ESAB EPP-400 User Manual [en, no]

Download

Page 1

EPP-400

Plasmastrømforsyning

Instruksjonshåndbok (NO)

0558006933 08/2010

Page 2

SØRG FOR OPERATØREN FÅR DENNE INFORMASJONEN.

DU KAN FÅ EKSTRA KOPIER FRA DIN FORHANDLER.

FORSIKTIG

Disse INSTRUKSENE er for erfarne operatører. Hvis du ikke fullt ut kjenner prinsippene for bruk av utstyr for buesveising og buekutting, og hvordan utstyret brukes på en sikker måte, ber vi deg innstendig om å lese vårt hefte “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and Gouging” Dokument 52-529. IKKE la personer uten opplæring inspisere, rense eller reparere dette utstyret. Forsøk IKKE å installere eller bruke dette utstyret før du har lest og fullt ut forstår instruksene i denne håndboken. Hvis du ikke fullt ut forstår disse instruksene, kontakt din forhandler for ytterligere informasjon. Sørg for å lese sikkerhetsforholdsreglene før dette utstyret installeres og brukes.

BRUKERANSVAR

Dette utstyret vil gi ytelse i samsvar med beskrivelsene som nnes i denne håndboken og på merkelapper og/ eller tilleggsdokumentasjon når utstyret installeres, brukes, vedlikeholdes og repareres i henhold til de gitte instruksene. Dette utstyret må inspiseres med jevne mellomrom. Feilfunksjonerende eller dårlig vedlikeholdt utstyr må ikke brukes. Komponenter som er ødelagt, manglende, utslitt, bøyd eller tilsmusset må utskiftes med én gang. Skulle det bli nødvendig med slik reparasjon eller utskifting, anbefaler produsenten at den autoriserte forhandleren som solgte utstyret forespørres skriftlig eller via telefon om råd vedrørende service.

Dette utstyret, eller noen som helst av dets komponenter, må ikke endres uten at det på forhånd er innhentet skriftlig godkjenning fra produsenten. Brukeren av dette utstyret er helt ut selv ansvarlig for enhver feilfunksjonering som skyldes uriktig bruk, feilaktig vedlikehold, skade, uriktig reparasjon eller endring foretatt av enhver annen enn produsenten eller et serviceverksted som er utpekt av produsenten.

LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK.

BESKYTT DEG SELV OG ANDRE!

Page 3

INNHOLD

Kapittel / Overskrift Side

1.0 Sikkerhetsforholdsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Beskrivelse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Introduksjon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.2 Generelle spesikasjoner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.3 Dimensjoner og vekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.0 Installasjon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.1 Generelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.2 Utpakking. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.3 Plassering- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.4 Tilkopling av innstrøm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.5 Utstrømtilkoplinger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

3.6 Parallellinstallasjon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

3.7 Grensesnittkabler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Bruk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.2 Kontrollpanel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.3 Operasjonsrekkefølge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4.4 Innstilling for bueoppstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

4.5 V-I-kurver for EPP-400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5.0 Vedlikehold. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.1 Generelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.2 Rengjøring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.3 Smøring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

6.0 Feilsøking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6.1 Generelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6.2 Feilindikatorer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6.3 Feilisolering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

6.4 Testing og utskifting av komponenter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

6.5 Styrekretsgrensesnitt med konnektorer J1 og J6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

6.6 Ekstra hovedkontaktor (K3) og halvlederkontaktorkretser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

6.7 Aktiveringskrets for hovedkontaktor (K1A, K1B og K1C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

6.8 Kretser for buestrømdeteksjon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

6.9 Strømstyringspotmeter og ekstern Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

6.10 Kretser for pilotbue høy/lav og skjær/merk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

7.0 Reservedeler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

7.1 Generelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

7.2 Bestilling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

Page 4

Page 5

KAPITTEL 1 SIKKERHETSFORHOLDSREGLER

1.0 Sikkerhetsforholdsregler

Brukere av ESAB-utstyr for sveising og plasmaskjæring har det endelige ansvaret for å forsikre seg om at enhver som arbeider med eller er i nærheten av utstyret tar hensyn til alle relevante sikkerhetsforholdsregler. Sikkerhetsforholdsreglene må oppfylle kravene som gjelder for denne typen utstyr for sveising eller plasmaskjæring. I tillegg til standardforskriftene som gjelder for arbeidsstedet, må det tas hensyn de følgende anbefalingene. Alt arbeid må utføres av opplært personell som har god kjennskap til bruken av utstyr for sveising og plasmaskjæring. Ukorrekt bruk av utstyret kan føre til farlige situasjoner som kan resultere i personskade på operatøren og ødeleggelse av utstyret.

1. Alle som bruker utstyr for sveising eller plasmaskjæring må kjenne til:

- riktig bruk

- hvor nødstopp nnes

- hvordan utstyret fungerer

- relevante sikkerhetsforholdsregler

- sveising og/eller plasmaskjæring

2. Operatøren må forsikre seg om at:

- ingen uvedkommende person benner seg innenfor utstyrets arbeidsområde når det startes opp.

- ingen er uten beskyttelse når buen tennes.

3. Arbeidsstedet må:

- være passende for formålet

- være fritt for trekk

4. Personlig verneutstyr:

- Bruk alltid personlig verneutstyr, slik som beskyttelsesbriller, ammesikker bekledning og sveisehansker.

- Ikke bruk noe som er løstsittende, slik som skjerf, armbånd, ringer osv., fordi dette kan settes fast eller forårsake brannskader.

5. Generelle forholdsregler:

- Bring på det rene at returkabelen er godt tilkoplet.

- Arbeid på høyspenningsutstyr kan bare utføres av en kvalisert elektriker.

- Egnet brannslukkingsutstyr må være tydelig merket og må nnes like i nærheten.

- Smøring og vedlikehold må ikke utføres på utstyret mens det brukes.

Utstyrsklasse

IP-koden angir utstyrsklassen, dvs. graden av beskyttelse mot penetrering av massive objekter eller vann. Be-

skyttelse gis mot berøring med en nger, penetrering av massive objekter større enn 12 mm og mot spyling av vann opptil 60 grader fra vertikal posisjon. Utstyr merket IP235 kan lagres, men er ikke beregnet på å brukes utendørs ved nedbør, med mindre det er skjermet.

Maks.

ADVARSEL!

Hvis utstyret plasseres på en ate som heller mer enn 15°, kan det velte. Dette kan resultere i personskade og/eller betydelig skade på utstyret.

tillatt

hellevinkel

15°

Page 6

KAPITTEL 1 SIKKERHETSFORHOLDSREGLER

SVEISING OG PLASMAKUTTING KAN FØRE TIL SKADE PÅ DEG SELV OG ANDRE. TA FORHOLDSREGLER VED SVEISING OG KUTTING. SPØR

ADVARSEL

ELEKTRISK STØT - Kan drepe.

- Enheten for sveising eller plasmakutting må installeres og tilkoples jordledning i henhold til gjeldende forskrifter.

- Ikke berør spenningssatte elektriske komponenter med bar hud, våte hansker eller vår bekledning.

- Isoler deg selv fra jord og fra arbeidsstykket.

- Vær sikker på at du har en sikker arbeidsstilling. SVEISERØYK OG GASSER - Kan gi helseskade.

- Hold hodet vekk fra sveiserøyk.

- Bruk ventilasjon, avsug ved lysbuen, eller begge deler, for å hindre at du puster inn røyk og gasser, og for å holde røyk og gasser borte fra området.

LYSBUESTRÅLER - Kan skade øynene og brenne huden.

- Beskytt øynene og kroppen. Bruk riktig type sveisemaske og beskyttelsesglass for sveising/plasmakutting og bruk vernebekledning.

- Bruk egnede avskjermingsmidler og gardiner for å beskytte personer i nærheten.

ETTER DIN ARBEIDSGIVERS SIKKERHETSFORSKRIFTER SOM SKAL VÆRE BASERT PÅ PRODUSENTENS RISIKODATA.

BRANNFARE

- Gnister (sveisesprut) kan forårsake brann. Bring derfor på det rene at det ikke nnes antennbare materialer i nærheten.

STØY - Kraftig støy kan gi hørselsskade.

- Beskytt ørene. Bruk hørselsvern.

- Advar personer i nærheten om risikoen.

FUNKSJONSSVIKT - Be om ekspertassistanse ved funksjonssvikt.

LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK.

BESKYTT DEG SELV OG ANDRE!

Produktet er utelukkende beregnet på plasmaskjæring. Eventuell

ADVARSEL!

annen bruk kan medføre personskade og/eller skade på utstyr.

ADVARSEL!

Løft utstyret i henhold til metoder og festepunkter vist her, for å unngå personskade og/eller skade på utstyr.

Page 7

KAPITTEL 2 BESKRIVELSE

2.1 Introduksjon

EPP-strømforsyningen er laget for avmerking og mekanisert høyhastighets plasmaskjæring. Den kan brukes med andre ESAB-produkter slik som PT-15, PT-19XLS, PT-600 og PT-36 skjærebrennere, og med Smart Flow II, et datastyrt gassregulerings- og svitsjesystem.

• 12 til 400 ampere for avmerking

• 50 til 400 ampere område for skjærestrøm

• Forsert luftkjøling

• Likestrømskretser med halvledere

• Beskyttelse mot ukorrekt innspenning

• Frontpanelbetjening lokalt styrt eller ernstyrt

• Beskyttelse med termisk bryter for hovedtransformator og krafthalvledere

• Løfteringer på toppen og klaring for gaeltruck på undersiden gir enkel transport

• Tilpasset bruk med parallellkoplede strømforsyninger, for utvidet utgangsstrøm.

2.2 Generelle spesikasjoner

Partnummer 0558006470 0558006471 0558006472

Spenning 200 V likespenning

Utgang

(100 % arbeids-

syklus)

inngang

Likestrømsområde (avmerking)

Likestrømsområde (skjæring) 50 A til 400 A Eekt 120 kW * Spenning åpen krets (OCV) 423 V DC 427 V DC 427 V DC Spenning (3-faset) 400 V 460 V 575 V Strøm (3-faset) 138 A RMS, 120 A RMS, 96 A RMS, Frekvens 50/60 Hz 60 Hz 60 Hz kVA 95,6 kVA 95,6 kVA 95,6 kVA Eekt 87 kW 87 kW 87 kW Eektfaktor 91,0 % 91,0 % 91,0 % Inngangssikring anbefalt 200 A 150 A 125 A

EPP-400 400 V,

50/60 Hz CE

EPP-400 460 V,

60 Hz

12 A til 400 A

EPP-400 575 V,

60 Hz

* Spenning ved åpen krets reduseres til 360 V i avmerkingsmodus for 460 V og 575 V, 60 Hz-modellene og til 310 V for 400 V, 50Hz-modellen.

Page 8

KAPITTEL 2 BESKRIVELSE

2.3 Dimensjoner og vekt

114,3 cm

45,00”

94,6 cm

37,25”

102,2 cm

40,25”

Vekt = 825 kg (1814 lbs.)

Page 9

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.1 Generelt

HVIS ANVISNINGENE IKKE FØLGES, KAN DETTE FØRE TIL DØD, PER SONSKADE ELLER TINGSKADE. FØLG DISSE ANVISNINGENE FOR Å

ADVARSEL

3.2 Utpakking

FORSIKTIG

• Inspiser umiddelbart etter mottak om det nnes transportskade.

• Fjern alle komponenter fra transportemballasjen og kontroller om det nnes løse deler i emballasjen.

• Sjekk at ventilasjonsåpningene har fri luftpassasje.

HINDRE PERSONSKADE ELLER TINGSKADE. LOKALT OG NASJONALT REGELVERK FOR ELEKTRISKE INSTALLASJONER OG SIKKERHET MÅ FØLGES.

Bruk av bare ett løfteøre vil ødelegge tynnplater og ramme. Bruk begge løfteørene når transport skjer med kran eller liknende.

3.3 Plassering

Merknad:

Bruk begge løfteørene når transport skjer med kran eller liknende.

• For passasje av kjøleluft er det nødvendig at fronten og baksiden har minst 1 cm (3 ft) klaring.

• Ta hensyn til at toppdekslet og sidedekslene må ernes for vedlikehold, rengjøring og inspeksjon.

• Plasser EPP-400 nær en strømtilkopling som har riktig sikring.

• For passasje av kjøleluft må området under strømforsyningen ha klaring.

• Miljøet bør være relativt fritt for støv, røyk og overdrevent høy temperatur. Disse faktorene vil påvirke kjøleeektiviteten.

Ledende støv og smuss på innsiden av strømforsyningen kan forår-

FORSIKTIG

sake overslag. Følgen kan bli skade på utstyret. Elektrisk kortslutning kan inntree dersom støv får anledning til å bygge seg opp inni strømforsyningen. Se vedlikeholdskapitlet.

Page 10

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.4 Tilkopling av innstrøm

ELEKTRISK STØT KAN DREPE! SØRG FOR MAKSIMAL BESKYTTELSE MOT ELEKTRISK STØT.

ADVARSEL

3.4.1 Innstrøm

EPP-400 er laget for 3-fasestrøm. Innstrømmen må leveres fra en skillebryter som er tilkoplet en sikret strømkrets i henhold til gjeldende forskrifter.

FØR NOEN SOM HELST TILKOPLINGER GJØRES INNI MASKINEN, SKRU AV INNSTRØMMEN VED Å SETTE SKILLEBRYTEREN TIL AV.

Anbefalte størrelser for innstrømledere og strømkretssikringer:

Innstrøm ved nominell

last

volt ampere

400 138 120 (4/0) 200 460 120 95 (3/0) 150 575 96 50 (1/0) 125

Nominell last er 400A ved 200V

* Størrelser i henhold til gjeldende forskrifter for kopperledere med temperatur inntil 90 °C (194 ˚F) ved omgivelsestemperatur 40 °C (104 ˚F). Ikke mer enn tre ledere i kabelkanal eller kabel. Lokale forskrifter må følges dersom de krever noe annet enn det som er spesisert ovenfor.

For å beregne innstrømmen for et bredt utstrømsområde, bruk formelen nedenfor.

Innstrøm =

(V bue) x (I bue) x 0,688

(V nett)

Ledere for

innstrøm og jord*

CU/mm2 (AWG)

Trege sikringer (ampere)

Det kan være nødvendig med egen strømkrets. EPP-400 er utstyrt med nettspenningskompensering, men for å

MERKNAD

unngå redusert ytelse som skyldes overbelastet strømkrets, kan det være nødvendig at separat strømkrets benyttes.

Page 11

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.4.2 Ledere for innstrøm

• Levert av kunde

• Kan bestå enten av kopperledere med kraftig gummibelegg (tre strømledere og en jordleder), eller ledere lagt i fast eller eksibel kabelkanal.

• Ledertverrsnitt må være i henhold til tabellen.

Ledere for innstrøm må termineres med ringkabelsko.

MERKNAD

3.4.3 Prosedyre for tilkopling av innstrømledere

Ledere for innstrøm må termineres med ringkabelsko som passer boltdiameter 12,7 mm (0,50”) for å kunne tilkoples EPP-400.

1. Fjern venstre sidepanel på EPP-400

2. Tre kablene gjennom åpningen i bakpanelet.

3. Fest kablene med strekkavlastning eller kabelkanalovergang (ikke medlevert) ved åpningen.

4. Tilkople jordlederen stussen på chassisbunnplaten.

5. Tilkople strømledernes ringkabelsko primærterminalene ved hjelp av medleverte bolter, skiver og muttere.

6. Tilkople innstrømlederne en skillebryter som er tilkoplet strømnettet.

1 = Primærterminaler 2 = Chassis-jord 3 = Åpning for innstrømledere (i bakpanelet)

Page 12

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

ELEKTRISK STØT KAN DREPE! RINGKABELSKO MÅ HA KLARING MELLOM SIDEPANEL OG

ADVARSEL

3.5 Utstrømtilkoplinger

HOVEDTRANSFORMATOR. KLARINGEN MÅ VÆRE STOR NOK TIL AT MULIG OVERSLAG UNNGÅS. PASS PÅ AT KABLENE IKKE HINDRER ROTASJONEN TIL KJØLEVIFTEN.

UKORREKT JORDING KAN RESULTERE I DØD ELLER PERSONSKADE. CHASSISET MÅ VÆRE TILKOPLET GODKJENT ELEKTRISK JORD. VÆR HELT SIKKER PÅ AT JORDLEDEREN IKKE ER TILKOPLET NOEN AV INNSTRØMTERMINALENE.

ELEKTRISK STØT KAN DREPE! FARLIG SPENNING OG STRØM! VED ALT ARBEID I FORBINDELSE MED EN PLASMASTRØMFORSYN ING SOM HAR DEKSLENE FJERNET.

ADVARSEL

• FRAKOPLE INNSTRØMMEN MED DEN UTVENDIGE SKILLEBRYTEREN.

• LA EN KVALIFISERT PERSON SJEKKE UTSTRØMSKINNENE (POSITIV OG NEGATIV) MED ET VOLTMETER.

3.5.1 Utstrømkabler (levert av kunde)

Velg utstrømkabler for plasmaskjæring (levert av kunde) på grunnlag av 120 mm2 (4/0 AWG), 600 volt isolert kopperkabel for hver 400 ampere utgangsstrøm.

Merknad:

Ikke bruk 100 volt isolert sveisekabel.

Page 13

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.5.2 Prosedyre for tilkopling av utstrømledere

1. Fjern atkomstpanelet som er plassert på nedre del av fronten på strømforsyningen.

2. Tre utstrømkablene gjennom åpningene i bunnen av frontpanelet eller i bunnen av strømforsyningen like bak frontpanelet.

3. Tilkople kablene de riktige tilkoplingene inni strømforsyningen med bruk av godkjente påpressede kabelterminaler.

4. Sett tilbake panelet som ble ernet under første trinn.

Atkomstpanel

3.6 Parallellinstallasjon

To EPP-400-strømforsyninger kan koples i parallell for å utvide utstrømområdet.

Minimum utstrøm for parallellkoplede strømforsyninger overstiger anbefalt strømstyrke ved skjæring med mindre enn 100 A.

FORSIKTIG

Bruk bare én strømforsyning for skjæring med lavere enn 100 A. Vi anbefaler å frakople den negative lederen fra den sekundære strømforsyningen når det skiftes til strømmer lavere enn 100 A. Denne lederen må termineres på en sikker måte for å unngå elektrisk støt.

Page 14

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.6.1 Tilkoplinger for to parallellkoplede EPP-400

Merknad:

Primærstrømforsyningen har den negative (-) elektrodelederen jumperkoplet. Den sekundære strøm-

forsyningen har den positive (+) arbeidslederen (work) jumperkoplet.

1. Kople de negative (-) utstrømkablene til buestarterboksen (høyfrekvensgenerator).

2. Kople de positive (+) utstrømkablene til arbeidsstykket.

3. Kople de positive (+) og negative (-) lederne mellom strømforsyningene.

4. Kople pilotbuekabelen til pilot arc-terminalen i den primære strømforsyningen. Pilotbueterminalen i den sekundære strømforsyningen brukes ikke. Pilotbuekretsene kjøres ikke i parallell.

5. Sett Pilot Arc HIGH / LOW-venderen på den sekundære strømforsyningen til “LOW”.

6. Sett Pilot Arc HIGH / LOW-venderen på den primære strømforsyningen til “HIGH”.

7. Hvis et eksternt 0,00 til +10,00 V DC referansesignal brukes til innstilling av utstrømmen, før det samme signalet til begge strømforsyningene. Kople sammen J1-G (positiv 0,00 til 10,00 VDC) på begge strømforsyningene og kople sammen J1-P (negativ) på begge strømforsyningene. Med begge strømforsyningene i drift kan utstrømmen beregnes ved hjelp av formelen: [utstrøm (A)] = [referansespenning] x [100]

Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-400-strømforsyninger med begge strømforsyningene i drift.

EPP-400 EPP-400

Sekundær strøm-

forsyning

work (arbeid)

(+)

35 - 120 mm2 (2 -

4/0 AWG) 600V

positive ledere

til arbeidsstykket

electrode (elektrode)

(-)

work (arbeid)

(+)

pilot arc (pilotbue)

2,5 - 50 mm2 (14 - 1

leder til pilot arctilkoplingen i buestarterboksen (HF-

AWG) 600 V

generator)

Primær

strømforsyning

electrode (elektrode)

(-)

35 - 120 mm2 (2 -

4/0 AWG) 600V

negative ledere i

buestarterboksen

(HF- generator)

Page 15

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

work (arbeid)

EPP-400 har ingen AV/PÅ-bryter. Strømmen fra strømnettet koples inn og ut ved hjelp av den utvendige skillebryteren.

IKKE BRUK EPP400 MED DEKSLENE FJERNET. HØYSPENTE KOMPONENTER ER UBESKYTTET OG ØKER FAREN FOR

ADVARSEL

ELEKTRISK STØT. INTERNE KOMPONENTER KAN BLI ØDELAGT FORDI KJØLEVIFTENE BLIR MINDRE EFFEKTIVE.

ELEKTRISK STØT KAN DREPE!

UBESKYTTEDE ELEKTRISKE LEDERE KAN VÆRE LIVSFARLIGE!

IKKE LA ELEKTRISK “VARME” LEDERE VÆRE UBESKYTTET. NÅR DEN SEKUNDÆRE STRØMFORSYNINGEN FRAKOPLES PRIMÆRSTRØM FORSYNINGEN, KONTROLLER NØYE AT RIKTIGE LEDERE BLIR FRAKO PLET. ISOLER DE FRAKOPLETE LEDERENDENE.

VED BRUK AV BARE ÉN STRØMFORSYNING SOM ER DEL AV EN PARALLELLKONFIGURASJON, MÅ DEN NEGATIVE ELEKTRODELE DEREN FRAKOPLES DEN SEKUNDÆRE STRØMFORSYNINGEN OG TILKOPLINGSENHETEN PLUMBING BOX. GJØRES IKKE DETTE, VIL SEKUNDÆRSTRØMFORSYNINGEN VÆRE “VARM”.

Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-400-strømforsyninger med bare en strømforsyning i drift.

EPP-400 EPP-400

Sekundær strøm-

forsyning

(+)

35 - 120 mm2 (2 -

4/0 AWG) 600V

positive ledere

til arbeidsstykket

electrode (elektrode)

(-)

Ved omgjøring fra to strømforsyninger til én, frakople den negative forbindelsen fra sekundærstrømforsyningen og isoler

work (arbeid)

(+)

Primær

strømforsyning

electrode (elektrode)

(-)

35 - 120 mm2 (2 -

4/0 AWG) 600V

negative ledere i

buestarterboksen

(HF- generator)

Page 16

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.6.2 Oppmerking med to parallellkoplede EPP-400

To EPP-400 koplet i parallell kan brukes for avmerking ned til 24 A og skjæring fra 100 A til 800 A. To enkle modikasjoner kan gjøres i den sekundære strømforsyningen for avmerking med strøm ned til 12 A. Modikasjonene er nødvendige bare dersom avmerking ned til 12 A er ønsket.

ENDRINGER SOM GJØR AVMERKING NED TIL 12 A MULIG

1. ENDRINGER I PRIMÆRSTRØMFORSYNINGEN: Ingen

2. ENDRINGER I SEKUNDÆRSTRØMFORSYNINGEN:

A. Kople bort den HVITE lederen fra spolen på K12 B. Fjern den ORANSJE jumperen fra TB7-11 og kople begge ender av jumperen på TB7-12.

DRIFT MED PARALLELLKOPLEDE EPP-400:

1. Kople signalene Contactor On/O (kontaktor av/på), Cut/Mark (skjære/avmerke), og Pilot Arc Hi/Lo (pilotbue høy/lav) til både den primære og den sekundære strømforsyningen for både skjæring og avmerking. Ved avmerking leveres strøm fra begge strømforsyningene, men dersom den sekundære strømforsyningen er blitt modisert for avmerking ned til 12 A, vil avmerkingssignalet deaktivere strømutgangen fra den sekundære strømforsyningen. Hvis den sekundære strømforsyningen ikke er blitt modisert, vil den levere samme utgangsstrøm som den primære strømforsyningen.

2. Mat det samme V modisert sekundær strømforsyning, vil utstrøm-transferfunksjonen for avmerking være den samme som for primærstrømforsyningen: IUT = 50 x V strømforsyningene: I ferfunksjonen for avmerking være den samme for skjæring og avmerking: I

-signalet til hver av strømforsyningene både ved skjæring og avmerking. For installasjoner med

REF

. For skjæring, vil utstrøm-transferfunksjonen være summen av strømmen fra de to

REF

= 100 x V

OUT

. For installasjoner med umodisert sekundær strømforsyning, vil utstrøm-trans-

REF

= 100 x V

OUT

REF

3.7 Grensesnittkabler

Vannkjølergrensesnitt (8 pinner)

CNC-grensesnitt (24 pinner)

Page 17

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.7.1 Grensesnittkabler for CNC med strømtilkoplingskontakt og uterminert CNC-grensesnitt

GRN/GUL

RØD #4

3.7.2 Grensesnittkabler for CNC med strømtilkoplingskontakt i hver ende

GRN/GUL

RØD #4

Page 18

KAPITTEL 3 INSTALLASJON

3.7.2 Grensesnittkabler for vannkjøler med strømtilkoplingskontakt i hver ende

Page 19

KAPITTEL 4 BRUK

4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse

Blokkeringsdioder

sensor

EPP-400

Venstre Hall-

BLOKKDIAGRAM

ELEKTRODE

Blokkeringsdioder

Tomgangs-

dioder - se merknad

DYSE

Pilotbue-

R (snub)

R (boost)

Høyre Hall-

sensor

krets

250 V topp

425 V topp

ARBEID

shunt

Presisjons-

Forspent demper (snubber)

krets

Boost-start-

kontaktoren

Kontakt på pilotbue-

Merknad

samme modul.

Både IGBT-ene og tomgangsdiodene er plassert i

Gate

Drive

Synksignal

for vekselvis

svitsjing

PWM

(Master)

Galvanisk

isolator

Venstre PWM / Gate Drive-kort

(Slave)

Gate

Drive

PWM

Galvanisk

Venstre

Se merknad

IGBT-moduler

bank

Kondensator-

-300 V - 375 V

likestrømsbuss

isolator

Høyre PWM / Gate Drive-kort

Høyre

IGBT-moduler

300U120-type

Busslikerettere

T1 hoved-

transformator

Se merknad

merknad

Styrekrets

Feilforsterkere

Feedback for raske indre servoer

Tvunnet par

spenningsservo

Feedback for konstant-

Galvanisk

isolator

“T” felles, tilkoplet jordet arbeidsstykke gjennom “+”-utgangen

3-fase-

inngang

(ytende)

CNC felles

Iut = (Vref) x (50)

0,0 - 10,0 V DC Vref

Page 20

EPP-600 10/20KHz Output RMS Ripple Current Versus Output Voltage

9.0

KAPITTEL 4 BRUK

4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse (fortsatt)

Strømkretsene som benyttes i EPP-400 kalles gjerne en Buck-omformer eller Chopper. Høyhastighets elektroniske svitsjer åpner og lukker ere tusen ganger i sekundet, slik at utgangen forsynes med strømpulser. En lterkrets som hovedsakelig består av en spole (også kalt choke) glatter ut strømpulsene slik at det oppnås en relativt konstant likespenning.

Selv om lterspolen erner det meste av spenningsvariasjonene som skyldes den opphakkete strømmen, vil spenningen ikke være helt ren likespenning, men ha overlagret en liten spenningsvariasjon kalt rippel. EPP-400 benytter en patentert strømkrets som kombinerer utgangene fra to svitsjekretser (choppere) som hver bidrar med omtrent halvparten av utgangsstrømmen, på en slik måte at det blir mindre rippel. Svitsjekretsene er synkronisert, slik at når den ene kretsen gir fallende spenning, gir den andre stigende spenning. Derfor vil rippel fra den ene svitsjekretsen delvis kansellere rippel fra den andre svitsjekretsen. Resultatet er meget lav rippel og en utgangsspenning som er svært jevn og stabil. Lav rippel er svært ønskelig, fordi forbruksmateriell for brenneren ofte får lengre levetid når rippelen er lav.

Diagrammet nedenfor viser eekten av ESABs patenterte rippelreduksjon som benytter to synkroniserte choppere som svitsjer i motfase. Sammenliknet med to choppere som svitsjer samtidig, reduseres rippelen med en faktor på 4 til 10.

10/20 kHz RMS utstrømrippel i forhold til utspenning for EPP-400

Chopperne synkronisert, med samtidig svitsjing (10 kHz rippel)

Choppers Synchronized and Switchng in Unison (10KHz Ripple)

8.0

7.0

6.0

5.0

4.0

Chopperne synkronisert, med vekselvis svitsjing (20 kHz rippel)

Choppers Synchronized and Switching Alternately (20KHz Ripple)

3.0

RMS rippelstrøm (A)

2.0

1.0

0.0

0 50 100 150 200 250 300 350

Utspenning (V)

Page 21

KAPITTEL 4 BRUK

4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse (fortsatt)

Blokkdiagrammet for EPP-400 (etter underkapittel 6.4.4) viser de viktigste funksjonselementene i strømforsyningen. Hovedtransformatoren T1 gir riktig spenning for *375 V likespenningsbussen og dessuten isolasjon fra strømnettet. Busslikeretterne omformer trefasespenningene fra T1 til *375 V likespenning på bussen. En kondensatorbank ltrerer spenningen som påtrykkes de raske elektroniske svitsjene. Svitsjene er IGBT-er (Insulated Gate bipolare transistorer). *375 V-bussen gir strøm til både den venstre chopperen (master) og den høyre chopperen (slave)

Hver chopper inneholder IGBT-er, tomgangsdioder (Free Wheeling Diodes), en Hall-sensor, en lterinduktor og blokkeringsdioder. IGBT-ene er de elektroniske svitsjene som i EPP-400 svitsjer på og av 10 000 ganger i sekundet. De gir fra seg strømpulsene som ltreres av spolen. Tomgangsdiodene gir en vei for strømmen når IGBT-ene er slått av. Hall-sensoren er en signalgiver som overvåker utgangsstrømmen og gir et feedbacksignal til styrekretsen.

Blokkeringsdiodene har to funksjoner. For det første hindrer de at 425V likespenning fra boost-startkretsen føres tilbake til IGBT-ene og *375 V-bussen. For det andre isolerer de chopperne fra hverandre. Dette gjør at chopperne kan fungere uavhengig av hverandre.

Styrekretsen inneholder servoer for regulering av begge chopperne. Den inneholder også en tredje servo som overvåker den totale strømmen som føres tilbake fra presisjonsshunten. Denne tredje servoen justerer de to andre chopperne slik at det oppnås en nøyaktig styrt utstrøm i henhold til Vref-signalet

Vref-kretsen er galvanisk isolert fra resten av strømforsyningen. Isolasjonen hindrer problemer som kan oppstå på grunn av jordsløyfer.

Hver chopper, venstre master og høyre slave, har sitt eget PWM / Gate Drive-kretskort montert direkte på IGBT-ene (forkortelse for Insulated Gate Bipolar Transistor). Disse kretsene gir av/på PWM (Pulse Width Modulation/pulsbreddemodulasjon)signaler for styring av IGBT-ene. Venstre (master) PWM gir et synkronisert klokkesignal til både sin egen Gate Drive-krets og til høyre (slave) Gate Drive-krets. Det er ved hjelp av dette synkroniserte signalet at IGBT-ene fra de to sidene svitsjer vekselvis for å redusere utgangsrippelen.

EPP-400 innholder en boost-forsyning som gir rundt 425 V likespenning for buestarting. Etter at skjærebuen er opprettet, skrus boost-forsyningen av ved hjelp av en kontakt på pilotbuekontaktoren (K4).

En forspent demper (snubber) reduserer spenningstransienter som oppstår når skjærebuen avsluttes. Den reduserer også transientspenningene fra en parallell strømforsyning for å hindre at strømforsyningen kan bli ødelagt.

Pilotbuekretsen (pilot arc circuit) har de nødvendige komponentene for opprettelse av en pilotbue. Denne kretsen frakoples når skjærebuen eller avmerkingsbuen er opprettet.

* Buss-spenningen for 400 V, 50 Hz-modellen er omtrent 320 V likespenning.

Page 22

KAPITTEL 4 BRUK

4.2 Kontrollpanel

A - Main Power

Indikatoren lyser når strømforsyningen er tilkoplet strømnettet.

B - Contactor On

Indikatoren lyser når hovedkontaktoren er aktivert.

C - Over Temp

Indikatoren lyser når strømforsyningen er overopphetet.

D - Fault

Indikatoren lyser når skjæreprosessen er unormal, og dessuten når spenningen på strømnettet er ±10 % utenfor nominell verdi.

E - Power Reset Fault

Indikatoren lyser når en alvorlig feil blir detektert. Nettstrømmen må frakoples i minst 5 sekunder og deretter tilkoples igjen.

F - Current (strømskala for potensiometerinnstilling)

Skala for EPP-400 er vist. EPP-400 har et strømområde på 12 til 400 A. Brukes bare i betjeningspanelmodus.

Page 23

KAPITTEL 4 BRUK

4.2 Kontrollpanel (fortsatt)

G - Vender for Panel - Remote

Bestemmer hvor strømstyringen skal foretas fra.

• Sett i PANEL-stilling dersom strømpotentiometeret på betjeningspanelet skal brukes.

• Sett i REMOTE-stilling dersom strømstyringen skal skje med et eksternt signal (CNC).

H og L - Tilkoplinger for eksterne signaler

H - 24-pinnsplugg for kopling av strømforsyningen til CNC (ernstyring)

L - 8-pinnsplugg for kopling av strømforsyningen vannkjøleren

I - Pilot Arc HIGH/LOW-vender

Brukes til å velge mellom høy (HIGH) og lav (LOW) pilotbuestrøm. Som en generell regel for 100 ampere og lavere, sett venderen til LOW. Dette kan variere avhengig av gass, materiale og brenneren som brukes. HIGH/LOW innstillingene nnes i skjæredatatabellene i brennerhåndboken. Når EPP-400 er satt til avmerkingsmodus, må denne venderen settes til LOW.

Page 24

KAPITTEL 4 BRUK

4.2 Kontrollpanel (fortsatt)

J - Metere

Viser spenning og strøm under skjæring. Amperemeteret kan aktiveres også når det ikke skjæres, for å se beregnet skjærestrøm før skjæringen begynner.

K - Bryter for ACTUAL AMPS / PRESET AMPS

Den ærbelastede venderen S42 spretter av seg selv tilbake til ACTUAL AMPS-stillingen (opp). I ACTUAL AMPS-stillingen viser OUTPUT AMMETER utstrømmen ved skjæring.

I PRESET AMPS-stillingen (nedtrykket) viser OUTPUT AMMETER en beregnet skjærestrøm ved å ta hensyn til 0,00 – 10,00 V DC skjærereferansesignalet (Vref) for skjæring og avmerking. Referansesignalet kommer fra CURRENT-potensiometeret når PANEL/REMOTE-venderen står i PANEL-stillingen (opp), og fra et eksternt referansesignal (J1-A / J1-L(+)) når PANEL/ REMOTE-venderen står i REMOTE-stillingen (ned). Verdien som vises på OUTPUT AMMETER er verdien av Vref (volt) ganger

50. For eksempel vil et referansesignal på 5,00 V resultere i en forhåndsvalgt avlesning på 250 A på amperemeteret.

Venderen kan beveges mellom ACTUAL AMPS- og PRESET AMPS-posisjonene når som helst uten å påvirke skjæreprosessen.

FARLIGE SPENNINGER OG STRØMMER! ELEKTRISK STØT KAN DREPE!

ADVARSEL

FØR BRUK, FORSIKRE DEG OM AT INSTALLASJONS OG JORDING SPROSEDYRENE HAR BLITT FULGT. IKKE BRUK UTSTYRET MED DEKSLENE FJERNET.

Page 25

KAPITTEL 4 BRUK

4.2.1 Funksjonsmåter: Skjære- og merkingsmodus

1. I skjæremodus har EPP-400 et kontinuerlig justerbart strømområde fra 50 A til 400A som innstilles med CURRENTpotensiometeret på frontpanelet eller et eksternt strømreferansesignal matet inn i konnektor J1.

Ved bruk av eksternt referansesignal, tilsvarer 50 A et strømreferansesignal på 1,00 V DC, og 400 A tilsvarer et signal på 8,00 V DC. For signaler over 8,00 V, vil strømforsyningen internt begrense utstrømmen til en typisk verdi på 420 A.

EPP-400 går av seg selv tilbake til skjæremodus så sant ikke styresignalet for avmerkingsmodus er påtrykt.

2. Strømforsyningen blir satt i avmerkingsmodus ved hjelp av et isolert relé eller en venderkontakt som forbinder J1-R (115 VAC) og J1-M. Se skjemaet som nnes på innsiden av bakre omslagsside. Den eksterne kontakten må lukkes 50 millisekunder eller mer før det gis en kommando for Start eller Contactor On (kontaktor på).

I merkingsmodus har EPP-400 et kontinuerlig justerbart strømområde fra 12 A til 400A som innstilles med CURRENTpotensiometeret på frontpanelet eller et eksternt strømreferansesignal matet inn i konnektor J1.

Ved bruk av eksternt referansesignal tilsvarer 12 A et strømreferansesignal på 0,24 V DC, og 400 A tilsvarer et signal på 8,00 V DC. For signaler over 8,00 V, vil strømforsyningen internt begrense utstrømmen til en typisk verdi på 420 A.

Boost-forsyningen, som brukes til buestarting i skjæremodus, er deaktivert i merkingsmodus. Den resulterende spenningen ved åpen krets er omtrent 360 V ved nominell strømnettspenning*. I tillegg vil K12 lukke og innkople R60 - R67 i utkretsen. Disse motstandene hjelper til med å stabilisere utgangsstrømmen ved lave strømmer i avmerkingsmodus. Strømforsyningen er i stand til å yte full utstrøm på 400 A ved 100 % arbeidssyklus i avmerkingsmodus.

Motstandene R60-R67 gir 12 A utstrøm. Fabrikkinnstilt minimum startstrøm (SW2) er 3 A. Standardinnstilling for bryter to (SW2) på styre-PC-kortet, som er montert bak dekslet øverst til høyre på frontpanelet, er posisjonene 5, 6, 7 og 8 satt til OFF (ned).

* Omtrent 310 V for 400 V-modellen.

Page 26

KAPITTEL 4 BRUK

1. Apply power by closing the line (wall) switch. (The ESP-400C does not have an on/off switch). The main power light will illuminate and the fault light will flash and then go out.

2. Select the Panel/Remote setting.

3. Set pilot arc High/Low switch. (Refer to cutting data in the torch manual.)

4. If using panel mode, view preset amps with the ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current until the approximate desired value is shown on the ammeter.

5. Begin plasma cutting operation. This may include manually setting up other options, depending on the total plasma package.

6. If using panel mode, after cutting has begun, adjust current to desired amount.

7. Check for fault light. If a fault light illuminates, refer to troubleshooting section.

Note: The fault light flashes when the contactor is

Note: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor is

Note: The fault light flashes when the contactor is first turned on signifying the DC Bus powered up

first turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered up

first turned on signifying the DC Bus powered up normally.

normally.normally.

normally.

4.3 Funksjonsrekkefølge

1. Tilkople nettstrøm ved å sette den eksterne skillebryteren til PÅ. (EPP-400 har ingen AV/PÅ-bryter). Nettspenningsindikatoren MAIN POWER vil lyse, og feilindikatoren FAULT vil blunke for deretter å slukke.

2. Velg innstilling for venderen PANEL/REMOTE.

3. Still inn venderen PILOT ARC HIGH/LOW. Hvis Pilot arc High / Low velges fra en

Apply Power

PANEL

REMOTE

PILOT

ARC

HIGH

LOW

ACTUAL AMPS

ernkontroll, må bryteren være i lav-stilling. (Se skjæredata i brennerhåndboken).

4. I PANEL-modus, se på forhåndsinnstilt strøm ved hjelp av ACTUAL AMPS / PRESET AMPS-venderen (ACTUAL=virkelig, PRESET=forhåndsinnstilt). Juster strømmen inntil omtrentlig ønsket verdi vises av amperemeteret. I ernstyringsmodus, hvis ACTUAL AMPS / PRESET AMPS-venderen er satt til PRESET AMPS, vises utgangsstrømmen ernkontrollen vil begynne med.

5. Start plasmaskjæreoperasjonen. Dette kan inkludere andre manuelle forhåndsinnstillinger, avhengig av den totale plasmapakken.

6. I PANEL-modus, etter at skjæringen har begynt, juster strømmen til ønsket verdi.

7. Hvis skjæring eller avmerking ikke vil starte opp, sjekk om feilindikatoren FAULT lyser. Hvis den lyser, se feilsøkingskapitlet.

Feilindikatoren FAULT blinker når kontaktoren skrus på første gang, noe

som betyr at likestrømsbussen starter opp på normal måte.

Merknad:

PRESET AMPS

Begin

Cutting

Page 27

KAPITTEL 4 BRUK

4.4 Innstilling for bueoppstart

Tiden det tar å oppnå full strøm kan justeres for å oppnå “soft start”. Denne funksjonen gir først redusert strøm - etter hvert øker strømmen gradvis til full strøm. EPP-400 leveres fra fabrikken med “soft start” valgt. Standardinnstillingene er:

Minimum startstrøm. . . . . . . . . . . . . . . . 3 A

Startstrøm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 % av skjærestrøm-

men

Tid før full strøm oppnås. . . . . . . . . . . . 800 ms

Dveletid. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 ms

Disse tidsinnstillingene kan utkoples eller justeres til å passe individuelle systemkrav.

Kurveform for startstrømmen med “soft start” utkoplet (OFF)

Skjærestrøm

= 50 V

Likestrøm ut

Rundt 2 ms før full strøm

Tid

ELEKTRISK STØT KAN DREPE! FRAKOPLE NETTSTRØMMEN MED DEN EKSTERNE SKILLEBRY

ADVARSEL

TEREN FØR STRØMFORSYNINGENS DEKSLER FJERNES ELLER JUSTERINGER FORETAS.

Kurveform for startstrømmen med “soft start” innkoplet (ON)

REF

Startstrøm

Likestrøm ut

Dveletid

Tid

Tid før full strøm

800 ms

Tid

Skjærestrøm

= 50 V

REF

Page 28

KAPITTEL 4 BRUK

1 2 3 4 5 6 7 8

SW2

Factory default settings shown

Factory default setting shown.

1 2 3 4 5 6 7 8

SW1

oﬀ

SW2

4.4.1 Endring av bueoppstart

Standard fabrikkinnstilling vist.

PÅ

SW1

1. Fjern adkomstpanelet i øvre høyre hjørne på frontpanelet. Pass på å sette dette panelet tilbake etter at justeringene er utført.

2. Finn SW1 og PCB1 og skyv begge vippebryterne ned for å sette bueoppstarttid AV (utkoplet). Skyv begge bryterne opp for å sette bueoppstarttid PÅ (innkoplet). (Hvis den ene bryteren er opp og den andre ned, anses bueoppstarttiden å være innkoplet).

1 2 3 4 5 6 7 8

Standard fabrikkinnstillinger vist

PÅ

SW2

4.4.2 Justering av dveletids-timeren for bueoppstart

Dveletiden styres av bryterposisjonene 1-4 på SW2 på PCB1. Når en bryter settes til posisjon PÅ, legges dens verdi til den fabrikkinnstilte minimumstiden 10 ms.

Bryter nr. 1 = 10 ms dveletid Bryter nr. 2 = 20 ms dveletid Bryter nr. 3 = 40 ms dveletid Bryter nr. 4 = 80 ms dveletid Standardinnstilling er med bryter 3 satt til PÅ, tilsvarende 40 ms + 10 ms (minimum) = 50 ms

4.4.3 Justering av minimum startstrøm

Minimum startstrøm styres av bryterne i posisjonene 5-8 på SW2 på PCB1. Når en bryter settes til ON, legges dens verdi til den fabrikkinnstilte minimumsstrømmen 3 A.

Bryter nr. 5 = 25 A minimum startstrøm Bryter nr. 6 = 12 A minimum startstrøm Bryter nr. 7 = 6 A minimum startstrøm Bryter nr. 8 = 3 A minimum startstrøm Standardinnstilling er med 5, 6, 7 og 8 satt til ON (opp), tilsvarende 0 A + 0 A + 0 A + 3 A = 3 A

Page 29

KAPITTEL 4 BRUK

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0 1 2 3 4 5 6 7

8 9 10

4.4.3 Bueoppstartkontroller

Startstrømpotensiometer

Timer for opphelling

SW1

SW2

4.4.4 Startstrøm og opphellingstimer

Forhold mellom startstrøm (%) og potensiometer-

innstilling

Prosent (%) av skjærestrøm

Potensiometerinnstilling for startstrøm

Startstrøm Innstill ved hjelp av potensiometeret plassert over og til venstre for senteret av PCB1. Fabrikkinnstillingen på 7 resulterer i en startstrøm som er 50 % av skjærestrømmen.

Timer for opphelling Tre-posisjonsvender plassert ved siden av startstrømpotensiometeret. Tiden er fra startstrøm (etter at dveling slutter) til full strøm. Fabrikkinnstilling = 800 ms.

Venstre posisjon = 250 ms Senterposisjon = 800 ms Høyre posisjon = 1200 ms

MAKS

Page 30

EPP-400 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS

0 100 200 300 400 500

OUTPUT VOLTAGE (Volts)

KAPITTEL 4 BRUK

4.5.1 V-I-kurver for EPP-400, for 460 V og 575 V, 60 Hz

Utspenning (V)

100

200

300

400

= 0,240 V Min. avmerkingsstrøm

VREF = 0.240

REF

MIN MARK CURRENT RATING

VREF = 1.000

Utstrøm (ampere)

= 1,000 V

REF

= 2,000 V

VREF = 2.000

REF

= 4,000 V

REF

= 6,000 V

VREF = 6.000

REF

Min. skjærestrøm

VREF = 4.000

MIN CUT CURRENT RATING

427 V åpen krets (modeller for 460 V og 575 V innspenning)

427V Open Circuit (460V & 575V Inputs)

Output of Boost/Start Circuit

Utstrøm fra boost/start-kretsen

VREF = 8.000

= 8,000 V

REF

INTERNAL CURRENT LIMIT

Intern strømbegrensning

MAX RATING

DATA PLATE

MAKS MERKEVERDI

DATAPLATE

OUT

Max Output Voltage

@Nominell nettspenning

@ Nominal Line

= (50) x (V

Maks. Utspenning

= (50) x (V

REF

)

Page 31

EPP-400 V-I CURVES FOR 400V INPUT

OUTPUT VOLTAGE (Volts)

KAPITTEL 4 BRUK

4.5.1 V-I-kurver for EPP-400, for 400 V 50 Hz

Utspenning (V)

0 100 200 300 400 500

VREF = 0.240

VREF = 1.000

Utstrøm (ampere)

100

= 0,240 V Min. avmerkingsstrøm

REF

= 1,000 V

REF

= 2,000 V

REF

= 4,000 V

REF

MIN MARK CURRENT RATING

Min. skjærestrøm

MIN CUT CURRENT RATING

VREF = 2.000

VREF = 4.000

200

300

400

423V Open Circuit (400V Input)

Output of Boost/Start Circuit

423 V åpen krets (400 V innspenning)

Utstrøm fra boost/start-kretsen

= 6,000 V

REF

= 8,000 V

VREF = 8.000

REF

VREF = 6.000

Intern strømbegrensning

INTERNAL CURRENT LIMIT

MAX RATING

DATA PLATE

MAKS MERKEVERDI

DATAPLATE

@Nominell nettspenning

@ Nominal Line

OUT

Max Output Voltage

= (50) x (V

Maks. Utspenning

= (50) x (V

REF

)

Page 32

KAPITTEL 4 BRUK

Page 33

SECTION 5 MAINTENANCE

5.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

WARNING

CAUTION

SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT TEMPTING ANY MAINTENANCE.

EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source.

• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

5.2 Cleaning

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power o at wall disconnect.

2. Remove side panels.

3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

Page 34

SECTION 5 MAINTENANCE

Air restrictions may cause EPP-400 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of func-

CAUTION

5.3 Lubrication

• Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service.

• All other EPP-400s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.

tion. Do not use air lters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.

WARNING

ELECTRIC SHOCK HAZARD! BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACK ON.

Page 35

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS

WARNING

CAUTION

6.2 Fault Indicators

EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE RIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.

Front Panel Fault

Indicators

PCB1 Located behind

this panel.

Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed.

NOTE:

It is normal for momentary lighting (ashing) of the fault indicator and LED 3 when a “contactor on” signal is applied at the beginning

of each cut start.

Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cuto

Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply

Page 36

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Fault Indicator (Front Panel)

Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.

LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down.

LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.

LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is approximately 20% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down.

LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises.

LED 8 – (amber) Arc Voltage Cuto Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.

Page 37

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Power Reset Fault Indicator (on front panel)

Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down.

LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down.

Page 38

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Fault Isolation

Many of the most common problems are listed by symptom.

6.3.1 Fans not working

6.3.2 Power not on

6.3.3 Fault Light Illumination

6.3.4 Torch won’t re

6.3.5 Fusses Blown F1 and F2

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

6.3.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

This is normal when not cutting.

All 4 fans do not run

1, 2 or 3 fans do not run.

Fans run only when “Contactor On” signal is received.

Broken or disconnected wire in fan motor circuit.

Faulty fan(s) Replace fans

None

Repair wire.

6.3.2 Power Not On or LOW Voltage

Problem Possible Cause Action

Power source inoperable: Main power lamp is o.

Low open circuit voltage

Missing 3-phase input voltage

Missing 1 of 3-phase input voltage

Fuse F3 blown Replace F3 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

0558038287

)

Page 39

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3.3 Fault Light Illumination

Problem Possible Cause Action

Fault light illuminates at the end of cut but goes o at the start of the next.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

LED 4 – (amber) High Bus

LED 5 – (amber) Low Bus

Normal condition caused when terminating the arc by running the torch o the work or the arc being attached to a part that falls away.

Imbalance of 3-phase input power

Momentary loss of one phase of input power

Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more phases of input voltage

exceed nominal line voltage by more than 15%.

Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more shorted diode rectiers

(D25-D28) on the “Electrode Plate” One or more phases of input volt-

age are lower than nominal by more than 15%.

Blown F1 and F2 fuses

Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input

power Momentary loss of one phase of

input power Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N

Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal.

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%.

Restore and maintain input power within ±10% nominal

0558038287

Restore and maintain line voltage within ±10%

0558038287

Replace shorted diode rectiers

Restore and maintain within ±10% of nominal

See F1 and F2 in Blown Fuses Section

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%

Restore and maintain within ±10% of nominal

0558038287

Page 40

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Problem Possible Cause Action

LED 6 – (red) Right Over Current

Note:

If operation at 275A or less is

possible, then the LEFT side is

not working.

LED 9 – (red) Left Over Current

Note:

If operation at 275A or less is

possible, then the Right side is

not working.

Cutting at over 275A with a faulty left side (left side output = 0)

Right current transducer connector loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board.

P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unplugged.

Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than

0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2).

Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N

Faulty right PWM / Drive PCB

Cutting at over 275A with a faulty right side (right side output = 0)

Left current transducer connector loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at left PWM / Drive Printed circuit board.

P2 at right of PWM / Drive PCB loose or unplugged.

Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than

0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1).

Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N

Faulty left PWM / Drive PCB

See faulty left or right side

Secure connections

Secure connection

Replace right current transducer (TD2)

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

See faulty right side

Secure connections

Secure connection

Replace left current transducer (TD1)

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308

0558038287

CAUTION

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch.

Page 41

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Problem Possible Cause Action

Shorted IGBT Replace the IGBTs

Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6)

LED 10 - (red) Left IGBT Unsaturated

LED 11 - (red) Right IGBT Unsaturated

Current pot set too high Lower the current setting Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB High remote current signal Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the

left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM /

Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N 0558038308 Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the

right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM /

Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 Faulty right PWM / Drive PCB Replace PCB3 P/N 0558038308

Secure connector

Secure P1

Secure connector

Secure P1

Page 42

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Problem Possible Cause Action

LED 12 – (red) Left –12V Missing

LED 12 – (red) Right –12V Missing

Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 9 or LED 6 respectively)

Over Temp Lamp illuminates

Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector at PCB1

Faulty left PWM / Drive PCB

Loose or unplugged P1 connector at the right PWM / Drive PCB

Loose or unplugged P11 connector at PCB1

Faulty right PWM / Drive PCB

Shorted IGBT Replace the IGBTs Current pot set too high Lower the current setting

Faulty left PWM / Drive PCB

High remote current signal Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 One or more fans inoperable Repair or replace fan(s) Broken wire or unplugged connector

at thermal switch.

Obstruction to air ow closer than 3 feet (1 m) to rear of power source.

Excessive dirt restricting cooling air ow

Obstructed air intake

Secure P1 connector

Secure P10 connector

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Secure P1 connector

Secure P11 connector

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Repair broken wires and unplugged connector

Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear of the power source and any object that may restrict air ow.

Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, the main transformer (T1) and the lter inductors (L1 and L2).

Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source.

Page 43

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3.4 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Remote control removes the start signal when the main arc transfers to

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work.

Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.

the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current

Remote current control present but signal missing.

Current pot set too low. Increase current pot setting. Start current pot, located behind the

cover for the control PCB is set too low.

Open connection between the power source positive output and the work.

Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW”

position when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals)

Pilot arc contactor (K4) faulty. Replace K4 Faulty PCB1

Place Panel/Remote switch in “Panel” position

Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output Current Curve this section.

Increase the start current post setting to “7”.

Repair connection

Change Pilot arc to “High” position. (Refer to process data included in torch manuals)

Replace PCB1 P/N

0558038287

Page 44

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown

Problem Possible Cause Action

Process controller must allow at least

Fuses F1 and F2 blown.

