ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36 Instruction manual [de]
Esp-1000 plasmarc systEm
Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36
Instruction Manual
Bedienungsanleitung (DE)
Manual de instrucciones (ES)
0558007795 10/2007
BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.
YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.
CAUTION
These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions before installing or operating this equipment.
USER RESPONSIBILITY
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
2
TABLE OF CONTENTS
Language / Section ..................................................................................................................... Page
German (DE) ..........................................................................................................................................................5
Spanish (ES) ......................................................................................................................................................153
Section 5 Maintenance ...............................................................................................................................301
3
WARNING
PLASMA CUTTING WITH GAS MIXTURES CONTAINING HYDROGEN (H) OR METHANE (CH4)
CAN RESULT IN AN EXPLOSION.
FAILURE TO COMPLY WITH THE INFORMATION LISTED BELOW CAN RESULT IN DEATH, SEVERE
PERSONAL INJURY OR SERIOUS EQUIPMENT DAMAGE.
HYDROGEN OR METHANE GAS MIXTURES SHOULD NEVER BE USED FOR PLASMA CUTTING
UNDERWATER.
CUTTING WITH COMBUSTIBLE GAS MIXTURES OVER A WATER TABLE CAN RESULT IN THE ACCUMULATION OF EXPLOSIVE GAS POCKETS BETWEEN THE CUTTING TABLE AND THE WORK
PIECE. THESE POCKETS WILL EXPLODE WHEN IGNITED BY SPARKS FROM THE PLASMA ARC.
TO REDUCE, BUT NOT ELIMINATE, THE POSSIBILITY OF AN EXPLOSION THE FOLLOWING PRECAUTIONS SHOULD BE TAKEN:
LOWER WATER LEVEL IN THE WATER TABLE 4 TO 6 INCHES (100 TO 150MM) BELOW THE •
WORK PIECE.
BEFORE CUTTING, BE AWARE OF POSSIBLE EXPLOSIVE GAS SOURCES IN THE WATER TA-•
BLE SUCH AS MOLTEN METAL REACTION, SLOW CHEMICAL REACTION AND SOME PLASMA GASES.
CLEAN SLAG (ESPECIALLY FINE PARTICLES) FROM BOTTOM OF TABLE FREQUENTLY. RE-•
FILL TABLE WITH CLEAN WATER.
DO NOT LEAVE WORK PIECE ON TABLE OVERNIGHT.•
IF WATER TABLE HAS NOT BEEN USED FOR SEVERAL HOURS, VIBRATE OR JOLT IT TO •
BREAK UP GAS POCKETS BEFORE LAYING WORK PIECE ON THE TABLE.
IF POSSIBLE, CHANGE WATER LEVEL BETWEEN CUTS TO BREAK UP GAS POCKETS.•
MAINTAIN WATER PH LEVEL NEAR 7 (NEUTRAL).•
PROGRAMMED PART SPACING SHOULD BE A MINIMUM OF TWICE THE KERF WIDTH TO •
ENSURE MATERIAL IS ALWAYS UNDER THE KERF.
FANS SHOULD BE USED TO CIRCULATE AIR BETWEEN WORK PIECE AND WATER SURFACE. •
A TABLE WATER AERATION SYSTEM SHOULD ALSO BE USED.
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ESP1000 PLASMARCANLAGE
Automatisiertes Schneiden mit dem PT-600, PT-19XLS oder PT-36
Bedienungsanleitung (DE)
0558007795
SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.
SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.
VORSICHT
Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und
-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.
VERANTWORTUNG DES BENUTZERS
Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
6
INHALTSVERZEICHNIS
Abschnitt / Titel Seite
1.0 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................9
2.0 Einleitung ..........................................................................................11
2.1 Allgemeines ..................................................................................11
2.2 Leistungsmerkmale ...........................................................................11
2.3 Komponentenbeschreibung...................................................................12
3.0 Installation .........................................................................................17
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten .......................................................17
3.2 Anlagenanschlüsse............................................................................18
3.3 Brennerbauteile...............................................................................26
3.4 Installation des Luftvorhangs..................................................................30
3.5 Installation des Wasserdämpfers ..............................................................31
3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer .........................32
4.0 Betrieb.............................................................................................33
4.1 Bedienelemente und Anzeigen................................................................33
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................41
4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 ................................45
4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................61
4.6 Betriebsmethoden ...........................................................................149
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WARNUNG
DAS PLASMASCHNEIDEN MIT GASGEMISCHEN, DIE WASSERSTOFF (H) ODER METHAN (CH4) ENTHALTEN, KANN ZU EINER EXPLOSION FÜHREN.
EIN NICHTBEFOLGEN DER NACHSTEHEND AUFGEFÜHRTEN INFORMATIONEN KANN ZU TOD, SCHWERWIEGENDEN PERSONENSCHÄDEN ODER ERHEBLICHEM ANLAGENSCHADEN FÜHREN.
WASSERSTOFF- ODER METHANGASGEMISCHE SOLLTEN NIEMALS ZUM PLASMASCHNEIDEN UNTER
WASSER VERWENDET WERDEN.
DAS SCHNEIDEN MIT BRENNBAREN GASGEMISCHEN ÜBER EINEM WASSERBAD KANN ZUR ANSAMMLUNG VON EXPLOSIVEN GASTASCHEN ZWISCHEN DEM SCHNEIDETISCH UND DEM WERKSTÜCK FÜHREN. DIESE TASCHEN EXPLODIEREN, WENN SIE DURCH FUNKEN VOM LICHTBOGEN GEZÜNDET WERDEN.
