side hall sensor. The power
source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault –

Illuminates when the current from the left side
chopper is too high (300 amps). Measured by the
left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault –

Illuminates when left IGBT is not fully conducting.
PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault –

Illuminates when right IGBT is not fully conducting.
Power Source (PS) is shut down.

LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply
Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply

to the left side IGBT gate drive circuit (located on
PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut
down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply
Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply

to the right side IGBT gate drive circuit (located on
PWM-drive board PCB3) is missing. PS is shut
down.

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-3

SECTION 6 Troubleshooting

6.3 Fault Isolation

Many of the most common problems are listed by

symptom.

6.3.1 Fans not working

6.3.2 Power not on

6.3.3 Fault Light Illumination

6.3.4 Torch won’t fire

6.3.5 Fusses Blown F1 and F2

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

6.3.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

All Three fans do not run

One or two fans do not run.

This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.

Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.

Faulty fan(s)

None

Repair wire.

Replace fans

6.3.2 Power Not On or LOW Voltage

Problem Possible Cause Action

Power source inoperable:
Main Power lamp is off.

Low Open Circuit Voltage

Missing 3-phase input voltage

Missing 1 of 3-phase input voltage
Fuse F3 blown

Pilot arc Contactor (K4) faulty

Faulty Control PCB1

Restore all 3 phases of input voltage
to within ±10% of nominal line.

Restore all 3 phases of input voltage
to within ±10% of nominal line.
Replace F3

Replace K4

Replace Control PCB1 (P/N 38032)

6-4

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.3.3 Fault Light Illumination

Problem Possible Cause Action

Fault light illuminates at the end of
cut but goes off at the start of the
next.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

LED 4 – (amber) High Bus

LED 5 – (amber) Low Bus

Normal condition caused by
terminating the arc by running the
torch off the work or the arc being
attached to a part that falls away.

Imbalance of 3-phase input power

Momentary loss of one phase of
input power

Faulty control PCB1

One or more phases of input voltage
exceed nominal line voltage by more
than 20%.

Faulty control PCB1

One or more shorted diode rectifiers
(D25-D28) on the “Electrode Plate”
One or more phases of input voltage
are lower than nominal by more than
15%.

Blown F1 and F2 fuses

Over temp Light comes on.

Imbalanced 3-phase input power

Momentary loss of one phase of
input power

Faulty Main Contactor (K1)

FAULTY Control PCB1

Reprogram cutting process to
ensure arc is terminated only by
removing the “Contactor On” signal.

Maintain phase voltage imbalance of
less than 5%.

Restore and maintain input power
within ±10% nominal

Replace PCB1 P/N 38032
Restore and maintain line voltage
within ±10%

Replace PCB1 P/N 38032

Replace shorted diode rectifiers

Restore and maintain with in ±10%
of nominal

See F1 and F2 in Blown Fuses
Section

See over temp in Fault Light Section

Maintain phase voltage imbalance of
less than 5%

Restore and maintain within ±10% of
nominal

Replace K1

Replace PCB1 P/N 30832

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-5

SECTION 6 Troubleshooting

Problem Possible Cause Action

LED 6 – (red) Right Over Current

Note:
If operation at 250A or less is
possible, then the LEFT side is
not working.

LED 6 – (red) Left Over Current

Note:
If operation at 250A or less is
possible, then the Right side is
not working.

Output current of the right side
exceeds 200A because of operating
the power source over 400A.

Cutting at over 250A with a faulty
left side (left side output = 0)

Right current transducer connector
loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at
right PWM/Drive Printed circuit
board.

P2 at left of PWM/Drive PCB loose or
unplugged.

Check voltage between P7-6 and
P7-7. A voltage in either polarity of
greater than 0.01 V indicates a faulty
right current transducer (TD2).

Faulty PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Output current of the left side
exceeds 250A because of operating
the power source over 400.

Cutting at over 250A with a faulty
right side (right side output = 0)

Left current transducer connector
loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at left
PWM/Drive Printed circuit board.

P2 at right of PWM/Drive PCB loose
or unplugged.

Check voltage between P7-2 and
P7-3. A voltage in either polarity of
greater than 0.01 V indicates a faulty
left current transducer (TD1).

Faulty PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Turn the output current down to
400A

See faulty left or right side

Secure connections

Secure connection

Secure connection

Replace right current transducer
(TD2)

Replace PCB1 P/N 30832

Replace right PWM/Drive PCB P/N
38030

Turn the output current down to
400A

See faulty right side

Secure connections

Secure connection

Secure connection

Replace left current transducer (TD1)

Replace PCB1 P/N 38032

Replace left PWM/Drive PCB P/N
38030

6-6

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Problem Possible Cause Action

Very high Output current
accompanied by either a left or
right over current (LED 6)

LED 10 - (red) Left IGBT
Unsaturated

LED 11 - (red) Right IGBT
Unsaturated

Shorted IGBT

Current pot set too high

Faulty left PWM/Drive PCB

High remote current signal

Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q4)
collector to P3 of the left PWM/Drive
PCB (PCB2) is disconnected.

Shorted Freewheeling Diode(s)

Loose or unplugged P1 connector at
the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector
at PCB1

Faulty PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Black wire connecting IGBT (Q4)
collector to P3 of the right
PWM/Drive PCB (PCB3) is
disconnected.

Shorted Freewheeling Diode(s)

Loose or unplugged P1 connector at
the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector
at PCB1

Faulty PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Replace the pair of IGBTs containing
the shorted IGBT
Lower the current setting

Replace left PWM/Drive PCB

Decrease remote current signal

Replace PCB1 P/N 38032
Secure connector

Replace freewheeling diode(s)

Secure P1

Secure P10

Replace PCB1 P/N 38032

Replace PCB2 P/N 38030

Secure connector

Replace freewheeling diode(s)

Secure P1

Secure P11

Replace PCB1 P/N 38032

Replace PCB3 P/N 38030

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-7

SECTION 6 Troubleshooting

Problem Possible Cause Action

LED 12 – (red) Left –12V
Missing

LED 12 – (red) Right –12V
Missing

Very high Output current
accompanied by either a left or
right over current (LED 6)

Over Temp Lamp illuminates

Loose or unplugged P1 connector at
the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector
at PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P1 connector at
the right PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P11 connector
at PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Shorted IGBT

Current pot set too high

Faulty left PWM/Drive PCB

High remote current signal

Faulty PCB1
One or more fans inoperable

Broken wire or unplugged connector
at thermal switch.

Obstruction to air flow closer than 2
feet to rear of power source.

Excessive dirt restricting cooling air
flow

Obstructed air intake

Secure P1 connector

Secure P10 connector

Replace left PWM/Drive PCB P/N
38030
Secure P1 connector

Secure P11 connector

Replace right PWM/Drive PCB P/N
38030

Replace the pair of IGBTs containing
the shorted IGBT

Lower the current setting

Replace left PWM/Drive PCB

Decrease remote current signal

Replace PCB1 P/N 38032
Repair or replace fan(s)

Repair broken wires and unplugged
connector

Allow 2 ft. minimum between the rear
of the power source and any object
that may restrict air flow.

Clean out excessive dirt, especially in
the extrusions for the IGBTs and
freewheeling diodes, the POS, NEG
and Electrode Plates, the main
transformer (T1) and the filter
inductors (L1 and L2).

Check and clear any obstructions
from the bottom, front, and top rear
of the Power Source.

6-8

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.3.4 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Main Arc Transfers to the work
with a short “pop”, placing only a
small dimple in the work.

Arc does not start. There is no
arc at the torch. Open circuit
voltage is OK at 400 –460V

Panel/Remote switch in “Remote”
with no remote control of the
current

Remote current control present
but signal missing.

Current pot set too low.

Start current pot, located behind
the cover for the control PCB is
set too low.

Open connection between the
power source positive output and
the work.

Fuse F6 in the Pilot arc circuit is
blown.

Fuse F7 in the pilot arc circuit is
blown.

Pilot arc High/Low switch is in the
”LOW” position when using
consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in
torch manuals)

Pilot arc contactor (K4) faulty.

Faulty PCB1

Place Panel/Remote switch in
“Panel” position

Check for current reference signal
at TB1-4(+) and TB1-5(-). See
Signal vs. Output Current Curve
this section.

Increase current pot setting.

Increase the start current post
setting to “7”.

Repair connection

Replace F6

Replace F7

Change Pilot arc to “High”
position. (Refer to process data
included in torch manuals)

Replace K4

Replace PCB1 P/N 38032

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-9

SECTION 6 Troubleshooting

6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown

Problem Possible Cause Action

Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc

too soon after providing the
“Contactor On” signal

Faulty negative (Electrode) output
cable shorting to earth ground.

Shorted freewheeling diode.

One or more shorted diode
rectifiers (D13-D18) on “POS
Plate”.

One or more shorted diode
rectifiers (D7-D12) on “NEG
Plate”.

Process controller must allow at
least 300MS to lapse between
the application of the “Contactor
On” signal and the ignition of the
pilot arc. Fix process controller
logic and replace diodes.

Repair cable

Replace shorted freewheeling
diode and F1-F2

Replace all diode rectifiers on the
“POS Plate”.

Replace all diode rectifiers on the
“NEG Plate”.

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

Problem Possible Cause Action

Works OK at 250A or less- Over
current – Faulty Left Side

Loose or unplugged connector at
left PWM/Drive PCB (PCB2)

Faulty left PWM/Drive PCB

Check voltage between P5-1 and
P5-2 at the left PWM/Drive PCB
(PCB2). Should be 20V AC.
Between P5-1 and P5-3 should
be 40V AC. If not the control
transformer (T5) is faulty.

Secure connector

Replace right PWM/Drive PCB
P/N 38030

Replace control transformer T5

6-10

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Problem Possible Cause Action

Works OK at 250A or less- Over
current – Faulty Right Side

Power Supply turns off
prematurely in the middle of the
cut.

Loose or unplugged connector at
Right PWM/Drive PCB (PCB3)

Faulty Right PWM/Drive PCB

Check voltage between P5-1 and
P5-2 at the right PWM/Drive PCB
(PCB3). Should be 20V AC.
Between P5-1 and P5-3 should
be 40V AC. If not the control
transformer (T7) is faulty.
“Contactor On” signal is removed
from unit.

Momentary loss of primary input
power.

Faulty condition, indicated by
illumination of the fault lamp.

Faulty condition, indicated by the
illumination of the power reset
fault lamp.

Current setting too low.

Remote current signal removed
during cut.

Secure connector

Replace right PWM/Drive PCB
P/N 38030

Replace control transformer T7

Power source is OK. Trouble
shoot process controller.

Restore and maintain input
voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1)
access panel to determine the
fault causing the shutdown.
Refer to fault light illumination
section.

