ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL, PT-600 or PT-19XLS Instruction manual [es]
F-15-731
junio 2002
Spanish
Instalación, funcionamiento y mantenimiento para la
Sistema ESP-1000 PlasmArc
Corte Mecanizado con PT-15XL, PT-600 o PT-19XLS
AVISO
AVISO
El equipamiento descrito en este manual es
potencialmente peligroso. Extreme su atención al
instalar, manejar y realizar las labores de
mantenimiento de este equipo.
El comprador es el único responsable de la
seguridad en el manejo y la utilización de
todos los productos adquiridos, incluyendo la
conformidad con la normativa OSHA y demás
reglamentos gubernamentales. ESAB Cutting
Systems no se responsabiliza de los daños
personales o de cualquier otro tipo causados
por el uso de cualquier producto fabricado o
vendido por ESAB. Consulte los términos y
las condiciones de venta ESAB y busque una
declaración específica sobre las
responsabilidades de ESAB y sus
limitaciones.
La primera prioridad de ESAB Cutting Systems
es la satisfacción total del cliente. Buscamos
continuamente la forma de mejorar nuestros
productos, servicio y documentación. Por
consiguiente, realizamos las mejoras y/o
modificaciones de diseños necesarias. ESAB
hace todo lo posible para asegurar que
nuestra documentación esté actualizada. No
podemos garantizar que toda la
documentación recibida por nuestros clientes
refleje las últimas mejoras realizadas en los
diseños. Por tanto, la información contenida
en este documento puede modificarse sin
aviso previo.
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB Este manual corresponde al número de pieza ESAB
F15731
F15731
F15731F15731
Este manual ha sido elaborado para la comodidad y
el uso del comprador de la máquina de corte. No
se trata de un contrato ni de cualquier otra
obligación por parte de ESAB Cutting Systems.
Impreso en EE.UU.
©©©© ESAB Cutting Systems, 2002
SEGURIDAD
1.1 Introducción
El proceso de cortar metales mediante un equipo
de plasma proporciona a la industria una
herramienta valiosa y de múltiples usos. Las
máquinas de corte ESAB están diseñadas para
facilitar tanto seguridad como eficacia en el
funcionamiento. No obstante, como ocurre con
cualquier maquinaría, son necesarios una atención
razonable a los procedimientos de funcionamiento,
las precauciones y un uso seguro para lograr una
utilidad óptima. Sin importar que un individuo esté
implicado en el funcionamiento, el mantenimiento
o simplemente como mero observador deben
cumplirse las precauciones y la práctica de un uso
seguro. El hecho de no respetar ciertas
precauciones podría tener como consecuencia
lesiones personales graves o serios daños en el
equipo. Las siguientes precauciones son
directrices generales aplicables cuando trabaje con
máquinas de corte. Encontrará precauciones más
explícitas concernientes a la máquina básica y a
sus accesorios en los manuales de instrucciones.
Para una información más exhaustiva acerca de la
seguridad en el campo de equipos de corte y
soldadura, obtenga y lea las publicaciones que
figuran en la lista de Referencias recomendadas.
1
SEGURIDAD
1.2 Indicaciones de seguridad y símbolos
!
!
ADVERTENCIA
!
!
PELIGRO
PRECAUCION
Las siguientes palabras y símbolos se utilizan a lo
largo de este manual. Indican diferentes niveles de
compromiso con la seguridad.
ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad corre
riesgo o existe un funcionamiento incorrecto
potencial del equipo. Se utiliza con otros
símbolos de información.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros inmediatos que, de no evitarse,
causará lesiones personales graves o incluso
la muerte.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros potenciales que podrían ocasionar
lesiones personales o incluso la muerte.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que podrían causar lesiones
personales o daños menores en el equipo.
PRECAUCION
AVISO
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que pueden afectar al equipo.
Se utiliza para llamar la atención acerca de
información importante sobre la instalación,
el funcionamiento o el mantenimiento que no
está directamente relacionada con riesgos.
2
SEGURIDAD
1.3 Información general acerca de la seguridad
La maquinaría se enciende a menudo
ADVERTENCIA
!
automáticamente.
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.a diferentes velocidades.
• El desplazamiento de maquinaría podría
provocar aplastamientos.
• Sólo personal cualificado deberá llevar a
cabo el funcionamiento y mantenimiento
de este generador.
• Mantenga a todo el personal, material, y
equipo que no estén implicados en el
proceso de producción lejos de todo el
área del sistema.
• Rodee con vallas toda la celda de trabajo
para evitar que el personal pase por el
área o se encuentre en el espacio de
trabajo del equipo.
• Coloque los símbolos de ADVERTENCIA
adecuados a la entrada de cada celda de
trabajo.
• Siga el procedimiento de bloqueo antes
de proceder a la reparación del equipo.
No seguir las instrucciones podría
ADVERTENCIA
!
ocasionar lesiones graves o la muerte.
Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes Lea y comprenda este manual del operario antes
de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina. de utilizar la máquina.
• Lea el procedimiento completo antes del
funcionamiento y mantenimiento del
sistema.
• Debe prestar especial atención a las
advertencias de peligro que facilitan
información esencial relacionada con la
seguridad del personal y/o posibles
daños al equipo.
• Aquellos que tengan acceso o
responsabilidad sobre el sistema deben
cumplir estrictamente todas las
precauciones de seguridad relativas al
equipo eléctrico y su uso.
• Lea la documentación acerca de la
seguridad disponible en su empresa.
3
SEGURIDAD
No seguir las instrucciones en las
ADVERTENCIA
!
1.4 Precauciones en la instalación
etiquetas de advertencia podría causar la
muerte o lesiones graves.
Lea y entienda todas las etiquetas de
advertencia de la máquina.
Consulte el manual del operario para obtener
más información acerca de la seguridad.
ADVERTENCIA
!