DIE FOLGENDEN VORSICHTSMASSNAHMEN SOLLTEN ERGRIFFEN WERDEN, UM DIE GEFAHR EINER
EXPLOSION ZU VERRINGERN, ABER SIE KÖNNEN DIESE NICHT VOLLSTÄNDIG UNTERBINDEN:
SENKEN SIE DEN WASSERSTAND IM WASSERBAD AUF 100 BIS 150MM (4 BIS 6 ZOLL) UNTERHALB •
DES WERKSTÜCKS.
UNTERSUCHEN SIE DAS WASSERBAD VOR DEM SCHNEIDEN NACH MÖGLICHEN WASSERSTOFF-•
QUELLEN, WIE Z. B. REAGIERENDES, SCHMELZFLÜSSIGES METALL, LANGSAME CHEMISCHE REAKTIONEN UND EINIGE PLASMAGASE.
ENTFERNEN SIE OFT DIE SCHLACKE (BESONDERS FEINE TEILCHEN) VOM BODEN DES WASSERBA-•
DES. FÜLLEN SIE DAS WASSERBAD IMMER WIEDER MIT SAUBEREM WASSER.
LASSEN SIE DAS WERKSTÜCK NICHT ÜBER NACHT AUF DEM WASSERBAD.•
WENN DAS WASSERBAD EINIGE STUNDEN LANG NICHT BENUTZT WURDE, RÜTTELN ODER STOS-•
SEN SIE ES, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN, BEVOR SIE DAS WERKSTÜCK AUF DAS WASSERBAD
LEGEN.
FALLS MÖGLICH, VERÄNDERN SIE DEN WASSERSTAND ZWISCHEN SCHNITTEN, UM GASTASCHEN •
FREIZUSETZEN.
HALTEN SIE DEN PH-WERT DES WASSERS AUF ETWA 7 (NEUTRAL).•
DER VORPROGRAMMIERTE TEILEABSTAND SOLLTE MINDESTENS DAS ZWEIFACHE DER SCHNITT-•
FUGENBREITE BETRAGEN, UM ZU GEWÄHRLEISTEN, DASS DER WERKSTOFF IMMER UNTER DER
SCHNITTFUGE IST.
LÜFTER SOLLTEN EINGESETZT WERDEN, UM LUFT ZWISCHEN WERKSTÜCK UND WASSEROBER-•
FLÄCHE ZIRKULIEREN ZU LASSEN. AUCH EINE BELÜFTUNGSANLAGE FÜR DAS WASSERBAD SOLLTE EINGESETZT WERDEN.
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ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
1.0 Sicherheitsvorkehrungen
Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen
können.
1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:
- seiner Bedienung
- der Standort des Notstops
- seiner Bedienung
- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen
- Schweißen und/oder Plasmaschneiden
2. Der Benutzer muss versichern dass:
- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.
- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein
- frei von Zugluft sein
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:
- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.
- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.
5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:
- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.
- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.
- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.
- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.
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ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN
WARNUNG
ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.
- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.
- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.
- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.
- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.
RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.
- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.
- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.
UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.
LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.
- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.
- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.
FEIUERGEFAHR
- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.
LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.
- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.
- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.
PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
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ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.1 Allgemeines
Die ESP-1000 ist eine vollausgerüstete Plasmarc-Schneidanlage, die ein breites Spektrum an Plasmaschneidverfahren
und -anwendungen bietet. Die Anlage wurde speziell für computergesteuerte, automatisierte Schneidanwendungen
konzipiert und bietet erweiterte Anschlussmöglichkeiten sowie exible Kongurationsmöglichkeiten durch eine Auswahl
von Paketen an. Aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit ist sie vielseitig einsetzbar. Mithilfe der ESP-Anlage können Sie
Ihr Schneidverfahren vollautomatisieren, da Sie die Ihren individuellen Ansprüchen entsprechenden Anlagenteile selbst
auswählen können.
2.2 Leistungsmerkmale
Die Anlage kann mit Wassereinspritzung schneiden. Gasgeschütztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten •
Stromstärken mit einem geeigneten Brenner und entsprechendem Zubehör durchgeführt werden.
Die ESP-1000 kann mit allen wichtigen Schneidgasen eingesetzt werden, einschließlich Sauersto, Luft, Sticksto oder •
einem Argon/Wassersto-Gemisch.
Die exible Kongurationsmöglichkeit von separaten Anlagenteilen, wie die Durchussregelung, Anschlusseinheit •
und Stromquelle, sorgt für maximale Einsatzexibilität hinsichtlich der Anlagenanordnung, die auf Ihre individuellen
Ansprüche zugeschnitten werden kann.
Die Auswahl von mehreren verschiedenen Stromquellen sowie die Möglichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites •
Spektrum an Schneidstromstärken zur Verfügung, um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden.
Patentierte ESAB-Technologie ermöglicht das Schneiden unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausgezeichneten •
Resultaten.
Die ESP-1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellungen, um Prozessparameter für die Durchussregelung und Schneid-•
stromstärke einzustellen, wodurch die umständliche Einstellung von Nadelventilen entfällt.
Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilität hinsichtlich des Aufstellungsortes der Anlagenteile •
minimiert elektrische Störungen von in der Nähe bendlichen Maschinen.
Die ESP-Anlage nutzt Hochleistungstechnik, um qualitativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu ermög-•
lichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu senken.
