ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL, PT-600 or PT-19XLS Instruction manual [es]
F-15-731
junio 2002
Spanish
Instalación, funcionamiento y mantenimiento para la
Sistema ESP-1000 PlasmArc
Corte Mecanizado con PT-15XL, PT-600 o PT-19XLS
AVISO
AVISO
El equipamiento descrito en este manual es
potencialmente peligroso. Extreme su atención al
instalar, manejar y realizar las labores de
mantenimiento de este equipo.
El comprador es el único responsable de la
seguridad en el manejo y la utilización de
todos los productos adquiridos, incluyendo la
conformidad con la normativa OSHA y demás
reglamentos gubernamentales. ESAB Cutting
Systems no se responsabiliza de los daños
personales o de cualquier otro tipo causados
por el uso de cualquier producto fabricado o
vendido por ESAB. Consulte los términos y
las condiciones de venta ESAB y busque una
declaración específica sobre las
responsabilidades de ESAB y sus
limitaciones.
La primera prioridad de ESAB Cutting Systems
es la satisfacción total del cliente. Buscamos
continuamente la forma de mejorar nuestros
productos, servicio y documentación. Por
consiguiente, realizamos las mejoras y/o
modificaciones de diseños necesarias. ESAB
hace todo lo posible para asegurar que
nuestra documentación esté actualizada. No
podemos garantizar que toda la
documentación recibida por nuestros clientes
refleje las últimas mejoras realizadas en los
diseños. Por tanto, la información contenida
en este documento puede modificarse sin
aviso previo.
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB Este manual corresponde al número de pieza ESAB
F15731
F15731
F15731F15731
Este manual ha sido elaborado para la comodidad y
el uso del comprador de la máquina de corte. No
se trata de un contrato ni de cualquier otra
obligación por parte de ESAB Cutting Systems.
Impreso en EE.UU.
©©©© ESAB Cutting Systems, 2002
SEGURIDAD
1.1 Introducción
El proceso de cortar metales mediante un equipo
de plasma proporciona a la industria una
herramienta valiosa y de múltiples usos. Las
máquinas de corte ESAB están diseñadas para
facilitar tanto seguridad como eficacia en el
funcionamiento. No obstante, como ocurre con
cualquier maquinaría, son necesarios una atención
razonable a los procedimientos de funcionamiento,
las precauciones y un uso seguro para lograr una
utilidad óptima. Sin importar que un individuo esté
implicado en el funcionamiento, el mantenimiento
o simplemente como mero observador deben
cumplirse las precauciones y la práctica de un uso
seguro. El hecho de no respetar ciertas
precauciones podría tener como consecuencia
lesiones personales graves o serios daños en el
equipo. Las siguientes precauciones son
directrices generales aplicables cuando trabaje con
máquinas de corte. Encontrará precauciones más
explícitas concernientes a la máquina básica y a
sus accesorios en los manuales de instrucciones.
Para una información más exhaustiva acerca de la
seguridad en el campo de equipos de corte y
soldadura, obtenga y lea las publicaciones que
figuran en la lista de Referencias recomendadas.
1
SEGURIDAD
1.2 Indicaciones de seguridad y símbolos
!
!
ADVERTENCIA
!
!
PELIGRO
PRECAUCION
Las siguientes palabras y símbolos se utilizan a lo
largo de este manual. Indican diferentes niveles de
compromiso con la seguridad.
ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad corre
riesgo o existe un funcionamiento incorrecto
potencial del equipo. Se utiliza con otros
símbolos de información.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros inmediatos que, de no evitarse,
causará lesiones personales graves o incluso
la muerte.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros potenciales que podrían ocasionar
lesiones personales o incluso la muerte.
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que podrían causar lesiones
personales o daños menores en el equipo.
PRECAUCION
AVISO
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que pueden afectar al equipo.
Se utiliza para llamar la atención acerca de
información importante sobre la instalación,
el funcionamiento o el mantenimiento que no
está directamente relacionada con riesgos.
2
SEGURIDAD
1.3 Información general acerca de la seguridad
La maquinaría se enciende a menudo
ADVERTENCIA
!
automáticamente.
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.a diferentes velocidades.
• El desplazamiento de maquinaría podría
provocar aplastamientos.
• Sólo personal cualificado deberá llevar a
cabo el funcionamiento y mantenimiento
de este generador.
• Mantenga a todo el personal, material, y
equipo que no estén implicados en el
proceso de producción lejos de todo el
área del sistema.
• Rodee con vallas toda la celda de trabajo
para evitar que el personal pase por el
área o se encuentre en el espacio de
trabajo del equipo.
• Coloque los símbolos de ADVERTENCIA
adecuados a la entrada de cada celda de
trabajo.
• Siga el procedimiento de bloqueo antes
de proceder a la reparación del equipo.
No seguir las instrucciones podría
ADVERTENCIA
!
ocasionar lesiones graves o la muerte.
Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes Lea y comprenda este manual del operario antes
de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina. de utilizar la máquina.
• Lea el procedimiento completo antes del
funcionamiento y mantenimiento del
sistema.
• Debe prestar especial atención a las
advertencias de peligro que facilitan
información esencial relacionada con la
seguridad del personal y/o posibles
daños al equipo.
• Aquellos que tengan acceso o
responsabilidad sobre el sistema deben
cumplir estrictamente todas las
precauciones de seguridad relativas al
equipo eléctrico y su uso.
• Lea la documentación acerca de la
seguridad disponible en su empresa.
3
SEGURIDAD
No seguir las instrucciones en las
ADVERTENCIA
!
1.4 Precauciones en la instalación
etiquetas de advertencia podría causar la
muerte o lesiones graves.
Lea y entienda todas las etiquetas de
advertencia de la máquina.
Consulte el manual del operario para obtener
más información acerca de la seguridad.
ADVERTENCIA
!
El equipo instalado incorrectamente puede
causar lesiones o incluso la muerte.
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
• Póngase en contacto con su
representante de ESAB antes de proceder
a la instalación. El podría aconsejarle
seguir ciertas precauciones en relación
con la instalación de tubos conductores y
el levantamiento de la máquina, etc. para
garantizar la máxima seguridad.
• No intente nunca realizar modificaciones
en la máquina o agregar complementos al
equipo sin consultar previamente con un
representante de ESAB.
• Cumpla los requisitos de distancias de
seguridad para garantizar un
funcionamiento correcto y la seguridad del
personal.
• Debe ser siempre personal cualificado el
que realice la instalación, la localización y
reparación de averías y el mantenimiento
de este equipo.
4
• Proporcione un desconector de pared con
fusibles del tamaño adecuado cerca del
suministro eléctrico.
SEGURIDAD
1.5 Conexión eléctrica a tierra
La conexión eléctrica es imprescindible para un
funcionamiento correcto de la máquina así como
para la SEGURIDAD. Consulte esta sección del
Manual de instalación para obtener instrucciones
detalladas acerca de la conexión a tierra.
Peligro de descarga.
!
1.6 Funcionamiento de una máquina de corte por plasma
PELIGRO
Una conexión a tierra incorrecta podría
ocasionar lesiones o incluso la muerte.
La máquina debe estar correctamente
conectada a tierra antes de la puesta en
funcionamiento.
Peligro por materia despedida y
ADVERTENCIA
!
ruido.
• Las salpicaduras ardiendo podrían
quemar y lesionar sus ojos. Lleve gafas
protectoras para proteger sus ojos de
quemaduras y de salpicaduras durante el
funcionamiento.
• Las astillas podrían estar ardiendo y caer
lejos. Aquellos que se encuentren en los
alrededores también deberán llevar gafas
protectoras.
• El ruido del arco de plasma podría dañar
los oídos. Lleve la protección adecuada
para sus oídos cuando corte sobre agua.
Peligro de quemaduras.
ADVERTENCIA
!
El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.El metal caliente puede producir quemaduras.
• No toque la plancha o las piezas de metal
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que el metal se
enfríe o póngalo bajo el agua.
• No toque el soplete de plasma
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que se enfríe.
5
SEGURIDAD
Voltaje peligroso. Las descargas
ADVERTENCIA
!
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa
de corte o las conexiones de cables durante
el proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar el soplete
de plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas
en su lugar cuando la máquina esté
conectada a una fuente de alimentación.
• Lleve guantes, calzado y ropa de
seguridad para aislarse de la pieza de
trabajo y de la toma de tierra.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Reemplace los cables gastados o
dañados.
6
SEGURIDAD
Peligro de gases.
ADVERTENCIA
!
Los vapores y gases generados por el
proceso de corte por plasma podrían ser
peligrosos para su salud.
• NO inhale el vapor o los gases.
• No utilice el soplete de plasma si el
sistema de eliminación de humos y gases no
funciona correctamente.
• Utilice sistemas de ventilación adicionales
para eliminar los humos en caso necesario.
• Utilice una mascarilla de respiración si la
ventilación no es adecuada.
• Proporcione ventilación mecánica positiva
cuando corte acero inoxidable, cobre, cinc,
berilio o cadmio. No inhale los vapores.
• No trabaje cerca de operaciones de
desengrasado y pulverización. El calor o los
rayos del arco pueden interactuar con el
hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un
gas altamente tóxico, y otros gases irritantes.
7
SEGURIDAD
Peligro de radiación.
ADVERTENCIA
!
Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los Los rayos del arco pueden causar daños en los
ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.ojos y quemaduras en la piel.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve gafas de seguridad oscuras con
protección lateral. Consulte el siguiente
diagrama para el tintado de cristales
recomendado cuando corte con plasma:
Corriente del arco Filtro de la lente
Hasta 100 Amps Sombra No. 8
100-200 Amps Sombra No. 10
200-400 Amps Sombra No. 12
Más de 400 Amps Sombra No. 14
• Reemplace las gafas/lentes cuando los
cristales tengan marcas o estén rotos
• Avise a otras personas en el área para
que no miren directamente al arco a no ser
que lleven unas gafas de seguridad
adecuadas.
• Prepare el área de corte para reducir el
reflejo y la transmisión de luz ultravioleta.
§ Utilice una pintura especial en las
paredes que absorba la luz UV.
§ Instale pantallas o cortinas
protectoras para reducir la transmisión
ultravioleta....
8
SEGURIDAD
Peligro de quemaduras.
ADVERTENCIA
!
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras. provocar fuego y quemaduras.
• No corte cerca de material inflamable.
• No lleve consigo ningún material inflamable
(p.ej. encendedor de butano).
• El arco piloto puede ocasionar quemaduras.
Mantenga la boquilla del soplete lejos de sí
mismo y de otros cuando active el proceso de
plasma.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve guantes, calzado de seguridad y gorra.
• Lleve ropa resistente al fuego que le cubra
todas las áreas expuestas.
• Lleve pantalones sin dobladillo para evitar la
entrada de chispas y residuos.
• Tenga a su alcance un equipo de extinción
de incendios.
Peligro de explosión.
ADVERTENCIA
!
• Ciertas aleaciones de aluminio-litio (Al-Li)
fundido pueden causar explosiones cuando
el corte por plasma se realiza SOBRE agua.
§ Dichas aleaciones deberán ser
cortadas en seco sobre una mesa
seca.
§ NO corte en seco sobre agua.
§ Póngase en contacto con su
distribuidor de aluminio para obtener
información de seguridad adicional
acerca de los peligros asociados con
estas aleaciones.
• No corte en ambientes impregnados de
polvo o vapores explosivos.
• No lleve ningún material inflamable
consigo (p.ej. un encendedor de butano)
• No corte contenedores que hayan
contenido sustancias inflamables.
9
SEGURIDAD
1.7 Precauciones en el servicio
Voltaje peligroso. Las descargas
!
PELIGRO
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa de
corte o las conexiones de cables durante el
proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• Apague siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de retirar las cubiertas o
paneles para reparar un componente del
sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas de
corriente.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas en
su lugar cuando la máquina esté conectada a
una fuente de alimentación.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Examine los cables conductores a tierra y
eléctricos para comprobar si están
desgastados o agrietados. Reemplace los
cables gastados o dañados. No los utilice si
están defectuosos.
• Nunca pase por alto los bloqueos de
seguridad.
• Siga los procedimientos de bloqueo
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo. Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Se puede establecer un programa combinado a
Se puede establecer un programa combinado a
PRECAUCION
10
Se puede establecer un programa combinado a Se puede establecer un programa combinado a
partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.partir de los horarios recomendados.
Evite dejar equipo de pruebas o herramientas
de mano sobre la máquina. Podrían
producirse daños eléctricos o mecánicos
graves en el equipo o en la máquina.
.
SEGURIDAD
Deberá proceder con sumo cuidado cuando
!
1.8 Referencias de seguridad -- Reglamentos, normativa, directrices
PRECAUCION
examine el sistema de circuitos con un
osciloscopio o con un voltímetro. Los
circuitos integrados son susceptibles de
sobretensión. Apague antes de utilizar
sondas para evitar corto circuitos
accidentales de los componentes.
Antes de que se active el suministro, deben
estar todos los cuadros del circuito en tomas
de corrientes, todos los cables conectados
correctamente, todos los armarios cerrados y
bloqueados, todos los dispositivos de
protección y cubiertas reemplazados.
Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre
seguridad en las operaciones de corte y
soldadura. Estas publicaciones has sido
preparadas para proteger a las personas de
lesiones o enfermedades y para proteger la
propiedad de posibles daños ocasionados por un
uso poco seguro. Aunque algunas de estas
publicaciones no están relacionadas
específicamente con este tipo de equipo de corte
industrial, se aplican los mismos principios de
seguridad.
11
SEGURIDAD
1.8.1 EEUU
• “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel
Gas Equipment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo
de corte y soldadura con gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB
Cutting Systems.
• “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”
(Precauciones y prácticas seguras en el corte y soldadura eléctricos)
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
• “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad en corte y soldadura) - ANSI Z
49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida,
33125.
• “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and
Plasma Arc Cutting” (Prácticas seguras recomendadas para la protección
de gases durante la soldadura y el corte con arco de plasma) - AWS
C5.10-94, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas
recomendadas para la soldadura con arco de plasma)- AWS C5.1,
American Welding Society.
• “Recommended Practices for Arc Cutting” (Prácticas recomendadas para
el corte con arco)- AWS C5.2, American Welding Society.
• “Safe Practices” (Prácticas seguras) - AWS SP, American Welding
Society.
• “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures”
(Normas para la protección en caso de fuego en la utilización de
procedimientos de corte y soldadura) - NFPA 51B, National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el
fuego), 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
• “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for
Welding and Cutting” (Normas para la instalación y funcionamiento de
sistemas de gas combustible de oxígeno en la soldadura y el corte)NFPA 51, National Fire Protection Association.
• “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide,
Hydrogen, and Acetylene” (Precauciones de seguridad para oxígeno,
nitrógeno, argón, helio, dióxido de carbono, hidrógeno y acetileno) Form
3499. ESAB Cutting Systems. Disponible a través de su representante
de ESAB o su distribuidor local.
• "Design and Installation of Oxygen Piping Systems" (Diseño e instalación
de sistemas conductores de oxígeno) Form 5110. ESAB Cutting
Systems.
• “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”
(Precauciones para el manejo seguro de gases comprimidos en los
cilindros), CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
También puede solicitar documentación referente a un uso seguro en las
operaciones de corte y soldadura con materiales gaseosos a Compressed
Gas Association Asociación de gases comprimidos), Inc., 500 Fifth Ave., New
York, NY 10036.
12
SEGURIDAD
1.8.2 Internacional
Prevención de accidentes
Normativa VDE (Asociación Alemana de
Ingenieros Eléctricos)
VBG 1 Estipulaciones generales
VBG 4 Equipo eléctrico y maquinaria
VBG 15 Soldadura, corte y métodos de trabajo
VBG 48 Trabajos de limpieza con chorro de perdigones
VBG 61 Gases
VBG 62 Oxígeno
VBG 87 Máquinas de chorro de líquido
VBG 93 Rayos láser, prevención de accidentes y electro-
VBG 121 Ruido
VDE 0100 Montaje de instalaciones eléctricas con voltaje
VDE0113 Equipo eléctrico de maquinas industriales
relacionados
tecnología
normal de hasta 1000 voltios
VDE 0837 Seguridad frente a la radiación de productos
láser; guía del usuario (DIN EN 60825)
VDE 0837-
50
Normas técnicas TRAC para los depósitos de acetileno y carburo
TRAC-204 Líneas de acetileno
TRAC-206 Sistemas de batería de cilindros de acetileno
TRAC-207 Dispositivos de seguridad
Normas técnicas TRG para gases de presión
TRG 100 Normativa general para gases de presión
TRG 101 Gases a presión
TRG 102 Mezclas de gas técnicas
TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los
Especificación para dispositivos de protección
frente al láser
depósitos de gases comprimidos
13
SEGURIDAD
Normas DIN
Normas basadas en DIN EN ISO
Normativa VDI
DIN 2310
Parte 1
DIN 2310
Parte 2
DIN 2310
Parte 4
DIN 2310
Parte 5
DIN 4844
Parte 1
DIN EN
292/1 y 2
DIN EN 559 Tubos flexibles para soldar, cortar, y procesos
DIN EN 560 Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo
DIN EN 561 Conexión de tubos flexibles del equipo de
DIN EN 626-1 Seguridad de las máquinas, reducción de riesgos
DIN EN 848-1 Fresadoras con un solo eje vertical
DIN EN 1829 Máquinas de chorro de agua a alta presión
DIN EN 9013 Corte térmico, corte con oxígeno, principios del
DIN EN
12584
DIN EN
12626
DIN EN
28206
DIN EN
31252
DIN EN
31553
DIN EN
60204-1
DIN EN
60825
DIN EN 999 Disposición de los dispositivos de protección
VDI 2906 Calidad de las caras de corte de piezas metálicas;
VDI 2084 Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos
Corte térmico; terminología y nomenclatura
Corte térmico; determinación de la calidad de las
caras de corte
Corte térmico; corte con arco de plasma; principios
del proceso, calidad, tolerancia dimensional
Corte térmico; corte por rayo láser de materiales
metálicos; principios del proceso
Etiquetas de seguridad (DIN EN 7287)
Seguridad de la maquinaria
similares
de soldadura, corte y procesos similares.
soldadura con gas
para la salud
proceso, tolerancia dimensional
Imperfecciones en cortes con llama de
oxi/combustible, con rayo láser y plasma
Máquinas de procesamiento de láser
Prueba de aprobación de máquinas de corte con
oxígeno
Equipo láser
Equipo láser y relacionado con el láser
Equipo eléctrico de las máquinas
Seguridad de radiación de productos láser
corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco
de plasma
para talleres de soldadura
14
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
1.1 GENERAL
La unidad ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc
de alta capacidad que ofrece una amplia gama de
procesos y aplicaciones para el corte por plasma. El
sistema está diseñado específicamente para
aplicaciones de corte mecanizado controladas por
ordenador con una interfaz expandida, con una
configuración flexible gracias a una selección de
paquetes y de funcionamiento sencillo. Si selecciona
los componentes que mejor cubran sus necesidades,
el sistema ESP puede automatizar por completo sus
procesos de corte.
1.2 CARACTERÍSTICAS
Este sistema está diseñado para operaciones
de corte mediante inyección de agua con el
soplete PT-15XL, mientras que las operaciones
de corte bajo el agua en atmósfera inerte pueden
llevarse a cabo con casi todo tipo de corrientes
con los accesorios adecuados, utilizando el
soplete PT-19XLS.
La unidad ESP-1000 puede trabajar con los
principales gases de corte, como por ejemplo:
oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/
hidrógeno.
El diseño por separado de los componentes,
como el control de flujo, la línea de alta
frecuencia o la fuente de alimentación,
proporcionan una flexibilidad máxima para
conseguir un diseño a la medida de sus
necesidades.
La posibilidad de utilizar una gran variedad de
fuentes de alimentación y la capacidad de
conexión en paralelo permiten alcanzar una
potencia de corte capaz de satisfacer
prácticamente cualquier situación de corte.
La tecnología patentada de ESAB permite
operaciones de corte y biselado bajo el agua
con excelentes resultados.
La unidad ESP-1000 utiliza unos sencillos
interruptores de ajuste para configurar los
parámetros de los procesos de control de flujo
y potencia de corte, eliminando la dificultad que
supone el ajuste de válvulas de aguja.
La fabricación reforzada de los sopletes de
plasma y la versabilidad de la ubicación de los
componentes minimiza las interferencias
eléctricas con el el equipo circundante.
El sistema ESP utiliza la última tecnología para
la realización de cortes de alta calidad para
una gran cantidad de metales comunes,
reduciendo al máximo los costes.
15
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
Los componentes que forman la unidad ESP-1000 están
diseñados específicamente para trabajar en conjunto
dentro de un sistema dedicado a las aplicaciones de
corte por plasma.
Consulte el manual específico del equipo para
obtener una información más detallada.
Fuente de alimentación Ultra Life 300
Diseñada para corte por plasma de alta velocidad, la
unidad Ultra Life 300 es, básicamente, una unidad CC
rectificadora controlada mediante silicio (SCR) con
circuitería de estado sólido. La unidad puede trabajar
con una corriente de salida (corte) de 50 a 300 amperios.
OUTPUT CURRENT
RANGE
HIGH (100A - 300A)
LOW (50A - 125A)
POWER
10 AMP
LR
THERMAL
OVERLOAD
PANEL
150
REMOTE
100
200
250
50
MIN
300
MAX
CURRENT
CONTROL
ULTRA LIFE 300
Figura 1-2. Fuente de alimentación Ultra Life 300
La circuitería de estado sólido de la unidad Ultra Life
300 proporciona una corriente de corte estable y elimina
los cambios en la corriente de salida provocados por
el calentamiento de los componentes hasta llegar a la
temperatura de funcionamiento. Se producen
fluctuaciones en el voltaje de +/- 10% y variaciones
mínimas en la corriente de salida, lo que da como
resultado una vida útil más larga de los consumibles.
