ESAB ESP-200 Instruction manual [pl]

0558005189
02/2008
Polish
Instalacja, obsługa i konserwacja
systemu cięcia plazmowego
ESP-200
Opisane w niniejszej instrukcji urządzenie jest potencjalnie niebezpieczne. Zachować ostrożność podczas instalacji, obsługi i konserwacji.
Wyłącznie na użytkowniku spoczywa odpowiedzialność za zapewnienie bezpieczeństwa podczas działania i użytkowania wszystkich zakupionych produktów i zgodności z wymogami OSHA oraz innymi normami. ESAB Cutting Systems nie ponosi żadnej odpowiedzialności za obrażenia ciała lub inne uszkodzenia, mające związek z użytkowaniem urządzeń wyprodukowanych lub sprzedawanych przez ESAB. Proszę zapoznać się ze standardowymi warunkami sprzedaży urządzeń ESAB, ściśle określającymi zakres i ograniczenia odpowiedzialności firmy.
Priorytetem ESAB Cutting Systems jest całkowita satysfakcja klienta. Stale poszukujemy rozwiązań prowadzących do podniesienia poziomu naszych produktów, serwisu i dokumentacji. Rezultatem są ciągłe udoskonalenia i zmiany projektowe. ESAB nie ustaje w wysiłkach, aby zapewnić aktualność dokumentacji. Nie możemy jednak zagwarantować, że cała otrzymana przez klienta dokumentacja odzwierciedla najnowsze udoskonalenia konstrukcyjne. Dlatego informacje zawarte w tym dokumencie podlegają zmianom bez powiadomienia.
Jest to podręcznik ESAB Numer F15462 Listopad 2001 Data utworzenia dokumentu. Luty 2002, dodano dane procesu PT-19.
Podręcznik przeznaczony jest dla nabywcy urządzenia do cięcia. Nie stanowi on umowy oraz nie nakłada żadnych innych obowiązków na ESAB Cutting Systems.
© ESAB Cutting Systems, 2002
Wydrukowano w USA.
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG från 12 december 2006, ikraftsat 16 januari 2007
EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc. ESP-200 Console - 36974
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen: EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Date / Datum Laxå 2009-02-18
Signature / Underskrift Position / Befattning Global Director Equipment and Automation Kent Eimbrodt Clarification
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200 Spis treści
Strona Rozdział 1 Bezpieczeństwo
1.1 Wprowadzenie ....................................................................................... 1
1.2 Napisy i symbole bezpieczeństwa ......................................................... 1
1.3 Informacje ogólne .................................................................................. 2
1.4 Środki ostrożności podczas instalacji .................................................... 3
1.5 Uziemienie ............................................................................................. 4
1.6 Obsługa urządzenia do cięcia plazmowego........................................... 4-7
1.7 Środki ostrożności podczas konserwacji ............................................... 8
1.8 Bibliografia na temat bezpieczeństwa.................................................... 9
Rozdział 2 Opis
2.1 Charakterystyka ogólna ......................................................................... 1
2.2 Parametry ogólne................................................................................... 1
2.3 Masa i wymiary ...................................................................................... 2-3
2.4 ESP-200 Wyposażenie i akcesoria dodatkowe ..................................... 3
2.5 Węże...................................................................................................... 4
2.6 Regulatory gazu..................................................................................... 4
2.7 Pakiety podstawowe .............................................................................. 5
Rozdział 3 Instalacja
3.1 Opis ogólny ............................................................................................ 1
3.2 Rozpakowanie ....................................................................................... 1
3.3 Ustawienie ............................................................................................. 2
3.4 Podłączenie przewodów wejściowych do konsoli .................................. 2-5
3.4.1 Parametry zasilania pierwotnego................................................. 3
3.4.2 Procedura podłączenia zasilania pierwotnego............................. 4
3.4.3 Gaz .............................................................................................. 5
3.5 Podłączanie palnika PT-26 do konsoli ................................................... 6
3.5.1 Przewody wyjściowe, węże i łączniki dla palnika PT-26 .............. 7
3.5.2 Procedura podłączenia palnika plazmowego PT-26.................... 8-13
3.5.3 Schemat połączeń palnika PT-26 z konsolą ESP-200................. 14-15
3.6 Podłączanie palników plazmowych PT-19XLS lub PT-600 do konsoli .. 16
3.6.1 Przewody wyjściowe, węże i łączniki dla palników
PT-19XLS/PT-600.......................................................................
3.6.2 Procedura podłączenia palnika plazmowego
PT-19XLS/PT-600........................................................................
3.6.3 Podłączenia do skrzynki przyłączeniowej ESP ........................... 20-22
3.6.4 Podłączenie zdalnego sterownika podwieszanego...................... 23
3.6.5 Schemat połączeń palnika PT-19XLS/PT-600 z konsolą
ESP-200.......................................................................................
3.7 Instalacja chłodziwa ............................................................................... 26
16
17-19
24-25
I
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200 Spis treści
.
Rozdział 4 Obsługa
4.1 Wprowadzenie – Bezpieczeństwo użytkowania .....................................1
4.2 Obsługa konsoli ESP-200.......................................................................2
4.2.1 Układ sterowania konsoli ..............................................................2-3
4.2.2 Zdalny sterownik podwieszany .....................................................4
4.2.3 Zdalny panel sterujący..................................................................4
4.3 Sekwencja uruchamiania........................................................................5
4.4 Dane procesu PT19XLS/PT-26 oraz ESP-200
4.4.1 Wprowadzenie do właściwości cięcia .............................................6
4.4.1.1 Żużel .......................................................................................6
4.4.1.2 Kąt ukosu................................................................................7
4.4.1.3 Chropowatość powierzchni.....................................................7
4.4.2 Tabele doboru warunków dla PT-19XLS z ESP-200
4.4.2.1 Stal węglowa...........................................................................8
4.4.2.2 Stal nierdzewna ......................................................................9
4.4.2.3 Aluminium ...............................................................................10
4.4.3 Dane procesu – PT19XLS
4.4.3.1 Wprowadzenie ........................................................................11
4.4.3.2 Dane procesu, zakres od 50 do 65 A .....................................12
4.4.3.3 Dane procesu dla 100 A .........................................................13
4.4.3.4 Dane procesu dla 150 A .........................................................14-15
4.4.3.5 Dane procesu dla 200 A .........................................................16-17
4.4.4 Dane procesu dla PT-26
4.4.4.1 Dane dla cięcia stali węglowej (zestaw PT-26/ESP-200) .......18
4.4.4.2 Dane dla cięcia aluminium (PT-26/ESP-200) .........................19
4.4.4.3 Dane dla cięcia stali nierdzewnej (PT-26/ESP-200) ...............20
4.4.5 Zalecany gaz i prąd - wprowadzenie ..............................................21
4.4.5.1 Stal węglowa...........................................................................21
4.4.5.2 Stal nierdzewna ......................................................................22
4.4.5.3 Aluminium ...............................................................................23
4.4.6 Najkorzystniejsze warunki ekonomiczne ........................................24
4.4.7 Szczeliny cięcia dla PT-19XLS .......................................................25-27
Rozdział 5 Konserwacja
5.1 Informacje ogólne ...................................................................................1
5.2 Czyszczenie............................................................................................1-2
5.3 Rozgałęźnik gazu z wyłącznikami ciśnieniowymi ...................................3
5.3.1 Procedura regulacyjna wyłącznika ciśnienia (dla wyłączników
regulowanych) .............................................................................
3
5.3.2 Nienastawne wyłączniki ciśnieniowe ............................................3
5.4 Wyłącznik przepływowy wody chłodzącej...............................................4
5.5 Przerwa iskrowa .....................................................................................5-6
II
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200 Spis treści
Rozdział 6 Wykrywanie i usuwanie usterek
6.1 Wprowadzenie ....................................................................................... 1
6.2 Procedura .............................................................................................. 1
6.3 Lampki sygnalizacyjne usterek panelu czołowego ................................ 2
6.4 Poradnik wykrywania i usuwania usterek .............................................. 3-9
6.5 Schemat AMP izolacji PCB (4 strony).................................................... 10-13
6.6 Schemat modułu zespołu głównego PCB (4 strony).............................. 14-17
6.7 Schemat modułu zespołu podporządkowanego PCB (4 strony)............ 18-21
6.8 Schemat modułu zasilania (2 strony)..................................................... 22-23
6.9 Schemat instalacji elektrycznej modułu zasilania (3 strony) .................. 24-27
6.10 Schemat konsoli (2 strony) .................................................................. 28-29
6.11 Schemat instalacji elektrycznej konsoli (6 stron) ................................. 30-35
6.12 Schemat zdalnego sterownika podwieszanego i instalacji
elektrycznej (1 strona)..........................................................................
6.13 Schemat skrzynki przyłączeniowej (1 strona) ...................................... 37
36
6.14 Schemat instalacji elektrycznej skrzynki przyłączeniowej (2 strony) ... 38-39
Rozdział 7 Części zamienne
7.1 Informacje ogólne .................................................................................. 1
7.2 Zamawianie............................................................................................ 1
7.3 Czołowy widok zewnętrzny ESP-200..................................................... 2-3
7.4 Boczny widok zewnętrzny ESP-200 ...................................................... 4-5
7.5 Czołowy widok wnętrza ESP-200 ze zdjętą płytą przednią ................... 6-7
7.6 Boczny widok wnętrza ESP-200 - strona prawa .................................... 8-9
7.7 Boczny widok wnętrza ESP-200 - strona lewa ...................................... 10-11
7.8 Widok wnętrza ESP-200 - góra i dół ...................................................... 12-13
7.9 Wnętrze ESP-200 - przekrój środkowy i rozgałęźnik gazu .................... 14-15
7.10 Zdalny sterownik podwieszany ............................................................ 16-17
7.11 Skrzynka przyłączeniowa - wnętrze i moduł wysokiej częstotliwości
Skrzynka ..............................................................................................
18-19
7.12 Skrzynka przyłączeniowa - rozgałęźnik gazu ...................................... 20-21
7.13 Skrzynka przyłączeniowa z zewnątrz i połączenia wody chłodzącej ... 22-23
Kontakt w sprawach handlowych i technicznych
Tylna okładka podręcznika
III
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200 Spis treści
Tę stronę celowo pozostawiono pustą.
IV
ROZDZIA Ł 1 BEZPIECZE ŃSTWO
Urządzenia klasy A (380/415V CE ) nie są przewidziane do użytku w lokalizacjach mieszkalnych, do których doprowadzana jest pu­bliczna niskonapięciowa sieć zasilająca. W takich lokalizacjach mogą wystąpić problemy z zapewnieniem zgodności elek­tromagnetycznej urządzeń klasy A ze względu na zakłócenia przewodzone, jak i związane z promieniowaniem.
UWAGA!
1.1 Wprowadzenie
Urz ądzenia plazmowe przeznaczone do ci ęcia metali stanowią cenne i wszechstronne wyposa żenie zak ładów przemys łowych. Urz ądzenia do ci ęcia rmy ESAB zapewniaj ą bezpiecze ństwo u żytkowania i wysok ą wydajność. U żytkowanie ka żdego urządzenia wymaga jednak zwrócenia bacznej uwagi na procedury obs ługi, środki ostrożności i standardy bezpiecze ństwa w celu osi ągnięcia wymaganej użyteczno ści. Zalecane środki ostro żności i standardy bezpiecze ństwa dotycz ą zarówno obs ługi i konserwatorów, jak równie ż osób obserwuj ących proces. Nieprzestrzeganie środków ostro żności mogłoby skutkowa ć powa żnymi uszkodzeniami cia ła personelu lub zniszczeniem urz ądze ń. Podane poniżej środki ostro żności, których nale ży przestrzega ć podczas u żytkowania urz ądze ń do cięcia, s ą zaleceniami ogólnymi. Bardziej szczegó łowe zalecenia bezpiecze ństwa, odnosz ące się do urz ądzenia podstawowego i wyposa żenia podano w odpowiednich instrukcjach. Wyczerpuj ąco i obszernie omówiono tematyk ę bezpiecze ństwa podczas u żytkowania urz ądze ń do ci ęcia i spawania w publikacjach wymienionych w zalecanej bibliograi.
System ci ęcia plazmowego Plasmarc ESP-200
9
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
1.2 Napisy i symbole bezpieczeństwa
!
DANGER
!
W tym podręczniku.wykorzystano następujące napisy i symbole bezpieczeństwa. Określają one różny poziom zaangażowanych środków bezpieczeństwa.
ALARM lub UWAGA. Zwiększone niebezpieczeństwo obrażeń lub uszkodzenia urządzenia. Używane z innymi symbolami i informacjami.
Stan bezpośredniego zagrożenia. Bezczynność w usuwaniu problemu doprowadzi do poważnego uszkodzenia ciała lub utraty życia.
WARNING
!
CAUTION
!
CAUTION
NOTICE
Potencjalne zagrożenia mogące skutkować uszkodzeniami ciała lub utratą życia.
Zagrożenia mogące skutkować lekkimi uszkodzeniami ciała lub urządzenia.
Niebezpieczeństwo niewielkiego uszkodzenia urządzenia.
Ważne informacje dotyczące instalacji, obsługi i konserwacji urządzenia, nie związane bezpośrednio z problematyką zagrożeń.
10
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
1.3 Informacje ogólne
WARNING
!
Urządzenie często uruchamia się automatycznie.
Urządzenie przesuwa się z różną szybkością i w różnych kierunkach.
Ruchomy mechanizm może spowodować zmiażdżenie.
Ta konsola może być obsługiwana i serwisowana tylko przez wykwalifikowany personel.
Utrzymywać personel, materiały oraz sprzęt nie związany z produkcją z dala od strefy produkcji.
Odgrodzić urządzenie, aby uniemożliwić wkraczanie do strefy produkcji i przebywanie w niej.
Wystawić odpowiednie ZNAKI OSTRZEGAWCZE przy każdym wejściu do strefy produkcji.
Przestrzegać procedury odcinania obwodu zasilającego przed wykonywaniem prac konserwacyjnych.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
11
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
Nieprzestrzeganie instrukcji obsługi może
WARNING
!
skutkować śmiercią lub poważnymi urazami.
Przeczytać ze zrozumieniem ten podręcznik operatora przed rozpoczęciem użytkowania urządzenia.
Zapoznać się z całą procedurą przed
rozpoczęciem obsługi lub czynnościami konserwacyjnymi.
Zwrócić szczególną uwagę na wszystkie
ostrzeżenia, przekazujące istotne informacje o bezpieczeństwie personelu i/lub zagrożeniu uszkodzenia urządzenia.
Wszystkie osoby odpowiedzialne za stan
systemu i mające doń dostęp muszą przestrzegać środków bezpieczeństwa związanych z urządzeniem elektrycznym i przeprowadzanym procesem.
Przeczytać wszelkie dostępne w firmie
publikacje poruszające problematykę bezpieczeństwa.
12
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
Nieprzestrzeganie instrukcji zawartych na
WARNING
!
1.4 Środki ostrożności podczas instalacji
tablicach ostrzegawczych może skutkować śmiercią lub poważnym urazem.
Przeczytać ze zrozumieniem informacje zawarte na wszystkich umieszczonych na urządzeniu tablicach ostrzegawczych.
Dodatkowe informacje dotyczące bezpieczeństwa znajdują się w podręczniku operatora.
WARNING
!
Nieprawidłowo zainstalowane urządzenie może spowodować uraz lub śmierć.
Podczas instalacji urządzenia należy przestrzegać następujących zaleceń:
Przed instalacją skontaktować się z
właściwym przedstawicielem firmy ESAB. Przedstawiciel może zasugerować podjęcie pewnych środków ostrożności, dotyczących instalacji rurowej, podnoszenia urządzenia itd., dla zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa.