Durchuss-
regelung
Anschluss-
einheit
Kühlmittel-
umwälzpumpe
Stromquelle
(Ultra Life 300, ESP-400
oder ESP-600C)
Brenner (PT-600 oder PT-19XLS)
Abbildung 2-1 Hauptanlagenteile
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ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung
Die Komponenten der ESP-1000 wurden dafür konzipiert, sich in eine Anlage für automatisierte Plasmaschneidanwendungen zu integrieren.
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführlichere Informationen.
Ultra Life 300 Stromquelle
Die für Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden entwickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspannungsgerät mit
steuerbarem Siliziumgleichrichter (SCR) und Festkörperschaltung. Das Gerät kann mit Ausgangsstrom (Schneiden) von 50
bis 300 Ampere betrieben werden.
Die Festkörperschaltung der ESP Ultra-Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Schwankungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen und/oder wenn die Eingangsleitungsspannung innerhalb von ±10% des Nennwertes schwankt. Dieses Leistungsmerkmal sorgt für konstante Schneidbedingungen.
Die Lebensdauer von Verschleißteilen für Sauersto wird mithilfe eines Restwelligkeitsauslöschungsverfahrens verlängert.
Dies wird erzielt, indem zwei Stromquellen auf eine Art und Weise parallel geschaltet werden, sodass die Restwelligkeit der
einen Stromquelle die Restwelligkeit der anderen aufhebt. Der tatsächliche Betriebsstrom und die Betriebsspannung werden
von einem auf dem Bedienteil angebrachten Amperemeter und Voltmeter angezeigt. Entnehmen Sie der StromquellenBetriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-400C Stromquelle
Die ESP-400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die bis zu 400 Ampere liefern kann.
Die Konguration der Festkörperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Veränderungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen, und/oder beseitigt Schwankungen in den
Leitungsspannungen innerhalb von + oder - 10% des Nennwerts. Wenn Schneidströme über der Nennleistung benötigt
werden, können zwei ESP-400C Geräte parallelgeschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung
ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-600C Stromquelle
Die ESP-600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen für Hochgeschwindigkeitsschneiden eingesetzt.
Die ESP-600C ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100%
Einschaltdauer (keine Abkühlungsphasen notwendig) liefern kann. Der äußerst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein
Restwelligkeitsauslöschungsverfahren erzeugt, was zu einer erhöhten Lebensdauer der Plasmaverschleißteile führt. Eine
„Stromanstieg“-Funktion ist ein zusätzliches Leistungsmerkmal der ESP-600C.
Für Stromstärken außerhalb des Leistungsbereichs der ESP-600C können 2 Geräte in Parallelschaltung geschaltet werden.
Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
Abbildung 2-2 Ultra Life 300 Stromquelle Abbildung 2-3 ESP-400C Stromquelle
12
SECTION 1 INTRODUCTION
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
SECTION 1 INTRODUCTION
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
O
W
H
I
G
H
L
O
W
H
I
G
H
C
U
T
G
A
S
C
U
T
A
W
T
E
R
T
E
S
T
R
U
N
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Abbildung 2-4 ESP-600C Stromquelle
Abbildung 2-5 Durchussregelungsbaugruppe
Durchussregelung
Die Durchussregelung ist ein Gerät, das auf einer programmierbaren logischen Steuerung (PLC) basiert. Dieses Gerät sorgt
für alle notwendigen Regelfunktionen für diverse Flüssigkeiten und Signale an andere und von anderen Anlagenteilen. Die
Regeleingänge/Ausgänge sind mit der Stromquelle, Anschlusseinheit, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Luftvorhang und der
Schneidanlagensteuerung verbunden.
Bei den Anschlüssen an die Durchussregelung handelt es sich um den Sauersto-Einlass (Oxygen In), Luft-Einlass (Air In),
Alternativgas-Einlass (Alternate Gas In), Sticksto-Einlass (Nitrogen In), Startgas-Auslass (Start Gas Out), Schneidgas-Auslass
(Cut Gas Out) und Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out).
Anschlusseinheit
Die ESP-Anschlusseinheit ist eine Verbindungsvorrichtung zwischen dem Brenner und anderen Anlagenkomponenten. Sie
beherbergt auch den Lichtbogenzündungs-Hochfrequenzgenerator. An die Anschlusseinheit angeschlossene Funktionselemente umfassen: Schneidgas, Startgas, Schutzgas, Brennerkühlmittel, Pilotbogen, Schneidstrom und Abstandsregelung.
Abbildung 2-6 Anschlusseinheitbaugruppe
13
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
November, 2005
Installation, Operation, and Maintenance for the
PT-600 Mechanized
Plasma Cutting Torch
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Kühlmittelumwälzpumpe
Die WC-7C Umwälzpumpe ist ein Radiatorkühler, der eine Kühlmittelüssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und
somit für Wärmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt. Obwohl sich Angaben zur Anlage auf Wasser beziehen,
wird die Verwendung von Wasser nicht empfohlen. Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte
Kühlmittelüssigkeit erhältlich, die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerung verhindert. Entnehmen Sie der
Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
PT-19XLS Plasmabrenner
Der PT-19XLS Brenner wurde nach den gleichen Qualitätsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie die des
PT-15XL entwickelt. Die Unterschiede bestehen hauptsächlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen,
für die der PT-19XLS eingesetzt werden kann. Der PT-19XLS ist ein Automatenbrenner, der für das Schneiden mit hoher
Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet.
