ESAB EPP-360 Plasma Power Source Instruction manual [pt]

EPP-360

Fonte de Alimentação de Plasma

Manual de Instruções (PT)

0558007936 09/2011

CERTIFIQUESE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM

ATÉ O OPERADOR.

VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.

CUIDADO

Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado
com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de
corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas
de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem trei­namento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente
instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente
as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.
Certique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equi­pamento.

RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções for­necidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser
vericado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas
neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,
ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,
recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi
comprado o produto.

Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O
usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,
manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de
um serviço designado pelo fabricante.

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR

A MÁQUINA.

PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!

ÍNDICE

Capítulo / Título Página

1.0 Precauções de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.0 Descrição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1 Introdução. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Especicações gerais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.3 Dimensões e peso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.0 Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.2 Desembalagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.3 Colocação em funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.4 Ligação da alimentação de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.5 Ligações de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.6 Instalação paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.7 Conectores do cabo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4.0 Funcionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.1 Diagrama de blocos do EPP-360 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.2 Painel de controlo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4.2 Painel de controlo (continuação). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

4.3 Modos de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.4 Sequência de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6.0 Resolução de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Peças sobressalentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

DECLARATION OF CONFORMITY

according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:

ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden

Phone: [phone], Fax: [phone]

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:

EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.

Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification

Date / Datum
Laxå 2007-12-20

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SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA

1.0 Medidas de Segurança

Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certicar-se de que todas as pessoas
que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança.
Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda
e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho
relativas à segurança também devem ser seguidas.

Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação
incorreta da máquina pode danicar o equipamento e causar riscos à sua saúde.

1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com:

- sua operação.

- localização das chaves de emergência.

- sua função.

- medidas de segurança relevantes.

- processo de solda e/ou corte

2. O operador deve certicar-se de que:

- somente pessoas autorizadas mexam no equipamento.

- todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.

3. A área de trabalho deve ser:

- apropriada para esta aplicação.

- sem ventilação excessiva.

4. Equipamentos de segurança pessoal:

- sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais.

- não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.

5. Precauções gerais:

- certique-se de que o cabo de trabalho esteja rmemente conectado.

- o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualicadas.

- tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada.

- não faça a manutenção ou lubricação do equipamento durante a operação de corte.

5

SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA

O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE
E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO

ATENÇÃO

CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal!

- instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local.

- não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano
molhado.

- não encoste no aterramento nem na peça de trabalho.

- certique-se de que a área de trabalho é segura.

FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde.

- mantenha a cabeça longe dos fumos.

- utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.

SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS
NORMAS DE SEGURANÇA.

RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danicar a sua visão.

- proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas.

- proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.

FOGO

- fagulhas podem causar fogo. Certique-se que nenhum produto inamável não esteja na área de trabalho.

RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição.

- proteja o seu ouvido. Use protetor auricular.

- informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor
auricular.

MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR

A MÁQUINA.

PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!

6

CAPÍTULO 2 DESCRIÇÃO

2.1 Introdução

A fonte de alimentação EPP foi concebida para aplicações de marcação de corte mecanizado de plasma de alta
velocidade. Pode ser utilizada com outros produtos ESAB, tais como as tochas PT-15, PT-19XLS, PT-600 e PT-36
juntamente com o Smart Flow II, um sistema informático de regulação e comutação de gás.

• 12 a 36 amperes para marcação

• 30 a 360 amperes de corrente de corte

• Refrigeração a ar forçada

• Alimentação de corrente contínua no estado sólido

• Protecção de tensão de entrada

• Controlo no painel frontal local ou remoto

• Protecção do comutador térmico para o transformador principal e componentes semicondutores
de alimentação

• Olhais de elevação superiores para forquilha na base para ns de transporte

• Funcionalidades de fonte de alimentação suplementar paralelas para aumentar a gama de saída
de corrente.