Zabrania się przeprowadzania modyfikacji
urządzenia lub wyposażenia dodatkowego bez uprzedniej konsultacji z uprawnionym przedstawicielem firmy ESAB.
Przestrzegać wymaganych odstępów od
urządzenia, aby zapewnić odpowiednie funkcjonowanie i bezpieczeństwo personelu.
Zawsze mieć do dyspozycji wykwalifikowany
personel przeprowadzający instalację, wykrywający i usuwający usterki oraz konserwujący urządzenie.
Wyposażyć zasilanie w naścienny wyłącznik z
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
13
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
właściwie dobranymi bezpiecznikami.
14
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
1.5 Uziemienie
Uziemienie elektryczne jest koniecznym warunkiem właściwego działania urządzenia i zapewnienia BEZPIECZEŃSTWA. Szczegółowy opis uziemiania zawarto w rozdziale Instalacja.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem
WARNING
!
1.6 Obsługa urządzenia do cięcia plazmowego
WARNING
!
elektrycznym.
Niewłaściwe wykonanie uziemienia może doprowadzić do poważnego urazu lub śmierci.
Przed rozpoczęciem pracy na urządzeniu należy je poprawnie uziemić.
Lotne odpryski i szkodliwy hałas.
Gorące odpryski mogą oparzyć i uszkodzić oczy. Zakładać okulary chroniące oczy przed oparzeniami i lotnymi odpryskami emitowanymi podczas procesu.
Rozpryskiwany żużel może być gorący i przemieszczać się daleko. Obserwatorzy procesu również powinni zakładać okulary i maski ochronne.
Hałas emitowany przez łuk plazmowy może
uszkodzić słuch. Zakładać właściwe środki ochrony uszu podczas cięcia nad wodą.
WARNING
!
Niebezpieczeństwo poparzeń.
Gorące metale mogą spowodować poparzenie.
Nie dotykać metalowej płyty lub innych części bezpośrednio po przeprowadzeniu cięcia. Poczekać na ochłodzenie metalu lub schłodzić go wodą.
Nie dotykać palnika plazmowego bezpośrednio po przeprowadzeniu cięcia. Poczekać na jego całkowite ochłodzenie.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
15
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
WARNING
!
Niebezpieczne napięcie. Porażenie prądem może zakończyć się śmiercią.
NIE dotykać palnika plazmowego, stołu do cięcia lub przewodów podczas procesu cięcia plazmą.
Zawsze wyłączać zasilanie urządzeń systemu cięcia plazmą przed dotknięciem lub serwisowaniem palnika plazmowego.
Zawsze wyłączać zasilanie urządzeń systemu cięcia plazmą przed serwisowaniem jakiegokolwiek elementu systemu.
Nie dotykać części elektrycznych znajdujących się pod napięciem.
Umieścić wszystkie panele i pokrywy na miejscu przed podłączeniem urządzenia do źródła zasilania.
Odizolować się od przedmiotu obrabianego i uziemienia, zakładając rękawice, buty i odzież ochronną.
Utrzymywać w suchym stanie: rękawice,
obuwie, odzież, miejsce pracy i elementy wyposażenia.
Wymienić przetarte i uszkodzone przewody.
16
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
Niebezpieczne opary.
WARNING
!
Opary i gazy wytwarzane podczas procesu cięcia plazmą mogą być niebezpieczne dla zdrowia.
Nie wdychać oparów.
Nie obsługiwać palnika plazmowego bez
sprawnie działającego systemu usuwającego opary.
Jeśli wystąpi taka konieczność, wykorzystać dodatkowe urządzenia wentylacyjne usuwające opary.
Korzystać z maski oddechowej, jeśli
wentylacja jest niewystarczająca.
Zapewnić wentylację mechaniczną podczas
cięcia stali ocynkowanej, nierdzewnej, miedzi, cynku, berylu lub kadmu. Nie wdychać tych oparów.
Nie wykonywać cięcia w pobliżu
przeprowadzanych operacji odtłuszczania i rozpylania. Wysoka temperatura i promieniowanie łuku w połączeniu z chlorowanymi parami węglowodorów mogą utworzyć fosgen, bardzo trujący gaz oraz inne gazy drażniące.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
17
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
WARNING
!
Niebezpieczne promieniowanie.
Promieniowanie łuku może spowodować obrażenia oczu i oparzenia skóry.
Zakładać odpowiednie środki ochrony oczu i ciała.
Korzystać z masek lub okularów z przyciemnianymi szkłami i bocznymi osłonami. W tabeli podano zalecane osłony chroniące przed promieniowaniem dla procesu cięcia plazmą.
Prąd łuku Osłona Do 100 A Osłona nr 8 100-200 A Osłona nr 10 200-400 A Osłona nr 12 Powyżej 400 A Osłona nr 14
Wymienić osłonę/okulary, gdy szkła posiadają wżery lub są pęknięte.
Pouczyć osoby postronne, aby nie kierowały wzroku bezpośrednio na łuk bez odpowiednich szkieł ochronnych.
Zredukować możliwość odbić i swobodnego rozchodzenia się promieniowania ultrafioletowego w obszarze cięcia.
Pomalować ściany specjalną farbą
absorbującą promieniowanie UV.
Zainstalować ekrany ochronne lub
zasłony zatrzymujące promienie UV.
18
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
WARNING
!
Niebezpieczeństwo oparzeń.
Wysoka temperatura, rozpryski oraz iskry mogą wywołać pożar lub oparzenia.
Nie wykonywać cięcia w pobliżu materiałów łatwopalnych.
Nie posiadać przy sobie materiałów palnych (np. zapalniczek).
Łuk pomocniczy może spowodować oparzenia. Trzymać dyszę palnika z dala od własnego ciała i innych osób podczas aktywacji procesu gazu plazmowego.
Zakładać odpowiednie środki ochrony oczu i ciała.
Nosić buty i rękawice ochronne oraz
kapelusz.
Zakładać kombinezon ognioodporny, zakrywający wszelkie odkryte miejsca ciała.
Nosić spodnie bez mankietów, aby uniemożliwić wlot iskier i żużlu.
Posiadać sprawny sprzęt gaśniczy.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
19
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
WARNING
!
Niebezpieczeństwo wybuchu.
Pewne roztopione stopy aluminiowo-litowe
(Al-Li) mogą wywołać eksplozje podczas cięcia plazmą PONAD wodą.
W przypadku tych stopów można
wykonywać tylko cięcie suche na suchym stole.
NIE WYKONYWAĆ suchego cięcia
ponad wodą.
Skontaktować się ze swoim dostawcą
aluminium w sprawie dodatkowych środków bezpieczeństwa właściwych dla tych stopów.
Nie wykonywać cięcia w atmosferze zawierającej pary lub pył wybuchowy.
Nie posiadać przy sobie materiałów palnych (np. zapalniczek).
Nie ciąć pojemników, w których
przechowywano materiały palne.
20
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
1.7 Środki ostrożności podczas prac serwisowych
WARNING
!
Niebezpieczne napięcie. Porażenie prądem może zakończyć się śmiercią.
NIE dotykać palnika plazmowego, stołu do cięcia lub połączeń przewodów podczas procesu cięcia plazmowego.
Zawsze wyłączać zasilanie urządzeń systemu cięcia plazmą przed dotknięciem lub serwisowaniem palnika plazmowego.
Zawsze wyłączać zasilanie urządzeń systemu cięcia plazmą przed zdjęciem pokryw lub paneli w celu serwisowania jakiegokolwiek elementu systemu.
Nie dotykać części elektrycznych znajdujących się pod napięciem.
Umieścić wszystkie panele i pokrywy na miejscu przed podłączeniem urządzenia do źródła zasilania.
Utrzymywać w suchym stanie: rękawice, obuwie, odzież, miejsce pracy i elementy wyposażenia.
Skontrolować, czy przewody zasilania oraz
uziemienia nie są przetarte lub pęknięte. Wymienić przetarte i uszkodzone przewody. Nie używać uszkodzonych przewodów.
Nigdy nie omijać blokad zabezpieczających.
Stosować się do procedur blokowania wyłącznika.
CAUTION
Opracować i stosować konserwację zapobiegawczą. Należy opracować całościowy plan konserwacji na podstawie zalecanych harmonogramów.
Nie pozostawiać na urządzeniu sprzętu pomiarowego ani narzędzi ręcznych. Mogłoby to spowodować poważne mechaniczne lub elektryczne uszkodzenia urządzenia lub wyposażenia.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
21
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
CAUTION
!
1.8 Bibliografia dotycząca problematyki bezpieczeństwa
Podczas pomiarów obwodów elektrycznych oscyloskopem lub woltomierzem należy zachować szczególną ostrożność. Układy scalone są podatne na zniszczenie spowodowane podwyższonym napięciem. Wyłączyć zasilanie przed rozpoczęciem pomiarów, aby wykluczyć przypadkowe zwarcia elementów.
Wszystkie płytki montażowe umieścić bezpiecznie w gniazdach, połączyć odpowiednio przewody, zamknąć i zabezpieczyć szafki oraz założyć z powrotem wszystkie osłony i pokrywy przed załączeniem zasilania.
Zaleca się korzystanie z następujących, oficjalnych publikacji dotyczących zachowania bezpieczeństwa podczas spawania i cięcia. Przygotowano je, aby chronić osoby przed obrażeniami i chorobami oraz chronić mienie przed zniszczeniem spowodowanym stosowaniem niebezpiecznych praktyk. Choć niektóre z nich nie dotyczą ściśle tego typu przemysłowych urządzeń do cięcia, zasady bezpieczeństwa pozostają te same.
Środki ostrożności i czynności zabezpieczające podczas spawania i cięcia sprzętem tlenowo­paliwowym” Druk 2035. ESAB Cutting Systems.
Środki ostrożności i czynności zabezpieczające podczas spawania i cięcia elektrycznego” Druk 52-529. ESAB Cutting Systems.
“Bezpieczeństwo podczas spawania i cięcia” ­ANSI Z 49.1, Amerykańskie Stowarzyszenie
Spawalnicze, 2501 NW 7th Street, Miami, Floryda, 33125.
“Zalecane czynności zabezpieczające dotyczące gazów osłonowych podczas spawania i cięcia
łukiem plazmowym” - AWS C5.10-94, Amerykańskie Stowarzyszenie Spawalnicze.
“Zalecane czynności zabezpieczające podczas spawania łukiem plazmowym” - AWS C5.1,
Amerykańskie Stowarzyszenie Spawalnicze.
“Zalecane czynności zabezpieczające podczas cięcia łukiem” - AWS C5.2, Amerykańskie
Stowarzyszenie Spawalnicze.
“Zalecane czynności zabezpieczające” - AWS
22
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
SP, Amerykańskie Stowarzyszenie Spawalnicze.
“Norma - Ochrona przeciwpożarowa podczas
procesów cięcia i spawania” - NFPA 51B,
Krajowe Stowarzyszenie Ochrony Przeciwpożarowej, 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
“Norma - Instalacja i obsługa systemów tlenowo-
paliwowych do spawania i cięcia” - NFPA 51,
Krajowe Stowarzyszenie Ochrony Przeciwpożarowej.
Środki bezpieczeństwa podczas pracy z tlenem,
azotem, argonem, helem, dwutlenkiem węgla, wodorem i acetylenem”, Druk 3499. ESAB
Cutting Systems. Dostępne u lokalnego przedstawiciela lub dystrybutora ESAB.
"Projektowanie i instalacja tlenowych układów
rurowych", Druk 5110. ESAB Cutting Systems.
Środki zapewniające bezpieczeństwo podczas
użytkowania gazów sprężonych w butlach”, CGA
Standard P-1, Compressed Gas Association.
Literatura mająca zastosowanie do czynności zabezpieczających podczas spawania i cięcia gazowego jest dostępna również poprzez Compressed Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036.
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
23
ROZDZIAŁ 1 BEZPIECZEŃSTWO
Tę stronę celowo pozostawiono pustą.
24
System cięcia plazmowego Plasmarc ESP-200
ROZDZI A Ł 2 Opis
Główne zasilanie 380/415V CE
S
sc min
6.8 MVA
Z
maks
0.025 Ω
Główne zasilanie 380/415V CE ,S
sc min
Minimalna moc zwarciowa sieci zgodnie z IEC61000-3-12.
Główne zasilanie 380/415V CE , Z
maks
Maksymalna dopuszczalna linia impedancji sieci zgodnie z IEC61000-3-11.
2.1 Wprowadzenie
Konsola zasilaj ąca ESP 200 przeznaczona jest do obsługi zme chanizowan ego i r ęczne go cięcia plazm ą. Wspó łpracuje o na z innymi produktami ESAB: palnikami PT-26 i PT-600, opcjonaln ą skrzy nką przy łączeniową oraz zdaln ym sterownikie m podwieszanym.
Prąd od 50 do 200 A
Wymuszone ch łodzenie powietrzem
łprzewodnikowe zasilanie pr ądem sta łym
Zintegrowany och ładzacz wody
Ochrona napi ęcia wej ściowego
Zdalne lub lokalne stero wanie panelem
czo łowym
Wyłącznik t ermiczny głównego transformatora
i półprzewo dnikowych elementów zasilania
Ostrzegawcze i informacyjne diody LED
2.2 Parametr y ogólne
Num er c zęś 7963 ic 4
Kons ola za silaj ąca ESP 200
WYJ ŚCIE
(obciążenie
100 % )
WEJ ŚCIE
Napi ęcie Zakre s prądu
o sta łeg
Moc Napi ęc ie
jałow e Napi ęc ie)
(3-faz y Pr ąd
(3- fazy ) C z ęstotli woś ć
kVA
Moc Wspó łc zynni
k moc y Zalecany bezpie cznik
ejścio wy w
Patrz rozdzi ał 3, Instala cja, strona 3 -3
160 V pr ąd sta ły
50 A do 200 A
8000 W do 32000 W
325 V pr ąd sta ły
200/230/380 /415/460/57 5 V
115/100/60/ 55/50/40 A
50/60 Hz
39,8 kW
37,8 kW
95 %
Sy stem ci ęcia łukiem plaz mo w ym Plasmarc ESP-200
25
ROZDZIAŁ 2 Opis
Porażenie prądem może zakończyć się
WARNING
!
2.3 Masa i wymiary
śmiercią!
Użycie nieprzeznaczonych dla tej konsoli palników może doprowadzić do niebezpiecznego porażenia elektrycznego.
Korzystać wyłącznie z palników przeznaczonych dla konsoli ESP-200.
22 in.
(550mm)
44 in.
(1100mm)
42 in.
(1050mm)
Masa konsoli ESP-200 = 330 kg
26
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 2 Opis
6 in.
(152mm)
8 in.
(203mm)
7.5 i
(190n.mm)
18 in.
(457mm)
16 in.
(406mm)
4 in.
(102mm)
Masa skrzynki przyłączeniowej ESP = 17 kg
2.4 ESP-200 Wyposażenie i akcesoria
Masa zdalnego sterownika podwieszanego 0,9
kg
dodatkowe
Skrzynka przyłączeniowa ESP-200
Zdalny sterownik podwieszany
P/N 22000 P/N 37145
Węże wodne i przewody dla wyposażenia dodatkowego
Węże wodne łączące konsolę ze skrzynką przyłączeniową (2 sztuki)
Przewód łączący skrzynkę przyłączeniową z konsolą
Przewód łuku pomocniczego łączący skrzynkę przyłączeniową z konsolą
Przewód zasilania łączący konsolę ze skrzynką przyłączeniową
Przewód zdalnego sterownika podwieszanego
Ciecz chłodząca palnik 3,8 litra (niezbędne 4 sztuki)
7,6 m
33132 33133 33134 33135 33136
22264 22265 22266 22267 22268
33303 33304 33305 33306 33307
22001 22002 22003 22004 22005
37293 37294 37295 37296 37297
156F05
15,2 m 22,8 m 30,4 m 45,7 m
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
27
ROZDZIAŁ 2 Opis
2.5 Węże gazu
Rodzaj gazu
Azot
Tlen (kolor niebieski)
Argon/Wodór (H-35)
Powietrze (kolor czarny)
2.6 Regulatory gazu
Azot
Tlen
7,6 m
33122 33123 33124 33125 33126
0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977
33122
0558002978
1
2
Uwaga:
15,2 m 22,8 m 30,4 m 45,7 m
2
1
33124
0558002980
33123
0558002979
1
Wymagany łącznik P/N 19X54 (zamówić
2
1
33125
1
0558002981
2
33126
0558002982
1
2
oddzielnie)
2
Wymagany łącznik P/N 74S76 (zamówić oddzielnie)
Reduktor główny Reduktor butli
19155 998343
998961 998336
Argon/Wodór (H-35)
Powietrze
------------- 998341
30338 nie dotyczy
Niezbędny jest zawsze osobny rozruchowy
NOTICE
reduktor gazu:
Dla plazmy powietrza stosować powietrze jako gaz rozruchowy.
Dla tlenu lub azotu stosować azot jako gaz rozruchowy.
Dla H-35 (argon/wodór) stosować H-35 lub azot jako gaz rozruchowy.
W sumie potrzebne będą 3 reduktory (do plazmy, rozruchowy i drugorzędny).
Podczas korzystania ze skrzynki
NOTICE
przyłączeniowej:
Przewody gazowe z butli łączyć bezpośrednio ze skrzynką przyłączeniową.
Rura rozgałęźna gazu w konsoli nie jest wykorzystywana.
28
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 2 Opis
2.7 Pakiety podstawowe
System ESP-200 może być dostarczony jako gotowy, zestawiony pakiet lub można zamawiać osobno poszczególne części pakietu, zgodnie z przedstawionym wykazem. Podstawowy pakiet zawiera:
Konsola ESP-200
Palnik plazmowy
Odpowiednie reduktory dla wymienionych
gazów
Węże gazowe łączące reduktory z konsolą
Ciecz chłodząca palnik
Ciecz chłodząca palnik 3,8 litra
P/N 156F05
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
29
ROZDZIAŁ 2 Opis
Tę stronę celowo pozostawiono pustą
30
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIA Ł 3 Instalacja
UWAGA !!!
Wymagania odnośnie głównego zasilania 380/415V CE:
Ze względu na wysoki prąd pobierany ze źródła zasilania, wyposażenie dużej mocy może wpływać na ja­kość zasilania w sieci. W związku z tym odnośnie pewnych rodzajów urządzeń (patrz dane techniczne) mają zastosowanie ograniczenia lub wymogi podłączania związane z maksymalną dopuszczalną impedancją źródła zasilania lub minimalną wydajnością źródła zasilania w punkcie podłączenia do sieci publicznej. W takim przypadku obowiązkiem instalatora lub użytkownika jest sprawdzenie, w razie potrzeby poprzez konsultację z operatorem sieci zasilającej, czy dane urządzenie może zostać podłączone do sieci.
3.1 Opis o gólny
WARNING
!
3.2 Rozpakow anie
CAUTION
Zignorowanie nast ępuj ący ch instrukcji mo że doprowadzi ć do wy padku śmiertelnego, obra żeń lub zniszczenia mienia
Stosowa ć si ę do podanych instrukcji, aby uniknąć obra żeń lub zniszczenia mienia.
Nale ży prz estrzega ć lokalnych i krajowych przepisów bezpiecz eństwa.
Wy korz ysta ć ucho podczas podnoszenia urz ądzenia
Stosowa ć tylko bezpieczne metody podnoszenia.
Urz ądzenie wa ży ponad 300 kg. U żywać atestowany ch pasów lub sprawdz onych lin.
Sy stem ci ęcia łukiem plaz mo w ym Plasmarc ESP-200
Podczas od bioru sprawdzi ć, cz y nie ma
uszkodze ń powsta łych podczas tra nsportu.
Wyjąć wszystkie eleme nty z pojemnika
transportowego i skontr olować, czy jakieko lwiek cz ęści nie zosta ły w pojemniku.
Sprawdzi ć drożność sz cz elin wentylac yjnych.
31
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
Nie blokować przepływu powietrza
!
3.3 Ustawienie
CAUTION
Konsola
do cięcia plazmą
Blokowanie dopływu powietrza do konsoli za pomocą jakichkolwiek filtrów doprowadzi do przegrzania urządzenia i może unieważnić gwarancję.
Minimalny odstęp 60 cm zapewniający
przepływ powietrza chłodzącego
Należy przewidzieć odpowiednią przestrzeń
dostępu do płyt: górnej i bocznych, które będą zdejmowane do czyszczenia, konserwacji i kontroli.
Umieścić ESP-200 względnie blisko zasilania
elektrycznego, wyposażonego w odpowiednie bezpieczniki.
Utrzymywać czystość pod spodem konsoli,
aby zapewnić właściwe chłodzenie.
CAUTION
Zadbać, aby otaczające powietrze było
pozbawione kurzu, oparów i nie było nadmiernie nagrzane. Te czynniki warunkują skuteczność chłodzenia.
Obecność przewodzącego kurzu lub brud wewnątrz konsoli mogą spowodować przeskok łuku.
Może to doprowadzić do zniszczenia urządzenia. Jeśli konsola nie będzie czyszczona z kurzu, mogą wystąpić zwarcia elektryczne. Więcej informacji w rozdziale poświęconym konserwacji.
32
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.4 Podłącz enie przewodów wejściowych o konsoli
d
WARNING
!
Porażenie prą się śmiercią.
dem może zakończyć
Wyelimin
ować niebezpieczeństwo porażenia
prądem. Przed przystąpieniem do wykonania
jakichkolwiek połączeń wewnątrz urządzenia przerwać obwód naściennym odłą sieciowym, odłączając zasilanie.
3.4.1 Parametry zasilania pierwotnego
Wolty Ampery
200/208
*
NOTICE
ESP-200 jest urządzeniem trójfazowym. Zasilan należy doprowadzić z naściennego odłącznika sieciowego, wyposażonego w bezpieczniki lub wyłączniki automatyczne, zgod
gólnokrajowymi przepisami.
o
Zalecane przewo bezp
ieczników:
Obciążenie
ion
znam owe
230 380 415 460 575
Wielkości zalecane przez amerykańskie Krajowe Normy
Elektryczne dla miedzianych przewodów nagrzanych do temperatury 75 °C w temperaturze otoczenia 40 °C. W torze przewodów lub w kablu powinny znajdować maksymalnie cztery przewody. Stosować się do lokalnych przepisów, jeśli stanowią inaczej. Podane tabeli wartości prądu zasilającego odnoszą się do maksymalnej m
rądu stałego.
p
Może zaistnieć konieczność
pecjalnej linii zasilającej.
s
Urządzenie ESP-200 wyposażono w kompensację napięcia zasilającego, ale by uniknąć zmniejszenia wydajności z powodu przeciążenia sieci, może okazać
ię niezbędne podciągnięcie specjalnej linii zasilającej.
s
dy wejściowe i wielkości
140 121
74 66 62 48
ocy wyjściowej (40 kW) 200 A oraz 200 V
nie z lokalnymi lub
Przewody: zasilający i
u
ziemiający*
CU/AWG
2/0
1/0 Nr 2 Nr 4 Nr 4 Nr 6
podciągnięcia
cznikiem
Zwłoka
Wielkość
bezpieczni
(Ampery)
ie
ka
200 150 100 100 100
70
się
w
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
33
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.4.2 Procedura podłączenia zasilania
Następująca procedura określa etapy poprawnego podłączenia zasilania pierwotnego do konsoli do cięcia plazmowego.
UWAGA: Przepisy bezpieczeństwa nakazują, aby przewód uziemiający był ostatnim odłączanym przyłącza przewodem w przypadku o przewodów od urządzenia. Podczas przygotowania przewodów należy więc zadbać, by przewód uziemienia b trzy przewody fazowe.
1. Upewnić się, że wejściowy kabel zasilający jest
fizycznie odłączo elektrycznego.
Z
acisk uziemienia
K
abe
l zasilający
2. Zdjąć
płytę.
3. Przeprowadzić kabel zasilając wejściową kabla w tylnej płycie.
4. Podciągnąć kabel tak, aby przewody sięgały d głównego stycznika. Dokręcić osłonę wejściową
TB2
TB1
200 230 380 415 460 575
200 230 380 415 460 575
200 230 380 415 460 575
200 230 380 415 460 575
K1
PHASE 1
PHASE 2 PHASE 3
tycznik główny
S
7 elemento
czówka
łą
wa
totransformato
Au r
Podłączono fabrycznie na 575 V
kabla, ab konsoli.
5. Podłączyć przewód uziemiający do końcówki z uchem, zna łączówką).
6. Podłączyć trzy przewody fazowe do zacisków umieszczonych u góry gł mocno śruby zacisków.
7. Podłączyć łączniki kabla zasilającego od do części głównego stycznika do odpowiednich zacisków (w zależności od napięcia wejścioweg autotransformatora. Urzą fabrycznie na napięcie 575 rysunku po lewej stronie.
8. Podłączyć łącznik w łączówce TB2 do właściwe zacisku (w zależności od napięcia wejściowego). Łącznik w tej 7 elementowej łączówce jest ustawiony
brycznie na napięcie 575 V.
fa
dłączania
ył o 152 mm dłuższy niż
ny od wszystkich źródeł napięcia
prawą (patrząc od przodu konsoli) boczną
y przez osłon
ę
o
y zabezpieczyć kabel przed wyrwaniem z
jdującej się nad TB2 (7 elementową
ównego stycznika. Dokręcić
lnej
o)
dzenie jest ustawione
V, jak pokazano na
od
go
34
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
Podłączenia łączników
CAUTION
!
Upewnić się, że każdy łącznik podłączony jest do właściwego (w zależności od napięcia wejściowego) zacisku w autotransformatorze i w łączówce TB2.
3.4.3 Przyłączenie węży gazowych
Konsola - widok z tyłu
Podłączono fabrycznie na 575 V
9. Podłączyć przewody zasilania do naściennego odłącznika sieciowego.
10. Założyć z powrotem płytę boczną (tylko w wypadku gdy wykonano wszystkie podłączenia ­dostęp do zacisków jest możliwy tylko po zdjęciu tej płyty).
Podłączenie wejściowe dla PT-26
Podłączyć główne przewody zasilające oraz uziemienie jak opisano powyżej.
Odkręcić korki zaślepiające i podłączyć węże zasilające gazu. Węże zasilające gazu są dostarczane przez klienta. Numery części znajdują się w rozdziale 2 Opis oraz rozdziale 7 Części zamienne.
Uwaga: Pozostawić zaślepkę w złączu Oxygen Plasma Gas (Tlenowe Źródło Plazmy) NIE UŻYWAĆ TLENU Z PALNIKIEM PT-26.
Widok po dostarczeniu
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
Zainstalować regulatory wyposażone w filtry podczas używania sprężonego powietrza warsztatowego z jakimkolwiek z trzech rodzajów gazów. (rozruchowy, osłonowy, tnący)
Filtr: 5 mikronów Regulator: od 0,35 do 8,63 bar ESAB P/N 30338
35
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
Uwaga: Wskazówki odnośnie właściwego ustawienia ciśnienia i natężenia przepływu znajdują się w instrukcji palnika.
Nieprawidłowe uziemienie może spowodować śmierć lub obrażenia.
Podstawa montażowa musi być podłączona do zatwierdzonego uziemienia.
Upewnić się, że uziemienie jest odpowiednie. Przeczytać wszystkie informacje w podręczniku traktujące o uziemieniu.
Upewnić się, że przewód uziemienia NIE jest podłączony do żadnego z głównych zacisków fazowych.
Gaz rozruchowy
N
, CO2 lub
2
Powietrze
Gaz tnący
N
, H-35, N2-H2
2
lub Powietrze
WARNING
!
Gaz osłonowy
N2, H-35, N2-H2
lub Powietrze
36
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.5 Podłączenie ręcznego palnika plazmowego PT-26
WARNING
!
Porażenie prądem może zakończyć się śmiercią. Niebezpieczne napięcie i prąd!
Zawsze podczas wykonywania czynności przy zdjętych osłonach konsoli:
Odłączyć kabel zasilający od naściennego odłącznika sieciowego.
Uprawniony elektryk powinien sprawdzić
woltomierzem szyny zbiorcze (dodatnie i ujemne).
3.5.1 Wyjściowe przewody, węże i łączniki PT-26 i ESP-200 (dostarczane przez klienta)
Długości węży i przewodów zależą od
zastosowanego systemu.
Powrót chłodziwa (z przewodem łuku
pomocniczego)
Doprowadzenie chłodziwa (z przewodem prądowym plazmy)
Przewód wyłącznika
Gaz osłonowy
Gaz plazmowy
Przewód roboczy
Konsola ESP-200 Palnik
OFF
ON
Zdalny, ręczny załącznik łuku
ręczny PT-
Palnik
zmechanizo
26
wany PT-
26M
Numery części znajdują się w rozdziale 2 Opis.
Uwaga: Nie używać PT-26M (zmechanizowanego) z CNC. Brak jest skrzynki przyłączeniowej (która jest niezbędna do sterowania gazem CNC). Palnik można zamontować na zmechanizowanym ciągniku. Podczas używania palnika PT-26M potrzebny jest dodatkowy załącznik łuku pomocniczego. Szczegóły podano w procedurze połączeniowej.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
37
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.5.2 Procedura podłączenia palnika PT-26
Porażenie prądem może zakończyć
WARNING
!
się śmiercią.
Wyłączyć zasilanie naściennym odłącznikiem sieciowym przed wykonaniem jakiegokolwiek podłączenia do ESP-200.
Palniki PT-26 Plasmarc
Ręczne i zmechanizowane palniki podłącza się tak samo. Do zmechanizowanego palnika należy dostarczyć załącznik łuku pomocniczego, podłączany tak samo, jak załącznik palnika ręcznego.
Uwaga: Dokręcić wszystkie złącza gazu i wody podczas montażu.
Przeciągnąć przewody robocze przez tuleję.
Złącze łuku pomocniczego
Łącznik łuku pomocniczego (P/N 999278)
1. Przeciągnąć 4 przewody robocze palnika przez tuleję znajdującą się w środku prawej części przedniej płyty i postępować następująco:
a. Wkręcić łącznik łuku pomocniczego do znajdującego się po lewej stronie nagwintowanego złącza łuku pomocniczego.
b. Podłączyć do łącznika wąż powrotny chłodziwa (gwint męski lewy).
38
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
c. Przykręcić przewód łuku pomocniczego do korpusu łącznika, wkręcając dostarczoną śrubę do jednego z trzech nagwintowanych otworów w
Przewód łuku pomocniczego
korpusie.
Złącze
doprowadzenia
chłodziwa/przewodu
elektrody
Podłączenie doprowadzenia chłodziwa/przewodu elektrody
d. Podłączyć doprowadzenie chłodziwa/przewód elektrody do złącza oznaczonego "TORCH" (palnik)
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
39
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
e. Podłączyć wąż gazu osłonowego (jeśli jest używany) do złącza gazu osłonowego (rozmiar B, złącze męskie, z lewym gwintem). Wąż posiada
4
2
Podłączenie gazu osłonowego
złącze żeńskie, z lewym gwintem.
1
5
1
3
5
4
3
2
f. Podłączyć plazmowy gaz tnący (rozmiar B, złącze żeńskie, z prawym gwintem). Wąż posiada złącze męskie, z prawym gwintem.
g. Podłączyć przewód wyłącznika.
6 2
­T P
Uwaga: PT-26M wymaga dodatkowego załącznika łuku pomocniczego. Część nr 1 (po lewej stronie) nie jest dostarczana wraz z pakietem palnika PT-26M. Szczegóły podano na następnej stronie.
Wiązka przewodów palnika PT-26
1 Przewód wyłącznika
Przewód elektrody/wąż doprowadzenia
2
chłodziwa
3 Wąż gazu tnącego 4 Wąż powrotny chłodziwa 5 Wąż gazu osłonowego
Dodatkowy załącznik łuku pomocniczego
ON
OFF
1
Załącznik łuku pomocniczego
Używany ze zmechanizowanym palnikiem plazmy PT-26
Podłączyć przewód
1
tak samo jak w podanym
powyżej punkcie (g), aby wykorzystać zmechanizowaną wersję palnika PT-26.
40
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
2. Założyć z powrotem boczną płytę.
3. Podłączyć przewód roboczy do złącza roboczego na płycie czołowej.
Wsunąć i dokręcać zgodnie z ruchem wskazówek zegara aż do oporu. Około ½ obrotu.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
41
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
4. Zamontować regulator z filtrem umieszczony
na wsporniku (P/N 30338) do prawego górnego rogu tylnej płyty (zgodnie z rysunkiem).
Uwaga: Drugi regulator z filtrem można zainstalować po lewej stronie.
5. Połączyć wąż powietrza (P/N 678152) z jednej strony ze złączem regulatora a z drugiej ze złączem gazu plazmowego N umieszczonym na tylnej płycie.
Uwaga: Wąż powietrza wyposażony jest z jednej strony w łącznik z nakrętką o lewym gwincie a z drugiej w łącznik z nakrętką o prawym gwincie.
6. Podłączyć zasilanie powietrza do gniazda wlotowego regulatora z filtrem. (1/4 calowy NPT żeński – dostarczany przez klienta)
/Powietrze,
2
Podłączenie przewodu uziemienia do przedmiotu
obrabianego.
Podłączenie przewodu uziemienia do stołu do
cięcia.
WARNING
!
7. Podłączyć drugi koniec przewodu roboczego do przedmiotu obrabianego lub stołu do cięcia. Przewód należy podłączyć do czystej, nieizolowanej, niemalowanej, nieskorodowanej powierzchni metalowej, bez pozostałości zgorzeliny walcowniczej itd.
Prąd elektryczny jest niebezpieczny.
Należy zadbać o właściwą jakość uziemienia podłączonego do przedmiotu obrabianego lub stołu do cięcia.
42
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
Komercyjne płyny niezamarzające
CAUTION
spowodują niesprawność palnika.
Używać specjalnego chłodziwa P/N 156F05
elektryczną, NIE używać do chłodzenia palnika wody wodociągowej lub komercyjnych płynów niezamarzających. Specjalnie sporządzone chłodziwo palnika jest NIEZBĘDNE. To chłodziwo chroni także przed zamarzaniem do temperatury –34 °C.
Użytkowanie konsoli bez chłodziwa spowoduje trwałe uszkodzenie pompy obiegu chłodzenia.
Ze względu na wysoką przewodność
Sprawdzać często poziom chłodziwa.
8. Wyjąć korek wlewowy znajdujący się z przodu konsoli i wlać do zbiornika 15 litrów chłodziwa palnika plazmowego, P/N 156F05 (3,75 litra).
Nie napełniać powyżej zaznaczonego
poziomu maksymalnego.
Założyć z powrotem korek wlewowy.
Korek wlewowy chłodziwa.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
43
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.5.3 Schemat połączeń
16
CE
14
12
15
13
17
OFF
ON
11
2
1
3
1
2
4
5
3
4
5
10
9
6
wewnętrz h palnika ręcznego lub zmechanizowanego PT-26
44
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
7
8
nyc
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
PT-26 Legenda schematu połączeń
Gaz osłonowy
1
Przewód wyłącznika (podłączony do załącznika łuku
2
pomocniczego w przypadku zastosowania palnika PT-26M) Doprowadzenie chłodziwa/Prąd elektrody
3
Łuk pomocniczy/Powrót chłodziwa
4
Gaz plazmowy
5
Przewód uziemienia
6
Przedmiot obrabiany
7
Uziemienie
8
Palnik ręczny PT-26
9
Palnik zmechanizowany PT-26
10
Dopływ gazu osłonowego
11
Regulator z filtrem powietrza dla gazu plazmowego (jeśli
12
stosowane jest powietrze). Dopływ gazu plazmowego
13
Regulator z filtrem powietrza dla gazu osłonowego
14
Dopływ gazu osłonowego
15
Przewód zasilania elektrycznego (z naściennego odłącznika -
16
poza obszarem rysunku) Pomocniczy załącznik skrzynkowy (wymagany tylko dla wersji
17
zmechanizowanej palnika PT-26)
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
45
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.6 Podłączenie palników plazmowych PT-19XLS lub PT-600 do konsoli ESP-200 oraz
wyposażenie dodatkowe.
3.6.1 Przewody wyjściowe, węże i łączniki dla palników PT-19XLS lub PT600 oraz
konsoli ESP-200 (dostarczane przez klienta)
Konsola ESP-200 Palnik plazmowy PT-600
Skrzynka
przyłączeniowa
Zdalny sterownik
podwieszany
Palniki PT-19XLS i PT-600 z konsolą ESP-200 i skrzynką przyłączeniową dla ESP-200
Długości przewodów w wysokim stopniu
zależą od systemu.
Powrót chłodziwa
Doprowadzenie chłodziwa
Przewód łuku pomocniczego
Łącznik przewodu łuku pomocniczego (P/N
999278)
Przewód elektrody
Łącznik przewodu elektrody (P/N 36743)
Gaz osłonowy (bezpośrednio do skrzynki
przyłączeniowej)
Gaz rozruchowy (bezpośrednio do skrzynki przyłączeniowej)
Gaz tnący (bezpośrednio do skrzynki przyłączeniowej)
Przewód roboczy
Przewód zdalnego sterowania (jeśli zdalny
sterownik podwieszany został zamówiony jako opcja)
Uwaga: Jeśli wykorzystywana jest skrzynka przyłączeniowa dla ESP-200, wymagane są oddzielne przewody elektrody i łuku pomocniczego.
Numery części znajdują się w rozdziale 2 Opis.
Zdalny panel sterujący (P/N 22000) proponowany jest jako opcja dla urz
ądzenia Avenger 1 i większych maszyn tnących ESAB. Panel ten działa tak samo jak zdalny sterownik podwieszany. Wykaz części zamiennych znajduje się w podręczniku urządzenia.
46
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.6.2 Procedura połączenia palników PT-19XLS i PT-600 ze skrzynką przyłączeniową dla ESP-200
Porażenie prądem może zakończyć
WARNING
!
Przeciągnąć przewody robocze przez dużą tuleję.
Przyłącze przewodu łuku pomocniczego.
się śmiercią!
Wyłączyć zasilanie naściennym odłącznikiem sieciowym przed wykonaniem jakiegokolwiek podłączenia do ESP-200.
1. Przeciągnąć 3 przewody robocze palnika (przewód elektrody i doprowadzenie oraz powrót chłodziwa) przez dużą tuleję umieszczoną w środku po prawej stronie płyty czołowej konsoli. Przełożyć przewód zasilający łuk przez czarny pierścień uszczelniający pomiędzy dużą tuleją i wtyczką przewodu roboczego. Postępować w sposób następujący:
Łącznik przewodów łuku pomocniczego
(P/N 999278)
Złącze łuku pomocniczego
a. Wkręcić łącznik przewodów łuku pomocniczego do złącza łuku pomocniczego z lewym gwincie i dociągnąć kluczem.
Podłączenie doprowadzenia chłodziwa/przewodu elektrody
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
47
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
b. Wkręcić łącznik przewodu (P/N 36743) do podłączenia doprowadzenia chłodziwa/przewodu elektrody
Wąż doprowadzenia
chłodziwa/łącznik
przewodu elektrody
Uwaga: Użycie skrzynki przyłączeniowej ESP-200 wymaga rozdzielenia doprowadzenia chłodziwa i przewodu elektrody. Przewód elektrody znajduje się wewnątrz węża doprowadzenia chłodziwa w przypadku używania palnika PT-26. (Palnik PT-26 nie współpracuje ze skrzynką przyłączeniową)
48
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
c. Połączyć węże chłodziwa (numery części podano w rozdziale 2. Opis) z konsolą i skrzynką przyłączeniową.
Uwaga: Węże doprowadzenia i powrotu chłodziwa łączące konsolę ESP ze skrzynką przyłączeniową wodnej mają identyczne złącza. Istnieje możliwość skrzyżowania tych węży. Zachować ostrożność łącząc złącze konsoli oznaczone “Pilot Arc” (łuk pomocniczy) ze złączem skrzynki przyłączeniowej “Cooling Water Out” (wylot wody chłodzącej) oraz złącze konsoli “Torch” (palnik) ze złączem skrzynki przyłączeniowej “Cooling Water IN” (wlot wody chłodzącej).
Podłączenie węży wody
chłodzącej do skrzynki
przyłączeniowej
Podłączenie węży wody
chłodzącej do konsoli
Przewód łuku pomocniczego
Przewód elektrody
d. Przykręcić przewód łuku pomocniczego do korpusu łącznika, wkręcając dostarczoną śrubę do jednego z trzech nagwintowanych otworów w korpusie.
e. Przykręcić przewód elektrody do jednego z trzech dużych otworów gwintowanych zgodnie z rysunkiem.
Uwaga: Duże połączenie jest konieczne dla bezpiecznego przepływu prądu w tym obwodzie.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
49
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
f. Przełożyć wtyczkę P5 z pozycji J5 do J6. Jest to ustawienie konsoli do współpracy z oddaloną skrzynką przyłączeniową.
Położenie P5/P6
Przełożyć wtyczkę
2. Założyć z powrotem boczną płytę konsoli ESP-
200.
3. Podłączyć przewód roboczy do złącza roboczego umieszczonego na płycie czołowej konsoli.
Wsunąć i przekręcić zgodnie z ruchem wskazówek zegara aż do oporu. Około ½ obrotu.
Podłączenie przewodu roboczego do przedmiotu
obrabianego.
4. Podłączyć drugi koniec przewodu roboczego do przedmiotu obrabianego lub stołu cięcia. Przewód należy podłączyć do czystej, nieizolowanej, niemalowanej, nieskorodowanej powierzchni metalowej, bez pozostałości zgorzeliny walcowniczej itd.
Podłączenie przewodu roboczego do stołu do
cięcia.
50
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.6.3 Podłączenia wejściowe do skrzynki przyłączeniowej ESP-200
Porażenie prądem może zakończyć
WARNING
!
się śmiercią!
Wyłączyć zasilanie naściennym odłącznikiem sieciowym przed wykonaniem jakiegokolwiek podłączenia do ESP-200.
1. Podłączyć wąż dopływu wody chłodzącej od złącza konsoli oznaczonego “TORCH” do złącza “COOLING WATER IN”.
2. Podłączyć wąż powrotu wody chłodzącej od złącza konsoli oznaczonego “PILOT ARC” do złącza “COOLING WATER OUT”.
3. Wprowadzić przewód łuku pomocniczego do osłony wejściowej przewodu i podłączyć przewód do przeznaczonego dlań zacisku. Dokręcić osłonę wejściową przewodu.
4. Wprowadzić przewód elektrody, biegnący od łącznika konsoli przeznaczonego dla dopływu wody chłodzącej do osłony wejściowej oznaczonej “Cable to Power Source Torch Adapter” (przewód do łącznika dla źródła prądu palnika). Przykręcić do zacisku oznaczonego “Przewód elektrody”. Dokręci
5. Włożyć przewód zdalnego sterownika podwieszanego do osłony wejściowej przewodu (jeśli sterownik wybrano podczas zamawiania jako opcję) oznaczonej “Cable to Remote Setup Pendant” (przewód zdalnego sterownika podwieszanego). (Szczegóły znajdują się w rozdziale opisującym instalację i działanie zdalnego sterownika podwieszanego).
ć osłonę wejściową przewodu.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
51
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
6. Połączyć węże gazu rozruchowego, osłonowego i tnącego pomiędzy ich źródłami zasilania a odpowiednio oznaczonymi złączami z tyłu skrzynki przyłączeniowej. (Podczas korzystania ze skrzynki przyłączeniowej gazy omijają konsolę i kierowane są bezpośrednio do skrzynki).
Uwaga: Dopływający gaz (włącznie z powietrzem) powinno się przefiltrować przed wprowadzeniem do skrzynki przyłączeniowej. Zaleca się
Podłączenie konsoli
do skrzynki
przyłączeniowej
stosowanie filtra 5 mikronowego. Numery części podano w rozdziale 7 Części zamienne.
Podłączenie skrzynki
przyłączeniowej do
konsoli
5. Podłączyć przewód oddalonej skrzynki przyłączeniowej z tyłu konsoli do gniazdka znajdującego się z tyłu skrzynki przyłączeniowej.
52
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.6.4 Instalacja zdalnego sterownika podwieszanego
Zdalny sterownik podwieszany
TB5 w skrzynce przyłączeniowej
TB1
1 2 3 4 5 6 7
Plumbing Box
TB5
1 2 3 4 5 6 7
Set-up Pendant
Przewód zdalnego sterownika podwieszanego/panelu składa się z 6 żył. Połączyć: TB5-1 z TB1-1 TB5-2 z TB1-2 TB5-3 z TB1-3 TB5-4 z TB1-4 TB5-5 z TB1-5 TB5-6 z TB1-6
SHIELD START
GAS PRESSURE
CUT START
SHIELD
GAS PRESSURE
CUT AIR
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
START GAS
SHIELD GAS
CUT GAS
CUT OXYGEN / NITROGEN
Zdalny panel sterujący jako opcja dla urządzeń do cięcia. Szczegóły w instrukcji danego urządzenia
53
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
W pełni podłączona skrzynka przyłączeniowa (wraz z przewodem zdalnego sterownika podwieszanego)
54
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.6.5 Schemat połączeń palnika PT-600 lub PT-19XLS
22
21
20
CE
19
18
17
16
15
13
14
12
11
10
9
1
2
3
8
4
5
6
7
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
55
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
PT-600 (oraz 19XLS) Legenda schematu połączeń
Przewód elektrody
1
Wąż powrotu chłodziwa
2
Przewód łuku pomocniczego
3
Wąż doprowadzenia chłodziwa
4
Przewód roboczy
5
Przedmiot obrabiany
6
Uziemienie
7
Palnik plazmowy (pokazano model PT-600)
8
Wlot gazu osłonowego (ze źródła gazu)
9
Sterownik podwieszany (zdalny)
10
Wlot gazu tnącego (ze źródła gazu)
11
Gaz rozruchowy (ze źródła gazu)
12
Sterowanie wysokością
13
Wiązka palnika (woda chłodząca: dopływ i powrót, prąd: łuk pomocniczy i
14
elektroda) Sterowanie przepływem (przód)
15
Przewód skrzynki przyłączeniowej
16
Gaz osłonowy (do palnika)
17
Gaz tnący (do palnika)
18
Przyłącza gazu w konsoli (nie wykorzystywane w tym przypadku)
19
Przewód CNC
20
Przełącznik ponownego uruchomienia (używany tylko w wersji CE)
21
Przewód zasilania elektrycznego (z niewidocznego na schemacie odłącznika
22
naściennego)
56
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
3.7 Instalacja chłodziwa
WARNING
!
Należy zadbać o właściwą jakość uziemienia podłączonego do przedmiotu obrabianego lub stołu do cięcia.
Komercyjne płyny niezamarzające
Prąd elektryczny jest niebezpieczny.
CAUTION
spowodują niesprawność palnika.
Używać specjalnego chłodziwa P/N 156F05
Ze względu na wysoką przewodność elektryczną, NIE używać do chłodzenia palnika wody wodociągowej lub komercyjnych płynów niezamarzających. Specjalnie sporządzone chłodziwo palnika jest NIEZBĘDNE. To chłodziwo chroni także przed zamarzaniem do temperatury –34 °C.
Użytkowanie konsoli bez chłodziwa spowoduje trwałe uszkodzenie pompy obiegu chłodzenia.
Sprawdzać często poziom chłodziwa.
Wyjąć korek wlewowy znajdujący się z przodu konsoli i wlać do zbiornika 15 litrów chłodziwa palnika plazmowego, P/N 156F05 (3,75 litra).
Nie napełniać powyżej zaznaczonego
poziomu maksymalnego.
Założyć z powrotem korek wlewowy.
Korek wlewowy chłodziwa.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
57
ROZDZIAŁ 3 Instalacja
58
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.1 Wprowadzenie – Bezpieczeństwo użytkowania
Porażenie prądem może zakończyć
DANGER
!
się śmiercią!
Odłączyć zasilanie za pomocą sieciowego odłącznika naściennego przed rozpoczęciem serwisowania konsoli, palnika lub skrzynki przyłączeniowej.
Nie eksploatować konsoli lub skrzynki przyłączeniowej ze zdjętymi/otwartymi pokrywami.
Nie dotykać jakichkolwiek czołowych części palnika, gdy załączone jest zasilanie.
Nie próbować serwisować żadnej części tego systemu cięcia plazmowego, jeśli zasilanie nie jest odłączone za pomocą naściennego odłącznika sieciowego.
Niewłaściwie obsługiwane i
WARNING
!
konserwowane urządzenie może być niebezpieczne.
Przeczytać ze zrozumieniem całą dokumentację urządzenia i zapoznać się z oznaczeniami ostrzegawczymi przed uruchomieniem urządzenia.
Cięcie plazmą może stanowić
WARNING
!
niebezpieczeństwo dla wzroku i słuchu.
Zakładać ochraniacze uszu.
Zakładać środki ochrony oczu, zaprojektowane
specjalnie dla personelu obsługującego urządzenia do spawania i cięcia łukiem. Przyciemniane szkła powinny mieć przynajmniej nr 6 lub nr 7.
Nosić odzież ochronną, aby zabezpieczyć skórę
przed oparzeniami.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
59
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.2 Obsługa konsoli ESP-200
4.2.1 Układ sterowania konsoli
Przełącznik łuku
1
pomocniczego, zakres wysoki/niski
4
5
3
2
6
7
1
Mierniki napięcia i prądu
2
cięcia Regulator prądu
3
wyjściowego
4 Przełącznik: Zdalnie/Panel 5 Przełącznik testowy gazu
6 Sygnalizatory usterek 7 Główny wyłącznik zasilania
Regulatory i wskaźniki konsoli ESP-200
Przełącznik łuku pomocniczego
Używany do wyboru zakresu prądu łuku pomocniczego. Pozycja HIGH (wysoki) jest ustawiana dla większości operacji cięcia. Ustawienie przełącznika w pozycji HIGH, gdy właściwa jest pozycja LOW (niski) wpływa niekorzystnie na żywotność elektrody. Ustawienie przełącznika w pozycji LOW, gdy właściwa jest pozycja HIGH może spowodować problemy z zajarzeniem. Ustawienie powiązane jest z wielkością początkowego uniesienia palnika.
Mierniki napięcia i prądu cięcia “A” miernik wskazuje rzeczywisty prąd cięcia w
przedziale: 0-200 A “V” miernik wskazuje rzeczywiste napięcie
wyjściowe w przedziale: 0-160 V pr. st.
Regulator prądu wyjściowego
Ustawia prąd cięcia, gdy nastawy są wykonywane z panelu czołowego konsoli zasilającej. (przełącznik Zdalnie/Panel musi znajdować się w pozycji Panel)
Przełącznik Zdalnie/Panel Pozycja Panel – Prąd wyjściowy jest ustawiany
na panelu sterowania konsoli jak podano powyżej. Pozycja Zdalnie – Prąd wyjściowy ustawiany jest
przez CNC analogowym sygnałem prądu stałego.
60
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
Przełącznik testowy gazu Cięcie – Możliwe jest ustawienie ciśnienia i
natężenia przepływu gazu tnącego. Rozruch/Osłona – Ustawienie ciśnienia i
natężenia przepływu gazów. Praca – Pozycja domyślna – konieczna podczas
operacji cięcia.
Sygnalizatory usterek
Przepływ chłodziwa – sygnalizuje słaby przepływ chłodziwa. Lampka przelotnie zasygnalizuje usterkę podczas załączania konsoli i natychmiast zgaśnie.
Ciśnienie gazu tnącego -- sygnalizator usterki – niskie ciśnienie gazu tnącego. Palnik nie zapali się podczas zajarzania.
Usterka blokady – sygnalizuje, że drzwiczki skrzynki przyłączeniowej nie są należycie zamknięte.
P/S Temp – sygnalizator usterki – stan podwyższonej temperatury w falowniku konsoli.
P/S Usterka – sygnalizator usterki – Nie wykorzystywany.
Podwyższone/Obniżone napięcie – sygnalizator usterki – poziom wejściowego napięcia znajduje się powyżej lub poniżej zakresu tolerancji konsoli zasilającej. Konsola będzie wyłączona aż do usunię
cia przyczyny i
powtórnego załączenia głównego wyłącznika.
Główny wyłącznik zasilania
Steruje zasilaniem wentylatora, chłodnicy wody, falownika i zespołu obwodów elektrycznych. Zapalona lampka sygnalizuje stan załączenia zasilania.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
61
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
Przełącznik automatycznego ponownego uruchomienia.
Umieszczony z tyłu konsoli, w prawej górnej części płyty. Wykorzystywany tylko podczas cięcia zmechanizowanego (wersja konsoli CE).
CE
AUTO RESTART
ENABLE
DISABLE
4.2.2 Zdalny sterownik podwieszany.
WłączonyŁuk zostanie powtórnie zapalony
po utracie sygnału ON, jeśli wysłany zostanie sygnał START.
Wyłączony – Sygnał START zostanie
zablokowany po utracie sygnału ON i łuk nie zostanie zapalony, dopóki sygnał START nie zostanie skasowany i powtórnie podany.
Zdalny sterownik podwieszany działa identycznie jak przełącznik testowy gazu w konsoli.
Sterownik posiada przełącznik trójpozycyjny:
Pozycja CUT – Umożliwia chwilowy przepływ gazu tnącego dla ustawienia ciśnienia przed operacją cięcia. Ciśnienie gazu tnącego wyświetlane jest na górnym wskaźniku cyfrowym.
Pozycja ROZRUCH/OSŁONA – Umożliwia chwilowy przepływ gazów: rozruchowego i osłonowego przed operacją cięcia. Ciśnienie gazu rozruchowego wyświetlane jest na górnym wskaźniku cyfrowym. Ciśnienie gazu osłonowego wyświetlane jest na dolnym wskaźniku cyfrowym.
Pozycja PRACA – Pozycja domyślna (siła napięcia sprężyny przywraca przełącznik do tej pozycji). Przełącznik po uwolnieniu powróci samoczynnie do tej pozycji. Ta środkowa pozycja przełącznika umożliwia konsoli pracę w trybie cięcia (bez moż
liwości ustawiania parametrów).
62
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.2.3 Zdalny panel sterujący
GAS PRESSURE
CUT START
SHIELD START
GAS PRESSURE
SHIELD
CUT AIR
START GAS
SHIELD GAS
CUT GAS
CUT OXYGEN / N ITROGEN
Zdalny panel sterujący stanowi wyposażenie opcjonalne urządzenia do cięcia Avenger 1 CNC i większych urządzeń. Jest to substytut zdalnego sterownika podwieszanego, działa identycznie i jest uzupełniony o regulator cięcia tlenem i azotem.
Szczegóły w instrukcji użytkowania danego urządzenia.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
63
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.3 Sekwencja pracy
Apply Power
1. Dostarczyć zasilanie przez załączenie naściennego odłącznika sieciowego. Kontrolka głównego zasilania nie zapali się przed ustawieniem wyłącznika konsoli w pozycji ON. Sygnalizator usterek powinien zapalić się i zgasnąć.
Coolant Level
PILOT
ARC
POWER
V
PANEL
REMOTE
5
4
3
2
1
0
10
CURRENT
HIGH
LOW
OFF
2. Wybrać właściwe ustawienie przełącznika Panel/Zdalnie. Jeśli prąd jest sterowany przez CNC urządzenia tnącego, ustawić przełącznik w pozycji Zdalnie. Sprawdzić zalecenia ustawienia prądu w instrukcji urządzenia do cięcia. Jeśli prąd
6
7
8
9
nie jest sterowany przez CNC, ustawić przełącznik w pozycji Panel i ustawić prąd wyjściowy.
3. Sprawdzić poziom chłodziwa. Poziom musi być sprawdzany przy głównym wyłączniku zasilania ustawionym w pozycji OFF. Poziom chłodziwa musi zawierać się w przedziale zapewniają
cym
bezpieczne użytkowanie urządzenia.
OFF
4. Przełącznik łuku pomocniczego, zakres Wysoki/Niski (Proszę zapoznać się z danymi procesu cięcia w podręczniku palnika).
5. Włączyć zasilanie konsoli poprzez ustawienie przełącznika w pozycji ON. Biała lampka po lewej
ON
stronie wyłącznika zapali się.
6. Sprawdzić ciśnienie chłodziwa. Ciśnienie jest ustawione fabrycznie w przedziale pomiędzy 5,5 – 6,2 bar.
64
7. Rozpocząć operację cięcia. Może to obejmować ręczne ustawienie innych opcji, w
Coolant
PSI
Begin Cutting
zależności od posiadanego zestawu do cięcia plazmowego.
W trybie Panel po rozpoczęciu cięcia odpowiednio wyregulować prąd.
Sprawdzić stan lampek sygnalizujących usterki. Jeśli zaświeci się lampka usterki, NATYCHMIAST
WYŁĄCZYĆ ZASILANIE
zaleceniami zamieszczonymi w części omawiającej wykrywanie i usuwanie usterek.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
i postępować zgodnie z
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
W instrukcji palnika podano zalecane
NOTICE
NOTICE
4.4 Dane procesu dla PT19XLS/PT-26 oraz ESP-200
4.4.1 Wprowadzenie do właściwości cięcia
elementy eksploatacyjne dla cięcia prądem o różnym natężeniu.
Jeśli chodzi o dane procesu, palniki PT- 19XLS i PT-600 są tymi samymi urządzeniami. PT-600 jest udoskonaloną wersją palnika PT-19XLS. Węższe wartości tolerancji wytwarzania palnika PT-600 skutkują dokładniejszą współśrodkowością palnika, co prowadzi do większej potencjalnej dokładności obróbki.
Jakość cięcia zależy od trzech podstawowych właściwości;
1. Dolny żużel i górny rozprysk
2. Kąt ukosu
3. Chropowatość powierzchni Na te właściwości wpływa wiele czynników, m.in.
rodzaj i stan materiału płyty, przy czym mamy pewien niewielki wpływ na:
4.4.1.1 Żużel:
skład chemiczny płyty
warstwę wierzchnią
zgorzelinę.
Tabele doboru warunków odzwierciedlają jakość cięcia różnych materiałów, uzyskaną podczas testów laboratoryjnych. W informacjach podanych w tabelach wykorzystano następującą terminologię:
Doskonale (E) - Zasadniczo brak żużlu i górnych rozprysków.
Dobrze (G) - Bardzo drobny, usuwalny żużel lub brak żużlu przy obecności górnych rozprysków.
Dostatecznie (F) - średnio lub trudno usuwalny żużel.
Niedostatecznie (P) - Nieusuwalny żużel.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
65
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.1.2 Kąt ukosu:
4.4.1.3 Chropowatość powierzchni:
Niewielki kąt ukosu jest cechą charakterystyczną cięcia plazmą. Celem tabeli doboru jest ustalenie warunków, przy których kąt jest najmniejszy. Wskaźniki kąta ukosu są określane następująco: 1 dla najmniejszego kąta, 2 dla drugorzędnego, 3 dla trzeciorzędnego itd. W sytuacji, gdy więcej niż przy jednym zespole warunków otrzymuje się ten sam kąt ukosu ­zostaje im przyporządkowany ten sam wskaźnik. Istnieje możliwość ustalenia czterech warunków z oceną "1", jednego z oceną "2" i dwóch z oceną "3".
Wskaźniki kąta ukosu zależą od grubości i rodzaju materiału, nie są więc wielkościami bezwzględnymi; ocena "3" przy obróbce materiału o grubości 25,4 mm może oznaczać mniejszy ukos niż ocena "1" przy obróbce materiału o grubości 6,4 mm.
Doskonała (E) - Połyskująca i gładka
Dobra (G) - Przebarwiona, dosyć gładka
Dostateczna (F) - Chropowatość
umiarkowana
Zła (P) - Wysoka chropowatość
66
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
chnia
chnia
chnia
chnia
chnia
chnia
chnia
4.4.2 TABELE DOBORU WARUNKÓW dla PT-19XLS z ESP-200
4.4.2.1 Stal węglowa
Prąd 50-65 A 100 A 100 A 150 A 150 A 200 A 200 A Gaz tnący Powietrze Powietrze O2 Powietrze O2 Powietrze O2
Gaz osłonowy Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze
Kąt
Grubość materiału
1,6 mm (1/16 '') 3,2 mm
(1/8 '')
6,4 mm
(1/4 ''.)
9,6 mm
(3/8 in.)
12,7 mm
(1/2 '')
19,1 mm
(3/4 '')
25,4 mm
(1 '')
31,8 mm
(1-1/4 '')
38,1 mm
(1-1/2 '')
44,5 mm
(1-3/4 '')
50,8 mm
(2 '')
Żużel
Powierz
G 1 G
G 1 G
G 2 F E 2 G E 1 E E 1 G E 2 E E 3 G E 3 E
E 2 G E 1 E G 2 G E 2 E E 3 G G 3 E
F 1 G E 1 E G 1 G E 1 E G 3 G E 2 E
F 1 G F 1 E F 2 G F 1 E G 2 G E 1 E
F 1 G G 1 E
F 1 G F 1 E
F 1 G F 1 E
F 1 G F 1 G
F 1 G F 2 G
Żużel
Kąt
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
67
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.2.2 Stal nierdzewna
Prąd Gaz tnący
Gaz osłonowy
1,6 mm (1/16 '') 3,2 mm
(1/8 '')
6,4 mm
(1/4 '')
9,6 mm
(3/8 '')
12,7 mm
(1/2 '')
19,1 mm
(3/4 '')
25,4 mm
Grubość materiału
(1 '')
31,8 mm
(1-1/4 '')
38,1 mm
(1-1/2 '')
50-65 A 50-65 A 100 A 100 A 100 A 150 A 150 A 150 A 200 A 200 A 200 A Powiet
rze Powiet rze
Żużel
N
2
N
2
Kąt
Powierzc
Żużel
Powiet rze Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
N
2
N
2
Kąt
Powierzc
Żużel
N
2
Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
Powiet rze Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
N
2
Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
H-35 Powiet
N
2
Kąt
Powierzc
Żużel
N rze Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
2
Powiet
rze
Kąt
Powierzc
Żużel
H-35
Powiet rze
Kąt
Powierzc
Żużel
Kąt
Powierzc
E 1 P G 1 G
E 1 P P 1 G
E 5 P P 5 F E 1 F G 2 G G 2 G G 3 F E 4 G G 2 G E 4 G
E 1 F E 1 G E 1 F G 2 F E 2 G G 2 G E 2 G
G 2 F E 2 F E 1 F E 2 F E 1 F E 3 E E 2 F E 1 G E 3 E
P 2 P P 1 P P 1 F G 2 P G 1 P P 1 E E 1 F E 1 F E 1 E
G 1 P P 2 P P 1 G G 2 F P 2 F P 1 E
P 1 G
P 1 G
68
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
chnia
chnia
4.4.2.3 Aluminium
Prąd 50-65
A Gaz tnący N2 Powietrze Powietrze Powietrze H-35 N2 Powietrze H-35 Gaz
N2 Powietrze Powietrze Powietrze N2 Powietrze Powietrze N2
osłonowy
50-65 A 100 A 150 A 150 A 200 A 200 A 200 A
Grubość materiału
1,6 mm (1/16
'')
3,2 mm
(1/8
'')
6,4 mm
(1/4 '')
9,6 mm
(3/8
'')
12,7 mm
(1/2
'')
19,1 mm
(3/4
'')
25,4 mm
(1
'')
31,8 mm
(1-1/4 in.)
Żużel
Powierz
Żużel
Kąt
Powierz
Kąt
chnia
Żużel
chnia
Żużel
Kąt
Powierz
chnia
Żużel
Kąt
Powierz
Powierz
chnia
Żużel
Kąt
chnia
Żużel
Kąt
Powierz
chnia
Żużel
Kąt
Powierz
Kąt
Powierz
E 1 G E 2 F
E 1 G E 2 F
E 1 G E 2 F E 1 G E 2 G E 2 E G 4 G E 3 G
E 1 G E 1 G E 2 E G 3 G E 2 G
E 3 G E 1 G E 2 E G 3 F E 1 G
G 3 P G 1 F E 3 E G 2 F G 1 F
G 1 F E 1 E G 1 P G 1 F
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
69
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.3 Dane procesu dla PT19XLS (lub PT-600) oraz ESP-200
4.4.3.1 Wprowadzenie
W następujących tabelach podano prędkości oraz warunki cięcia w celu otrzymania najlepszej jakości obróbki dla danej kombinacji gazów przy określonym prądzie. Są one unikalne dla kombinacji ESP-200/PT19XLS z powodu ograniczających otworów przelotowych istniejących w konsoli.
Elementy eksploatacyjne - Sprawdzić wykaz zalecanych części dla podanych warunków. Niezgodne z zawartym w tym miejscu opisem użytkowanie i łączenie części może skutkować zniszczeniem palnika lub słabą wydajnością.
Wybór gazu i prądu - Dokonać wyboru najlepszych warunków dla danego procesu na podstawie następujących tabel.
Maksymalna opłacalność - Przeczytać paragraf D, aby poznać warunki cięcia z wysoką szybkością, gdzie koszt jest zasadniczym kryterium.
70
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.3.2 Dane procesu dla prądu od 50 do 65 A (PT-19XLS i PT-600)
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym natężeniu.
Materiał
Rodzaj/Grubość mm
CS - 1,6 5,6 4,0 115
CS – 3,2
Prąd A
50
Prędkość przesuwu
m/min
3,0 112
CS – 3,2 3,0
CS - 4,8 2,4 118 CS - 6,4 2,0 CS - 9,6
65
2,0 7,9
Wysokość
przebijania
mm
6,4
Wysokość
cięcia mm
3,2
4,0
Napięcie
łuku
V
110
120 122
Gaz
rozruchowy
/Ciśnienie
bar
Powietrze –
2,76
Gaz tnący /Ciśnienie
bar
Powietrze
– 4,14
SS - 1,6 50 4,6 111 SS - 3,2 2,0 119
SS - 6,4
AL - 1,6 4,6 116 AL - 3,2
65
50
1,5
2,8
AL - 6,4 65 1,6
AL - 1,6 4,6 118 AL - 3,2
50
3,0 117
AL - 6,4 65 1,8
6,4 4,0
3,2
6,4
4,0 128
6,4 3,2
118
115
125
Powietrze –
2,76
Powietrze –
2,76
– 2,76 N2 – 4,14
N
2
Powietrze
– 4,14
Powietrze
– 4,14
SS - 1,6 50 4,6 119 N SS - 3,2 2,0 125 N2 - 3,1
SS - 6,4
LEGENDA: CS - Stal węglowa, SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium Plazma powietrzna/Osłona powietrzna, cięcie stali nierdzewnej i aluminium 50 - 65 A daje chropowate powierzchnie. N2 Plazma/N2 Osłona, cięcie stali nierdzewnej i aluminium 50 - 65 A daje dostateczne lub dobre powierzchnie.
Łuk pomocniczy -- Niski
65
1,4
6,4 4,0
127
N
2
– 2,76
N
2
– 4,14
Gaz osłonowy /Ciśnienie
bar
Powietrze
– 2,07
Powietrze
- 4,48
Powietrze
– 2,07
Powietrze
- 4,48
Powietrze
- 3,1
Powietrze
- 4,48
N
– 2,07
2
N
- 4,48
2
- 2,07
2
- 4,48
N
2
(65)
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
71
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.3.3 Dane procesu przy 100 A (PT-19XLS i PT-600)
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym natężeniu.
Rodzaj
materiału/Gruboś
CS - 4,8 3,8 3,2 148
CS - 6,4 3,0 4,0 154
CS - 9,6 1,65 159 CS - 12,7 1,27 CS - 15,9 0,89 7,1 175 CS - 19,1
SS - 6,4 1,4 3,2 154
SS - 9,6 0,89 4,8 165
SS - 12,7 0,6 SS - 19,1
AL - 6,4 2,5 4,8 154
AL - 9,6 1,78 6,4 174
AL - 12,7 1,27
AL - 19,1
CS - 4,8 3,8 135
CS - 6,4 3,0
CS - 9,6 2,0 6,4 149 CS - 12,7 1,5 CS - 15,9 0,94 159 CS - 19,1
SS - 6,4 1,4 3,2 153
SS - 9,6 1,1 157
SS - 12,7 0,89 SS - 19,1
SS - 6,4 1,4 3,2 153
SS - 9,6 1,1 157
SS - 12,7 0,89 SS - 19,1
UWAGA: Podczas używania palnika 15 m niezbędna jest zwłoka około 3 s, aby gaz rozruchowy N2 był usunięty przez gaz tnący O2. CS - Stal węglowa, SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium
Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla aluminium dobre powierzchnie, z wyjątkiem
Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dostateczne powierzchnie, z
Wszystkie cięcia typu N2 Plazma/N2 Osłona przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dość dobre powierzchnie, z wyjątkiem stali
nierdzewnej 19 mm, która jest dostateczna.
Łuk pomocniczy -- Wysoki
ć
mm
Prą d A
Prędkość
przesuw
u
m/min
Wysokość
przebijani
a mm
Wysokoś
ć cięcia
mm
9,6
100
100
0,50
12,7
9,6
0,25 12,7
4,8
7,9 184
7,9
9,6
100
0,76 12,7
7,9
4,0
9,6
100
100
0,50
12,7 7,9
9,6
4,8 141
4,8
0,33 12,7 7,9 185
100
9,6
4,8
0,33 12,7 7,9 185
aluminium 19 mm, które daje złą powierzchnię.
wyjątkiem stali nierdzewnej 19 mm, która jest bardzo chropowata.
Napięci
e łuku
V
162
180 189
183
189
133
162
162
162
Rodzaj gazu
rozruchowego/Ciśnieni
e bar
Powietrze - 2,07
Powietrze - 2,07
Powietrze - 2,07
- 2,07 O
N
2
- 2,07 N2 - 2,4
N
2
- 2,07
N
2
Ciśnienie
gazu
tnącego
bar
Powietrz
e - 3,45
Powietrz
e - 3,1
Powietrz
e - 3,45
- 3,45
2
N
- 2,4
2
Gaz osłonowy /Ciśnienie
bar
Powietrz
e – 7,6
Powietrz
e - 5,86
Powietrz
e - 4,48
Powietrz
e - 5,86
Powietrz
e - 4,48
Powietrz
e - 4,48
Powietrz
e - 5,86
Powietrz
e - 4,48
Powietrz
e - 5,86
Powietrz
e - 4,48
- 5,86
N
2
N
- 4,48
2
Powietrz
e - 5,86
72
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.3.4 Dane procesu przy 150 A (PT-19XLS i PT-600)
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym natężeniu.
Rodzaj
materiału/Gruboś
CS - 4,8 4,1 143
CS - 6,4 3,6
CS - 9,6 2,3 4,8 156 CS - 12,7 1,9 CS - 15,8 1,3
CS - 19 1,1 179
CS - 25,4
SS - 4,8 5,1 3,2 138
SS - 6,4 4,2 4,8 146
SS - 9,6 2,4 6,4 155 SS - 12,7 1,5 SS - 19,1 0,64 175 SS - 25,4
AL - 4,8 5,1 148
AL - 6,4 3,6
AL - 9,6 2,7 6,4 159
AL - 12,7 2,0
AL - 19,1 1,1 180 AL - 25,4
CS - 4,8 4,1 3,2 127
CS - 6,4 3,8 130
CS - 9,6 2,3 CS - 12,7 1,9
CS - 15,8 1,4 8,0 151
CS - 19,1 1,1 9,6 157
CS – 25,4
UWAGA: Podczas używania palnika 15 m niezbędna jest zwłoka około 3 s, aby gaz rozruchowy N2 był usunięty przez gaz tnący O2. CS - Stal węglowa, SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium
Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla aluminium dobre powierzchnie, z wyjątkiem
Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dostateczne powierzchnie, z
Wszystkie cięcia typu N2 Plazma/N2 Osłona przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dość dobre powierzchnie, z wyjątkiem stali
nierdzewnej 19 mm, która jest dostateczna.
Łuk pomocniczy -- Wysoki
Prędkoś
ć
przesuw
u
m/min
ć
mm
Prą d A
150
0,64
150
0,38
150
0,76
150
0,64
aluminium 19 mm, które daje złą powierzchnię.
wyjątkiem stali nierdzewnej 19 mm, która jest bardzo chropowata.
Wysokość
przebijani
a mm
9,6
12,7
9,6
12,7 9,6
9,6
12,7
9,6
12,7
Wysokoś
ć cięcia
mm
3,2
6,4
9,6
8,0
163
4,8
8,0
4,8
142
6,4
8,0 160
Napięci
e łuku
V
145
160 164
184
185
149
174
184
134
Rodzaj gazu
rozruchowego/Ciśnieni
e bar
Powietrze - 1,7
Powietrze - 1,7
Powietrze - 1,7
N2 - 1,7 O2 - 3,1
Ciśnienie
gazu
tnącego
bar
Powietrz
e - 3,45
Powietrz
e - 3,45
Powietrz
e - 3,1
Ciśnienie gazu osłonowegoba
r
Powietrze -
5,86
Powietrze -
3,8
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
3,1
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
73
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
Dane dla150 A (PT-19XLS i PT-600) c.d.
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym
ć
mm
Prą d A
150
150
150
Prędkość
przesuw
u
m/min
Wysokość
przebijani
a mm
9,6
Wysokoś
ć cięcia
mm
4,8
6,4
0,25
12,7 9,6 175
0,64
12,7
9,6
7,9 179
6,4
7,9 155
0,76
12,7 9,6
Napięci
e łuku
V
143 154 164
145
171
Rodzaj gazu
rozruchowego/Ciśnieni
e bar
N2 - 1,7 N2 - 3,1
N2 - 1,7
N2 - 1,7
Ciśnieni
e gazu
tnącego
bar
H-35 -
3,8
H-35 -
3,8
Ciśnienie gazu osłonowegoba
r
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
- 3,1
N
2
N2 - 4,48
natężeniu.
Rodzaj
materiału/Gruboś
SS - 4,8 5,1 3,2 132 SS - 6,4 3,3 140
SS - 9,6 2,16 SS - 12,7 1,5 SS - 19,1 0,45 SS - 25,4
SS - 12,7 1,0 9,6 7,9 160 N2 - 4,48 SS - 19,1
AL - 4,8 5,1 4,8 136 AL - 6,4 3,8 141
AL - 9,6 2,8 AL - 12,7 2,3 AL - 19,1 1,3 166 AL - 25,4
UWAGA: Podczas używania palnika 15 m niezbędna jest zwłoka około 3 s, aby gaz rozruchowy N2 był usunięty przez gaz tnący O2. CS - Stal węglowa, SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium
Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla aluminium dobre powierzchnie, z wyjątkiem aluminium 19 mm, które daje złą powierzchnię. Wszystkie cięcia typu Plazma powietrzna/Osłona powietrzna przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dostateczne powierzchnie, z wyjątkiem stali nierdzewnej 19 mm, która jest bardzo chropowata. Wszystkie cięcia typu N2 Plazma/N2 Osłona przy 100 A dają dla stali nierdzewnej dość dobre powierzchnie, z wyjątkiem stali
nierdzewnej 19 mm, która jest dostateczna.
Łuk pomocniczy -- Wysoki
74
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.3.5 Dane procesu przy 200 A (PT-19XLS i PT-600)
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym
ć
mm
Prą d A
200
200
200
200
Prędkoś
ć
przesuw
u
m/min
0,89
1,0
0,50
1,0
Wysokość
przebijani
a mm
9,6
Wysokoś
ć cięcia
mm
3,2
5,5
12,7
9,6 180
9,6
5,5
12,7
9,6 155
9,6
4,8
12,7 9,6
9,6
6,4
12,7 9,6
Napięci
e łuku
V
146 158 160
136 139
154
180
167
189
Rodzaj gazu
rozruchowego/Ciśnieni
e bar
Powietrze – 2,07
- 2,07 O
N
2
Powietrze - 2,07
Powietrze - 2,07
Ciśnienie
gazu
tnącego
bar
Powietrz
e - 3,1
- 3,1
2
Powietrz
e - 3,6
Powietrz
e - 3,6
Ciśnienie gazu osłonowegoba
r
Powietrze -
4,48
Powietrze -
3,8
Powietrze -
4,48
Powietrze -
4,48
Powietrze -
3,8
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
5,86
natężeniu.
Rodzaj
materiału/Gruboś
CS - 6,4 3,8 143
CS - 9,6 2,5 CS - 12,7 2,4 CS - 15,9 1,9 CS - 19,1 1,65 6,4 165
CS - 25,4
CS - 6,4 4,3 3,2 129
CS - 9,6 2,8 4,8 133 CS - 12,7 2,4 CS - 15,9 1,9 CS - 19,1 1,4 6,4 142
CS - 25,4
SS - 6,4 3,6 3,2 142
SS - 9,6 3,2 150 SS - 12,7 2,2 SS - 19,1 1,4 174 SS - 25,4
AL - 6,4 3,2 4,8 155
AL - 9,6 2,8 165 AL - 12,7 2,2 AL - 19,1 1,5 182 AL - 25,4
CS - Stal węglowa, SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium Wszystkie cięcia typu N2 Plazma/Osłona powietrzna przy 200 A dają dla aluminium i stali nierdzewnej powierzchnie
dostateczne, z wyjątkiem aluminium 25,4 mm, którego jakość jest niska.
Łuk pomocniczy -- Wysoki
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
75
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
Dane dla 200 A (PT-19XLS i PT-600) c.d.
W podręczniku palnika podano zalecane elementy eksploatacyjne podczas cięcia prądem o tym natężeniu.
Rodzaj
materiału/Gruboś
AL - 6,4 4,6 151
AL - 9,6 2,8 155 AL - 12,7 1,8 AL - 19,1 1,4 170 AL - 25,4
SS - 6,4 4,2 6,4 148 SS - 9,6 2,7 149
SS - 12,7 2,3
SS - 19,1 1,1 159
SS - 25,4
SS - 12,7 1,27 9,6 163 SS - 15,8 1,2 7,9 162 SS - 19,1 0,8 169 SS - 25,4
AL - 6,4 3,9 7,9 146 N2 - 4,48
AL - 9,6 3,0 6,4 148 AL - 12,7 2,8 AL - 19,1 1,5 166 AL - 25,4
LEGENDA: SS - Stal nierdzewna, AL - Aluminium Stal nierdzewna 9,6 mm i cieńsza NIE jest zalecana dla gazu tnącego H-35 - nieusuwalny żużel
Łuk pomocniczy -- Wysoki
ć
mm
Prą d A
200
Prędkość
przesuw
u
m/min
0,76
Wysokość
przebijani
a mm
Wysokoś
ć cięcia
mm
9,6 4,8
12,7 6,4
Napięci
e łuku
V
159
177
Rodzaj gazu
rozruchowego/Ciśnieni
e bar
N2 - 2,07 N2 - 2,4
Ciśnieni
e gazu
tnącego
bar
Ciśnienie gazu osłonowegoba
r
Powietrze -
4,48
Powietrze -
5,86
Powietrze -
4,48
Powietrze -
3,1
Powietrze -
4,48
N2 - 5,86
N
- 3,1
2
- 5,86
N
2
200
200
200
0,50
0,43
1,0
9,6
4,8
12,7 6,4
12,7
9,6
9,6
7,9 155
12,7 9,6
150
169
175
169
N
- 2,07 N2 - 2,4
2
- 2,07
N
2
N
- 2,07
2
H-35 -
H-35 -
3,6
3,6
76
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.4 Dane procesu dla palnika plazmowego PT-26 i konsoli ESP-200
4.4.4.1 Stal węglowa
Materiał
Rodzaj-Grubość
mm
Prąd
A
Prędkość
przesuwu
m/min
Wysokość
mm
CS- – 3,2 4,95
CS- - 4,8 3,8
CS- 6,35 2,58
7,9 1,9
50
7,9
CS- - 9,5 1,27
CS- - 12,7
0,63
CS- - 1,6 4,45
CS- – 3,2 3,94
CS- 6,3 3,48
7,9 3,17
CS- - 9,5 2,2 CS- - 12,7 1,93 CS- - 15,9 1,57 CS- - 19,1 1,27
150
7,9
CS- - 25,4 0,76
CS- 28,6 0,63 CS- 31,7 0,5 CS- 34,9 0,38 CS- 38,1 0,33 CS- 44,5 0,15 CS- 50,8
0,10
CS- - 4,7 4,57
CS- 6,35 4,32
7,9 3,8
CS- - 9,5 3,43
200
7,9 CS- - 12,7 2,67 CS- - 15,9 2,1 CS- - 19,1
1,73
CS- - 25,4 0,96
CS- 28,6 0,76 CS- 31,7 0,63 CS- 34,9 0,5
200
7,9
CS- 38,1 0,3 CS- 44,5 0,2 CS- 50,8
0,13
Gaz rozruchowy Rodzaj/Ciśnienie
Powietrze –
Powietrze -
Powietrze -
Powietrze -
bar
2,76
2,76
2,76
2,76
Gaz tnący
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze –
4,14
Powietrze -
4,14
Powietrze -
4,14
Powietrze –
4,14
Gaz osłonowy
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
77
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.4.2 Dane dla cięcia aluminium (PT-26)
Materiał
Rodzaj-Grubość
mm
Prąd
A
Prędkość przesuwu
m/min
Wysokość
mm
AL- 6,35 3,56
7,9 3,17
AL- - 9,5 2,9 AL- - 12,7 2,4 AL- - 15,9 2,16 AL- - 19,1 1,78 AL- - 25,4 1,27
200
7,9 AL- 28,9 1,02 AL- 31,7 0,89 AL- 34,9 0,76
AL- 38 0,63 AL- 44,5 0,5 AL- 50,8
0,43
AL- 6,35 2,84
AL-7,9 2,54 AL- - 9,6 2,36
AL- - 12,7 1,98
150
7,9 AL- 15,9 1,6 AL- 19,1 1,32 AL- 25,4
0,94 AL- 28,9 0,76 AL- 31,7 0,63 AL- 34,9 0,5 AL- 38,1 0,46
150
7,9
AL- 44,5 0,3 AL- 50,8
0,25 AL- 6,35 4,11
AL-7,9 3,8
AL- 9,5 3,35 AL- 12,7 2,67 AL- 15,9 2,2 AL- 19,1 1,78 AL- 25,4 1,17
200
7,9 AL- 28,9 0,94 AL- 31,7 0,76 AL- 34,9 0,63
AL- 38 0,5 AL- 44,5 0,3 AL- 50,8
0,25
Gaz rozruchowy
Rodzaj/Ciśnienie
Powietrze -
H-35 lub N
H-35 lub N
H-35 lub N
bar
2,07
2,06
2,06
2,06
Gaz tnący
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze -
3,45
2
H-35- 3,45
2
2
H-35 3,45
H-35 3,45
Gaz osłonowy
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
78
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.4.3 Dane dla cięcia stali nierdzewnej (PT-26)
Prędkość przesuwu
m/min
Wysokość
mm
Materiał
Rodzaj-Grubość
mm
Prąd
A
SS- 6,35 3,8
SS- 9,5 2,87 SS- 12,7 2,16 SS- 15,9 1,6 SS- 19,1 1,27 SS- 25,4 0,68
200
7,9
SS- 31,7 0,33 SS- 38,1 0,25 SS- 44,5 0,13 SS- 50,8
0,08
SS- 9,5 1,19 SS- 12,7 0,96 SS- 15,9 0,89 SS- 19,1 0,81 SS- 25,4 0,5
200
7,9 SS- 31,7 0,33 SS- 38,1 0,3 SS- 44,5 0,2 SS- 50,8
0,15
Gaz rozruchowy
Rodzaj/Ciśnienie
Powietrze -
H-35 lub N
bar
2,76
2,06
Gaz tnący
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze -
4,14
2
H-35 - 4,83
Gaz osłonowy
Rodzaj/Ciśnienie
bar
Powietrze -
3,45
Powietrze -
3,45
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
79
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.5 Zalecany gaz i prąd
4.4.5.1 Stal węglowa
3,2 mm i cieńsza
Następujące dane zawierają zalecane gazy i prądy dla stopów pospolitych, dające najlepsze rezultaty cięcia.
50 / 65 A Plazma powietrzna/Osłona powietrzna
4,8-12, 7 mm
100 A O2 Plazma/Osłona powietrzna
Obróbka typu Plazma powietrzna/Osłona
powietrzna przy 100 A daje dobre wyniki, ale pojawia się dolny żużel na materiale 12,7 mm.
UWAGA: Podczas stosowania palnika 15 m, wymagana jest około 2,5 s zwłoka, aby O2
dopłynął do miejsca cięcia.
15,8 mm i grubsze
Obróbka 200 A N2 Plazma/Osłona powietrzna jest najlepszym rozwiązaniem. Nie
można wykonać cięć wolnych od żużlu materiału grubszego niż 19 mm, ale żużel jest usuwalny.
Obróbka 200 A Plazma powietrzna/Osłona powietrzna jest obróbką opłacalną drugiego wyboru - powstaje trochę więcej żużlu i trochę bardziej chropowata powierzchnia.
80
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.5.2 Stal nierdzewna
3,2 mm i cieńsza
Obróbka: 50 - 65 A, N2 Plazma/N2 Osłona daje najlepsze powierzchnie, ale powstaje
drobny żużel na materiale 3,2 mm.
Obróbka: 50 - 65 A, Plazma powietrza/Osłona powietrzna; powierzchnia może być wolna od żużlu, ale jest chropowata.
3,2-9,6 mm
Obróbka: 100 A, N2 Plazma/N2 Osłona; mogą powstawać powierzchnie z drobnym
żużlem lub bez żużlu, o dobrej jakości, podczas cięcia materiału 12,7 mm.
12,7 mm i grubsze
Obróbka: 200 A, H-35 Plazma/Osłona powietrzna, mogą powstawać powierzchnie prawie bezżużlowe, o doskonałej chropowatości dla grubości 19 mm oraz nieco zażużlone, ale o dobrej chropowatości dla 38 mm.
Obróbka: 200 A, N2 Plazma/Osłona powietrzna, mogą powstawać powierzchnie
bezżużlowe dla grubości do19 mm i dostateczną jakością powierzchni dla płyty 25,4 mm.
Obróbka: 200 A, Plazma powietrza/Osłona powietrzna, powstają nieco bardziej chropowate powierzchnie, ale płyta 25,4 mm jest mniej zażużlona.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
81
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.5.3 Aluminium
6,4 mm i cieńsze
Obróbka: 50/65 A, N2 Plazma/N2 Osłona, powstaje zazwyczaj dostateczna
gładkość i bezżużlowe powierzchnie cięcia.
Obróbka: 50/65 A, Plazma powietrza/Osłona powietrzna, powstają o wiele bardziej chropowate powierzchnie cięcia.
6,4 mm i grubsze
Obróbka: 200 A, H-35 Plazma/N2 Osłona, daje najlepsze rezultaty -
powierzchnie z drobnym żużlem lub bezżużlowe poniżej 25,4 mm i doskonałe powierzchnie dla materiału 6,4 do 12,7 mm. Dobra jakość powierzchni grubszych materiałów.
Obróbka: 200 A, Plazma powietrzna/Osłona powietrzna daje dostateczną jakość powierzchni materiałów 19 mm i cieńszych, oraz materiał z bardzo drobnym żużlem lub bezżużlowy dla płyty 12,7 mm i cieńszej.
Obróbka: 200 A, N2 Plazma/Osłona powietrzna, powstaje więcej żużlu niż przy innych operacjach 200 A, ale zauważono nieco gładszą powierzchnię podczas cięcia materiałów 9,6 mm w porównaniu z obróbką Plazma powietrza/Osłona powietrzna.
82
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.6 Najkorzystniejsze warunki ekonomiczne
Łuk pomocniczy -- Wysoki Prąd - 200 A Gaz rozruchowy - Powietrze o ciśnieniu 1,7 bar. Gaz tnący - Powietrze, ciśnienie 3,1 bar dla CS; 3,5 bar dla SS oraz Al Gaz osłonowy - Powietrze (patrz tabela) Numery odpowiednich elementów eksploatacyjnych znajdują się w podręczniku palnika.
MATERIAŁ GRUBOŚĆ
mm
CS - 6,4 5,1 9,6
CS - 9,6 3,17 9,6
CS - 12,7 3,4 9,6
CS - 19,1 1,65 12,7 6,4 165
CS - 25,4 0,89 12,7
CS 31,7 0,64 NR
CS 38,1 0,38 NR
CS 50,8 0,15 NR
SS - 6,4 5,33 9,6
SS - 9,6 3,94 9,6
SS - 12,7 2,8 9,6
SS - 19,1 1,4 12,7
SS - 25,4 0,64 12,7
SS 31,7 0,38 NR
SS 38,1 0,25 NR
AL - 6,4 5,33 9,6
AL - 9,6 3,94 9,6
AL - 12,7 2,8 9,6
AL - 19,1 1,65 9,6
AL - 25,4 1,0 9,6
AL 31,7 0,50 NR
AL 38,1 0,35 NR
PRĘDKOŚĆ
m/min
UNIESIENIE PALNIKA
PRZEBIJANIE
mm
Warunki przedstawione w poniższych tabelach minimalizują koszty operacyjne podczas obróbki metali pospolitych:
Używać POWIETRZA jako GAZU TNĄCEGO i OSŁONY GAZOWEJ.
Ciąć z maksymalną szybkością, bez uwzględniania jakości cięcia.
OSŁONA
POWIETRZNA
bar
4,48
4,48
4,48
4,48
4,48
4,48
4,48
4,48
4,48
2,07
2,07
4,48
4,48
4,48
CIĘCIE
mm
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
9,6
NAPIĘCIE
ŁUKU
153 4,48
161
163
180
182 2,07
189 2,07
211 2,07
164
166
170
174
181
187
194
171 5,86
179
182
187
189 5,86
193 2,07
197 2,07
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
83
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.4.7 Szczeliny cięcia dla PT-19XLS i PT­600
4.78 mm 6.35 mm 9.53 mm 12.70 mm 15.88 mm 19.05 mm
0.160 in.
Grubość materiału
100 A
4.06 mm
0.140 in.
0.120 in.
0.100 in.
0.080 in.
0.060 in.
Wielkość szczeliny
0.040 in.
0.020 in.
0.000 in.
0.188 in. 0.250 in. 0.375 in. 0.500 in. 0.625 in. 0.750 in.
Grubość materiału
3.55 mm
3.04 mm
2.54 mm
2.03 mm
1.52 mm
Wielkość szczeliny
1.01 mm
0.50 mm
0.00 mm
84
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.78 mm 6.35 mm 9.53 mm 12.70 mm 15.88 mm 19.05 mm 25.40 mm
0.180 in.
150 A
Grubość materiału
4.57 mm
Wielkość szczeliny
0.160 in.
0.140 in.
0.120 in.
0.100 in.
0.080 in.
0.060 in.
0.040 in.
0.020 in.
0.188 in. 0.250 in. 0.375 in. 0.500 in. 0.625 in. 0.750 in. 1.000 in.
Grubość materiału
4.06 mm
3.56 mm
3.05 mm
2.54 mm
2.03 mm
Wielkość szczeliny
1.52 mm
1.02 mm
0.51 mm
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
85
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
6.35 mm 9.53 mm 12.70 mm 15.88 mm 19.05 mm 25.40 mm
0.180 in.
200 A
Grubość materiału
4.57 mm
0.160 in.
0.140 in.
0.120 in.
0.100 in.
0.080 in.
Wielkość szczeliny
0.060 in.
0.040 in.
0.020 in.
0.250 in. 0.375 in. 0.500 in. 0.625 in. 0.750 in. 1.000 in.
Grubość materiału
4.06 mm
3.56 mm
3.05 mm
2.54 mm
2.03 mm
Wielkość szczeliny
1.52 mm
1.02 mm
0.51 mm
86
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
5.1 Informacje ogólne
Porażenie prądem może zakończyć
WARNING
!
się śmiercią!
Przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności konserwacyjnych odłączyć zasilanie sieciowym wyłącznikiem naściennym od:
konsoli cięcia plazmą
skrzynki przyłączeniowej
palnika plazmowego
przewodów połączeniowych
Konserwacja lub naprawa sprzętu
CAUTION
!
5.2 Przegląd i czyszczenie
może być przeprowadzana tylko przez wykwalifikowany personel.
Zaleca się częste przeglądy i czyszczenie konsoli ESP-200 oraz pokrewnego wyposażenia, aby zapewnić bezpieczne i właściwe funkcjonowanie. Uwzględnić poniższe podczas przeglądów i czyszczenia:
Sprawdzać jakość połączenia przewodu
roboczego z przedmiotem obrabianym.
Sprawdzać uziemienie przedmiotu
obrabianego i obudowy konsoli.
Sprawdzać osłonę termiczną palnika. Jeśli jest
uszkodzona - wymienić.
Kontrolować codziennie zużycie elektrody
palnika i dyszy tnącej.
Sprawdzać, czy kable i węże nie są
uszkodzone lub skręcone.
Kontrolować, czy wszystkie wtyczki, złącza i
Położenie
filtra pompy.
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
połączenia uziemienia są mocno dokręcone i zaciśnięte.
Sprawdzać okresowo stan filtra znajdującego
się w pompie chłodziwa (umieszczonej wewnątrz konsoli) i przepłukiwać go w razie potrzeby.
87
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
Niebezpieczeństwo lotnych
WARNING
!
odprysków.
Lotne odpryski mogą poważnie uszkodzić oczy.
Zakładać osłony oczu podczas czyszczenia sprężonym powietrzem.
Wykorzystywać tylko powietrze o niskim ciśnieniu.
Minimalizowanie
CAUTION
prawdopodobieństwa uszkodzenia urządzenia
W przewodach sprężonego powietrza może gromadzić się woda i/lub olej. Skierować pierwszy podmuch powietrza w miejsce oddalone od urządzenia, aby nie uszkodzić skrzynki przyłączowej lub skrzynki sterowania przepływem
Po odłączeniu zasilania i założeniu osłony oczu oraz twarzy, przedmuchać wnętrze konsoli, sterownika przepływu i skrzynki przyłączowej używając czystego, suchego, sprężonego powietrza o niskim ciśnieniu.
.
Okresowo odsączać wodę z regulatora z
filtrem.
88
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
5.3 Rozgałęźnik gazu z wyłącznikami ciśnienia
Nowsze konsole ESP-200 wyposażone są w rozgałęźniki gazu z nienastawnymi wyłącznikami ciśnienia.
Starsze konsole ESP-200 posiadają nastawne wyłączniki ciśnienia.
Położenie
wyłączników
ciśnieniowych
gazu
5.3.1 Procedura regulacyjna wyłącznika ciśnienia
Obydwa rodzaje wyłączników są ustawione na ciśnienie:
1,2 bar, wyłączniki gazów: osłonowego i
rozruchowego
1,5 bar, wyłącznik gazu tnącego
Pokrętło regulacyjne ciśnienia
1. Ustawić wyłącznik głównego zasilania w pozycji OFF.
2. Zdjąć prawą boczną płytę
3. Kręcić pokrętłem:
Odwrotnie do ruchu wskazówek zegara, by
zwiększyć ciśnienie
Zgodnie z ruchem wskazówek zegara, by
zmniejszyć ciśnienie
4. Założyć z powrotem płytę.
5. Załączyć ponownie urządzenie.
Rozgałęźnik gazu
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
89
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
5.3.2 Rozgałęźnik gazu z nienastawnymi wyłącznikami ciśnienia (ref.)
Nienastawne
Solenoidy
wyłączniki ciśnienia
90
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
5.4 Wyłącznik przepływowy wody chłodzącej
W przypadku zaobserwowania nadmiernego
zanieczyszczenia chłodziwa lub gdy świeci się lampka usterki związana z chłodziwem należy rozważyć wyczyszczenie wyłącznika przepływowego wody.
Nie ma potrzeby wyjmowania do
NOTICE
czyszczenia wyłącznika przepływowego z konsoli.
Porażenie prądem może zakończyć
WARNING
!
Zaślepka cylindra
się śmiercią!
Nie wykonywać czynności konserwacyjnych na konsoli, gdy załączony jest główny wyłącznik zasilania. Pompa chłodziwa jest uruchamiana wraz z załączeniem głównego wyłącznika zasilania.
Procedura czyszczenia:
1. Wyłączyć konsolę (OFF).
2. Zdjąć prawą (patrząc od przodu konsoli) boczną płytę.
3. Sprawdzić, czy wskaźnik ciśnienia chłodziwa
Sprężyna
Tłok
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
pokazuje zero.
Uwaga: Jeśli wskaźnik nie pokazuje zera przy wyłączonym zasilaniu, oznacza to, że w układzie jest zator. Rozwiązać ten problem przed dalszym postępowaniem.
4. Odkręcić zaślepkę cylindra.
5. Ostrożnie wyjąć sprężynę. Nie zniekształcać jej. Jeśli jakaś część zostanie uszkodzona podczas tych operacji - wymienić ją na nową, oryginalną część zamienną. Założenie nieprawid wyłącznika i może spowodować uszkodzenie palnika lub innych elementów.
6. Wyjąć tłok.
łowej sprężyny zmieni kalibrację
91
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
Korpus wyłącznika przepływowego
5.5 Przerwa iskrowa
CAUTION
7. Przemyć wszystkie części łagodnym roztworem mydła i przepłukać dokładnie czystą wodą.
8. Złożyć elementy w odwrotnej kolejności.
Uwaga: Korzystać wyłącznie z części zamiennych firmy ESAB.
Interferencja prądów wysokiej częstotliwości może uszkodzić elementy elektroniczne urządzenia.
Potencjalnie niebezpieczna interferencja prądów wysokiej częstotliwości może zwiększyć przerwę iskrową poza zalecaną wartość. Interferencja elektryczna może przedostać się do płytek drukowanych w skrzynce elektronicznej lub do sterownika Vision. Może to spowodować zaprzestanie funkcjonowania jakiejś części urządzenia.
Nie zaleca się ustawiania przerwy iskrowej
poza wartość 0,040" tj. 1,0 mm
92
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
Niezawodność
uruchamiania
Zatrzymania
łuku
Wysokie
prądów wysokiej częstotliwości
0
Niskie
Redukcja żywotności elektrody i ryzyko ze strony
.040"
(1 mm)
Przerwa iskrowa
Przerwa iskrowa kontroluje ilość prądu rozruchowego (wysokiej częstotliwości) wysłanego do palnika. Istnieje bezpośrednia zależność pomiędzy przerwą iskrową a niezawodnością uruchamiania/żywotnością elektrody.
Ustawiać przerwę iskrową na 1 mm.
Cechy charakterystyczne przerwy iskrowej ustawionej poniżej 1 mm:
Efekt negatywny - zmniejszona
niezawodność uruchamiania.
Efekt pozytywny – redukcja ryzyka
interferencji prądów wysokiej częstotliwości i wydłużona żywotność elektrody.
Cechy charakterystyczne przerwy iskrowej ustawionej powyżej 1 mm:
Efekt negatywny – zwiększenie ryzyka
uszkodzeń na skutek interferencji prądów wysokiej częstotliwości i skrócona żywotność elektrody.
Efekt pozytywny – zwiększona
niezawodność uruchamiania (aż do wartości około 1,4 mm, gdy przerwa staję się zbyt duża, co nie pozwala na przeskok iskry).
Prąd elektryczny może spowodować
WARNING
!
śmierć
Odłączyć główne zasilanie przed wykonywaniem jakichkolwiek regulacji.
Skrzynka rozruchowa prądu wysokiej
częstotliwości
prawej bocznej płyty.
Uwaga: Nie wykonywać żadnych regulacji w tej skrzynce, jeśli wykorzystywana jest skrzynka przyłączeniowa ESP. Łuk rozruchowy plazmy
1
pochodzi ze skrzynki przyłączeniowej.
1
dostępna jest po zdjęciu
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
93
ROZDZIAŁ 5 Konserwacja
2
Ustawić przerwę iskrową na 1 mm.
Skrzynka rozruchowa
konsoli - widok z góry.
Płyta dostępu
do przerwy
iskrowej.
Zespół przerwy iskrowej. Ustawić przerwę iskrową na 1 mm.
Uwaga:
Jeśli system wyposażony jest w skrzynkę przyłączeniową, to skrzynka rozruchowa w konsoli nie jest używana. Łuk rozruchowy plazmy pochodzi ze skrzynki przyłączeniowej.
Przerwa iskrowa jest wówczas dostępna z lewej strony, naprzeciw drzwiczek.
Odkręcić śrubę i zdjąć pokrywę.
Ustawić przerwę iskrową na 1 mm.
94
System cięcia łukiem plazmowym Plasmarc ESP-200
SECTION 6 Troubleshooting
6.1 Introduction
Electric Shock Can Kill!
WARNING
!
Ensure all primary power to machine has been externally disconnected.
Open line (wall) switch before attempting inspection or performing work inside the plasma console or plumbing box.
Capacitors Can Store High Voltages.
WARNING
!
6.2 Procedure
Disconnecting plasma console does not ensure capacitors are de-energized.
Ensure console capacitors are grounded after removing power and prior to performing maintenance.
1. Shut main power switch on the console to OFF position.
2. Disconnect main power line (wall) switch.
3. Check for obvious external settings, switches and external connections.
4. If a problem is found, correct and proceed with normal operations.
5. If not, remove side panels. (Reminder: Power must be disconnected before removing any covers.)
6. Perform a visual inspection of internal components. Check for:
Loose or burned wiring and components
Secure terminal connections
Bulged or leaking capacitors
Other signs of discoloration
Refer to the troubleshooting guide for identification of many problems, possible causes and remedies.
Reference wiring diagrams and schematics are found in the last part of this section.
ESP-200 Plasmarc Cutting System
95
SECTION 6 Troubleshooting
6.3 Front Panel Fault Lights
Fault Indicator Lights
Coolant Flow – Will show low coolant flow. The light will briefly show a fault when console is turned on and then go out.
Plasma Gas Pressure -- fault indicator – low plasma gas pressure. Torch will not fire when indicated.
Interlock Fault – Indicates Remote Plumbing box door is not properly closed.
P/S Temp – fault indicator – over temperature condition in the inverter power source.
P/S Fault – Not used.
Over/Under Voltage – fault indicator – input
voltage is above or below the tolerances of the power source console. Will stay shut down console until main power switch is recycled.
96
ESP-200 Plasmarc Cutting System
SECTION 6 Troubleshooting
6.4 Troubleshooting Guide
High Voltages Can Cause Serious
WARNING
!
Injury or Death!
Voltages in plasma cutting equipment are high enough to cause serious injury or death.
Only trained technicians should attempt diagnosis and repair of this machinery.
Avoid damaging your voltmeter.
CAUTION
!
Problem Possible Cause Corrective Action
Disconnect the power from the high frequency generator before checking voltages in the high frequency circuit.
Power switch is ON. Power LED is OFF. Fan is OFF. Pump is OFF.
Power switch is ON. Power LED in ON. Pump is OFF. Fan is ON.
Power LED is OFF. Pump is ON. Fan is ON. LEDs in power modules are OFF
Plasma gas fault indicator is ON
1) Bad Power switch S1.
2) Open Fuse F4.
3) Open Jumper at TB2.
1) Bad or open CB2.
2) Pump Motor Failed.
1) Bad or Open CB1. 1) a. Reset CB1
1) Plasma gas pressure to console is below 40 psi.
2) Bad pressure switch
3) Open wire between pressure switch and PCB1.
1) Check continuity of power switch.
2) Check Fuse F4 and related wiring
3) Check jumper and wiring of TB2
1) Reset CB2. Check wiring and check free rotation of pump fan.
2) Replace Pump motor
b. If CB1 fails to reset, check wiring, bad T1, or PCB1.
1) Adjust gas pressure to proper level for torch and application
2) Adjust (if adjustable type) or replace pressure switch.
3) Check wiring between PS1 & PS2 and PCB1 P1-9 and P1-10.
ESP-200 Plasmarc Cutting System
97
SECTION 6 Troubleshooting
Problem Possible Cause Corrective Action
Power Source Temp fault indicator is ON.
Over/Under Voltage fault indicator is ON
Meters M1 or M2, no display.
Meters M2 and M2, no display.
Press torch switch or send start signal.
(No pilot arc or main arc transfer.)
1) Poor ventilation at rear of console.
2) Open thermal switch.
3) Open wire between temperature switch and PCB1
1) Input voltage is 15% above or below the selected console operating voltage.
2) Bad PCB1.
3) Bad PCB1 in MOD1.
4) Bad T1 in MOD1.
1) Bad Meter 1) Replace Meter
1) Bad PCB1. 1) Replace one meter to verify
1) Gas Test switch is in START/SHIELD or CUT positions
2) Plasma gas pressure is to LOW
3) Improper current command signal
4) LEDX on MOD1 PCB1 is not ON when torch switch is depressed or start signal sent.
5) LEDX is ON but main contactor does not close
6) LEDX is ON. Main contactor is closed. No OCV or arc transfer.
1) Make sure that there is 2 feet of clearance on each side of console.
2) With power OFF, check each thermal switch. Normal operation is: switch closed below 194F.
3) Check wiring between temperature switches and PCB1 P1-15 and P1-16.
1) Provided input voltage must be equal to the selected console operating voltage. Change if necessary.
2) Replace PCB1.
3) Replace PCB1 in MOD1
4) Replace T1 in MOD1
above step did not happen twice. If still not working replace PCB1.
1) Place Gas Test switch in OPERATE position.
2) Set plasma gas pressure per torch or application requirements (above 40 psi)
3) IF in manual mode, panel switch must be in PANEL and P5 must be in J5 connector. If in mechanized mode, panel switch must be in REMOTE and a current signal above 0 volts must be present. P5 must be in J6 connector
4) Test tbd
5) Test tbd
6) Test tbd
98
ESP-200 Plasmarc Cutting System
SECTION 6 Troubleshooting
Problem Possible Cause Corrective Action
LEDX on MOD1 not ON
LEDX on MOD2 not ON
LEDX on MOD2 not ON when torch switch is depressed or start signal is sent
Arc does not transfer to work.
(Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc IS present.)
Arc does not transfer to work.
(Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc is NOT present.)
1) Open connection between the console WORK connector and the workpiece.
1) Pilot arc fuses F1 and/or F2 are open.
2) Bad pilot arc contactor.
3) Bad K3.
4) Bad PCB1 in MOD2.
5) Nozzle to Electrode short in torch.
6) Bad control PCB
7) No preflow signal from CNC.
8) Current setting to low
9) Contaminated or worn electrode.
1) a) Check continuity of WORK cable and clamp
b) Attach clamp to workpiece
c) Ground work table to earth
ground
1) Replace F1 and/or F2.
2) Replace pilot arc contactor.
3) Replace K3
4) Replace PCB1 in MOD2.
5) Disconnect torch from console. Check for open between pilot arc and torch leads. Repair if shorted.
6) Replace control PCB.
7) Bad PCB1. Bad MOD1 PCB1.
8) Readjust Current setting. Torch to high above workpiece.
9) Replace electrode.
ESP-200 Plasmarc Cutting System
99
SECTION 6 Troubleshooting
Torch and Cut Quality
Note:
This is offered as a general guide. Refer to your torch manual for specifics on your equipment.
Problem Possible Cause Corrective Action
Reduced Electrode Life
1) Skeleton cutting
2) Height control problems.
3) Piercing standoff too low.
4) Starting on edges with continuous pilot arc.
5) Gas pressures too high or low.
6) Coolant flow below 3/4 GPM (0.5 l/sec).
7) Gas or water leaks in torch
1) Cutting skeletons to facilitate their Removal from the table can adversely affect electrode life by:
a) Causing the torch to run off
the work.
b) Continuous pilot arc edge
starts.
c) Greatly increasing the
frequency of starts. This is mainly a problem for O2
cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts.
d) Increased likelihood that the
plate will spring up against the nozzle causing double arc. Careful attention by the operator, increasing standoff and reducing cutting speeds will help mitigate these conditions.
If the machine is equipped with a gas torch, it may be more practical to use it for skeleton cutting.
2) See crashing/diving in item 6.
3) Increase piercing standoff
4) Position torch more carefully or use waste plate to start on.
5) Make appropriate adjustment
6) Check coolant level and flow
7) See torch manual
100
ESP-200 Plasmarc Cutting System
Loading...