Der PT-19XLS ist für Anwendungsbereiche bestimmt, bei denen mit Luft (sauber und trocken) als Schneidgas und bei
Stromstärken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird. Sauersto (bis 360A) oder H35 (bis 600A) können mit dem PT19XLS verwendet werden. Diese Gase eignen sich aber nicht für einige Materialien. Die Benutzung eines Luftvorhang-Sets
ermöglicht es, dass der PT-19XLS für das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann. Näheres dazu können Sie Ihrer
Brenneranleitung entnehmen.
PT-600 Plasmabrenner
Der PT-600 Brenner ist ein PT-19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen. Das führt zu verbesserter Konzentrizität der
Brennerbauteile sowie Schnittgenauigkeit.
PT-36 Plasmabrenner
Der PT-36 Automations-Plasmarc-Schneidbrenner ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk zusammengebaut wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare
Einzelteile.
Abbildung 2-7 PT-19XLS und PT-600 Brenner Abbildung 2-8 PT-36 Brenner
14
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
PT-19XLS
AIR CURTAIN
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Luftvorhang
Die Luftvorhangbaugruppe sorgt für verbesserte Schneidleistung bei Plasmabrennern, wenn unter Wasser geschnitten
wird. Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 5,516 bar (80 psig) muss an die Luftvorhangsteuerungseinheit angeschlossen
werden. Ein Vorhang (Wand) von Luft wird um den Plasmalichtbogenbereich erzeugt, was den Betrieb in einer weitgehend
trockenen Zone ermöglicht, selbst dann, wenn der Brennerkopf 5,08-7,62 cm (2 - 3 Zoll) untergetaucht ist.
Die Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen
Schneidanwendungen mit Plasmabrennern.
Wasserdämpfer
Das Wasserdämpfer-System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Brenner ohne nennenswerte Einbußen an
Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann.
Diese Vorrichtung ermöglicht außerdem das Schneiden über Wasser, da der durch den Wasserdämpfer ießende Wasserstrom
Rauch, Lärm und UV-Strahlung des Schweißbogens reduziert. Eine separate Wasserpumpe rezirkuliert geltertes Wasser
vom Wasserschneidbecken durch den Wasserdämpfer.
Abbildung 2-9 Luftvorhangbaugruppe Abbildung 2-10 Wasserdämpferbaugruppe
15
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Tabelle 2-1 Anlagenkomponenten
BESCHREIBUNG TEILENUMMER
Stromquellen:
Ultra Life 300 460/575 V, 3-Phasen, 60 Hz 33520
ESP-400C 4 60 V, 3-Phasen, 60 Hz 0558001729
400 V, 3-Phasen, 50 Hz CE 0558001730
575 V, 3-Phasen, 50 Hz 0558001731
ESP-600C 460 V, 3-Phasen, 60 Hz 35609
400 V, 3-Phasen, 50 Hz 35610
575 V, 3-Phasen, 60 Hz 35611
Plasmabrenner: Der grundausgestattete Brennerkörper kann in sieben Anschlussdrahtlängen zwischen Anschlusseinheit
und Brenner geliefert werden. Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und
verwendeter Stromstärke gewählt.
PT-19XLS - 1,37 m (4,5 Fuß) 37086
PT-19XLS - 1,82 m (6 Fuß) 37087
PT-19XLS - 3,65 (12 Fuß) 37088
PT-19XLS - 4,57 (15 Fuß) 37089
PT-19XLS - 5,18 (17 Fuß) 37090
PT-19XLS - 6,09 (20 Fuß) 37091
PT-19XLS - 7,62 (25 Fuß) 37092
PT-600 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558001827
PT-600 - 1,82 m (6 Fuß) 0558001828
PT-600 - 3,65 m (12 Fuß) 0558001829
PT-600 - 4,57 m (15 Fuß) 0558001830
PT-600 - 5,18 m (17 Fuß) 0558001831
PT-600 - 6,09 m (20 Fuß) 0558001832
PT-600 - 7,62 m (25 Fuß) 0558001833
PT-36 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558003849
PT-36 - 1,82 m (6 Fuß) 0558003850
PT-36 - 3,65 m (12 Fuß) 0558003852
PT-36 - 7,62 m (25 Fuß) 0558003856
Durchussregelung:
Anschlusseinheit:
WC-7C Wasserumwälzer:
Luftvorhang:
PT-19XLS, PT600 und PT-36
Wasserdämpfer
Fungiert als Schnittstelle für Gase und Strom 0558005760
Fungiert als Verbindungseinheit zwischen
Brenner und dem Rest der Anlage.
Zirkuliert Kühlmittel für den Brenner 33859
PT-19XLS, PT-600 und PT-36
PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Fasenschneiden
0558005756
37440
34752
37439
16
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Allgemeines
Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufriedenstellenden und störungsfreien Betrieb der ESP-1000 Anlagenkomponenten beitragen. Es wird empfohlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig durchlesen
und so genau wie möglich befolgen. Umgehend nach Empfang der ESP-Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Schäden
untersuchen, die unter Umständen beim Transport entstanden sind. Setzen Sie den Spediteur sofort über alle Defekte oder
Schäden in Kenntnis. Bedienungsanleitungen für jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei. Wir empfehlen, dass Sie diese
Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren.
Hinweis
Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden, lagern Sie sie in einem sauberen, trockenen
und gut belüftetem Bereich.