2.2 Especicações gerais

Nº de referência 0558007831

Tensão 200 V CC

CC do intervalo de corrente

Saída

(ciclo de serviço

de 100 %)

Entrada

(marcação)

CC do intervalo de corrente
(corte)

Potência 72 KW

* Tensão de Circuito Aberto
(Open Circuit Voltage, OCV)

Tensão (trifásica) 380 / 400V

Corrente (trifásica) 140 / 132A RMS

Frequência 50 / 60 HZ

KVA 91.6 KVA

Potência 82,5 KW

Factor de potência 90.0 %

Fusível de entrada 200A

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

50 / 60Hz

10A a 36A

30A a 360A

360 V CC

7

CAPÍTULO 2 DESCRIÇÃO

2.3 Dimensões e peso

40.75”

(1035 mm)

23.75”

(603.25 mm)

47.25”

(1200 mm)

Peso = 492 kg (1085 lb)

8

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.1 Geral

O NÃO CUMPRIMENTO DAS INSTRUÇÕES PODERÁ CONDUZIR À MORTE,
FERIMENTOS PESSOAIS OU DANOS MATERIAIS. SIGA ESTAS INSTRUÇÕES DE

AVISO

3.2 Desembalagem

• Inspeccione a existência de danos provocados em trânsito imediatamente após a recepção.

• Retire todos os componentes do contentor de transporte e verique a existência de peça soltas
no contentor.

• Inspeccione as grelhas de ventilação quanto à existência de obstruções.

MODO A EVITAR LESÕES E DANOS MATERIAIS. DEVE CUMPRIR OS CÓDIGOS
ELÉCTRICOS E DE SEGURANÇA LOCAIS, REGIONAIS E NACIONAIS.

3.3 Colocação em funcionamento

• Permitir uma folga mínima de 1 metro na frente e traseira do equipamento para a circulação do ar.

• Os painéis superior e laterais poderão ter de ser removidos para a realização de tarefas de manutenção,
limpeza e inspecção.

• Colocar o equipamento EPP-360 relativamente próximo de uma fonte de alimentação eléctrica com os
fusíveis adequados.

• Manter a área por baixo da fonte de alimentação desimpedida para permitir o uxo do ar de
refrigeração.

• O ambiente deverá estar relativamente livre de pó, fumos e calor excessivo. Estes factores afectam
adversamente a ecácia da referigeração.

O pó e sujidade condutores no interior da fonte de alimentação podem
provocar o excessivo acendimento do arco. Podem ocorrer danos no

ATENÇÃO

equipamento. Podem ocorrer curto-circuitos eléctricos se se registar
a acumulação de sujidade no interior da fonte de alimentação.
Consulte o capítulo Manutenção.

9

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.4 Ligação da alimentação de entrada

OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR!
FORNEÇA A MÁXIMA SEGURANÇA CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS.

AVISO

3.4.1 Alimentação principal

O equipamento EPP-360 é uma unidade trifásica. A alimentação de entrada deve ser fornecida a partir de um
interruptor de desligação de linha (parede), que contenha fusíveis ou disjuntores em conformidade com os
regulamentos locais ou nacionais.

***Tamanhos recomendados dos condutores de entrada e fusíveis de linha:***

ANTES DE PROCEDER A QUAISQUER LIGAÇÕES NO INTERIOR DA MÁQUINA,
ABRA O INTERRUPTOR DE DESLIGAÇÃO DE PAREDE PARA DESLIGAR A
ALIMENTAÇÃO ELÉCTRICA.

Entrada na carga nominal Condutor de

Volts Amperes

380 140 50 (1) 200

400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0

A carga nominal é de 360A a 200V

* Tamanhos de acordo com o Código Eléctrico Nacional para condutores de cobre de 90°C (194° F) a uma
temperatura ambiente de 40°C (104° F). Não deverão existir mais de três condutores no cabo. Deverão ser
seguidos os códigos locais caso especiquem tamanhos diferentes dos listados acima.

Para estimar a corrente de entrada para uma vasta gama de condições de saída, utilize a fórmula que se segue.

Corrente de entrada =

AVISO

Poderá ser necessária uma conduta de corrente própria.
O EPP-360 está equipado com compensação de tensão de linha,
mas, para evitar diculdades de desempenho devido a circuitos em
sobrecarga, pode ser necessária uma linha própria.

(arco V) x (arco I) x 0,73

entrada e de terra*

CU/mm2 (AWG)

(linha V)

Tamanho do fusível
de atraso (amperes)

10

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.4.2 Condutores de entrada

• Fornecidos pelo cliente

• Podem ser compostos por condutores de cobre cobertos de borracha pesada (três de alimentação e
um de terra) ou passarem numa conduta sólida ou exível.

• Dimensões de acordo com o quadro.

3.4.3 Procedimento de ligação de entrada

A LIGAÇÃO À TERRA INCORRECTA PODE RESULTAR NA MORTE OU EM
FERIMENTOS GRAVES.

