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EPP-360 Plasma Power Source

ESAB EPP-360 Plasma Power Source Instruction manual [it]

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EPP-360
Generatore al plasma
Manuale di istruzioni (IT)
0558007931 09/2011
ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.
È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.
ATTENZIONE
Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare o utilizzare questo dispositivo.
RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE
Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a ma­nutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.
Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore. L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
INDICE
Sezione / Titolo Pag.
1.0 Precauzioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Descrizione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.1 Introduzione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.2 Caratteristiche tecniche generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.3 Dimensioni e peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.0 Installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Disimballaggio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.3 Collocazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.4 Collegamento potenza di ingresso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Collegamenti in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.6 Installazione parallela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Connettori del cavo di interfaccia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0 Funzionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.1 EPP-360 Schema a blocchi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.2 Pannello di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Pannello di controllo (continuazione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Modalità di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Sequenza di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.0 Risoluzione di problemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.0 Parti di ricambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift Position / Befattning Global Director Equipment and Automation Kent Eimbrodt Clarification
Date / Datum Laxå 2007-12-20
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SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
1.0 Indicazioni per la sicurezza
Gli utenti dell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che chiunque lavori al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma. Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.
Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento dell’attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.
1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:
- il funzionamento
- la posizione degli arresti di emergenza
- la funzione
- le idonee misure di sicurezza
- la saldatura e/o il taglio al plasma
2. L’operatore deve accertarsi che:
- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.
3. Il luogo di lavoro deve essere:
- idoneo allo scopo
- privo di correnti d’aria
4. Attrezzature per la sicurezza personale:
- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere intrappolati o causare ustioni.
5. Precauzioni generali:
- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;
- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;
- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;
- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.
5
SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE
AVVERTENZA
SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale
- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.
- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.
- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.
- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.
PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI DAL PRODUTTORE.
FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.
- Tenere la testa lontano dai fumi.
- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria zona di respirazione e dall’area in genere.
I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.
- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.
- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.
PERICOLO DI INCENDIO
- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre senti materiali inammabili.
RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.
- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.
- Informare le persone circostanti del rischio.
GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
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SEZIONE 2 DESCRIZIONE
2.1 Introduzione
Il generatore EPP è progettato per applicazioni di marchiatura e taglio meccanizzato al plasma ad alta velocità. Può essere utilizzato con altri prodotti ESAB, ad esempio i cannelli PT-15, PT-19XLS, PT-600 e PT-36, oltre a Smart Flow II, un sistema computerizzato per la regolazione e la commutazione del gas.
• Da 10 a 36 ampere per la marchiatura
• Da 30 a 360 ampere gamma di corrente di taglio
• Rareddato ad aria forzata
• Corrente continua a stato solido
• Protezione della tensione in entrata
• Pannello di controllo anteriore locale o a distanza
• Protezione a termo interruttore per trasformatore principale e componenti semiconduttore di potenza
• Anelli di sollevamento superiore o spazio per gli elevatori a forche alla base per il trasporto
• Capacità di generatore supplementare parallelo di ampliare la gamma di uscita corrente.
2.2 Caratteristiche tecniche generali
Numero pezzo 0558007831
Tensione 200 VCC Gamma di corrente continua
Uscita (ciclo di carico di lavoro del 100%)
Ingresso
(marchiatura) Gamma di corrente continua
(taglio) Potenza 72 KW * Tensione circuito aperto
(OCV) Tensione (trifase) 380 / 400V Corrente (trifase) 140 / 132A RMS Frequenza 50 / 60 HZ KVA 91,6 KVA Potenza 82,5 KW Fattore di potenza 90,0 % Reg. fusibile ingresso 200A
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
da 10A a 36A
da 30A a 360A
360 VCC
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SEZIONE 2 DESCRIZIONE
2.3 Dimensioni e peso
40,75 pollici
(1.035 mm)
23,75 pollici
(603,25 mm)
47,25 pollici
(1.200 mm)
Peso = 1.085 libbre
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.1 Generalità
L’INOSSERVANZA DELLE SEGUENTI ISTRUZIONE PUÒ DETER MINARE MORTE, INFORTUNI E DANNI ALLE COSE. ATTENERSI
AVVERTENZA
3.2 Disimballaggio
• Al ricevimento, eseguire immediatamente un’ispezione per rilevare eventuali danni dovuti al trasporto.
