ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36 Instruction manual [de]
Esp-1000 plasmarc systEm
Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36
Instruction Manual
Bedienungsanleitung (DE)
Manual de instrucciones (ES)
0558007795 10/2007
BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.
YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.
CAUTION
These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions before installing or operating this equipment.
USER RESPONSIBILITY
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
2
TABLE OF CONTENTS
Language / Section ..................................................................................................................... Page
German (DE) ..........................................................................................................................................................5
Spanish (ES) ......................................................................................................................................................153
Section 5 Maintenance ...............................................................................................................................301
3
WARNING
PLASMA CUTTING WITH GAS MIXTURES CONTAINING HYDROGEN (H) OR METHANE (CH4)
CAN RESULT IN AN EXPLOSION.
FAILURE TO COMPLY WITH THE INFORMATION LISTED BELOW CAN RESULT IN DEATH, SEVERE
PERSONAL INJURY OR SERIOUS EQUIPMENT DAMAGE.
HYDROGEN OR METHANE GAS MIXTURES SHOULD NEVER BE USED FOR PLASMA CUTTING
UNDERWATER.
CUTTING WITH COMBUSTIBLE GAS MIXTURES OVER A WATER TABLE CAN RESULT IN THE ACCUMULATION OF EXPLOSIVE GAS POCKETS BETWEEN THE CUTTING TABLE AND THE WORK
PIECE. THESE POCKETS WILL EXPLODE WHEN IGNITED BY SPARKS FROM THE PLASMA ARC.
TO REDUCE, BUT NOT ELIMINATE, THE POSSIBILITY OF AN EXPLOSION THE FOLLOWING PRECAUTIONS SHOULD BE TAKEN:
LOWER WATER LEVEL IN THE WATER TABLE 4 TO 6 INCHES (100 TO 150MM) BELOW THE •
WORK PIECE.
BEFORE CUTTING, BE AWARE OF POSSIBLE EXPLOSIVE GAS SOURCES IN THE WATER TA-•
BLE SUCH AS MOLTEN METAL REACTION, SLOW CHEMICAL REACTION AND SOME PLASMA GASES.
CLEAN SLAG (ESPECIALLY FINE PARTICLES) FROM BOTTOM OF TABLE FREQUENTLY. RE-•
FILL TABLE WITH CLEAN WATER.
DO NOT LEAVE WORK PIECE ON TABLE OVERNIGHT.•
IF WATER TABLE HAS NOT BEEN USED FOR SEVERAL HOURS, VIBRATE OR JOLT IT TO •
BREAK UP GAS POCKETS BEFORE LAYING WORK PIECE ON THE TABLE.
IF POSSIBLE, CHANGE WATER LEVEL BETWEEN CUTS TO BREAK UP GAS POCKETS.•
MAINTAIN WATER PH LEVEL NEAR 7 (NEUTRAL).•
PROGRAMMED PART SPACING SHOULD BE A MINIMUM OF TWICE THE KERF WIDTH TO •
ENSURE MATERIAL IS ALWAYS UNDER THE KERF.
FANS SHOULD BE USED TO CIRCULATE AIR BETWEEN WORK PIECE AND WATER SURFACE. •
A TABLE WATER AERATION SYSTEM SHOULD ALSO BE USED.
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ESP1000 PLASMARCANLAGE
Automatisiertes Schneiden mit dem PT-600, PT-19XLS oder PT-36
Bedienungsanleitung (DE)
0558007795
SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.
SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.
VORSICHT
Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und
-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.
VERANTWORTUNG DES BENUTZERS
Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
6
INHALTSVERZEICHNIS
Abschnitt / Titel Seite
1.0 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................9
2.0 Einleitung ..........................................................................................11
2.1 Allgemeines ..................................................................................11
2.2 Leistungsmerkmale ...........................................................................11
2.3 Komponentenbeschreibung...................................................................12
3.0 Installation .........................................................................................17
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten .......................................................17
3.2 Anlagenanschlüsse............................................................................18
3.3 Brennerbauteile...............................................................................26
3.4 Installation des Luftvorhangs..................................................................30
3.5 Installation des Wasserdämpfers ..............................................................31
3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer .........................32
4.0 Betrieb.............................................................................................33
4.1 Bedienelemente und Anzeigen................................................................33
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................41
4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 ................................45
4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................61
4.6 Betriebsmethoden ...........................................................................149
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WARNUNG
DAS PLASMASCHNEIDEN MIT GASGEMISCHEN, DIE WASSERSTOFF (H) ODER METHAN (CH4) ENTHALTEN, KANN ZU EINER EXPLOSION FÜHREN.
EIN NICHTBEFOLGEN DER NACHSTEHEND AUFGEFÜHRTEN INFORMATIONEN KANN ZU TOD, SCHWERWIEGENDEN PERSONENSCHÄDEN ODER ERHEBLICHEM ANLAGENSCHADEN FÜHREN.
WASSERSTOFF- ODER METHANGASGEMISCHE SOLLTEN NIEMALS ZUM PLASMASCHNEIDEN UNTER
WASSER VERWENDET WERDEN.
DAS SCHNEIDEN MIT BRENNBAREN GASGEMISCHEN ÜBER EINEM WASSERBAD KANN ZUR ANSAMMLUNG VON EXPLOSIVEN GASTASCHEN ZWISCHEN DEM SCHNEIDETISCH UND DEM WERKSTÜCK FÜHREN. DIESE TASCHEN EXPLODIEREN, WENN SIE DURCH FUNKEN VOM LICHTBOGEN GEZÜNDET WERDEN.
DIE FOLGENDEN VORSICHTSMASSNAHMEN SOLLTEN ERGRIFFEN WERDEN, UM DIE GEFAHR EINER
EXPLOSION ZU VERRINGERN, ABER SIE KÖNNEN DIESE NICHT VOLLSTÄNDIG UNTERBINDEN:
SENKEN SIE DEN WASSERSTAND IM WASSERBAD AUF 100 BIS 150MM (4 BIS 6 ZOLL) UNTERHALB •
DES WERKSTÜCKS.
UNTERSUCHEN SIE DAS WASSERBAD VOR DEM SCHNEIDEN NACH MÖGLICHEN WASSERSTOFF-•
QUELLEN, WIE Z. B. REAGIERENDES, SCHMELZFLÜSSIGES METALL, LANGSAME CHEMISCHE REAKTIONEN UND EINIGE PLASMAGASE.
ENTFERNEN SIE OFT DIE SCHLACKE (BESONDERS FEINE TEILCHEN) VOM BODEN DES WASSERBA-•
DES. FÜLLEN SIE DAS WASSERBAD IMMER WIEDER MIT SAUBEREM WASSER.
LASSEN SIE DAS WERKSTÜCK NICHT ÜBER NACHT AUF DEM WASSERBAD.•
WENN DAS WASSERBAD EINIGE STUNDEN LANG NICHT BENUTZT WURDE, RÜTTELN ODER STOS-•
SEN SIE ES, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN, BEVOR SIE DAS WERKSTÜCK AUF DAS WASSERBAD
LEGEN.
FALLS MÖGLICH, VERÄNDERN SIE DEN WASSERSTAND ZWISCHEN SCHNITTEN, UM GASTASCHEN •
FREIZUSETZEN.
HALTEN SIE DEN PH-WERT DES WASSERS AUF ETWA 7 (NEUTRAL).•
DER VORPROGRAMMIERTE TEILEABSTAND SOLLTE MINDESTENS DAS ZWEIFACHE DER SCHNITT-•
FUGENBREITE BETRAGEN, UM ZU GEWÄHRLEISTEN, DASS DER WERKSTOFF IMMER UNTER DER
SCHNITTFUGE IST.
LÜFTER SOLLTEN EINGESETZT WERDEN, UM LUFT ZWISCHEN WERKSTÜCK UND WASSEROBER-•
FLÄCHE ZIRKULIEREN ZU LASSEN. AUCH EINE BELÜFTUNGSANLAGE FÜR DAS WASSERBAD SOLLTE EINGESETZT WERDEN.
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ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
1.0 Sicherheitsvorkehrungen
Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen
können.
1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:
- seiner Bedienung
- der Standort des Notstops
- seiner Bedienung
- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen
- Schweißen und/oder Plasmaschneiden
2. Der Benutzer muss versichern dass:
- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.
- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein
- frei von Zugluft sein
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:
- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.
- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.
5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:
- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.
- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.
- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.
- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.
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ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN
WARNUNG
ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.
- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.
- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.
- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.
- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.
RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.
- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.
- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.
UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.
LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.
- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.
- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.
FEIUERGEFAHR
- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.
LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.
- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.
- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.
PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
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ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.1 Allgemeines
Die ESP-1000 ist eine vollausgerüstete Plasmarc-Schneidanlage, die ein breites Spektrum an Plasmaschneidverfahren
und -anwendungen bietet. Die Anlage wurde speziell für computergesteuerte, automatisierte Schneidanwendungen
konzipiert und bietet erweiterte Anschlussmöglichkeiten sowie exible Kongurationsmöglichkeiten durch eine Auswahl
von Paketen an. Aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit ist sie vielseitig einsetzbar. Mithilfe der ESP-Anlage können Sie
Ihr Schneidverfahren vollautomatisieren, da Sie die Ihren individuellen Ansprüchen entsprechenden Anlagenteile selbst
auswählen können.
2.2 Leistungsmerkmale
Die Anlage kann mit Wassereinspritzung schneiden. Gasgeschütztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten •
Stromstärken mit einem geeigneten Brenner und entsprechendem Zubehör durchgeführt werden.
Die ESP-1000 kann mit allen wichtigen Schneidgasen eingesetzt werden, einschließlich Sauersto, Luft, Sticksto oder •
einem Argon/Wassersto-Gemisch.
Die exible Kongurationsmöglichkeit von separaten Anlagenteilen, wie die Durchussregelung, Anschlusseinheit •
und Stromquelle, sorgt für maximale Einsatzexibilität hinsichtlich der Anlagenanordnung, die auf Ihre individuellen
Ansprüche zugeschnitten werden kann.
Die Auswahl von mehreren verschiedenen Stromquellen sowie die Möglichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites •
Spektrum an Schneidstromstärken zur Verfügung, um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden.
Patentierte ESAB-Technologie ermöglicht das Schneiden unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausgezeichneten •
Resultaten.
Die ESP-1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellungen, um Prozessparameter für die Durchussregelung und Schneid-•
stromstärke einzustellen, wodurch die umständliche Einstellung von Nadelventilen entfällt.
Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilität hinsichtlich des Aufstellungsortes der Anlagenteile •
minimiert elektrische Störungen von in der Nähe bendlichen Maschinen.
Die ESP-Anlage nutzt Hochleistungstechnik, um qualitativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu ermög-•
lichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu senken.
Durchuss-
regelung
Anschluss-
einheit
Kühlmittel-
umwälzpumpe
Stromquelle
(Ultra Life 300, ESP-400
oder ESP-600C)
Brenner (PT-600 oder PT-19XLS)
Abbildung 2-1 Hauptanlagenteile
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ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung
Die Komponenten der ESP-1000 wurden dafür konzipiert, sich in eine Anlage für automatisierte Plasmaschneidanwendungen zu integrieren.
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführlichere Informationen.
Ultra Life 300 Stromquelle
Die für Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden entwickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspannungsgerät mit
steuerbarem Siliziumgleichrichter (SCR) und Festkörperschaltung. Das Gerät kann mit Ausgangsstrom (Schneiden) von 50
bis 300 Ampere betrieben werden.
Die Festkörperschaltung der ESP Ultra-Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Schwankungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen und/oder wenn die Eingangsleitungsspannung innerhalb von ±10% des Nennwertes schwankt. Dieses Leistungsmerkmal sorgt für konstante Schneidbedingungen.
Die Lebensdauer von Verschleißteilen für Sauersto wird mithilfe eines Restwelligkeitsauslöschungsverfahrens verlängert.
Dies wird erzielt, indem zwei Stromquellen auf eine Art und Weise parallel geschaltet werden, sodass die Restwelligkeit der
einen Stromquelle die Restwelligkeit der anderen aufhebt. Der tatsächliche Betriebsstrom und die Betriebsspannung werden
von einem auf dem Bedienteil angebrachten Amperemeter und Voltmeter angezeigt. Entnehmen Sie der StromquellenBetriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-400C Stromquelle
Die ESP-400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die bis zu 400 Ampere liefern kann.
Die Konguration der Festkörperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Veränderungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen, und/oder beseitigt Schwankungen in den
Leitungsspannungen innerhalb von + oder - 10% des Nennwerts. Wenn Schneidströme über der Nennleistung benötigt
werden, können zwei ESP-400C Geräte parallelgeschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung
ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-600C Stromquelle
Die ESP-600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen für Hochgeschwindigkeitsschneiden eingesetzt.
Die ESP-600C ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100%
Einschaltdauer (keine Abkühlungsphasen notwendig) liefern kann. Der äußerst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein
Restwelligkeitsauslöschungsverfahren erzeugt, was zu einer erhöhten Lebensdauer der Plasmaverschleißteile führt. Eine
„Stromanstieg“-Funktion ist ein zusätzliches Leistungsmerkmal der ESP-600C.
Für Stromstärken außerhalb des Leistungsbereichs der ESP-600C können 2 Geräte in Parallelschaltung geschaltet werden.
Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
Abbildung 2-2 Ultra Life 300 Stromquelle Abbildung 2-3 ESP-400C Stromquelle
12
SECTION 1 INTRODUCTION
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
SECTION 1 INTRODUCTION
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
O
W
H
I
G
H
L
O
W
H
I
G
H
C
U
T
G
A
S
C
U
T
A
W
T
E
R
T
E
S
T
R
U
N
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Abbildung 2-4 ESP-600C Stromquelle
Abbildung 2-5 Durchussregelungsbaugruppe
Durchussregelung
Die Durchussregelung ist ein Gerät, das auf einer programmierbaren logischen Steuerung (PLC) basiert. Dieses Gerät sorgt
für alle notwendigen Regelfunktionen für diverse Flüssigkeiten und Signale an andere und von anderen Anlagenteilen. Die
Regeleingänge/Ausgänge sind mit der Stromquelle, Anschlusseinheit, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Luftvorhang und der
Schneidanlagensteuerung verbunden.
Bei den Anschlüssen an die Durchussregelung handelt es sich um den Sauersto-Einlass (Oxygen In), Luft-Einlass (Air In),
Alternativgas-Einlass (Alternate Gas In), Sticksto-Einlass (Nitrogen In), Startgas-Auslass (Start Gas Out), Schneidgas-Auslass
(Cut Gas Out) und Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out).
Anschlusseinheit
Die ESP-Anschlusseinheit ist eine Verbindungsvorrichtung zwischen dem Brenner und anderen Anlagenkomponenten. Sie
beherbergt auch den Lichtbogenzündungs-Hochfrequenzgenerator. An die Anschlusseinheit angeschlossene Funktionselemente umfassen: Schneidgas, Startgas, Schutzgas, Brennerkühlmittel, Pilotbogen, Schneidstrom und Abstandsregelung.
Abbildung 2-6 Anschlusseinheitbaugruppe
13
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
November, 2005
Installation, Operation, and Maintenance for the
PT-600 Mechanized
Plasma Cutting Torch
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Kühlmittelumwälzpumpe
Die WC-7C Umwälzpumpe ist ein Radiatorkühler, der eine Kühlmittelüssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und
somit für Wärmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt. Obwohl sich Angaben zur Anlage auf Wasser beziehen,
wird die Verwendung von Wasser nicht empfohlen. Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte
Kühlmittelüssigkeit erhältlich, die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerung verhindert. Entnehmen Sie der
Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
PT-19XLS Plasmabrenner
Der PT-19XLS Brenner wurde nach den gleichen Qualitätsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie die des
PT-15XL entwickelt. Die Unterschiede bestehen hauptsächlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen,
für die der PT-19XLS eingesetzt werden kann. Der PT-19XLS ist ein Automatenbrenner, der für das Schneiden mit hoher
Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet.
Der PT-19XLS ist für Anwendungsbereiche bestimmt, bei denen mit Luft (sauber und trocken) als Schneidgas und bei
Stromstärken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird. Sauersto (bis 360A) oder H35 (bis 600A) können mit dem PT19XLS verwendet werden. Diese Gase eignen sich aber nicht für einige Materialien. Die Benutzung eines Luftvorhang-Sets
ermöglicht es, dass der PT-19XLS für das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann. Näheres dazu können Sie Ihrer
Brenneranleitung entnehmen.
PT-600 Plasmabrenner
Der PT-600 Brenner ist ein PT-19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen. Das führt zu verbesserter Konzentrizität der
Brennerbauteile sowie Schnittgenauigkeit.
PT-36 Plasmabrenner
Der PT-36 Automations-Plasmarc-Schneidbrenner ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk zusammengebaut wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare
Einzelteile.
Abbildung 2-7 PT-19XLS und PT-600 Brenner Abbildung 2-8 PT-36 Brenner
14
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
PT-19XLS
AIR CURTAIN
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Luftvorhang
Die Luftvorhangbaugruppe sorgt für verbesserte Schneidleistung bei Plasmabrennern, wenn unter Wasser geschnitten
wird. Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 5,516 bar (80 psig) muss an die Luftvorhangsteuerungseinheit angeschlossen
werden. Ein Vorhang (Wand) von Luft wird um den Plasmalichtbogenbereich erzeugt, was den Betrieb in einer weitgehend
trockenen Zone ermöglicht, selbst dann, wenn der Brennerkopf 5,08-7,62 cm (2 - 3 Zoll) untergetaucht ist.
Die Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen
Schneidanwendungen mit Plasmabrennern.
Wasserdämpfer
Das Wasserdämpfer-System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Brenner ohne nennenswerte Einbußen an
Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann.
Diese Vorrichtung ermöglicht außerdem das Schneiden über Wasser, da der durch den Wasserdämpfer ießende Wasserstrom
Rauch, Lärm und UV-Strahlung des Schweißbogens reduziert. Eine separate Wasserpumpe rezirkuliert geltertes Wasser
vom Wasserschneidbecken durch den Wasserdämpfer.
Abbildung 2-9 Luftvorhangbaugruppe Abbildung 2-10 Wasserdämpferbaugruppe
15
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Tabelle 2-1 Anlagenkomponenten
BESCHREIBUNG TEILENUMMER
Stromquellen:
Ultra Life 300 460/575 V, 3-Phasen, 60 Hz 33520
ESP-400C 4 60 V, 3-Phasen, 60 Hz 0558001729
400 V, 3-Phasen, 50 Hz CE 0558001730
575 V, 3-Phasen, 50 Hz 0558001731
ESP-600C 460 V, 3-Phasen, 60 Hz 35609
400 V, 3-Phasen, 50 Hz 35610
575 V, 3-Phasen, 60 Hz 35611
Plasmabrenner: Der grundausgestattete Brennerkörper kann in sieben Anschlussdrahtlängen zwischen Anschlusseinheit
und Brenner geliefert werden. Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und
verwendeter Stromstärke gewählt.
PT-19XLS - 1,37 m (4,5 Fuß) 37086
PT-19XLS - 1,82 m (6 Fuß) 37087
PT-19XLS - 3,65 (12 Fuß) 37088
PT-19XLS - 4,57 (15 Fuß) 37089
PT-19XLS - 5,18 (17 Fuß) 37090
PT-19XLS - 6,09 (20 Fuß) 37091
PT-19XLS - 7,62 (25 Fuß) 37092
PT-600 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558001827
PT-600 - 1,82 m (6 Fuß) 0558001828
PT-600 - 3,65 m (12 Fuß) 0558001829
PT-600 - 4,57 m (15 Fuß) 0558001830
PT-600 - 5,18 m (17 Fuß) 0558001831
PT-600 - 6,09 m (20 Fuß) 0558001832
PT-600 - 7,62 m (25 Fuß) 0558001833
PT-36 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558003849
PT-36 - 1,82 m (6 Fuß) 0558003850
PT-36 - 3,65 m (12 Fuß) 0558003852
PT-36 - 7,62 m (25 Fuß) 0558003856
Durchussregelung:
Anschlusseinheit:
WC-7C Wasserumwälzer:
Luftvorhang:
PT-19XLS, PT600 und PT-36
Wasserdämpfer
Fungiert als Schnittstelle für Gase und Strom 0558005760
Fungiert als Verbindungseinheit zwischen
Brenner und dem Rest der Anlage.
Zirkuliert Kühlmittel für den Brenner 33859
PT-19XLS, PT-600 und PT-36
PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Fasenschneiden
0558005756
37440
34752
37439
16
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Allgemeines
Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufriedenstellenden und störungsfreien Betrieb der ESP-1000 Anlagenkomponenten beitragen. Es wird empfohlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig durchlesen
und so genau wie möglich befolgen. Umgehend nach Empfang der ESP-Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Schäden
untersuchen, die unter Umständen beim Transport entstanden sind. Setzen Sie den Spediteur sofort über alle Defekte oder
Schäden in Kenntnis. Bedienungsanleitungen für jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei. Wir empfehlen, dass Sie diese
Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren.
Hinweis
Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden, lagern Sie sie in einem sauberen, trockenen
und gut belüftetem Bereich.
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten
Stromquelle
Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebeösen anheben, ist zu gewährleis-
VORSICHT
Der Aufstellungsort der Stromquelle sollte sorgfältig gewählt werden, um eine zufriedenstellende und betriebssichere
Leistung zu gewährleisten. Die Komponenten der Stromquelle werden durch Luftumwälzung auf der richtigen Betriebstemperatur gehalten, indem Ventilatoren die Luft durch das Gehäuse ziehen. Daher ist es wichtig, dass die Stromquelle
drinnen und in einem oenen Bereich aufgestellt wird, wo die Umluft ungehindert um die Önungen an der Vorderseite,
am Boden und der Rückseite zirkulieren kann. Wenn Platz knapp bemessen ist, sorgen Sie dafür, dass mindestens 0,60 m
(zwei Fuß) Abstand an der Gehäuserückseite gelassen wird.
Der Aufstellungsort sollte so gewählt werden, dass ein Minimum an Schmutz, Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom
eingesogen wird. Es ist erstrebenswert, die Anlage so aufzustellen, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Reinigung und Störungssuche abgenommen werden können. Im Verhältnis zu einer Schneidanlage kann die Stromquelle nahezu
überall aufgestellt werden, solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert. Zubehör zur Schneidanlage ist erhältlich,
um Schläuche und Kabel so zu führen, dass diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen.
Durchussregelung
ten, dass die Hebevorrichtung sicher mit BEIDEN Hebeösen verbunden ist, um
Sachschaden an der Anlage oder Personenschäden zu verhindern. BENUTZEN
SIE KEINE HEBEVORRICHTUNG, DIE DIE EINHEIT BESCHÄDIGEN KÖNNTE.
Die Durchussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt werden. Sie wird an die
Stromquelle über ein 1,82 m - 38,1 m (6-125 Fuß) langes Steuerkabel angeschlossen. Die Durchussregelung muss leicht
zugänglich sein, damit diverse Schnittparameter eingestellt werden können. Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt
wurden, ist ein Zugri auf die Durchussregelung während des Schneidbetriebs nicht erforderlich.
17
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten (fortgesetzt)
Anschlusseinheit
Die Anschlusseinheit bendet sich normalerweise auf der Schneidanlage nahe bei der Brennerstation. Da der Brenner mit
Kabeln und Schläuchen verschiedener Standardlängen ausgerüstet werden kann, wird der genaue Aufstellungsort durch
die Konguration und Ladefähigkeit der Station der Maschine bestimmt.
Zugri auf die Anschlusseinheit ist während der standardmäßigen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstellungsort in der Nähe des Bedieners nicht notwendig. Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit
zu berücksichtigen:
Es sollte genug Platz geben, damit die Tür der Einheit ganz geönet werden kann.1.
Es sollte auch für ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden, damit die Gas/Wasserschläuche und Kabel leicht 2.
an die Anschlusseinheit angeschlossen werden können.
3.2 Anlagenanschlüsse
Stromquelle
BEVOR SIE ANSCHLÜSSE AN DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN ANLEGEN,
ÜBERPRÜFEN SIE, DASS DIE STROMQUELLE ABGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN
WANDLEITUNGSLEISTUNGSTRENNSCHALTER UNTERBRECHEN. UM AUF NUM
WARNUNG
Eingangsstromanschlüsse
Die mit der Anlage eingesetzten Stromquellen (ESP-600C, ESP-400 oder Ultra Life 300) sind dreiphasige Geräte und müssen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden. Obwohl sie mit Leitungsspannungsausgleich versehen ist,
wird empfohlen, dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird, um zu gewährleisten, dass die Leistung der
Stromquelle nicht aufgrund eines überlasteten Schaltkreises beeinträchtigt wird.
Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht
werden. Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungskabel (drei Leistungskabel und ein Erdungskabel) haben. Die
Drähte können aus einem dicken, mit Gummi beschichtetem Leiter bestehen oder sie können in einer festen Leitungsführung oder Schlauchleitung verlaufen.
MER SICHER ZU GEHEN, LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN VON EI
NER FACHPERSON MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN, UM SICHER ZU STEL
LEN, DASS DER GESAMTE STROM ABGESCHALTET IST.
Hinweis
Das Erdungskabel muss etwa 15,24 cm (sechs Zoll) länger als die Leistungskabel sein. Hierbei handelt es
sich um eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, dass in dem Fall, dass die Stromleitungen verse-
hentlich aus dem Boden gerissen werden, das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt.
Eingangsleiter müssen mit Ringösen abgeschlossen werden, die auf die 1,27 cm (1/2 Zoll)-Anschlussbolzen passen, bevor
sie an angeschlossen werden.
Hinweis
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
18
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Durchussregelungsanschlüsse
Die Durchussregelung fungiert als zentrale Stelle für Einstellungsänderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen
den verschiedenen Verfahrenskomponenten. Verbindungen werden an den Anschlüssen an der Rückwand vorgenommen,
die in zwei Bereiche unterteilt sind. Die untere Reihe ist für Gasanschlüsse und die obere Reihe ist für elektrische Anschlüsse.
Die Gasanschlüsse sollten zuerst vorgenommen werden.
Flüssigkeitsanschlüsse (Siehe Tabelle 3-1 bezüglich Schlauchpaketen)
SAUERSTOFF (O2)-EINLASS (OXYGEN (O2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Sauerstoanschluss der Größe „B“. 1.
Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Sauerstodruckminderer hier an.
STICKSTOFF (N2)-EINLASS (NITROGEN (N2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen 2.
Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstodruckminderer hier an.
LUFT-EINLASS (AIR IN) - Hierbei handelt es sich um einen Drucklufteinlass der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungs-3.
schlauch vom Druckluftdruckminderer hier an.
ALTERNATIVGAS-EINLASS (ALTERNATE GAS IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Brenngasanschluss der Größe 4.
„B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Alternativgasdruckminderer hier an.
STARTGAS-AUSLASS (START GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie 5.
den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHNEIDGAS-AUSLASS (CUT GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoanschluss der Größe „B“. Schließen 6.
Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHUTZGAS-AUSLASS (SHIELD GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Druckluft- / Wasseranschluss der Größe „B“. 7.
Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schutzgaseingang der Anschlusseinheit an.
Elektrische Anschlüsse (Siehe Tabelle 3-3 bezüglich Kabeln)
PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE (PARALLELED POWER SOURCE) - Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird 1.
an diesem Anschluss angeschlossen, wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden. Hierdurch werden
alle Steueranschlüsse zwischen der Stromquelle und Durchussregelung parallelgeschaltet.
LUFTVORHANG (AIR CURTAIN) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteu-2.
erung (soweit verwendet) anzuschließen oder um eine Relaisspule im Wasserdämpfer-Pumpenaggregat zu steuern.
WASSERKÜHLER (WATER COOLER) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Relaisspule im Wasserkühler anzuschlie-3.
ßen.
ANSCHLUSSEINHEIT (PLUMBING BOX) - Diese Kabelverbindung führt zu den Gasmagnetventilen, zum Durchussschalter, 4.
Sperrschalter und versorgt die Primärspule des Hochfrequenztransformators in der Anschlusseinheit mit Strom.
CNC-SCHNEIDANLAGENSTEUERUNG (CUTTING MACHINE NUMERICAL CONTROL (CNC)) - Dieser Anschluss schickt ein 5.
Stromreferenzsignal an die Plasmastromquelle und sorgt für Steuersignale an die und von den DurchussregelungsSchaltungen, den Prozessstart-Befehl, Schweißbogen An, Prozessfehler und die Notsperre.
115 V WECHSELSTROM-HILFSSTROM (115 VAC AUXILIARY POWER) - Dieser wahlweise Anschluss ermöglicht es, die Durch-6.
ussregelung zu aktiveren, ohne die Anlage einzuschalten. Nach durchgeführter Testfunktion wieder abtrennen .
19
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Luft
Sauersto
Sticksto
Alternativgas
Druckminderer
Durchussregelung
Wandschaltkasten
Eingangs-
strom
Kühlmittelrücklauf
Kühler und
Pumpe
Kühlmittelausgang
Startgas-Magnetventil
Schneidgas-Magnetventil
Hochfrequenz- An-Aus
Sperren
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Rückkopplungsspannung
Werkstück-
Spannung
Stromquelle
Anschlusseinheit
(+) Werkstück
(-) Elektrode
Pilotbogen
Verfahren in
Ordnung
Sperren
Referenzstrom
Schneidanlagensteuerung
Legende
Elektrische Anschlüsse
Flüssigkeitsleitungen
Notaus
Verfahren-
Aus
Abstands-
regelung
Schutzgas
Schneidgas
Referenz-
abstand
Brenner
PT-19XLS,
PT-600 oder
PT-36
Pilotbogen-Hochfrequ.
Kühlmittel an
(-) Strom an
Kühlmittel von
(-) Strom an
Werkstück
Abbildung 3-1 Schnittstellen-Blockdiagramm
20
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Zur parallelgeschalteten
Stromquelle
115 V Wechselstrom-Hilfs-
strom (115 VAC Auxiliary
Power) zum Prüfen (Beim
Schneidbetrieb abtrennen)
Stromquelle
Schneidgas-Auslass (Cut Gas
Out) zur Anschlusseinheit
Luft-Einlass (Air In) vom Druckminderer
Startgas-Auslass (Start Gas Out) zur
N
-Einlass (N2 In) vom Druckminderer
2
O
-Einlass (O2 In) vom Druckminderer
2
Alternativgas-Einlass (Alternate In) vom
Anschlusseinheit
Druckminderer
Zum Luftvorhang
Zum Wasserkühler
Zur Anschlusseinheit
Zur SchneidanlagenCNC-Steuerung
Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out)
zur Anschlusseinheit
Abbildung 3-2 Durchussregelungsanschlüsse
21
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Tabelle 3-1 Schlauchpakete
Kabellänge Schutzgasschlauch Kühlwasser Startgasschlauch Schneidgasschlauch
7,62 m (25 Fuß) 33127 21588 33122 33117
15,24 m (50 Fuß) 33128 21574 33123 33118
22,86 m (75 Fuß) 33129 21575 33124 33119
30,48 m (100 Fuß) 33130 21576 33125 33120
38,1 m (125 Fuß) 33131 21577 33126 33121
Tabelle 3-2 Kühlwasser-Schlauchpakete
Kabellänge Schlauchpaket
7,62 m (25 Fuß) 33132
15,24 m (50 Fuß) 33133
22,86 m (75 Fuß) 33134
30,48 m (100 Fuß) 33135
38,1 m (125 Fuß) 33136
Tabelle 3-3 Verbindungskabel
Durchussregelung-
Kabellänge
7,62 m (25 Fuß) 33219 33224 33253 33303 33253
15,24 m (50 Fuß) 33220 33225 33254 33304 33254
22,86 m (75 Fuß) 33221 33226 33255 33305 33255
30,48 m (100 Fuß) 33222 33227 33256 33306 33256
38,1 m (125 Fuß) 33223 33228 33257 33307 33257
Anschlusseinheit
(Kabel, 18 AWG,
achtadrig)
Fernregeldurchussregelung - Durchussregelung zur Stromquelle-Kabel:
Durchussregelung-
CNC-Steuerung
(Kabel, 16 AWG,
zwölfadrig)
9,14 m (30 Fuß) - 34378
18,28 m (60 Fuß) - 34377
Durchussregelung-
Wasserkühler
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig )
Stromquelle -
Anschlusseinheit
(Kabel, Pilotbo-
gen)
Luftvorhang
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig)
22
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Tabelle 3-4 Empfohlene Druckminderer
Beschreibung Teilenummer
Druckregelstation, O2, R-76-150-024* 19151
Druckregelstation, N2, R-6703 22236
Zweistuger Flaschendruckminderer, O2, R-77-150-540** 998337
Zweistuger Flaschendruckminderer, N2, R-77-150-580** 998344
Zweistuger Flaschendruckminderer, H35, R-77-150-350 998342
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, O2, R-76-150-540LC 19777
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, N2, R-76-150-580LC 19977
Druckregelstation, Luft 30338
* Druckregelstationen (Line) sind an Gasentnahmestellen von Leitungssystemen angeschlossen, die Gas zu den Schweiß- oder Schneidstationen leiten. Diese Gasregler
sind für Eingangsdrücke von weniger als 13,79 bar (200 psig) bestimmt. Wenn sie mit
Plasmaschneidsystemen eingesetzt werden, sollte der minimale Eingangsdruck 8,27
bar (120 psig) betragen.
** Zweistuge Flaschendruckminderer sorgen für einen konstanteren Austrittsdruck
als einstuge Flaschendruckminderer. Der Austrittsdruck eines einstugen Flaschendruckminderers weicht etwa 0,069 bar (1 psig) pro 0,689 bar (10 psig) Änderung im
Eingangsdruck ab, während sich die Gasasche leert.
23
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
SORGEN SIE DAFÜR, DASS ALLE ANSCHLÜSSE KORREKT DURCHGEFÜHRT
WURDEN, UM UNDICHTE STELLEN ZU VERMEIDEN. LECKSTELLEN WÄHREND
WARNUNG
Um die folgenden Anschlüsse vorzunehmen, muss die Tür geönet und das Gehäuse abgenommen
Anschlusseinheit-Anschlüsse zum Brenner:
Schließen Sie das Brennerpaket an die Anschlusseinheit an. Überprüfen Sie, dass der Standort der Einheit den benötigten 1.
Bewegungsspielraum für den Brenner ermöglicht.
Schließen Sie die Kühlwasser (Kühlmittel)-Zufuhr und den -Auslass (mit dem internen Stromkabel) an den An-A.
schlüssen auf der Netzstromanschlussstelle-Sammelschiene im Innern der Anschlusseinheit an. Ein Anschluss
hat Rechtsgewinde und der andere Linksgewinde. Das Linksgewinde wird durch eine Rille oder Kerbe auf dem
Sechskant des Anschlusses gekennzeichnet.
Schließen Sie das Pilotbogenkabel vom Brennerpaket an den Anschlussbolzen, der mit PILOTBOGEN-BRENNER ( B.
TB1) (PILOT ARC TORCH (TB1)) gekennzeichnet ist und sich im Innern der Anschlusseinheit bendet, an.
Schließen Sie den Schutzgasschlauch an den SCHUTZGAS ZUM BRENNER (SHIELD GAS TO TORCH)-Anschluss am C.
oberen Teil der Anschlusseinheit an.
Schließen Sie den Schneidgasschlauch an den GAS ZUM BRENNER (GAS TO TORCH)-Anschluss am oberen Teil der D.
Anschlusseinheit an.
DES EIGENTLICHEN BERIEBS KÖNNEN, AUFGRUND DER VORHANDENEN
HOCHSPANNUNG, ZU EINER GEFAHRENSITUATION FÜHREN.
Hinweis
werden.
Schneidgas zum Brenner
Schutzgas
zum Brenner
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Kühlmittel Ein (In)
Kühlmittel Aus (Out)
Steuerkabel
(von der Durchussregelung)
Pilotbogen
(von der Stromquelle)
4/0 Stromkabel (von der
Stromquelle)
zur Abstandsregelung
Abbildung 3-3 Anschlusseinheit-Anschlüsse
24
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Anschlusseinheit-Anschlüsse zur Stromquelle
Schließen Sie das/die 4/0 Stromkabel an den Anschlussbolzen der Netzstrom-Sammelschiene TB3 an. Die Anzahl der 2.
Kabel hängt von der maximalen Schnitttiefen-Leistung der Installation ab. Zwei Kabel müssen angeschlossen werden,
um die vollen 600 Ampere zu leiten.
Wählen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische Drahtstärke), 600 Volt
isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom. Benutzen Sie kein gewöhnliches, isoliertes 100 VoltSchweißkabel.
Jedes 4/0 Kabel muss mit dem entsprechenden Kabelschuh abgeschlossen werden, bevor sie an die Sammelschiene
angeschlossen werden. Jedes Kabel verläuft durch eine der zwei Zugentlastungen an der Anschlusseinheit. Stellen
Sie sicher, dass weder Kabelschuhe noch blanke Drähte das Blech der Anschlusseinheit berühren.
Schließen Sie das Pilotbogenkabel von der Stromquelle durch die entsprechende Zugentlastung (PILOTSTROM/PILOT 3.
CURRENT) an den Anschlussbolzen (TB2) auf der Seite der Hochfrequenzeinheit im Innern der Anschlusseinheit an.
Das Kabel verläuft ununterbrochen von der Stromquelle bis zum Abschluss in der Anschlusseinheit. Deswegen ist es
sehr wichtig, dass es die richtige Länge hat. Benutzen Sie Nr. 6 AWG (amerikanische Drahtstärke) 600 Volt Draht mit
Ringösen, um ihn am 6,35 mm (1/4 Zoll)-Anschlussbolzen anzuschließen.
Kühlmittel-Ein (Coolant In)
und -Aus (Out)-Anschlüsse
Abbildung 3-4 Innenanschlüsse der Anschlusseinheit
Brenner-Pilotbogenkabel-Anschlussbolzen
PilotstromAnschlussbolzen
(von der Stromquelle)
4/0 Stromkabel-Anschlussbolzen
25
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile
Entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung ausführliche Installationsanweisungen.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE AUSSCHALTEN.
WARNUNG
Der PT-19XLS, PT-600 und PT-36 sind wassergekühlte Plasmalichtbogen-Brenner, die für mechanisiertes Schneiden bei
Stromstärken bis zu 350 Ampere mit Sauersto und bis zu 600 Ampere unter Verwendung von Sticksto oder H35 konzipiert sind.
VORSICHT
BENUTZEN SIE AUF DIESEM BRENNER NIEMALS ÖL ODER SCHMIERFETT. FASSEN
SIE TEILE NUR MIT SAUBEREN HÄNDEN AN UND LEGEN SIE DIESE NUR AUF EINER
SAUBEREN OBERFLÄCHE AB. ÖL UND SCHMIERFETT ENTZÜNDEN SICH LEICHT UND
VERBRENNEN HEFTIG IN GEGENWART VON UNTER DRUCK STEHENDEM SAUERSTOFF.
BENUTZEN SIE SILICONSCHMIERMITTEL NUR WO ANGEGEBEN.
Achten Sie darauf, dass die Hitzeschutzkappe, Schildhalterung und andere Brennerkopfteile sich abgekühlt haben, bevor sie gehandhabt werden.