Remove control PCB (PCB1)
access panel to determine the
fault causing the shutdown.
Refer to fault light illumination
section.

Increase current setting

Fix remote current signal

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-11

SECTION 6 Troubleshooting

Problem Possible Cause Action

Output current is unstable and
drifts above or below the setting.

Place the PANEL/REMOTE
switch in the “PANEL” position.
Adjust current control pot. If
current no longer drifts, the
remote current control signal is
faulty.

Select “PANEL” on the
PANEL/REMOTE switch and
adjust the current control pot.
The current still drifts, measure
the current reference signal at
TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the
signal drifts, the current control
pot is faulty. If the signal does
not drift, the Control PCB (PCB1)
is faulty.

Fix the remote current control
signal to operate the
PANEL/REMOTE switch in the
“PANEL” position.

Replace the current control pot.

Replace the control PCB (PCB1)
P/N 38032

6-12

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.4 Testing and Replacing Components

• Replace a PC board only until a problem was

NOTICE

Power Semiconductor Components

isolated to that board.

• Always disconnect power before removing or

installing a PC board.

• Do not grasp or pull on board components.

• Always place a removed board on a static free

surface.

• If a PC board is found to be a problem, check

with your ESAB distributor for a replacement.
Provide the distributor with the part number of
the board as well as the serial number of the
power source.

• Do not attempt to repair the board yourself.

Warranty will be voided if repaired by the
customer or an unauthorized repair shop.

Three categories of power semiconductors include;

• Power Rectifiers

• Freewheeling Diodes

• IGBTs

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-13

SECTION 6 Troubleshooting

6.4.1 Power Rectifiers

Power Rectifiers – Procedure to access behind the

Power Rectifiers located
behind the front panel.

front panel

1. Remove top cover and side panels

2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter
(white plug with one red and one black wire)

3. Remove pilot arc switch

4. Disconnect voltmeter

5. Disconnect orange and yellow wires from relay
K4.

6. Remove two bolts holding the left side of the
front panel to the base.

7. Remove three bolts holding across the center
base of the front panel. These are accessed
from underneath.

8. Remove one of the bolts holding the right side
of the front panel to the base. Loosen the
second bolt. Of these two bolts, remove the
bolt on the left and loosen the bolt on the right.

9. Swing the front panel out to gain access to
power rectifier components.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

Location of Neg. Plate

Location of fuses F8 and F9

1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if
they show signs of being blown or melted.
Inspect diodes. If ruptured or burned, replace
all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to
be OK, proceed to next step.

6-14

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A”

NEG Plate

“A” bus

Diode Rectifier

“C” bus

“B” bus

POS Plate

Troubleshooting POS Plate

Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one
or more shorted diodes. Replace all Diodes on
NEG Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step,
make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the NEG Plate
and BR “B” bus.

B. Measure between NEG Plate and BR “C”
bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace
all the diodes on the NEG Plate.

Location of Positive Plate

Fuses F8 and F9

Troubleshooting Electrode Plate

D25,26

Bus

D27,28

Cathode
Leads

1. Check ohms between POS Plate and BR “A”
Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one
or more shorted diodes. Replace all Diodes on
POS Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step,
make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the POS Plate
and BR “B” bus.

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace
all the diodes on the POS Plate.

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes.
Replace only those damaged.

2. Check resistance between Electrode Plate and
the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and
D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect
leads from bus and check each diode. Replace
only shorted diodes.

Repeat procedure for D27 and D28. Replace only
shorted diodes.

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-15

SECTION 6 Troubleshooting

6.4.2 Troubleshooting Freewheeling Diode and IGBTs

Freewheeling Diodes and IGBTs

1. Remove top cover.

2. Remove “incoming” bus bars.

3. Remove PCB2 and PCB3 from IGBTs. (PC
boards are held in place by four screws each.)

CAUTION

After PCB2 and/or PCB3 have been
removed, protect against electrostatic
damage. The emitter and the gate of each
affected IGBT must be jumpered together
to prevent electrostatic damage.

Emitter

CAUTION

Gate

Electrostatic Discharge Hazard

Electrostatic discharge may damage these
components.

• Damage is accumulative and may only
appear as shortened component life
and not as a catastrophic failure.

• Wear a protective ground strap when
handling to prevent damage to PCB
components.

6-16

• Always place a pc board in a static-free
bag when not installed.

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

4. Remove bus bars between capacitor banks,
IGBTs and freewheeling diodes.

Snubber Resistor

(ex. R9)

CAUTION

1

1

2

3

3

2

32

Snubber Capacitor

1

PCB3

(ex.C18)

Freewheeling Diode

(ex. D6)

Red Wire

View of freewheeling diodes and capacitor banks
with bus bars removed. (PCB2 and PCB3 are
shown still in place)

Failure To Route Leads Properly Can Lead To
Failure Of Freewheeling Diodes.

Dressing Of Freewheeling Diode Snubber
Leads.

Red wire of snubber resistor must be routed under
capacitor self lead. Red wire terminal must have a
minimum 1/8" clearance from the bus bar on diode
terminal #2.

Note: Bus bar connecting terminal no. 3 is not
shown for terminal clarity.

The red snubber leads are numbered as viewed
from the rear of the power source:

Cover snubber capacitor self leads with sleeving

D1 - Left D4 - Right
D2 - Right D5 - Left
D3 - Left D6 - Right

P/N 95193486

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-17

SECTION 6 Troubleshooting

Some power sources may contain snubber

NOTICE

6.4.3 Power Shunt Installation

CAUTION

Terminals
parallel to
bus bars

resistors and capacitors in a molded module similar
in size and mounting to the free wheeling diode
modules. These snubber modules utilize two
conductive straps. One strap attaches to the free
wheeling diode terminal #1 and the other to terminal
#3. Strap to #3 is sandwitched between the free
wheeling diode and the stamped copper bus. The
strap to #1 is mounted on top of the copper bus
under the mounting hardware and in direct contact
with the copper bus.

Instability Or Oscillation In Cutting Current
Can Be Caused By Improper Dressing Of
Shunt Pick-Up Leads.

Poor torch consumable life will be the
result.

There are two cables that attach to the shunt pick­up points:
a two conductor cable drives the ammeter
a three conductor which provides the current
feedback signal to PCB1 (control PCB).

Dressing of the 2 conductor cable is not critical.

The following is the dressing procedure for the 3
conductor cable.

• The breakout point should be physically at the

middle of the shunt. The breakout point is the
place where the conductors exit from the outer
insulation jacket.

• The black and clear insulated wires must be

kept next to the shunt and under the cable ties.

• The wire terminals for the black and clear

insulated wires should be oriented in parallel
with bus bars as shown.

6-18

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Clea

r Insulation

• It is important to have the barrels of the black

and clear insulated wires, from the three lead
cable, be pointing in opposite directions.

Three Leads

Two Leads

• The third wire attaches to the bus bar on the left

with the shunt mounting hardware. Orientation
of this wire is not critical.

6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.

Voltmeter

1. Connect a digital meter known to be calibrated
to the positive and negative output bus bars.

2. Compare the power source voltmeter reading to
the calibrated meter reading. Readings should
match within ± 0.75%

Ammeter

1. External to the power source, connect a
precision shunt in series with the work lead(s).
The best shunt is one with a value of 100 µΩ
(50mV/500A or 100mV/1000A) and a calibrated
tolerance of ± 0.25%.

2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the
output of the shunt. The amperage indicated
with the external shunt and meter should match
power source ammeter to within ± 0.75%.