Consulte el Manual de Instrucciones F-15-141 para
obtener más detalles sobre la unidad Ultra Life 300.
Fuente de alimentación ESP-400C
La fuente de alimentación ESP-400C es una fuente de
alimentación CC de estado sólido capaz de producir
hasta 400 amperios.
Figura 1-3 Fuente de alimentación ESP-400C
El diseño de su circuitería de estado sólido proporciona
una corriente de corte estable y elimina los cambios en
la salida de corriente provocados por el calentamiento
de los componentes hasta llegar a la temperatura de
funcionamiento y/o fluctuaciones en los voltajes de + o
- 10% respecto al valor nominal. Si se requiere una
corriente de corte superior a la normal, pueden
conectarse dos unidades ESP-400C en paralelo.
Consulte las instrucciones de instalación del manual
de la fuente de alimentación.
Fuente de alimentación ESP-600C
La unidad ESP-600C se utiliza normalmente en
aplicaciones de corte mecanizado para operaciones de
corte de alta velocidad. La unidad ESP-600C es una
fuente de alimentación CC de estado sólido capaz de
producir de 100 a 600 amperios de corriente de corte al
100% de su ciclo de trabajo (sin necesidad de
refrigeración). Las ínfimas variaciones de corriente se
consiguen gracias a una técnica de eliminación de
variaciones que da como resultado una mayor vida útil
de los consumibles de plasma. La unidad ESP-600C
también incluye la opción "Pendiente de corriente".
16
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
Las conexiónes al flujo de control son: entrada de
oxígeno, entrada de nitrógeno, salida de gas de inicio
salida de gas de corte, entrada de agua de corte y salida
de agua de corte.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia ESP es un dispositivo de
interconexión entre el soplete y el resto de
componentes del sistema. También contiene el
generador de alta frecuencia de inicio de arco. Entre
las conexiones de funciones que pasan a través de la
línea de alta frecuencia se incluyen: el gas de corte, el
gas de inicio, el agua de corte, el refrigerante del
soplete, el arco piloto, la corriente de corte y el control
de altura.
Figura 1-4. Fuente de alimentación ESP-600C
Para obtener corrientes superiores a la capacidad de la
unidad ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en
paralelo. Para obtener más detalles, consulte el Manual
de Instrucciones de la unidad ESP-600C.
Control de flujo
La unidad de Control de Flujo es una unidad basada en
un Control Lógico Programable (PLC). Este dispositivo
proporciona todas las funciones de control necesarias
para que los diversos fluidos y señales circulen a través
del resto de componentes del sistema. Las entradas/
salidas de control están conectadas a la fuente de
alimentación, a la bomba de agua de corte, a la línea
de alta frecuencia, al distribuidor de refrigerante, a la
cortina de aire y al control de la máquina de corte.
T
E
S
T
R
U
N
C
U
T
W
A
T
E
R
H
I
G
H
C
U
T
G
A
L
O
S
W
H
I
G
H
L
O
W
Figura 1-5. Conjunto de control de flujo
Figura 1-6. Conjunto de la línea de
alta frecuencia
Distribuidor de refrigerante
El distribuidor WC-7C es un refrigerador de tipo radiador
que hace circular el líquido refrigerante a través del
soplete de plasma, proporcionando una acción de
intercambio de calor con las piezas internas del soplete.
Aunque el sistema habla de agua, no se recomienda
su uso. Para la protección de las piezas y líneas
internas, se encuentra disponible un líquido refrigerante
especialmente diseñado para evitar la aparición de
corrosión y acumulación de minerales. Consulte el
Manual de Instrucciones F-15-138 para obtener una
información más detallada sobre la unidad WC-7C.
17
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
Bloque secundario de medición de gas
PLASMARC
SECONDARY SHIELD
GAS FLOW CONTROL
OFF
ON
AUTO
PRESSURE
ADJUSTMENT
INLET
FLOW
ADJUSTME NT
OUTLET
PRESSURE
50
100
0
FLOW
READ TOP
OF BALL
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Figura 1-7A
La atmósfera inerte auxiliar/PT-19XLS mejora la
cuadratura del corte. El bloque secundario de medición
de gas mide el flujo de gas de atmósfera inerte (nitrógeno
o aire).
Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL está diseñado para operaciones de
corte por plama de corriente alta con inyección de agua.
El corte se consigue gracias a la acción del gas de
corte nitrógeno de hasta 750 amperios, o del gas de
corte oxígeno de hasta 360 amperios. La utilización de
la mezcla H-35 como gas de corte aumenta la capacidad
de la corriente hasta los 1000 amperios. Cada situación
requiere unos componentes de soplete específicos para
el tipo de gas de corte y el nivel de corriente.
Figura 1-8. Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL esta diseñado para eliminar la
posibilidad de doble arco, la fuga de alta frecuencia y
la corrosión electrolítica de las piezas. La refrigeración
del electrodo y la concentricidad de la boquilla hace
que el encendido del arco sea más seguro, proporciona
una mayor vida útil a la boquilla, al electrodo y al resto
de piezas consumibles. Los detalles de funcionamiento
para las diferentes situaciones de corte se presentan
en posteriores secciones de este manual. Consulte el
formulario F-15-031 para obtener más detalles sobre el
soplete PT-15XL.
Soplete de plasma PT-19XLS
Adaptador: PT-19XLS a línea de alta frecuencia para
la conexión del gas de atmósfera inerte al soplete.
Figura 1-7A
El soplete PT-19XLS está diseñado con todos los
estándares de calidad y las mismas características
que el modelo PT-15XL. La diferencia está en las
aplicaciones y situaciones en las que se utiliza el PT19XLS. El soplete PT-19XLS es un soplete mecanizado
diseñado para operaciones de corte de alta velocidad y
corriete alta, que utilicen atmósfera inerte de gas en
lugar de inyección de agua.
Figura 1-9. Soplete de plasma PT-19XLS
Soplete de plasma PT-600
El soplete de plasma PT-600 es igual al PT-19XLS,
aunque con menor tolerancia de fabricación. El
resultado es una mejor concentricidad y precisión
en el corte. Las conexiones, montaje y datos de
proceso son idénticos.
18
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
El soplete PT-19XLS está diseñado para aplicaciones
de corte en seco utilizando aire (limpio y seco) como
gas de corte en niveles de hasta 200 amperios. Tambíen
puede utilizarse oxígeno (hasta 360A) o H-35 (hasta
600A) con el soplete PT-19XLS, aunque estos gases
no se recomiendan para algunos materiales. El uso de
un kit de cortina de aire permite la utilización del soplete
PT-19XLS para cortes bajo el agua. Puede obtener más
información sobre el PT-19XLS en el formulario F-15-
430.
Bomba de agua
Figura 1-11. Conjunto de soplador de burbuja
La bomba de agua se utiliza para proporcionar agua
de corte desionizada al soplete PT-15XL para realizar
cortes bajo el agua.
Cortina de aire
El conjunto de cortina de aire proporciona un mayor
rendimiento de corte de los sopletes de plasma PT15XL y PT-19XLS para corte bajo el agua. Se necesita
que una fuente de aire libre de aceite llegue al cuadro
de control de la cortina de aire a 80 psig. Se creará
una cortina (pared) de aire alrededor del arco de
plasma, que permitirá su funcionamiento en un área
relativamente seca, aún cuando el extremo del soplete
esté sumergido 2 o 3 pulgadas.
CORTINA
DE AIRE
PT15XL H.D.
CORTINA
DE AIRE
PT-19XLS
Este dispositivo permite también el corte fuera del agua,
produciendo menos humos, ruidos y radiaciones UV
del arco, gracias al flujo de agua que pasa a través del
soplador de burbuja. Otra bomba de agua recicla el agua
filtrada de la mesa de corte por agua a través del soplador
de burbuja.
Soplador de agua PT-19XLS
El soplador de agua PT-19XLS funciona de un modo
muy parecido al soplador de burbuja descrito
anteriormente.
Figura 1-10. Conjunto de cortina de aire
La calidad y la velocidad del corte bajo el agua mejorarán
si se utiliza una cortina de aire en todas las aplicaciones
de corte de los sopletes PT-19XLS y PT-15XL de
inyección de oxígeno/agua.
Soplador de burbuja
El sistema de soplado de burbuja crea una burbuja de
aire rodeada por agua, que permite el uso del soplete
PT-15XL bajo el agua con gas de corte oxígeno e
inyección de agua, sin que por ello se produzca una
pérdida significativa en la calidad de corte.
Figura 1-12. Conjunto de soplador
de agua PT-19XLS
19
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
TABLA 1-1. COMPONENTES DE LA UNIDAD ESP 1000
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA MANUAL DE INSTRUCCIONES
Fuentes de alimentación
Ultra Life 300 460/575 V, trifásica, 60 Hz 33520 F-15-141
ESP-400C 460 V, trifásica, 60 Hz 0558001729 F-15-657
ESP-600C 460 V, trifásica, 60 Hz 35609 F-15-656
Sopletes de plasma: La pieza básica del soplete puede suministrarse con un cable de siete tamaños distintos entre la línea de
PT-15XL - 4.5 ft. 21307 F-15-031
PT-15XL - 6 ft. 21304
PT-15XL - 12 ft. 21305
PT-15XL - 15 ft. 21301
PT-15XL - 17 ft. 21306
PT-15XL - 20 ft. 21302
PT-15XL - 25 ft. 21303
400 V, trifásica, 50 Hz CE 0558001730 F-15-681
575 V, trifásica, 50 Hz 0558001731 F-15-657
400 V, trifásica, 50 Hz CE 35610 F-15-682
575 V, trifásica, 60 Hz 35611 F-15-656
alta frecuencia y el soplete. Los componentes sustituibles del soplete se seleccionan dependiendo del
tipo de gas de corte y del nivel de corriente utilizados.
PT-19XLS - 4.5 ft. 37086 F-15-430
PT-19XLS - 6 ft. 37087
PT-19XLS - 12 ft. 37088
PT-19XLS - 15 ft. 37089
PT-19XLS - 17 ft. 37090
PT-19XLS - 20 ft. 37091
PT-19XLS - 25 ft. 37092
PT-600 - 4.5 ft. 0558001827 F-15-646
PT-600 - 6 ft. 0558001828
PT-600 - 12 ft. 0558001829
PT-600 - 15 ft. 0558001830
PT-600 - 17 ft. 0558001831
PT-600 - 20 ft. 0558001832
PT-600 - 25 ft 0558001833
Control de flujo: proporciona una acción conjunta de fluidos,
gases y alimentación eléctrica 21294 F-15-106
Línea de alta frecuencia:proporciona una interconexión entre
el soplete y el resto del sistema; incluye el
adaptador para la conexión de gas de atmósfera 21295 F-15-107
inerte.
Distribuidor de agua WC-7C: hace llegar el refrigerante hasta 33859 F-15-138
el soplete.
Bomba de agua de corte:
proporciona agua de corte al soplete para corte 33772 F-15-131
mediante inyección de agua.
Cortina de agua:
PT-19XLS y PT-600 37440 F-15-475
PT-15XL (para trabajo intenso y continuado) 21856 F-15-189
Biselado PT-15XL (PT-19XL y PT-600) 34752 F-15-189
Sistema soplador de burbuja 2232615 F-15-127
Soplador de agua PT-19XLS (y PT-600) 37439 F-15-474
Bloque secundario de medición de gas (para PT-19XLS) 22178 Consulte las páginas 28 - 32 de
este manual.
20
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Su ubicación debe ser tal que apenas haya suciedad,
ADVERTENCIA
LEA ESTE MANUAL EN SU TOTALIDAD ANTES DE
INSTALAR E INICIAR EL FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA ESAB SMART PLASMA (ESP) 1000.
2.1 General.
Una instalación correcta contribuye a un funcionamiento
adecuado y sin problemas de los componentes del
sistema ESP-1000. Cada uno de los pasos explicados
en esta sección deben ser estudiados y seguidos muy
atentamente. Una vez recibidos los componentes del
sistema ESP, éstos deberán ser comprobados por si
presentasen algún daño ocasionado durante el
transporte. Notifique al transportista cualquier daño o
defecto inmediatamente. Los manuales de instrucciones
de cada componentes vienen incluidos en el paquete.
Se recomienda que todos estos manuales se guarden
en una ubicación común.
polvo o humedad en la corriente de aire. Lo deseable
será colocar la unidad de tal modo que los paneles
superiores y laterales pudieran retirarse para realizar
tareas de limpieza y revisión. En relación a la máquina
de corte, la fuente de alimentación puede estar colocada
prácticamente en cualquier lugar, siempre que no interfiera
en el movimiento de la máquina. La máquina de corte
dispone de accesorios para transportar las mangueras
y cables sin que interfieran en el movimiento de la
máquina.
Control de flujo
El equipo de control de flujo puede situarse sobre la
fuente de alimentación o montado en la máquina de
corte. Se conecta a la fuente de alimentación mediante
un cable de control de 6' a 125' de largo. El control de flujo
debe ser accesible para poder ajustar varios parámetros
de corte. Tras configurar los datos de corte, no se
necesitará acceder al control de flujo durante la operación
de corte.
ATENCIÓN: Si los componentes no van a
instalarse inmediatamente,
guárdelos en un lugar limpio,
seco y con buena ventilación.
2.2 Ubicación de los componentes del sistema
Fuente de alimentación
PRECAUCION
Cuando eleve la fuente de alimentación mediante
las agarraderas dispuestas a tal efecto, asegúrese
de que el dispositivo de izado está perfectamente
acoplado a AMBAS agarraderas para evitar daños
en la unidad o lesiones entre el personal. NO
UTILICE NINGÚN TIPO DE PALANCA QUE PUDIERA
DAÑAR LA UNIDAD.
La ubicación de la fuente de alimentación debe ser
elegida cuidadosamente para asegurar un
funcionamiento satisfactorio y fiable de la misma. Los
componentes de la fuente de alimentación mantienen
una temperatura de funcionamiento adecuada gracias al
aire a presión que pasa a través del receptáculo impulsado
por las unidades de ventilación. Por esta razón, es
importante que la fuente de alimentación esté situada en
una zona cubierta y amplia, en la que el aire pueda
circular libremente por la parte frontal, inferior y a través
de las aberturas posteriores. Si el espacio escasea,
deje al menos dos pies de holgura en la parte posterior
del receptáculo.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia suele colocarse en la máquina
de corte, muy cerca de unidad de soplete. Como el
soplete puede estar equipado con varias longitudes
estándar de cable, la ubicación exacta vendrá determinada
por la configuración y la capacidad de carga de la unidad
de soplete de la máquina.
Puesto que no es necesario acceder a la línea de alta
frecuencia durante los procedimientos de funcionamiento
estándar, tampoco es necesaria su ubicación cerca del
operador. Dos consideraciones importantes respecto a
la ubicación de la línea de alta frecuencia:
1. Debe haber espacio para que la compuerta
de la unidad pueda abrirse por completo.
2. Debe haber un espacio suficiente a ambos
lados para permitir una conexión sencilla de
las mangueras de gas/agua y de los cables
eléctricos a la unidad.
Bloque secundario de medición de gas
El bloque de medición de gas puede montarse en la
máquina de corte o en una pared adeucada junto al
indicador vertical de caudal. La manguera suministrada
se utiliza para conectar el bloque de medición al gas de
atmósfera inerte del soplete utilizando el adaptador que
acompaña a la línea de alta frecuencia. El bloque de
medición de gas debe estar conectado a una fuente de
aire seco y sin aceite del taller, o ser capaz de utilizar
N2.
21
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2-3. CONEXIONES DEL SISTEMA
Fuente de alimentación
ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier conexión a las barras
colectoras de salida, asegúrese de que la fuente
de alimentación no esté conectada a la corriente
eléctrica abriendo el interruptor dispositivo de
desconexión de línea (externo). Para aumentar la
seguridad, deje que un técnico cualificado
compruebe las barras colectoras de salida con un
voltímetro para asegurarse de que no hay
corriente.
Conexiones de potencia de entrada
Las fuentes de alimentación (ESP-600C, ESP-400 o
Ultra Life 300) utilizadas con el sistema ESP-1000 son
unidades trifásicas y deben conectarse a una línea de
corriente trifásica. Aunque han sido diseñadas con una
compensación de voltaje de línea, se sugiere que se
utilice la unidad en una línea separada para asegurar
que el rendimiento de la fuente de alimentación no quede
mermado debido a un circuito sobrecargado.
Se utilizará un interruptor de desconexión de línea (exterior) en el panel de alimentación principal, dotado de
fusibles o cortacircuitos. La entrada de corriente primaria
debe tener 4 cables de alimentación aislados (3 cables
de alimentación y uno de masa). Estos cables estarán
cubiertos por una gruesa capa de goma o irán por el
interior de un conducto sólido o flexible.
ATENCIÓN: El cable de conexión a masa
debe ser unas 6 pulgadas más
largo que los de alimentación. Ésta
es una medida de seguridad que
garantiza que, en caso de que
accidentalmente, los cables de
alimentación seanarrancados, el
cable de conexión a masa segurirá
conectado.
Los conductores de entrada deben tener los extremos
rematados con un terminal diseñado para unidades de
1/2 pulgada a la que conectarse.
ATENCIÓN: Consulte el manual del equipo
específico para obtener una
información más detallada.
Conexiones de la unidad de control de flujo
La unidad de control de flujo funciona como una especie
de punto de contacto entre las diferentes utilidades de
procesos y permite una lugar común para realizar los
ajustes de configuración. Las conexiones se hacen en
receptáculos situados en el panel posterior y se agrupan
en dos secciones, la fila inferior es para conexiones de
gas y agua, mientras que la fila superior es para
conexiones eléctricas. Las conexiones de fluidos deben
realizarse en primer lugar.
Conexiones de fluidos (Consulte la tabla 2-1 para
obtener información sobre mangueras)
1. ENTRADA DE OXÍGENO (O2) - Se trata de un
conector de oxígeno CGA de tamaño "B".
Conecte la manguera de suministro que sale
del regulador de oxígeno a este punto.
2. ENTRADA DE NITRÓGENO (N2) - Se trata de
un conector AA de tamaño "B". Conecte la
manguera de suministro que sale del regulador
de nitrógeno a este punto.
3. SALIDA DE GAS DE INICIO - Se trata de un
conector IAA de tamaño "B". Desde este punto,
conecte la manguera a la ENTRADA de gas de
inicio de la línea de alta frecuencia.
4. SALIDA DE GAS DE CORTE - conector de
oxígeno de tamaño "B". La manguera se
conecta desde este punto a la ENTRADA de
gas de corte de la línea de alta frecuencia.
22
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Conexiones eléctricas (Consulte la tabla 2-2 sobre
cables)
1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN PARALELO
- Un cable de una segunda fuente de
alimentación se conecta a este receptáculo
siempre que se utilicen dos fuentes de
alimentación en paralelo. Así se consigue
igualar las conexiones de control entre la fuente
de alimentación y el control de flujo.
2. CORTINA DE AIRE - Se utiliza para conectar
la bobina de una válvula solenoide en el control
de cortina de aire (si se utiliza) o para controlar
una bobina de relé en la unidad de bombeo del
soplador de agua.
3. BOMBA DE AGUA DE CORTE - Conecta a
una bobina de relé en la bomba de agua de
corte.
4. REFRIGERADOR DE AGUA - Este punto se
utiliza para conectar con la bobina de relé en el
refrigerador de agua.
5. LÍNEA DE ALTA FRECUENCIA - Esta conexión
de cable llega hasta las válvulas solenoides de
gas, el interruptor de flujo y el interruptor de
interbloqueo, proporcionando corriente al
primario del transformador de alta frecuencia
de la línea de alta frecuencia.
6. CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE
CORTE (CNC) - Esta conexión proporciona una
señal de referencia de corriente a la fuente de
alimentación de plasma y proporciona señales
hacia y desde los circuitos de control de flujo,
el comando de procesamiento de inicio,
activación de arco, fallo en el proceso e
interbloqueo de e-parada.
7. ALIMENTACIóN AUXILIAR DE 115 VAC - Esta
conexión opcional permite que la unidad de
control de flujo reciba corriente eléctrica sin
tener que encender el sistema. Desconecte una
vez haya finalizado la función de prueba.
23
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Oxígeno
Nitrógeno
On-Off
Reguladores de
gas
13
12
Bomba de
agua de
corte
14
7
Toma de
corriente
Corriente
de
entrada
Fuente de alimentación
ESP-400C
(+) Pieza de
trabajo
(-) Electrodo
5
ESP-600C
1
Refrigerador
4
y bomba
WC-7C
Solenoide de gas de inicio
Solenoide de gas de corte
Altafrecuencia. On-Off
Interbloqueos
Agua de inyección
Retorno de refrigerante
Salida de refrigerante
8
Arco piloto
6
2
3
Gas de inicio
Control de flujo
21294
Proceso OK
Interbloqueos
Ref. corriente
E-parada
Control máquina de corte
11
Proceso
Off
Ref. altura
Gas de corte
Respuesta de voltaje
Control
altura
Soplete
PT-15XL o
PT-19XLS o
PT-600
Inscripción
Conexiones eléctricas
Líneas de fluidos
*Para su uso únicamente con el soplete PT-19XLS y el PT-
600. Para corte en seco, el interr. de agua de corte del
control de flujo debe estar en la posición "OFF".