26
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Hülse
Hintere Hauptbrennerkörper-Baugruppe
Kontaktring-Baugruppe
Elektrodenhalter
Gasverteiler
O-Ring
Schildhalter
Isolator-Baugruppe
Elektrode
Düsenschaft
Düsenspitze
Düsenhalter
Diusor
Schild
Abbildung 3-5 PT-19XLS Brennerbauteile
27
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Brennerhülse
Brennerkörper
Gasverteiler
O-Ring (bei Elektrodenhalter mitgeliefert)
Elektrodenhalter
O-Ring (bei Elektrode mitgeliefert)
Elektrode
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
Düsenbaugruppe
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
Düsenhalter
Diusor
Schild
Abbildung 3-6 PT-600 Brennerbauteile
28
Schildhalter
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Brennerhülse
Brennerkörper
jeweils 2 O-Ringe
Gasverteiler
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
Elektrodenhalter mit O-Ring
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
Elektrode
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Düse
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Düsenhalter
Gasdiusor
Schild
Schildhalter
Abbildung 3-7 PT-36 Brennerbauteile
29
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.4 Installation des Luftvorhangs
Der Luftvorhang ist ein Gerät, das eingesetzt wird, um die Leistung von Schneidbrennern beim Schneiden unter Wasser zu
verbessern. Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit verbessern sich beim Einsatz eines Luftvorhangs mit Plasmabrennern.
Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und formt einen Druckluftvorhang um den Schnittbereich und sorgt somit für
einen verhältnismäßig trockenen Schneidbereich.
Die Installationsverfahren für den Luftvorhang auf den Plasmabrennern sind sehr ähnlich und unterscheiden sich nur geringfügig hinsichtlich der Einstellung des Düsenabstandes.
Schrauben Sie den Brennerdüsenhalter ab.1.
Schieben Sie das verchromte Luftvorhanggehäuse auf.2.
Hinweis
Der Zusammenbau wird erleichtert, wenn alle O-Ringe im Luftvorhanggehäuse leicht mit Siliconfett
geschmiert werden, 77500101 (5,3 oz.) oder 17672 (1 oz.).
Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder an.3.
Installieren Sie die Luftvorhanghülse über dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie sie einschnappen.4.
Befestigen Sie die Luftvorhanghülse, indem Sie den Luftvorhanghalter installieren. Der Halter dreht sich, damit er in 5.
die Haltestifte einrasten kann.
Die Position des Luftvorhangs auf dem Brenner so einstellen bis die Düse 1,5 mm (0,06 Zoll) über das Ende der Luft-6.
vorhanghülse hinausragt.
Fixieren Sie den Luftvorhang, indem Sie die Inbusschraube am Luftvorhanggehäuse festziehen.7.
Hinweis
Die Luftvorhanghülse muss vollständig im Luftvorhanggehäuse anliegen, damit die Einstellung in Schritt
6 korrekt ist.
Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsen-
halter rundherum gleich sein.
Halter Drucklufteingang
Brennerkörper
Luftvorhanggehäuse
Abbildung 3-8 Installation des Luftvorhangs
30
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.5 Installation des Wasserdämpfers
Der Wasserdämpfer erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Plasmabrenner ohne nennenswerte Einbußen
an Schnittqualität unter Wasser mit Sauersto/Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann. Dieses System
ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Fluss durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert.
Installation und Einstellung
Schrauben Sie den Messingdüsenhalter vom Brenner.1.
Hinweis
Wir empfehlen, die O-Ringe im Wasserdämpfer zu schmieren, um die Installation zu erleichtern.
Schieben Sie die verchromte Wasserdämpfer-Schelle auf den Brenner, etwa 12,7 mm (1/2 Zoll) die Brennerhülse (den 2.
Brennerkörper) hinauf.
Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder 3.
an.
Installieren Sie die Wasserdämpfer-Hülse im Hauptkörper des Wasserdämpfers. Achten Sie darauf, dass sie ganz an-4.
liegt.
Installieren Sie den Hauptkörper des Wasserdämpfers (mit Hülse) über dem zusammengebauten Brenner und lassen 5.
Sie ihn auf der Wasserdämpfer-Schelle einschnappen.
Stellen Sie die Position des Wasserdämpfers auf dem Brenner so ein, bis ein Spalt von 1,016 mm (0,040 Zoll) bis 1,524 6.
mm (0,060 Zoll) (benutzen Sie einen 1,588 mm (1/16 Zoll) Inbusschlüssel zur Messung der Spaltweite) zwischen der
Innenseite der Dämpferhülse und dem Brenner-Düsenhalter erzielt ist.
Fixieren Sie den Wasserdämpfer in seiner Position, indem Sie die Inbusschraube der Wasserdämpfer-Schelle anziehen.7.
Hier ist ein nützlicher Hinweis für die Einstellung des Luftvorhangs oder Wasserdämpfers, damit er korrekt auf dem Brenner
sitzt:
Markierung Sie den Düsenhalter und drehen Sie ihn eine 3/4 bis 1 Umdrehung vom festgezogenen Zustand zurück. 1.
Installieren Sie den Luftvorhang oder die Wasserdämpfer-Hülse und schieben Sie die Einheit den Brenner hoch bis die 2.
Hülse am Düsenhalter anliegt.
Fixieren Sie sie mit Hilfe der Inbusschraube.3.
Ziehen Sie den Düsenhalter wieder fest.4.
Die Hülse muss vollständig im Wasserdämpfer-Körper anliegen, damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist.
Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsenhalter rundherum
gleich sein.
Eine bessere Zentrierung der Wasserdämpfer-Hülse kann erzielt werden, indem Sie drei Isolierbandstreifen in regelmäßigen
Abständen (120° Grad Abstand) auf den Düsenhalter kleben.
31
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly
ALLEN
SCREW
MAIN
BODY
SLEEVE
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer
Brenner-
Schelle
Düsen-
halter
Düsen-
halter
Inbusschraube
Abbildung 3-9 Wasserdämpfer-Baugruppe Abbildung 3-10 Isolierbandstreifen als
Hauptkörper
Befestigen Sie den Steuerungskasten an einem geeigneten Ort. Schließen Sie den Kasten mit Hilfe des mitgelieferten 1.
Schlauches an der am Brenner angebrachten Einheit an.
Schließen Sie den Steuerungskasten an trockene, ölfreie Werksluft an, die einen Druckluftuss von mindestens 20 2.
Norm-Kubikfuß/h bei 80 psig liefern kann. Der benutzte Schlauch sollte einen Innendurchmesser von mindestens 9,52
mm (3/8 Zoll) haben.
Benutzen Sie SJO-Kabel, um die Steuerung an die Schneidanlagensteuerung anzuschließen. Wenn das ESP-System 3.
eingesetzt wird, dann kann der Anschluss an den entsprechenden Amphenol-Anschluss auf der Rückseite der Durchussregelung angeschlossen werden. Der Anschluss der Steuerung wird an den Anschlussklemmen, die mit FC markiert
sind, vorgenommen. Ein geeignetes K abel kann aus der Sonderzubehör-Tabelle gewählt werden.
Der vom Benutzer bereitgestellte 115 V-Wechselstrom kann an die dafür gekennzeichneten Anschlussklemmen angelegt 4.
werden. Hierdurch wird der manuelle Betrieb der Luftvorhangsteuerung ermöglicht.
Schließen Sie ein Erdungskabel an der dafür vorgesehenen Stiftschraube im Steuerungskasten an. 5.
Speisen Sie den Steuerungskasten mit Druckluft. Aktivieren Sie das Magnetventil im Steuerungskasten und stellen 6.
Sie die Reglerschraube auf 1,034-2,068 bar (15 - 30 psig) ein. Justieren Sie innerhalb dieses Bereichs, um die beste
Schnittqualität zu erzielen.
Stellen Sie den Schalter auf AUTO. Die Anlage sollte sich einschalten, wenn das Vorströmen beginnt. Die Pumpe wälzt 7.
ca. 75,7 l/Min. (20 Gallonen/Min.) aus dem Wasserbad um.
Hülse
1,01-1,52 mm
(0,04-0,06 Zoll)
2-3 Streifenlagen Isolier-
band an 3 Stellen
in einem Abstand von
jeweils 120°
Zentrierhilfe auf dem Düsenhalter
Weitere Informationen und Ersatzteile für den Luftvorhang und Wasserdämpfer sind in den entsprechenden Bedienungsanleitungen aufgeführt.
32
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Allgemeines
Beim Betrieb einer Plasmaanlage wie der ESP-1000 gibt es eine Reihe von Variablen, die beachtet werden müssen, um
Qualitätsschnitte über ein breites Anwendungsspektrum zu erzielen. Die Einstellungen und Betriebsdaten für bestimmte
Anwendungen hängen von der Materialart, Materialstärke, Schneidgasart sowie, ob trocken, mit Wassereinspritzung oder
unter Wasser geschnitten wird, ab.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BETREIBEN SIE DIESE ANLAGE NICHT MIT ABGENOMMENEN GEHÄUSETEILEN. ERGREIFEN SIE ALLE VORSICHTSMASSNAHMEN, UM DIE
STROMVERSORGUNG ABZUSCHALTEN, BEVOR SIE MIT INSTANDHALTUNGS- ODER WARTUNGSARBEITEN IM INNERN DER GEHÄUSE ODER DES BRENNERS BEGINNEN.
BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS, WENN DAS GEHÄUSE ABGENOMMEN IST. UNZUREICHENDE KÜHLUNG FÜHRT NICHT NUR ZUR ENTSTEHUNG EINER GEFAHRENQUELLE,
SONDERN KANN AUCH ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN BEITRAGEN.
SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE
WARNUNG
EINGESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT SIND,
BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN.
SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE STROMKABELANSCHLÜSSE VORSCHRIFTSMÄSSIG DURCHGEFÜHRT WURDEN, UM WASSERLECKS ZU VERMEIDEN. UNDICHTE STELLEN, DIE WÄHREND
DES BETRIEBS AUFTRETEN, KÖNNEN AUFGRUND VON HOCHSPANNUNG UND STARKSTROM
SEHR GEFÄHRLICH SEIN.
LICHTBOGENSTRAHLUNG KANN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN. LÄRM KANN GEHÖRSCHÄDEN VERURSACHEN! TRAGEN SIE EINEN SCHWEISSHELM MIT ENTSPRECHENDEN FILTERN.
TRAGEN SIE GEHÖR- UND KÖRPERSCHUTZ.
4.1 Bedienelemente und Anzeigen
Durchussregelung
Alle Bedienelemente benden sich auf der Vorderseite der Durchussregelung. Die Bedientafel ist in vier Bereiche unterteilt:
Test / Betrieb (Test / Run), Schneidgas, Primärschutzgas, Schutz-Mischgas sowie der Netzschalter.
A. Test / Betrieb (Test / Run)
In diesem Bereich bendet sich ein Drehschalter mit 5 Stellungen.
Seine Funktionen sind:
Die SCHNEIDGAS (CUT GAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Schneidgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne 1.
wirklich zu schneiden.
Die STARTGAS (STARTGAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Startgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne zu 2.
schneiden.
Die BETRIEB 1 (RUN 1)-Stellung wird gewählt, wenn das Schneiden mit Startgas angefangen und nach der Lichtbogen-3.
übertragung automatisch auf Schneidgas umgeschaltet werden soll. Hierbei handelt es sich um eine von zwei Einstellungen mit denen wirklich geschnitten wird. Das Schneiden mit Sauersto wird normalerweise mit dieser Einstellung
durchgeführt.
Die BETRIEB 2 (RUN 2)-Stellung wird gewählt, wenn der Verfahrensstart mit dem gleichen Gas und Durchuss wie beim 4.
Schneidverfahren durchgeführt wird. Diese Stellung wird normalerweise gewählt, wenn mit Sticksto und ArgonWassersto geschnitten wird.
Die HF-Stellung ermöglicht das Prüfen der Hochfrequenz ohne zu schneiden.5.
Hinweis
Der Test der HF-Anlage wird durchgeführt, ohne den Hauptkontaktgeber der Stromquelle zu aktivieren.
Da Schutzgas zur gleichen Zeit geprüft wird, werden einige der Tests kombiniert, um die Anzahl der
Schalterstellungen zu verringern.
33
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
Abbildung 4-1 Bedientafel der Durchussregelung
B. Schneidgas (Cut Gas)
In diesem Bereich benden sich der O2 / N2-Wahlschalter, ein Schalter mit 8 Stellungen für die Einstellung der Durchussrate
(Flow Rate), ein HOCH / NIEDRIG (HIGH/LOW)-Kippschalter, ein Manometer und ein Umlauf-Druckregler. Siehe Tabelle 4-1
hinsichtlich der ungefähren Durchussrate bei bestimmten Einstellungen.
Mit dem O1.
DURCHFLUSS -Schalter (FLOW RATE). Der Drehschalter mit 8 Stellungen und Kippschalter mit zwei Stellungen werden 2.
dazu benutzt, die Schneidgas-Durchussrate einzustellen. Der Drehschalter mit 8 Stellungen (0-7) wird für Eingänge
innerhalb der Durchussregelung , die die Gasdurchussraten bestimmt, benutzt. Der Schalter steuert eine Kombination von drei von vier Magnetventilen, die parallelgeschaltet sind. Das vierte Ventil wird durch den HOCH/NIEDRIG
(HIGH/LOW)-Schalter betätigt. Das Schneidgas ießt durch Messblenden in jeder Leitung der vier Magnetventile. Die
Blenden haben verschiedene Önungsgrößen, damit jede die Durchussmenge verdoppeln kann. Die größte Blende
ermöglicht die achtfache Durchussmenge wie die kleinste.