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-19

SECTION 6 Troubleshooting

6.5 ESP-400C Schematic Diagrams - Drawing 1 - Part1

1a

2a

3a

4a

5a

6a

7a

8a

GRY

BLK

GRY

BLK

LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip

1 M1,2 Motor ,fan 1/3 hp 1 C14-16 Capacitor .033uf 630v 2 C24 Capacitor 5uf 600vdc

1 M3 Motor, fan 230v 50/60hz 1 D19,20,23 Module diode rectifier 630v 2 C13,15,17 Capacitor .033uf 630v

1 T1 Transformer main 1 R12,13 Resistor 8ohm 300w 2 K2 Contactor 3 pole 90A

1 T2 Transformer control 1 D2,4 Module diode Red 2 K4 Contactor 3 pole 40A

1 T5-8 Transformer 117/12/12/24ct 1 R5,7 Resistor 10ohm 50w 2 PL1 Lamp neon wht

1 K1A,B,C Contactor 3pole 90A 1 R53,54 Resistor 2ohm 25w 2 PL2 Lamp neon wht

1 PCB2 PC board circuit IGBT Driver 2 TD1,2 Transducer Current 2 PL3 Lamp indicator Amber

1 Q1-2 Module IGBT 600A 600V 2 PCB3 PC board IGBT driver 2 TS4,5,6 Switch thermal 176 deg.F

1 C19,20 Capacitor 27uf 1200vdc 2 Q3,4 Module IGBT 600A 600v 2 TS7 Switch thermal 194 deg.F

1 C23 Capacitor 5uf 800vdc 2 C21,22 Capacitor 27uf 1200vdc 2 TS1,2,3 Switch thermal 176 deg.F

9a

6-20

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 1 – Part2

1b

2b

3b

4b

5b
6b

7b

8b
9b

2 C18 Capacitor .033uf 630v 2 C41-43,44 Capacitor .01uf 125vdc 3 R44 Resistor 10k 8w

2 R4,6,8,9 Resistor 10ohm 50w 2 D29,30 Rectifier silicone reverse 85A 3 C30 Capacitor 60uf 370v

2 D1,3,5,6 Module diode dual 100A 600V 2 D31,32 Rectifier silicone forward 85A 3 C39,40 Capacitor .01uf 125vdc

2 D21,22,24 Module dual diode rectifier 630V 2 F3 Fuse slo-blo 15A 600v 3 D27,28 Diode rect reverse 800v 300A

2 R14,15 Resistor 8ohm 300w 2 F6 Fuse n-t delay 15A 3 D33,35 Rectifier silicone reverse 85A

2 L1,2 Inductor Assy 2 R23 Resistor 1 ohm 300w 3 D34 Rectifier silicone forward 85A

2 D25,26 Resistor 10ohm 300w 2 R24 Resistor 8 ohm 300w 3 R25,26 Resistor 10 ohm

2 C37,38 Capacitor .01uf 125vdc 2 FN1,FN2 Filter PC board 3 R39,40 Resistor 10k 8w

2 R30 Resistor 1k 100w 3 PCB4 PC board digital meter 3 R34,35,36 Resistor 220k 1w

2 R16,17 Resistor 8ohm 300w 3 SH1 Shunt 100mV 800A 3 R29 Resistor 1k 100w

2 S1 Switch toggle 3pst 2 pos 3 R31 Resistor 1k 100w 3 R21,22 Resistor 10ohm 300w

2 R41-43 Resistor 10k 8w 3 R18,19,20 Resistor 4 ohm 300w 3 R27 Resistor 10ohm 300w

2 C27,28,29 Capacitor 2900uf 450w 3 R38 Resistor 220k 1w

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-21

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 2 – Part1

LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip

C32,33 Capacitor 1900uf 450v 4 C25 Capacitor 10uf 370v 4 K6 Relay 3pdt

C34,35,36 Capacitor 10uf 370vac 4 R32 Resistor 220k 4 TD1 Transducer Current

R1,2,3 Resistor 1 ohm 300w 4 FN4 Filter RFI 4 TD2 Transducer Current

F1,2 Fuse 15A 4 R37 Resistor 10ohm 1w 4 R46-48 Resistor 133k 1/2w

TB4,5,6 Terminal Assy 4 C31 Capacitor 1uf 600v 4 R52 Resistor 4.7k ohms 2w 10%

4 K3,5-7 Relay 3pdt brkt mt 4 R51 Pot 10k 2w 4 PL4,5 Lamp LED red 12v

6-22

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 2 – Part2

LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION

4 T3,4 XMFR 117/12/12/24ct 5 C45,46 Capacitor .01uf 125vdc 5 S3 Switch toggle DPDT 3 pos

5 R50 Pot 15k 2w 5 R45 Resistor 10k 8w 5%

5 S2 Switch toggle DPDT 2 pos 5 FN3 Filter EMI

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-23

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 3

6-24

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 4

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-25

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 5 – Part1

6-26

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

Schematic Diagram - Drawing 5 – Part2

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-27

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 1 – Part1 (P/N 35878)

K4-L1 BLK

R19-2 ORN
R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT
PCB1 P7-14 BRN
PCB1 P7-13 RED

ELECTRODE BUS BLK

FN1

3

GND4 GRN

Ammeter

1 7 8 2 1 7 8 2

T

N

D

K

H

L

E

B

R

W

GR

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

PCB4
S1

5

6

3

4

1

2

3

S2-3 RED

R50

2

1

TB1-3 VIO

CB1

PL1

R51

3

1

2

S3
3

6

2

5

1

4

YEL

Section A-A

Voltmeter

N

N

L

U
L

R

E
Y

B

B

OR

P2-5

P2-6

P2-7

P2-8

R24-2 BRN

POS PLATE RED

TB1-5 BLU

PCB1 P8-1 GRY

S2

4 5 6
1 2 3

R50-2 RED

PCB1 P8-2 VIO

TB1-4 ORN

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

PL3

PL2

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

PCB1 P7-12 VIO

PCB1 P7-11 BLK

1 T9-GRN
2 T9-GRN/YEL
3 T9-GRN
4 WORK BUS-BLU
5 TB1-15 RED
6 TB1-16 BLK
7 SH1 +
8 TB9-2 WHT
9 TB9-1 ORN
PCB4 P1-10 BLK
10 PCB4 P1-9 BLK
11 S4-1 VIO
12 S4-2 GRY

TB10

K4-T1 YEL

PCB4 P1-11 VIO

S4

1

2

TB1 6

GRY

R50-3 GRY

TB1-18 BRN

PL4

PL5

PCB1 P9-5 GRY

TB9-21 BLK

P1

TB1-10 BLK
TB1-12 BLK

PCB4 P1-12 GRY

3

C

B

D

A

P

E

R

N

V

S

U

M

T

L

H

K

J

TB9-24 YEL

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

BLU

FN2

3

F
G

PCB4

ESP-400C

WORK BUS BLU

GND4 GRN

PCB4 P1-1 GRN

H1

PCB4 P1-2 GRN/YEL

T9

H2

PCB4 P1-3 GRN

J1
A TB1-1 BRN
B TB1-2 YEL
C TB1-4 ORN
D TB1-5 BLU
E TB1-9 RED
F TB1-7 BLK
G TB1-8 WHT
H GND 5 GRN
J TB1-13 GRY
K TB1-14 VIO

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN
FN2-3 GRN

P3

1 ELECTRODE BUS-BLK

2
WHT

C39

C40
WHT

D11,
D12

C52

D27,
D28

X1

X1

D13
D14

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

"B" COIL

L1

"A" COIL

C48 D9,D10

BR "B" BUS

D15,
D16

C37

WHT

C38

WHT

X1

X1

C51

TB9-21 BLK

D25,

D26

TB11-3 YEL

TB11-2 YEL

C49

BR "C" BUS

D17,
D18

TS3-1 WHT

TS7

1

"B" COIL

L2

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

Section B-B

B

GND 1

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

BR "B"

BUS

R23-1 BRN

M3-2 RED
M2-2 RED
M1-2 RED

F5-2 BLU

F3-1 BRN

L1

A

WORK BUSELECTRODE BUS

A

GND 4

BR "C"

BUS

L2

M3-1 WHT
M2-1 WHT
M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

TS4-1 WHT

2

TS1

1

2

TS2

1

2

TS3

1

TS7-2 WHT

K1A-T1.2.3 BLK

H1
H2

"A"

K1B-T1.2.3 BLK

T1

H1

"B"

H2

K1C-T1.2.3 BLK

H1

"C"

H2

B

Note: From ESP-400C/600C//460V

Drawing No. 35719, sheet 1 of 5

Rev E

6-28

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 1 – Part2 (P/N 35878)

M1-3 GRN

M2-3 GRN

K1B-L1 YEL

K1C-L1 BLK

WHT

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

FN4-4 WHT

H1
H2

T2

H3
H4
H5
H6

X1
X2
X3
X4

GND 3 GRN

CB1-1 BLU

TB8-15 YEL

TB8-16 RED

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

1

R3

2

1

1

R22

R19

2

2

ORN

1

1

2

2

1

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M1

2

T1-BX2 RED

R2

R21

R18

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M2

2

T1-BX2 RED

R20

R23

2

R1

1

2

1

1

2

R16

1

2

2

K2-L1 BLK

TB4 BLU

K2-L2 WHT

D35-C VIO

F7-2 ORN

TD2 (SPLICE) BLK

TD1 (SPLICE) BLK

2

R17

1

S1-1 YEL

C27(-) WHT

POS PLATE BLU

K4-L3 RED

Note: From ESP-400C/600C//460V

Drawing No. 35719, sheet 1 of 5

Rev E

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-29

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 2 – Part 1 (P/N 35878)

SEE VIEW K-K

K1A-A/K1C-A ORN

TB4 BLK

TB4 BLK

TB4 BLK

K1B-A ORN

T1-AH1 BLK

T1-AH1 BLK
T1-AH1 BLK

R1-2 BLK

C26-1 ORN

K1A-T3 BLK

K1B-T3 WHT

K1C-T3 RED

SEE VIEW L-L

TB5 BLK

K1B-B GRY

K2-T1 BLK

R3-2 RED

R2-2 WHT

K1A-L2 BLK

K1A-L1 BLK

F1-2 GRY

A K1A B

K1A-L3 BLK

R1-1 BLU

K1A

K2

T1-AH2/BH1 BLK

C26-2 WHT

TB4

K1B

TB4

A K1B B

K2-T2 WHT

T1-AH2/BH1 BLK

T1-AH2/BH1 BLK

K1B-L1 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L3 BLK

TB5

TB5

K1C-L1 BLK

K1C-L2 BLK

TB6

K1C

R2-1 VIO
R3-1 ORN

TB6

T2-H1 YEL

TB5 BLK

TB5 BLK

K1A-B/K1C-B GRY

K1B-A/C25-1 ORN

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

A K1C B

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

T1-BH2/CH1 BLK

T1-BH2/CH1 BLK

VIEW K-K

K1C-L3 BLK

F2-2 GRN

TB6 BLK

T2-H6 BLK

TB6 BLK

TB6 BLK

K1-B/C25-2 GRY

K2-T3 RED

T1-BH2/CH1 BLK

K2-B WHT

TB1-11 WHT

1

C26

C25

R32 R33

F1

F2

2

1
2

C2(+) BLU

C2(-) YEL

K7-9 ORN

K4-B ORN

K2-A ORN

K1C-B GRY

K7-7 GRY

K1C-A ORN
K3-7 ORN

TB5 GRY

TB6 BRN

NEG PLATE

S1-4 RED

C33(+) RED

R26-2 RED

C10(+) WHT

1

C34-2 BLK

T1-CX7 GRY

R25-2 GRY

R28-2 YEL

2

R11

GC

C8(+) BLU

C8(-) YEL

D34

POS PLATE

BLK

D33

ELECTRODE PLATE

C23-2 VIO

C4(+) WHT

R53
1 2

2

1

R10

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

M3

C24-1 VIO

R54
1 2

G

C

"C"

X1

K7-4 BLK

"A"

X1

"B"

F8

X1

F9

6-30

C60

R55

VIEW L-L

C62

C61

R57

R56

400V 50HZ

UNITS ONLY

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 2 – Part 2 (P/N 35878)

C2(+) BLU
C2(-) YEL

K7-4 BLK

C23-2 VIO

C4(+) WHT

R53
1 2

2

1

R10

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

M3

C24-1 VIO

R54
1 2

C10(+) WHT

1

GC

C8(+) BLU

C8(-) YEL

2

R11

G

C

"A"

X1

F8

"B"

X1

F9

"C"

X1

SECTION D-D

TB7

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

K5-9 RED

R52

1

3456

2

F7-1 BRN

TB7

7

TB1-9 RED

PCB1 P4-1 WHT

NEGATIVE PLATE

D31

BLK

D29 D3 0

D32

C44

C43

C41

C42

ELECTRODE PLATE

R45

9

8

K6-9 RED

POS

PLATE

ORN

101112 13

PCB1 P6-1 ORN

PRA1

PRA1 GRY
C29(-) GRY

R21-2 GRY
TD2 (SPLICE) GRY
TD1 (SPLICE) GRY

K4-T3 ORN

C27(-) WHT

VIEW G-G

ELECTRODE PLATE GRY

S1-2 WHT

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

PCB1 P5-9 BLK

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-31

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 3 (P/N 35878)

TB11

SHT BUS POS BLU

1

BLK

PCB1 P9-12 YEL

2

R59

R63

R58

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

3

4

PCB1 P9-13 YEL

5

6

7

RIGHT COLLECTOR BUS RED

8

TD1

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-1 BLK
2 PCB1 P7-4 RED
3 PCB1 P7-2 GRN
4 PCB1 P7-3 WHT

PCB1 P1-3 SHLD

PCB4 P1-4 BLU

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

TB1-16 BLK(TP)

(+)

SH1(-)

PCB1 P1-2 BLK(TP)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

TB1-15 RED(TP)

TB11-1 BLU

direction shown.