24
Figura 2-2. Diagrama del bloque de interconexiones del sistema ESP-1000
Voltaje de pieza
de trabajo
9
Pieza de trabajo
Línea de alta frecuencia
21295
Bloque de
medición
de gas
Gas de atmósfera
inerte*
10
Arco piloto alta frec.
Refrigerante desde
Corriente (-) hacia
15
Sum. de aire
Gas
Inyecciónde agua
Refrigerante hacia
Corriente (-) hacia
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
9,1 m 18,2 m
1 Cable de bajada -- Control de flujo para la Fuente de alimentación 34378 34377
2 Cable de corte (-) Responsabilidad del cliente
7,6 m 15,2 m 22,9 m 30,5 m 38,1 m
3 Cable de arco piloto 33303 33304 33305 33306 33307
4 Cable del control del refrigerador Incluido con el refrigerador
5 Cable de pieza de trabajo Responsabilidad del cliente
6 Manguera de agua refrigerante (2 unidades) 33132 33133 33134 33135 33136
7 Cable de bajada PT-15XL -- Bomba de agua de corte Incluido con la bomba
8 Cable de bajada9 Cable de control -- Bloque de medición de gas 33253 33254 33255 33256 33257
10 Manguera de gas de atmósfera inerte Incluido con el Bloque de medición de gas
11 Cable de bajada 12 Manguera de gas de inicio (negro)
13 Manguera de gas de corte (azul) 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977
14 Manguera de agua de corte PT-15XL (2 unidades) 33127 33128 33129 33130 33131
Control de flujo para el Línea de alta frecuencia 33219 33220 33221 33222 33223
Control de flujo para el Control máquina de corte 33224 33225 33226 33227 33228
0558002978 0558002979 0558002980 0558002981 0558002982
Alimentacion AUX. de
115 VAC para prebas
(Desconectar para
operacion de corte)
Fuente de
alimentacion
Entrada de O2 desde
Regulador
Entrada de N2 desda
regulador
Salida de gas de inicio
a linea de alta frec.
Salida de gas de corte a
linea de alta frec.
Entrada de agua de corte desde bomba
de agua de corte
A fuente de alimentacion paralela
A cortina de aire
A bomba de agua de corte
A refrigerador
de agua
A linea de alta
frecuencia
A CNC de
maquina de
corte
Salida de agua de
corte a linea de
alta frec.
Figura 2-4. Conexiones de la unidad de control de flujo
25
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
TABLA 2-1. MANGUERAS
LONG. CABLE
MANG. AGUA CORTE
AGUA REFRIG.
MANG. GAS INICIO
MANG. GAS CORTE
25 FT. 33127 21588 33122 33117
50 FT. 33128 21574 33123 33118
75 FT. 33129 1575 33124 33119
100 FT. 33130 21576 33125 33120
125 FT. 33131 21577 33126 33121
TABLA 2-2. CABLES DE INTERCONEXIÓN
LONG.
CABLE
CONTROL DE FLUJO
- CAJA EMPALMES
(Cable, 18 AWG,
8 conductores)
CONTROL DE FLUJO
- CNC
(Cable, 16 AWG
12 conductores)
CONTROL DE FLUJO
- REFRIG. AGUA
(Cable, 18 AWG
3 conductores)
FUENTE ALIM. -
CAJA EMPALMES
(Cable, Arco
Piloto)
CORTINA DE
(Cable, 18 AWG
3 conductores)
AIRE
25 FT. 33219 33224 33253 33303 33253
50 FT. 33220 33225 33254 33304 33254
75 FT. 33221 33226 33255 33305 33255
100 FT. 33222 33227 33256 33306 33256
125 FT. 33223 33228 33257 33307 33257
Ubicación remota del flujo de control - Control de flujo
a cable de fuente de alimentación: 30 Ft. - 34378
60 Ft. - 34377
26
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
TABLA 2-3. REGULADORES RECOMENDADOS
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA
Regulador de la unidad, O2, R-76-150-024* 19151
Regulador de la unidad, N2, R-6703 22236
Regulador de cilindro de dos etapas, O2, R-77-150-540** 998337
Regulador de cilindro de dos etapas, N2, R-77-150-580** 998344
Regulador de cilindro de dos etapas, H-35, R-77-150-350 998342
Regulador de cilindro de líquido, O2, R-76-150-540LC 19777
Regulador de cilindro de líquido, N2, R-76-150-580LC 19977
Regulador de uso de la bomba de agua a inyección R-6702 22235
* Los reguladores de la unidad (línea) se conectan a las salidas de los sistemas de tuberías de la unidad
que transportan el gas a las unidades de soldadura o corte. Estos reguladores están diseñados para
soportar presiones inferiores a los 200 psig. Si se utilizan en sistemas de corte por plasma, la presión de
entrada mínima debería ser de 120 psig.
** Los reguladores de cilindro de dos etapas proporcionan un suministro de presión más constante que
los reguladores de cilindro de una sola etapa. La presión proporcionada por un regul. de una sola etapa
varia alrededor de 1 psig por cada 10 psi de cambio en la presión de entrada cuando el cilindro se vacía.
27
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Conexiones de la línea de alta frecuencia
ADVERTENCIA
Asegúrese de que todas las conexiones se
realizan correctamente para evitar cualquier fuga.
Cualquier fuga durante el funcionamiento de la
unidad podría suponer un gran peligro debido a
los altos voltajes utilizados.
ATENCIÓN: Para realizar las siguientes
conexiones, debe abrirse la
compuerta y retirarse la
cubierta.
Gas de corte a
soplete
Agua de
corte a
soplete
están indicadas con una muesca o ranura en
el borde del conector.
B. Conecte el cable de arco piloto desde el grupo
del soplete hasta el borne señalado como PILOT ARC TORCH (TB1), situado en el interior
de la línea de alta frecuencia.
C. Conecte la manguera de agua de corte al
conector CUT WATER TO TORCH, situado en
la parte superior de la línea de alta frecuencia.
D. Conecte la manguera de gas de corte al
conector GAS TO TORCH, situado en la parte
superior de la línea de alta frecuencia.
Agua de
corte
Gas de inicio
Gas de corte
Salida refrig.
Entrada refrig.
Cable de control
(desde control
de flujo)
Arco piloto
desde fuente
de aliment.
A control de
altura
Figura 2-5. Conexiones de la línea de alta frecuencia
Al soplete
1. Conecte el grupo del soplete a la línea de alta
frecuencia. Compruebe que la ubicación de la línea
permite el movimiento necesario del soplete.
A. Conecte la entrada y la salida del agua de
refrigeración (refrigerante) (con el cable de aliment. interno) a los conectores de la barra
colectora de unión de alimentación principal,
situada en el interior de la línea de alta
frecuencia. Véase la Figura 2-6. Una conexión
tiene rosca a derechas, mientras que la otra la
tiene a izquierdas. Las conexiones a izquierdas
28
Cables de
alimentación 4/0
desde fuente de
alimentación
A la fuente de alimentación
2. Conecte el/los cable(s) de alimentación 4/0 a los
bornes de la barra colectora de alimentación principal TB3 (véase la Figura 2-6). El número de cables
depende capacidad de espesor de corte máximo
de la instalación. Deben conectarse tres cables para
alcanzar la corriente completa de 1000 amperios.
Utilice cables de salida para corte por plasma del
tipo 4/0 AWG, 600 voltios, de cobre aislado, por
cada 400 amperios de corriente de salida. No utilice
los cables de soldadura habituales de 100 voltios y
aislado.
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Los extremos de los cables 4/0 deben rematarse
con las agarraderas adecuadas para su conexión a
la barra colectora. Cada cable pasa a través de uno
de las tres protecciones contra tirones de la unidad.
Asegúrese de que ningúna agarradera ni
ningún cable pelado toca la chapa de la
unidad.
BORNE DEL
CONECTORES DE
ENTRADA Y SALIDA
REFRIG.
CABLE DEL
ARCO PILOTO
DEL SOPLETE
BORNES DE CONEXIÓN DE
LOS CABLES DE
ALIMENTACIÓN 120 mm
BORNE DE
CORRIENTE PILOTO
(DE FUENTE DE
ALIMENTACIÓN)
JUNTA AISLANTE DEL
SOPORTE FRONTAL
PUNTA DEL
ELECTRODO (N2)
ANILLO EXT. DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
DEFLECTOR
ESPIRAL DE GAS
FUNDA DEL
ELECTRODO
JUNTA DE LA
BOQUILLA
JUNTA DEL
SOPORTE
Figura 2-7. Componentes del soplete
de plasma PT-15XL
ADVERTENCIA
¡Una descarga eléctrica puede resultar mortal!
Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la
fuente de alimentación está desconecta
desactivando la entrada de corriente trifásica de
2
la fuente de alimentación.
Figura 2-6. Conexiones internas de la línea de
alta frecuencia
3. Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de
alimentación, y a través de una protección para
tirones (PILOT CURRENT), hasta el borne (TB2)
situado en el lateral del grupo de alta frecuencia en
el interior de la línea de alta frecuencia. Este cable
va, sin interrupción alguna, desde la fuente de
alimentación hasta el extremo situado en la línea
de alta frecuencia, por lo que resulta esencial que
tenga la longitud adecuada. Utilice un cable # 6
AWG de 600 voltios con terminales de anillo que
puedan acoplarse a los bornes de 1/4 de pulgada.
2.4 COMPONENTES DE SOPLETE
Consulte el manual del soplete para
instrucciones detalladas de instalación.
PT-15XL
El soplete PT-15XL se suministra con las piezas de la
parte delantera para operaciones de corte mediante
inyección de agua, utilizando gas de corte nitrógeno a
corrientes de hasta 400 amperios DCSP. Hay disponibles
boquillas para otras aplicaciones y aparecen
mencionadas en las Tablas de datos de corte de la
sección Sección 3.
ADVERTENCIA
No utilice nunca aceite o grasa con este soplete.
Manipule las piezas sólo con las manos limpias y
deposite las piezas sobre una superficie limpia. El
aceite y la grasa pueden encenderse con facilidad
y arder violentamente en presencia de oxígeno
bajo presión. Utilice silicona para lubricar sólo allí
donde se indique.
PT-19XLS
El PT-19XLS es un soplete de arco de plasma refrigerado
por agua diseñado para corte mecanizado a corrientes
de hasta 350 A, con oxígeno, y de hasta 600 A, con
nitrógeno o H-35.
2-5. INSTALACIÓN DE LA CORTINA DE AIRE
FUNDA DEL
ELECTRODO
DEFLECTOR DE
GAS
PROTECCIÓN
DIFUSOR
RETENEDOR DE PROTECCIÓN
Figura 2-8. Componentes del PT-600
ELECTRODO
JUNTA DE LA
BOQUILLA
ANILLO DE RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
ANILLO DE RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA. CORTINA DE AIRE
29
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
aire.
PRECAUCION
Asegúrese de que la protección térmica, el
retenedor de protección y el resto de piezas de la
parte delantera estén frías antes de manipularlas.
La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar
el rendimiento de los sopletes PT-15XL y PT-19XLS para
cortes bajo el agua. La calidad y velocidad de corte
mejoran cuando se utiliza la cortina de aire en todas las
operaciones de corte con PT-19XLS y mediante inyección
de oxígeno/agua con PT-15XL. Este dispositivo viene
montado sobre el soplete y produce una cortina de aire
alrededor de la zona de corte, proporcionando un espacio
relativamente seco.
Los procedimientos de instalación de la cortina de aire
para los sopletes PT-15XL y PT-19XLS son muy similares,
aunque con ligeras diferencias en el posicionamiento de
la holgura de la boquilla.
1. Quite el anillo de retención de la boquilla del soplete.
2. Deslice el cuerpo de la cortina de aire cromada.
ATENCIÓN: El acoplamiento será más
sencillo si todas las juntas
tóricas del cuerpo de la cortina
de aire están ligeramente
lubricadas con grasa de
silicona, 77500101 (5.3 oz.) or
17672 (1 oz.).
C. PT-19XLS - la boquilla se alarga 0,06 pulgadas
desde el extremo del manguito de la cortina de
aire.
7. Bloquee la cortina de aire en su posición, apretando
el tornillo de tipo allen en el cuerpo de la cortina
de aire. Véase la Figura 2-9.
ATENCIÓN: El manguito de la cortina de aire
debe quedar completamente
apoyado en la unidad de cortina
de aire para que el ajuste
descrito en el paso 6 sea
correcto.
Después de apretar el tornillo allen, la
holgura entre el manguito y el anillo
exterior del soplete debería ser
uniforme por todo su alrededor.
Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del
soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere
excesivamente con el pulverizado de inyección. Es normal que haya una pequeña interferencia, siempre que
sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el manguito.
En ocasiones esta operación soluciona el problema.
Desconecte el soplador de agua cuando realice esta
comprobación.
3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla
y cualquier otra de las piezas delanteras que haya
retirado del soplete.
4. Instale el manguito de la cortina de aire sobre el
soplete ya montado y acóplelo en su sitio.
5. Asegure el manguito de la cortina de aire instalando
el retenedor de la cortina de aire. El retenedor gira
hasta que queda bloqueado en su posición gracias
a las patillas de bloqueo.
6. Ajuste la posición de la cortina de aire en el soplete
hasta:
A. PT-15XL - se obtiene una holgura de 0,040 a
0,060 pulgadas entre la cortina de aire y el anillo
de retención de la boquilla.
B. PT-15XL - la boquilla retrocede 0,10 pulgadas
desde el extremo del manguito de la cortina de
30
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
CUERPO
DEL
SOPLETE
COJINETE
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
ENTRADA
DE AIRE
TORNILLO
ALLEN
CUERPO
DEL
SOPLETE
1,0 - 1,6 mm
PT-15XL
COJINETE
RETENEDOR
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
ENTRADA
DE AIRE
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
RETENEDOR
CUERPO
DEL
SOPLETE
PT-19XLS
1,6 mm
ENTRADA
DE AIRE
TORNILLO
ALLEN
RETENEDOR
2,5 mm
PT-15XL BISEL
Figura 2-9. Instalación de la cortina de aire
31
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2-6. INSTALACIÓN DEL SOPLADOR DE
BURBUJA
El soplador de burbuja crea una burbuja de aire rodeada
por agua de modo que el soplete de plasma PT-15XL
pueda utilizarse bajo el agua en operaciones de corte
por inyección de oxígeno/agua, sin sacrificar de forma
significativa la calidad de corte. Este sistema también
permite el funcionamiento fuera del agua, ya que el flujo
a través del soplador reduce los humos, ruidos y
radiación UV de arco.
Instalación y ajuste
1. Quite del soplete el anillo de retención latonado de
la boquilla.
ATENCIÓN: Se recomienda la lubricación de
las juntas tóricas del soplador
de burbuja para una instalación
más sencilla.
2. Deslice la abrazadera cromada del soplador de
burbuja por el soplete a 1/2 pulgada del manguito
del soplete (cuerpo).
3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla
y cualquier otra pieza de la parte delantera que
hubiese retirado del soplete.
4. Instale el manguito del soplador de burbuja en el
cuerpo del soplador de burbuja. Asegúrese de que
se ajusta perfectamente.
5. Instale el cuerpo principal del soplador de burbuja
(con manguito) en el soplete montado y acóplelo
en su posición, sobre la abrazadera del soplador
de burbuja.
6. Ajuste la posición del soplador de burbuja en el
soplete hasta que quede una holgura de entre 0,040
y 0,060 (utilice una llave allen de 1/16 pulgadas
para ajustar la holgura) entre la cara interna del
manguito del soplador y el anillo de retención del
soplete.
7. Bloquee el soplador de burbuja en su posición,
apretando la abrazadera del soplador con la llave
allen.
Consejos para el ajuste de la cortina de aire o del
soplador de burbuja, y su ubicación adecuada en el
soplador PT-15XL:
TORNILLO
ALLEN
CUERPO
PRINCIPAL
MANGUITO
1,0 - 1,6 mm
Figura 2-10. Conjunto de soplador de burbuja
El manguito debe quedar totalmente apoyado en el
cuerpo del soplador de burbuja para que el ajuste
mencionado en el paso 6 sea correcto.
Después de apretar el tornillo allen, la holgura entre el
manguito y el anillo del soplete debería ser uniforme por
todo su alrededor.
Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del
soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere
excesivamente con el pulverizado de inyección. Es
normal que haya una pequeña interferencia, siempre
que sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el
manguito. En ocasiones esta operación soluciona el
problema. Desconecte el soplador de agua cuando
realice esta comprobación..
ANILLO DE
RETENCIÓN DE
LA BOQUILLA
2-3 CAPAS DE CINTA
AISLANTE EN 3
POSICIONES SEPARADAS
POR 120
ABRAZADERA
ANILLO DE
RETENCIÓN
DEL
SOPLETE
o
1. Señale el anillo de retención de la boquilla y, desde
la posición de apretado completo, desenrosque 3/
4 de vuelta.
2. Instale el manguito de la cortina de aire o del
soplador de burbuja, y presione el conjunto hacia
el soplete hasta que el manguito quede
completamente apoyado en el anillo de retención
de la boquilla.
32
Figura 2-11. Cinta centradora en
anillo de retención
Se puede centrar el manguito del soplador de burbuja
colocando 3 trozos de cinta aislante separados
uniformemente (120" de intervalo) en el anillo de rentención
de la boquilla.
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2.7 SISTEMA SOPLADOR DE AGUA
PARA EL SOPLETE PT-19XLS
2-9. BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
Este sistema es similar al soplador de
burbuja del soplete PT-15XL.
2-8. INSTALACIÓN DEL CUADRO DE CON-
TROL DE LA CORTINA DE AIRE/
SOPLADOR DE BURBUJA
1. Coloque el cuadro de control en un lugar adecuado
y utilice la manguera suministrada para conectar el
cuadro a la unidad montada en el soplete.
2. Conecte el cuadro de control a la fuente de aire
libre de aceite del taller, capaz de ofrecer al menos
20 scfm a 80 psig. La manguera utilizada debería
tener un mínimo de 3/8 pulgadas de diámetro interior. Véase la Figura 2-12 para observar la conexión
de la manguera.
3. Utilice un cable SJO para conectar el cuadro de
control al control de la máquina de corte. Si se utiliza
el sistema ESP, la conexión puede realizarse al
conector de Amphenol situado el la parte posterior
de la unidad de control de flujo. La conexión del
control se realiza en los terminales marcados como
FC. Se elegirá un cable adecuado de la tabla de
accesorios opcionales.
4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por
el usuario estará conectada a los terminales
marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual
del control de cortina de aire.
La bomba de inyección de agua tiene como misión
suministrar agua de corte al soplete de inyección de
agua PT-15XL. Puede utilizarse en otras aplicaciones
BOMBA
Conector Amphenol Adecuado
en Ccontrol de Flujo o CNC
Cable de Control
Cuadro Ccontrol
Cortina de Aire
OPCIONAL 115VAC
ALIMENTACIÓN
Figura 2-12. Conexiones eléctricas
de la bomba de agua
Manguera
ID 3/8"
AIRE
MESA DE
AGUA
Manguera
ID 3/4"
Bomba
Manguera
ID 3/8"
CUADRO CONTROL
CORTINA DE AIRE
SOPLETE
SOPLADOR DE
BURBUJA
AGUA
5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal
efecto en el cuadro de control.
6. Proporcione aire al cuadro de control. Active el
solenoide del cuadro de control y ajuste el tornillo
de regulación entre 15 - 30 psig para conseguir la
mejor calidad de corte.
7. Coloque el interruptor en la posición AUTO. El
sistema se activará cuando se inicie el preflujo. La
bomba hará que circule aproximadamente 20 gpm
(galones por minuto) desde la mesa de agua.
Puede obtener más detalles y conocer las piezas de
recambio para la cortina de aire y el soplador de burbuja,
consulte los manuales de instrucciones F-15-189 y F15-127, 15-474 y 15-475.
ENTRADA
FILTRO
Figura 2-13. Conexiones de tuberías
de la bomba de agua
en las que la necesidad de agua no supere la capacidad
de la bomba, que es de 0,5 gpm @ 200 psig. Véase la
Figura 2-13 para Diagrama de Instalación.
Para no causar daños a la bomba, no haga funcionar la
bomba de inyección de agua con una presión de
impulsión superior a los 220 psig. No la haga funcionar
durante más de dos minutos sin flujo de agua (sin carga
en la bomba). No permita el funcionamiento de la bomba
con un flujo de agua inferior a 0,2 gpm.
33
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA INTERMEDIA
(50.000 OHMIOS NOMINAL)
TANQUE DE ANIONES
TANQUE DE CATIONES
FILTRO DE PROTECCIÓN DE TANQUES
ESPITA DE
ENTRADA
DE AGUA
REGULADOR R-5702
(PN 639629) AJUST. PARA
IMPULSAR 25-30 PSIG
TANQUE DE BASE
MIXTA
A BOMBA DE AGUA
DE CORTE
FILTRO DE 30 MICRONES PARA PROTEGER SISTEMA
CUANDO SE CAMBIAN LOS TANQUES
Figura 2-14. Sistema de desionización
para agua de corte por plasma
El soplete PT-19XLS incorpora lo necesario para el uso
de gas protector secundario que pueda mejorar la
cuadratura del corte. Se necesita un bloque de medición
de gas secundario y otros accesorios. El adaptador que
va del soplete al bloque de medición de gas se suministra
con la línea de alta frecuencia.
En esta sección se cubrirá la instalación, funcionamiento
y las piezas de recambio para el bloque de medición de
gas secundario.
Accesorios necesarios
Elemento Núm. pieza Longitud
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33253 25 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33254 50 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33255 75 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33256 100 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33257 125 ft.
ELEMENTO Núm. pieza Cant.