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten
Stromquelle
Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebeösen anheben, ist zu gewährleis-
VORSICHT
Der Aufstellungsort der Stromquelle sollte sorgfältig gewählt werden, um eine zufriedenstellende und betriebssichere
Leistung zu gewährleisten. Die Komponenten der Stromquelle werden durch Luftumwälzung auf der richtigen Betriebstemperatur gehalten, indem Ventilatoren die Luft durch das Gehäuse ziehen. Daher ist es wichtig, dass die Stromquelle
drinnen und in einem oenen Bereich aufgestellt wird, wo die Umluft ungehindert um die Önungen an der Vorderseite,
am Boden und der Rückseite zirkulieren kann. Wenn Platz knapp bemessen ist, sorgen Sie dafür, dass mindestens 0,60 m
(zwei Fuß) Abstand an der Gehäuserückseite gelassen wird.
Der Aufstellungsort sollte so gewählt werden, dass ein Minimum an Schmutz, Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom
eingesogen wird. Es ist erstrebenswert, die Anlage so aufzustellen, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Reinigung und Störungssuche abgenommen werden können. Im Verhältnis zu einer Schneidanlage kann die Stromquelle nahezu
überall aufgestellt werden, solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert. Zubehör zur Schneidanlage ist erhältlich,
um Schläuche und Kabel so zu führen, dass diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen.
Durchussregelung
ten, dass die Hebevorrichtung sicher mit BEIDEN Hebeösen verbunden ist, um
Sachschaden an der Anlage oder Personenschäden zu verhindern. BENUTZEN
SIE KEINE HEBEVORRICHTUNG, DIE DIE EINHEIT BESCHÄDIGEN KÖNNTE.
Die Durchussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt werden. Sie wird an die
Stromquelle über ein 1,82 m - 38,1 m (6-125 Fuß) langes Steuerkabel angeschlossen. Die Durchussregelung muss leicht
zugänglich sein, damit diverse Schnittparameter eingestellt werden können. Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt
wurden, ist ein Zugri auf die Durchussregelung während des Schneidbetriebs nicht erforderlich.
17
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten (fortgesetzt)
Anschlusseinheit
Die Anschlusseinheit bendet sich normalerweise auf der Schneidanlage nahe bei der Brennerstation. Da der Brenner mit
Kabeln und Schläuchen verschiedener Standardlängen ausgerüstet werden kann, wird der genaue Aufstellungsort durch
die Konguration und Ladefähigkeit der Station der Maschine bestimmt.
Zugri auf die Anschlusseinheit ist während der standardmäßigen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstellungsort in der Nähe des Bedieners nicht notwendig. Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit
zu berücksichtigen:
Es sollte genug Platz geben, damit die Tür der Einheit ganz geönet werden kann.1.
Es sollte auch für ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden, damit die Gas/Wasserschläuche und Kabel leicht 2.
an die Anschlusseinheit angeschlossen werden können.
3.2 Anlagenanschlüsse
Stromquelle
BEVOR SIE ANSCHLÜSSE AN DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN ANLEGEN,
ÜBERPRÜFEN SIE, DASS DIE STROMQUELLE ABGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN
WANDLEITUNGSLEISTUNGSTRENNSCHALTER UNTERBRECHEN. UM AUF NUM
WARNUNG
Eingangsstromanschlüsse
Die mit der Anlage eingesetzten Stromquellen (ESP-600C, ESP-400 oder Ultra Life 300) sind dreiphasige Geräte und müssen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden. Obwohl sie mit Leitungsspannungsausgleich versehen ist,
wird empfohlen, dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird, um zu gewährleisten, dass die Leistung der
Stromquelle nicht aufgrund eines überlasteten Schaltkreises beeinträchtigt wird.
Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht
werden. Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungskabel (drei Leistungskabel und ein Erdungskabel) haben. Die
Drähte können aus einem dicken, mit Gummi beschichtetem Leiter bestehen oder sie können in einer festen Leitungsführung oder Schlauchleitung verlaufen.
MER SICHER ZU GEHEN, LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN VON EI
NER FACHPERSON MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN, UM SICHER ZU STEL
LEN, DASS DER GESAMTE STROM ABGESCHALTET IST.
Hinweis
Das Erdungskabel muss etwa 15,24 cm (sechs Zoll) länger als die Leistungskabel sein. Hierbei handelt es
sich um eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, dass in dem Fall, dass die Stromleitungen verse-
hentlich aus dem Boden gerissen werden, das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt.
Eingangsleiter müssen mit Ringösen abgeschlossen werden, die auf die 1,27 cm (1/2 Zoll)-Anschlussbolzen passen, bevor
sie an angeschlossen werden.
Hinweis
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
18
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Durchussregelungsanschlüsse
Die Durchussregelung fungiert als zentrale Stelle für Einstellungsänderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen
den verschiedenen Verfahrenskomponenten. Verbindungen werden an den Anschlüssen an der Rückwand vorgenommen,
die in zwei Bereiche unterteilt sind. Die untere Reihe ist für Gasanschlüsse und die obere Reihe ist für elektrische Anschlüsse.
Die Gasanschlüsse sollten zuerst vorgenommen werden.
Flüssigkeitsanschlüsse (Siehe Tabelle 3-1 bezüglich Schlauchpaketen)
SAUERSTOFF (O2)-EINLASS (OXYGEN (O2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Sauerstoanschluss der Größe „B“. 1.
Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Sauerstodruckminderer hier an.
STICKSTOFF (N2)-EINLASS (NITROGEN (N2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen 2.
Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstodruckminderer hier an.
LUFT-EINLASS (AIR IN) - Hierbei handelt es sich um einen Drucklufteinlass der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungs-3.
schlauch vom Druckluftdruckminderer hier an.
ALTERNATIVGAS-EINLASS (ALTERNATE GAS IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Brenngasanschluss der Größe 4.
„B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Alternativgasdruckminderer hier an.
STARTGAS-AUSLASS (START GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie 5.
den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHNEIDGAS-AUSLASS (CUT GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoanschluss der Größe „B“. Schließen 6.
Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHUTZGAS-AUSLASS (SHIELD GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Druckluft- / Wasseranschluss der Größe „B“. 7.
Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schutzgaseingang der Anschlusseinheit an.
Elektrische Anschlüsse (Siehe Tabelle 3-3 bezüglich Kabeln)
PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE (PARALLELED POWER SOURCE) - Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird 1.
an diesem Anschluss angeschlossen, wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden. Hierdurch werden
alle Steueranschlüsse zwischen der Stromquelle und Durchussregelung parallelgeschaltet.
LUFTVORHANG (AIR CURTAIN) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteu-2.
erung (soweit verwendet) anzuschließen oder um eine Relaisspule im Wasserdämpfer-Pumpenaggregat zu steuern.
WASSERKÜHLER (WATER COOLER) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Relaisspule im Wasserkühler anzuschlie-3.
ßen.
ANSCHLUSSEINHEIT (PLUMBING BOX) - Diese Kabelverbindung führt zu den Gasmagnetventilen, zum Durchussschalter, 4.
Sperrschalter und versorgt die Primärspule des Hochfrequenztransformators in der Anschlusseinheit mit Strom.
CNC-SCHNEIDANLAGENSTEUERUNG (CUTTING MACHINE NUMERICAL CONTROL (CNC)) - Dieser Anschluss schickt ein 5.
Stromreferenzsignal an die Plasmastromquelle und sorgt für Steuersignale an die und von den DurchussregelungsSchaltungen, den Prozessstart-Befehl, Schweißbogen An, Prozessfehler und die Notsperre.
115 V WECHSELSTROM-HILFSSTROM (115 VAC AUXILIARY POWER) - Dieser wahlweise Anschluss ermöglicht es, die Durch-6.
ussregelung zu aktiveren, ohne die Anlage einzuschalten. Nach durchgeführter Testfunktion wieder abtrennen .
19
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Luft
Sauersto
Sticksto
Alternativgas
Druckminderer
Durchussregelung
Wandschaltkasten
Eingangs-
strom
Kühlmittelrücklauf
Kühler und
Pumpe
Kühlmittelausgang
Startgas-Magnetventil
Schneidgas-Magnetventil
Hochfrequenz- An-Aus
Sperren
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Rückkopplungsspannung
Werkstück-
Spannung
Stromquelle
Anschlusseinheit
(+) Werkstück
(-) Elektrode
Pilotbogen
Verfahren in
Ordnung
Sperren
Referenzstrom
Schneidanlagensteuerung
Legende
Elektrische Anschlüsse
Flüssigkeitsleitungen
Notaus
Verfahren-
Aus
Abstands-
regelung
Schutzgas
Schneidgas
Referenz-
abstand
Brenner
PT-19XLS,
PT-600 oder
PT-36
Pilotbogen-Hochfrequ.
Kühlmittel an
(-) Strom an
Kühlmittel von
(-) Strom an
Werkstück
Abbildung 3-1 Schnittstellen-Blockdiagramm
20
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Zur parallelgeschalteten
Stromquelle
115 V Wechselstrom-Hilfs-
strom (115 VAC Auxiliary
Power) zum Prüfen (Beim
Schneidbetrieb abtrennen)
Stromquelle
Schneidgas-Auslass (Cut Gas
Out) zur Anschlusseinheit
Luft-Einlass (Air In) vom Druckminderer
Startgas-Auslass (Start Gas Out) zur
N
-Einlass (N2 In) vom Druckminderer
2
O
-Einlass (O2 In) vom Druckminderer
2
Alternativgas-Einlass (Alternate In) vom
Anschlusseinheit
Druckminderer
Zum Luftvorhang
Zum Wasserkühler
Zur Anschlusseinheit
Zur SchneidanlagenCNC-Steuerung
Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out)
zur Anschlusseinheit
Abbildung 3-2 Durchussregelungsanschlüsse
21
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Tabelle 3-1 Schlauchpakete
Kabellänge Schutzgasschlauch Kühlwasser Startgasschlauch Schneidgasschlauch
7,62 m (25 Fuß) 33127 21588 33122 33117
15,24 m (50 Fuß) 33128 21574 33123 33118
22,86 m (75 Fuß) 33129 21575 33124 33119
30,48 m (100 Fuß) 33130 21576 33125 33120
38,1 m (125 Fuß) 33131 21577 33126 33121
Tabelle 3-2 Kühlwasser-Schlauchpakete
Kabellänge Schlauchpaket
7,62 m (25 Fuß) 33132
15,24 m (50 Fuß) 33133
22,86 m (75 Fuß) 33134
30,48 m (100 Fuß) 33135
38,1 m (125 Fuß) 33136
Tabelle 3-3 Verbindungskabel
Durchussregelung-
Kabellänge
7,62 m (25 Fuß) 33219 33224 33253 33303 33253
15,24 m (50 Fuß) 33220 33225 33254 33304 33254
22,86 m (75 Fuß) 33221 33226 33255 33305 33255
30,48 m (100 Fuß) 33222 33227 33256 33306 33256
38,1 m (125 Fuß) 33223 33228 33257 33307 33257
Anschlusseinheit
(Kabel, 18 AWG,
achtadrig)
Fernregeldurchussregelung - Durchussregelung zur Stromquelle-Kabel:
Durchussregelung-
CNC-Steuerung
(Kabel, 16 AWG,
zwölfadrig)
9,14 m (30 Fuß) - 34378
18,28 m (60 Fuß) - 34377
Durchussregelung-
Wasserkühler
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig )
Stromquelle -
Anschlusseinheit
(Kabel, Pilotbo-
gen)
Luftvorhang
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig)
22
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Tabelle 3-4 Empfohlene Druckminderer
Beschreibung Teilenummer
Druckregelstation, O2, R-76-150-024* 19151
Druckregelstation, N2, R-6703 22236
Zweistuger Flaschendruckminderer, O2, R-77-150-540** 998337
Zweistuger Flaschendruckminderer, N2, R-77-150-580** 998344
Zweistuger Flaschendruckminderer, H35, R-77-150-350 998342
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, O2, R-76-150-540LC 19777
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, N2, R-76-150-580LC 19977
Druckregelstation, Luft 30338
* Druckregelstationen (Line) sind an Gasentnahmestellen von Leitungssystemen angeschlossen, die Gas zu den Schweiß- oder Schneidstationen leiten. Diese Gasregler
sind für Eingangsdrücke von weniger als 13,79 bar (200 psig) bestimmt. Wenn sie mit
Plasmaschneidsystemen eingesetzt werden, sollte der minimale Eingangsdruck 8,27
bar (120 psig) betragen.
** Zweistuge Flaschendruckminderer sorgen für einen konstanteren Austrittsdruck
als einstuge Flaschendruckminderer. Der Austrittsdruck eines einstugen Flaschendruckminderers weicht etwa 0,069 bar (1 psig) pro 0,689 bar (10 psig) Änderung im
Eingangsdruck ab, während sich die Gasasche leert.
23
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
SORGEN SIE DAFÜR, DASS ALLE ANSCHLÜSSE KORREKT DURCHGEFÜHRT
WURDEN, UM UNDICHTE STELLEN ZU VERMEIDEN. LECKSTELLEN WÄHREND
WARNUNG
Um die folgenden Anschlüsse vorzunehmen, muss die Tür geönet und das Gehäuse abgenommen
Anschlusseinheit-Anschlüsse zum Brenner:
Schließen Sie das Brennerpaket an die Anschlusseinheit an. Überprüfen Sie, dass der Standort der Einheit den benötigten 1.
Bewegungsspielraum für den Brenner ermöglicht.
Schließen Sie die Kühlwasser (Kühlmittel)-Zufuhr und den -Auslass (mit dem internen Stromkabel) an den An-A.
schlüssen auf der Netzstromanschlussstelle-Sammelschiene im Innern der Anschlusseinheit an. Ein Anschluss
hat Rechtsgewinde und der andere Linksgewinde. Das Linksgewinde wird durch eine Rille oder Kerbe auf dem
Sechskant des Anschlusses gekennzeichnet.
Schließen Sie das Pilotbogenkabel vom Brennerpaket an den Anschlussbolzen, der mit PILOTBOGEN-BRENNER ( B.
TB1) (PILOT ARC TORCH (TB1)) gekennzeichnet ist und sich im Innern der Anschlusseinheit bendet, an.
Schließen Sie den Schutzgasschlauch an den SCHUTZGAS ZUM BRENNER (SHIELD GAS TO TORCH)-Anschluss am C.
oberen Teil der Anschlusseinheit an.
Schließen Sie den Schneidgasschlauch an den GAS ZUM BRENNER (GAS TO TORCH)-Anschluss am oberen Teil der D.
Anschlusseinheit an.
DES EIGENTLICHEN BERIEBS KÖNNEN, AUFGRUND DER VORHANDENEN
HOCHSPANNUNG, ZU EINER GEFAHRENSITUATION FÜHREN.
Hinweis
werden.
Schneidgas zum Brenner
Schutzgas
zum Brenner
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Kühlmittel Ein (In)
Kühlmittel Aus (Out)
Steuerkabel
(von der Durchussregelung)
Pilotbogen
(von der Stromquelle)
4/0 Stromkabel (von der
Stromquelle)
zur Abstandsregelung
Abbildung 3-3 Anschlusseinheit-Anschlüsse
24
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Anschlusseinheit-Anschlüsse zur Stromquelle
Schließen Sie das/die 4/0 Stromkabel an den Anschlussbolzen der Netzstrom-Sammelschiene TB3 an. Die Anzahl der 2.
Kabel hängt von der maximalen Schnitttiefen-Leistung der Installation ab. Zwei Kabel müssen angeschlossen werden,
um die vollen 600 Ampere zu leiten.
Wählen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische Drahtstärke), 600 Volt
isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom. Benutzen Sie kein gewöhnliches, isoliertes 100 VoltSchweißkabel.
Jedes 4/0 Kabel muss mit dem entsprechenden Kabelschuh abgeschlossen werden, bevor sie an die Sammelschiene
angeschlossen werden. Jedes Kabel verläuft durch eine der zwei Zugentlastungen an der Anschlusseinheit. Stellen
Sie sicher, dass weder Kabelschuhe noch blanke Drähte das Blech der Anschlusseinheit berühren.