TD2

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-5 BLK
2 PCB1 P7-8 RED
3 PCB1 P7-6 GRN
4 PCB1 P7-7 WHT

D20-2 BRN

D20-1 ORN

D19-1 ORN

D19-2 BRN

S1-6 BRN
F6-1 VIO

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

R25-1 YEL

R26-1 BRN

C32(-) BLU

R27-1 ORN

2

2

2

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

1

1

GRY

2

2

R31

R30

1

1

2

R15

R14

2

D22-2 BRN
D21-2 BRN
TB11-8 RED

C29(-) GRY

1

C29

+

1

C30

R38 R43

2

2

F3

C27

+

C28

R42 R41

+

R44

D22-1 ORN

D21-1 ORN

T1-BX7 BRN

D31-A BLK

ELECTRODE PLATE GRY

R31-2 GRY

D29/D30 BUS WHT

R16-1 WHT

POS PLATE BLU

R30-1 BLU

J

(-)

SH1

(+)

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R22-2 BLK

F4

1

F5

1

L3

L2

BLK

L1

S1-5 BLK

C26-1 ORN

T3

B

K4

C31 R37

A

TB10 YEL

C30-1 YEL

R18-2 WHT

D32-A ORN

C30-2 WHT

PCB1 P2-5 YEL

T2

T1

T1-AX5 BLU

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

1

12

R19-1 BRN

F6

F7

TD1

R21-1 VIO
R27-2 VIO

C32

BLK

C33

3

2

2

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

T1-CX5 BRN

D35

R40

+

R39

+

J

R29-1 RED

C36-2 BLU

R29-2 BLU

R22-1 BLU

POS PLATE RED

R23-2 RED

R17-2 (SPLICE) BLK

1

R13

R12

1

2

C34

R34

1

BLK

2

C35

R35

1

2

C36

R36

1

R27

1

222

R26 R25 R29

1

2

2

R28

1

1

1

RED

6-32

C36-1 ORN

C34-1 YEL

C35-1 BRN

C33(+) RED

H

ELECTRODE PLATE YEL

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

F6-2 VIO

K4-T1 YEL

R31-1 VIO

C29 (+) VIO

K4-T2 WHT

C28 (+) BLU

H

VIEW E-E

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 3 of 5

Rev E

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 4 (P/N 35878)

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

TB3-1 BLK

1

TB3-2 WHT

2

P1

1 PCB1 P10-1 BLK
2 PCB1 P10-2 WHT
3 PCB1 P10-3 GRN
4 PCB1 P10-4 RED
5 PCB1 P10-7 BLU
6 PCB1 P10-8 ORN
7 PCB1 P10-9 YEL
8 PCB1 P10-10 BRN
9 PCB1 P10-5 GRY
10 PCB1 P10-6 VIO

G

R

Y

X1

G

X2

H1

R

N

X3

T5

X4

L

X5

E

H2

Y

X6

X7

U

L

B

TB2

T5

P5

P2

PCB2

1 PCB2 P2-3 YEL
2 PCB3 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-1 YEL
4 PCB3 P2-4 SHLD
5 PCB3 P2-3 BLK(TP)
6

1 T5-X1 BRN
2 T5-X4 GRN/YEL
3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN
2 T6-X4 GRN/YEL
3 T6-X7 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

C20

D20

E

PCB3

P2

P5

P6

C6 +

R52-1 VIO

R13-1 BRN

R13-2 ORN

C

C5 +

C4 +

P1

1 PCB1 P11-1 BLK
2 PCB1 P11-2 WHT
3 PCB1 P11-3 GRN
4 PCB1 P11-4 RED
5 PCB1 P11-7 BLU
6 PCB1 P11-8 ORN
7 PCB1 P11-9 YEL
8 PCB1 P11-10 BRN
9 PCB1 P11-5 GRY
10 PCB1 P11-6 VIO

C12

+

C11

+

C10

+

1
2 PCB2 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)
5
6

1 T7-X1 BRN
2 T7-X4 GRN/ YEL
3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN
2 T8-X4 GRN/ Y EL
3 T8-X7 RED

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

R15-2 ORN

PCB3 P3 BLK

1

Q4

C

P2

P5

P6

G

R

Y

G

X2

R

N

X3

X4

L

X5

E

Y

X6

U

L

B

C22

R15-1 BRN

D22

2

E

TB3-1 BLK

X1

H1

T8

TB3-2 BLK

H2

X7

TB3

T8-H1 BLK
T7-H1 BLK

T8-H2 BLK

T7-H2 WHT

T8

P6

TB2-1 BLK
TB9-20 BLK

1

TB2-2 WHT

2

TB9-15 WHT

TB3

Q4-C BLK

P3

Q1-C BLK

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

D19

C23

ECQ1

R12-1 BRN

2

1

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

PCB2

P1

K2

P3

P6

T6

C19

PCB2 P6-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5
X4

T6

X3

X2

G

X1

G

R

Y

L

E

Y

PCB2 P6-2 GRN/YEL

R

N

PCB2 P6-1 BRN

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

C3 +

D23

+

C1C2+

R10-1 YEL

R10-2 BLU

R53-2 WHT

C9

+

C8

+

C7

+

R11-1 BLU

R54-2 WHT

R11-2 YEL

R54-1 VIO

2

C24

D24

1

Q3

R14-2 ORN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

1

R14-1 BRN

P1

PCB3

P2

EC

2

D21

P5

T7

C21

PCB3 P5-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5

X4

T7

X3

X2

X1

G

R

Y

L

E

Y

PCB3 P5-2 GRN/YEL

G

R

N

PCB3 P5-1 BRN

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 4 of 5

Rev E

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-33

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 5 – Part 1 (P/N 35878)

PCB1

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK

PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY
S2-4 BLU
J1-D BLU

J1-C ORN
S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

WHT

TB1

18

17

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT
T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT
FN4-4 WHT
T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK
TB7-8 RED
TB8-8 RED
FN4-2 WHT

FN4-1 BLK
PCB1 P1-3 GRY
PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

P1

1 SH1(+) CLR(TP)
2 SH1(-) BLK(TP)
3 TB1-6 GRY
SH1-3 SHLD

P2

1
2 TB8-4 ORN
3 TB8-3 BLK
4
5 K4-A YEL
6 TB9-14 WHT
PCB P3-3 WHT
7 FN3-4 ORN
8 FN3-3 GRY

P3

1
2 K6-A BLU
3 PCB1 P2-6 WHT
PCB1 P6-2 WHT

P4

1 TB7-7 WHT
2 TB1-6 GRY
3
4 TB8-5 VIO
5 TB8-6 YEL

P5

1 TB9-1 RED
2 TB9-2 WHT
3 TB9-3 BRN
4 TB9-4 VIO
5 TB9-5 GRY
6 TB9-6 ORN
7 TB9-7 YEL
8 TB9-8 VIO

C45

J1-H GRN

GND 5

C46

9 PRA1-BLK
10 T3-X1 BRN
11 TB9-24 YEL
T3-X4 GRN/YEL
12 T3-X7 RED

P6

1 TB7-9 ORN
2 PCB1 P3-3 WHT
3 TB9-11 GRY
4 TB9-10 BLU
5 TB9-9 BLK
6

P7

1 TD1 P1-1 BLK
2 TD1 P1-3 GRN
3 TD1 P1-4 WHT
4 TD1 P1-2 RED
5 TD2 P1-1 BLK
6 TD2 P1-3 GRN
7 TD2 P1-4 WHT
8 TD2 P1-2 RED
9 PRA1- BLU
10 R51-1 GRY
11 R51-2 BLK
12 R51-3 VIO
13 S3-1 RED
14 S3-2 BRN
15 S3-3 WHT

P8

1 S2-5 GRY
2 S2-2 VIO
3
4 T4-X1 BRN
5 T4-X4 GRN/YEL
6 T4-X7 RED

P9

1

GRY

2

GRY

3

GRY

4

GRY

5

PL4(+) GRY

6

VIO

7

VIO

8

VIO

9

VIO

10

VIO

11

PL5(+) VIO
12 TB11-2 YEL
13 TB11-4 YEL
14

P10

1 PCB3 P1-1 BLK
2 PCB3 P1-2 WHT
3 PCB3 P1-3 GRN
4 PCB3 P1-4 RED
5 PCB3 P1-9 GRY
6 PCB3 P1-10 VIO
7 PCB3 P1-5 BLU
8 PCB3 P1-6 ORN
9 PCB3 P1-7 YEL
10 PCB3 P1-8 BRN
11
12

P11

1 PCB2 P1-1 BLK
2 PCB2 P1-2 WHT
3 PCB2 P1-3 GRN
4 PCB2 P1-4 RED
5 PCB2 P1-9 GRY
6 PCB2 P1-10 VIO
7 PCB2 P1-5 BLU
8 PCB2 P1-6 ORN
9 PCB2 P1-7 YEL
10 PCB2 P1-8 BRN
11
12

TB1-10 BLK

6-34

TB1-12 BLK

TB9

PCB4 P1-9 ORN

H2

H1

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

123

X7

T4

X2

X1

PCB1 P5-3 BRN

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P8-6 RED

U

L

B

X6

L

E

Y

X5

PCB1 P8-5 GRN/YEL

X4

G

X3

R

N

G

R

Y

PCB1 P8-4 BRN

PCB1 P5-4 VIO

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-7 YEL

PCB1 P5-6 ORN

45678

BLK

P8

T4

TB1

P9

P10 P11

GND5

FN4

P7

PCB1

P1

TB9

P6

P5

P4

P3

P2

FN3

VIEW H-H

K5-6 BLK

K7-B WHT

T3-H2 WHT

TB3-2 WHT

TB1-12 WHT

K3-B WHT

TB8-17 WHT

PCB1 P6-3 GRY

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

9

101112131415161718192021222324

PCB1 P2-8 WHT

JUMPER

JUMPER

JUMPER

K3-6 BLK

PL3-1 BLK

TS7-1 BLK

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

JUMPER

T3-H1 BLK

JUMPER

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

T3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB1-1 BRN

TB1-2 YEL

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

(LINE)

G

R

Y

X1

X2

G

R

X3

N

X4

L

X5

E

Y

X6

X7

U

L

B

1

2

1

2

T3

FN3

FN4

TB9-20 BLK

TB9-15 WHT

PCB1 P2-8 GRY

3

PCB1 P2-7 ORN

4

3

4

(LOAD)

CB1-2 BLK

(LOAD)

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 5 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 5 – Part 2 (P/N 35878)