Bloque de med. de gas sec. 22178 1
Conj. manguera, 50 ft. c/ 34033 1
conectores 5/8" 18f
LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA FIRNAL
(200.000 OHMIOS NOMINAL)
2.10 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE MEDICIÓN DE
GAS SECUNDARIO
1. Monte el bloque de medición de gas en un lugar
adecuado junto al indicador de flujo vertical y utilice
la manguera suministrada para conectar el bloque
a la unidad montada en el soplete.
2. Conecte el bloque de medición de gas a una fuente
de aire seco y libre de aceite del taller capaz de
impulsar al menos 11 scfm a 80 psig. La manguera
utilizada debería ser de al menos 3/8" ID.
3. Utilice un cable SJO para conectar el bloque de
medición de gas al control de la máquina de corte.
Si se utiliza el sistema ESP, la conexión podrá
realizarse al conector Amphenol de la "cortina de
aire" de la parte posterior de la unidad de control de
flujo. Véase la Figura 2-16 para comprobar si la
cortina de aire ya está instalada. La conexión del
bloque de medición de gas se realiza en los
terminales marcados como F. y C. Debe elegirse
un cable apropiado de la tabla de accesorios
necesarios.
4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por
el usuario estará conectada a los terminales
marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual
del control de cortina de aire.
5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal
efecto en el cuadro de control.
34
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Atención: Para corte en seco, desactive el "cut water
switch" (int. de agua de corte) en el control de
flujo.
Conexiones de la línea de alta frecuencia
Quite la tuerca de la manguera del conjunto del
adaptador. Coloque el adaptador sobre el conector "cut
water" (agua de corte) tal y como se indica en la figura
2-15 y enrosque la tuerca de la manguera en el conector
"cut water" y acople tal y como se muestra.
.
Funcionamiento
1. El bloque de medición de gas debe tener un
suministro de aire libre de aceite de 80 psig como
mínimo. Active el solenoide en el cuadro de control
y ajuste el tornillo regulador a la presión deseada y
la válvula de mariposa al flujo deseado. Consulte
las tablas de parámetros de corte adecuados que
aparecen a partir de la página 49.
2. Ajuste el interruptor a la posición AUTO. El sistema
se activará cuando se inicie el preflujo.
3. Separador de corte (distancia de soplete a pieza
de trabajo) puede medirse en este momento desde
la parte inferior del conjunto de protección
secundaria. Consulte las tablas adecuadas para
conocer las separaciones correctas.
CORTINA
DE AIRE
AMPHENOL
Figura 2-15 Conexiones de la línea de alta frecuencia
Tira de terminales
Control de la flujo
Caja de
control del
gas
secundario
Caja de control
de la cortina de
aire
Relé para la bomba
del silenciador
Atención: ajuste la separación de perforación
tal y como se especifica en la tabla de
parámetros adecuada.
ADVERTENCIA
La descarga eléctrica puede resultar mortal.
Desconecte la alimentación de la fuente de
alimentación antes de tocar o trabajar sobre la
protección secundaria del soplete. Desconecte la
alimentación del cuadro de control antes de
trabajar sobre él.
Figura 2-16.
Cortina de aire, bloque de medición de gas secundario y motor de la bomba
35
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
1
FLOW
ADJUSTME NT
OUTLET
PLASMARC
SECONDARY SHIELD
GAS FLOW CONTROL
PRESSURE
50
100
0
FLOW
READ TOP
OF BALL
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
OFF
ON
PRESSURE
ADJUSTME NT
INLET
AUT O
14
15
11
16
115 VAC
WHT
TB1
ORN
BLK
WHT
ORN
BLK
10
13
12
2,12,3,4,5
2
8
6
7
9
NUM. CANT. NUMERO
ELEM. NEC. PIEZA DESCRIPCIÓN
1 1 22174 CONJUNTO IND. DE FLUJO (Véase Fig.4)
2 3 10Z30 ADAPTADOR B-A/W X 1/4 NPTM
3 1 19Z99 ADAPTADOR 1/4 NPTM X .69 - 24F
4 1 82Z46 ARANDELA PLANA .61 X .32 X .06 NYLATRON
5 1 19906 CONJUNTO DE VALVULA DE DESCARGA
6 1 22220 MANÓMETRO 2.50, 100PSI
7 1 22181 CONJ. DE MANGUERA PARA MANÓMETRO DE
PRESIÓN
8 2 22182 CONJ. DE MANGUERA PARA ENTRADA Y
SALIDA DE GAS
9 1 632904 VALVULA DE AGUJA 1/4PF X 1/4PF 3000PSI
10 2 11N16 ADAPTADOR B/A-WF X 1/4 NPTM
11 1 522368 REGULADOR DE AIRE (Desechar manómetro)
12 3 639501 ADAPTADOR 1/4-18NPT x 1/4 NPTM
13 1 636387 VALVULA SOL.. 1/4P
14 1 96W85 FILTRO DE DESCARGA
15 1 951041 BLOQUEO DE TERMINALES - 4 POS.
16 1 636702 CONMUTADOR MANUAL DPDT 3 POS 15A
36
Figura 2-15. Bloque de medición de gas secundario. P/N 22178
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
8
7
6
10
5
9
11
12
13
4
1
3
2
NUM. CANT. NUM.
ELEM. NEC. PIEZA. DESCRIPCIÓN
1 1 22168 CUERPO DEL INDICADOR DE FLUJO
2 2 86W62 JUNTA TÓRICA 1.239ID X .070W NEOPR 70A
3 1 85W10 JUNTA TÓRICA .239ID X .070W NEOPR 70A
4 1 639571 MEDIDOR TUBULAR 1.4-33-G-5 GLS
5 1 53A61 ESFERA 0.250 DIA ACERO INOXIDABLE
6 1 22169 INDICADOR DE FLUJO DE FLOTADOR
7 1 12N29 MUELLE 0.75 X 0.63D
8 1 22170 ANILLO
9 8 61340006 TORNILLO STLZP C 0.190-32 X 0.50 (#10-32 X .5)
10 1 22171 CRUCETA
11 8 64302920 WSR 52002 STLZPC 0.190 (ARANDELA #10)
12 2 22172 BASTIDOR
13 1 22173 TUBO EXTERIOR
Figura 2-16. Conjunto del indicador de flujo, gas secundario, P/N 22174
37
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
700
680
660
640
100 PSIG
80 PSIG
60 PSIG
Mediciones obtenidas en la salida del indicador de flujo
620
600
580
560
540
520
500
480
460
440
420
400
480
360
340
320
300
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
2
SCFH N
Figura 5. Curvas de calibración del indicador de flujo
38
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
Ball)
3.0
2.0
0
1.0
Flowmeter Reading (Measured At Top Of
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Esta página se ha dejado en blanco
intencionadamente.
39
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3-1. GENERAL
A. PRUEBA/TRABAJO REAL
El trabajo con un sistema de plasma como el ESP1000 implica un gran número de variables para conseguir
un corte de calidad sobre una amplia gama de
aplicaciones. Las características de configuración y
manejo para cada aplicación dependen del tipo de material, su espesor, el tipo de gas de corte, si es corte en
seco, corte por inyección de agua o corte bajo el agua.
La información ofrecida en esta sección explica los
procedimientos estándar y las normas generales para
su funcionamiento.
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede matar! No
trabaje con este equipo sin las cubiertas
colocadas. Tome todas las precauciones al
desconectar la unidad antes de llevar a
cabo cualquier trabajo de mantenimiento
en el interior de los receptáculos o soplete.
¡Los rayos del arco pueden quemar sus ojos
y piel, el ruido puede dañar sus oídos!
Póngase un casco de soldador con un filtro
adecuado. Póngase protecciones para
oídos y resto del cuerpo.
3-2. CONTROLES E INDICADORES
Esta zona incluye un interruptor de 5 posiciones,
el medidor CUT WATER FLOW (flujo de agua de corte)
y el regulador CUT WATER PRESSURE SET (ajuste
de presión de agua de corte). Sus funciones son las
siguientes:
1. La posición CUT GAS permite comprobar el
flujo de gas de corte o purgar el sistema sin
necesidad de cortar.
2. START GAS permite comprobar el flujo de gas
de inicio o purgar el sistema sin tener que cortar.
3. La posición RUN 1 se utiliza cuando va a
iniciarse el corte con el gas de inicio y después
de que se produzca la transferencia de arco
para cambiar automáticamente a gas de corte.
Es una de las dos posiciones para que se
produzca el corte. (El corte mediante oxígeno
se suele realizar en esta posición.)
4. La posición RUN 2 se utiliza cuando el inicio
del proceso se realiza con el mismo gas y flujo
que el proceso de corte. (Esta posición se
utiliza normalmente cuando se lleva a cabo un
corte con Nitrógeno y Argón-Hidrógeno.)
CONTROL DE FLUJO
Todos los controles están situados en la parte frontal
del control de flujo. El panel de control se divide en tres
secciones, TEST/RUN (prueba/trabajo real), CUT WATER (agua de corte), CUT GAS (gas de corte), además
del interruptor de alimentación.
TEST / RUN CUT WATER
CUT WATER
FLOW
CUT WATER
PRESSURE SET
CUT GAS
RUN 1 begins
with start gas
RUN 2 begins
with cut gas
CUT
WATER
START GAS
RUN 1
RUN 2
HF
2
1
ON
OFF
3
0
4
7
5
6
FLOW RATE
HIGH
LOW
5. La posición HF permite comprobar el sistema
de alta frecuencia sin realizar ningún corte.
B. AGUA DE CORTE
Esta zona pertenece al control del flujo de agua de
corte sólo para el soplete PT-15XL. Las tasas de
flujo aproximadas para cada posición se ofrecen
en la Tabla 3-1.
CUT GAS
2
1
O
2
0
7
N
2
6
SERIAL No.
3
4
5
FLOW RATE
TYPE
HIGH
LOW
P/N
VAHz
MADE IN USA
ON
OFF
40
Figura 3-1. Panel frontal del control de flujo
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
1. El interruptor ON/OFF se utiliza para
seleccionar si se va a usar el agua de corte o
no. En posición ON, la tasa de flujo viene
determinada por el ajuste de los conmutadores
de tasa de flujo. Este interruptor estará
siempre en ON para cortar con el soplete PT15XL y OFF con el PT-19XLS (PT-600).
2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El
conmutador giratorio de 8 posiciones y el
conmutador de selección de 2 posiones se
utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua
de corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza
para entradas dentro del control de flujo que
determina las tasas de flujo de agua. Este
conmutador maneja un conjunto de tres o
cuatro válvulas de solenoide en paralelo. La
cuarta válvula se controla mediante el
interruptor HIGH/LOW (alto/bajo). El agua de
corte fluye a través de unos orificios de
medición en las cuatro válvulas de solenoide.
Los orificios tienen tamaños distintos de forma
que cada uno doble el flujo del anterior, el
mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al más
pequeño.
En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está
activado. La posición 1 activa la válvula
solenoide en su orificio más pequeño. La
posición 2 activa la siguiente válvula en la línea
de la tasa de flujo. La 3 activa ambas válvulas.
La progresión continúa para suministrar un
flujo mayor en cada posición con incrementos
similares. En conjunto, las cuatro válvulas son
TABLA 3-1. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE CORTE
AJUSTE INTERRUPTOR/ AGUA DE CORTE
TASA DE FLUJO GPM
0/LOW 0
1/LOW 0.03
2/LOW 0.07
3/LOW 0.10
4/LOW 0.14
5/LOW 0.17
6/LOW 0.21
7/LOW 0.24
0/HIGH 0.28
1/HIGH 0.31
2/HIGH 0.35
3/HIGH 0.38
4/HIGH 0.41
5/HIGH 0.45
6/HIGH 0.48
7/HIGH 0.51
C. GAS DE CORTE
Esta zona incluye el interruptor de tasa de flujo de O2/
N2, que es un conmutador de 8 posiciones junto a un
conmutador de selección HI/LOW. Consulte la Tabla 3-2
para ver la tasa de flujo aproximada para cada ajuste.
AJUSTE INTERRUPTOR/ GAS DE CORTE (O2/N2)
TASA DE FLUJO SCFH
capaces de suministrar diferentes flujos, aunque
el límite es de 8 posiciones. El interrupro HIGH/
LOW se utiliza para activar el solenoide con el
orificio mayor, lo que permite utilizar el resto de
los flujos.
1. El interruptor O2/N2 selecciona el tipo de gas de
corte utilizado para la operación de corte.
2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El
conmutador giratorio de 8 posiciones y el
conmutador de selección de 2 posiones se
utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de
corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza para
entradas dentro del control de flujo que determina
las tasas de flujo de agua. Este conmutador
TABLA 3-2. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE GAS
0/LOW 0
1/LOW 20
2/LOW 40
3/LOW 60
4/LOW 80
5/LOW 100
6/LOW 120
7/LOW 140
0/HIGH 160
1/HIGH 180
2/HIGH 200
3/HIGH 220
4/HIGH 240
5/HIGH 260
6/HIGH 280
7/HIGH 300
maneja un conjunto de tres o cuatro válvulas de
solenoide en paralelo. La cuarta válvula se
controla mediante el interruptor HIGH/LOW (alto/
bajo). El agua de corte fluye a través de unos
orificios de medición en las cuatro válvulas de
solenoide. Los orificios tienen tamaños distintos
de forma que cada uno doble el flujo del anterior,
el mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al
más pequeño.
En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está
activado. La posición 1 activa la válvula solenoide
41
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
en su orificio más pequeño. La posición 2 activa
la siguiente válvula en la línea de la tasa de flujo.
La 3 activa ambas válvulas. La progresión continúa
para suministrar un flujo mayor en cada posición
con incrementos similares. En conjunto, las
cuatro válvulas son capaces de suministrar
diferentes flujos, aunque el límite es de 8
posiciones. El interruptor HIGH/LOW se utiliza
para activar el solenoide con el orificio mayor, lo
que permite utilizar el resto de los flujos.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN (ESP-600C)
Todas las funciones de control se encuentran en un
receptáculo situado en el panel frontal de la fuente de
alimentación. Un receptáculo de 19 patillas permite la
conexión del cable que llega desde el control de flujo. Todas
las señales de control pasan a través de esta conexión.
A. El modo de control de corriente para la fuente de
alimentación se ajusta utilizando el interruptor PANEL/
REMOTE.
1. Con el interruptor en la posición PANEL, la
corriente de salida se controla ajustando el
potenciómetro de control de corriente de la fuente
de alimentación (CCP).
C. El indicador MAIN POWER (potencia principal) se
ilumina cuando la potencia de entrada se aplica a la
fuente de alimentación.
D. El interruptor PILOT ARC HIGH/LOW permite la
selección del rango de arco pilot o HIGH (alto) o
LOW (bajo).
E. El VOLTMETER (voltímetro) muestra el valor del
voltaje de arco mientras se corta.
F. El AMMETER (amperímetro) muestra el nivel de
corriente de arco mientras se corta.
Si desea más descripciones de control relacionadas
con el sistema ESP-400 y el Ultra Life 300, consulte el
manual de instrucciones correspondiente.
3-3. PRUEBA PREOPERACIÓN PRUEBA/COMPROBACIÓN
La prueba y la comprobación de preoperación ofrece la
ventaja de tener los parámetros ajustados y establecidos
en el orden adecuado antes de empezar a cortar el material definitivo.
A. FUNCIONES DE PRUEBA
2. Con el interruptor en la posición REMOTE, la
corriente de salida se controla desde un
dispositivo remoto como el CNC de una máquina
de corte.
B. Cuando se utilice una fuente de alimentación ESP-
600C, las luces del indicador LED del panel frontal se
utilizan para ayudar a comprobar el buen
funcionamiento de la unidad.
1. OVER TEMP - se ilumina si la fuente de
alimentación se sobrecalienta.
2. CONTACTOR ON - esta luz indica que el contactor
de alimentación principal ha sido activado y que
el voltaje está siendo aplicado al circuito de corte.
3. FAULT INDICATOR - se ilumina si se produce
alguna anomalía en el proceso de corte o si el
voltaje de la línea de entrada no alcanza el valor
nominal de +/- 10%.
4. POWER RESET FAULT - se ilumina cuando se
detecta un fallo grave. La potencia de entrada debe
ser desconectada como mínimo durante 5
segundos para después volver a aplicarla.
La zona TEST/RUN del panel frontal del control de
flujo permite al usuario probar algunas partes del
sistema, el gas de purga, las líneas de agua; así como
seleccionar uno de los dos diferentes modos RUN.
B. MODOS DE EJECUCIÓN
El primer modo de ejecución (RUN 1) comienza con
el gas de inicio (en el flujo de gas de inicio) y cambia
a gas de corte cuando se transfiere el arco.
El gas de inicio es transportado desde la entrada de
gas N
gas en la parte posterior de la caja de control
2
de flujo. El gas de corte es transportado desde la
entrada de N2 o la de O2 en la parte posterior de la caja
de control de flujo. La selección del gas de corte se
efectúa con el interruptor selector O2/N2 del panel frontal.
El segundo modo de ejecución (RUN 2) comienza
directamente con el flujo del gas de corte. En este
caso, el gas utilizado para cortar debe estar conectado
a la entrada N2 de la parte posterior del control de
flujo.
TABLA 3-3. DESCRIPCIÓN DE SELECCIÓN RUN/TEST (EJECUCIÓN/PRUEBA)
POSICIONES
DE PRUEBA
GAS CORTE NO SÍ SÍ(activado) NO
GAS INICIO SÍ NO SÍ(activado) NO
HF SÍ NO NO SÍ
42
FUNCIÓN ACTIVADA
GAS INICIO GAS CORTE AGUA CORTE HF
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
ATENCIÓN: La purga de los conductos de gas
debería ser posible, incluso aunque
haya una presión de gas insuficiente
en los interruptores de presión de gas
de entrada.
C. FUNCIONES DE PRUEBA
AGUA DE CORTE
A. Requerimientos básicos
La unidad PT-15XL requiere un suministro de agua
de corte limpia con alta resistencia eléctrica.
Las pruebas se utilizan para probar y purgar el gas y
el agua. La prueba de la unidad HF se realiza sin
activar el contactor principal de la fuente de
alimentación. Puesto que el agua se prueba al mismo
tiempo, algunas de las pruebas se combinan para
reducir el número de posiciones en el interruptor.
ADVERTENCIA
No active nunca la fuente de alimentación sin la cubierta
puesta. Además del peligro que conlleva, la refrigeración
inadecuada puede provocar daños en los componentes
internos. Mantenga los paneles laterales cerrados
mientras esté activa la unidad. Asegúrese también de
contar con la protección apropiada antes de empezar a
cortar.
Compruebe que las conexiones del cable de alimentación
están bien para prevenir posibles fugas de agua. Una
fuga durante el funcionamiento sería peligrosa dado el
alto voltaje y la corriente alta.
GAS DE CORTE
A.. Ajuste la presión de descarga de los reguladores de
suministro de gas según la tabla 3-4 (con flujo de
gas). Por ejemplo, la presión de descarga
recomendada para el gas de corte de nitrógeno y 50
pies de una manguera de 1/4 de pulgadas DI es de
104 psig. El manómentro de descarga montado en el
regulador no debe registrar más de 200 psig. Consulte
la tabla 2-3 para conocer los reguladores de gas
recomendados.
1. Para ajustar la presión de descarga de la bomba de
inyección de agua, retire la tuerca cerrada situada en
la parte superior de la bomba y "apriete" el tornillo
para incrementar la presión o "afloje" el tornillo para
reducirla. Una vez ajustada, sustituya la tuerca cerrada.
2. La bomba de inyección de agua necesita agua
procedente de una fuente capaz de descargar como
mínimo 1/2 gpm a 25 psig. La bomba de inyección de
agua aumenta esta presión hasta 190- 200 psig por
descarga al control de flujo.
3. El agua de corte debe tener una alta resistencia
eléctrica (se recomienda, como mínimo, 200.000
ohmios-cm) y una dureza baja (0,5 granos por galón
como máximo). El agua conductora puede provocar
problemas con la fiabilidad del inicio, problemas de
ruido de alta frecuencia con la máquina de corte o el
control de altura, y puede causar la corrosión de
algunas piezas del soplete como aros y boquillas.
Estos depósitos reducirán la refrigeración, disminuirán la
calidad de corte perturbando el flujo por la boquilla y
podrán obstruir el control de flujo.
Los sistemas desionizadores trivalentes suelen ser la
mejor solución para proporcionar una buena calidad al
agua de corte. Éstas son algunas de las fuentes de
sistemas desionizadores:
Culligan Water Treatment 708-205-6000
ECO Water Systems 513-423-9421
Master Chemical Corporation 419-874-7902
ATENCIÓN: No utilice
mangueras de menos
de 1/4 de pulgadas DI
en el sistema.
TABLA 3-4. AJUSTES DE PRESIÓN DEL REGULADOR RECOMENDADOS (PSIG)
O
N
2
2
TIPO
GAS
CORTE
MANG. 1/4-PULG. DI
LONG. EN PIES
12,5 25 50 100
MANG. 5/16-PULG. DI
LONG. EN PIES
12,5 25 50 100 12,5 25 50 100
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100
MANG. 3/8-PULG. DI
LONG. EN PIES
H-35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135
43
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
Podrá encontrar a sus distribuidores locales en el
listín telefónico o llamando a uno de los números
anteriores.
Tras ser desionizada, el agua debería pasar a través de
un filtro de 30 micrones antes de pasar a la bomba de
agua de corte. Véase la Figura 2-13 para obtener más
detalles sobre la instalación.