Process controller ignites pilot arc too soon after providing the “Contactor On” signal

Faulty negative (Electrode) output cable shorting to earth ground.

Shorted freewheeling diode.

One or more shorted diode rectiers (D13-D18) on “POS Plate”.

One or more shorted diode rectiers (D7-D12) on “NEG Plate”.

300MS to lapse between the application of the “Contactor On” signal and the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes.

Repair cable

Replace shorted freewheeling diode and F1-F2

Replace all diode rectiers on the “POS Plate”.

Replace all diode rectiers on the “NEG Plate”.

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

Problem Possible Cause Action

Loose or unplugged connector at left PWM / Drive PCB (PCB2)

Works OK at 275A or less - Over current right side when cutting over 275A. LED 6 on control board illuminated.

Works OK at 275A or less - Over current left side when cutting over 275A. LED 9 on control board illuminated.

Faulty left PWM / Drive PCB

Check voltage between P5-1 and P5-2 at the left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty.

Loose or unplugged connector at Right PWM / Drive PCB (PCB3)

Faulty Right PWM / Drive PCB

Check voltage between P5-1 and P5-2 at the right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.

Secure connector

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Replace control transformer T5

Secure connector

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Replace control transformer T7

CAUTION

Page 45

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Problem Possible Cause Action

Power Supply turns o prematurely in the middle of the cut.

Problem Possible Cause Action

Output current is unstable and drifts above or below the setting.

“Contactor On” signal is removed from unit.

Momentary loss of primary input power.

Faulty condition, indicated by illumination of the fault lamp.

Faulty condition, indicated by the illumination of the power reset fault lamp.

Current setting too low. Increase current setting Remote current signal removed during cut. Fix remote current signal

Place the PANEL / REMOTE switch in the “PANEL” position. Adjust current control pot. If current no longer drifts, the remote current control signal is faulty.

Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch and adjust the current control pot. The current still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the signal does not drift, the Control PCB (PCB1) is faulty.

Power source is OK. Trouble shoot process controller.

Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section.

Fix the remote current control signal to operate the PANEL / REMOTE switch in the “PANEL” position.

Replace the current control pot.

Replace the control PCB (PCB1) P/N 0558038287

Page 46

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Testing and Replacing Components

• Replace a PC board only when a problem is isolated to that board.

• Always disconnect power before removing or installing a PC board.

• Do not grasp or pull on board components.

• Always place a removed board on a static free surface.

NOTICE

Power Semiconductor Components

Categories of power semiconductors include;

• Power Rectiers

• Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs

• If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source.

• Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop.

Page 47

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4.1 Power Rectiers

Power Rectiers – Procedure to access behind the front panel

1. Remove top cover and side panels

2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire)

3. Remove pilot arc switch

4. Disconnect voltmeter

5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4.

6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base.

7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath.

8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right.

9. Swing the front panel out to gain access to power rectier components.

Power Rectiers located behind the

front panel.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

Location of Neg. Plate

Location of fuses F8 and F9

1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step.

Page 48

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

D27,28

D25,26

Diode RectierNEG Plate

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the rst step, make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the NEG Plate and

BR “B” bus.

Troubleshooting POS Plate

Location of Pos. Plate

Location of fuses F8 and F9

POS PlateElectrode Plate

B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate.

1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the rst step, make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus.

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate.

Bus

Cathode Leads

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged.

2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes.

Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes.

Page 49

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement

The emitter and the gate of each aected IGBT must be jum-

CAUTION

pered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug.

Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components.

• Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure.

• Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components.

• Always place a pc board in a static-free bag when not installed.

REMOVAL:

A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any

disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage

to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied

with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure

to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contact-

ing the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use

it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the

holes causing the modules to have insucient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can

cause module damage due to over heating.

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate

CAUTION

Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

Page 50

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

REPLACEMENT:

A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between

the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating.

B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seat-

ing properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating.

If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Dierent interfaces can cause the modules to operate at dierent temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life.

C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heat-

sink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating.

D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from

the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module

damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than nger tight in the order: A-B-C-D. See gure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See gure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their

original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6

module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate

Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel.

CAUTION

1 - IBGT Collector, Free Wheeling

Diode (FWD) Anode

2 - IGBT Emitter

3 - FWD Cathode

6 - IGBT Gate

7 - IGBT Emitter

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

Four-Point Mounting Type Partial tightening - A

Fully tightening - A

➜B➜C➜D

Key Plug

6 (RED)

7 (WHT)

Position 1 (RED)

Page 51

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4.3 Power Shunt Installation

Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads.

CAUTION

Poor torch consumable life will be the result.

There are two cables that attach to the shunt pick-up points:

a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB).

Dressing of the 2 conductor cable is not critical.

The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable.

• The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket.

• The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties.

• The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown.

three leads

Terminals parallel

to bus bars

clear insulation

• It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions.

• The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical.

two leads

Page 52

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.

Voltmeter

1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars.

2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%.

Ammeter

1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a

value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%.

2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt

and meter should match power source ammeter to within 0.75%.

6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors

Interface to the EPP-400 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and J6 has 8.

J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-400 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits.

J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed.

J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High.

J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-400 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits.

J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the ow switch. The ow switch is closed when coolant is owing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sucient coolant and it is open when the reservoir is low.

Page 53

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

Page 54

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits

K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned o when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board.

In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT’s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning.

J1-R

J1-Z

J1-D

J1-F

J1-E

J1-M

Page 55

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit

A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1.

The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors.

The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer.

Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.

Page 56

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.8 Arc Current Detector Circuits

There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-400. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use.

A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-400 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor.

A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-400 is o. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact.

J6-D J6-E J1-G J1-P

Page 57

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.9 Current Control Pot and Remote Vref

A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-400. Vref is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-400 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship: I(out) = (50) x (Vref)

The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps lter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.

EPP-400:

(50)

Page 58

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits

A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position.

The EPP-400 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning o K10. When K10 turns o, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A.

* 310V for 400V, 50/60Hz model

J6-A

J1-D

J1-Z

J1-S J1-C

J6-B

J1-R

Page 59

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

Note

Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only.

Hardware items should be available through local sources.

NOTE:

Schematics on 279.4mm x 431.8mm

(11” x 17”) paper are included

inside the back cover of this manual.

Page 60

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 61

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 62

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 63

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 64

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 65

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

EPP-400

Only - 2

Places

EPP-400

Only - 2

Places

Page 66

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 67

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 68

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 69

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 70

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 71

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

35751Y

35752Y

0558006169

Page 72

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

17280215

951198 L3 FERRITE CORE

R10-11 RESISTOR 1.5K OHMS 100W

R28-31

Page 73

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 74

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 75

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Page 76

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

0558954035

Page 77

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

4600610

3.62 W

Page 78

NOTES

Page 79

REVISION HISTORY

1. Original release - 11 / 2006.

2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.

Page 80

ESAB subsidiaries and representative oces

Europe AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03

FINLAND

ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71

FRANCE

ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANY

ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260

NORWAY

AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

POLAND

ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGAL

ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIA

ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAIN

ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461

SWEDEN

ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLAND

ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

North and South America ARGENTINA

CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440

CANADA

ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79

MEXICO

ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554

USA

ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48

Asia/Pacic CHINA

Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622

INDIA

ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929

JAPAN

ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552

SINGAPORE

ESAB Asia/Pacic Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63

Representative Oces BULGARIA

ESAB Representative Oce Soa Tel/Fax: +359 2 974 42 88

EGYPT

ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax:+20 2 393 32 13

ROMANIA

ESAB Representative Oce Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74

RUSSIA-CIS

ESAB Representative Oce Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80

ESAB Representative Oce St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85

Distributors

For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page

www.esab.com

ESAB AB SE-695 81 LAXÅ SWEDEN Phone: +46 584 81 000

www.esab.com