K7

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C25-2 GRY

T1-AX1 BLK

K3-9 YEL

TB1-18 BRN

C26-1 ORN

TB9-16 WHT

K7

VIEW J-J

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

C25-1 ORN

T1-AX2 RED

K3-A BLU

K6-6 VIO
TB9-17 WHT
T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU
TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

K3

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A B

C53

TB8-19 BLU

TB8

20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

JUMPER

TB9-22 BLK

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C54

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

K6

TB9-22 BLK

PCB1 P3-2 BLU

K3K5

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A BA BA B

TB8-18 VIO

TB7-8 RED

2

TS6

1

TB8-1 BLU

TB8

TS5-2 WHT

TB1-18 BRN

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO
PCB1 P2-2 ORN
PCB1 P2-3 BLK

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

C1

D1

RED

D2

1

TS5

2

1

2

3

3

4

C13

R

2

1

C7

C2

RED

5

C14

R

C8

D3

1

2

3

RED

C15

TS4

2

1

C1

C3

6
R

C9 C10

TS1-2 WHT

C4

RED

D4 D5

3

7

C16

R

2

1

TS5-1 WHT

C6

RED

D6

3

9

C18

R

2

1

1

2

3

C5

RED

8

C17

R

C11 C12

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 5 of 5

Rev E

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-35

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – 400V 50H

Drawing 1 – Part 1 (P/N 35879)

z

K4-L1 BLK

R19-2 ORN
R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT
PCB1 P7-14 BRN
PCB1 P7-13 RED

ELECTRODE BUS BLK

FN1

3

GND4 GRN

Ammeter

1 7 8 2 1 7 8 2

T

N

D

K

H

L

E

B

R

W

GR

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

PCB4
S1

5

6

3

4

1

2

3

S2-3 RED

R50

2

1

TB1-3 VIO

CB1

PL1

R51

3

1

2

S3

3

6

2

5

1

4

YEL

Section A-A

Voltmeter

N

N

L

U
L

R

E
Y

B

B

OR

P2-5

P2-6

P2-7

P2-8

R24-2 BRN
POS PLATE RED

TB1-5 BLU

PCB1 P8-1 GRY

S2

4 5 6
1 2 3

R50-2 RED

PCB1 P8-2 VIO

TB1-4 ORN

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

PL3

PL2

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

PCB1 P7-12 VIO

PCB1 P7-11 BLK

1 T9-GRN
2 T9-GRN/YEL
3 T9-GRN
4 WORK BUS-BLU
5 TB1-15 RED
6 TB1-16 BLK
7 SH1 +
8 TB9-2 WHT
9 TB9-1 ORN
PCB4 P1-10 BLK
10 PCB4 P1-9 BLK
11 S4-1 VIO
12 S4-2 GRY

TB10

K4-T1 YEL

PCB4 P1-11 VIO

S4

1

2

TB1 6

GRY

R50-3 GRY

TB1-18 BRN

PL4

PL5

PCB1 P9-5 GRY

TB9-21 BLK

P1

TB1-10 BLK

TB1-12 BLK

PCB4 P1-12 GRY

3

C

B

D

A

P

E

R

N

V

S

U

M

T

L

H

K

J

TB9-24 YEL

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

BLU

FN2

3

F
G

PCB4

ESP-400C

WORK BUS BLU

GND4 GRN

PCB4 P1-1 GRN

H1

PCB4 P1-2 GRN/YEL

T9

H2

PCB4 P1-3 GRN

J1
A TB1-1 BRN
B TB1-2 YEL
C TB1-4 ORN
D TB1-5 BLU
E TB1-9 RED
F TB1-7 BLK
G TB1-8 WHT
H GND 5 GRN
J TB1-13 GRY
K TB1-14 VIO

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN
FN2-3 GRN

P3

1 ELECTRODE BUS-BLK

2

WHT

C39

C40
WHT

D11,
D12

C52

D27,
D28

X1

X1

D13
D14

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

"B" COIL

L1

"A" COIL

C48 D9,D10

BR "B" BUS

D15,
D16

C37

WHT

C38

WHT

X1

X1

C51

TB9-21 BLK

D25,

D26

TB11-3 YEL
TB11-2 YEL

C49

BR "C" BUS

D17,

D18

TS3-1 WHT

TS7

1

"B" COIL

L2

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

Section B-B

B

GND 1

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

L1

A

WORK BUSELECTRODE BUS

BR "B"

BUS

R23-1 BRN

M3-2 RED
M2-2 RED
M1-2 RED

F5-2 BLU

F3-1 BRN

A

GND 4

BR "C"

BUS

L2

M3-1 WHT
M2-1 WHT
M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

TS4-1 WHT

2

TS1

1

2

TS2

1

2

TS3

1

TS7-2 WHT

X9

K1A-T1.2.3 BLK

H1
H2

"A"

K1B-T1.2.3 BLK

X9

T1

H1

"B"

H2

K1C-T1.2.3 BLK

H1

"C"

H2

X9

B

Note: From ESP-400C/600C//400V

0558002859, sheet 1 of 5

6-36

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 1 – Part 1 400V 50H

M1-3 GRN

M2-3 GRN

(P/N 35879)

z

K1B-L1 YEL

WHT

K1C-L1 BLK

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

FN4-4 WHT

H1
H2

T2

H3
H4
H5
H6

X1
X2
X3
X4

GND 3 GRN

CB1-1 BLU

TB8-15 YEL

TB8-16 RED

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

1

R3

2

1

1

R22

R19

2

2

ORN

1

1

2

2

1

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M1

2

T1-BX2 RED

R2

R21

R18

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M2

2

T1-BX2 RED

R20

R23

2

R1

1

2

1

1

2

R16

1

2

2

K2-L1 BLK

TB4 BLU

K2-L2 WHT

D35-C VIO

F7-2 ORN

TD2 (SPLICE) BLK

TD1 (SPLICE) BLK

2

R17

1

S1-1 YEL

C27(-) WHT

POS PLATE BLU

K4-L3 RED

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 1 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-37

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 1 400V 50H

SEE VIEW K-K

(P/N 35879)

z

SECTION C-C

SEE VIEW L-L

K1A

K2

F

F

E

E

D

R2-1 VIO
R3-1 ORN

TB6

K1C

K2-B WHT

TB1-11 WHT

1

C26

C25

R32 R33

F1

F2

K7-9 ORN

2

K4-B ORN

1
2

K2-A ORN

K1C-B GRY

K7-7 GRY

K1C-A ORN
K3-7 ORN

TB5 GRY

TB6 BRN

D

NEG PLATE

D34

POS PLATE

BLK

D33

ELECTRODE PLATE

S1-4 RED

C33(+) RED
R26-2 RED

C34-2 BLK

T1-CX7 GRY

R25-2 GRY

R28-2 YEL

TB4

K1B

TB5

K1A-A/K1C-A ORN

K1B-B GRY

TB4 BLK

TB4 BLK

TB4 BLK

K1B-A ORN

T1-AH1 BLK

T1-AH1 BLK
T1-AH1 BLK

R2-2 WHT

R1-2 BLK

C26-1 ORN

K1A-T3 BLK

K1B-T3 WHT

K1C-T3 RED

TB5 BLK

K2-T1 BLK

R3-2 RED

T1 T2 T3

T2-H1 YEL

TB5 BLK

TB5 BLK

K1A-B/K1C-B GRY

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

A K1A B

L1 L2 L3

A K2 B

A K1B B

T1-AH2/BH1 BLK

T1-AH2/BH1 BLK

C26-2 WHT

A K1C B

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

K2-T2 WHT

T1-AH2/BH1 BLK

T1-BH2/CH1 BLK

VIEW K-K

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5

OR

K1B-A/C25-1 ORN

TB6 BLK

T2-H6 BLK

TB6 BLK

TB6 BLK

K1-B/C25-2 GRY

T1-BH2/CH1 BLK

T1-BH2/CH1 BLK

K2-T3 RED

K1A-L3 BLK

K1A-L2 BLK

K1A-L1 BLK

R1-1 BLU

F1-2 GRY

TB4 TB5

C60

R55

K1B-L1 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L3 BLK

C61

R56

VIEW L-L

K1C-L1 BLK

K1C-L2 BLK

TB6

C62

R57

K1C-L3 BLK

F2-2 GRN

400V 50HZ

UNITS ONLY

6-38

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 2 400V 50H

(P/N 35879)

z

C2(+) BLU
C2(-) YEL

K7-4 BLK

C23-2 VIO

C4(+) WHT

R53
1 2

2

1

R10

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

M3

C24-1 VIO

R54
1 2

C10(+) WHT

1

GC

C8(+) BLU
C8(-) YEL

2

R11

G

C

"A"

X1

T2

"B"

F8

X1

F9

"C"

X1

SECTION D-D

TB7

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

K5-9 RED

R52

213456

F7-1 BRN

8

7

TB1-9 RED

PCB1 P4-1 WHT

TB7

NEGATIVE PLATE

D31

BLK

D29

D32

C44

C43

C41

C42

D30

ELECTRODE PLATE

R45

101112 13

9

K6-9 RED

PCB1 P6-1 ORN

POS

PLATE

ORN

PRA1

K4-T3 ORN

PRA1 GRY

C29(-) GRY
R21-2 GRY

TD2 (SPLICE) GRY
TD1 (SPLICE) GRY

C27(-) WHT

S1-2 WHT

VIEW G-G

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

ELECTRODE PLATE GRY

PCB1 P5-9 BLK

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-39

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 3 400V 50H

TB11

SHT BUS POS BLU

1

BLK

PCB1 P9-12 YEL

2

R59

R63

R58

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

3

4

PCB1 P9-13 YEL

5

6

7

RIGHT COLLECTOR BUS RED

8

TD1

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-1 BLK
2 PCB1 P7-4 RED
3 PCB1 P7-2 GRN
4 PCB1 P7-3 WHT

PCB1 P1-3 SHLD

PCB4 P1-4 BLU

(P/N 35879)

z

TB1-16 BLK(TP)

SH1

(-)

PCB1 P1-2 BLK(TP)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

(+)

TB1-15 RED(TP)

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

direction shown.