B. Calibración del sistema de flujo de agua de corte
Esto se hace para calibrar el sistema de agua de
corte cuando se usa con el soplete PT-15XL. Una vez
finalizado, el flujo de agua de corte se ajusta con los
interruptores de tasa de flujo para cada caso según
los diferentes tamaños de cable de corte.
consumibles de N
flujo de refrig. con consumibles de O2 debería ser de 1,25
gpm. El refrigerante debe comprobarse en la línea de retorno utilizando un contenedor adecuado.
EXTRACCIÓN DEL AGUA DE CORTE
Si el equipo ha de estar expuesto a temperaturas inferiores
a 0ºC (mientras no está funcionando), las líneas de agua
deberían ser vaciadas para evitar daños por culpa del hielo
en el soplete y el resto del equipo.
ATENCIÓN: No es necesario extraer el líquido
refrigerante si se está utilizando el
refrigerante para sopletes de plasma.
debería estar entre 1,4 y 1,6 gpm. El
2
1. Asegúrese de que el control de flujo está activado,
el interruptor ON/OFF está en la posición ON y la
luz indicadora está encendida.
2. Ajuste el interruptor de selección TEST/RUN en
la posición CUT GAS o en START GAS.
3. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF en la
posición ON.
4. Ajuste el interruptor CUT WATER HIGH/LOW en la
posición HIGH.
5. Ajuste el interruptor FLOW RATE en la posición 5.
6. Ajuste el tornillo de ajuste de presión CUT WATER hasta que el manómetro CUT WATER FLOW
muestre 0,45 gpm en la parte superior de la
esfera. Asegúrese de que el manómetro de la
bomba de agua de corte no sobrepase los 200
psig. Lo ideal es de 190 a 200 psig.
7. Cambie la posición del interruptor CUT WATER
ON/OFF unas cuantas veces para asegurarse de
que no haya ningúna bajada en el ajuste del
regulador. Reajuste en caso necesario.
Ahora, el sistema de agua de corte está calibrado.
Esta calibración debe comprobarse ocasionalmente.
REFRIGERANTE
La refrigeración del soplete de plasma suele llevarse a
cabo mediante un circuito de refrigeración. Este circuito
debe estar lleno de refrigerante para sopletes de plasma.
Utilice siempre refrigerante de sopletes, lubrica las piezas
internas de la bomba.
Para purgar el sistema de inyección de agua, desconecte
el suministro de agua a la bomba de inyección de agua y
conecte una fuente de nitrógeno o aire limpio a 130 o 150
psig. Ajuste el sistema en modo prueba y ajuste el flujo de
agua de corte al nivel HIGH 7. Deje que el gas fluya hasta
que deje de salir agua por la parte delantera del soplete.
Es importante que siga suministrándose el gas de inicio o
gas de corte (al mismo tiempo que el nitrógeno/aire de
purga), para evitar la entrada de agua en las líneas de gas.
Para purgar el sistema de refrigeración, desconecte la
manguera del refrigerador o la bomba y conéctela a una
fuente de nitrógeno o aire fresco a 20 psig. La manguera
de retorno debería conectarse al desagüe. Insufle gas en
el sistema hasta que deje de salir refrigerante por la línea
de desagüe. No permita que funcione el circuito refrigerante
sin usar refrigerante de plasma 156F05. Este refrigerante
proporciona lubricación a las piezas internas de la bomba.
Pueden aparecer algas y daños en la bomba si se utiliza
agua corriente como refrigerante
ATENCIÓN: Póngase en contacto con el
suministrador del desionizador para
hablar sobre la congelación del
sistema de desionizado.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
ADVERTENCIA
No permita que la fuente de alimentación funcione con la
cubierta retirada; además del peligro que eso implica,
una refrigeración inadecuada puede provocar daños en
los componentes internos. Mantenga los paneles
laterales cerrados cuando se active la unidad. Asegúrese
también de protegerse convenientemente antes de
cortar.
ADVERTENCIA
Una configuración superior a los 150 psig provocará el
fallo prematuro de la bomba y/o del acoplamiento del
motor a la bomba. Compruebe el flujo de refrigerante con
la fuente de alimentación en ON, observando el agua de
retorno al sistema refrigerador. El flujo de refrigerante con
44
Los controles de la fuente de alimentación y sus funciones
se describen en el siguiente orden:
A. Compruebe las conexiones de salida secundarias a
los terminales negativos de la barra de colectores de
salida.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3-4. CORTE POR OXÍGENO CON PT-15XL
B. Compruebe que las conexiones de control se han
realizado adecuadamente.
C. Determine el modo de control de corriente con el que
se manejará la fuente de alimentación y ajuste el
interruptor de control en la posición deseada. Con
este interruptor en la posición PANEL, la salida de
corriente se controla mediante el ajuste del
potenciómetro de corriente de la fuente de
alimentación. Cuando la corriente de salida de la
fuente de alimentación se controla mediante un
sistema de control de la máquina de corte, coloque
este interruptor en la posición REMOTE.
D. Si las conexiones de entrada eléctrica primaria a la
fuente de alimentación han sido instaladas
correctamente, cierre el interruptor del dispositivo de
desconexión (exterior). La unidad recibirá corriente
eléctrica y la luz piloto del panel frontal se encenderá.
Los ventiladores de refrigeración se activarán cuando
se inicie la operación de corte.
Los procedimientos presentados en esta sección
pertenecen al uso de oxígeno como gas de corte en
combinación con el soplete de corte por plasma PT-15XL.
Esta información está relacionada con el ajuste de
parámetros para varios tipos y espesores de materiales.
Consulte el manual de instrucciones de soplete F-15-031
para obtener más detalles sobre el montaje del soplete.
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede mata! Antes de tocar el
soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación está
desactivada quitando la entrada de alimentación trifásica
de la fuente de alimentación.
A. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para el corte con oxígeno. Deberán
limpiarse las piezas internas del soplete.
E. Ajuste el nivel de corriente de salida deseado en la
fuente de alimentación o en la ubicación de control
remoto.
F. Ajuste los interruptores de arranque en el control de
corte para activar el contactor principal de la fuente de
alimentación. En ese momento, llegará corriente
eléctrica hasta los terminales de la barra de colectores
de salida de la fuente de alimentación.
G. Tras iniciarse la operación de corte, observe el
amperímetro, el voltímetro y/o la operación de corte. Si
es necesario, reajuste el control de corriente.
H. El arco de corte se apagará y la fuente de alimentación
se desactivará automáticamente cuando el soplete
sobrepase los bordes de la pieza de trabajo. La
boquilla y el electrodo se desgastarán demasiado
(especialmente con O2). Por lo tanto, se recomienda
apagar el arco con una señal de parada de arco antes
de acabar con la pieza.
Una fuente de alimentación instalada y operativa debería
funcionar de la siguiente manera:
A. Tras activar la fuente de alimentación (en el interruptor
del desconectador), la luz de alimentación (en el panel
frontal) se iluminará y la luz del indicador de fallo
parpadeará y acabará apagándose.
B. Cuando se recibe la señal del contactor (el indicador
"Contactor On" se iluminará) y llegará la corriente
eléctrica hasta el transformador principal. El voltaje
de circuito abierto está disponible en los terminales
de salida de la fuente de alimentación tal y como se
muestra en el voltímetro.
B. Si utiliza una cortina de aire o un soplador de burbuja,
asegúrese de que su instalación y configuración son
correctas.
C. Ajuste el interruptor O2/N2 de control de flujo a la
posición O2.
D. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de control
de flujo a la posición ON.
E. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte tal y
como se indica en la Tabla 3-6.
ATENCIÓN: El agua de corte debe calibrarse tal y como se
describe en la página 27.
F. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la
posición CUT GAS TEST (prueba de gas de corte).
1. Asegúrese de que el regulador de O
configurado a 100 psig.
2. Observe el diseño de pulverizado del soplete.
Debería ser reativamente parejo, regular y fijo.
G. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la
posición START GAS TEST (iniciar prueba de gas).
H. Ajuste el regulador de gas de inicio en la línea de alta
frecuencia a 26 psig. Compruebe el regulador de N
según la Tabla 3-4.
I. Tras cambiar los consumibles o después de un tiempo
prolongado sin que la máquina se haya puesto en
funcionamiento, purgue el soplete en la posición GAS
TEST durante al menos 60 segundos antes del corte.
está
2
2
C. Tras la transferencia del arco principal a la pieza de
trabajo, un circuito detector de corriente detecta la
corriente y envía una señal "ARC ON" (arco activado)
al control de flujo.
J. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN 1.
El sistema está listo para cortar.
45
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
DEFLECTOR DE GAS
ELECTRODO
ANILLO DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
DE OXÍGENO
BOQUILLA
PORTAELECTRODO
DE OXÍGENO
CONJUNTO
AISLADOR DEL
CUERPO FRONTA L
ATENCIÓN: Consulte el manual
F-15-031 para conocer los
números de pieza y las
diferentes opciones.
CONJUNTO
DEL
CUERPO
Figura 3-2. Componentes del soplete PT-15XL para corte con oxígeno
TABLA 3-5. COMPONENTES PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL
PORTA-
ELECTRODO
20398 20763XL 0.099 260A 20751 8-ORIF. 4-ORIF.
ELECTRODO
35666XL 0.116 300A 35662 8-ORIF. N/D
(PLANO) 0.120 340A 35664 CERÁMICO
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORRIENTE N/P
0.099 260A 20920 8-ORIF. 4-ORIF.
REV. REVERSO REVERSO
0.116 300A 35663 8-ORIF.
REV. REVERSO
0.120 340A 35665
REV.
DEFLECTOR EN ESPIRAL
EST. OPC.
CERÁMICO CERÁMICO
2075586 948142
CERÁMICO CERÁMICO
20918 948143
35660
CERÁMICO
35661
46
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-6. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
FLUJO
GAS DE
CORTE
VELOCIDAD
DE CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
3,2 mm 200 120-125 LOW 5 HIGH 7 4445-5080 12,7 PARA
6,4 mm 260 120-125 LOW 5 HIGH 7 3810-4318 PERFORAC.
12,7 mm 260 125-130 LOW 5 HIGH 7 2286-2540 3,2-4,0
19,1 mm 260 130-135 LOW 5 HIGH 7 1524-1778 PARA
*25,4 mm 260 135-140 LOW 5 HIGH 7 1016-1270 CORTE
En ocasiones, se puede obtener una mayor velocidad con placas más gruesas incrementando el nivel de gas hasta LOW 6.
* Se puede obtener unas condiciones de ausencia de restos sobre 1" con una corriente de entre 300 y 340 amperios.
NOTAS
Las velocidades de corte son aproximadas. Pueden variar dependiendo de la
composición del material y el estado de la superficie.
Sólo pueden utilizarse deflectores cerámicos en corte con oxígeno.
Utilizar más de 260 amperios al cortar con oxígeno reducirá la vida útil del electrodo
y de la boquilla.
Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 20751 y 20920, vienen montadas de
fábrica y no deben desmontarse. Deben sustituirse como una pieza única.
Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 21206B y 21207B, tienen un aislante
sustituible, PN 21193.
Sustituir el electrodo, PN 20763XL, cuando la cavidad en el encaje de hafnio alcance
las 0.09" de produndidad o 0.12" de diámetro.
Retirar la boquilla del soplete para comprobar el desgaste del electrodo reduce en
gran medida la vida útil del electrodo. Retire la boquilla solamente cuando vaya a
cambiar el electrodo o cuando la calidad de corte se haya deteriorado.
Las boquillas de reverso y los deflectores en espiral resultan útiles en aplicaciones
en las que dos sopletes de plasma están cortando imágenes invertidas con un
único corte.
Se recomienda el uso de deflectores de 8 orificios en los sistemas ESP. Se
aumentará así la vida útil de los consumibles.
Las condiciones de corte han sido aumentadas hasta los 360 amperios.
47
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-7. CORTE DE OXÍGENO DE CORRIENTE ALTA CON PT15XL
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
FLUJO
AGUA
DE
CORTE
VELOCIDAD
DE CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
6,4 300 126 HIGH 1 HIGH 7 5715-6350 4,0
9,5 300 128 HIGH 1 HIGH 7
12,7 300 130 HIGH 1 HIGH 7
4191-4572 4,0
3429-3683 4,0
19,1 300 144 HIGH 1 HIGH 7 1905-2032 6,4
25,4 300 148 HIGH 1 HIGH 7 1270-1524 6,4
19,1 340 130-132 LOW 6 HIGH 7 1905-2413 4,0-4,7
25,4 340 128-135 LOW 6 HIGH 7
31,8 340 140 LOW 6 HIGH 7
1524-1651 4,0-6,4
1016-1143 6,4
31,8 360 140 LOW 6 HIGH 7 1143-1270 6,4
El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7
TABLA 3-8. CORTE BAJO EL AGUA DE OXÍGENO CON PT-15XL
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
VELOCIDAD
DE
CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
PRESIÓN
CORTINA DE
AIRE
Bar (PSIG)
6,4 300 126 HIGH 1 5715-6350 4,0 1,4 (20)
9,5 300 127 HIGH 1 4191-4572 4,0 1,4 (20)
12,7 300 132 HIGH 1 3429-3683 4,0 2,1 (30)
19,1 300 144 HIGH 1 1905-2032 6,4 2,1 (30)
25,4 300 148 HIGH 1 1270-1524 6,4 2,1 (30)
19,1 340 131 LOW 6 1905-2413 4,0 1,4 (20)
25,4 340 130 LOW 6 1524-1651 4,0 1,4 (20)
31,8 340 140 LOW 6 1016-1143 6,4 2,1 (30)
31,8 360 140 LOW 6 1143-1270 6,4 2,1 (30)
48
El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7.
El ajuste de gas de inicio de Nitrógeno debería ser de 1,8 bar (26 psig), tanto
para corte fuera del agua como bajo el agua.
Los componentes del soplete , tanto para corte con oxígeno fuera del agua
como bajo el agua, con un soplete PT-15XL son:
Boquilla- PN 35662 o 35663 de reverso de hasta 300 amperios
PN 35664 o 35665 de reverso para corientes de entre 340 y
360 amperios
Deflector en espiral - PN 35660 o 35661 de reverso
Electrodo- PN 35666XL
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-9. CONDICIONES DE CORTE DE CORRIENTE BAJA
CON PT-15 (FUERA DEL AGUA)
TIPO DE CORRIENTE AJUSTE FLUJO CORTE FLUJO CORTE VELOCIDAD MONT. VERT.
MATERIAL/ AMPERIOS VOLTAJE DE GAS AGUA AGUA DE (SOPLETE A
ESPESOR CORTE MM/MIN PIEZA TRAB.)
CS/ 1,9 70 125 OXY - LOW 5 LOW 5 6069 4,0
CS/ 3,2 70 129 OXY - LOW 5 LOW 5 4191
CS/ 4,7 90 129 OXY - LOW 5 LOW 5 3556
CS/ 6,4 90 134 OXY - LOW 5 LOW 5 3048
CS/ 7,9 125 134 OXY - LOW 5 LOW 5 3048
SS/ 1,6 60 128 OXY - LOW 5 LOW 5 3810 4,0
SS/ 3,2 65 130 OXY - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 4,7 75 132 OXY - LOW 5 LOW 5 3175
SS/ 6,4 90 136 OXY - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 9,5 125 137 OXY - LOW 5 LOW 5 2286
AL/ 1,6 100 136 OXY - LOW 5 LOW 5 175 4,0
AL/ 3,2 100 128 OXY - LOW 5 LOW 5 125
AL/ 6,4 100 135 OXY - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 7,9 125 136 OXY - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 9,5 125 149 OXY - LOW 5 LOW 5 1270
SS/ 1,6 80 155 NIT - LOW 5 LOW 4 275 4,0
SS/ 3,2 100 150 NIT - LOW 5 LOW 4 3810
SS/ 4,7 125 155 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 6,4 125 156 NIT - LOW 5 LOW 5 2286
SS/ 7,9 125 162 NIT - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 1,6 65 160 NIT - LOW 5 LOW 5 3810 4,0
AL/ 3,2 65 160 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
AL/ 6,4 125 160 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
AL/ 7,9 125 167 NIT - LOW 5 LOW 5 1270
AL/ 9,5 125 179 NIT - LOW 5 LOW 5 1143
NOTAS: 1. E
l nitrógeno normalmente permite superfices de corte más suaves en acero
inoxidable y aluminio, pero un biselado y un redondeamiento superior mayor que el
oxígeno. El oxígeno normalmente proporciona una velocidad mayor sin emisión de
escorias.
2. Si se utiliza la fuente de alimentación ESP-300, debe utilizarse un rango bajo para corrientes
inferiores a 80 amperios. Un rango mayor producirá menos ondas sobre la superfice de corte y
normalmente se puede utilizar con una corriente superior a los 80 amperios. Las ondas sobre la
superficie de corte se aprecian más en el corte de acero inoxidable con nitrógeno.
3. Deflector de gas: 948142 "4x030"
948143 "4x30 Rev."
Electrodo: 35666XL
Boquilla: 37317 "Boquilla corriente baja PT-15XL"
37318 "Boquilla corriente baja PT-15 Rev."
49
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3-5. CORTE DE NITRÓGENO CON PT-15XL
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede matar! Antes de tocar
el soplete, asegúrese de que la fuente de
alimentación esté apagada, desconectando la
entrada de alim. a la fuente de alimentación.
Los procedimientos presentados en esta sección
pertenecen al uso de nitrógeno como gas de corte en
combinación con el soplete de corte por plama PT15XL. Esta información está relacionada con el ajuste
de parámetros para varios tipos y espesores de
materiales. Consulte el manual de instrucciones del
soplete F-15-031 para obtener más detalles sobre el
montaje del soplete.
A. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para el corte con nitrógeno. (Consulte
la Tabla 3-9 para componentes.)
TABLA 3-10. COMPONENTES PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL
B. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 a la
posición N2.
C. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de con-
trol de flujo a la posición ON.
D. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte
(CUT WATER y CUT GAS) según la Tabla 3-10.
ATENCIÓN:El agua de corte debe calibrarse
según se describe en la página 26.
E. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo
en la posición CUT GAS TEST.
1. Asegúrese de que el regulador de N2 está
ajustado según la Tabla 3-4.
2. Observe el diseño de pulverización. Debería ser
realtivamente parejo, regular y fijo.
ELECTRODO
600236 2075343 3,2 250A 2075691 2075341 948142
ANILLO DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
PORTA-
ELECTRODO
CONJUNTO
DE
BOQUILLA
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORR. N/P
4,0 400A 2075611 4-ORIF. 4-ORIF.
5,0 600A 2075612 PLÁSTICO CERÁMICO
5,6 750A 2075613
REVERSO
.3,2 250A 2075692 2075360 948143
4,0 400A 2075614 4-ORIF. 4-ORIF.
5,0 600A 2075615 PLÁSTICO CERÁMICO
5,6 750A 2075690
CONJUNTO
DEL CUERPO
PORTAELECTRODO
DEFLECTOR
ESPIRAL
ELECTRODO
DEFLECTOR EN ESPIRAL
EST. OPC.
AISLANTE
CUERPO
FRONTAL
50
Figura 3-3. Componentes para corte con nitrógeno para PT-15XL
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-11. PARÁMETROS PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL
ESPESOR
MATERIAL
0,7 250 NA LOW 6 LOW 6 6,4 12700 13970 15240
1,6 NA 8890 9779 10160
3,2 150-155 6731 7366 8636
4,7 155-160 5080 5588 6858
6,4 160-165 3556 3937 5080
9,5 165-1170 ----- ----- 4572
1,6 400 NA LOW 7 HIGH 0 9,5 11430 12446 12700
3,2 NA 8382 9144 10160
4,7 NA 6350 7112 8128
6,4 145-150 4065 4572 6096
9,5 150-155 3429 3683 5334
12,7 155-165 2794 3048 4318
19,1 165-175 1524 1778 2794
25,4 175-180 1143 1270 1524
12,7 600 140-150 HIGH 1 HIGH 3 9,5 3302 3556 4826
19,1 155-160 1905 2032 3302
25,4 160-170 1651 1905 2540
38,1 175-185 12,7 838 914 1270
50,8 180-190 559 610 965
19,1 750 160 HIGH 4 HIGH 7 2286 2489 ----25,4 170 1905 2032 ----38,1 185 15,9 1016 1118 ----50,8 190 711 762 1143
76,2 210 330 355 762
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
GAS DE
CORTE
NITRÓGENO
FLUJO DE
AGUA DE
CORTE
MONT. VERT.
(PULG.)
VEL. CORTE mm/min
ACERO ACER. ALUM.
CARB.
INOX.
ATENCIÓN
Al cambiar los consumibles, limpie cualquier resto
de agua o refrigerante de las nuevas piezas antes
de reiniciar el soplete. La tuerca de extracción del
electrodo debe estar limpia. No debe quedar ninguna
contaminación en el electrodo.
F. Después de cambiar los consumibles o de cualquier
interrupción significativa en las operaciones de corte,
purgue el soplete en modo START GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos después del corte.
PRECAUCION
Purgue la línea de gas con el interruptor TEST/
RUN del control de flujo en la posición CUT GAS
durante 3 minutos cuando se cambie de corte de
O2 a ArH2 o N2. Esta operación asegurará que no
haya O2 en las líneas de gas de corte. Una pequeña
cantidad de O2 provocará una rápida erosión del
electrodo de tungsteno utilizado para cortar con
N2 o ArH2.
G. Ajuste el interruptor TEST/RUN del control de flujo
en la posición RUN 2.
El sistema está preparado ahora para iniciar el corte.
Corte con nitrógeno bajo el agua
Al cortar planchas de hasta 1 pulgada de espesor
utilizando N2 bajo el agua, las velocidades de corte y la
apariencia de la superficie de corte no se ven afectadas
apreciablemente. Por lo tanto, los datos de la Tabla 310 son adecuados tanto para corte fuera del agua, como
bajo el agua.
La calidad y la velocidad de corte disminuye cuando se
cortan bajo el agua materiales de entre 1 y 3 pulgadas
de espesor, especialmente aluminio. No se recomienda
el uso de la boquilla de 5,8 mm para corte bajo el agua;
sin embargo, el conjunto de boquilla de 5,1 mm puede
utilizarse para cortar aluminio de hasta 76,2 mm de
espesor a 600 amperios y ofrecer un corte de apariencia
razonable. Las velocidades de corte aproximadas para
corte bajo el agua de materiales de entre 1 y 3 pulgadas
aparecen en la Tabla 3-12. Los ajustes de flujo para
cada boquilla son los mismos que aparecían en la Tabla
3-11.
ADVERTENCIA
¡Perligro de explosión de hidrógeno! Lea las
advertencias de la página 42 antes de iniciar el
corte bajo el agua.
51
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-12. VELOCIDADES DE CORTE BAJO EL AGUA
ESPESOR
MATERIAL
(mm)
CONJUNTO
BOQUILLA
DIA./ NP
CORRIENTE
AMPERIOS
25,4 0.200 600 160-170 12,7 1270 1651 2032
38,1 2075612 175-185 12,7 762 838 1270
50,8 0.200 180-190 12,7 381 457 889
63,5 REVERSO 190 15,9 --- --- 711
76,2 2075615 210 15,9 ---- ---- 508
38,1 0.230 750 185 15,9 889 889 ---50,8 2075613 190 15,9 508 508 ---76,2 0.230 210 15,9 203 203 ----
REVERSO
2075690
3-6. CORTE DE H-35 CON PT-15XL
El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se
utiliza para cortar materiales con un espesor de entre
3 a 6 pulgadas. El componente de hidrógeno del gas es
inflamable, por lo que ha tener ciertas precauciones.
No se recomienda el corte bajo el agua con H-35. La
Tabla 3-14 proporciona los ajustes de control para las
diferentes condiciones de corte.
AJUSTE
VOLTAJE
A. Instale piezas de corriente alta en el soplete según
lo indicado en la Tabla 3-13.
ATENCIÓN: Al cambiar los consumibles,
MONT.
VERTICAL
(mm)
limpie cualquier resto de agua o
refrigerante de las nuevas piezas
antes de reiniciar el soplete. La
tuerca de extracción del electrodo
debe estar limpia. No debe quedar
Velocidad Corte (mm/min
ACER. ACER. ALUM.
CARB.
ninguna contaminación en el
electrodo.
INOX.
PORTA ELECTRODO
BOQUILLA
ARO DE
RETENCIÓN
ELECTRODO
Figura 3-4. Conjunto del extremo del soplete PT-15XL para corte con H-35
TABLA 3-13. COMPONENTES PARA CORTE DE H-35 CON PT-15XL
ELECTRODO
600236 2075343 .250 875A a 2075587 2075586 NINGUNO
PORTA-
ELECTRODO
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORR. N/P
1000A 8-ORIF.
DEFLECTOR
DEFLECTOR ESPIRAL
EST. OPC.
CERÁMICO
52
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLA 3-14. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON H-35
ESPESOR
MATERIAL
mm
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
GAS DE
CORTE H-35
FLUJO DE
AGUA DE
CORTE
MONT.
VERTICAL
mm
VELOCIDAD DE CORTE (IPM)
ACER. ACER. ALUM.
CARB.
INOX.
76,2 875 215 HIGH 7 HIGH 7 19,1 330 330 686
102 220 254 254 381
127 1000 230 HIGH 7 HIGH 7 19,1 127 152 254
140 235 101 127 229
152 240 76 101 203
B. Set Flow Control O2/N2 switch to N2.
F. Ajuste el interruptor TEST/RUN de flujo de control
C. Set Control CUT WATER ON/OFF to ON.
en la posición RUN 2. El sistema está ahora preparado
para la operación de corte.
D. Purgue las líneas de gas de corte.
1. Desconecte el O2. Sitúe el interruptor TEST/
RUN de control de flujo en la posicón CUT
GAS TEST. Purgue con N2 durante 3 minutos.
2. Conecte el H-35 al conector N2 IN de control
de flujo y purgue el N2 de las líneas durante 60
segundos.
E. Ajuste el regulador de H-35 según la Tabla 3-4.
3-7. CORTE CON LOS SOPLETES PT19XLS y PT-600
Los sopletes PT-19XLS y PT-600 son sopletes de corte
por plasma mecanizado para operaciones de corte sin
inyección de agua. El corte puede llevarse a cabo
utilizando aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gases
de corte a corrientes que pueden variar entre 50 y 360
amperios. El corte bajo el agua puede llevarse a cabo
con el soplete PT-19XLS, utilizando una cortina de aire
a 150 amperios o superior. Consulte el manual de su
soplete.
Protección
Retenedor de
protección -
O-ring
O-ring
Conjunto de boquilla
Aro de retención de la
boquilla -
Deflector de gas
O-ring
Electrodo
O-ring
Difusor
Portaelectrodo -
Figura 3-5. Componentes del soplete PT-600
Sólo para referencia. Consulte el manual de su soplete para ver las instrucciones
específicas o actualizadas
Cuerpo
del soplete
Mango
del soplete
53
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
Tabla 3-15 SELECCIÓN DE COMPONENTES PARA PT-19XLS
Aplicación
Piezas de repuesto recomendadas
Corriente y Espesor Pantalla Difusor Boquilla Electrodo Deflector de Gas
gas plasma y Material Térmica
50-65A 1.16 a 6mm 50A 50A Punta-22026 34086XL 948142
Aire y N
2
CS, SS, AL 21795 21796 Base-22027 4 Orif. STD
100A 4 a 19mm 100A-250A 100-360A Punta 22029 34086XL 948142
Aire, N2, O
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4-Orif. STD
2
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev
150A 6 a 25mm 100A-250A 100 -360A Punta 22030 34086XL 948142
Aire, N2, O
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
2
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
150A 6 a25mm 100A-250A 100-360A Punta 22030 22403 948142
N2, H35 SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
200A 6 a 50mm 100A - 250A 100 - 360A Punta 22031 34086XL 948142
Aire, N2, O
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
2
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
200A 6 a 38mm 100A-250A 100-360A Punta 22031 22403 948142
N2, H35 SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
250A 6 a 50mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL 35660
Aire, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
250A 6 a 50mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 35660
N2, H35 SS, AL 21802 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
325-360A 13 a 50mm 360A 100-360A 35885 35886XL 35660
Aire, N2, O
CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
2
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
325-360A 13 a 50mm 360A 100A-360A 35885 22403 35660
N2,H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
400-450A 19 a 50mm 360A 100A-360A 22195 22196 22194
O
2
CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 32 x .023
400-450A 19 a 50mm 360A 100A-360A 22195 22403 35660
N2, H35 AL, SS 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047Rev.
600A 25 a 75mm 360A 100-360A 22401 22403 35660
N2, H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047Rev.
54
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
ATENCIÓN
Para obtener más detalles sobre el PT-19XLS (PT-600),
consulte el manual de su soplete.
CORTE DE CORRIENTE BAJA CON AIRE Y PT-19XLS
(50 a 100 Amperios)
1. Asegúrese de que se montan los componentes
correctos en el PT-19XLS (PT-600) para las
condiciones de corte. Consulte la Tabla 3-15.
ADAPTADOR
999304
1/4 NPTM*
CONJUNTO
VÁLVULA
COMPROBACIÓN 21124
B-OXÍ -F*
EMPALME
HEX.
639501
1/4 NPTM*
2. Para corte con aire, desconecte el suministro de
N
desde el control de flujo. Conecte un fuente de
2
aire limpio y filtrado (aproximadamente 100 psig a
la entrada de N2 en el control de flujo).
3. Para el corte de corriente baja con PT-19XLS (PT-
600) y ESP-1000, se necesita un regulador de gas
de corte para aire. Véase la figura 3-5 para obtener
detalles del montaje.
CONJUNTO DEL
REGULADOR DE
AIRE -522368
CONECTOR
3389
1/4 NPTF*
* Utilice un tubo de sellante Locktite en las roscas, NO utilice
cinta Teflon.
Figura 3-5. Montaje del regulador PT-19XLS (PT-600)
ENTRADAS
TUBOS
(2) 1/8" NPT
643792
40
1/4 NPTF*
1/4 NPTM*
B-OXY-M*
55
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
4. Ponga el interruptor O2/N2 en la posición N2.
5. Coloque el interruptor CUT WATER (Agua de corte)
en la posicióon OFF.
6. Disponga la tasa de flujo del CUT GAS (gas de
corte) como se muestra en la tabla 3-14.
7. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN
1.
8. Ajuste la presión del gas de inicio de esta manera:
A. Interruptor TEST/RUN en START GAS TEST.
B. Ajuste el regulador de gas de inicio en 30 psig.
C. Reajuste el interruptor TEST/RUN a RUN 1.
9. Ajuste la presión del gas de corte de esta manera:
A. Interruptor TEST/RUN en CUT GAS TEST
B. Ajuste el regulador de gas de corte a 60 psig.
C. Reajuste el interruptor TEST/RUN en RUN 1.
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede resultar mortal! An-
tes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente
de alimentación está desconectada cerrando la
entrada de alimentación trifásica a la fuente de
alimentación.
CORTAR CON OXÍGENO Y AIRE CON EL SISTEMA
PT-19XLS (PT-600) (100-360AMPS)
1. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para cortar con oxígeno o aire al nivel
de corriente seleccionado. Consulte la tabla 3-15
para más informacion sobre piezas y configuración.
2. Si se utiliza la cortina de aire PT-19XLS, consulte
el formulario 15-475 para realizar una instalación y
una configuración correctas.
3. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 en la
posición O2.
4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WATER ON/OFF en la posición OFF.
5. Ajuste el flujo del CUT GAS (gas de corte) según
las tablas de corte que comienzan en la página 50.
6. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN
en CUT GAS TEST. Compruebe que el regulador
de O2 está en la posición de 100 psig.
7. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN
en la posición START GAS TEST. Ajuste el
regulador de gas de inicio, en la línea de alta
frecuencia, en 25 psig. Compruebe que el regulador
de N2 está en la posición de 100 psig.
8. Purgue el soplete en la posición START GAS TEST
durante al menos 60 segundos antes de cortar y
después de cambiar los consumibles.
9. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo
a la posición RUN 1. El sistema está listo para
cortar.
56
PT-19XLS (PT-600) CORTAR CON NITRÓGENO A 150
Y 250 AMPS
1. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para cortar con nitrógeno al nivel de
corriente seleccionado. Consulta la table 3-15 para
más información sobre piezas y configuración.
2. Si se utiliza una cortina de aire PT19XLS, consulte
el formulario F-15-475 para realizar una instalación
y una configuración correctas.
3. Ajuste el interruptor del control de flojo O
posición N2.
4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER
ON/OFF en la posición OFF.
5. Ajuste el flujo de CUT GAS (gas de corte) según
las tablas de corte que comienzan en la página 50.
6. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN
en la posición START GAS TEST. Ajuste el
regulador de gas de inicio, en la línea de alta
frecuencia, en 26 psig. Compruebe que el regulador
N
está en la posición de 100 psig.
2
7. Purgue el soplete en la posición CUT GAS TEST
durante al menos 60 segundos después de cambiar
los consumibles antes de cortar.
8. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN
en RUN 1. Ahora el sistema está listo para cortar.
PT-19XLS (PT-600) H-35 CORTAR CON UNA
POTENCIA DE 150 A 300 AMPS
El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se
puede utilizar con el sistema PT-19XLS (PT-600) para
cortar acero inoxidable y aluminio. Esta mezcla es
inflamable por lo que requiere algunas precauciones.
No se recomienda el corte bajo el agua con el H-35.
1. Instale las piezas del soplete H-35 para el nivel de
corriente elegido, según la tabla 3-15.
2. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 en la
posición N2.
3. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WATER ON/OFF en la posición OFF.
4. Purgue las líneas de gas:
A. Disconecte el O2, con el control de flujo en la
posición CUT GAS TEST, y purgue con N2 durante tres minutos.
B. Conecte el H-35 a la conexión de entrada de
N2 de control de flujo y purgue el N2 de las líneas
durante 60 segundos.
5. Compruebe que el regulador está en la posición de
100 psig.
6. Ajuste la posición del gas según las tablas de corte.
Ahora el sistema ya está listo para cortar.
2/N2
en la
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3-8. CONDICIONES DE CORTE CON
CORRIENTE ALTA PT-19XLS (PT-
600)
Mediante componentes especiales en el conjunto
delantero del PT-19XLS (PT-600), se puede cortar con
corriente más alta y mayores velocidades. El acero al
carbono se puede cortar fuera y dentro del agua, no
obstante, no se recomienda el corte de acero inoxidable
y de aluminio bajo el agua.
Las velocidades de corte de las siguientes tablas son
valores medios. Puede haber variaciones según la
composición del material, las condiciones de la
superficie, etc. Se recomienda realizar cortes en una
pequeña área de material nuevo, antes de iniciar los
cortes de producción.
COMPONENTES DE SOPLETE PARA CORTAR CON
CORRIENTE ALTA
BOQUILLA 360A PN 35885
ELECTRODO 360A PN35886XL
PANTALLA TÉRM. 360A PN 21945
DIFUSOR 360A PN 21944
DEFLECTOR 8-HOLE PN 35660
GAS DE INICIO N2 @ 25 PSIG
57
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
A.
Para utilizar las boquillas de 50A o 100A con el sistema ESP-1000, deberá instalar un regulador en la conexión de
gas de corte a la línea de alta frecuencia
B. Las presiones de entrada de gas de corte e inicio deberían ser de 100 psig (6.9 Bar) para todas las boquillas y
gases.
. Véase la Figura 3-5.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
50-65 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
50
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 115 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 115 50 110 2294
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 128 65 65 1651
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
50-65 AMP
BOQUILLA
MATERIAL
50
ALUMINO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM I PM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 118 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 117 50 120 3048
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .125 3 125 65 70 1778
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50-65 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
50
ACERO INOX.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. M M IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 111 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 119 65 80 2032
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 118 65 60 1524
AIRE
AIRE
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
58
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA FOR PT-
19XLS Y PT-600
Datos de corte:
50-65 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 119 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 125 65 80 2032
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 127 65 55 1397
BOQUILLA
MATERIAL
50
ALUMINIO
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
N
2
Datos de corte:
50-65 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 115 50 220 5588
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 112 50 120 3048
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 110 65 120 3048
.187 5 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 118 65 95 2413
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 120 65 80 2032
BOQUILLA
MATERIAL
50
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
100 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 154 100 100 2540
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .250 6 174 100 70 1778
.500 13 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .312 8 183 100 50 1270
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 189 100 30 762
BOQUILLA
MATERIAL
100
ALUMINIO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
59
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Datos de corte:
100 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .125 3 154 100 55 1397
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .187 5 165 100 35 889
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .312 8 180 100 25 635
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 189 100 10 254
BOQUILLA
MATERIAL
100
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
100 AMP
BOQUILLA
MATERIAL
100
ACERO INOX.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 35/2.4 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
N
2
Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
Datos de corte:
100 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. M M IP M MM/MIN
.250 6 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 35/2.4 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
BOQUILLA
MATERIAL
100
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
60
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
100 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 45/3.1 5.2 .375 10 .125 3 148 100 150 3810
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 154 100 120 3048
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .187 5 159 100 65 1651
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 162 100 50 1270
.625 16 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .281 7 175 100 35 889
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 184 100 20 508
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
100
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
AIRE
AIRE
AIRE
100 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
100
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
O
2
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 135 100 150 3810
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 133 100 120 3048
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .250 6 149 100 80 2032
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 141 100 60 1524
.625 16 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 159 100 37 940
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 162 100 20 508
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
150
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 148 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 149 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 159 150 105 2667
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .312 8 174 150 80 2032
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 180 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 184 150 30 762
AIRE
AIRE
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
61
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
150 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
150
ALUMINO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR
.188 4 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 136 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 141 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 145 150 110 2794
.500 13 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 155 150 90 2286
.750 19 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 166 150 50 1270
1 25 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 171 150 30 762
@ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM IPM MM/MIN
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N2 O H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
150 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 138 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 146 150 165 4191
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 155 150 95 2413
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .312 8 163 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 175 150 25 635
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 185 150 15 381
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
150
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
AIRE
AIRE
AIRE
N
N
AIRE
150 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
150
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 132 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 140 150 130 3302
.375 10 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 143 150 85 2159
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .250 6 154 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 18 457
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 179 150 10 254
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
62
2
2
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
Datos de corte:
150 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 127 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 2.6 .375 10 .187 5 130 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 134 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 142 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 4.4 .500 13 .312 8 151 150 55 1397
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 157 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 160 150 25 635
BOQUILLA
MATERIAL
150
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
N
2
O
2
AIRE
Datos de corte:
150 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 143 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .125 3 145 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .187 5 156 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 160 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 50 1270
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 179 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 184 150 25 635
BOQUILLA
MATERIAL
150
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
200
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 146 200 155 3937
.375 10 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .250 6 148 200 120 3048
.500 13 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .312 8 155 200 110 2794
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 166 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 4.4 NR NR .375 10 175 200 26 660
N2 o H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
63
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Datos de corte:
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CURR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 155 200 125 3175
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 165 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 167 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 182 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 189 200 40 1016
BOQUILLA
MATERIAL
200
ALUMINIO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
AIRE
AIRE
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 151 200 180 4572
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 155 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 159 200 70 1778
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 170 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 177 200 30 762
BOQUILLA
MATERIAL
200
ALUMINIO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
.
Datos de corte:
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 163 200 50 1270
.625 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .312 8 162 200 47 1194
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 32 813
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 175 200 17 432
1.25 32 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .500 13 191 200 10 254
1.50 38 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .625 16 203 200 8 203
BOQUILLA
MATERIAL
200
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N2 o H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
64
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .125 3 142 200 140 3556
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 150 200 125 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 154 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 174 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 180 200 20 508
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
200
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 158 200 165 4191
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 149 200 105 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 150 200 90 2286
.750 19 25/1.7 LOW 4 2.6 .500 13 .250 6 159 200 45 1143
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 169 200 20 508
BOQUILLA
MATERIAL
200
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
N
AIRE
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
AIRE
AIRE
AIRE
200 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
200
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR ARCO VOLTAJE CORR.
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO VELOCIDAD
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 143 200 150 3810
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 146 200 100 2540
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 158 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 160 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 165 200 65 1651
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 180 200 35 889
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 182 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 189 200 15 380
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 201 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 211 200 6 152
2
2
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
65
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
200 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 129 200 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 4 133 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 136 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 139 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 142 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 155 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 164 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 166 200 20 508
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 185 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .500 13 205 200 5 127
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
200
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
O
2
AIRE
Datos de corte:
250 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .125 3 130 250 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .187 5 135 250 125 3175
.500 13 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .219 5.6 138 250 100 2540
.750 19 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .250 13 142 250 65 1650
1 25 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .375 10 155 250 50 1270
BOQUILLA
MATERIAL
250
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
O
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
325 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 130 325 130 4572
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 325 90 2286
1 25 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 141 325 55-65
1.25 32 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 146 325 35-40
BOQUILLA
MATERIAL
360
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
O
AIRE
2
2
2
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
66
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
Datos de corte:
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 360 140 3556
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 135 360 90-100
1 25 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 141 360 65-70
1.25 32 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 146 360 45 1143
1.50 38 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .312 8 153 360 30-35
BOQUILLA
MATERIAL
360
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
O
2
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 HIGH 5 8.7 .500 13 .250 6 160 360 230 5842
.500 13 25/1.7 HIGH 5 7.5 .625 16 .250 6 163 360 110 2794
.750 19 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .375 10 176 360 80 2032
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .500 13 192 360 45 1143
BOQUILLA
MATERIAL
360
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
Datos de corte:
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .625 16 190 360 30 762
BOQUILLA
MATERIAL
360
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
H-35 o N
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
67
2
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Datos de corte:
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR
.250 6 25/1.7 LOW 7 9.5 .500 13 .375 10 158 360 250 6350
.500 13 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 160 360 160 4064
.750 19 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 164 360 90 3386
1 25 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 171 360 60 1524
@ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
BOQUILLA
MATERIAL
360
ALUMINIO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 157 360 150 3810
.750 19 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 176 360 90 2286
BOQUILLA
MATERIAL
360
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
H-35
H-35 o N
N
2
N
2
N
2
N
2
2
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
400 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .188 4 134 400 110 2794
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 140 400 80 2032
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .438 11 150 400 60 1524
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .438 11 155 400 42 1067
BOQUILLA
MATERIAL
400
ACERO CARBONO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
68
N
2
O
2
AIRE
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
410 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
400
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .312 8 132 410 140 3556
1 25 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .438 11 135 410 110 2794
1.25 32 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 141 410 85 2159
1.50 38 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 146 410 65 1651
2 50 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 153 410 45 1143
H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
450 AMP
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. M M IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .375 10 160 450 100 2540
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 163 450 70 1778
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .375 10 176 450 52 1321
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .500 13 192 450 33 838
BOQUILLA
MATERIAL
450
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
N
AIRE
2
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
600 AMP
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 172 600 80* 2032*
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 177 600 65* 1651*
2 50 RUN 2 HIGH 4 8* en mov. .750 19 192 600 30* 762*
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 en mov. .750 19 212 600 15 381
BOQUILLA
MATERIAL
600
ALUMINIO
H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
69
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Datos de corte:
600 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 172 600 75 1905
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 192 600 40 1016
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 205 600 20 508
BOQUILLA
MATERIAL
600
ALUMINIO
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
H-35
H-35
Aire
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
600 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
600
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
N
2
N
2
AIRE
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .375 10 158 600 100 2540
1.50 38 RUN 2 HIGH 0 7 .625 16 .375 10 168 600 60 1524
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
600 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .500 13 163 600 40 1016
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 186 600 18 457
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 204 600 12 305
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 206 600 9 229
BOQUILLA
MATERIAL
600
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
H-35
H-35
N
2
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
70
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Datos de corte:
600 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 160 600 70 1778
1.5 38 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 163 600 40 1016
BOQUILLA
MATERIAL
600
ACERO INOX.