El equipo instalado incorrectamente puede
causar lesiones o incluso la muerte.
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
• Póngase en contacto con su
representante de ESAB antes de proceder
a la instalación. El podría aconsejarle
seguir ciertas precauciones en relación
con la instalación de tubos conductores y
el levantamiento de la máquina, etc. para
garantizar la máxima seguridad.
• No intente nunca realizar modificaciones
en la máquina o agregar complementos al
equipo sin consultar previamente con un
representante de ESAB.
• Cumpla los requisitos de distancias de
seguridad para garantizar un
funcionamiento correcto y la seguridad del
personal.
• Debe ser siempre personal cualificado el
que realice la instalación, la localización y
reparación de averías y el mantenimiento
de este equipo.
4
• Proporcione un desconector de pared con
fusibles del tamaño adecuado cerca del
suministro eléctrico.
SEGURIDAD
1.5 Conexión eléctrica a tierra
La conexión eléctrica es imprescindible para un
funcionamiento correcto de la máquina así como
para la SEGURIDAD. Consulte esta sección del
Manual de instalación para obtener instrucciones
detalladas acerca de la conexión a tierra.
Peligro de descarga.
!
1.6 Funcionamiento de una máquina de corte por plasma
PELIGRO
Una conexión a tierra incorrecta podría
ocasionar lesiones o incluso la muerte.
La máquina debe estar correctamente
conectada a tierra antes de la puesta en
funcionamiento.
Peligro por materia despedida y
ADVERTENCIA
!
ruido.
• Las salpicaduras ardiendo podrían
quemar y lesionar sus ojos. Lleve gafas
protectoras para proteger sus ojos de
quemaduras y de salpicaduras durante el
funcionamiento.
• Las astillas podrían estar ardiendo y caer
lejos. Aquellos que se encuentren en los
alrededores también deberán llevar gafas
protectoras.
• El ruido del arco de plasma podría dañar
los oídos. Lleve la protección adecuada
para sus oídos cuando corte sobre agua.
Peligro de quemaduras.
ADVERTENCIA
!
El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.El metal caliente puede producir quemaduras.
• No toque la plancha o las piezas de metal
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que el metal se
enfríe o póngalo bajo el agua.
• No toque el soplete de plasma
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que se enfríe.
5
SEGURIDAD
Voltaje peligroso. Las descargas
ADVERTENCIA
!
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa
de corte o las conexiones de cables durante
el proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar el soplete
de plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas
en su lugar cuando la máquina esté
conectada a una fuente de alimentación.
• Lleve guantes, calzado y ropa de
seguridad para aislarse de la pieza de
trabajo y de la toma de tierra.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Reemplace los cables gastados o
dañados.
6
SEGURIDAD
Peligro de gases.
ADVERTENCIA
!
Los vapores y gases generados por el
proceso de corte por plasma podrían ser
peligrosos para su salud.
• NO inhale el vapor o los gases.
• No utilice el soplete de plasma si el
sistema de eliminación de humos y gases no
funciona correctamente.
• Utilice sistemas de ventilación adicionales
para eliminar los humos en caso necesario.
• Utilice una mascarilla de respiración si la
ventilación no es adecuada.
• Proporcione ventilación mecánica positiva
cuando corte acero inoxidable, cobre, cinc,
berilio o cadmio. No inhale los vapores.
• No trabaje cerca de operaciones de
desengrasado y pulverización. El calor o los
rayos del arco pueden interactuar con el
hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un
gas altamente tóxico, y otros gases irritantes.
7
SEGURIDAD
Peligro de radiación.
ADVERTENCIA
!
Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los Los rayos del arco pueden causar daños en los
ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.ojos y quemaduras en la piel.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve gafas de seguridad oscuras con
protección lateral. Consulte el siguiente
diagrama para el tintado de cristales
recomendado cuando corte con plasma:
Corriente del arco Filtro de la lente
Hasta 100 Amps Sombra No. 8
100-200 Amps Sombra No. 10
200-400 Amps Sombra No. 12
Más de 400 Amps Sombra No. 14
• Reemplace las gafas/lentes cuando los
cristales tengan marcas o estén rotos
• Avise a otras personas en el área para
que no miren directamente al arco a no ser
que lleven unas gafas de seguridad
adecuadas.
• Prepare el área de corte para reducir el
reflejo y la transmisión de luz ultravioleta.
§ Utilice una pintura especial en las
paredes que absorba la luz UV.
§ Instale pantallas o cortinas
protectoras para reducir la transmisión
ultravioleta....
8
SEGURIDAD
Peligro de quemaduras.
ADVERTENCIA
!
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras. provocar fuego y quemaduras.
• No corte cerca de material inflamable.
• No lleve consigo ningún material inflamable
(p.ej. encendedor de butano).
• El arco piloto puede ocasionar quemaduras.
Mantenga la boquilla del soplete lejos de sí
mismo y de otros cuando active el proceso de
plasma.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve guantes, calzado de seguridad y gorra.
• Lleve ropa resistente al fuego que le cubra
todas las áreas expuestas.
• Lleve pantalones sin dobladillo para evitar la
entrada de chispas y residuos.
• Tenga a su alcance un equipo de extinción
de incendios.
Peligro de explosión.
ADVERTENCIA
!
• Ciertas aleaciones de aluminio-litio (Al-Li)
fundido pueden causar explosiones cuando
el corte por plasma se realiza SOBRE agua.
§ Dichas aleaciones deberán ser
cortadas en seco sobre una mesa
seca.
§ NO corte en seco sobre agua.
§ Póngase en contacto con su
distribuidor de aluminio para obtener
información de seguridad adicional
acerca de los peligros asociados con
estas aleaciones.
• No corte en ambientes impregnados de
polvo o vapores explosivos.
• No lleve ningún material inflamable
consigo (p.ej. un encendedor de butano)
• No corte contenedores que hayan
contenido sustancias inflamables.