TB11-1 BLU

TD2

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-5 BLK
2 PCB1 P7-8 RED
3 PCB1 P7-6 GRN
4 PCB1 P7-7 WHT

D20-2 BRN

D20-1 ORN

D19-1 ORN

D19-2 BRN

S1-6 BRN

F6-1 VIO

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

R25-1 YEL

R26-1 BRN

C32(-) BLU

R27-1 ORN

2

2

2

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

1

1

GRY

2

2

R31

R30

1

1

2

R15

R14

2

D22-2 BRN

D21-2 BRN

TB11-8 RED
C29(-) GRY

1

C29

+

1

C30

R38 R43

2

2

F3

C27

+

C28

R42 R41

+

R44

D22-1 ORN

D21-1 ORN

T1-BX7 BRN

D31-A BLK

ELECTRODE PLATE GRY

R31-2 GRY

D29/D30 BUS WHT

R16-1 WHT

POS PLATE BLU

R30-1 BLU

J

(-)

SH1

1

L3

B

L2

K4

C31 R37

BLK

L1

A

S1-5 BLK

C26-1 ORN

R18-2 WHT

D32-A ORN

C30-2 WHT

PCB1 P2-5 YEL

(+)

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R22-2 BLK

F4

F5

1

T3

1

F6

T2

T1

F7

12

R19-1 BRN

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

TB10 YEL

C30-1 YEL

T1-AX5 BLU

TD1

R21-1 VIO
R27-2 VIO

C32

BLK

C33

3

2

2

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

T1-CX5 BRN

D35

R40

+

R39

+

J

R29-1 RED

C36-2 BLU

R29-2 BLU

R22-1 BLU

POS PLATE RED

R23-2 RED

R17-2 (SPLICE) BLK

1

R13

R12

1

2

C34

R34

1

BLK

2

C35

R35

1

2

C36

R36

1

R26 R25 R29

R27

1

222

1

2

2

R28

1

1

1

RED

6-40

H

ELECTRODE PLATE YEL

H

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

F6-2 VIO

K4-T1 YEL

R31-1 VIO

C29 (+) VIO

K4-T2 WHT

C28 (+) BLU

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 3 of 5

C36-1 ORN

C34-1 YEL

C35-1 BRN

C33(+) RED

VIEW E-E

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 4 400V 50H

(P/N 35879)

z

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

TB3-1 BLK

1

TB3-2 WHT

2

P1

1 PCB1 P10-1 BLK
2 PCB1 P10-2 WHT
3 PCB1 P10-3 GRN
4 PCB1 P10-4 RED
5 PCB1 P10-7 BLU
6 PCB1 P10-8 ORN
7 PCB1 P10-9 YEL
8 PCB1 P10-10 BRN
9 PCB1 P10-5 GRY
10 PCB1 P10-6 VIO

G

R

Y

X1

G

X2

H1

R

N

X3

T5

X4

L

X5

E

H2

Y

X6

X7

U

L

B

TB2

T5

P5

P2

PCB2

1 PCB2 P2-3 YEL
2 PCB3 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-1 YEL
4 PCB3 P2-4 SHLD
5 PCB3 P2-3 BLK(TP)
6

1 T5-X1 BRN
2 T5-X4 GRN/YEL
3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN
2 T6-X4 GRN/YEL
3 T6-X7 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

C20

D20

E

PCB3

P2

P5

P6

C6 +

R52-1 VIO

R13-1 BRN

R13-2 ORN

C

C5 +

C4 +

P1

1 PCB1 P11-1 BLK
2 PCB1 P11-2 WHT
3 PCB1 P11-3 GRN
4 PCB1 P11-4 RED
5 PCB1 P11-7 BLU
6 PCB1 P11-8 ORN
7 PCB1 P11-9 YEL
8 PCB1 P11-10 BRN
9 PCB1 P11-5 GRY
10 PCB1 P11-6 VIO

C12

+

C11

+

C10

+

1
2 PCB2 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)
5
6

1 T7-X1 BRN
2 T7-X4 GRN/YEL
3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN
2 T8-X4 GRN/YEL
3 T8-X7 RED

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

R15-2 ORN

PCB3 P3 BLK

1

CQ4

P2

P5

P6

G

R

Y

G

X2

R

N

X3

X4

L

X5

E

Y

X6

U

L

B

C22

R15-1 BRN

D22

2

E

TB3-1 BLK

X1

H1

T8

TB3-2 BLK

H2

X7

TB3

T8-H1 BLK
T7-H1 BLK

T8-H2 BLK
T7-H2 WHT

T8

P6

TB2-1 BLK
TB9-20 BLK

1

TB2-2 WHT

2

TB9-15 WHT

TB3

Q4-C BLK

P3

Q1-C BLK

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

ECQ1

D19

R12-1 BRN

2

C23

D23

1

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

PCB2

P1

K2

P3

P6

T6

C19

PCB2 P6-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5
X4

T6

X3

X2

X1

G

L

E

Y

PCB2 P6-2 GRN/YEL

G

R

N

R

Y

PCB2 P6-1 BRN

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

C3 +

C2

+

C1

+

R10-1 YEL

R10-2 BLU

R53-2 WHT

C9

+

C8

+

C7

+

R11-1 BLU

R54-2 WHT

R11-2 YEL

R54-1 VIO

2

C24

D24

1

Q3

R14-2 ORN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

P1

PCB3

P2

E

C

1

2

D21

R14-1 BRN

P5

T7

C21

PCB3 P5-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5

X4

T7

X3

X2

X1

G

R

Y

L

E

Y

PCB3 P5-2 GRN/YEL

G

R

N

PCB3 P5-1 BRN

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 4 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-41

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 1 400V 50H

(P/N 35879)

z

PCB1

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK
PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY
S2-4 BLU
J1-D BLU
J1-C ORN

S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

WHT

TB1

18

17

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT
T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT
FN4-4 WHT
T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK
TB7-8 RED
TB8-8 RED
FN4-2 WHT

FN4-1 BLK
PCB1 P1-3 GRY
PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

P1

1 SH1(+) CLR(TP)
2 SH1(-) BLK(TP)
3 TB1-6 GRY
SH1-3 SHLD

P2

1
2 TB8-4 ORN
3 TB8-3 BLK
4
5 K4-A YEL
6 TB9-14 WHT
PCB P3-3 WHT
7 FN3-4 ORN
8 FN3-3 GRY

P3

1
2 K6-A BLU
3 PCB1 P2-6 WHT
PCB1 P6-2 WHT

P4

1 TB7-7 WHT
2 TB1-6 GRY
3
4 TB8-5 VIO
5 TB8-6 YEL

P5

1 TB9-1 RED
2 TB9-2 WHT
3 TB9-3 BRN
4 TB9-4 VIO
5 TB9-5 GRY
6 TB9-6 ORN
7 TB9-7 YEL
8 TB9-8 VIO

C45

J1-H GRN

GND 5

C46

9 PRA1-BLK
10 T3-X1 BRN
11 TB9-24 YEL
T3-X4 GRN/YEL
12 T3-X7 RED

P6

1 TB7-9 ORN
2 PCB1 P3-3 WHT
3 TB9-11 GRY
4 TB9-10 BLU
5 TB9-9 BLK
6

P7

1 TD1 P1-1 BLK
2 TD1 P1-3 GRN
3 TD1 P1-4 WHT
4 TD1 P1-2 RED
5 TD2 P1-1 BLK
6 TD2 P1-3 GRN
7 TD2 P1-4 WHT
8 TD2 P1-2 RED
9 PRA1- BLU
10 R51-1 GRY
11 R51-2 BLK
12 R51-3 VIO
13 S3-1 RED
14 S3-2 BRN
15 S3-3 WHT

P8

1 S2-5 GRY
2 S2-2 VIO
3
4 T4-X1 BRN
5 T4-X4 GRN/YEL
6 T4-X7 RED

P9

1

GRY

2

GRY

3

GRY

4

GRY

5

PL4(+) GRY

6

VIO

7

VIO

8

VIO

9

VIO

10

VIO

11

PL5(+) VIO
12 TB11-2 YEL
13 TB11-4 YEL
14

P10

1 PCB3 P1-1 BLK
2 PCB3 P1-2 WHT
3 PCB3 P1-3 GRN
4 PCB3 P1-4 RED
5 PCB3 P1-9 GRY
6 PCB3 P1-10 VIO
7 PCB3 P1-5 BLU
8 PCB3 P1-6 ORN
9 PCB3 P1-7 YEL
10 PCB3 P1-8 BRN
11
12

P11

1 PCB2 P1-1 BLK
2 PCB2 P1-2 WHT
3 PCB2 P1-3 GRN
4 PCB2 P1-4 RED
5 PCB2 P1-9 GRY
6 PCB2 P1-10 VIO
7 PCB2 P1-5 BLU
8 PCB2 P1-6 ORN
9 PCB2 P1-7 YEL
10 PCB2 P1-8 BRN
11
12

6-42

TB1-12 BLK

TB1-10 BLK

TB9

PCB1 P8-6 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

PCB4 P1-9 ORN

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

123456789

T4

PCB1 P5-3 BRN

X5
X4

G

X3

X2

X1

G

R

Y

PCB1 P5-4 VIO

L

E

Y

PCB1 P8-5 GRN/YEL

R

N

PCB1 P8-4 BRN

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-6 ORN

BLK

PCB1 P5-7 YEL

P8

T4

TB1

P9

P10 P11

GND5

FN4

P7

PCB1

P1

TB9

P6

P5

P4

P3

P2

FN3

VIEW H-H

K5-6 BLK

K7-B WHT

TB3-2 WHT

T3-H2 WHT

TB1-12 WHT

K3-B WHT

TB8-17 WHT

PCB1 P6-3 GRY

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

101112131415161718192021222324

PCB1 P2-8 WHT

JUMPER

JUMPER

JUMPER

K3-6 BLK

PL3-1 BLK

TS7-1 BLK

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

JUMPER

T3-H1 BLK

JUMPER

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

T3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB1-1 BRN

TB1-2 YEL

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

(LINE)

G

R

Y

X1

X2

G

R

X3

N

X4

L

X5

E

Y

X6

X7

U

L

B

1

2

1

2

T3

FN3

FN4

TB9-20 BLK

PCB1 P2-8 GRY

3

PCB1 P2-7 ORN

4

3

4

TB9-15 WHT

(LOAD)

CB1-2 BLK

(LOAD)

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5

OR

SECTION 6 Troubleshooting

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 400V 50H

(P/N 35879)

z

K7

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C25-2 GRY

TB1-18 BRN

T1-AX1 BLK

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

K3-9 YEL

C26-1 ORN

TB9-16 WHT

K7

VIEW J-J

TB8-18 VIO

TB7-8 RED

TB1-18 BRN

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A BA BA B

TB8-1 BLU

TB8

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

TB9-17 WHT

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO
PCB1 P2-2 ORN
PCB1 P2-3 BLK

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C54

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

K6

TB9-22 BLK

PCB1 P3-2 BLU

K3K5

TS5-2 WHT

T1-AX2 RED

K3-A BLU
K6-6 VIO

T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU
TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