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Notas sobre corte con la unidad 600A
La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio
de 1" a 3". La protección de gas/aire de plasma con H-35 proporciona una calidad casi igual de buena en aluminio de
1-1/2" a 3". La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno proprociona una calidad de corte aceptable en aluminio
de 1 a 1-1/2 .
La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona la mejor calidad en acero inoxidable de 1 a 3, con
superficies suaves y una cantidad moderada de escorias. La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno puede
utilizarse para conseguir buenos cortes en aceros inoxidables de 1 y cortes aceptables de 1-1/2 a velocidades más
altas que con el H-35.
La perforación de una placa de 2" a 3" de espesor es más fácil de lograr con la técnica de perforación en movimiento:
Iniciar el arco en montaje vertical de 3/4", 250 amperios, y de 35 a 40 ipm. Inmediatamente después de la transferencia
del arco, elevar el montaje vertical hasta un voltaje de corte de 225 a 240 voltios. Después de mantener el arco durante
un segundo, aumentar la corriente hasta 600 amperios en un intervalo de dos segundos. Después de otro retardo de dos
segundos, disminuya la velocidad hasta la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco se encienda
a través de la placa.
71
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3-9. TÉCNICAS DE MANEJO
Corte por imagen invertida
Si se desea realizar un corte con dos sopletes
simultáneamente, uno moviéndose sobre la imagen
invertida del otro, se puede sustituir el deflector de gas
estándar por sus homólogos en espiral del reverso para
que el borde derecho quede cuadrado.
Corte en bisel con piezas estándar
ATENCIÓN: Consulte el manual del soplete
El corte en bisel requiere las mismas consideraciones
de configuración que el corte recto estándar con algunas
excepciones. El grosor del corte es mayor que el
espesor del material, de manera que la unidad de la
boquilla y la velocidad de corte serán seleccionadas
como corresponda. En la figura 3-5 se pueden ver los
ángulos máximos en bisel que pueden proporcionar
cortes de buena calidad con cada boquilla situada en
huecos de 1/8 pulgadas (no válido para montaje vertical) entre el soplete y la pieza de trabajo. Se pueden
realizar ángulos en bisel reduciendo el espacio e
incrementando la longitud del arco, siempre que la
calidad de corte no sea prioritaria.
Ángulos en bisel de PT-15XL
GROSOR UNIDAD DE ÁNGULO MÁXIMO
PLACA BOQUILLA XR EN BISEL
(PULG.) Nº PIEZA (A)
1/4 2075691 (0.125) 35
3/4 2075611 (0.156) 40
1-1/2 2075612 (0.200) 45
2 2075613 (0.230) 40-45
o
o
o
o
El ajuste del ángulo en bisel resultante, sobre todo en
materiales finos, puede ser 5 grados mayor que el del
ángulo del soplete. El aro de retención de bisel tiene
pies más pequeños y los lados más inclinados,
necesarios para inclinar el soplete sin golpear la pieza
de trabajo. El aro de retención de bisel también es útil
para realizar cortes rectos con una cortina de aire o
soplador de burbuja, aunque hay menos protección que
con el aro estándar. Se suele utilizar con oxígeno.
Se dispone de boquillas especiales para biselado con
oxígeno. Consulte las instrucciones del soplete PT-15XL.
Perforación
La perforación de placas de 1-1/2 pulgadas de grosor
se puede llevar a cabo retardando el movimiento del
transportador hasta que el arco atraviese la placa. A
continuación se describen los ajustes de temporizador
de retardo más habituales:
20o Angulo en Bisel
o
35
Angulo en Bisel
Figura 3-6. Características de corte en bisel
GROSOR AJUSTE RETARDO
PLACA TRANSPORTADOR
1/2 PULG. 1/4 SEG.
1 PULG. 3/4 SEG.
1-1/2 PULG. 1-1/2 SEG.
Para perforar una placa de 1-1/2 a 3 pulgadas de grosor,
permita que el transportador se mueva (sin retardo) a
1/2 de la velocidad de corte normal. Deje que el arco se
deslice a través de la placa y produzca un efecto columna de chorro licuado. En cuanto el arco atraviese la
placa, ajuste la marcha del transportador a la velocidad
de corte normal. La perforación requiere práctica y
habilidad.La perforación se realiza en un montaje vertical más alto que los cortes normales. Esto ayuda a
prevenir que las salpicaduras deterioren la boquilla.
72
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
ab
1/4 VELOCIDAD
c
VELOCIDAD
PLENA
d
REDUCIR
VELOCIDAD
1"
2/3 DE
GROSOR
Figura 3-7. Corte de placa gruesa con corriente alta
PT-15XL Corte con boquillas de corriente alta
(placas de 4 a 6 pulgadas)
Normalmente sólo se necesita un ligero retardo del
transportador (de 1/2 a 2 segundos, según el grosor de
la placa) para que el arco corte y atraviese una placa, a
partir de entonces se puede seguir cortando a la
velocidad recomendada. Sin embargo, cuando se vaya
a cortar placas de 4 pulgadas o más, hay que tener en
cuenta otros factores para iniciar y finalizar un corte.
Se recomienda seguir los siguientes procesos (consulte
figura 3-6).
a. Inicie el sistema en el borde de la placa.
b. Retarde el movimiento del transportador hasta
que el arco penetre unos dos tercios del grosor
de la placa. (de 2-1/2 a 3 segundos.)
c. Inicie el movimiento del transportador a 1/4 de
la velocidad recomendada hasta que el arco
atraviese el borde inferior de la placa y siga
cortando a la velocidad recomendada. El chorro
licuado de la parte inferior de la placa debería
rezagarse ligeramente por detrás del corte del
arco de la parte superior de la placa.
d. Cuando quede aproximadamente 1 pulgada para
finalizar el corte, reduzca lentamente la
velocidad, dejando que el chorro licuado alcance
el corte del arco en la parte superior.
Consideraciones sobre ruido, humo y radiación UV
El nivel de ruido del corte por plasma supera los 110 db
a 6 pies o 1,8 m del soplete y depende de la ubicación
del soplete con respecto a la reflexión acústica de las
superficies y del nivel de potencia utilizado para cortar.
El departamento de sanidad estadounidense (OSHA)
permite la exposición a 95 db en un 50% del ciclo de
trabajo (4 horas de una jornada de 8) y a 90 db en un
100% del ciclo de trabajo.
Actualmente existen diversos métodos para atenuar el
ruido, los humos y la radiación UV del proceso de arco
de plasma; el corte bajo el agua, el corte bajo el agua
con soplador de burbuja, el corte bajo el agua con cortina
de aire o el corte con un soplador de agua.
RETARDO
1. Corte bajo el agua: PT-15XL y Plasma de gas N
Se ha descubierto que si se corta bajo el agua a una
profundidad de 2 a 3 pulgadas, se puede reducir el
nivel de ruido al cortar hasta 85 db o más. Los humos
y la radiación UV se reducen considerablemente.
No se necesita ningún cambio de equipamiento de
arco de plasma ni ningún accesorio para cortar bajo
el agua. No obstante, un sistema de corte automático
requiere un control del montaje vertical inicial cuando
se inicia el corte. El corte de materiales de hasta 1
pulgada de grosor bajo el agua no afecta
considerablemente ni a la velocidad ni a la superficie
de corte. La calidad de la velocidad y la superficie de
corte disminuye cuando se cortan placas de 1 a 3
pulgadas de grosor. No se recomienda cortar placas
de 3 pulgadas o más gruesas bajo el agua. El corte
bajo el agua con oxígeno requiere el uso de una
cortina de aire o de un soplador de burbuja.
ATENCIÓN: Cuando se corte bajo el agua,
hay que hacerlo con cuidado si se utiliza
un inhibidor antioxidante en el agua.
Algunos inhibidores contienen materiales
conductores suficientes como para
impedir el inicio del arco. El CM-1000S
(fabricado por Chemicals Methods, Inc.)
es un buen inhibidor.
2. Soplador de agua (Opcional) PT-15XL y Plasma
de gas N
2
Otra forma de controlar el humo es utilizar el soplador
de agua, fuera o dentro del agua. Para una máxima
eficacia, se recomienda el uso del soplador de agua
junto con una mesa de agua para eliminar el 99,5%
de los gases nocivos y las emisiones propias del
corte de arco por plasma. El soplador de agua es
menos eficaz para controlar el ruido y la radiación
UV que el corte bajo el agua. No se recomienda el
uso del soplador de agua para cortar con oxígeno.
3. Cortina de aire (Opcional) PT-15XL y PT-19XLS
La cortina de aire usa el aire para proporcionar un
área "seca" alrededor del arco mientras se corta bajo
el agua. Se recomienda el uso de la cortina de aire
2
73
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
para cortar con oxígeno, por ser la forma más
económica de controlar el humo y el ruido.
4. Soplador de burbuja (Opcional) PT-15XL y
Soplador de agua (Opcional) PT-19XLS
El soplador de burbuja puede verse como la
combinación de una cortina de aire y un soplador de
agua. Se recomienda su uso con oxígeno siempre
que vaya a usarlo para cortar fuera y dentro del agua.
ADVERTENCIA
¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea la
siguiente información antes de intentar cortar con
una mesa de agua.
Siempre es peligroso usar una mesa de agua para cortar
con arco por plasma. Ya se han producido varias
explosiones por la acumulación de hidrógeno bajo la
placa a cortar. Ya se han gastado miles de dólares en
daños a la propiedad provocados por estas explosiones.
Una explosión así podría provocar daños personales y
víctimas mortales.
como gas de corte. El 35% del volumen de este
gas es hidrógeno y se libera unos 125 cfh de
hidrógeno.
Cualquiera que sea la fuente, el gas de hidrógeno
puede acumularse en bolsas formadas por la placa
a cortar y listones de la mesa, o en bolsas de una
placa combada. El hidrógeno también puede
acumularse bajo la bandeja de escoria o incluso en
el depósito de aire, si éstos forman parte de la
estructura de la mesa. De manera que el hidrógeno,
acompañado de oxígeno o aire, puede prenderse
por el arco de plasma o una chispa de cualquier
fuente de alimentación.
4. Siga estas indicaciones para reducir la
generación y la acumulación de hidrógeno:
A. Limpie las escorias (sobre todo las partículas
finas) del fondo de la mesa frecuentemente.
Rellene la mesa con agua limpia.
B. No deje placas sobre la mesa durante una
noche o durante un fin de semana.
La información más fidedigna de la que se dispone indica que existen tres posibles fuentes de hidrógeno en
las mesas de agua:
1. Reacción del metal fundido
La mayor parte del hidrógeno se libera por una rápida
reacción de metal fundido procedente de la
separación en el agua para formar óxidos metálicos.
Esta reacción explica por qué los metales reactivos
más afines al oxígeno, como el aluminio y el
magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno
durante el corte de lo que hacen el hierro o el acero.
La mayor parte de este hidrógeno subirá a la
superficie inmediatamente, pero una parte se
adherirá a pequeñas partículas metálicas. Estas
partículas se asentarán en el fondo de la mesa de
agua y el hidrógeno borboteará gradualmente a la
superficie.
2. Reacción química lenta
El hidrógeno también puede producirse por
reacciones químicas más lentas de partículas de
metales fríos con el agua, metales disimilares o
sustancias químicas en el agua. El hidrógeno
borbotea gradualmente a la superficie.
3. Gas plasma
El hidrógeno puede provenir del gas plasma. Con
corrientes superiores a 750 amps, el H-35 se usa
74
C. Si una mesa de agua no se usa durante varias
horas, hágala vibrar de alguna manera antes
de colocar la primera placa. Esto permitirá que
el hidrógeno acumulado entre los residuos se
suelte y se disipe antes de ser confinado por
una placa en la mesa. Esto se puede lograr
colocando la primera placa sobre la mesa con
una leve sacudida y levantándola, a
continuación, para dejar que el hidrógeno salga
antes de instalarla para cortar.
D. Si se corta fuera del agua, instale ventiladores
para que circule el aire entre la placa y la
superficie del agua.
E. Si corta bajo el agua, agite el agua situada bajo
la placa para impedir la acumulación de
hidrógeno. Esto se puede realizar aireando el
agua con aire comprimido.
F. Siempre que sea posible, cambie el nivel del
agua entre los cortes para disipar el hidrógeno
acumulado.
G. Mantenga el nivel del pH del agua
aproximadamente a 7 (neutral). Esto reduce
las posibilidades de reacción química entre el
agua y los metales.
H. El espacio programado de la pieza debería ser
como mínimo el doble de la separación para
asegurar que el material bajo el arco es
aluminio.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA
¡Peligro de posibles explosiones al cortar
aleaciones de aluminio-litio mediante plasma!
Las aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) se utilizan en la
industria aeroespacial porque pesan un 10% que las
aleaciones de aluminio convencionales. Se ha
comprobado que la aleaciones de Al-Li fundidas pueden
provocar explosiones cuando entran en contacto con el
agua. Por tanto, no se debe intentar cortar estas
aleaciones por plasma cuando haya agua. Estas
aleaciones sólo deberían cortarse en seco sobre una
mesa seca. Alcoa ha determinado que el corte "en seco"
sobre una mesa seca es seguro y da como resultado
buenos cortes. NO corte en seco fuera del agua. NO
corte por inyección de agua.
Éstas son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles
actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (U. S. Navy)
2090 Aleación (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Si desea más información sobre el uso seguro de estas
aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de
aluminio.
75
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
4-1. CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE (PLC)
El PLC está situado en la parte superior del control de
flujo y es un dispositivo capaz de suministrar salidas
predefinidas según el estado de las entradas. Las
condiciones precisas se programan y se guardan
permanentemente en el PLC. Dado que se trata de un
dispositivo en estado sólido, el PLC es fiable por
naturaleza. Además, es relativamente compacto.
El PLC proporcionará salidas predefinidas como respuesta
a las entradas de dispositivos externos. Este intercambio
de señales se puede comprobar observando los LEDs de
la parte superior del PLC mientras se localizan posibles
averías. Estas indicaciones son útiles para aislar un fallo
del sistema en el dispositivo más susceptible de haber
fallado. Se pueden ver a través de una ventana de la
cubierta superior del control de flujo.
Los LEDs se dividen en dos grupos: los de entrada (0-15)
y los de salida (0-11). Los LEDs de entrada se encienden
cuando el PLC detecta la señal correspondiente. Los LEDs
de salida se encienden cuando el PLC envía una señal a
un dispositivo externo. El LED de fallo (salida 1) indica
que el PLC ha detectado un error en el sistema ESP y
que lo ha pasado a estado "No preparado" (fallo).
Los LEDs son indicadores muy fiables. Es muy difícil que
uno se queme. No obstante, si el técnico no está seguro
del buen funcionamiento de los LEDs, se puede confirmar
la presencia de una señal midiendo el pin apropiado.
Consulte los diagramas esquemáticos y de cableado.
El intercambio de señales entre el PLC y los dispositivos
externos depende del tiempo y las condiciones. Si una
determinada señal no se recibe en la secuencia correcta,
el PLC suspenderá el proceso y generará una señal de
fallo en el CNC.
TABLA 4-1 LEDs de ENTRADA/SALIDA del PLC
ENTRADA SALIDA
LED FUNCIÓN LE D FUNCIÓN
0 Inicio/Parada 0 Ejecución proceso
1 Detector corriente 1 Señal fallo
2 Presión nitrógeno 2 Fuente alim. On/Off
3 Presión oxígeno 3 Agua corte On/Off
4 Interbloq línea al.frec. 4
5 Flujo agua refrig. 5
6 Flujo agua corte 6 Cortina aire
7 Presión gas corte 7 Medición gas corte
8 Ejecutar 1 8 Gas corte On/Off
9 Seleccionar O2/N2 9 Gas inicio On/Off
10 Parada emergencia 10 HF On/Off
11 Agua corte On/Off 11
12 Prueba gas corte
13 Prueba gas inicio
14 Ejecutar 2
15 Prueba HF
4.2 Descripción de secuencia
El programa que controla la secuencia del sistema de
plasma está elaborado con la ayuda de un grupo de
estados condicionales. El PLC evalúa continuamente las
entradas desde sensores y la máquina de corte para
determinar si el programa permanece en su estado actual
o cambia a otro estado.
Los diferentes estados aparecen en forma de rectángulos
en la figura 4-2. A continuación se describe la función de
los siete estados:
0 - Estado "Preparado"
El estado "Preparado" es el estado normal en el que está
el sistema cuando no está ejecutando el proceso de corte.
En este estado, el sistema espera la señal de inicio de la
máquina de corte y controla las teclas de selección, así
como los interruptores de seguridad. En este estado
también se puede activar los flujos de gas y el flujo de agua
de corte para probar y purgar el sistema.
COM
0103
COM
0104
0105
0106
0107
0108
0109
0110
0111
0112
OUTPUT
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
POWER
RUN
ALARM
ERROR
INPUT
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15
0010
0011
0012
0013
0014
0015
COM
NC
NC
NC
NC
+
Figura 4-1. Panel de LEDs PLC (Vista parcial)
76
1 CH
24DC
COM
0 CH
1 - Estado "Preflujo"
El estado "Preflujo" tiene una duración fija y sólo se puede
activar desde el estado "0". El nitrógeno es siempre el gas
preflujo en la posición Ejecutar 1. El tipo de gas de corte
y el flujo seleccionados conforman el gas preflujo en la
posición Ejecutar 2. Corte el flujo de agua durante el
proceso de preflujo siempre que utilice un soplete a
inyección de agua y que el agua de corte se ponga en
marcha en el panel frontal. La salida de la cortina de aire
también se activa al mismo tiempo.
-
2 - Estado "Voltaje de circuito abierto"
El contactor principal de la fuente de alimentación se
activa después del preflujo, proporcionando un breve
espacio de tiempo para alcanzar el voltaje de circuito
abierto.
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
3 - Estado "Arco piloto"
6 - Estado "Postflujo final"
Se pasa al estado "Arco piloto" activando la unidad de
alta frecuencia. El tiempo establecido entre esto y la
demanda de una señal de flujo de corriente por parte de
la fuente de alimentación es un tiempo fijo. Si durante
este tiempo no se recibe la señal procedente de la fuente
de alimentación, se pasará al estado "no preparado" 7.
El estado "Postflujo final" proporciona el tiempo durante
el que el flujo de gas de nitrógeno y elde agua de corte
enfría el soplete. Este estado va inmediatamente después
del estado "Postflujo de prioridad" y se puede reiniciar
durante el proceso de postflujo.
4 - Estado "Corte"
En el estado "Corte", el gas de corte se activa y el gas
de inicio se desactiva, si se utiliza la opción Ejecutar 1.
Se envía una señal al control de la máquina de corte
indicando que el proceso se está ejecutando. Éste es
el estado normal mientras se corta.
5 -Estado "Postflujo de prioridad"
El estado "Postflujo de prioridad" proporciona el postflujo
mínimo de gas de nitrógeno y el flujo de agua de corte
necesarios para poder reiniciar. El tiempo varía según
si se corta con nitrógeno o con oxígeno. Este estado
se alcanza cuando la función Inicio/Parada va lenta o
cuando se pierde el flujo de corriente por el arco.
Retardo el alta frecuencia
acabado
Estado "Voltaje de
Senal de
arrangue
reiniciacion
2
circuito abierto"
3
Estado "Arco
piloto"
Corte de
corriente
ON
Senal de
arrangue
reiniciacion
Temporizacion alta
frecuencia
Estado "Preparado"
Estado "Preflujo"
Senal de
arrangue
reiniciacion
0
7
4
Estado "Corte"
Senal de
arrangue OFF
Estado "No
preparado"
Fallos
detectados
5
Estado "Postflujo
de prioidad"
Una vez transcurrido el tiempo de postflujo, el programa
pasa al estado "Preparado" 0. Si el control de la máquina
de corte emite una nueva señal de inicio tras haber
parado el proceso, de forma rápida se reiniciará desde
es tado "Postflujo" y pasará directamente al estado 2
que activa el contactor principal de la fuente de
alimentación.
7 - Estado "No preparado"
En el estado "No preparado" (estado de fallo), el
controlador lógico programable (PLC) envía una señal
de fallo a la máquina de corte.
En este estado se pueden comprobar los flujos de gas/
agua y se puede utilizar la unidad HF para realizar
pruebas.
Preflujo acabado
Agua corte on
1
Senal de arrangue ON
Agua corte OFF
Todo aceptable
reiniciacion
Solicitud reanudar
Postflujo
acabados
Arco
apagar
Senal de
arrangue
Estado "Postflujo
Postflujo de
prioidad acabados
6
final"
Figura 4-2. Diagrama de flujo de secuencia de plasma
77
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
4-3. SOBRE EL FUNCIONAMIENTO
MAXIMIZACIÓN DE LA VIDA ÚTIL DE LOS
CONSUMIBLES
y del electrodo depende sobre todo del nivel de corriente.
Cuanto mayor es la corriente, más corta es la vida útil.
LIMPIEZA DE LAS BOQUILLAS DE OXÍGENO
La vida útil del electrodo y de la boquilla del soplete de
plasma depende de muchos factores, algunos de los
cuales están en manos del operador. Cuando en un
sistema que funciona correctamente, se utiliza oxígeno
como gas de plasma, el desgaste y la vida útil del
electrodo dependerá del número de inicios de arco, la
duración total del tiempo de corte y el nivel de corriente.
Cuanto más dure el corte de una pieza, menor será el
número de inicios de arco que sufrirá un eletrodo de
oxígeno antes de tener que ser sustituido. El siguiente
gráfico muestra la relación entre los dos factores..
LÍNEA DE VIDA
ÚTIL DEL
# DE INICIOS
Figura 4-3. Gráfico de Vida Útil de Electrodo de
ELECTRODO
DURACIÓN DEL CORTE
Oxígeno
A medida que el electrodo se desgasta, se van formando
depósitos considerables de óxido de hafnio y plata en
la boquilla. También se puede acumular carbonato de
calcio enla salida de la boquilla, si el agua de corte no
se trata adecuadamente. En ocasiones, estos depósitos
pueden provocar reducciones sustanciales en la calidad
de corte, la velocidad y la vida útil de los consumibles.
El rendimiento de la boquilla se puede recuperar
retirando estos depósitos del interior y de la salida de
la boquilla. Normalmente la boquilla se limpia bastante
bien con un trozo doblado de papel de lija muy fino o de
arpillera. Hay que tener cuidado de no dañar el fino
borde de cobre de la salida de la boquilla. Las salidas
de las boquillas para 340 amp son bastante menos
susceptibles de ser dañadas que las de las boquillas
para 260 y 300 amp.
El rendimiento de la boquilla también puede verse
mermado por hendiduras y alargamientos de orificios
provocados por arcos dobles o daños mecánicos. La
limpieza no recuperará una boquilla dañada.
Siempre que se extraiga una boquilla para limpiarla, se
debería revisar el electrodo. Si el desgaste supera las
0,090 pulgadas o es muy irregular, debería cambiarse
el electrodo.
CALIDAD DE CORTE
La corriente establecida también afecta a la vida útil del
electrodo de oxígeno y de la boquilla. Si alguna de las
piezas funciona con un nivel de corriente superior al
recomendado, la vida útil se reduce rápidamente. La
ejecución del corte y la programación de piezas
inadeacuada puede afectar negativamente a la vida útil
de los consumibles de oxígeno, así que es importante
llevar a cabo técnicas adecuadas. Las boquillas y los
electrodos de oxígeno son menos resistentes a la
operación inadecuada que las boquillas y los electrodos
de nitrógeno. Cuando se utiliza nitrógeno o argón/
hidrógeno como gas de plasma, la vida útil de la boquilla
78
La máxima calidad de corte posible depende en gran
medida del material que se vaya a cortar. Dada la gran
variedad de metales comerciales y de aleaciones que
se pueden cortar con plasma, la calidad de corte óptima
puede variar considerablemente de una situación a otra.
Los parámetros de corte sugeridos en este manual son
sólo puntos de referencia para casos generales. Puede
que sea necesario un buen ajuste de los diversos
parámetros para conseguir el mejor corte posible de un
material determinado. Algunos materiales, incluso
algunos aceros, son difíciles , si no imposibles, de cortar
sin producir restos. Asimismo, con aceros al carbono,
las variaciones en la composición de la placa, el
tratamiento durante el laminado, los contaminantes y
otros factores pueden provocar que la cantidad de restos
generados sea diferente de una temperatura a otra, de
una placa a otra y de una parte de la placa a otra. Por lo
general, cuando se utiliza oxígeno como gas de plasma,
las variaciones en la producción de escorias son
menores en aceros al carbón como resultado de estos
factores, pero eso no garantiza que los cortes se realicen
"sin producir restos".
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
4-4. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La guía de solución de problemas es sobre todo una guía
para el buen funcionamiento del sistema. Si hay un problema
en uno de los componentes del sistema, la guia le dirigirá
al manual correspondiente. Cuando se dirija a otro manual,
asegúrese de contactar con un técnico de mantenimiento
cualificado.
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Problema
1.Vida útil de un
consumible (electrodo)
reducida (corte con O2 y
N2)
Causa probable
Corriente excesiva.
Ajustes de gas - presión de
entrada.
Fuga de gas o agua.
Refrigeración inadecuada.
Puesta a una fase de la fuente
de alimentación.
Deflector de gas inadecuado
(O2).
Humedad en el sistema.
Ajuste del agua de corte.
Factores del proceso:
Solución
Revisar el amperímetro de la fuente de alimentación
(Consultar el manual de la fuente de alimentación).
Revisar que los ajustes concuerdan con las tablas.
Utilizar el kit de revisión del flujo de gas.
Comprobar que no haya fugas.
Comprobar que el refrigerador de agua funciona
adecuadamente.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Instalar un deflector de gas adecuado (O2).
Purgar la humedad del sistema después de una parada
del sistema de al menos 30 segundos.
Si está muy alto, puede permitir que el agua alcance el
electrodo.
F in al ización de la pieza de
trabajo .
Salpicaduras de material
que golpean el soplete.
Corte de la estructura.
Apagar el arco con la señal "Parada de arco" antes de
finalizar la pieza de trabajo o utilizar una placa inservible
para finalizar el trabajo. Esto es especialmente
importante en el caso de corte con O2.
Cambiar el programa o fijar la tabla.
El corte de estructuras para facilitar su extracción de
la mesa puede afectar negativamente a la vida útil del
electrodo:
A. Haciendo que el soplete acabe con la pieza de
trabajo. (Consultar los apartados anteriores)
B. Iniciando una serie de perforaciones descontralda.
(Consultar los siguientes apartados)
79
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
1. Vida útil de consumible
(electrodo) reducida (corte
con O2 y N2 ) - (cont.)
Causa probable
Solución
C. Incrementar considerablemente la frecuencia de
inicios. Esto es un problema sobre todo para
cortes con O2 y se puede paliar eligiendo una
configuración con una mínima cantidad de inicios
o rellenando huecos en la estructura con placas de
agua.
D. Incrementada la posiblidad de que la placa se
levante contra la boquilla, se puede provocar un
arco doble. Esto puede ser mitigado si el operador
actúa con mucha atención, se incrementa el
montaje vertical y se reducen las velocidades de
corte.
Puesto que muchos de estos problemas adquieren una
mayor relevancia con consumibles de corte con O2,
considere, cuando pueda resultar práctico, la posibilidad
de cortar estructuras con consumibles de N2:
A. Cuando de todas formas vaya a cambiar a
consumibles de N2 para la siguiente placa.
Problemas de control de
altura.
Montaje vertical de
perforación demasiado bajo.
Inicio en los extremos con
perforaciones múltiples.
Arco movido de una pieza
suelta.
Pureza y sequedad del gas
Conmutación de gas sin
activar.
B. Cuando una estación de plasma de la máquina no
se esté utilizando para cortar piezas y puede ser
utilizada para cortar estructuras con N2.
En una máquina con soplete Oxweld o Purox, puede
resultar práctico utilizar el soplete de gas para cortar
estructuras.
Consultar choque/picado en el punto 2.
Incrementar el montaje vertical de perforación.
Colocar el soplete con más cuidado o utilizar una placa
inservible para comenzar. Esto es especialmente
importante para cortes con O2 .
Cambiar el programa.
Comprobar que la pureza sea del 99,55% O2 .
Comprobar el punto de condensación. Comprobar que
la pureza del N2 sea del 99,995%.
Esto sólo incumbe a los cortes con O2. Asegúrese de
que el interruptor esté en el modo Ejecutar 1, para que
el arco empiece en N2 y cambie a O2. Esto se puede
comprobar instalando primero el indicador de flujo de
prueba para gas en la línea N2 en el control de flujo para
ver si N2 circula sólo durante el preflujo y el postflujo. A
continuación se instala en la línea O2 en el control de
flujo para comprobar que el O2 circula sólo durante el
corte. El O2 nunca debería circular cuando se corte con
N2.
80
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
1. Vida útil de consumible
(electrodo) reducida
(corte con O2 y N2) (cont.)
2.Vida útil de boquilla
reducida (N2, O2 y ArH2)
Causa probable
O2 presente al inicio.
Utilización de consumibles no
originales.
Secuencia de agua de corte
incorrecta.
Solución
Para cortes con O2, consultar los apartados
anteriores sobre conmutación de gas.
Cuando se corte con N2, la presencia de O2 supondrá
un desgaste rápido del electrodo. Asegúrese de que
el sistema haya sido purgado en la prueba de gas
corte.
Compruebe que no haya fugas de gas ni de agua en
los sopletes o en las mangueras.Compruebe la
calidad del gas. Asegúrese de que el O2 OSV en el
control de flujo no sufre ninguna fuga al desconectar
el O2 del control de flujo del sistema de purga.El
corte con N2 se lleva a cabo con un electrodo de
tungsteno. El tungsteno pasará a ser azul o amarillo
en presencia de oxígeno, sea cual sea su origen.
Sustituir por consumibles originales.
Corregir la secuencia de agua de corte. El agua de
corte debe estar activada cuando se inicie el arco.
Sólo para PT-15XL.
Calidad de agua de corte.
Ajustes de agua de corte.
Altura de perforación
inadecuada.
Contacto con la pieza de trabajo:
Picado
Salpicaduras
Consultar sección 3.
Revisar y ajustar las posiciones de agua de corte
correctas según las instrucciones de la sección 3.
Consultar la tabla de aplicación adecuada para
realizar los ajustes adecuados.
El picado suele ser provocado por un cambio en el
voltaje de arco se utiliza un control de altura
automático. El picado puede acabar en pérdida de
daño de corte para la boquilla. Normalmente el
cambio de voltaje se produce como resultado de un
cambio de dirección o de velocidad para tratar una
esquina o como resultado del desprendimiento de la
placa del arco. En situaciones así, estos problemas
se pueden afrontar desactivando el control de altura
y apagando el arco antes, cuando se termine el
corte de la placa desprendida.
El picado también puede ser provocado por un
problema con el control de altura o las señales
proporcionadas.
En ocasiones, la boquilla puede resultar dañada si
una salpicadura golpea el soplete. Esto es difícil de
evitar por completo, aunque una programación
cuidada de las piezas puede minimizar el problema.
81
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
2. Reducción de la vída útil
de la boquilla (N2, O2 y
ArH2) - (cont.)
Causa probable
atrapada por la pieza
Alineación de la cortina de
aire/soplador de burbuja
Velocidad excesiva
Arco piloto excesivo justo a
tiempo.
Factores de proceso:
Sin agua de corte en el
soplete al iniciar el arco.
Solución
Se refiere a roturas o daños de la boquilla causados
cuando el extremo del soplete recibe el impacto de
las salpicaduras de material propias del proceso de
perforación. Mantenga el soplete en posición de
montaje vertical alta para un introducción de mayor
duración para evitar este problema.
Consulte los párrafos 3.3.7 y 3.3.8 para llevar a
cabo los ajustes necesarios.
Reduzca la velocidad para evitar la generación de
restos durante el corte. Reduzca las esquinas de
velocidad si los restos se producen sólo en las
esquinas.
Similar a dicho anteriormente para el electrodo.
Comprobar el sistema de agua de corte.
Retardo inicial inadecuado.
No se ha completado la
perforación antes del
arranque.
Retardo inicial excesivo.
Montaje del soplete
incorrecto.
Técnica de perforación
incorrecta.
Trabajar con un arco piloto
sin transferencia.
Utilización de consumibles
no originales.
Conexión inadecuada o
conex. masa involuntaria del
cable del arco piloto que va
de la fuente de alimentación
a la línea de alta frecuencia.
Anillo de retención
desgastado
Aumenta el tiempo de retardo.
Reduce el retardo inicial.
Volver a montar el soplete correctamente. Buscar
fugas de agua y gas.
Consultar el párrafo 3.3.6.
Trabajar con arcos piloto sin transferencia es muy
peligroso para las boquillas. Compruebe las
conexiones de montaje y pieza de trabajo.
Sustituir por consumibles originales.
Conectar adecuadamente el cable en la fuente de
alimentación. Asegurarse de que no hay roturas en
el material aislante.
Sustituir anillo de retención.
82
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
3.Deficiente calidad de corte.
Causa probable Solución
Restos y superficie de corte:
Características variables del
material cortado.
Velocidad inadecuada
Montaje vertical incorrecto
Flujo de agua de corte o gas
incorrecto.
Alineación incorrecta o
funcionamiento inadecuado de
la cortina de aire o del soplador
de burbuja.
Consumibles dañados o
desgastados.
Utilización de consumibles
no originales.
Sin solución.
Ajustar a la velocidad correcta.
Consulte el párrafo dedicado a las técnicas
aplicables de corte.
Consulte el párrafo 3.1.1.
Consulte el párrafo 3.3.7 o 3.3.8.
Sustituir.
Sustituir por consumibles originales.
Selección de gas.
Alineación del soplete con la
pieza de trabajo.
Corriente inadecuada.
Corte sobre tableros.
La máquina de corte o el soplete
vibran.
Mezclar piezas estándar y de
espiral inversa.
Ángulo de biselado:
El N2 produce superficies más suaves en Al y SS
que el O2. El O2 produce menos restos en C.S.
que el N2.
Comprobar y corregir la alineación del soplete.
Comprobar el nivel de corriente. Consultar la tabla
apropiada en la sección 3.
El corte sobre tableros provocará algunos restos.
Si se produce corte en el tablero, pueden darse
otros problemas de calidad. La única solución es
intentar no cortar los tableros.
Asegurarse de que los soportes y el control de
altura estén rígidos y ajustados correctamente.
Asegurarse que la espiral está en la misma
dirección. Quitar las piezas en espiral marcadas
con una "R".
Similar a Restos y superficie de corte, excepto
por las características variables del material
cortado y a las vibraciones de la máquina de corte
o soplete. El montaje vertical y la velocidad tienen
un efecto considerable en el ángulo de biselado.
83
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
3.Deficiente calidad de corte
- (cont.)
4.Sin arco piloto.
Boquilla dañada
Recorrido equivocado
(ángulo bueno en lado de
corte)
Elevación de la plancha durante el corte.
Acumulación de restos en la
mesa de corte.
Electrodo contaminado.
Agua de corte exesivamente
conductiva (agua de
inyección).
Distancia entre electrodos
inadecuada (en lin. alt. frec.).
SoluciónCausa probable
Plate not level - ensure work is level. Torch not
perpendicular to work - ensure torch is plumb
(perpendicular) to work.
Con las piezas en espiral estándar, el lado de corte
mayor está en el lado derecho del recorrido del corte.
Las planchas pequeñas, finas o ligeras pueden elevarse
durante el corte. Sujetar con abrazaderas
.
Limpie la mesa de corte de cualquier resto.
Limpiar o sustituir electrodo.
Comprobar las instrucciones sobre agua de inyección
en la Sección 3. Sólo para PT-15XL.
Ajustar distancia entre electrodos a 0,040+,004".
Fallo en el contactor de arco
piloto (PAC).
Fusible fundido en P.A. o
circuito de inicio.
Montaje incorrecto del
soplete o cable de arco piloto
roto.
Cable P.A. conectado
incorrectamente entre línea
de alta frec. y fuente de alim.
Voltaje insuficiente en
circuito abierto (OCV).
Ajuste inadecuado flujo de
gas.
Fijación inadec. del cuerpo
del soplete de acero inox.
Mangueras de soplador de
agua conductoras.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Volver a montar el soplete correctamente o sustituir
el cable de arco piloto del soplete.
Sustituir o comprobar las conexiones entre la línea de
alta frecuencia y la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar párrafo 3.1.1.
Fijar a un manguito no conductor sobre la marca
indicada.
Sustituir por mangueras no conductoras.
84
Fuga de agua en el soplete.
Determinar causa de la fuga.
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
4.Sin arco piloto - (cont.)
5.Sin transferencia de arco.
Causa probable Solución
Interruptor de agua de corte
(CWFS) no activado (sólo
para inyección de agua).
Fusible fundido en P.A. o en
circuitos de inicio.
Voltaje insuficiente en
circuito abierto (OCV).
Flujo de gas inadecuado.
Montaje vertical demasiado
alto o soplete desajustado
respecto pieza de trabajo.
Conex. defic. a pieza trabajo.
Gran cantidad de cascarillas de laminado o superficie
no conductora en la pieza.
Corriente de la fuente de
alim. demasiado baja.
Comprobar si hay un flujo de agua de corte
adecuado. Comprobar CWFS.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar la Sección 3.
Comprobar la técnica de corte o la posición del
soplete sobre la pieza de trabajo.
Comprobar conexión.
Limpiar las cascarillas de laminado o asegurar una
superficie conductora en la pieza de trabajo.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
6.Sin preflujo.
Fuente de alim. defectuosa.
Sin señal de inicio.
Señal de parada de
emergencia abierta.
Compuerta abierta en línea
de alta frec. que permite que
se abra el interbloqueo.
CWFS cortocircuitado,
cerrado o puenteado.
Sin agua de refrigeración.
Interruptor de presión de N
no activado.
Interr. de presión de O2 no
activado cuando interr. N2/
O2 está ajustado como O2.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Comprobar entrada 0 en PLC del control de flujo.
Debería encenderse al recibir la señal de inicio.
Esta comprobación ha de realizarla un ténico.
Comprobar entrada 10 en PLC del control de flujo.
Debería encenderse para permitir la operación.
Esta comprobación ha de realizarla un técnico.
Cerrar compuerta.
Comprobar entrada 6 en PLC. Debería estar
apagada antes de aplicar la señal de inicio y
encenderse durante la prueba. Esta comprobación
ha de realizarla un técnico cualificado.
Comprobar interruptor de flujo.
Debe suministrarse un presión de 100 psig de N
2
(flujo de gas) al control de flujo.
Debe suminsitrarse una presión de 100 psig de O
(flujo de gas) al control de flujo.
2
2
85
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
7.Sin flujo de agua de corte
en posición de prueba.
8.El arco se apaga durante
un corte o se desactiva
inmediatamente después
de la transferencia.
Causa probable
Bomba sin alimentación.
Relé de bomba no activado.
Fallo en bomba y/o motor.
Suministro insuficiente o
ausencia de agua.
Ajuste del regul. de presión
de retorno superior 115 psig.
Ajuste del regul. de agua de
corte en el control de flujo
demasiado bajo.
Pérdida de señal de inicio.
Interbloqueo no conseguido
- pérdida de presión de gas o
de flujo de agua.
Solución
Permitir alimentación.
Comprobar presencia de corriente de 110 V en el
control de flujo.
Sustituir.
Asegurarse de que la presión está situada entre 190
to 200 psig. Conectar o suministrar agua. Deben
llegar 20 psig a la bomba.
Reiniciar entre 90 y 115 psig.
Ajustar según sea necesario.
Comprobar la señal de la máquina de corte.
Comprobar las entradas PLC.
9.El aire del soplador de
burbuja no se activa.
10. El soplador de burbuja
bajo la bomba no se
activa.
Manguera agua enroscada.
Atravesar una separación
grande o salirse de la placa.
Velocidad demasiado lenta.
El control de la cortina de
aire está en la posición OFF.
El cuadro de controll de la
cortina de aire no recibe señal
del control de flujo.
El relé de inicio del soplador
no recibe señal desde el
control de flujo.
La bomba no está conectada
a la fuente de alimentación
principal.
La bomba funciona en
sentido contrario.
Estirar manguera de agua.
Comprobar programa de piezas.
Aumentar la velocidad en caso necesario.
Cambiar a AUTO.
Comprobar la presencia de una señal de corriente de
115 V en el conector Amphenol etiquetado como
AIR CURTAIN en la parte posterior del control de
flujo. Comprobar cableado.
Comprobar la presencia de una señal de corriente de
115 V en el conector Amphenol etiquetado como
AIR CURTAIN en la parte posterior del control de
flujo. Comprobar cableado.
Comprobar cableado y fusibles.
Comprobar cableado.
86
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
11. Calidad de corte deficiente
con el soplador de burbuja
o la cortina de aire
instalados. (Los cortes son
buenos fuera del agua con
el soplador de burbuja o
con la cortinad de aire
desactivados. Los cortes
son malos bajo el agua
con los dispositivos
funcionando.)
Causa probable Solución
El manguito no está bien
puesto en el cuerpo principal
Faltan juntas tóricas o están
rotas.
Presión de aire demasiado
alta o aire desactivado.
Espaciado de manguito
incorrecto entre la cortina de
aire o el soplador de burbuja y
el anillo de retención del
soplete.
Manguito no centrado en
referencia al anillo de
retención del soplete.
Suciedad en orificios del
manguito.
Orificios del manguito
alineados con puerto de
entrada de aire.
Volver a colocar el manguito.
Sustituya las juntas tóricas en el cuerpo principal.
Ajuste la presión de aire entre 15 y 30 psi. Se realizarán
algunos cortes en una placa de pruebas hasta encontrar
la presión óptima.
Ajustar espaciado. Consultar Sección 3.
Centrar manguito. Deberá colocarse una abrazadera
en la empuñadura del soplete o las juntas tóricas
pueden resultar dañadas.
Quitar el manguito y limpiarlo.
Girar manguito 5°.
12. Flujo de agua de corte
inadecuado. No se puede
alcanzar el ajuste correcto
del flujo.
El filtro de agua de corte
interno (en el control de flujo)
está obstruido.
Sustituya el filtro interno o la unidad de control de
flujo. Compruebe todos los filtros de agua externos.
87
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