AVISO

O CHASSIS DEVERÁ SER LIGADO A UMA FONTE DE TERRA ELÉCTRICA
HOMOLOGADA. CERTIFIQUESE DE QUE O CABO DE TERRA NÃO ESTÁ
LIGADO A QUALQUER TERMINAL PRINCIPAL.

Ligação de Terra do Chassis

Abertura de acesso do cabo de entrada de alimentação (painel traseiro)

1. Remover o painel traseiro pequeno do EPP-360

2. Enroscar os cabos através da abertura de acesso no painel traseiro.

3. Fixar os cabos com braçadeiras na abertura de acesso.

4. Ligar o cabo de terra ao rebite no chassis.

5. Ligar os cabos de alimentação aos terminais principais.

6. Ligar os condutores de entrada à desligação da linha (parede).

7. Antes de aplicar a corrente, instalar novamente o painel traseiro.

Terminais principais

11

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.5 Ligações de saída

OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR! TENSÃO E CORRENTE PERIGOSAS!
A QUALQUER QUANDO TRABALHAR NAS IMEDIAÇÕES DE UMA FONTE DE
ALIMENTAÇÃO DE PLASMA COM AS TAMPAS RETIRADAS:

• DESLIGUE A FONTE DE ALIMENTAÇÃO NO INTERRUPTOR DE DESLIGA-

AVISO

ÇÃO DA LINHA (PAREDE).

• SOLICITE A INSPECÇÃO POR UMA PESSOA QUALIFICADA DAS BARRAS
DE BARRAMENTO DE SAÍDA (POSITIVAS E NEGATIVAS) COM UM
VOLTÍMETRO.

3.5.1 Cabos de saída (fornecidos pelo cliente)

Escolher cabos de saída de corte de plasma (fornecidos pelo cliente) comna base de um cabo de cobre isolado
de 4/0 AWG, 600 V por cada 400 amperes de corrente de saída.

Nota:

Não utilizar cabos de solda isolados de 100 V.

12

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.5.2 Procedimento de ligação de saída

1. Abrir o painel de acesso da secção frontal inferior da fonte de alimentação.

2. Enroscar os cabos de saída nas aberturas na parte inferior da fonte de alimentação, imediatamente por trás
do painel frontal.

3. Ligar os cabos aos terminais designados montados no interior da fonte de alimentação, utilizando os conectores
dos cabos com a pressão listada na UL.

4. Fechar o painel de acesso frontal.

Acesso frontal

Painel fechado

13

Acesso frontal

Painel aberto

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.6 Instalação paralela

Podem ser ligados dois equipamentos EPP-360 em paralelo para aumentar a gama de correntes de saída.

3.6.1 Ligações paralelas para dois EPP-360

Nota:

A fonte de alimentação principal tem o condutor do eléctrodo (-) com ligação directa. A fonte de

alimentação suplementar tem a peça de trabalho (+) com ligação directa.

1. Ligue os cabos de saída negativos (-) à caixa de arranque do arco (gerador de alta frequência).

2. Ligue os cabos de saída positivos (+) à peça de trabalho.

3. Ligue os condutores positivo (+) e negativo (-)entre as fontes de alimentação.

4. Ligue o cabo do arco do piloto ao terminal do arco do piloto na fonte de alimentação principal. A ligação
do arco do piloto na fonte de alimentação suplementar não é utilizada. O circuito do arco do piloto não é
utilizado em paralelo.

5. Ligue um cabo de controlo de paralelismo da fonte de alimentação entre as duas fontes de alimentação.

6. Ligue o cabo de controlo do CNC à fonte de alimentação principal.

As ligações para a instalação paralela de duas fontes de alimentação EPP-360 com ambas as fontes

de alimentação em funcionamento.

EPP-360 EPP-360

Fonte de alimentação

suplementar

trabalho

(+)

2 - 4/0 600V

cabos positivos

para a peça de trabalho

eléctrodo

(-)

Cabo de controlo paralelo P/S

trabalho

(+)

Fonte de alimentação

principal

arco do piloto

1 - 14 AWG 600V

cabo para a ligação

do arco piloto na

caixa de arranque do

arco (gerador)

eléctrodo

(-)

Cabo de controlo para

a refrigeração a água

CNC

Controlo

Cabo

2 - 4/0 600V

cabos negativos

na caixa de

arranque do arco

(gerador)

14

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

trabalho

O equipamento EPP-360 não dispõe de um interruptor geral de ligar/desligar. A alimentação principal é controlada através
do interruptor de desligação de linha (parede).

NÃO OPERAR O EPP360 COM AS TAMPAS RETIRADAS. OS COMPONENTES

AVISO

AVISO

DE ALTA TENSÃO FICAM EXPOSTOS AUMENTANDO O PERIGO DE CHOQUES.
OS COMPONENTES INTERNOS PODERÃO SER DANIFICADOS UMA VEZ
QUE AS VENTOINHAS DE REFRIGERAÇÃO PERDEM A FREQUÊNCIA.

OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR!

OS CONDUTORES ELÉCTRICOS EXPOSTOS PODEM SER PERIGOSOS!

NÃO DEIXE CONDUTORES COM CORRENTE ELÉCTRICA EXPOSTOS.
AO DESLIGAR A FONTE DE ALIMENTAÇÃO ELÉCTRICA SUPLEMENTAR DA
FONTE PRINCIPAL, VERIFIQUE SE OS CABOS CORRECTOS FORAM DESLI
GADOS. ISOLE AS EXTREMIDADES DESLIGADAS.

QUANDO DUAS FONTES DE ALIMENTAÇÃO SÃO LIGADAS EM PARALELO
E UMA DAS DUAS NÃO RECEBE ENERGIA OU SE O CABO DE PARALELISMO
NÃO LIGA AS DUAS FONTES, O CONDUTOR DO ELÉCTRODO NEGATIVO
DEVE SER DESLIGADO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO SUPLEMENTAR E DA
CAIXA DE CANALIZAÇÃO. A NÃO OBSERVAÇÃO DESTE PROCEDIMENTO
DEIXA A FONTE DE ALIMENTAÇÃO SUPLEMENTAR COM CORRENTE, SEM
SEGURANÇA E INOPERACIONAL.

As ligações para a instalação paralela de duas fontes de alimentação EPP-360 com apenas uma fonte

de alimentação em funcionamento.

EPP-360 EPP-360

Fonte de alimentação

suplementar

2 - 4/0 600V

cabos positivos

para a peça de

trabalho

eléctrodo

Cabo de controlo

paralelo P/S

Desligar a ligação negativa
da fonte de alimentação
suplementar e isolar para
converter as duas fontes
numa única fonte de
alimentação.

15

Fonte de alimentação

principal

trabalho

2 – Cabos negativos
de 4/0 600V na caixa
de arranque do arco

eléctrodo

Cabo de
controlo para
a refrigeração
a água

(gerador)

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.6.2 Marcação com dois EPP-360 paralelos

Pode ser ligados dois equipamentos EPP-360 em paralelo e utilizados para a marcação a 10 A e corte de 30 A a
720 A.

FUNCIONAMENTO DE DOIS EQUIPAMENTOS EPP-360 PARALELOS:

1. Fornece os sinais lógicos de iniciar/parar, Cortar/Marcar, “ALTA CORRENTE” e as entradas lógicas ou analógicas
para controlar os sinais de corrente do piloto da unidade principal para as operações de corte e marcação.
Ao marcar, ambas as fontes de alimentação recebem energia, mas o sinal de marcação desactiva a saída da
fonte de alimentação suplementar.

3.7 Conectores do cabo de interface

Conector de paragem E

Controlo remoto (CNC)

Fonte de alimentação

paralela

16

Circulador de líquido

de refrigeração

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.7.1 Cabos da Interface do CNC com conector de fonte de alimentação correspondente e
interface CNC sem terminal

GRN/YEL

RED #4

3.7.2 Cabos da interface CNC com conectores da fonte de alimentação correspondente em
ambas as extremidades

GRN/YEL

17

RED #4

CAPÍTULO 3 INSTALAÇÃO

3.7.3 Cabos da interface de refrigeração a água com conectores da fonte de alimentação

correspondente em ambas as extremidades

3.7.4 Cabo de controlo da fonte de alimentação paralela

18

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

TENSÕES E CORRENTES PERIGOSAS! OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM
MATAR!

AVISO

4.1 Diagrama de blocos do EPP-360

ANTES DO FUNCIONAMENTO, CERTIFIQUESE DE QUE OS PROCEDIMENTOS
DE INSTALAÇÃO E DE LIGAÇÃO À TERRA FORAM SEGUIDOS. NÃO OPERE
ESTE EQUIPAMENTO COM AS TAMPAS RETIRADAS.

Principal

Contactor

Principal

Transformador

3 ~

Recticador

2 x 6000uf

450V

Capacitadores

380/400V 3 ~

Entrada

3 x 2 Ohm

300 Watt

Resistências

Parcial

Arranque

Relé

Condutor IGBT

Painel

4 x 400 Amp

IGBTs

Controlo
Potência

Fusíveis

1 ~

Controlo

Transformador

Relé / Interface

Painel

Controlo principal

Painel

CNC

Interface

&

Isolamento

Indutor

Saída

Painel frontal

Visor

19

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

4.2 Painel de controlo

E

F

B

H

A

C

D

J

20

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

4.2 Painel de controlo (continuação)

A - Interruptor Predenição/Funcionamento

Posição “Central” = mostra os parâmetros de corte actuais

Posição “para cima” = Predenição de corrente do arco do piloto para o modo de Painel ou Remoto

Posição “para baixo” = Predenição de corrente de corte para o modo de Painel ou Remoto

B - Sobre-Temperatura

O indicador acende-se quando a fonte de alimentação está em sobreaquecimento.

C - Avaria

O indicador acende-se quando tiverem ocorridos erros que exijam o reinício de potência da unidade.

D - Botão de corrente (Potenciómetro)

Botão do EPP-360 apresentado. O EPP-360 conta com uma gama de 10 a 360 A. Utilizado apenas no modo
de painel.

E - Interruptor remoto do painel

Controla a localização do controlo da corrente.

• Colocar na posição PANEL (Painel) para controlar utilizando o potenciómetro de corrente.

• Colocar na posição REMOTE (Remoto) para controlar a partir de um sinal externo (CNC).

F - Indicadores

Mostram a tensão e amperagem durante o corte. O amperímetro pode ser activado quando não se encontrar
no modo de corte para visualizar uma estimativa da corrente de corte/marcação antes de se iniciar o corte. Ver
“A” acima. Mostra também vários códigos de erros que podem ocorrer.

G - Conector de paragem E (não apresentado)

O conector de paragem E-stop fornece um contacto normalmente fechado do interruptor de paragem E.
O contacto está ligado a J4-A e J4-B. O contacto abre-se depois de ser premido o botão de paragem E. Fornece
um sinal para o controlo de plasma de que a fonte de alimentação se encontra numa condição de paragem E.

H - Botão de paragem E

O botão de paragem E opera o interruptor de paragem E. Quando o botão é premido, existe uma condição de para­gem E que impede a fonte de alimentação de fornecer energia mesmo que seja fornecido um sinal de arranque.

J - CB1 - 3 amp

Disjuntor para 115V CA para o CNC.

21

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

4.3 Modos de funcionamento

O EPP-360 funciona no modo de corte através de uma gama de corrente de saída continuamente ajustável de
30 amperes a 360 amperes, através da utilização do potenciómetro de corrente, no painel frontal ou de um sinal
de referência de corrente remoto alimentado ao conector J1.

Ao utilizar um sinal remoto, 1 Volt corresponde a 36 amperes e 360A corresponde a um sinal 10.00 V CC.

O EPP-360 assume, por predenição, o modo de corte a menos que seja fornecido um sinal de comando de um
controlo remoto para alterar para o modo de marcação.

A fonte de alimentação é colocada no modo de marcação com um relé isolado externo ou contacto de comutação
a ligar J1-R (115V CA) a J1-C. Ver o Diagrama esquemático incluído na contra-capa. Este encerramento por contacto
deve ser realizado antes (50mS ou superior) de ser emitido um comando de Arranque ou Conjuntor ligado.

No modo CNC Marking (Marcação do CNC), a corrente de saída é ajustada através de um intervalo ajustável
continuamente de 0 a 36 amperes utilizando a alimentação do sinal remoto de referência actual no conector
J1. No modo de Panel Marking (Marcação do painel), a corrente de saída pode ser ajustada de 0 - 36 amperes
utilizando o potenciómetro do painel, tal como a unidade é enviada. Se SW1-1 (que está aberto no painel de
controlo) for fechado, o intervalo passa a ser 0 -18 amperes máx.

Ao utilizar um sinal remoto, 1 Volt corresponde a 36 amperes e 360A corresponde a um sinal 10.00 V CC.

4.3.1. Fonte de alimentação única (utilizada com o CNC, são possíveis dois modos de funcionamento)

1. Modo de Painel - (o interruptor é fornecido na fonte de alimentação) Coloque o interruptor Panel/Remoto

na posição Panel. Utilizado com um CNC de capacidade limitada, que só pode fornecer um sinal de iniciar/
parar à fonte de alimentação. O micro-controlador na fonte de alimentação aceita a denição analógica do
potenciómetro do painel como a informação de corrente de corte. Com base neste valor, calcula o valor da
corrente inicial, o arco do piloto e o tempo da curva ascendente. O valor de corte e o valor de P.A. podem ser
apresentados antes do corte movimentando o interruptor de retorno de mola na fonte de alimentação para a
posição de predenição de corrente de corte e predenição do arco do piloto. Se a corrente do arco do piloto
for considerada insuciente, o CNC pode aumentá-la fornecendo entradas nos cabos de controlo PA0 e PA1. Os
valores aumentados são os seguintes:

PA0 PA1

desligada desligada sem alteração

ligada desligada valor aumentado em 12,5%

desligada ligada valor aumentado em 25%

ligada ligada valor aumentado em 37,5%

22

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

24 CABO DO CONDUTOR

Controlo do Sistema de Plasma

EPP-360

AP LIGADO

AVARIA DE FLUXO CA
(Circulador de água): DESLIGAR COM FLUXO BAIXO

SELECÇÃO DO MODO DE MARCAÇÃO

FECHADO PARA MARCAÇÃO
I marcar = (3.6) X (Vref. Corr cor)

PARAGEM E: CONTACTO ISOLADO
FECHADO PARA EXECUÇÃO

SELECÇÃO PRINCIPAL – LIGAR H A R
(SEMPRE PRESENTE)

+

CNC

15V15V

15V CNC

COMUM

NÍVEL CA
(Circulador de água):
DESLIGADO COM AVARIA

0 A 10V0 A 10V

ARRANQUE DO PLASMA

ARCO LIGADO

SELECÇÃO DE CORRENTE AP

SELECÇÃO DE CORRENTE AP

CORRENTE ALTA/BAIXA
FECHADO PARA 720A; ABERTO PARA 360A

(APENAS FUNCIONAMENTO PARALELO)

Não utilizado

ABERTO PARA CONTROLO INTERNO
FECHADO PARA CONTROLO EXTERNO

AVARIA DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO

CORRENTE PRINCIPAL

ID de CONDUTOR

DO CABO

VERMELHO 01

VERMELHO 02

VERMELHO 03

VERMELHO 04

VERMELHO 05

VERMELHO 06

VERMELHO 07

VERMELHO 08

CNC COMUM ANALÓGICO

VERMELHO 09

0 A 10V0 A 10V

REF. CORRENTE DE CORTE
Icorte = (36) X (Vref corr corte)

+

+

Ipa = (4.5) X (Vpa ref corte)

REF. CORRENTE AP

PARA BAIXO: Icorte = (36) X (Vref corr corte)
PARA ALTO: Icorte = (72) X (Vref corr corte)

VERMELHO 10

VERMELHO 11

VERMELHO 12

VERMELHO 13

VERMELHO 14

VERMELHO 15

VERMELHO 16

VERMELHO 17

VERMELHO 18

VERMELHO 19

VERMELHO 20

VERMELHO 21

VERMELHO 22

VERMELHO 23

VER/AMA

CONECTOR

DO CONDUTOR

24-

AP LIGADO

A

AVARIA DE FLUXO CA
(Circulador de água): LIGADO COM FLUXO OK

B

C

Z

E

F

G

H

J

K

L

M

N

P

Q

R

S

T

U

V

W

X

Y

D

SELECÇÃO DO MODO DE MARCAÇÃO

115V CA NEUTRA

PARAGEM E
PARAGEM E

CNC +15V CC

SELECÇÃO PRINCIPAL

COM REF DE CORRENTE

NÍVEL CA (Circulador de água):
(LIGADO COM NÍVEL OK)

REF. CORRENTE DE CORTE

10K

+

ARRANQUE DO PLASMA

10K

REF. CORRENTE AP

+

ARCO LIGADO

AP0

115V CA H

AP1

SELECÇÃO DE CORRENTE AP

10K

SELECÇÃO DE CORRENTE AP

10K

GAMA ALTA (400A)

10K

Não utilizado

10K

SELECÇÃO DO CONTROLO DO PROCESSO

10K

AVARIA DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO
LIGADO COM AVARIA

PS 24V CC COMUM

TRANSDUTOR DA CÂMARA

SINAL DE CORRENTE DE
SAÍDA PRINCIPAL 1.0V = 100A

CHASSIS

10K

24V CA

K4

20K

20K

CNC +15V CC

115V CA NEUTRA

3A

FUSÍVEL

115V CA

+

24V24V

+

24V CC
COMUM

23

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

A tabela utilizada para calcular os valores de corrente inicial, corrente do piloto e de inclinação ascendente são
armazenados no micro e contêm as seguintes informações:

Corrente de corte

(amperes)

30 20 15 200

50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

300 150 35 900

360 180 40 950

Corrente de arranque

(amperes)

corrente do arco do piloto

Comando de

(amperes)

Tempo de inclinação

ascendente (mseg.)

Se os valores utilizados para a corrente de corte forem diferentes dos valores da tabela, os valores correspondentes
são calculados pressupondo uma inclinação linear para todos os parâmetros necessários.

2. Modo Remoto -

a. Funcionamento parcial do CNC - (Pino do cabo do CNC “V” aberto, aberto para o controlo interno) Neste

modo de funcionamento, o interruptor de painel/remoto tem de estar na posição REMOTE. O CNC deverá
fornecer a referência da corrente de corte e o sinal de iniciar/parar à fonte de alimentação. Com base na
referência de corte, o micro na fonte de alimentação calcula a corrente inicial, a corrente do piloto e o tempo
de inclinação ascendente.

b. Modo Remoto com CNC completo - (Pino do cabo do CNC foi fechado, fechado para o controlo externo)

O interruptor do painel/remoto na fonte de alimentação tem de estar na posição REMOTE. O CNC deverá
activar a entrada com a indicação “full CNC control” (controlo do CNC completo) no pino “V” do cabo de
interligação. Neste modo, todos os parâmetros são controlados pelo CNC, incluindo a corrente de arranque,
a corrente do piloto e os tempos de inclinação ascendente. O controlo da corrente do piloto pode ser feito
através de entradas lógicas ou por uma entrada analógica. Se a entrada analógica for inferior a 0,5 Volts,
a fonte de alimentação utilizará as entradas lógicas PA0 e PA1 para fornecer a corrente do arco do piloto
solicitada, com base na combinação que se segue:

PA0 PA1 Corrente do piloto em amperes

aberto aberto 10

fechado aberto 20

aberto fechado 30

fechado fechado 40

Se for utilizada uma referência analógica, 10 V CC fornece 45 amperes ou 1 V = 4,5 amperes.

Marcação - Pode ser realizada nos modos de painel ou remoto e requer que a entrada de selecção do modo

de marcação seja fechada pelo CNC. No modo de painel, a corrente de marcação máxima (denida pelo
potenciómetro do painel) é de 18 amperes. Se SW1-1 (que está aberto no painel de controlo) for fechado, o
intervalo passa a ser 0 -18 amperes máx. No modo remoto, a corrente de marcação é denida pela entrada
de referência principal e 10 VCC fornece 36 amperes ou 1 V = 3,6 amperes de corrente de marcação.

24

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

4.3.2. Várias fontes de alimentação

1. Modo de funcionamento paralelo - Ligue as fontes de alimentação como se mostra na secção 3.6. Coloque

os interruptores Panel/Remote em ambas as fontes de alimentação na posição Remote. Se as unidades forem
utilizadas para corte e ambas as fontes de alimentação contribuírem para o valor da corrente de corte, active
a entrada de dados com a etiqueta “HI CURRENT” (pino “T”) no cabo do CNC. Desta forma, pode ser fornecida
uma corrente máxima de 720 amperes para uma entrada analógica de 10 V CC a partir do CNC. Se a entrada “HI
CURRENT” for desactivada, a fonte de alimentação suplementar não fornece qualquer corrente mesmo que esteja
ligada à fonte de alimentação principal. No modo de marcação, apenas a fonte de alimentação principal fornece
corrente de marcação. Se pretender alternar as operações de marcação e de corte, a entrada “HI CURRENT”
pode ser mantida e a entrada de marcação controla se ambas ou apenas uma fonte de alimentação fornece a
alimentação de saída. A gama da corrente de marcação é de 10 a 36 amperes e a gama de corrente de corte é de
30 a 720 amperes.

4.4 Sequência de funcionamento

A. Aplicar energia, desligando o interruptor da linha (parede). O EPP-360 não contém um interruptor de

Ligar/Desligar próprio. Depois de ser fornecida corrente, o visor do EPP-360 mostra “EPP-360” por alguns
momentos, seguido da indicação “Pr x.xx”, indicando o número de revisão do programa de software e, em
seguida, “0 amperes” e “0 Volts”.

B. Seleccione a regulação Panel / Remote para o controlo de corrente dependendo do CNC ter a funcionalidade

de controlo de corrente remoto.