C25-1 ORN

K3

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A B

C53

TB8-19 BLU

TB8

20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

JUMPER

TB9-22 BLK

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

2

TS6

1

C1

D1

RED

D2

1

TS5

2

1

2

3

3

4

C13

R

2

1

C7

C2

RED

5

C14

R

C8

C1

C3

RED

D3

1

6

C15

R

2

3

C9 C10

TS4

2

1

C4

RED

D4 D5

3

7

C16

R

2

1

1

2

3

C5

D6

RED

8

C17

R

C11 C12

C6

RED

3

9

C18

R

2

1

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

OR

6-43

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 1 – Part 1 (P/N 35880)

z

K4-L1 BLK

R19-2 ORN
R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT
PCB1 P7-14 BRN
PCB1 P7-13 RED

ELECTRODE BUS BLK

FN1

3

GND4 GRN

Ammeter

1 7 8 2 1 7 8 2

T

N

D

K

H

L

E

B

R

W

GR

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

PCB4
S1

5

6

3

4

1

2

3

S2-3 RED

R50

2

1

TB1-3 VIO

CB1

PL1

R51

3

1

2

S3

3

6

2

5

1

4

YEL

TB10

K4-T1 YEL

Section A-A

Voltmeter

N

U
L

RN

B

B

OR

P2-5

P2-6

S2

4 5 6
1 2 3

PCB1 P8-2 VIO

TB1-4 ORN

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

PL2

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

PCB1 P7-12 VIO
PCB1 P7-11 BLK

L
E
Y

P2-7

P2-8

R24-2 BRN
POS PLATE RED

TB1-5 BLU

PCB1 P8-1 GRY

TB1 6

GRY

R50-3 GRY

R50-2 RED

PL3

PL4

TB9-21 BLK

PCB4 P1-11 VIO

S4

1

2

TB1-18 BRN

TB9-24 YEL

PL5

PCB1 P9-5 GRY

P1

1 T9-GRN
2 T9-GRN/YEL
3 T9-GRN
4 SHUNT 1-3 -BLU
5 TB1-15 RED (600C Only)
6 TB1-16 BLK
7 TB1-15 (400C Only)
8 TB9-2 WHT
9 TB9-1 ORN
PCB4 P1-10 ORN
10 PCB4 P1-9 ORN
11 S4-1 VIO
12 S4-2 GRY

BLU

3

TB1-10 BLK

TB1-12 BLK

PCB4 P1-12 GRY

3

C

B

D

A

P

E

R

N

V

F

S

U

M

G

T

L

H

K

J

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

WORK BUS BLU

FN2

GND4 GRN

PCB4 P1-1 GRN

H1

PCB4 P1-2 GRN/YEL

T9

H2

PCB4 P1-3 GRN

J1
A TB1-1 BRN
B TB1-2 YEL
C TB1-4 ORN
D TB1-5 BLU
E TB1-9 RED
F TB1-7 BLK
G TB1-8 WHT
H GND 5 GRN
J TB1-13 GRY
K TB1-14 VIO

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN
FN2-3 GRN

PCB4

1 ELECTRODE BUS-BLK

ESP-400C

P3

D11,

D12

C52

C39

D27,

D28

2

C40
WHT

WHT

X1

X1

D13
D14

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

"B" COIL

L1

"A" COIL

C48 D9,D10

BR "B" BUS

D15,
D16

C37

WHT

C38

WHT

X1

X1

C51

TB9-21 BLK

D25,
D26

TB11-3 YEL
TB11-2 YEL

C49

BR "C" BUS

D17,

D18

TS3-1 WHT

TS7

1

"B" COIL

L2

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

Section B-B

B

GND 1

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

BR "B"

BUS

R23-1 BRN

M3-2 RED
M2-2 RED

M1-2 RED

F5-2 BLU

F3-1 BRN

L1

A

WORK BUSELECTRODE BUS

A

BR "C"

BUS

GND 4

L2

M3-1 WHT

M2-1 WHT

M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

TS4-1 WHT

2

TS1

1

2

TS2

1

2

TS3

1

TS7-2 WHT

X9

K1A-T1.2.3 BLK

H1
H2
H3

"A"

H4

K1B-T1.2.3 BLK

X9

H1

T1

H2

"B"

H3
H4

K1C-T1.2.3 BLK

H1
H2

"C"

H3
H4

X9

B

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5

OR

6-44

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 1 – Part 2 (P/N 35880)

z

M1-3 GRN

M2-3 GRN

K1B-L1 YEL

K1C-L1 BLK

WHT

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

H1
H2
H3

T2

H4
H5
H6
H7

X1
X2
X3
X4

FN4-4 WHT

GND 3 GRN
CB1-1 BLU
TB8-15 YEL

TB8-16 RED

GND 3

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

1

R3

2

1

1

R22

R19

2

2

ORN

1

2

1

1

2

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M1

2

T1-BX2 RED

R2

R21

R18

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

3

1

M2

2

T1-BX2 RED

R20

R23

2

R1

1

2

1

1

2

R16

1

2

2

K2-L1 BLK

TB4 BLU

K2-L2 WHT

D35-C VIO

F7-2 ORN

TD2 (SPLICE) BLK

TD1 (SPLICE) BLK

2

R17

1

S1-1 YEL

C27(-) WHT

POS PLATE BLU

K4-L3 RED

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-45

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

SEE VIEW K-K

Drawing 2 – Part 1 (P/N 35880)

z

SECTION C-C

SEE VIEW L-L

K1A

K2

F

F

E

E

D

R2-1 VIO
R3-1 ORN

TB6

K1C

K2-B WHT

TB1-11 WHT

1

C26

C25

R32 R33

F1

F2

K7-9 ORN

2

K4-B ORN

1
2

K2-A ORN

K1C-B GRY

K7-7 GRY

K1C-A ORN

K3-7 ORN

TB5 GRY

TB6 BRN

D

NEG PLATE

D34

POS PLATE

BLK

D33

ELECTRODE PLATE

S1-4 RED

C33(+) RED

R26-2 RED

C34-2 BLK

T1-CX7 GRY

R25-2 GRY

R28-2 YEL

TB4

K1B

TB5

6-46

K1A-A/K1C-A ORN

K1B-B GRY

TB4 BLK

TB4 BLK

TB4 BLK

K1B-A ORN

T1-AH1 BLK

T1-AH1 BLK
T1-AH1 BLK

R2-2 WHT

R1-2 BLK

C26-1 ORN

K1A-T3 BLK

K1B-T3 WHT

K1C-T3 RED

TB5 BLK

K2-T1 BLK

R3-2 RED

T1 T2 T3

A K1A B

L1 L2 L3

A K2 B

T2-H1 YEL

TB5 BLK

TB5 BLK

K1A-B/K1C-B GRY

K1B-A/C25-1 ORN

TB6 BLK

T2-H6 BLK

TB6 BLK

TB6 BLK

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

A K1B B

T1-AH2/BH1 BLK

T1-AH2/BH1 BLK

C26-2 WHT

A K1C B

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

K2-T2 WHT

T1-AH2/BH1 BLK

VIEW K-K

K1-B/C25-2 GRY

K2-T3 RED

T1-BH2/CH1 BLK

T1-BH2/CH1 BLK

T1-BH2/CH1 BLK

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

K1A-L3 BLK

K1A-L2 BLK

K1A-L1 BLK

R1-1 BLU

F1-2 GRY

OR

TB4

C60

R55

K1B-L1 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L3 BLK

TB5

C61

R56

VIEW L-L

K1C-L1 BLK

K1C-L2 BLK

TB6

C62

R57

K1C-L3 BLK

F2-2 GRN

400V 50HZ

UNITS ONLY

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 2 – Part 2 (P/N 35880)

z

C2(+) BLU
C2(-) YEL

K7-4 BLK

C23-2 VIO

C4(+) WHT

R53
1 2

2

1

R10

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

M3

C24-1 VIO

R54
1 2

C10(+) WHT

1

GC

C8(+) BLU

C8(-) YEL

2

R11

G

C

"A"

X1

T2

"B"

F8

X1

F9

"C"

X1

SECTION D-D

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

213456

TB7

BLK

ELECTRODE PLATE

K5-9 RED

R52

R45

8

7

F7-1 BRN

TB1-9 RED

K6-9 RED

PCB1 P4-1 WHT

TB7

NEGATIVE PLATE

D31

D29

D32

C44

C43

PLATE

ORN

C41

C42

D30

101112 13

9

PCB1 P6-1 ORN

POS

PRA1

K4-T3 ORN

PRA1 GRY
C29(-) GRY
R21-2 GRY

TD2 (SPLICE) GRY
TD1 (SPLICE) GRY

C27(-) WHT

S1-2 WHT

VIEW G-G

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

ELECTRODE PLATE GRY

PCB1 P5-9 BLK

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-47

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

TB11

SHT BUS POS BLU

1

BLK

R59

R63

R58

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

PCB1 P9-12 YEL

2

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

3

4

PCB1 P9-13 YEL

5

6

7

RIGHT COLLECTOR BUS RED

8

TD1

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-1 BLK
2 PCB1 P7-4 RED
3 PCB1 P7-2 GRN
4 PCB1 P7-3 WHT

Drawing 3 (P/N 35880)

z

TB1-16 BLK(TP)

PCB1 P1-3 SHLD

PCB4 P1-4 BLU

SH1(-)

PCB1 P1-2 BLK(TP)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

(+)

TB1-15 RED(TP)

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

direction shown.