Schließen Sie das Pilotbogenkabel von der Stromquelle durch die entsprechende Zugentlastung (PILOTSTROM/PILOT 3.
CURRENT) an den Anschlussbolzen (TB2) auf der Seite der Hochfrequenzeinheit im Innern der Anschlusseinheit an.
Das Kabel verläuft ununterbrochen von der Stromquelle bis zum Abschluss in der Anschlusseinheit. Deswegen ist es
sehr wichtig, dass es die richtige Länge hat. Benutzen Sie Nr. 6 AWG (amerikanische Drahtstärke) 600 Volt Draht mit
Ringösen, um ihn am 6,35 mm (1/4 Zoll)-Anschlussbolzen anzuschließen.
Kühlmittel-Ein (Coolant In)
und -Aus (Out)-Anschlüsse
Abbildung 3-4 Innenanschlüsse der Anschlusseinheit
Brenner-Pilotbogenkabel-Anschlussbolzen
PilotstromAnschlussbolzen
(von der Stromquelle)
4/0 Stromkabel-Anschlussbolzen
25
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile
Entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung ausführliche Installationsanweisungen.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE AUSSCHALTEN.
WARNUNG
Der PT-19XLS, PT-600 und PT-36 sind wassergekühlte Plasmalichtbogen-Brenner, die für mechanisiertes Schneiden bei
Stromstärken bis zu 350 Ampere mit Sauersto und bis zu 600 Ampere unter Verwendung von Sticksto oder H35 konzipiert sind.
VORSICHT
BENUTZEN SIE AUF DIESEM BRENNER NIEMALS ÖL ODER SCHMIERFETT. FASSEN
SIE TEILE NUR MIT SAUBEREN HÄNDEN AN UND LEGEN SIE DIESE NUR AUF EINER
SAUBEREN OBERFLÄCHE AB. ÖL UND SCHMIERFETT ENTZÜNDEN SICH LEICHT UND
VERBRENNEN HEFTIG IN GEGENWART VON UNTER DRUCK STEHENDEM SAUERSTOFF.
BENUTZEN SIE SILICONSCHMIERMITTEL NUR WO ANGEGEBEN.
Achten Sie darauf, dass die Hitzeschutzkappe, Schildhalterung und andere Brennerkopfteile sich abgekühlt haben, bevor sie gehandhabt werden.
26
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Hülse
Hintere Hauptbrennerkörper-Baugruppe
Kontaktring-Baugruppe
Elektrodenhalter
Gasverteiler
O-Ring
Schildhalter
Isolator-Baugruppe
Elektrode
Düsenschaft
Düsenspitze
Düsenhalter
Diusor
Schild
Abbildung 3-5 PT-19XLS Brennerbauteile
27
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Brennerhülse
Brennerkörper
Gasverteiler
O-Ring (bei Elektrodenhalter mitgeliefert)
Elektrodenhalter
O-Ring (bei Elektrode mitgeliefert)
Elektrode
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
Düsenbaugruppe
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
Düsenhalter
Diusor
Schild
Abbildung 3-6 PT-600 Brennerbauteile
28
Schildhalter
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Brennerhülse
Brennerkörper
jeweils 2 O-Ringe
Gasverteiler
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
Elektrodenhalter mit O-Ring
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
Elektrode
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Düse
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Düsenhalter
Gasdiusor
Schild
Schildhalter
Abbildung 3-7 PT-36 Brennerbauteile
29
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.4 Installation des Luftvorhangs
Der Luftvorhang ist ein Gerät, das eingesetzt wird, um die Leistung von Schneidbrennern beim Schneiden unter Wasser zu
verbessern. Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit verbessern sich beim Einsatz eines Luftvorhangs mit Plasmabrennern.
Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und formt einen Druckluftvorhang um den Schnittbereich und sorgt somit für
einen verhältnismäßig trockenen Schneidbereich.
Die Installationsverfahren für den Luftvorhang auf den Plasmabrennern sind sehr ähnlich und unterscheiden sich nur geringfügig hinsichtlich der Einstellung des Düsenabstandes.
Schrauben Sie den Brennerdüsenhalter ab.1.
Schieben Sie das verchromte Luftvorhanggehäuse auf.2.
Hinweis
Der Zusammenbau wird erleichtert, wenn alle O-Ringe im Luftvorhanggehäuse leicht mit Siliconfett
geschmiert werden, 77500101 (5,3 oz.) oder 17672 (1 oz.).
Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder an.3.
Installieren Sie die Luftvorhanghülse über dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie sie einschnappen.4.
Befestigen Sie die Luftvorhanghülse, indem Sie den Luftvorhanghalter installieren. Der Halter dreht sich, damit er in 5.
die Haltestifte einrasten kann.
Die Position des Luftvorhangs auf dem Brenner so einstellen bis die Düse 1,5 mm (0,06 Zoll) über das Ende der Luft-6.
vorhanghülse hinausragt.
Fixieren Sie den Luftvorhang, indem Sie die Inbusschraube am Luftvorhanggehäuse festziehen.7.
Hinweis
Die Luftvorhanghülse muss vollständig im Luftvorhanggehäuse anliegen, damit die Einstellung in Schritt
6 korrekt ist.
Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsen-
halter rundherum gleich sein.
Halter Drucklufteingang
Brennerkörper
Luftvorhanggehäuse
Abbildung 3-8 Installation des Luftvorhangs
30
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