In der 0 / NIEDRIG/LOW-Einstellung wird ein Umlauf- Magnetventil betätigt, das den Umlauf-Druckregler aktiviert. In
dieser Stellung wird das Gas über die Druckeinstellung des Reglers geregelt, wobei das Manometer die Druckzuführung
zum nachgeschalteten Schneidbrenner anzeigt.
Stellung 1 betätigt das Magnetventil in der Leitung mit der kleinsten Blende.
Stellung 2 betätigt das nächste, die Durchussrate regelnde Magnetventil.
Stellung 3 betätigt beide Ventile.
Die Stufung setzt sich fort, um für mehr Durchuss bei jeder Stellung mit höherer Nummer in gleichen Schritten zu
sorgen. In Kombination können die vier Ventile andere Durchussraten zur Verfügung stellen, aber der Schalter ist
auf acht Stellungen begrenzt. Der HOCH/NIEDRIG (HIGH/LOW)-Schalter dient dazu, das Magnetventil mit der größten
Blende zu betätigen, was die Nutzung der restlichen Durchussraten ermöglicht.
/ N2-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schneidgasart gewählt werden.
2
34
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
Tabelle 4-1 Schneidgas-Durchussraten
C. Primärschutzgas
Schalterstellung /
Durchussrate
0 / NIEDRIG/LOW 0
1 / NIEDRIG/LOW 20
2 / NIEDRIG/LOW 40
3 / NIEDRIG/LOW 60
4 / NIEDRIG/LOW 80
5 / NIEDRIG/LOW 100
6 / NIEDRIG/LOW 120
7 / NIEDRIG/LOW 140
0 / HOCH/HIGH 160
1 / HOCH/HIGH 180
2 / HOCH/HIGH 200
3 / HOCH/HIGH 220
4 / HOCH/HIGH 240
5 / HOCH/HIGH 260
6 / HOCH/HIGH 280
7 / HOCH/HIGH 300
Schneidgas (O2/N2)
Norm-Kubikfuß/h
In diesem Bereich benden sich der N2/ Luft (Air)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckmanometer, das Durchussregelventil
und die Durchussmesserhülse.
Mit dem N1.
Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Gas an, das in die Durch-2.
ussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwertanzeige
an der Durchussmesserhülse zu gewährleisten.
Das Durchussregelventil ermöglicht es, die Schutzgasdurchussraten zu variieren, um die Schnittresultate zu opti-3.
mieren.
Die Durchussmesserhülse zeigt den Schutzgasuss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird.4.
D. Schutz-Mischgas
In diesem Bereich benden sich der O2 / KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckmanometer, das Durchussregelventil und die Durchussmesserhülse.
Mit dem O1.
gasart gewählt werden. In der KEINS (NONE)-Stellung wird nur das Primärschutzgas verwendet und dem Schutzgas
wird kein Mischgas hinzugefügt.
Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Mischgas an, das in die 2.
Durchussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwertanzeige an der Durchussmesserhülse zu gewährleisten.
Das Durchussregelventil ermöglicht es, die Durchussraten des Schutz-Mischgases zu variieren, um die Schnittresul-3.
tate zu optimieren.
Die Durchussmesserhülse zeigt den Schutz-Mischgasuss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird.4.
/Luft (Air)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Primärschutzgasart gewählt werden.
2
/ KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schutz-Misch-
2
35
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
SCFH N
2
Flowmeter Reading (Measured At Top Of Ball)
Figure 5. Flowmeter Calibration Curves
60 PSIG
80 PSIG
100 PSIG
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und
Anzeigen (fortgesetzt)
100 psig
80 psig
2
60 psig
Norm-Kubikfuß/h N
Die dargestellten Drücke wurden am Durchussmesserauslass gemessen
Abbildung 4-2a Durchussmesser-Eichkurven für das Primärschutzgas
36
Durchussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und
Anzeigen (fortgesetzt)
100 psi - Methan
2
100 psi - O
60 psi - Methan
Die dargestellten Drücke wurden am Durchussmesserauslass gemessen
Norm-Kubikfuß/h
Abbildung 4-2b Durchussmesser-Eichkurven für das Schutzgasgemisch
37
Durchussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
Stromquelle (ESP-600C)
Alle Regelfunktionen stehen über eine auf dem Frontblech der Stromqulle bendlichen Steckbuchse zur Verfügung. Eine
19-polige Steckbuchse ermöglicht das Einstecken des Kabels von der Durchussregelung. Alle Steuersignale werden über
diese Verbindung geleitet.
A. Der Stromregelmodus für die Stromquelle wird mit Hilfe des BEDIENFELD/FERNREGELUNG-Schalters (PANEL/REMOTE)
gewählt.
Wenn der Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des Stromquellen-1.
Stromregelungspotentiometers (CCP)geregelt.
Wenn der Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung mit einem 2.
Fernregler, wie z. B. einer CNC-Steuerung für Schneidanlagen, geregelt.
B. Wenn eine ESP-600C Stromquelle eingesetzt wird, helfen die LED-Anzeigeleuchten auf der Bedientafel dabei, den ord-
nungsgemäßen Betrieb des Gerätes zu überprüfen.
ÜBERHITZUNG (OVER TEMP) - leuchtet auf, wenn die Stromquelle überhitzt. 1.
KONTAKTGEBER AN (CONTACTOR ON) - diese Leuchte zeigt an, dass der Netzstrom-Kontaktgeber unter Strom 2.
gesetzt wurde und dass Spannung an den Schneid-Schaltkreis angelegt wurde.
FEHLERANZEIGE (FAULT INDICATOR) - leuchtet auf, wenn Störungen beim Schneidverfahren auftreten oder die 3.
Eingangsleitungsspannung vom erforderten Nennwert um +/- 10% abweicht.
STROMRÜCKSTELLUNGSFEHLER (POWER RESET FAULT) - leuchtet auf, wenn ein schwerwiegender Fehler festge-4.
stellt wird. Der Eingangsstrom muss mindestens 5 Sekunden lang abgetrennt und dann wieder angeschlossen
werden.
C. NETZSTROM (MAIN POWER) - Anzeige leuchtet auf, wenn Eingangsstrom an die Stromquelle angelegt wird.
D. PILOTBOGEN-HOCH/NIEDRIG-SCHALTER (PILOT ARC HIGH/LOW) ermöglicht die Wahl zwischen HOCH (HIGH) oder NIED-
RIG (LOW) für den Pilotbogenbereich.
E. VOLTMETER zeigt die Lichtbogenspannung während des Schneidens an.
F. AMPEREMETER (AMMETER) zeigt die Lichtbogenstromstärke während des Schneidens an.
Entnehmen Sie Beschreibungen der Steuerfunktionen für die ESP-400 und Ultra Life 300 der entsprechenden Bedienungsanleitung.
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung
Die Vorproduktionstests und -prüfungen bieten den Vorteil, dass die Parameter schon eingestellt und in entsprechender
Reihenfolge vorbestimmt wurden, bevor mit dem Schneiden von tatsächlichem Material begonnen wird.
A. Testfunktionen
Der TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Teil auf der Bedientafel der Durchussregelung ermöglicht es dem Benutzer, Teile der Anlage
zu prüfen, Gas und Leitungen zu spülen und zwischen zwei unterschiedlichen BETRIEBSARTEN (RUN MODES) zu wählen.
38
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
B. Betriebsarten
Die erste Betriebsart (BETRIEB 1 / RUN 1) beginnt mit Startgas (bei Startgasstrom) und schaltet bei der Schweißbogenübertragung auf Schneidgas um.
Das Startgas kommt vom N
-Gaseingang auf der Rückseite der Durchussregelungseinheit. Das Schneidgas kommt entweder
2
vom N2- oder O2 -Eingang auf der Rückseite der Durchussregelungseinheit. Die Wahl des Schneidgases erfolgt durch den
O2 / N2-Wahlschalter auf der Bedientafel.
Die zweite Betriebsart (BETRIEB 2 / RUN 2) fängt direkt mit dem Schneidgasstrom an. In diesem Fall muss das fürs Schneiden
verwendete Gas an den N
-Eingang auf der Rückseite der Durchussregelung angeschlossen werden.
2
Hinweis
Das Spülen von Gasleitungen sollte auch dann möglich sein, wenn unzureichender Gasdruck auf ankom-
menden Gasdruckschaltern vorhanden ist.
Tabelle 4-2 Beschreibung der Test/Betrieb (Test/Run)-Wahlmöglichkeit
Test-
stellungen
Startgas Schneidgas Schutzgas HF
Schneidgas Nein Ja Ja Nein
Startgas Ja Nein Ja Nein
HF Ja Nein Nein Ja
Schneidgase
Aktivierte Funktion
A. Stellen Sie den Austrittsdruck der Gaszufuhrregler gemäß Tabelle 4-3 (bei strömendem Gas) ein. Beispielsweise beträgt
der empfohlene Austrittsdruck für Sticksto als Schneidgas bei einem 15,24 m (50 Fuß) langen Schlauch mit einem Innendurchmesser von 6,35 mm (1/4 Zoll) 7,17 bar (104 psig). Das am Druckminderer angebrachte Manometer darf nicht mehr
als 13,79 bar (200 psig) anzeigen. Siehe Tabelle 3-4 hinsichtlich empfohlener Druckminderer.
Hinweis
Verwenden Sie keine Schläuche in der Anlage, die einen kleineren Innendurchmesser als 6,35 mm (1/4
Zoll) haben.
Tabelle 4-3 Empfohlene Druckminderereinstellungen (psig)
SCHNEID-
GASART
6,35 mm (1/4-Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
7,94 mm (5/16 Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100
O
N
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
2
100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100
2
H35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135
Luft 60 60 63 65 60 60 61 62 60 60 60 60
39
9,525 mm (3/8 Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
Kühlmittel
Die Kühlung des Plasmabrenners wird normalerweise mit Hilfe einer Kühlmittelumwälzpumpe bewerkstelligt. Diese Umwälzpumpe sollte mit Plasmabrenner-Kühlmittel gefüllt sein. Verwenden Sie immer Brennerkühlmittel, da es die Innenteile
der Pumpe schmiert.
Einstellungen über 10,34 bar (150 psig) führen zu vorzeitigem Ausfall der Pumpe
VORSICHT
Prüfen Sie den Kühlmitteluss bei EIN-geschalteter Stromquelle, indem Sie das Rücklaufwasser am Kühler beobachten. Der
Kühlmitteluss mit Verschleißteilen für N2 sollte zwischen 5,3 l/Min. (1,4 Gallonen/Min.) und 6,05 l/Min. (1,6 Gallonen/Min.)
liegen. Der Kühlmitteluss mit Verschleißteilen für O2 sollte bei 4,73 l/Min. (1,25 Gallonen/Min.) liegen. Das Kühlmittel kann
leicht an der Rücklaueitung mit Hilfe eines geeigneten Behälters überprüft werden.
Kühlmittel abblasen
Wenn die Anlage Temperaturen unter dem Gefrierpunkt ausgesetzt wird( während der Nichtbetriebszeit), sollten die Kühlwasserleitungen ausgeblasen werden, um den Brenner und die Anlage vor Frostschaden zu schützen.
und/oder der Kupplung zwischen Motor und Pumpe.
Hinweis
Ein Abblasen der Kühlmittelanlage ist nicht erforderlich, wenn Plasmabrenner-Kühlmittel benutzt wird.
Um die Kühlmittelanlage abzublasen, lösen Sie den Schlauch vom Kühler oder der Pumpe und schließen Sie ihn an Sticksto oder saubere Druckluft, der/die unter einem Druck von 1,379 bar (20 psig) steht, an. Der Rücklaufschlauch sollte an
einen Ablauf angeschlossen werden. Blasen Sie Gas durch die Anlage bis kein Kühlmittel aus der Ablassleitung läuft. Auf
keinen Fall die Kühlmittelumwälzpumpe ohne Plasma-Kühlmittel 156F05 betreiben. Das Kühlmittel sorgt für Schmierung
der Pumpeninnenteile. Algenwachstum und Schaden an der Pumpe kann entstehen, wenn Leitungswasser an Stelle des
Kühlmittels verwendet wird.
Stromquelle
BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS MIT ABGENOMMENEM GEHÄUSE. ABGESEHEN DAVON, DASS HIERDURCH EINE GEFAHRENQUELLE ENTSTEHT, KANN FALSCHE
WARNUNG
Die Steuereinrichtungen der Stromquelle und deren Funktionen werden nachstehend beschrieben.
Überprüfen Sie die Sekundär-Ausgangsanschlüsse zu den positiven und negativen Ausgangs-Sammelschienenklem-A.
men.
Stellen Sie sicher, dass die Steueranschlüsse korrekt hergestellt wurden.B.
Entscheiden Sie, in welchem Stromregelmodus die Stromquelle betrieben werden soll und stellen Sie den Steuerschal-C.
ter in die gewünschte Stellung. Wenn dieser Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch
Einstellung des Stromquellen-Strompotentiometers geregelt. Wenn der Ausgangsstrom der Stromquelle durch ein
Schneidanlagensteuerungsystem gesteuert wird, schalten Sie den Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE).
Wenn die primären elektrischen Eingangsanschlüsse der Stromquelle richtig angeschlossen wurden, schließen Sie D.
den Leistungstrennschalter der Hauptanschlussleitung (Wand). Strom wird angelegt und die Kontrollleuchte auf der
Bedientafel leuchtet auf. Die Kühlungslüfter starten, wenn mit dem Schneiden begonnen wird.
KÜHLUNG ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN FÜHREN. SORGEN
SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE EINGESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT
SIND, BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN.
40
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
Stellen Sie den gewünschten Ausgangsstromwert an der Stromquelle oder über die Fernregelung ein. E.
Betätigen Sie die Startschalter auf der Schneidsteuerung, um den Hauptkontaktgeber der Stromquelle einzuschalten. F.
Strom wird an den Ausgangs-Sammelschienenklemmen der Stromquelle auftreten.
Beachten Sie nach Schnittbeginn das Amperemeter, Voltmeter und/oder den Schneidbetrieb. Falls notwendig regeln G.
Sie die Stromregelung nach.
Der Schneidlichtbogen wird erlöschen und die Stromquelle wird sich automatisch abschalten, wenn der Schneidbren-H.
ner über den Rand des Werkstücks hinausfährt. Die Düse und Elektrode werden übermäßigem Verschleiß ausgesetzt
(besonders bei O2). Deswegen ist es empfehlenswert, den Schweißbogen durch ein Schweißbogen-Stoppsignal zu
löschen, bevor der Brenner das Werkstück verlässt.
Eine korrekt installierte und funktionierende Stromquelle sollte wie folgt funktionieren:
Nachdem die Stromquelle unter Strom gesetzt wurde (am Leistungstrennschalter), leuchtet die Netzstrom (Main Power)-A.
Lampe (auf der Bedientafel) auf und die Fehleranzeigeleuchte blinkt und erlöscht dann.
Wenn das Kontaktgebersignal empfangen wird (die „Kontaktgeber An“ (Contactor On)-Anzeige leuchtet auf ) und der B.
Haupttransformator unter Strom gesetzt wird, ist Leerlaufspannung an den Ausgangsanschlüssen der Stromquelle, wie
vom Spannungsmesser angezeigt, vorhanden.
Nachdem der Hauptlichtbogen auf das Werkstück übertragen wurde, erkennt eine Stromdetektorschaltung den Strom C.
und schickt ein „SCHWEISSBOGEN AN” (ARC ON)-Signal an die Durchussregelung.
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern
NIEDERSTROMSCHNEIDEN (50 bis 100 Ampere)
Vergewissern Sie sich, dass die entsprechenden Bauteile für die Schneidbedingungen im Brenner zusammengebaut sind.1.
Stellen Sie den Schneidgas-HOCH / NIEDRIG (HIGH / LOW)-Schalter beim Niederstromschneiden auf NIEDRIG (LOW) „0“.2.
Stellen Sie den O3.
Stellen Sie den Startgasdruck folgendermaßen ein:4.
A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST).
B. Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 2,068 bar (30 psig) ein.
C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück.
Stellen Sie den Schneidgasdruck folgendermaßen ein:5.
A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST).
B. Stellen Sie den Schneidgas-Umlaufregler auf dem Manometer auf 4,137 bar (60 psig) ein.
C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück.
WARNUNG
/ N2-Schalter auf das gewünschte Schneidgas.
2
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN,
IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM
SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE
AUSSCHALTEN.
41
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
Schneiden mit Sauersto und Luft (100-360 Ampere)
Vergewissern Sie sich, dass der Brenner richtig für das Schneiden mit Sauersto oder Luft bei der gewählten Stromstärke 1.
zusammengebaut ist. In Tabelle 4-4 nden Sie Informationen zu Teilen sowie Einstellungsinformationen.
Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und 2.
Einstellung.
Stellen Sie den O3.
Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein.4.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST). Verge-5.
wissern Sie sich, dass der O2-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen 6.
Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,72 bar (25 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N2-Regler auf
6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Spülen Sie den Brenner in der STARTGASTEST (START GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem 7.
Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist schnei-8.
debereit.
Das Schneiden mit Sticksto bei 150 und 250 Ampere
/ N2-Durchussregelungsschalter auf O2.
2
Sorgen Sie dafür, dass der Brenner korrekt für das Schneiden mit Sticksto für die gewählte Stromstärke zusammenge-1.
baut ist. In Tabelle 4-4 nden Sie Informationen zu Teilen und Einstellungsinformationen.
Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und 2.
Einstellung.
Stellen Sie den O3.
/ N2-Durchussregelungsschalter auf N2.
2
Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein.4.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen 5.
Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,793 bar (26 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N2-Regler auf
6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Spülen Sie den Brenner in der SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem 6.
Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist jetzt 7.
schneidebereit.
Das Schneiden mit H35 bei 150 bis 300 Ampere
Bei H35 handelt es sich um eine Mischung aus Wassersto und Argon, die zum Schneiden von Edelstahl und Aluminium
verwendet werden kann. Diese Mischung ist entammbar, bedarf also bestimmter Vorsichtsmaßnahmen. Unterwasserschneiden mit H35 wird nicht empfohlen.
Installieren Sie die H35-Brennerteile für die gewählte Stromstärke gemäß Tabelle 4-4.1.
Stellen Sie den O2.
/ N2-Durchussregelungsschalter auf N2.
2
Gasleitungen spülen:3.
A. Trennen Sie O2 ab und spülen Sie 3 Minuten lang mit N2, wobei sich die Durchussregelung in der SCHNEIDGASTEST
(CUT GAS TEST)-Stellung bendet.
B. Schließen Sie H35 am N2-Gaseinlass der Durchussregelung an und spülen Sie N2 60 Sekunden lang aus den Lei-
tungen.
Stellen Sie sicher, dass der H35-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.4.
Stellen Sie die Gaseinstellung gemäß den Schneidtabellen ein. Die Anlage ist jetzt schneidebereit.5.
42
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
Der PT-19XLS und PT-600 sind Automaten-Plasmaschneidbrenner, die für das Schneiden ohne Wassereinspritzung konzipiert
sind. Es kann mit Luft, Sauersto, Sticksto oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere geschnitten werden. Unterwasserschneiden kann mit dem PT-19XLS mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher
durchgeführt werden. Näheres dazu können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen.
Düsenbaugruppe
250A - 21822
360A - 35885
400A - 22195
Schildhalter
37081
Düsenhalter
37082
600A - 22401
Elektrode
O
/Luft - 34086XL
2/N2
H35 - 34557
400A, O2, N2, Luft, H35 - 22196
600A, N2, H35 - 22403
Gasverteiler
50-200A - 948142
250-600A - 35660
400A, O
- 22194
2
Schild
50A - 21795
100-250A - 21802
250-600A - 21945
Diusor
50A - 21796
100-600A - 21944
100-600A Umg. - 22496
Abbildung 4-3 Brennerbauteile
Düsenspitze
50A - 22026
100A - 22029
150A - 22030
200A - 22031
Elektrodenhalter
37068
Düsenschaft
50A - 22027
100-200A - 22028
43
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
Tabelle 4-4 Bauteilauswahl für den Brenner
Anwendung
Stromstärke und Stärke Schild Diusor Düse Elektrode Gasverteiler
Plasmagas & Werksto
50-65A 1,16 bis 6 mm 50A 50A Spitze-22026 34086XL 948142
Luft und N2 KS, ES, AL 21795 21796 Schaft-22027 4-Loch STD
100A 4 bis 19 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22029 34086XL 948142
, O2 KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
Luft, N
2
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100 -360A Spitze 22030 34086XL 948142
Luft, N2, O2 KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22030 22403 948142
N2, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
200A 6 bis 50 mm 100A - 250A 100 - 360A Spitze 22031 34086XL 948142
Luft, N2, O2 KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
200A 6 bis 38 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22031 22403 948142
N2, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL 35660
Luft, O2 KS, ES, AL 21802 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 35660
N2, H35 ES, AL 21802 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
325-360A 13 bis 50 mm 360A 100-360A 35885 35886XL 35660
Luft, N2, O2 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
325-360A 13 bis 50 mm 360A 100A-360A 35885 22403 35660
N2, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
400-450A 19 bis 50 mm 360A 100A-360A 22195 22196 22194
O2 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 32 x 0,023
400-450A 19 bis 50 mm 360A 100A-360A 22195 22403 35660
N2, H35 AL, ES 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
600A 25 bis 75 mm 360A 100-360A 22401 22403 35660
N2, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
Empfohlene Ersatzteile
Hinweis: Nähere Angaben zum PT-19XLS und PT-600 können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen.
44
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600
Durch Verwendung spezieller Bauteile in der Brennerkopfbaugruppe des PT-19XLS (PT-600) kann bei höherer Stromzufuhr
und größeren Geschwindigkeiten geschnitten werden. Kohlensto stahl kann entweder über- oder unter Wasser geschnitten
werden, das Unterwasserscheiden von Edelstahl und Aluminium wird nicht empfohlen.
Bei den in den folgenden Tabellen aufgeführten Schneidgeschwindigkeiten handelt es sich um Durchschnittswerte. Abweichungen können je nach Werkstozusammensetzung, Oberächenbeschaenheiten usw. auftreten. Übungsschnitte
an Ausschussächen von neuen Werkstoen werden vor tatsächlichen Produktionsschnitten empfohlen.
Brennerbauteile für Hochstrom-Schneiden
Düse 360A TEILENR. 35885
Elektrode 360A TEILENR. 35886XL
Hitzeschild 360A TEILENR. 21945
Diusor 360A TEILENR. 21944
Gasverteiler 8-Loch TEILENR. 35660
Startgas N2 bei 1,72 bar (25 psig)
Schneidtabellen für den PT-19XLS und PT-600
Um die 50A- oder 100A-Düsen mit der ESP-1000 Anlage zu verwenden, muss der Schneidgas (Cut Gas)-HOCH / NIEDRIG A.
(HIGH / LOW)-Schalter auf NIEDRIG (LOW) und der Schalter mit 8 Stellungen auf Stellung „0“ geschaltet werden.
Die Schneid- und Startgaseingangsdrücke zur Durchussregelung sollten 6,9 bar (100 psig) für alle Düsen und Gase B.
betragen.
45
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
50-65A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
50
ALUMINIUM
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 115 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 115 50 110 2294
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 128 65 65 1651
PT-19XLS und PT-600
50-65A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
50
ALUMINIUM
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 118 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 117 50 120 3048
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,125 3 125 65 70 1778
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
50-65A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
50
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 111 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 119 65 80 2032
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 118 65 60 1524
46
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
50-65A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 119 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 125 65 80 2032
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 127 65 55 1397
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
50
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
50-65A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 115 50 220 5588
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 112 50 120 3048
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 110 65 120 3048
0,187 5 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 118 65 95 2413
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 120 65 80 2032
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
50
KOHLENSTOFFSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 154 100 100 2540
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,250 6 174 100 70 1778
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,312 8 183 100 50 1270
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 189 100 30 762
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
47
LUFT
LUFT
LUFT
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 154 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 165 100 35 889
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,312 8 180 100 25 635
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW0 3,5 0,500 13 0,312 8 189 100 10 254
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 153 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 157 100 45 1143
0,500 13 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 162 100 35 889
0,750 19 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 185 100 13 330
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 153 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 157 100 45 1143
0,500 13 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 162 100 35 889
0,750 19 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 185 100 13 330
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
N
LUFT
48
2
2
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 5,2 0,375 10 0,125 3 148 100 150 3810
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 154 100 120 3048
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 159 100 65 1651
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 162 100 50 1270
0,625 16 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,281 7 175 100 35 889
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 184 100 20 508
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
KOHLENSTOFFSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 135 100 150 3810
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 133 100 120 3048
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,250 6 149 100 80 2032
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 141 100 60 1524
0,625 16 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 159 100 37 940
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 162 100 20 508
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
100
KOHLENSTOFFSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
150A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 148 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 149 150 140 3556
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 159 150 105 2667
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,312 8 174 150 80 2032
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 180 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 184 150 30 762
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
150
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
49
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
150A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
150
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N2 ODER H35
H35
N
2
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 136 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 141 150 150 3810
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 145 150 110 2794
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,312 8 155 150 90 2286
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 166 150 50 1270
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 171 150 30 762
PT-19XLS und PT-600
150A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 138 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,187 5 146 150 165 4191
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 155 150 95 2413
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,312 8 163 150 60 1524
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 175 150 25 635
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 185 150 15 381
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
150
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
150A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
150
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 132 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 140 150 130 3302
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 143 150 85 2159
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,250 6 154 150 60 1524
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,250 6 164 150 18 457
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 179 150 10 254
50
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
150A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 127 150 160 4064
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 2,6 0,375 10 0,187 5 130 150 150 3810
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,187 5 134 150 90 2286
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 142 150 75 1905
0,625 16 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,500 13 0,312 8 151 150 55 1397
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 157 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 160 150 25 635
PT-19XLS und PT-600
150A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 143 150 160 4064
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,1 0,375 10 0,125 3 145 150 140 3556
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,1 0,375 10 0,187 5 156 150 90 2286
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 160 150 75 1905
0,625 16 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,250 6 164 150 50 1270
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 179 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 184 150 25 635
PT-19XLS und PT-600
200A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
150
KOHLENSTOFFSTAHL
150
KOHLENSTOFFSTAHL
200
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,312 8 146 200 155 3937
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,375 10 0,250 6 148 200 120 3048
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,375 10 0,312 8 155 200 110 2794
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 166 200 60 1524
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 169 200 40 1016
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 n.e. n.e. 0,375 10 175 200 26 660
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N2 oder H35
H35
N
2
N
2
O
2
LUFT
LUFT
LUFT
LUFT
51
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 155 200 125 3175
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 165 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 167 200 85 2159
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 182 200 60 1524
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 189 200 40 1016
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 151 200 180 4572
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 155 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 159 200 70 1778
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 170 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 177 200 30 762
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
200
ALUMINIUM
200
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 163 200 50 1270
0,625 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,312 8 162 200 47 1194
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 169 200 32 813
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 175 200 17 432
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 n.e. n.e. 0,500 13 191 200 10 254
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 n.e. n.e. 0,625 16 203 200 8 203
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
200
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
ODER H35
2
H35
N
2
52
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,125 3 142 200 140 3556
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 150 200 125 2667
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 154 200 85 2159
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 174 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 180 200 20 508
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 158 200 165 4191
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 149 200 105 2667
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 150 200 90 2286
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,500 13 0,250 6 159 200 45 1143
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 169 200 20 508
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 143 200 150 3810
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 146 200 100 2540
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,218 5,5 158 200 95 2413
0,625 16 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,218 5,5 160 200 75 1905
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,250 6 165 200 65 1651
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 180 200 35 889
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 182 200 25 635
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 189 200 15 380
1,75 45 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 201 200 10 255
2 50 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 211 200 6 152
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
200
EDELSTAHL
200
EDELSTAHL
200
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
LUFT
LUFT
LUFT
N
2
N
2
LUFT
LUFT
LUFT
LUFT
53
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
200A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 129 200 170 4318
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 4 133 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,218 5,5 136 200 95 2413
0,625 16 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,218 5,5 139 200 75 1905
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,250 6 142 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 155 200 40 1016
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 164 200 25 635
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 166 200 20 508
1,75 45 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 185 200 10 255
2 50 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,500 13 205 200 5 127
PT-19XLS und PT-600
250A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,375 10 0,125 3 130 250 170 4318
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,375 10 0,187 5 135 250 125 3175
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,219 5,6 138 250 100 2540
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,250 13 142 250 65 1650
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,375 10 155 250 50 1270
PT-19XLS und PT-600
325A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 130 325 130 4572
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 132 325 90 2286
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 7,5 0,625 16 0,250 6 141 325 55-65
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 7,5 0,625 16 0,250 6 146 325 35-40
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
200
EDELSTAHL
250
KOHLENSTOFFSTAHL
360
KOHLENSTOFFSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
O
2
LUFT
N
2
O
2
LUFT
N
2
O
2
LUFT
54
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
360A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
360
KOHLENSTOFFSTAHL
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 132 360 140 3556
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 135 360 90-100
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,250 6 141 360 65-70
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,250 6 146 360 45 1143
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,312 8 153 360 30-35
PT-19XLS und PT-600
360A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,500 13 0,250 6 160 360 230 5842
0,500 13 25/1,7 HOCH/HIGH 5 7,5 0,625 16 0,250 6 163 360 110 2794
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,375 10 176 360 80 2032
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,500 13 192 360 45 1143
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
360
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
O
2
LUFT
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
360A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,625 16 190 360 30 762
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
360
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
H35 oder N
H35
N
2
55
2
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
360A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,500 13 0,375 10 158 360 250 6350
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 160 360 160 4064
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 164 360 90 3386
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 171 360 60 1524
PT-19XLS und PT-600
360A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 157 360 150 3810
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 176 360 90 2286
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 180 360 60 1524
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
360
ALUMINIUM
360
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
N
N
H35
H35 oder N
N
2
2
2
2
2
PT-19XLS und PT-600
400A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,188 4 134 400 110 2794
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,250 6 140 400 80 2032
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 4,5 0,625 16 0,438 11 150 400 60 1524
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 3 0,625 16 0,438 11 155 400 42 1067
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
400
KOHLENSTOFFSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
O
LUFT
56
2
2
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
410A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
400
ALUMINIUM
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,312 8 132 410 140 3556
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,438 11 135 410 110 2794
1,25 32 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 141 410 85 2159
1,50 38 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 146 410 65 1651
2 50 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 153 410 45 1143
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
H35
H35
N
2
PT-19XLS und PT-600
450A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,375 10 160 450 100 2540
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,250 6 163 450 70 1778
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 4,5 0,625 16 0,375 10 176 450 52 1321
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 3 0,625 16 0,500 13 192 450 33 838
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
450
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* 0,750 19 0,625 16 172 600 80* 2032*
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* 0,750 19 0,625 16 177 600 65* 1651*
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* bewegend 0,750 19 192 600 30* 762*
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 212 600 15 381
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
600
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
H35
H35
N
2
57
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,625 16 172 600 75 1905
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 6 bewegend 0,750 19 192 600 40 1016
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 205 600 20 508
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
600
ALUMINIUM
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
H35
H35
Luft
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,375 10 158 600 100 2540
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 7 0,625 16 0,375 10 168 600 60 1524
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,500 13 163 600 40 1016
1 ,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,625 16 186 600 18 457
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 6 bewegend 0,750 19 204 600 12 305
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 206 600 9 229
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
600
ALUMINIUM
600
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
H35
H35
N
2
58
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,500 13 160 600 70 1778
1,5 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,500 13 163 600 40 1016
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
600
EDELSTAHL
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
Hinweise zu Schneidanwendungen bei 600A
H35-Plasmagas/Sticksto-Schutzgas ergibt eine gute bis hervorragende Schnittqualität bei Aluminium mit einer Stärke von
2,54-7,62 cm (1-3 Zoll). H35-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt eine beinahe genauso gute Schnittqualität bei Aluminium
mit einer Stärke von 3,81-7,62 cm (1-1/2 - 3 Zoll). Sticksto-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt Schnitte von mittelmäßiger
Qualität bei Aluminium mit einer Stärke von 2,54-3,81 cm (1-1 1/2 Zoll).
H35-Plasmagas/Sticksto-Schutzgas ergibt die beste Qualität bei Edelstahl mit einer Stärke von 2,54-7,62 cm (1-3 Zoll) mit
glatten Oberächen und mäßiger Schlackebildung. Sticksto-Plasmagas/Luft-Schutzgas können für gute Schnitte bei
Edelstählen mit einer Stärke von 2,54 cm (1 Zoll) und mäßige Schnitte bei einer Stärke von 3,81 cm (1-1/2 Zoll) mit höheren
Geschwindigkeiten als bei H35 sorgen.
Das Durchschlagen von Platten mit einer Stärke von 5,08-7,62 cm (2 bis 3 Zoll) kann am besten mit der Bewegungs-Durchschlagsmethode erzielt werden: Zünden Sie den Lichtbogen bei einem Abstand von 1,9 cm (3/4 Zoll), 250A und 889 bis
1016 mm (35 bis 40 Zoll)/Min.. Direkt nach der Lichtbogenübertragung erhöhen Sie den Abstand auf eine Schneidspannung von 225-240 Volt. Nachdem der Lichtbogen etwa eine Sekunde lang aktiviert ist, erhöhen Sie die Stromstärke über
einen Zeitraum von zwei Sekunden bis auf 600 Ampere. Nach einer weiteren Verzögerung von zwei Sekunden, reduzieren
Sie die Geschwindigkeit auf etwa die Hälfte der empfohlenen Schnittgeschwindigkeit, bis der Lichtbogen durch die Platte
brennt.
59
ABSCHNITT 4 BETRIEB
60
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern
Der PT-36 ist ein Automaten-Plasmaschneidbrenner zum Schneiden ohne Wassereinspritzung. Es kann mit Luft, Sauersto,
Sticksto oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere geschnitten werden. Unterwasserschneiden kann mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher durchgeführt werden. Näheres dazu entnehmen Sie Ihrer
Brenneranleitung.
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch 8-Loch
TEILENR. 0558002533 TEILENR. 0558001625
TEILENR. 0558002534 umg. TEILENR. 0558002530 umg.
TEILENR. 0558005457
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode - TEILENR. 0558003914, TEILENR.
0558005459 TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert - TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse -
TEILENR. 0558006014, TEILENR. 0558006020, TEILENR. 0558006036
TEILENR. 0558006025, TEILENR. 0558006023, TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert -
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter - TEILENR. 37082
Gasdiusor - TEILENR. 21944, TEILENR. 21796
TEILENR. 21496 umg.
Schild - TEILENR. 0558006141, TEILENR. 0558006130
TEILENR. 0558006166
Schildhalter - TEILENR. 0558004616
TEILENR. 37081
Abbildung 4-4 Brennerbauteile
61
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Kohlenstostahl
100
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
62
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
Abstand mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220)
2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107)
2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
100 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
132 133 135
0,1 0,1 0,1
0,5 0,2 0,2
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
NIEDRIG/LOW 0
NIEDRIG/LOW 0
19 psi 13 psi 13 psi
1,3 bar 0,9 bar 0,9 bar
0,4 0,5 0,5
6,2 5,0 5,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Schnittfugen-
breite
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N
)
2
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 100 85 70
mm/Min. 2540 2159 1778
Zoll 0,110 0,110 0,120
Millimeter 2,8 2,8 3,1
Ampere Ampere 100 100 100
50 psi bei
3,5 bar bei
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
63
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 10,6 (0,416) 12,7 (0,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
100 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220)
3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170)
137 141 144
3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170)
0,2 0,3 0,4
0,2 0,2 0,2
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
NIEDRIG/LOW 0
NIEDRIG/LOW 0
14 psi 15 psi 15 psi
0,9 bar 1,0 bar 1,0 bar
0,6 0,6 0,6
5,0 5,0 5,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Schnittfugen-
breite
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N
)
2
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 65 62 60
mm/Min. 1651 1575 1524
Zoll 0,110 0,115 0,120
Millimeter 2,8 2,9 3,1
Ampere Ampere 100 100 100
50 psi bei
3,5 bar bei
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
64
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
200
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
65
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
200 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
3,6 (0,140) 3,6 (0,140) 4,1 (0,160)
1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145)
128 130 136
1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145)
0,2 0,2 0,4
0,5 0,5 0,5
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 200 200 200
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
(O2))
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
Primärschutzgas
(N
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 161 110 90
mm/Min. 4089 2667 2286
Zoll 0,110 0,114 0,125
Millimeter 2,8 2,9 3,2
)
2O2
)
2
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
NIEDRIG/
LOW 3
13 psi 13 psi 21 psi
0,9 bar 1,0 bar 1,4 bar
1,0 1,0 1,5
3,6 3,6 3,6
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
66
ABSCHNITT 4 BETRIEB
ESP-1000 Plasmaanlage
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
Kohlenstostahl Präzision
Prozessparameter
mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 3,3 (0,130)
4,4 (0,172) 4,6 (0,180) 9,1 (0,360) 5,6 (0,220)
3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
136 140 148 155
3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
0,4 0,5 0,6 0,6
0,3 0,4 0,4 0,5
200 Ampere
Plasma-Start-
gas (N2))
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 200 200 200 200
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 75 65 45 30
mm/Min. 1905 1651 1143 762
Zoll 0,120 0,140 0,170 0,200
Millimeter 3,0 3,6 4,3 5,1
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
NIEDRIG/
LOW 3
15 psi 18 psi 18 psi 16 psi
1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,1 bar
1,2 1,4 1,4 1,2
4,0 4,5 4,5 4,5
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
67
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Kohlenstostahl
200
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
68
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
(Abstand)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
200 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130)
4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170)
4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170)
129 133 148 150
0,2 0,2 0,2 0,5
0,5 0,5 0,5 0,4
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 200 200 200 200
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
(O2)
Schutzgasdruck
(N
)
2
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 250 155 120 100
mm/Min. 6350 3937 3048 2540
Zoll 0,100 0,110 0,115 0,118
Millimeter 2,5 2,8 2,9 3,0
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
NIEDRIG/
LOW 3
13 psi 13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
2,5 2,5 2,5 2,5
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
69
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
200 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200)
4,6 (0,180) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350)
7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272)
152 152 155
7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272)
0,5 0,6 1,3
0,4 0,4 0,9
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 200 200 200
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
(O2)
Schutzgasdruck
(N
)
2
Primärschutzgas
(N
)
2
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 75 51 35
mm/Min. 1905 1295 889
Zoll 0,120 0,130 0,140
Millimeter 3,0 3,3 3,6
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
NIEDRIG/
LOW 3
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
2,5 2,5 2,5
KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
70
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Kohlenstostahl
260/280
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
71
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
260/280 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150)
120 122 125 128
1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150)
0,4 0,4 0,5 0,5
0,1 0,1 0,4 0,4
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N
)
2
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 260 260 260 260
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 220 170 145 115
mm/Min. 5588 4318 3683 2921
Zoll 0,100 0,120 0,126 0,125
Millimeter 2,5 3,1 3,2 3,2
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 4
14 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
1,0 1,0 1,0 1,0
5,2 5,2 5,2 5,2
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
72
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
260/280 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120)
133 135 135 143
4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120)
0,5 0,5 0,5 0,5
0,4 0,5 0,5 0,6
Einstellungs-
geschwin-
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N
)
2
Plasma-Schneidgas
(O2)
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 260 280 260 280
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 100 90 85 60
mm/Min. 2540 2286 2159 1524
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 4
17 psi 17 psi 19 psi 19 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar
1,0 1,0 1,2 1,2
5,2 5,2 5,6 5,6
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
73
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
Kohlenstostahl
280/300
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
74
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
280/300 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315)
132 135 138 140
5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315)
0,0 0,0 0,5 0,5
0,3 0,3 0,3 0,3
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
Schweiß-
geschwin-
Schnittfugen-
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N
)
2
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
menge
digkeit
breite
Ampere Ampere 280 280 300 300
Primärschutzgas
(Luft)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 260 190 185 180
mm/Min. 6604 4826 4699 4572
Zoll 0,100 0,120 0,120 0,126
Millimeter 2,5 3,1 3,1 3,2
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar
3,5 3,5 3,5 3,5
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
75
ABSCHNITT 4 BETRIEB
ESP-1000 Plasmaanlage
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
280/300 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
Prozessparameter
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395)
145 151 153 160
7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395)
0,5 0,5 0,7 0,7
0,3 0,5 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
Ampere Ampere 300 280 300 300
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
menge
breite
Plasma-Startgas
(N
)
2
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 140 125 95 70
mm/Min. 3556 3175 2413 1778
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
19 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
3,5 3,5 3,5 3,5
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
76
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Produktionsschneiden von
Grobblech
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
Kohlenstostahl
290
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
77
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375) 38,1 (1,500)
Anfangshöhe mm
(Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogenspannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlagsver-
zögerung
Automat. Höhen-
verzögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
9,6 (0,376) 9,6 (0,376) 9,6 (0,376)
10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450)
10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450)
290 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
170 173 175
1,3 1,5 1,7
0,7 0,7 0,7
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2))
Plasma-Schneidgas
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 290 290 290
(O2)
Schutzgasdruck
(N
)
2O2
Primärschutzgas
(Luft)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 45 40 35
mm/Min. 1143 1016 889
Zoll 0,190 0,190 0,190
Millimeter 4,8 4,8 4,8
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 6
19 psi 19 psi 17 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,2 bar
3,5 3,5 3,2
KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
78
LOW 6
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 41,3 (1,625) 44,5 (1,750) 47,6 (1,875 ) 50,8 (2,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455)
290 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
180 182 185 188
1,8 2,0 2,2 2,3
0,8 0,8 0,9 0,9
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N
)
2
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 290 290 290 290
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck
(N
)
2O2
Primärschutzgas
(Luft)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 30 24 18 13
mm/Min. 762 609 457 330
Zoll 0,200 0,220 0,240 0,250
Millimeter 5,1 5,6 6,1 6,4
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 6
17 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
3,2 3,2 3,2 3,2
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
79
LOW 6
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Abtrennen
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
Kohlenstostahl
300
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
80
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlags-
höhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
300 Ampere
Kohlenstostahl Abtrennen
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
134 135 140 145
5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
0,4 0,4 0,5 0,5
0,1 0,1 0,1 0,1
Einstellungs-
parameter
Durchuss-
geschwin-
Schnittfugen-
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N
)
2
Plasma-Schneidgas
(O2)
Druck bei
menge
Schweiß-
digkeit
breite
Ampere Ampere 300 300 300 300
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(Luft)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 300 240 230 200
mm/Min. 7620 6096 5842 5080
Zoll 0,110 0,110 0,120 0,126
Millimeter 2,8 2,8 3,1 3,2
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar
3,5 3,5 3,5 3,5
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
81
ABSCHNITT 4 BETRIEB
ESP-1000 Plasmaanlage
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
Kohlenstostahl Abtrennen
Prozessparameter
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565)
150 155 160 165
10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565)
0,5 0,5 0,5 0,7
0,2 0,6 0,6 0,6
300 Ampere
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
Ampere Ampere 300 300 300 300
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
menge
breite
Plasma-Startgas
(N
)
2
Plasma-Schneidgas
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
Primärschutzgas
Schutz-Mischgas
)
(O
2
)
2O2)
(Luft)
(KEINS)
Zoll/Min. 170 150 120 80
mm/Min. 4318 3810 3048 2032
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
17 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
2,9 2,9 2,9 2,9
KEINS KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
82
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Produktionsschneiden von
Grobblech
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
Kohlenstostahl
400
Sticksto (N
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O2) bei 100 psi / 6,8 bar
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll)
TEILENR. 0558006036
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
83
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
400 Ampere
ESP-1000 Plasmaanlage
Kohlenstostahl Produktions-
Prozessparameter
schneiden von Grobblech
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400)
136 140 145 150 153
9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400)
0,3 0,4 0,5 0,6 0,6
0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
Plasma-Startgas
(N2))
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 400 400 400 400 400
Anmerkungen:
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 116 95 80 50 45
mm/Min. 2946 2413 2032 1270 1143
Zoll 0,170 0,180 0,180 0,200 0,200
Millimeter 4,3 4,6 4,6 5,1 5,1
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 7
28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi
1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar
2,6 2,6 2,6 2,6 2,6
6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
84
NIEDRIG/
LOW 7
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750) 50,8 (2,000) 63,5 (2,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700)
11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700)
400 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
157 170 184 219
2,0 2,5 3,0 5,0
2,0 2,5 3,0 10,0
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 400 450 450 450
Plasma-Schneidgas
(O2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2O2)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(O2)
Zoll/Min. 40 30 20 10
mm/Min. 1016 762 508 254
Zoll 0,225 0,250 0,325 0,400
Millimeter 5,7 6,4 8,3 10,2
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
HOCH/HIGH 0HOCH/HIGH 0HOCH/HIGH 0HOCH/HIGH
28 psi 39 psi 39 psi 39 psi
1,9 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar
2,6 5,7 5,7 5,7
6,0 KEINS KEINS KEINS
85
2
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
WARNUNG
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
100
Sticksto (N
Sticksto (N2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
86
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
100 Ampere
ESP-1000 Plasmaanlage
Aluminium Fertigung
Prozessparameter
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) 11,1 (0,437) 12,7 (0,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130)
153 154 155 158 160
2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130)
0,4 0,4 0,6 0,6 0,6
0,5 0,5 0,8 0,8 0,8
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 100 100 100 100 100
Anmerkungen:
Plasma-Schneidgas
(N2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2CH4)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
)
(CH
4
Zoll/Min. 80 77 75 60 50
mm/Min. 2032 1956 1905 1524 1270
Zoll 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080
Millimeter 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
NIEDRIG/
LOW 2
16 psi 16 psi 9 psi 9 psi 9 psi
1,1 bar 1,1 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar
2,2 2,2 1,4 1,4 1,4
2,2 2,2 1,4 1,4 1,4
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006014.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
NIEDRIG/
LOW 2
87
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
WARNUNG
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
200
Sticksto (N
Sticksto (N2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
88
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
ESP-1000 Plasmaanlage
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
PT-36
Aluminium Fertigung
Prozessparameter
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand -
mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371)
145 162 180 187
2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371)
0,5 0,5 0,5 0,7
0,6 0,6 0,6 0,9
200 Ampere
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
Ampere Ampere 200 200 200 200
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006020.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
menge
breite
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2CH4)
Primärschutzgas
Schutz-Mischgas
)
(N
2
)
(N
2
(CH
)
4
Zoll/Min. 105 85 70 45
mm/Min. 2667 2159 1778 1143
Zoll 0,110 0,110 0,110 0,140
Millimeter 2,8 2,8 2,8 3,6
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
NIEDRIG/
LOW 4
13 psi 13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 1,0 bar
1,8 1,8 1,8 1,8
2,0 2,0 2,0 2,4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
89
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
WARNUNG
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
250/260
Sticksto (N
Sticksto (N2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
90
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300)
6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300)
250/260 Ampere
Aluminium Fertigung
160 165 168
0,5 0,5 0,5
0,6 0,6 0,6
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 260 260 250
Plasma-Schneidgas
(N2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2CH4)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(CH4)
Zoll/Min. 300 200 150
mm/Min. 7620 5080 3810
Zoll 0,110 0,110 0,110
Millimeter 2,8 2,8 2,8
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
1,8 1,8 1,8
2,0 2,0 2,0
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
91
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand -
mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 9,6 (0,376)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,4 (0,487)
7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385)
7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385)
250/260 Ampere
Aluminium Fertigung
170 180 188
0,5 0,5 0,5
0,6 0,6 0,6
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 250 250 250
Plasma-Schneidgas
(N2)
Schutzgasdruck-
Gemisch (N2CH4)
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(CH4)
Zoll/Min. 100 90 72
mm/Min. 2540 2286 1828
Zoll 0,110 0,110 0,110
Millimeter 2,8 2,8 2,8
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 5
13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
1,8 1,8 1,8
2,0 2,0 2,4
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
92
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
WARNUNG
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
360
Sticksto (N
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
93
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600)
8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600)
360 Ampere
Aluminium Fertigung
150 166 168 170
0 0,1 0,1 0,1
0,5 0,5 0,5 0,6
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 360 360 360 360
Plasma-Schneidgas
(H35)
Schutzgasdruck
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 150 130 90 75
mm/Min. 3810 3302 2286 1905
Zoll 0,160 0,180 0,180 0,180
Millimeter 4,1 4,6 4,6 4,6
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar
HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar
5,8 5,8 5,8 5,8
KEINS KEINS KEINS KEINS
1
94
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
360 Ampere
Aluminium Fertigung
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625)
15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800)
15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
173 185 193 200
15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
0,2 0,3 0,4 0,5
0,6 0,7 0,7 0,8
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 360 360 360 360
Plasma-Schneidgas
(H35)
Schutzgasdruck
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 60 45 33 25
mm/Min. 1524 1143 838 635
Zoll 0,190 0,210 0,240 0,260
Millimeter 4,8 5,3 6,1 6,6
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar
HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH 1HOCH/HIGH
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar
5,8 5,8 5,8 5,8
KEINS KEINS KEINS KEINS
1
95
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
WARNUNG
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
360
Sticksto (N
Sticksto (N2) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
96
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285)
4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285)
360 Ampere
Aluminium Fertigung
147 155 161
0 0 0
0,5 0,5 0,5
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2))
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 360 360 360
Plasma-Schneidgas
(N2)
Schutzgasdruck
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 230 180 160
mm/Min. 5842 4572 4064
Zoll 0,120 0,130 0,130
Millimeter 3,0 3,3 3,3
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 7
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar
5,8 5,8 5,8
KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
97
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
17,8 (0,700) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400)
9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400)
360 Ampere
Aluminium Fertigung
168 168 190
0,2 0,3 0,3
0,6 0,7 0,7
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Plasma-Startgas
(N2)
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Schnittfugen-
breite
Ampere Ampere 360 360 360
Plasma-Schneidgas
(N2)
Schutzgasdruck
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 90 60 40
mm/Min. 2286 1524 1016
Zoll 0,140 0,150 0,200
Millimeter 3,6 3,8 5,1
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
NIEDRIG/
LOW 7
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar
5,8 5,8 5,8
KEINS KEINS KEINS
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
98
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
WARNUNG
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
600
Sticksto (N
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
) bei 100 psi / 6,8 bar
2
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll)
TEILENR. 0558006041
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düsenhalter
TEILENR. 37082
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
99
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Schildhalter
TEILENR. 37081
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
Encoder-
höhe
Abstands-
messungen
Timer
(Sekunden)
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) 50,8 (2,000) 76,2 (3,000)
Anfangshöhe
mm (Zoll)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
Schneidabstand
mm (Zoll)
Lichtbogen-
spannung
Abstand mm (Zoll)
Durchschlags-
verzögerung
Automat.
Höhenver-
zögerung
600 Ampere
Aluminium Fertigung
16,5 (0,650) 16,5 (0,650) *16,5 (0,650) *16,5 (0,650)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000) *25,4 (1,000) *25,4 (1,000)
22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875)
172 177 192 212
22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875)
0,5 0,8 1,0 1,2
0,6 0,7 0,8 0,9
Einstellungs-
geschwin-
Schnittfugen-
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006041.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
*Das Durchschlagen ist bei Kriechgeschwindigkeit durchzuführen/Ein Durchschlagen auf der Stelle wird nicht •
empfohlen.
Plasma-Startgas
(N2)
Plasma-Schneidgas
(H35)
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Schweiß-
digkeit
breite
Ampere Ampere 600 600 600 600
Schutzgasdruck
Primärschutzgas
(N2)
Schutz-Mischgas
(KEINS)
Zoll/Min. 80 65 30 15
mm/Min. 2032 1651 762 381
Zoll 0,320 0,330 0,357 0,390
Millimeter 8,1 8,4 9,1 9,9
46 psi 46 psi 46 psi 46 psi
3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar
HOCH/HIGH 4HOCH/HIGH 4HOCH/HIGH 4HOCH/HIGH
35 psi 35 psi 22 psi 35 psi
2,4 bar 2,4 bar 1,5 bar 2,4 bar
5,8 5,8 5,8 5,8
KEINS KEINS KEINS KEINS
100
4
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