TB11-1 BLU

TD2

P1

1 2 3 4

P1

1 PCB1 P7-5 BLK
2 PCB1 P7-8 RED
3 PCB1 P7-6 GRN
4 PCB1 P7-7 WHT

D20-2 BRN

D20-1 ORN

D19-1 ORN

D19-2 BRN

S1-6 BRN

F6-1 VIO

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

R25-1 YEL

R26-1 BRN

C32(-) BLU

R27-1 ORN

2

2

2

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

1

1

GRY

2

2

R31

R30

1

1

2

R15

R14

1

C29

+

1

C30

R38 R43

2

R44

F3

D22-2 BRN
D21-2 BRN
TB11-8 RED

C29(-) GRY

C27

+

C28

+

2

2

R42 R41

D22-1 ORN

D21-1 ORN

T1-BX7 BRN

D31-A BLK

ELECTRODE PLATE GRY

R31-2 GRY

D29/D30 BUS WHT

R16-1 WHT

POS PLATE BLU
R30-1 BLU

J

(-)

SH1

(+)

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R22-2 BLK

F4

1

F5

1

L3

L2

BLK

L1

S1-5 BLK

C26-1 ORN

PCB1 P2-5 YEL

T3

B

K4

C31 R37

A

TB10 YEL

C30-1 YEL

R18-2 WHT

D32-A ORN

C30-2 WHT

T2

T1

T1-AX5 BLU

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

1

12

R19-1 BRN

F6

F7

TD1

R21-1 VIO

R27-2 VIO

C32

BLK

C33

3

2

2

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

T1-CX5 BRN

D35

R40

+

R39

+

J

R29-1 RED

C36-2 BLU

R29-2 BLU

R22-1 BLU

POS PLATE RED

R23-2 RED

R17-2 (SPLICE) BLK

1

R13

R12

1

2

C34

R34

1

BLK

2

C35

R35

1

2

C36

R36

1

R27

1

222

R26 R25 R29

1

2

2

R28

1

1

1

RED

6-48

C36-1 ORN

C34-1 YEL

C35-1 BRN

C33(+) RED

H

ELECTRODE PLATE YEL

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

F6-2 VIO

K4-T1 YEL

R31-1 VIO

C29 (+) VIO

K4-T2 WHT

C28 (+) BLU

Note: From ESP-400C/600C//575V

H

Drawing No. 0558002852, sheet 3 of 5

VIEW E-E

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 4 (P/N 35880)

z

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

TB3-1 BLK

1

TB3-2 WHT

2

P1

1 PCB1 P10-1 BLK
2 PCB1 P10-2 WHT
3 PCB1 P10-3 GRN
4 PCB1 P10-4 RED
5 PCB1 P10-7 BLU
6 PCB1 P10-8 ORN
7 PCB1 P10-9 YEL
8 PCB1 P10-10 BRN
9 PCB1 P10-5 GRY
10 PCB1 P10-6 VIO

G

R

Y

X1

G

X2

H1

R

N

X3

T5

X4

L

X5

E

H2

Y

X6

X7

U

L

B

TB2

T5

P5

P2

PCB2

1 PCB2 P2-3 YEL
2 PCB3 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-1 YEL
4 PCB3 P2-4 SHLD
5 PCB3 P2-3 BLK(TP)
6

1 T5-X1 BRN
2 T5-X4 GRN/YEL
3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN
2 T6-X4 GRN/YEL
3 T6-X7 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

C20

D20

E

PCB3

P2

P5

P6

C6 +

R52-1 VIO

R13-1 BRN

R13-2 ORN

C

C5 +

C4 +

P1

1 PCB1 P11-1 BLK
2 PCB1 P11-2 WHT
3 PCB1 P11-3 GRN
4 PCB1 P11-4 RED
5 PCB1 P11-7 BLU
6 PCB1 P11-8 ORN
7 PCB1 P11-9 YEL
8 PCB1 P11-10 BRN
9 PCB1 P11-5 GRY
10 PCB1 P11-6 VIO

C12

+

C11

+

C10

+

1
2 PCB2 P2-2 CLR(TP)
3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)
5
6

1 T7-X1 BRN
2 T7-X4 GRN/YEL
3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN
2 T8-X4 GRN/YEL
3 T8-X7 RED

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

R15-2 ORN

PCB3 P3 BLK

1

CQ4

P2

P5

P6

G

R

Y

G

X2

R

N

X3

X4

L

X5

E

Y

X6

U

L

B

C22

R15-1 BRN

D22

2

E

TB3-1 BLK

X1

H1

T8

TB3-2 BLK

H2

X7

TB3

T8-H1 BLK
T7-H1 BLK

T8-H2 BLK
T7-H2 WHT

T8

P6

TB2-1 BLK
TB9-20 BLK

1

TB2-2 WHT

2

TB9-15 WHT

TB3

Q4-C BLK

P3

Q1-C BLK

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

ECQ1

D19

R12-1 BRN

2

C23

D23

1

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

PCB2

P1

K2

P3

P6

T6

C19

PCB2 P6-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5

X4

T6

X3

X2

X1

G

L

E

Y

PCB2 P6-2 GRN/YEL

G

R

N

R

Y

PCB2 P6-1 BRN

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

R10-1 YEL

C3 +

C2

C1

+

+

R10-2 BLU

R53-2 WHT

C9

+

C8

+

C7

+

R11-1 BLU

R54-2 WHT

R11-2 YEL

R54-1 VIO

2

C24

D24

1

Q3

R14-2 ORN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

P1

PCB3

P2

E

C

1

2

D21

R14-1 BRN

P5

T7

C21

PCB3 P5-3 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

X5

X4

T7

X3

X2

X1

G

R

Y

L

E

Y

PCB3 P5-2 GRN/YEL

G

R

N

PCB3 P5-1 BRN

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 4 of 5

OR

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-49

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 5 – Part 1 (P/N 35880)

z

PCB1

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK
PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY
S2-4 BLU
J1-D BLU
J1-C ORN

S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

WHT

TB1

18

17

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT
T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT
FN4-4 WHT
T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK
TB7-8 RED
TB8-8 RED
FN4-2 WHT

FN4-1 BLK
PCB1 P1-3 GRY
PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

P1

1 SH1(+) CLR(TP)
2 SH1(-) BLK(TP)
3 TB1-6 GRY
SH1-3 SHLD

P2

1
2 TB8-4 ORN
3 TB8-3 BLK
4
5 K4-A YEL
6 TB9-14 WHT
PCB P3-3 WHT
7 FN3-4 ORN
8 FN3-3 GRY

P3

1
2 K6-A BLU
3 PCB1 P2-6 WHT
PCB1 P6-2 WHT

P4

1 TB7-7 WHT
2 TB1-6 GRY
3
4 TB8-5 VIO
5 TB8-6 YEL

P5

1 TB9-1 RED
2 TB9-2 WHT
3 TB9-3 BRN
4 TB9-4 VIO
5 TB9-5 GRY
6 TB9-6 ORN
7 TB9-7 YEL
8 TB9-8 VIO

C45

J1-H GRN

GND 5

C46

9 PRA1-BLK
10 T3-X1 BRN
11 TB9-24 YEL
T3-X4 GRN/YEL
12 T3-X7 RED

P6

1 TB7-9 ORN
2 PCB1 P3-3 WHT
3 TB9-11 GRY
4 TB9-10 BLU
5 TB9-9 BLK
6

P7

1 TD1 P1-1 BLK
2 TD1 P1-3 GRN
3 TD1 P1-4 WHT
4 TD1 P1-2 RED
5 TD2 P1-1 BLK
6 TD2 P1-3 GRN
7 TD2 P1-4 WHT
8 TD2 P1-2 RED
9 PRA1- BLU
10 R51-1 GRY
11 R51-2 BLK
12 R51-3 VIO
13 S3-1 RED
14 S3-2 BRN
15 S3-3 WHT

P8

1 S2-5 GRY
2 S2-2 VIO
3
4 T4-X1 BRN
5 T4-X4 GRN/YEL
6 T4-X7 RED

P9

1

GRY

2

GRY

3

GRY

4

GRY

5

PL4(+) GRY

6

VIO

7

VIO

8

VIO

9

VIO

10

VIO

11

PL5(+) VIO
12 TB11-2 YEL
13 TB11-4 YEL
14

P10

1 PCB3 P1-1 BLK
2 PCB3 P1-2 WHT
3 PCB3 P1-3 GRN
4 PCB3 P1-4 RED
5 PCB3 P1-9 GRY
6 PCB3 P1-10 VIO
7 PCB3 P1-5 BLU
8 PCB3 P1-6 ORN
9 PCB3 P1-7 YEL
10 PCB3 P1-8 BRN
11
12

P11

1 PCB2 P1-1 BLK
2 PCB2 P1-2 WHT
3 PCB2 P1-3 GRN
4 PCB2 P1-4 RED
5 PCB2 P1-9 GRY
6 PCB2 P1-10 VIO
7 PCB2 P1-5 BLU
8 PCB2 P1-6 ORN
9 PCB2 P1-7 YEL
10 PCB2 P1-8 BRN
11
12

6-50

TB1-12 BLK

TB1-10 BLK

TB9

PCB1 P8-6 RED

U

L

B

X7

X6

H2

H1

PCB4 P1-9 ORN

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

123456789

T4

PCB1 P5-3 BRN

X5
X4

G

X3

X2

X1

G

R

Y

PCB1 P5-4 VIO

L

E

Y

PCB1 P8-5 GRN/YEL

R

N

PCB1 P8-4 BRN

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-6 ORN

BLK

PCB1 P5-7 YEL

P8

T4

TB1

P9

P10 P11

GND5

FN4

P7

PCB1

P1

TB9

P6

P5

P4

P3

P2

FN3

VIEW H-H

K5-6 BLK

K7-B WHT

TB3-2 WHT

T3-H2 WHT

TB1-12 WHT

K3-B WHT

TB8-17 WHT

PCB1 P6-3 GRY

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

101112131415161718192021222324

PCB1 P2-8 WHT

JUMPER

JUMPER

JUMPER

K3-6 BLK

PL3-1 BLK

TS7-1 BLK

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

JUMPER

T3-H1 BLK

JUMPER

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

T3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB1-1 BRN

TB1-2 YEL

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

(LINE)

G

R

Y

X1

X2

G

R

X3

N

X4

L

X5

E

Y

X6

X7

U

L

B

1

2

1

2

T3

FN3

FN4

TB9-20 BLK

PCB1 P2-8 GRY

3

PCB1 P2-7 ORN

4

3

4

TB9-15 WHT

CB1-2 BLK

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5

OR

(LOAD)

(LOAD)

SECTION 6 Troubleshooting

6.8 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 575V 50H

(P/N 35880)

z

K7

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C25-2 GRY

TB1-18 BRN

T1-AX1 BLK

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

K3-9 YEL

C26-1 ORN

TB9-16 WHT

K7

VIEW J-J

TB8-18 VIO

TB7-8 RED

TB1-18 BRN

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A BA BA B

TB8-1 BLU

TB8

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

TB9-17 WHT

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO
PCB1 P2-2 ORN
PCB1 P2-3 BLK

K6

1 2 3
4 5 6
7 8 9

C54

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

K6

TB9-22 BLK

PCB1 P3-2 BLU

K3K5

TS5-2 WHT

T1-AX2 RED

K3-A BLU
K6-6 VIO

T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU

TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

C25-1 ORN

K3

1 2 3
4 5 6
7 8 9

A B

C53

TB8-19 BLU

TB8

20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

TB9-22 BLK

JUMPER

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

2

TS6

1

C1

D1

RED

D2

1

TS5

2

1

2

3

3

C13

R4

2

1

C7

C2

RED

C14

R5

C8

C1

C3

RED

D3

1

C15

R6

2

3

C9 C10

TS4

2

1

C4

RED

D4 D5

3

C16

R7

2

1

1

2

3

C5

D6

RED

3

C17

R8

2

1

C11 C12

C6

RED

C18

R9

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

OR

6-51

SECTION 6 Troubleshooting

6.9 PC Controller Board (PCB1,P/N 38032, REV C) Schematics Drawing 1 Part 1

6-52

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources