ESAB EPP-360 Plasma Power Source Instruction manual [es]

EPP-360

Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones (ES)

0558007940 09/2011

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.

USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

PRECAUCIÓN

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa­mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio­nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom­pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió­dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu­ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor­recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ÍNDICE

Apartado / Título Página

1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.2 Especicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.0 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

3.7 Conectores del cable de interfaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.1 Diagrama de bloque EPP-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4.2 Panel de control (continuación). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

4.3 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.4 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

DECLARATION OF CONFORMITY

according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:

ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden

Phone: [phone], Fax: [phone]

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:

EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.

Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification

Date / Datum
Laxå 2007-12-20

4

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.

Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:

-su operación

-localización de los paros de emergencia

-sus funciones

-precauciones de seguridad

-corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que:

-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina

-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe:

-estar de acuerdo con el trabajo

-estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual:

-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.

-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales:

-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado

-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.

-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.

-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

5

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

ADVERTENCIA

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas

- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.

- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.

- Certique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

- Mantenga su cabeza alejada de los humos

- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.

- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO

- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de la
maquina.

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.

- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

6

APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.1 Introducción

La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma
de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y
PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.

• De 10 a 36 amperios para marcado.

• Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.

• Refrigeración de aire forzado.

• Corriente DC estática continua.

• Protección del voltaje de entrada.

• Control del panel frontal remoto o local.

• Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores
de la alimentación.

• Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil
transporte.

• Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida
de corriente.

2.2 Especicaciones generales

Número de pieza 0558007831

Voltage 200 VDC

Rango de corriente DC

Salida

(100 % del ciclo

de servicio)

Entrada

(marcado)

Rango de corriente DC
(corte)

Alimentación 72 KW

* Voltaje del circuito abierto
(OCV)

Voltaje (trifásico) 380 / 400V

Corriente (trifásica) 140 / 132A RMS

Frecuencia 50 / 60 HZ

KVA 91,6 KVA

Alimentación 82,5 KW

Factor de alimentación 90.0 %

Rec. de fusible de entrada 200A

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

50 / 60Hz

De 10 A a 36 A

De 30 A a 360 A

360 VDC

7

APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.3 Dimensiones y peso

40.75”

(1035 mm)

23.75”

(603.25 mm)

47.25”

(1200 mm)

Peso = 1085 lb (492 kg)

8

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.1 General

EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES
PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD.

ADVERTENCIA

3.2 Desembalaje

• Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.

• Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas
sueltas.

• Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.

CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA
PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES,
ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.

3.3 Ubicación

• Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el
ujo de aire de refrigeración.

• Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento,
limpieza e inspección.

• Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles
adecuados.

• Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el ujo de aire de
refrigeración.

• El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían
afectar a la eciencia de la refrigeración.

El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación
podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar

CUIDADO

daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo
dentro de la fuente de alimentación.
Véase la sección de mantenimiento.

9

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.4 Conexión de la alimentación de entrada

LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS

ADVERTENCIA

3.4.1 Alimentación principal

EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de
desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas
locales o estatales.

***Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:***

ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE
LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA
PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.

Entrada en carga

clasicada

Voltios Amperios

380 140 50 (1) 200

400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0

Carga clasicada es la salida de 360A a 200V

* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasicados de 90º C a 40º C de
temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben
respetarse los códigos locales si especican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.

Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:

Corriente de entrada =

AVISO

Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.
EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para
evitar un rendimiento deciente debido a la sobrecarga del circuito, por lo
que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.

(V arco) x (I arco) x 0,73

(V línea)

Entrada y

conductor de toma

a tierra* CU/mm2

(AWG)

Retardo temporal

Tamaño del fusible

(amperios)

10

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.4.2 Conductores de entrada

• Incluidos para el cliente.

• Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación
y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto exible o rígido.

• Tamaños conforme a la tabla.

3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada

UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O

ADVERTENCIA

LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA
ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA
NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.

Carcasa con toma a tierra

Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)

1. Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.

2. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.

3. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.

4. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.

5. Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.

6. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).

7. Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.

Terminales principales

11

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.5 Conexiones de salida

LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! EL VOLTAJE Y LA CORRIEN
TE SON PELIGROSOS!
SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE

PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:

ADVERTENCIA

• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR
DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).

• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS
BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.

3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)

Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre
aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.

Nota:

No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.

12

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida

1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.

2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás
del panel frontal.

3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación
mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.

4. Cierre el panel de acceso frontal.

Acceso frontal

Panel cerrado

13

Acceso frontal

Panel abierto

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.6 Instalación paralela

Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.

3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo

Nota:

La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.

La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.

1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).

2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.

3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.

4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión
en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está
montado en paralelo.

5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.

6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.

Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de

alimentación en funcionamiento.

EPP-360 EPP-360

Fuente de alimentación

suplementaria

trabajo

(+)

2 - 4/0 600V

Cables positivos a

la pieza de trabajo

electrodo

(-)

Cable de control paralelo P/S

trabajo

(+)

Conexión del cable al
arco piloto en la caja
de arranque en arco

(generador alta frec.)

Fuente de alimentación

principal

arco piloto

1 - 14 AWG 600V

electrodo

(-)

Cable de control a la

refrigeración de agua

Cable de

control CNC

2 - 4/0 600V

Cables negativos en la

caja de arranque en arco

(generador alta frec.)

14

APARTADO 3 INSTALACIÓN

trabajo

El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu­tador de desconexión de línea (de pared).

NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP360 CON LAS CUBIERTAS
QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES
INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES
DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.

LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!

NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN.
CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA
DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN
DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.

CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN
PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN
PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO
NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL
COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ
CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS
DE INOPERATIVIDAD.

Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de

alimentación en funcionamiento.

EPP-360 EPP-360

Fuente de alimentación

suplementaria

2 - 4/0 600V

Cables positivos a

la pieza de trabajo

electrodo

Cable de control

paralelo P/S

Desconexión de la conexión
negativa desde la fuente de
alimentación secundaria y ais­lamiento para pasar de dos a
una fuente de alimentación.

Fuente de alimentación

principal

trabajo

arranque en arco (generador alta frec.)

electrodo

Cables negativos en la caja de

Cable de
control a la
refrigeración
de agua

2 - 4/0 600V

15

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo

Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.

FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:

1. Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o

analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como
para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca
inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.

3.7 Conectores del cable de interfaz

Conector E-Stop

Control remoto (CNC)

Fuente de alimentació

en paralelo

16

Circulación de

refrigeración

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido
e interfaz CNC sin término

GRN/YEL

RED #4

3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos
extremos

GRN/YEL

17

RED #4

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación

unidos por ambos extremos

3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación

18

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! LAS DESCARGAS ELÉC

ADVERTENCIA

4.1 Diagrama de bloque EPP-360

TRICAS PUEDEN MATAR!
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM
PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON
GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.

Contacto

principal

Transformador

principal

Recticador

trifásico

Capacitores

2 x 6000uf

450V

Entrada trifásica

de 380/400V

Resistores de

3 x2 Ohmios
y 300 Watios

Relé de

arranque

suave

Panel de mandos

IGBT

IGBT de 4 x

400 Amperios

Fusibles de

alimentación

de energía

Trasformador

de control 1

Panel

relé/interfaz

Panel de control

principal

Interfax CNC

y aislamiento

Inductor

Salida

Pantalla del

panel frontal

19

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.2 Panel de control

E

F

B

H

A

C

D

J

20

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.2 Panel de control (continuación)

A - Conmutador de preconguración/funcionamiento

Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.

Posición “arriba” = Preconguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo
remoto.

Posición “abajo” = Preconguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo
remoto.

B - Sobrecalentamiento

El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.

C - Fallo

El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal
de la unidad.

D - Dial de corriente (potenciómetro)

Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.

E - Conmutador remoto/panel

Controla la ubicación del control de corriente.

• Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.

• Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).

F - Medidores

Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando
para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience
el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.

G - Conector E-Stop (no se muestra)

El conector E-stop ofrece un contacto cerrado del interruptor E-stop. El contacto está conectado al J4-A y J4-B.
El contacto se abre una vez que se pulsa el E-stop. Esto le da una señal al control de plasma indicando que la
fuente de alimentación está en una condición de E-stop.

H - Botón E-Stop

El botón E-stop se aplica al interruptor E-stop. Cuando el botón está pulsado en una condición E-stop éste evita
que la fuente de alimentación tenga salida incluso cuando recibe una señal de arranque.

J - CB1 - 3 amp

Cortacircuitos para 115 vac a CNC.

21

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.3 Modos de Operación

El EPP-360 opera en el Modo de Corte a través de una salida única de corriente continua ajustable con rango
de 30 a 360 amperios usando el Potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de
corriente alimentado en el conector J1.

Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios, y 360 amperios corresponde a una señal
de 10.00 VDC.

El EPP-360 tiene por defecto el Modo de corte a no ser que venga equipado con el comando de señales de un
control remoto para el Modo de marca.

La fuente de alimentación está colocada en el Modo de marca con un relé aislado externo o un interruptor de
contacto que conecta el J1-R (115VAC) al J1-C. Mirar el Diagrama de esquema incluido en la parte de atrás. Este
contacto de cierre debe hacerse antes de (50 mS o mayor) enviar una orden de Comenzar o Contacto abierto.

En el Modo de marca CNC, la corriente de salida se ajusta a través de un rango único continuamente ajustable
de 0 amperios a 36 amperios usando la señal de referencia de corriente remota que alimenta al conector J1. En
el modo de Panel de marca, la corriente de salida puede ajustarse de 0 - 36 amperios usando el panel del poten­ciómetro, cuando se envía la unidad. Si el SW1-1 (que abre el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a ser
de 0 - 18 amperios como máximo.

Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios, y 36A corresponde a una señal de 10.00 VDC.

4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, tiene dos modos básicos de operación posibles)

1. Modo de Panel - (se ofrece un interruptor en la fuente de alimentación) Colocar el interruptor de Panel/Remoto

en la posición Panel. Usado con una capacidad limitada el CNC sólo puede ofrecer señales de encender/apagar
a la fuente de alimentación. El microcontrolador en la fuente de alimentación aceptará el ajuste analógico del
panel del potenciómetro como información de cortar corriente. Basado en este valor, calculará el valor de
corriente inicial, el arco piloto y en la longitud de la soldadura. El valor de corte y el valor P.A. se pueden mostrar
antes del corte moviendo el interruptor de retorno en la fuente de alimentación para cortar el preset de corriente,
y la posición preset del arco piloto. Si la corriente del arco piloto se considera insuciente, el CNC la puede incre­mentar ofreciendo entradas en los controles del PA0 y PA1. Los valores incrementados son los siguientes:

PA0 PA1

Desconectado Desconectado Sin cambios

Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%

Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%

Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%

22

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

24 CABLE CONDUCTOR

Control de sistema de plasma

EPP-360

PA ENCENDIDO

FALLO FLUJO CA:
APAGADO CON FLUJO LO

+

CNC

15V15V

COMÚN

15V CNC

SELECCIÓN MODO MARCA

CERRADO PARA MARCA
I mark = (3.6) X

(ref voltaje corriente de corte)

E-STOP: CONTACTO AISLADO
CERRADO PARA ARRANCAR

MASTER SELECT - CONECTAR H A R
(SIEMPRE PRESENTE)

NIVEL CA: APAGADO
CON FALLO

0 A 10 V0 A 10 V

ENCENDIDO PLASMA

SELECCIÓN CORRIENTE PA

SELECCIÓN CORRIENTE PA

CORRIENTE HI/LO
CERRADO PARA 720A; ABIERTO PARA 360A

(SÓLO OPERACIÓN PARALELA)

+

Corriente arco piloto = (4.5) X
(referencia voltaje arco piloto)

ARCO ENCENDIDO

PARA LO: corriente corte = (36) X (ref voltaje corriente corte)
PARA HI: ref voltaje corriente cortecorriente corte = (72) X
(ref voltaje corriente corte)

no usado

ABIERTO PARA CONTROL INTERNO
CERRADO PARA CONTROL EXTERNO

FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN

CORRIENTE MAESTRA

ID CABLE
ALAMBRE

COMÚN ANALÓGICO CNC

0 A 10V0 A 10V

REF CORRIENTE CORTE
corriente corte = (36) X

+

(ref voltaje corriente corte)

PA REF CORTE

VERDE/AMARILLO

RED 01

RED 02

RED 03

RED 04

RED 05

RED 06

RED 07

RED 08

RED 09

RED 10

RED 11

RED 12

RED 13

RED 14

RED 15

RED 16

RED 17

RED 18

RED 19

RED 20

RED 21

RED 22

RED 23

CONECTOR

CONDUCTOR

24-

PA ENCENDIDO

A

FALLO FLUJO CA:
ENCENCIDO CON FLUJO OK

B

C

Z

E

F

G

H

J

K

L

M

N

P

Q

R

S

T

U

V

W

X

Y

D

SELECCIÓN MODO MARCA

115V AC NEUTRAL

E-STOP
E-STOP

CNC +15V DC

MASTER SELECT

COM REF CORRIENTE

NIVEL CA (ON W/ NIVEL OK)

REF CORRIENTE CORTE

+

ENCENDIDO PLASMA

PA REF CORTE

+

ARCO ENCENDIDO

PA0

115V AC H

PA1

no usado

SELECCIÓN CONTROL PROCESO

FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN
ENCENDIDO CON FALLOS

TRANSDUCTOR HALL

SEÑAL DE CORRIENTE EXTERNA
MAESTRA 1.0V = 100A

CHASIS

10K

24V AC

K4

10K

20K

20K

10K

SELECCIÓN CORRIENTE PA

10K

SELECCIÓN CORRIENTE PA

10K

RANGO HI (400A)

10K

10K

10K

COMÚN PS 24V DC

+

CNC +15V DC

24 V24 V

COMÚN
24V DC

115V AC NEUTRAL

3A

FUSIBLE

115V AC

+

23

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en
el microcontrolador y contiene la siguiente información:

Corriente de

corte (amperios)

30 20 15 200

50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

300 150 35 900

360 180 40 950

Corriente

de arranque

(amperios)

Comando de la
corriente de arco
piloto (amperios)

Tiempo de subida

(mseg)

Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los
valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.

2. Modo Remoto -

a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo

de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe
proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación.
En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de
corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.

b. Remoto con Modo CNC completo - (el pin del cable CNC “V” cerrado, cerrado para control externo) El

interruptor Panel/remoto en la fuente de alimentación está jado a REMOTO. El CNC debe activar la entrada
etiquetada como “control CNC completo” en el pin “V” del cable interconector. En este modo todos los
parámetros se controlan por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente piloto y la cantidad de
curva. El control de la corriente piloto puede realizarse por entradas lógicas o por entradas analógicas. Si la
entrada analógica es menor de 0.5 voltios la fuente de alimentación usará entradas lógicas PA0 y PA1 para
ofrecer la corriente de arco piloto requerida, basándose en la siguiente combinación:

PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)

Abierto Abierto 10

Cerrado Abierto 20

Abierto Cerrado 30

Cerrado Cerrado 40

Si se usa la referencia analógica, el 10 VDC ofrecerá 45 amperios o 1 V = 4.5 amperios.

Marcado - Se puede hacer tanto en modo panel como en el remoto y requiere que la entrada de seleccionar

modo de marca esté cerrada por el CNC. En el modo panel la corriente de marcado máxima (jada por el
potenciómetro del panel) es de 36 amperios. Si el SW 1-1 (que está abierto en el cuadro de control) está cerrado,
el rango pasa a tener 0 - 18 amperios como máximo. En el modo remoto la corriente de marca se ja por la
entrada de referencia principal y 10 VDC ofrecerá 36 amperios o 1 V = 3.6 amperios de corriente de marca.

24

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples

1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el

apartado 3.6. Congure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las
unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte,
activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede
proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la
entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna
salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente
la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de
marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual
si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de
corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.

4.4 Secuencia de funcionamiento

A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de

conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará
“EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y
después “0 amperios” y “0 voltios”.

B. Selecciona los ajustes de Panel / Remoto para el control de la corriente dependiendo de si el CNC tiene

opciones de control de corriente remota.

1. Si se usa el modo “Panel”, la corriente de corte seleccionada debe verse manteniendo el interruptor del
panel frontal en la posición “Preset de Corriente de corte”. En el modo “Panel”, la Corriente de Arco Piloto,
Corriente Inicial, y Longitud de la soldadura están determinadas por la fuente de alimentación basada
en la corriente de corte seleccionada. La corriente arco piloto seleccionada puede verse manteniendo el
interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente PA”. Ver la sección 4.2 Panel de control.

2. Si se usa el modo “Remoto”, hay dos modos posibles de operación.

a. El modo por defecto es similar al modo “Panel” con la excepción de que el comando de corriente

de corte viene administrado por el CNC en vez del potenciómetro del panel frontal. La escala del
comando de corriente remota es 1.0 V DC = 36 amperios. Este modo es bastante útil si el CNC no
tiene la capacidad de controlar la corriente y la longitud inicial de la salida. Para conexiones de
control remoto consultar el diagrama de la interfaz CNC.

b. Si el CNC tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y la longitud, colocar el interruptor de

Panel/Remoto en “Remoto” y aplicar un cierre de contacto entre los pins “R” y “V” del conector de
la interfaz CNC. En este modo, el CNC debe dar la señal analógica para controlar los niveles de la
corriente inicial, la longitud y la corriente de corte. El escalado es igual que el modo por defecto.
La corriente del arco piloto se controlará por una segunda señal analógica de 0 – 10 V DC, si está
disponible, o a través de una señal binaria codicada tal y como se dene en el diagrama de la
interfaz CNC. La escala del la señal del arco piloto es 10 V DC = 45 amperios.

C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario congurar otras variables como

presiones de gases, velocidades de ujos, peso del soplete, etc.

D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando

la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.

25

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

26

SECTION 5 MAINTENANCE

5.0 Maintenance

5.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

WARNING

WARNING

CAUTION

5.2 Cleaning

SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.

EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.

• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power o at wall disconnect.

2. Remove side panels.

3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.

Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-

CAUTION

WARNING

tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.

ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.

27

SECTION 5 MAINTENANCE

28

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS

WARNING

CAUTION

6.0 Troubleshooting

6.1 Troubleshooting Introduction

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).

29

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Help Code list

HELP CODES

01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE

02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR

03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW

04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED

05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED

06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.

Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board

should be replaced.

Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not

working or restrictions on input or output louvers.

Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be

functional until start signal is removed and then reapplied.

Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.

Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and

will reset the power source to idle.

Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle

short on the torch.

Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors

defective

Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.

30

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

This is normal when not cutting.

All 3 fans do not run

1 or 2 fans do not run.

6.4.2 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Fans run only when “Contactor On”
signal is received.

Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.

Faulty fan(s) Replace fans

None

Repair wire.

Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.

Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.

Remote control removes the star t
signal when the main arc transfers to
the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current

Remote current control present but
signal missing.

Current pot set too low. Increase current pot setting.

Open connection between the power
source positive output and the work.

Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)

Faulty PCB1 Replace PCB1

Place Panel/Remote switch in “Panel”
position

Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)

Repair connection

Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)

31

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

32

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

EPP-360 Information

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

Part Number

50 / 60Hz

0558007831

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number

shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be

ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Note

Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are

printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are

included inside the back cover of this manual.

33

NOTES

34

REVISION HISTORY

1. Original release - 02/2008.

2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.

3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.

4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.

5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.

35

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-- Valby
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: [phone]
Fax: [phone]

HUNGARY

ESAB Kft
Budapest
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: [phone]
Fax: [phone]

NORWAY

AS ESAB
Larvik
Tel: [phone]
Fax: [phone]

POLAND

ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: [phone]
Fax: [phone]

PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB International AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem-- MG
Tel: [phone]
Fax: [phone]

CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: [phone]
Fax: [phone]

MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: [phone]
Fax: [phone]

USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: [phone]
Fax: [phone]

Asia/Pacific

CHINA

Shanghai ESAB A/P
Shanghai
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Fax: [phone]

INDIA

ESAB India Ltd
Calcutta
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Fax: [phone]

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
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JAPAN

ESAB Japan
Tokyo
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MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
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SINGAPORE

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
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SOUTH KOREA

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Kyungnam
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UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East FZE
Dubai
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