9
SEGURIDAD
1.7 Precauciones en el servicio
Voltaje peligroso. Las descargas
!
PELIGRO
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa de
corte o las conexiones de cables durante el
proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• Apague siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de retirar las cubiertas o
paneles para reparar un componente del
sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas de
corriente.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas en
su lugar cuando la máquina esté conectada a
una fuente de alimentación.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Examine los cables conductores a tierra y
eléctricos para comprobar si están
desgastados o agrietados. Reemplace los
cables gastados o dañados. No los utilice si
están defectuosos.
• Nunca pase por alto los bloqueos de
seguridad.
• Siga los procedimientos de bloqueo
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo. Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Se puede establecer un programa combinado a
Se puede establecer un programa combinado a
PRECAUCION
10
Se puede establecer un programa combinado a Se puede establecer un programa combinado a
partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.partir de los horarios recomendados.
Evite dejar equipo de pruebas o herramientas
de mano sobre la máquina. Podrían
producirse daños eléctricos o mecánicos
graves en el equipo o en la máquina.
.
SEGURIDAD
Deberá proceder con sumo cuidado cuando
!
1.8 Referencias de seguridad -- Reglamentos, normativa, directrices
PRECAUCION
examine el sistema de circuitos con un
osciloscopio o con un voltímetro. Los
circuitos integrados son susceptibles de
sobretensión. Apague antes de utilizar
sondas para evitar corto circuitos
accidentales de los componentes.
Antes de que se active el suministro, deben
estar todos los cuadros del circuito en tomas
de corrientes, todos los cables conectados
correctamente, todos los armarios cerrados y
bloqueados, todos los dispositivos de
protección y cubiertas reemplazados.
Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre
seguridad en las operaciones de corte y
soldadura. Estas publicaciones has sido
preparadas para proteger a las personas de
lesiones o enfermedades y para proteger la
propiedad de posibles daños ocasionados por un
uso poco seguro. Aunque algunas de estas
publicaciones no están relacionadas
específicamente con este tipo de equipo de corte
industrial, se aplican los mismos principios de
seguridad.
11
SEGURIDAD
1.8.1 EEUU
• “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel
Gas Equipment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo
de corte y soldadura con gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB
Cutting Systems.
• “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”
(Precauciones y prácticas seguras en el corte y soldadura eléctricos)
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
• “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad en corte y soldadura) - ANSI Z
49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida,
33125.
• “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and
Plasma Arc Cutting” (Prácticas seguras recomendadas para la protección
de gases durante la soldadura y el corte con arco de plasma) - AWS
C5.10-94, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas
recomendadas para la soldadura con arco de plasma)- AWS C5.1,
American Welding Society.
• “Recommended Practices for Arc Cutting” (Prácticas recomendadas para
el corte con arco)- AWS C5.2, American Welding Society.
• “Safe Practices” (Prácticas seguras) - AWS SP, American Welding
Society.
• “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures”
(Normas para la protección en caso de fuego en la utilización de
procedimientos de corte y soldadura) - NFPA 51B, National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el
fuego), 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
• “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for
Welding and Cutting” (Normas para la instalación y funcionamiento de
sistemas de gas combustible de oxígeno en la soldadura y el corte)NFPA 51, National Fire Protection Association.
• “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide,
Hydrogen, and Acetylene” (Precauciones de seguridad para oxígeno,
nitrógeno, argón, helio, dióxido de carbono, hidrógeno y acetileno) Form
3499. ESAB Cutting Systems. Disponible a través de su representante
de ESAB o su distribuidor local.
• "Design and Installation of Oxygen Piping Systems" (Diseño e instalación
de sistemas conductores de oxígeno) Form 5110. ESAB Cutting
Systems.
• “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”
(Precauciones para el manejo seguro de gases comprimidos en los
cilindros), CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
También puede solicitar documentación referente a un uso seguro en las
operaciones de corte y soldadura con materiales gaseosos a Compressed
Gas Association Asociación de gases comprimidos), Inc., 500 Fifth Ave., New
York, NY 10036.
12
SEGURIDAD
1.8.2 Internacional
Prevención de accidentes
Normativa VDE (Asociación Alemana de
Ingenieros Eléctricos)
VBG 1 Estipulaciones generales
VBG 4 Equipo eléctrico y maquinaria
VBG 15 Soldadura, corte y métodos de trabajo
VBG 48 Trabajos de limpieza con chorro de perdigones
VBG 61 Gases
VBG 62 Oxígeno
VBG 87 Máquinas de chorro de líquido
VBG 93 Rayos láser, prevención de accidentes y electro-
VBG 121 Ruido
VDE 0100 Montaje de instalaciones eléctricas con voltaje
VDE0113 Equipo eléctrico de maquinas industriales
relacionados
tecnología
normal de hasta 1000 voltios
VDE 0837 Seguridad frente a la radiación de productos
láser; guía del usuario (DIN EN 60825)
VDE 0837-
50
Normas técnicas TRAC para los depósitos de acetileno y carburo
TRAC-204 Líneas de acetileno
TRAC-206 Sistemas de batería de cilindros de acetileno
TRAC-207 Dispositivos de seguridad
Normas técnicas TRG para gases de presión
TRG 100 Normativa general para gases de presión
TRG 101 Gases a presión
TRG 102 Mezclas de gas técnicas
TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los
Especificación para dispositivos de protección
frente al láser
depósitos de gases comprimidos
13
SEGURIDAD
Normas DIN
Normas basadas en DIN EN ISO
Normativa VDI
DIN 2310
Parte 1
DIN 2310
Parte 2
DIN 2310
Parte 4
DIN 2310
Parte 5
DIN 4844
Parte 1
DIN EN
292/1 y 2
DIN EN 559 Tubos flexibles para soldar, cortar, y procesos
DIN EN 560 Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo
DIN EN 561 Conexión de tubos flexibles del equipo de
DIN EN 626-1 Seguridad de las máquinas, reducción de riesgos
DIN EN 848-1 Fresadoras con un solo eje vertical
DIN EN 1829 Máquinas de chorro de agua a alta presión
DIN EN 9013 Corte térmico, corte con oxígeno, principios del
DIN EN
12584
DIN EN
12626
DIN EN
28206
DIN EN
31252
DIN EN
31553
DIN EN
60204-1
DIN EN
60825
DIN EN 999 Disposición de los dispositivos de protección
VDI 2906 Calidad de las caras de corte de piezas metálicas;
VDI 2084 Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos
Corte térmico; terminología y nomenclatura
Corte térmico; determinación de la calidad de las
caras de corte
Corte térmico; corte con arco de plasma; principios
del proceso, calidad, tolerancia dimensional
Corte térmico; corte por rayo láser de materiales
metálicos; principios del proceso
Etiquetas de seguridad (DIN EN 7287)
Seguridad de la maquinaria
similares
de soldadura, corte y procesos similares.
soldadura con gas
para la salud
proceso, tolerancia dimensional
Imperfecciones en cortes con llama de
oxi/combustible, con rayo láser y plasma
Máquinas de procesamiento de láser
Prueba de aprobación de máquinas de corte con
oxígeno
Equipo láser
Equipo láser y relacionado con el láser
Equipo eléctrico de las máquinas
Seguridad de radiación de productos láser
corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco
de plasma
para talleres de soldadura
14
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
1.1 GENERAL
La unidad ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc
de alta capacidad que ofrece una amplia gama de
procesos y aplicaciones para el corte por plasma. El
sistema está diseñado específicamente para
aplicaciones de corte mecanizado controladas por
ordenador con una interfaz expandida, con una
configuración flexible gracias a una selección de
paquetes y de funcionamiento sencillo. Si selecciona
los componentes que mejor cubran sus necesidades,
el sistema ESP puede automatizar por completo sus
procesos de corte.
1.2 CARACTERÍSTICAS
Este sistema está diseñado para operaciones
de corte mediante inyección de agua con el
soplete PT-15XL, mientras que las operaciones
de corte bajo el agua en atmósfera inerte pueden
llevarse a cabo con casi todo tipo de corrientes
con los accesorios adecuados, utilizando el
soplete PT-19XLS.
La unidad ESP-1000 puede trabajar con los
principales gases de corte, como por ejemplo:
oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/
hidrógeno.
El diseño por separado de los componentes,
como el control de flujo, la línea de alta
frecuencia o la fuente de alimentación,
proporcionan una flexibilidad máxima para
conseguir un diseño a la medida de sus
necesidades.
La posibilidad de utilizar una gran variedad de
fuentes de alimentación y la capacidad de
conexión en paralelo permiten alcanzar una
potencia de corte capaz de satisfacer
prácticamente cualquier situación de corte.
La tecnología patentada de ESAB permite
operaciones de corte y biselado bajo el agua
con excelentes resultados.
La unidad ESP-1000 utiliza unos sencillos
interruptores de ajuste para configurar los
parámetros de los procesos de control de flujo
y potencia de corte, eliminando la dificultad que
supone el ajuste de válvulas de aguja.
La fabricación reforzada de los sopletes de
plasma y la versabilidad de la ubicación de los
componentes minimiza las interferencias
eléctricas con el el equipo circundante.
El sistema ESP utiliza la última tecnología para
la realización de cortes de alta calidad para
una gran cantidad de metales comunes,
reduciendo al máximo los costes.
15
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
Los componentes que forman la unidad ESP-1000 están
diseñados específicamente para trabajar en conjunto
dentro de un sistema dedicado a las aplicaciones de
corte por plasma.
Consulte el manual específico del equipo para
obtener una información más detallada.
Fuente de alimentación Ultra Life 300
Diseñada para corte por plasma de alta velocidad, la
unidad Ultra Life 300 es, básicamente, una unidad CC
rectificadora controlada mediante silicio (SCR) con
circuitería de estado sólido. La unidad puede trabajar
con una corriente de salida (corte) de 50 a 300 amperios.
OUTPUT CURRENT
RANGE
HIGH (100A - 300A)
LOW (50A - 125A)
POWER
10 AMP
LR
THERMAL
OVERLOAD
PANEL
150
REMOTE
100
200
250
50
MIN
300
MAX
CURRENT
CONTROL
ULTRA LIFE 300
Figura 1-2. Fuente de alimentación Ultra Life 300
La circuitería de estado sólido de la unidad Ultra Life
300 proporciona una corriente de corte estable y elimina
los cambios en la corriente de salida provocados por
el calentamiento de los componentes hasta llegar a la
temperatura de funcionamiento. Se producen
fluctuaciones en el voltaje de +/- 10% y variaciones
mínimas en la corriente de salida, lo que da como
resultado una vida útil más larga de los consumibles.
Consulte el Manual de Instrucciones F-15-141 para
obtener más detalles sobre la unidad Ultra Life 300.
Fuente de alimentación ESP-400C
La fuente de alimentación ESP-400C es una fuente de
alimentación CC de estado sólido capaz de producir
hasta 400 amperios.
Figura 1-3 Fuente de alimentación ESP-400C
El diseño de su circuitería de estado sólido proporciona
una corriente de corte estable y elimina los cambios en
la salida de corriente provocados por el calentamiento
de los componentes hasta llegar a la temperatura de
funcionamiento y/o fluctuaciones en los voltajes de + o
- 10% respecto al valor nominal. Si se requiere una
corriente de corte superior a la normal, pueden
conectarse dos unidades ESP-400C en paralelo.
Consulte las instrucciones de instalación del manual
de la fuente de alimentación.
Fuente de alimentación ESP-600C
La unidad ESP-600C se utiliza normalmente en
aplicaciones de corte mecanizado para operaciones de
corte de alta velocidad. La unidad ESP-600C es una
fuente de alimentación CC de estado sólido capaz de
producir de 100 a 600 amperios de corriente de corte al
100% de su ciclo de trabajo (sin necesidad de
refrigeración). Las ínfimas variaciones de corriente se
consiguen gracias a una técnica de eliminación de
variaciones que da como resultado una mayor vida útil
de los consumibles de plasma. La unidad ESP-600C
también incluye la opción "Pendiente de corriente".
16
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
Las conexiónes al flujo de control son: entrada de
oxígeno, entrada de nitrógeno, salida de gas de inicio
salida de gas de corte, entrada de agua de corte y salida
de agua de corte.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia ESP es un dispositivo de
interconexión entre el soplete y el resto de
componentes del sistema. También contiene el
generador de alta frecuencia de inicio de arco. Entre
las conexiones de funciones que pasan a través de la
línea de alta frecuencia se incluyen: el gas de corte, el
gas de inicio, el agua de corte, el refrigerante del
soplete, el arco piloto, la corriente de corte y el control
de altura.
Figura 1-4. Fuente de alimentación ESP-600C
Para obtener corrientes superiores a la capacidad de la
unidad ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en
paralelo. Para obtener más detalles, consulte el Manual
de Instrucciones de la unidad ESP-600C.
Control de flujo
La unidad de Control de Flujo es una unidad basada en
un Control Lógico Programable (PLC). Este dispositivo
proporciona todas las funciones de control necesarias
para que los diversos fluidos y señales circulen a través
del resto de componentes del sistema. Las entradas/
salidas de control están conectadas a la fuente de
alimentación, a la bomba de agua de corte, a la línea
de alta frecuencia, al distribuidor de refrigerante, a la
cortina de aire y al control de la máquina de corte.
T
E
S
T
R
U
N
C
U
T
W
A
T
E
R
H
I
G
H
C
U
T
G
A
L
O
S
W
H
I
G
H
L
O
W
Figura 1-5. Conjunto de control de flujo
Figura 1-6. Conjunto de la línea de
alta frecuencia
Distribuidor de refrigerante
El distribuidor WC-7C es un refrigerador de tipo radiador
que hace circular el líquido refrigerante a través del
soplete de plasma, proporcionando una acción de
intercambio de calor con las piezas internas del soplete.
Aunque el sistema habla de agua, no se recomienda
su uso. Para la protección de las piezas y líneas
internas, se encuentra disponible un líquido refrigerante
especialmente diseñado para evitar la aparición de
corrosión y acumulación de minerales. Consulte el
Manual de Instrucciones F-15-138 para obtener una
información más detallada sobre la unidad WC-7C.
17
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
Bloque secundario de medición de gas
PLASMARC
SECONDARY SHIELD
GAS FLOW CONTROL
OFF
ON
AUTO
PRESSURE
ADJUSTMENT
INLET
FLOW
ADJUSTME NT
OUTLET
PRESSURE
50
100
0
FLOW
READ TOP
OF BALL
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Figura 1-7A
La atmósfera inerte auxiliar/PT-19XLS mejora la
cuadratura del corte. El bloque secundario de medición
de gas mide el flujo de gas de atmósfera inerte (nitrógeno
o aire).
Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL está diseñado para operaciones de
corte por plama de corriente alta con inyección de agua.
El corte se consigue gracias a la acción del gas de
corte nitrógeno de hasta 750 amperios, o del gas de
corte oxígeno de hasta 360 amperios. La utilización de
la mezcla H-35 como gas de corte aumenta la capacidad
de la corriente hasta los 1000 amperios. Cada situación
requiere unos componentes de soplete específicos para
el tipo de gas de corte y el nivel de corriente.
Figura 1-8. Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL esta diseñado para eliminar la
posibilidad de doble arco, la fuga de alta frecuencia y
la corrosión electrolítica de las piezas. La refrigeración
del electrodo y la concentricidad de la boquilla hace
que el encendido del arco sea más seguro, proporciona
una mayor vida útil a la boquilla, al electrodo y al resto
de piezas consumibles. Los detalles de funcionamiento
para las diferentes situaciones de corte se presentan
en posteriores secciones de este manual. Consulte el
formulario F-15-031 para obtener más detalles sobre el
soplete PT-15XL.
Soplete de plasma PT-19XLS
Adaptador: PT-19XLS a línea de alta frecuencia para
la conexión del gas de atmósfera inerte al soplete.
Figura 1-7A
El soplete PT-19XLS está diseñado con todos los
estándares de calidad y las mismas características
que el modelo PT-15XL. La diferencia está en las
aplicaciones y situaciones en las que se utiliza el PT19XLS. El soplete PT-19XLS es un soplete mecanizado
diseñado para operaciones de corte de alta velocidad y
corriete alta, que utilicen atmósfera inerte de gas en
lugar de inyección de agua.
Figura 1-9. Soplete de plasma PT-19XLS
Soplete de plasma PT-600
El soplete de plasma PT-600 es igual al PT-19XLS,
aunque con menor tolerancia de fabricación. El
resultado es una mejor concentricidad y precisión
en el corte. Las conexiones, montaje y datos de
proceso son idénticos.
18
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
El soplete PT-19XLS está diseñado para aplicaciones
de corte en seco utilizando aire (limpio y seco) como
gas de corte en niveles de hasta 200 amperios. Tambíen
puede utilizarse oxígeno (hasta 360A) o H-35 (hasta
600A) con el soplete PT-19XLS, aunque estos gases
no se recomiendan para algunos materiales. El uso de
un kit de cortina de aire permite la utilización del soplete
PT-19XLS para cortes bajo el agua. Puede obtener más
información sobre el PT-19XLS en el formulario F-15-
430.
Bomba de agua
Figura 1-11. Conjunto de soplador de burbuja
La bomba de agua se utiliza para proporcionar agua
de corte desionizada al soplete PT-15XL para realizar
cortes bajo el agua.
Cortina de aire
El conjunto de cortina de aire proporciona un mayor
rendimiento de corte de los sopletes de plasma PT15XL y PT-19XLS para corte bajo el agua. Se necesita
que una fuente de aire libre de aceite llegue al cuadro
de control de la cortina de aire a 80 psig. Se creará
una cortina (pared) de aire alrededor del arco de
plasma, que permitirá su funcionamiento en un área
relativamente seca, aún cuando el extremo del soplete
esté sumergido 2 o 3 pulgadas.
CORTINA
DE AIRE
PT15XL H.D.
CORTINA
DE AIRE
PT-19XLS
Este dispositivo permite también el corte fuera del agua,
produciendo menos humos, ruidos y radiaciones UV
del arco, gracias al flujo de agua que pasa a través del
soplador de burbuja. Otra bomba de agua recicla el agua
filtrada de la mesa de corte por agua a través del soplador
de burbuja.
Soplador de agua PT-19XLS
El soplador de agua PT-19XLS funciona de un modo
muy parecido al soplador de burbuja descrito
anteriormente.
Figura 1-10. Conjunto de cortina de aire
La calidad y la velocidad del corte bajo el agua mejorarán
si se utiliza una cortina de aire en todas las aplicaciones
de corte de los sopletes PT-19XLS y PT-15XL de
inyección de oxígeno/agua.
Soplador de burbuja
El sistema de soplado de burbuja crea una burbuja de
aire rodeada por agua, que permite el uso del soplete
PT-15XL bajo el agua con gas de corte oxígeno e
inyección de agua, sin que por ello se produzca una
pérdida significativa en la calidad de corte.
Figura 1-12. Conjunto de soplador
de agua PT-19XLS
19
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
TABLA 1-1. COMPONENTES DE LA UNIDAD ESP 1000
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA MANUAL DE INSTRUCCIONES
Fuentes de alimentación
Ultra Life 300 460/575 V, trifásica, 60 Hz 33520 F-15-141
ESP-400C 460 V, trifásica, 60 Hz 0558001729 F-15-657
ESP-600C 460 V, trifásica, 60 Hz 35609 F-15-656
Sopletes de plasma: La pieza básica del soplete puede suministrarse con un cable de siete tamaños distintos entre la línea de
PT-15XL - 4.5 ft. 21307 F-15-031
PT-15XL - 6 ft. 21304
PT-15XL - 12 ft. 21305
PT-15XL - 15 ft. 21301
PT-15XL - 17 ft. 21306
PT-15XL - 20 ft. 21302
PT-15XL - 25 ft. 21303
400 V, trifásica, 50 Hz CE 0558001730 F-15-681
575 V, trifásica, 50 Hz 0558001731 F-15-657
400 V, trifásica, 50 Hz CE 35610 F-15-682
575 V, trifásica, 60 Hz 35611 F-15-656
alta frecuencia y el soplete. Los componentes sustituibles del soplete se seleccionan dependiendo del
tipo de gas de corte y del nivel de corriente utilizados.
PT-19XLS - 4.5 ft. 37086 F-15-430
PT-19XLS - 6 ft. 37087
PT-19XLS - 12 ft. 37088
PT-19XLS - 15 ft. 37089
PT-19XLS - 17 ft. 37090
PT-19XLS - 20 ft. 37091
PT-19XLS - 25 ft. 37092
PT-600 - 4.5 ft. 0558001827 F-15-646
PT-600 - 6 ft. 0558001828
PT-600 - 12 ft. 0558001829
PT-600 - 15 ft. 0558001830
PT-600 - 17 ft. 0558001831
PT-600 - 20 ft. 0558001832
PT-600 - 25 ft 0558001833
Control de flujo: proporciona una acción conjunta de fluidos,
gases y alimentación eléctrica 21294 F-15-106
Línea de alta frecuencia:proporciona una interconexión entre
el soplete y el resto del sistema; incluye el
adaptador para la conexión de gas de atmósfera 21295 F-15-107
inerte.
Distribuidor de agua WC-7C: hace llegar el refrigerante hasta 33859 F-15-138
el soplete.
Bomba de agua de corte:
proporciona agua de corte al soplete para corte 33772 F-15-131
mediante inyección de agua.
Cortina de agua:
PT-19XLS y PT-600 37440 F-15-475
PT-15XL (para trabajo intenso y continuado) 21856 F-15-189
Biselado PT-15XL (PT-19XL y PT-600) 34752 F-15-189
Sistema soplador de burbuja 2232615 F-15-127
Soplador de agua PT-19XLS (y PT-600) 37439 F-15-474
Bloque secundario de medición de gas (para PT-19XLS) 22178 Consulte las páginas 28 - 32 de
este manual.
20
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Su ubicación debe ser tal que apenas haya suciedad,
ADVERTENCIA
LEA ESTE MANUAL EN SU TOTALIDAD ANTES DE
INSTALAR E INICIAR EL FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA ESAB SMART PLASMA (ESP) 1000.
2.1 General.
Una instalación correcta contribuye a un funcionamiento
adecuado y sin problemas de los componentes del
sistema ESP-1000. Cada uno de los pasos explicados
en esta sección deben ser estudiados y seguidos muy
atentamente. Una vez recibidos los componentes del
sistema ESP, éstos deberán ser comprobados por si
presentasen algún daño ocasionado durante el
transporte. Notifique al transportista cualquier daño o
defecto inmediatamente. Los manuales de instrucciones
de cada componentes vienen incluidos en el paquete.
Se recomienda que todos estos manuales se guarden
en una ubicación común.
polvo o humedad en la corriente de aire. Lo deseable
será colocar la unidad de tal modo que los paneles
superiores y laterales pudieran retirarse para realizar
tareas de limpieza y revisión. En relación a la máquina
de corte, la fuente de alimentación puede estar colocada
prácticamente en cualquier lugar, siempre que no interfiera
en el movimiento de la máquina. La máquina de corte
dispone de accesorios para transportar las mangueras
y cables sin que interfieran en el movimiento de la
máquina.
Control de flujo
El equipo de control de flujo puede situarse sobre la
fuente de alimentación o montado en la máquina de
corte. Se conecta a la fuente de alimentación mediante
un cable de control de 6' a 125' de largo. El control de flujo
debe ser accesible para poder ajustar varios parámetros
de corte. Tras configurar los datos de corte, no se
necesitará acceder al control de flujo durante la operación
de corte.
ATENCIÓN: Si los componentes no van a
instalarse inmediatamente,
guárdelos en un lugar limpio,
seco y con buena ventilación.
2.2 Ubicación de los componentes del sistema
Fuente de alimentación
PRECAUCION
Cuando eleve la fuente de alimentación mediante
las agarraderas dispuestas a tal efecto, asegúrese
de que el dispositivo de izado está perfectamente
acoplado a AMBAS agarraderas para evitar daños
en la unidad o lesiones entre el personal. NO
UTILICE NINGÚN TIPO DE PALANCA QUE PUDIERA
DAÑAR LA UNIDAD.
La ubicación de la fuente de alimentación debe ser
elegida cuidadosamente para asegurar un
funcionamiento satisfactorio y fiable de la misma. Los
componentes de la fuente de alimentación mantienen
una temperatura de funcionamiento adecuada gracias al
aire a presión que pasa a través del receptáculo impulsado
por las unidades de ventilación. Por esta razón, es
importante que la fuente de alimentación esté situada en
una zona cubierta y amplia, en la que el aire pueda
circular libremente por la parte frontal, inferior y a través
de las aberturas posteriores. Si el espacio escasea,
deje al menos dos pies de holgura en la parte posterior
del receptáculo.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia suele colocarse en la máquina
de corte, muy cerca de unidad de soplete. Como el
soplete puede estar equipado con varias longitudes
estándar de cable, la ubicación exacta vendrá determinada
por la configuración y la capacidad de carga de la unidad
de soplete de la máquina.
Puesto que no es necesario acceder a la línea de alta
frecuencia durante los procedimientos de funcionamiento
estándar, tampoco es necesaria su ubicación cerca del
operador. Dos consideraciones importantes respecto a
la ubicación de la línea de alta frecuencia:
1. Debe haber espacio para que la compuerta
de la unidad pueda abrirse por completo.
2. Debe haber un espacio suficiente a ambos
lados para permitir una conexión sencilla de
las mangueras de gas/agua y de los cables
eléctricos a la unidad.
Bloque secundario de medición de gas
El bloque de medición de gas puede montarse en la
máquina de corte o en una pared adeucada junto al
indicador vertical de caudal. La manguera suministrada
se utiliza para conectar el bloque de medición al gas de
atmósfera inerte del soplete utilizando el adaptador que
acompaña a la línea de alta frecuencia. El bloque de
medición de gas debe estar conectado a una fuente de
aire seco y sin aceite del taller, o ser capaz de utilizar
N2.
21
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2-3. CONEXIONES DEL SISTEMA
Fuente de alimentación
ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier conexión a las barras
colectoras de salida, asegúrese de que la fuente
de alimentación no esté conectada a la corriente
eléctrica abriendo el interruptor dispositivo de
desconexión de línea (externo). Para aumentar la
seguridad, deje que un técnico cualificado
compruebe las barras colectoras de salida con un
voltímetro para asegurarse de que no hay
corriente.
Conexiones de potencia de entrada
Las fuentes de alimentación (ESP-600C, ESP-400 o
Ultra Life 300) utilizadas con el sistema ESP-1000 son
unidades trifásicas y deben conectarse a una línea de
corriente trifásica. Aunque han sido diseñadas con una
compensación de voltaje de línea, se sugiere que se
utilice la unidad en una línea separada para asegurar
que el rendimiento de la fuente de alimentación no quede
mermado debido a un circuito sobrecargado.
Se utilizará un interruptor de desconexión de línea (exterior) en el panel de alimentación principal, dotado de
fusibles o cortacircuitos. La entrada de corriente primaria
debe tener 4 cables de alimentación aislados (3 cables
de alimentación y uno de masa). Estos cables estarán
cubiertos por una gruesa capa de goma o irán por el
interior de un conducto sólido o flexible.
ATENCIÓN: El cable de conexión a masa
debe ser unas 6 pulgadas más
largo que los de alimentación. Ésta
es una medida de seguridad que
garantiza que, en caso de que
accidentalmente, los cables de
alimentación seanarrancados, el
cable de conexión a masa segurirá
conectado.
Los conductores de entrada deben tener los extremos
rematados con un terminal diseñado para unidades de
1/2 pulgada a la que conectarse.
ATENCIÓN: Consulte el manual del equipo
específico para obtener una
información más detallada.
Conexiones de la unidad de control de flujo
La unidad de control de flujo funciona como una especie
de punto de contacto entre las diferentes utilidades de
procesos y permite una lugar común para realizar los
ajustes de configuración. Las conexiones se hacen en
receptáculos situados en el panel posterior y se agrupan
en dos secciones, la fila inferior es para conexiones de
gas y agua, mientras que la fila superior es para
conexiones eléctricas. Las conexiones de fluidos deben
realizarse en primer lugar.
Conexiones de fluidos (Consulte la tabla 2-1 para
obtener información sobre mangueras)
1. ENTRADA DE OXÍGENO (O2) - Se trata de un
conector de oxígeno CGA de tamaño "B".
Conecte la manguera de suministro que sale
del regulador de oxígeno a este punto.
2. ENTRADA DE NITRÓGENO (N2) - Se trata de
un conector AA de tamaño "B". Conecte la
manguera de suministro que sale del regulador
de nitrógeno a este punto.
3. SALIDA DE GAS DE INICIO - Se trata de un
conector IAA de tamaño "B". Desde este punto,
conecte la manguera a la ENTRADA de gas de
inicio de la línea de alta frecuencia.
4. SALIDA DE GAS DE CORTE - conector de
oxígeno de tamaño "B". La manguera se
conecta desde este punto a la ENTRADA de
gas de corte de la línea de alta frecuencia.
22
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Conexiones eléctricas (Consulte la tabla 2-2 sobre
cables)
1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN PARALELO
- Un cable de una segunda fuente de
alimentación se conecta a este receptáculo
siempre que se utilicen dos fuentes de
alimentación en paralelo. Así se consigue
igualar las conexiones de control entre la fuente
de alimentación y el control de flujo.
2. CORTINA DE AIRE - Se utiliza para conectar
la bobina de una válvula solenoide en el control
de cortina de aire (si se utiliza) o para controlar
una bobina de relé en la unidad de bombeo del
soplador de agua.
3. BOMBA DE AGUA DE CORTE - Conecta a
una bobina de relé en la bomba de agua de
corte.
4. REFRIGERADOR DE AGUA - Este punto se
utiliza para conectar con la bobina de relé en el
refrigerador de agua.
5. LÍNEA DE ALTA FRECUENCIA - Esta conexión
de cable llega hasta las válvulas solenoides de
gas, el interruptor de flujo y el interruptor de
interbloqueo, proporcionando corriente al
primario del transformador de alta frecuencia
de la línea de alta frecuencia.
6. CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE
CORTE (CNC) - Esta conexión proporciona una
señal de referencia de corriente a la fuente de
alimentación de plasma y proporciona señales
hacia y desde los circuitos de control de flujo,
el comando de procesamiento de inicio,
activación de arco, fallo en el proceso e
interbloqueo de e-parada.
7. ALIMENTACIóN AUXILIAR DE 115 VAC - Esta
conexión opcional permite que la unidad de
control de flujo reciba corriente eléctrica sin
tener que encender el sistema. Desconecte una
vez haya finalizado la función de prueba.
23
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Oxígeno
Nitrógeno
On-Off
Reguladores de
gas
13
12
Bomba de
agua de
corte
14
7
Toma de
corriente
Corriente
de
entrada
Fuente de alimentación
ESP-400C
(+) Pieza de
trabajo
(-) Electrodo
5
ESP-600C
1
Refrigerador
4
y bomba
WC-7C
Solenoide de gas de inicio
Solenoide de gas de corte
Altafrecuencia. On-Off
Interbloqueos
Agua de inyección
Retorno de refrigerante
Salida de refrigerante
8
Arco piloto
6
2
3
Gas de inicio
Control de flujo
21294
Proceso OK
Interbloqueos
Ref. corriente
E-parada
Control máquina de corte
11
Proceso
Off
Ref. altura
Gas de corte
Respuesta de voltaje
Control
altura
Soplete
PT-15XL o
PT-19XLS o
PT-600
Inscripción
Conexiones eléctricas
Líneas de fluidos
*Para su uso únicamente con el soplete PT-19XLS y el PT-
600. Para corte en seco, el interr. de agua de corte del
control de flujo debe estar en la posición "OFF".
24
Figura 2-2. Diagrama del bloque de interconexiones del sistema ESP-1000
Voltaje de pieza
de trabajo
9
Pieza de trabajo
Línea de alta frecuencia
21295
Bloque de
medición
de gas
Gas de atmósfera
inerte*
10
Arco piloto alta frec.
Refrigerante desde
Corriente (-) hacia
15
Sum. de aire
Gas
Inyecciónde agua
Refrigerante hacia
Corriente (-) hacia
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
9,1 m 18,2 m
1 Cable de bajada -- Control de flujo para la Fuente de alimentación 34378 34377
2 Cable de corte (-) Responsabilidad del cliente
7,6 m 15,2 m 22,9 m 30,5 m 38,1 m
3 Cable de arco piloto 33303 33304 33305 33306 33307
4 Cable del control del refrigerador Incluido con el refrigerador
5 Cable de pieza de trabajo Responsabilidad del cliente
6 Manguera de agua refrigerante (2 unidades) 33132 33133 33134 33135 33136
7 Cable de bajada PT-15XL -- Bomba de agua de corte Incluido con la bomba
8 Cable de bajada9 Cable de control -- Bloque de medición de gas 33253 33254 33255 33256 33257
10 Manguera de gas de atmósfera inerte Incluido con el Bloque de medición de gas
11 Cable de bajada 12 Manguera de gas de inicio (negro)
13 Manguera de gas de corte (azul) 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977
14 Manguera de agua de corte PT-15XL (2 unidades) 33127 33128 33129 33130 33131
Control de flujo para el Línea de alta frecuencia 33219 33220 33221 33222 33223
Control de flujo para el Control máquina de corte 33224 33225 33226 33227 33228
0558002978 0558002979 0558002980 0558002981 0558002982
Alimentacion AUX. de
115 VAC para prebas
(Desconectar para
operacion de corte)
Fuente de
alimentacion
Entrada de O2 desde
Regulador
Entrada de N2 desda
regulador
Salida de gas de inicio
a linea de alta frec.
Salida de gas de corte a
linea de alta frec.
Entrada de agua de corte desde bomba
de agua de corte
A fuente de alimentacion paralela
A cortina de aire
A bomba de agua de corte
A refrigerador
de agua
A linea de alta
frecuencia
A CNC de
maquina de
corte
Salida de agua de
corte a linea de
alta frec.
Figura 2-4. Conexiones de la unidad de control de flujo
25
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