1. Se utilizar o modo “Panel”, a corrente de corte seleccionada pode ser visualizada mantendo o interruptor
do painel frontal na posição “Cut Current Preset”. No modo “Panel”, a corrente do arco do piloto, a
corrente inicial e o tempo de inclinação ascendente são determinados pela fonte de alimentação com
base na corrente de corte seleccionada. A corrente do arco do piloto pode ser visualizada mantendo o
interruptor do painel frontal na posição “PA Current Preset”. Consulte o Capítulo 4.2 Painel de controlo.

2. Se utilizar o modo “Remote”, existem dois modos de funcionamento possíveis.

a. O modo predenido é semelhante ao modo “Panel”, com a excepção de que o comando de corrente

de corte é fornecido pelo CNC e não pelo potenciómetro do painel frontal. A escala do comando de
corrente remoto é de 1.0 V CC = 36 amperes. Este modo é útil se o CNC não tiver a capacidade de
controlar a corrente inicial e a inclinação da corrente de saída. Para as ligações do controlo remoto,
consulte o diagrama da interface do CNC.

b. Se o seu CNC tiver a capacidade de controlar a corrente inicial e as inclinações, coloque o interruptor

Panel/Remote na posição “Remote” e forneça um fecho de contactos entre os pinos “R” e “V” do
conector da interface do CNC. Neste modo, o CNC tem de fornecer o sinal analógico para controlar
a corrente inicial, a inclinação ascendente e o nível da corrente de corte. A escala é igual à do modo
predenido. A corrente do arco do piloto é controlada por um segundo sinal analógico de 0 - 10 V CC,
se disponível, ou por um sinal de código binário, conforme denido no diagrama da interface do CNC.
A escala do comando de corrente remoto é de 10 V CC = 45 amperes.

C. Iniciar a operação de corte de plasma. Poderá exigir a regulação de outras variáveis, tais como pressões de

gás, taxas de uxo e altura da tocha, etc.

D. Se, por qualquer motivo, a operação de corte ou marcação falhar no arranque, EPP-360 deverá mostrar um

código de erro indicando o motivo do encerramento. Consulte “Códigos de ajuda” na secção de resolução
de problemas.

25

CAPÍTULO 4 FUNCIONAMENTO

26

SECTION 5 MAINTENANCE

5.0 Maintenance

5.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

WARNING

WARNING

CAUTION

5.2 Cleaning

SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.

EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.

• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power o at wall disconnect.

2. Remove side panels.

3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.

Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-

CAUTION

WARNING

tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.

ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.

27

SECTION 5 MAINTENANCE

28

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS

WARNING

CAUTION

6.0 Troubleshooting

6.1 Troubleshooting Introduction

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).

29

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Help Code list

HELP CODES

01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE

02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR

03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW

04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED

05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED

06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.

Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board

should be replaced.

Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not

working or restrictions on input or output louvers.

Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be

functional until start signal is removed and then reapplied.

Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.

Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and

will reset the power source to idle.

Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle

short on the torch.

Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors

defective

Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.

30

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

This is normal when not cutting.

All 3 fans do not run

1 or 2 fans do not run.

6.4.2 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Fans run only when “Contactor On”
signal is received.

Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.

Faulty fan(s) Replace fans

None

Repair wire.

Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.

Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.

Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current

Remote current control present but
signal missing.

Current pot set too low. Increase current pot setting.

Open connection between the power
source positive output and the work.

Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)

Faulty PCB1 Replace PCB1

Place Panel/Remote switch in “Panel”
position

Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)

Repair connection

Increase pilot current. (Refer to process

data included in torch manuals)

31

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

32

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

EPP-360 Information

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

Part Number

50 / 60Hz

0558007831

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number

shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be

ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Note

Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are

printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are

included inside the back cover of this manual.

33

NOTES

34

REVISION HISTORY

1. Original release - 02/2008.

2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.

3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.

4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.

5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.

35

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: [phone]
Fax: [phone]

HUNGARY

ESAB Kft
Budapest
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: [phone]
Fax: [phone]

NORWAY

AS ESAB
Larvik
Tel: [phone]
Fax: [phone]

POLAND

ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: [phone]
Fax: [phone]

PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB International AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
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North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
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CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
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Fax: [phone]

MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
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USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
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Asia/Pacific

CHINA

Shanghai ESAB A/P
Shanghai
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INDIA

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Calcutta
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INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
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JAPAN

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Tokyo
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MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
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SINGAPORE

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
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SOUTH KOREA

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Kyungnam
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