• Eliminare tutti i componenti dal contenitore per la spedizione e controllare la presenza di pezzi sfusi nel contenitore stesso.
• Controllare l’assenza di ostruzioni nelle feritoie di ventilazione.
ALLE ISTRUZIONI PER EVITARE INFORTUNI O DANNI ALLE COSE. È OBBLIGATORIO RISPETTARE I CODICI ELETTRICI E DI SICUREZZA LOCALI, STATALI E NAZIONALI.
3.3 Collocazione
• È necessario uno spazio libero di almeno 1 metro (3 piedi) davanti e dietro l’unità, per permettere il rareddamento del usso d’aria.
• Fare in modo che il pannello superiore e i pannelli laterali possano essere rimossi per poter procedere alla manutenzione, alla pulizia e all’ispezione.
• Collocare EPP-360 relativamente vicino a un generatore elettrico adeguatamente protetto da fusibili.
• Mantenere una certa distanza al di sotto del generatore per permettere il rareddamento del usso d’aria.
• L’ambiente deve essere relativamente privo di polvere, emissioni e calore eccessivo. Tali fattori incideranno sull’ecienza del rareddamento.
La polvere e lo sporco conduttivi all’interno del generatore possono determinare scariche superciali ad arco. Possono vericarsi
ATTENZIONE
danni alle apparecchiature. Possono vericarsi cortocircuiti se si consente la formazione di polvere all’interno del generatore. Consultare la sezione sulla manutenzione.
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.4 Collegamento potenza di ingresso
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE MORTALI! PROVVEDERE ALLA MASSIMA PROTEZIONE CONTRO LE SCOSSE ELETTRICHE.
AVVERTENZA
3.4.1 Alimentazione principale
EPP-360 è un’unità trifase. La potenza in ingresso deve provenire da un interruttore di disconnessione a parete di linea dotato di fusibili o di interruttori di circuito, in base alle norme locali o statali.
PRIMA DI EFFETTUARE I COLLEGAMENTI ALL’INTERNO DELLA MACCHINA, APRIRE L’INTERRUTORE DI DISCONNESSIONE A PARETE DELLA LINEA PER DISINSERIRE LA CORRENTE.
***Dimensioni consigliate per il fusibile di conduttore e linea in ingresso:***
Ingresso a carico nominale Conduttore
Volt Ampere
380 140 50 (1) 200 400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0
ingresso e terra*
CU/mm2 (AWG)
Tempo di ritardo
Dimensione
fusibile (ampere)
Il carico nominale corrisponde all’uscita di 360A a 200V
* Dimensioni secondo il Codice elettrico nazionale per conduttori in rame a valore nominale 90° C (194° F) a temperatura ambiente di 40° C (104° F). Non superare i tre conduttori nella canaletta o nel cavo. È obbligatorio seguire i codici locali, se specicano dimensioni diversi da quelli indicati precedentemente.
Per stimare la corrente in ingresso relativa a un’ampia gamma di condizioni di uscita, utilizzare la seguente formula.
Corrente in ingresso =
AVVISO
È possibile che sia necessaria una linea di alimentazione dedicata. EPP-360 è dotata di compensazione di tensione di linea, ma per evitare prestazioni ridotte a causa di circuito di sovraccarico, è possibile che sia necessaria una linea di alimentazione dedicata.
(V arco x (I arco) x 0,73
(V linea)
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.4.2 Conduttori in ingresso
• Forniti dal cliente
• Possono consistere in conduttori in rame ricoperti in gomma spessa (tre corrente e uno terra) oppure scorrere in condotto solido o essibile.
• Le dimensioni devono attenersi al diagramma.
3.4.3 Procedura di collegamento ingresso
LA MESSA A TERRA NON ESEGUITA CORRETTAMENTE PUÒ DETERMINARE MORTE E INFORTUNI.
AVVERTENZA
LO CHASSIS DEVE ESSERE COLLEGATO A UNA TERRA ELETTRICA APPROVATA. ACCERTARE CHE IL CAVO DI MASSA NON SIA COLLEGATO AD ALCUN TERMINALE PRINCIPALE.
Terra chassis
Apertura di accesso al cavo dell’ingresso dell’alimentazione (pannello posteriore)
1. Togliere il piccolo pannello posteriore di EPP-360.
2. Inserire i cavo attraverso l’apertura di accesso presente nel pannello posteriore.
3. Fissare i cavi con l’antitensione all’apertura di accesso.
4. Collegare il cavo di massa alla vite prigioniera sullo chassis.
5. Collegare i cavi di alimentazione ai terminali principali.
6. Collegare i conduttori di ingresso alla disconnessione (a parete) della linea.
7. Prima di inserire la corrente, riposizione il pannello di copertura posteriore.
Terminali principali
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.5 Collegamenti in uscita
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE MORTALI! TENSIONE E CORRENTE PERICOLOSE! QUANDO SI LAVORA A UN GENERATORE AL PLASMA ALLA QUALE SONO STATE ASPORTATE LE COPERTURE, È SEMPRE OBBLIGATORIO:
AVVERTENZA
• SCOLLEGARE IL GENERATORE ALLA DISCONNESIONE (A PARETE) DELLA LINEA.
• PROVVEDERE AFFINCHÉ LE BARRE DI CONTATTO IN USCITA SIANO CONTROLLATE DA UNA PERSONA QUALIFICATA CON UN VOLTMETRO.
3.5.1 Cavi in uscita (forniti dal cliente)
Scegliere cavi di uscita per taglio al plasma (forniti dal cliente), tenendo conto della necessità di un cavo in rame isolato a 600 volt 4/0 AWG per ogni 400 ampere di corrente in uscita.
Nota:
Non usare cavo di saldatura isolato da 100 volt.
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.5.2 Procedura di collegamento uscita
1. Aprire il pannello di accesso sulla parte anteriore in basso del generatore.
2. Inserire i cavi in uscita attraverso le aperture poste al fondo del generatore, subito dietro il pannello anteriore.
3. Collegare i cavi ai rispettivi terminali posti all’interno del generatore, servendosi dei connettori a lo a pressione indicati in UL.
4. Chiudere il pannello di accesso anteriore.
Accesso anteriore
Pannello chiuso
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Accesso anteriore
Pannello aperto
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.6 Installazione parallela
È possibile collegare insieme due generatori EPP-360 in parallelo, per ampliare il raggio di corrente in uscita.
3.6.1 Collegamenti per due EPP-360 in parallelo
Nota:
Il generatore principale presenta un conduttore elettrodo (-) a ponticello. Il generatore
supplementare ha il lavoro (+) unito a ponticello.
1. Collegare i cavi di uscita (-) negativi alla scatola del motorino di avviamento dell’arco (generatore di alta frequenza).
2. Collegare i cavi di uscita positivi (+) al pezzo in lavorazione.
3. Collegare i conduttori positivi (+) e negativi (-) tra i generatori.
4. Collegare il cavo ad arco pilota al terminale relativo nel generatore principale. Il collegamento ad arco pilota nel generatore supplementare non viene utilizzato. Il circuito ad arco pilota non viene attivato in parallelo.
5. Collegare tra i due generatori un cavo di controllo in parallelo di generatore.
6. Collegare il cavo di controllo CNC al generatore principale.
Collegamenti per l’installazione parallela di due generatori EPP-360 con entrambi i generatori in funzione.
EPP-360 EPP-360
Generatore
supplementare
lavoro
(+)
2 cavi positivi
4/0 600V
al pezzo in lavorazione
elettrodo
(-)
Cavo di controllo parallelo P/S
lavoro
(+)
1 cavo - 14 AWG 600V
al collegamento
ad arco pilota nella
scatola del motorino
di avviamento
dell’arco (generatore
di alta frequenza)
Generatore
principale
arco pilota
elettrodo
(-)
Cavo di controllo al
rareddatore ad acqua
Cavo
di controllo
CNC
2 cavi negativi
4/0 600V
nella scatola
del motorino di
avviamento dell’arco
(generatore di alta
frequenza)
14
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
lavoro
EPP-360 non è dotato di interruttore ON/OFF. L’alimentazione di rete viene controllata attraverso l’interruttore di disconnessione (a parete) di linea.
NON FAR FUNZIONARE EPP360 IN ASSENZA DI COPERTURE. I COMPONENTI AD ALTA TENSIONE SONO ESPOSTI A UN PERIODO
AVVERTENZA
MAGGIORE DI URTI. I COMPONENTI INTERNI POSSONO ESSERE DANNEGGIATI DALLA MINORE EFFICIENZA DELLE VENTOLE DI RAFFREDDAMENTO.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE MORTALI!
I CONDUTTORI ELETTRICI ESPOSTI POSSONO ESSERE PERICOLOSI!
NON LASCIARE ESPOSTI CONDUTTORI ELETTRICAMENTE CALDI. QUANDO SI SCOLLEGA IL GENERATORE SUPPLEMENTARE DA QUELLO PRINCIPALE, VERIFICARE CHE SIANO STATI SCOLLEGATI I CAVI GIUSTI. ISOLARE LE ESTREMITÀ SCOLLEGATE.
AVVERTENZA
QUANDO SONO COLLEGATI IN PARALLELO DUE GENERATORI E NESSUNO DEI DUE È ALIMENTATO, OPPURE SE IL CAVO DI MESSA IN PARALLELO NON LI COLLEGA, IL CONDUTTORE ELET TRODO NEGATIVO DEVE ESSERE SCOLLEGATO DAL GENERATORE SUPPLEMENTARE E DALLA SCATOLA IDRAULICA. IN CASO CONTRARIO, IL GENERATORE SUPPLEMENTARE RESTERÀ ELET TRICAMENTE CALDO, NON SICURO E NON FUNZIONANTE.
Collegamenti per l’installazione parallela di due generatori EPP-360 con un solo generatore in funzione.
EPP-360 EPP-360
Generatore
supplementare
2 cavi positivi
4/0 600V
al pezzo in lavorazione
elettrodo
Cavo di controllo
parallelo P/S
Scollegare la connessione negativa dal generatore secondario e isolare per convertire da due a un generatore.
lavoro
Generatore
principale
elettrodo
Cavo di controllo al rareddatore ad acqua
2 cavi negativi – 4/0 600V
nella scatola del motorino
di avviamento dell’arco
(generatore di alta frequenza)
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.6.2 Marchiatura con due EPP-360 parallele
Due EPP-360 collegate in parallelo possono essere utilizzate per la marchiatura no a 10A e per il taglio da 30A a 720A.
FUNZIONAMENTO DI DUE EPP-360 PARALLELE:
1. Fornire segnali logici di avvio/arresto, taglio/marchio “ALTA CORRENTE” e input logici o analogici per
controllare i segnali di corrente pilota all’unità principale sia per il taglio che per la marchiatura. Quando si eettua la marchiatura, sono alimentati entrambi i generatori, ma il segnale di marchio disattiva l’uscita del generatore supplementare.
3.7 Connettori del cavo di interfaccia
Connettore E-stop
Controllo a distanza (CNC)
Generatore parallelo
Circolatore refrigerante
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SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.7.1 Cavi di interfaccia CNC con connettore del generatore corrispondente e interfaccia CNC non terminata
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Cavi di interfaccia CNC con connettori del generatore corrispondente ad entrambe le estremità
GRN/YEL
17
RED #4
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.7.3 Cavi di interfaccia rareddatore ad acqua con connettori del generatore corrispondente
ad entrambe le estremità
3.7.4 Cavo di controllo parallelo del generatore di energia
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SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
TENSIONI E CORRENTE PERICOLOSE! LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE MORTALI! PRIMA DEL FUNZIONAMENTO, ACCERTARSI CHE SIANO STATE
AVVERTENZA
4.1 EPP-360 Schema a blocchi
SEGUITE LE PROCEDURE DI INSTALLAZIONE E MESSA A TERRA. NON FAR FUNZIONARE QUESTA APPARECCHIATURA IN ASSENZA DI COPERTURE.
Contattore
principale
Trasformatore
principale
3 ~
Raddrizzatore
2 capacitori
450V
6000uf
Ingresso
380/400V 3 ~
3 resistori
300 Watt
2 Ohm
Relè
avvio
graduale
Quadro driver
IGBT
4 IGBT
400 amp
Fusibili
potenza
controllo
1 ~
Trasformatore
controllo
Relè / quadro
interfaccia
Quadro di controllo
principale
Interfaccia
CNC
&
isolamento
Induttore
Uscita
Display
pannello anteriore
19
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.2 Pannello di controllo
E
F
B
H
A
C
D
J
20
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.2 Pannello di controllo (continuazione)
A – Interruttore Preselezione / Funzionamento
Posizione “centro” = indicherà gli eettivi parametri di taglio
Posizione “Su” = Preselezione corrente di arco pilota per una delle modalità Pannello o Distanza
Posizione “Giù” = Preselezione corrente di taglio per una delle modalità Pannello o Distanza
B – Temp ecc
La spia si accende quando il generatore risulta surriscaldato.
C - Guasto
L’indicatore si illumina quando si sono vericati errori che richiedono una reimpostazione dell’alimentazione principale dell’unità.
D – Ghiera corrente (potenziometro)
Illustrata la ghiera EPP-360. EPP-360 presenta un intervallo da 10 a 360 A. Utilizzato solo in modalità pannello.
E – Interruttore Pannello Distanza
Comanda l’ubicazione del controllo corrente.
• Posizionare su PANNELLO per controllare tramite il potenziometro corrente.
• Posizionare su DISTANZA per controllare da un segnale esterno (CNC).
F - Metri
Visualizza la tensione e l’amperaggio durante il taglio. Quando non si taglia, è possibile attivare l’amperometro per visualizzare una stima della corrente di taglio/marchio o la corrente arco pilota prima di iniziare il taglio. Consultare il punto precedente “A”. Inoltre visualizza vari codici errore che possono vericarsi.
G – Connettore E-stop (non mostrato)
Il connettore E-stop fornisce un contatto normalmente chiuso dell’interruttore E-stop. Il contatto è collegato a J4-A e J4-B. Il contatto si apre dopo che il tasto E-stop viene premuto. Questa procedura garantisce un segnale al controllo del plasma per indicare che il generatore di energia è in condizione E-stop.
H – Tasto E-stop
Il tasto E-stop attiva l’interruttore E-stop. Quando il tasto viene premuto esiste una condizione E-stop che impedisce al generatore di energia di fornire un’uscita, perno quando un segnale di avvio viene fornito.
J - CB1 - 3 ampere
Interruttore di circuito per 115 V CA a CNC (computerizzato controllato numericamente).
21
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.3 Modalità di funzionamento
L’EPP-360 funziona in Modalità di taglio tramite una gamma di corrente continua in uscita, regolabile e singola, da 30-360 ampere, ed utilizzando o un Potenziometro della corrente sul pannello anteriore o un segnale di riferimento della corrente remoto inviato al connettore J1.
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 36 ampere e 360 ampere corrispondono ad un segnale di 10,00 V CC.
I valori predeniti dell’EPP-360 sono impostati sulla Modalità di funzionamento di taglio, a meno che venga fornita una Modalità di marcatura proveniente da un telecomando.
Il generatore di energia è posizionato in Modalità di marcatura con un relè esterno isolato o con un contatto di interruttore che collega J1-R (115 V CA) a J1-C. Vedere il diagramma schematico nel coperchio posteriore. Questa chiusura del contatto deve essere eettuata prima (50 mS o più lungo) di emettere un comando di Avvio o di Contattore acceso.
Nella modalità di Marcatura CNC, la corrente di uscita viene regolata attraverso una gamma singola continua­mente regolabile, da 0 a 36 ampere, ed utilizzando il segnale di riferimento della corrente remoto inviato al connettore J1. Nella modalità di Marcatura del Pannello, la corrente in uscita può essere regolata da 0 a 36 ampere, usando il potenziometro del pannello, quando l’apparecchio viene spedito. Se SW1-1 (che è aperto sul pannello di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere.
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 3,6 ampere e 36A corrisponde ad un segnale di 10,00 V CC.
4.3.1. Generatore di energia singolo, due modalità di funzionamento di base sono possibili)
1. Modalità del pannello - (l’interruttore viene fornito sul generatore di energia) Collocare l’interruttore del
Pannello/Remoto sulla posizione Pannello. Usata con una capacità CNC limitata che può fornire soltanto un segnale di avvio/arresto al generatore di energia. Il microcontrollore nel generatore di energia accetterà un’impostazione analogica dal potenziometro del pannello, come informazione sulla corrente di taglio. Sulla base di questo valore, calcolerà il valore della corrente iniziale, l’arco pilota ed il tempo del pendio. Il valore del taglio ed il valore dell’arco pilota possono essere visualizzati prima del taglio, spostando l’interruttore di commutazione a molla, sul generatore di energia, nella posizione preimpostata della corrente di taglio, e nella posizione preimpostata dell’arco di taglio. Se la corrente dell’arco pilota non appare suciente, il CNC può aumentare e fornire gli ingressi sui collegamenti di controllo PA0 e PA1. I valori aumentati sono i seguenti:
PA0 PA1
inattivo inattivo nessuna modica
attivo inattivo valore aumentato del 12,5%
inattivo attivo valore aumentato del 25%
attivo attivo valore aumentato del 37,5%
22
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
24 CAVO DEL CONDUTTORE
Controllo del sistema del plasma
EPP-360
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE D'ACQUA: SPENTO CON BASSO FLUSSO
SELEZIONE DELLA MODALITÀ DI MARCATURA
CHIUSO PER MARCATURA marcatura I = (3,6) X [rif. cor. Vtaglio
(Tensione di taglio)]
SELEZIONE DEL PRIMARIO – COLLEGARE H A R (SEMPRE PRESENTE)
+
CNC
15 V15 V
15 V CNC COMUNE
LIVELLO CIRCOLATORE D'ACQUA: OFF (SPENTO) CON GUASTO
DA 0 A 10 VDA 0 A 10 V
AVVIO PLASMA
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
CORRENTE ALTO/BASSO
CHIUSO PER 720 A; APERTO PER 360 A (SOLO FUNZIONAMENTO PARALLELO)
non usato
APERTO PER CONTROLLO INTERNO CHIUSO PER CONTROLLO ESTERNO
GUASTO DEL GENERATORE DI ENERGIA
CORRENTE PRIMARIA
E-STOP: CONTATTO ISOLATO CHIUSO PER LA CORSA
DA 0 A 10 VDA 0 A 10 V
RIF. CORRENTE TAGLIO Itaglio = (36) X [rif. cor. Vtaglio
+
+
(Tensione di taglio)]
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
Ipa = (4,5) X [rif. cor. Vpa (Tensione arco pilota)]
ARCO ACCESO
PER BASSO: Itaglio = (36) X [rif. cor. Vtaglio (Tensione di taglio)] PER ALTO: Itaglio = (72) X [rif. cor. Vtaglio (Tensione di taglio)]
ID FILO
DEL CAVO
ROSSO 01
ROSSO 02
ROSSO 03
ROSSO 04
ROSSO 05
ROSSO 06
ROSSO 07
COMUNE ANALOGICO CNC
ROSSO 08
ROSSO 09
ROSSO 10
ROSSO 11
ROSSO 12
ROSSO 13
ROSSO 14
ROSSO 15
ROSSO 16
ROSSO 17
ROSSO 18
ROSSO 19
ROSSO 20
ROSSO 21
ROSSO 22
ROSSO 23
VER/GIA
CONNETTORE
DEL
CONDUTTORE
24-
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
A
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE D'ACQUA: ACCESO CON FLUSSO OK
B
SELEZIONE DELLA
C
Z
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
D
MODALITÀ DI MARCATURA
115 V CA NEUTRO
E-STOP E-STOP
CNC +15 V CC SELEZIONE
DEL PRIMARIO
COM RIF. CORRENTE
LIVELLO CIRCOLATORE D'ACQUA (ACCESO CON LIVELLO OK)
RIF. CORRENTE TAGLIO
K4
10 K
+
AVVIO PLASMA
10K
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
+
ARCO ACCESO
SELEZIONE CORRENTE
PA0
115 V CA H
PA1
ARCO PILOTA (PA)
10 K
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
10 K
GAMMA ALTA (400 A)
10 K
non usato
10 K
SELEZIONE DI CONTROLLO DEL PROCESSO
10 K
GUASTO DEL GENERATORE DI ENERGIA ACCESO CON GUASTO
PS 24 V CC COMUNE
TRANSDUTTORE DEL VANO
SEGNALE DELLA CORRENTE DI USCITA PRIMARIA 1,0 V = 100 A
TELAIO
10 K
+
20 K
24 V CA
20 K
CNC +15 V CC
24 V24 V
24 V CC
COMUNE
115 V CA NEUTRO
3A
FUSIBILE
115 V CA
+
23
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
La tabella utilizzata per calcolare i valori di corrente iniziale, corrente pilota e aumento sono memorizzati nel micro controller e contengono i seguenti dati:
Corrente taglio
(amp)
30 20 15 200
50 25 20 250 100 50 25 500 200 100 30 800 300 150 35 900 360 180 40 950
Corrente inizio
(amp)
Comando della
corrente dell’arco
pilota (ampere)
Tempo aumento
corrente (amp)
Se si utilizzano valori diversi dalla tabella per la corrente di taglio, i valori corrispondenti sono calcolati presumendo un aumento lineare per tutti i parametri necessari.
2. Modalità a distanza -
a. Funzionamento CNC parziale - (pin cavo CNC “V” aperto, parto per controllo interno). In questa modalità
di funzionamento, l’interruttore pannello/distanza deve essere posizionato su DISTANZA. CNC deve fornire il riferimento della corrente di taglio e il segnale di avvio/arresto al generatore. In base al riferimento di taglio, il micro controller nel generatore calcolerà la corrente iniziale, la corrente pilota e l’aumento di corrente.
b. Modalità remota con CNC intero - (con perno del cavo “V” CNC chiuso, chiuso per il controllo esterno)
L’interruttore del pannello/remoto sul generatore di energia è impostato su REMOTO. Il CNC dovrebbe attivare l’ingresso etichettato “controllo CNC intero” sul perno “V” del cavo di interconnessione. In questa modalità, tutti i parametri sono controllati da CND, compresa la corrente di avvio, la corrente pilota e i tempi di inclinazione. Il controllo della corrente pilota può essere eettuato o tramite ingressi logici o tramite un ingresso analogico. Se l’ingresso analogico è inferiore a 0,5 volt, il generatore di energia utilizzerà gli ingressi logici PA0 e PA1, per fornire la corrente dell’arco pilota richiesta, sulla base della seguente combinazione:
PA0 PA1 Corrente pilota in amp
aperto aperto 10 chiuso aperto 20 aperto chiuso 30 chiuso chiuso 40
Se viene usato il riferimento analogico, 10 V CC forniranno 45 ampere o 1 V = 4,5 ampere.
Marcatura - Può essere eettuata sia in modalità remota che in modalità del pannello e richiede che l’ingresso
di selezione della modalità del marchio venga chiuso dal CNC. Nella modalità del pannello, la corrente massima di marcatura (impostata dal potenziometro del pannello) è di 36 ampere. Se SW1-1 (che è aperto sul pannello di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere. Nella modalità remota, la corrente di marcatura è impostata dall’ingresso di riferimento principale e 10 V CC forniranno 36 ampere o 1 V = 3,6 ampere della corrente di marcatura.
24
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.3.2. Vari generatori
1. Modalità di funzionamento parallela - Collegare insieme i generatori, secondo le indicazioni riportate
nella sezione 3.6. Impostare su distanza gli interruttori pannello/distanza di entrambi i generatori. Se le unità serviranno per tagliare ed entrambi i generatori devono contribuire al valore della corrente dei taglio, attivare l’input logico etichettato come “HI CURRENT” – (ALTA CORRENTE) (pin “T”) sul cavo CNC. In tal modo, è possibile fornire una corrente massima di 720 amp per un input analogico di 10 VCC da CNC. Se è disattivato l’input “HI CURRENT”, il generatore supplementare non fornirà alcun output anche se è collegato al generatore principale. In modalità marchio, la corrente di marchio sarà fornita solo dal generatore principale. Se si alternano le operazioni di marchio e taglio, l’input “HI CURRENT” si può conservare e l’input marchio controllerà la fornitura di corrente in uscita da entrambi o uno solo dei generatori. L’intervallo di corrente di marchio è compreso tra 10 e 36 amp e l’intervallo della corrente di taglio è compreso tra 30 e 720 amp.
4.4 Sequenza di funzionamento
interruttore ON/OFF. Dopo l’inserimento dell’alimentazione, il quadro di EPP-360 visualizzerà brevemente “EPP-360”, quindi “Pr x.xx”, ovvero il numero di revisione del programma software, poi “0 amps” e “0 volts”.
B. Selezionare l’impostazione del Pannello / Remota per il controllo della corrente, nel caso in cui il CNC sia
dotato di capacità di controllo remoto della corrente.
1. Se si utilizza la modalità del “Pannello”, la corrente di taglio selezionata può essere visualizzata trat­tenendo l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione corrente di taglio”. Nella modalità del “Pannello”, la Corrente dell’arco pilota, la Corrente iniziale e il Tempo del pendio sono deter­minati dal generatore di energia che si basa sulla corrente di taglio selezionata. La Corrente dell’arco pilota può essere visualizzata trattenendo l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione corrente PA (Arco pilota)”. Fare riferimento alla sezione 4.2 Pannello di controllo.
2. Se si utilizza la modalità “Remota”, sono disponibili due possibili modalità operative.
a. La modalità predenita è simile alla modalità del “Pannello”, ad eccezione del comando della
corrente di taglio che è fornito dal CNC invece che dal potenziometro del pannello anteriore. La scala del comando della corrente remota è di 1,0 V CC = 36 ampere. Questa modalità è utile se il CNC non ha la capacità di controllare la corrente iniziale e l’inclinazione dell’uscita. Per le connessioni del controllo remoto, fare riferimento al diagramma dell’interfaccia CNC.
b. Se il CNC ha la capacità di controllare la Corrente iniziale e le Inclinazioni, collocare l’interruttore
del Pannello/Remoto nella posizione “Remoto” e fornire una chiusura di contatto tra i perni “R” e “V” del connettore di interfaccia CNC. In questa modalità, il CNC deve fornire il segnale analogico per controllare la Corrente iniziale, il Pendio e il livello della Corrente di taglio. La scala è uguale a quella della modalità predenita. La corrente dell’Arco pilota sarà controllata da un secondo segnale analogico 0-10 V CC, se disponibile, o tramite la fornitura di un segnale codicato binario denito nel diagramma di interfaccia CNC. La scala del segnale dell’arco pilota è di 10 V CC = 45 ampere.
C. Iniziare l’operazione di taglio al plasma che può richiedere l’impostazione di altre variabili, ad esempio le
pressioni di gas, i tassi di usso, l’altezza del cannello, ecc.
D. Se, per qualunque motivo, non si avvia il taglio o la marchiatura, EPP-360 dovrebbe visualizzare il codice
errore relativo alla ragione della sospensione. Consultare “Codici di aiuto” nella sezione relativa alla risoluzione dei problemi.
25
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
26
SECTION 5 MAINTENANCE
5.0 Maintenance
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
WARNING
WARNING
CAUTION
5.2 Cleaning
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source.
• Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
Air restrictions may cause EPP-360 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
CAUTION
WARNING
tion. Do not use air lters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD! BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACK ON.
27
SECTION 5 MAINTENANCE
28
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
WARNING
CAUTION
6.0 Troubleshooting
6.1 Troubleshooting Introduction
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE RIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list). As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE 02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR 03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW 04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED 05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED 06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded. Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %. Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used. Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive. Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM. Error 11 Not used. Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit. Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1. Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure. Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used Error 17 IGBT driver board error. Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking. Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present. Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged. Error 113 Error detected in slave power supply.
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Fans run only when “Contactor On” signal is received.
Broken or disconnected wire in fan motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans
None
Repair wire.
Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work.
Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.
Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current
Remote current control present but signal missing.
Current pot set too low. Increase current pot setting. Open connection between the power
source positive output and the work. Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
Place Panel/Remote switch in “Panel” position
Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts (10 volts = 360 amps)
Repair connection
Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals)
31
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
32
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.0 Replacement Parts
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.
EPP-360 Information
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
Part Number
50 / 60Hz
0558007831
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
NOTES
34
REVISION HISTORY
1. Original release - 02/2008.
2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
35
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H Vienna--Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB Copenhagen-- Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A. Contagem-- MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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MEXICO
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