EPP-360
Plasmastromquelle
Bedienungsanleitung (DE)
0558007929 09/2011
SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.
SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.
VORSICHT
Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und
-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.
VERANTWORTUNG DES BENUTZERS
Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
INHALTSVERZEICHNIS
Abschnitt / Titel Seite
1.0 Sicherheitsmaßnahmen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Beschreibung7
2.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.2 Allgemeine technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.3 Abmessungen und Gewicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.0 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.1 Allgemeines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Auspacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.3 Aufstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.4 Eingangsstromanschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.5 Ausgangsanschlüsse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.6 Parallelschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.7 Schnittstellenkabelanschlüsse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
4.0 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.1 EPP-360 Blockdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.2 Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Bedienfeld (fortgesetzt). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.3 Betriebsarten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Betriebsablauf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6.0 Störungssuche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.0 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
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ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
1.0 Sicherheitsvorkehrungen
Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen
können.
1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:
- seiner Bedienung
- der Standort des Notstops
- seiner Bedienung
- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen
- Schweißen und/oder Plasmaschneiden
2. Der Benutzer muss versichern dass:
- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.
- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein
- frei von Zugluft sein
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:
- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.
- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.
5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:
- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.
- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.
- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.
- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.
5
ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN
WARNUNG
ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.
- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.
- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.
- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.
- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.
RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.
- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.
- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.
UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.
LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.
- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.
- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.
FEIUERGEFAHR
- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.
LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.
- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.
- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.
PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
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ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG
2.1 Einleitung
Die EPP-Stromquelle ist für Anreiß- und ultraschnelle, automatisierte Plasmaschneidanwendungen konzipiert.
Sie kann mit anderen ESAB Produkten wie den PT-15, PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Brennern sowie der Smart Flow
II, einer computergesteuerten Gasregel- und Umschaltanlage eingesetzt werden.
• 10 bis 36 Ampere für Anreißen
• 30 bis 360 Ampere Schneidstrombereich
• Fremdbelüftung
• Festkörper-Gleichstromleistung
• Eingangsspannungsschutz
• Bedienfeld mit direkter oder Fernregelfunktion
• Wärmeschutzschalter für Haupttransformator- und Leistungshalbleiter-Komponenten
• Oben angebrachte Hebeösen oder Zwischenraum am Sockel für den Transport mit einem Gabelstapler
• Mögliche Zuschaltung einer parallelgeschalteten Zusatzstromquelle, um den Stromausgangsbereich
zu erweitern.
2.2 Allgemeine technische Daten
Teilenummer 0558007831
Spannung 200 V Gleichspannung
Strombereich Gleichstrom
Ausgang
(100 % Einschalt-
dauer)
Eingang
(Anreißen)
Strombereich Gleichstrom
(Schneiden)
Leistung 72 kW
* Leerlaufspannung (OCV) 360 V-Gleich-spannung
Spannung (dreiphasig) 380 / 400 V
Strom (dreiphasig)
Frequenz 50 / 60Hz
kVA 91,6 kVA
Leistung 82,5 kW
Leistungsfaktor 90,0 %
empfohlene Eingangssiche-
rung
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400 V,
50 / 60Hz
10A bis 36A
30A bis 360A
140 / 132A
Eektivwert (RMS)
200A
7
ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG
2.3 Abmessungen und Gewicht
1035 mm
(40,75 Zoll)
603,25 mm
(23,75 Zoll)
1200 mm
(47,25 Zoll)
Gewicht = 492 kg (1085 Pfd.)
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ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.1 Allgemeines
EIN NICHTBEFOLGEN DER ANWEISUNGEN KANN ZU TOD, VERLETZUNG
ODER EIGENTUMSBESCHÄDIGUNG FÜHREN. BEFOLGEN SIE DIESE AN
WARNUNG
3.2 Auspacken
• Untersuchen Sie die Ware umgehend nach Empfang auf Transportschäden.
• Nehmen Sie alle Komponenten aus dem Transportbehälter und schauen Sie nach, ob sich noch lose
Teile im Behälter benden.
• Untersuchen Sie die Luftschlitze auf Blockierungen.
WEISUNGEN, UM VERLETZUNGEN ODER SACHSCHÄDEN ZU VERMEI
DEN. SIE MÜSSEN DIE ELEKTRO UND SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
AUF ÖRTLICHER, LANDES UND BUNDESWEITER EBENE ERFÜLLEN.
3.3 Aufstellung
• Ein minimaler Abstand von 1 m (3 Fuß) muss vorne und hinten für den Kühlluftstrom gewährleistet sein.
• Bedenken Sie, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Wartung, Reinigung und Inspektion
abgenommen werden müssen.
• Stellen Sie die EPP-360 in der Nähe einer entsprechend gesicherten Stromversorgung auf.
• Halten Sie den Bereich unter der Stromquelle für den Kühlluftstrom frei.
• Die Umgebung sollte staub- und rauchfrei sein und die Einheit keiner übermäßigen Hitze ausgesetzt
werden. Diese Faktoren beeinussen die Kühlwirkung.
Leitfähiger Staub und Schmutz im Innern der Stromquelle können
einen Lichtbogenüberschlag verursachen. Am Gerät kann Schaden
VORSICHT
entstehen. Ein elektrischer Kurzschluss kann entstehen, wenn zugelassen wird, dass sich Staub im Innern der Stromquelle ansammelt.
Siehe Wartungsabschnitt.
9
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.4 Eingangsstromanschluss
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN!
SORGEN SIE FÜR GRÖSSTMÖGLICHEN SCHUTZ GEGEN STROMSCHLAG.
WARNUNG
3.4.1 Primärstrom
Die EPP-360 ist ein dreiphasiges Gerät. Eingangsstrom muss von einem Wandleitungs-Leistungstrennschalter
zur Verfügung gestellt werden, der über Sicherungen oder Schutzschalter gemäß örtlichen oder Landesvorschriften verfügt.
BEVOR IRGENDWELCHE ANSCHLÜSSE IM INNERN DES GERÄTES
VORGENOMMEN WERDEN, ÖFFNEN SIE DEN WANDLEITUNGSLEIS
TUNGSTRENNSCHALTER, UM DEN STROM AUSZUSCHALTEN.
***Empfohlene Eingangsleitergrößen und Leitungssicherungswerte:***
Eingang bei Nennlast Eingangs- und
Erdleiter* Kupfer/mm2
Volt Ampere
380 140 50 (1) 200
400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0
(AWG=amerikanische
Drahtstärke)
Wert der trägen
Sicherung (Ampere)
Die Nennlast ist 360A Leistung bei 200 V
* Größen laut National Electrical Code für 90° C (194˚ F) Nennkupferleiter bei 40° C (104˚ F) Umgebungstemperatur. Nicht mehr als drei Leiter in einem Kabelkanal oder Kabel. Örtliche Vorschriften sollten eingehalten
werden, wenn sie andere als die oben gelisteten Größen vorschreiben.
Um den Eingangsstrom für ein breites Spektrum von Leistungsbedingungen zu schätzen, benutzen Sie die
nachstehende Formel.
Eingangsstrom =
(V Bogen) x (I Bogen) x 0,73
(V Linie)
Eine eigens dafür vorgesehene Starkstromleitung ist unter Umständen notwendig.
ANMERKUNG
Die EPP-360 ist mit Leitungsspannungsausgleich ausgerüstet, aber
um eine Leistungsbeeinträchtigung aufgrund einer überlasteten
Schaltung zu vermeiden, könnte eine eigens dafür vorgesehene
Starkstromleitung notwendig sein.
10
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.4.2 Eingangsleiter
• Vom Kunden gestellt
• Sie können entweder aus schweren, mit Gummi beschichteten Kupferleitern (drei Leistungs- und ein
Erdungskabel) bestehen oder in einer Schlauchleitung oder festen Leitungsführung verlegt werden.
• Größe gemäß der Tabelle.
3.4.3 Anschlussverfahren für die Eingangsleitung
UNSACHGEMÄSSE ERDUNG KANN ZU TOD ODER VERLETZUNG FÜHREN.
WARNUNG
DAS GEHÄUSE MUSS AN EINE ZUGELASSENE MASSE ANGESCHLOSSEN
WERDEN. VERGEWISSERN SIE SICH, DASS DAS MASSEKABEL NICHT AN
EINE PRIMÄRKLEMME ANGESCHLOSSEN IST.
Gehäuse-Erdungsklemme
Zugangsönung (Rückwandblech) für das Leistungseingangskabel
1. Entfernen Sie das kleine Abdeckblech auf der Rückseite der EPP-360.
2. Führen Sie die Kabel durch die Zugangsönung im Rückwandblech.
3. Befestigen Sie die Kabel mit Hilfe einer Zugentlastung an der Zugangsönung.
4. Schließen Sie das Massekabel an der Klemme am Gehäuse an.
5. Schließen Sie die Leistungskabel an den Primärklemmen an.
6. Schließen Sie die Eingangsleitungen am Wandleitungs-Leistungstrennschalter an.
7. Bevor Sie den Strom zuschalten, bringen Sie das Abdeckblech wieder auf der Rückseite an.
Primärklemmen
11
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.5 Ausgangsanschlüsse
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! GEFÄHRLICHE STROMSPAN
NUNG UND STÄRKE!
IMMER WENN IN DER NÄHE EINER PLASMASTROMQUELLE MIT ENT
FERNTEM GEHÄUSE GEARBEITET WIRD, FOLGENDES BEACHTEN:
WARNUNG
3.5.1 Ausgangskabel (vom Kunden gestellt)
Wählen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden (vom Kunden gestellt) auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische Drahtstärke), 600 Volt isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom.
• STROMQUELLE VOM WANDLEITUNGS-LEISTUNGSTRENNSCHALTER
TRENNEN.
• LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN (POSITIVE UND NEGATIVE) VON FACHPERSONAL MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN.
Hinweis:
Benutzen Sie kein 100 Volt isoliertes Schweißkabel.
12
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.5.2 Anschlussverfahren für die Ausgangsleitung
1. Önen Sie die Zugangsklappe an der unteren Vorderseite der Stromquelle.
2. Führen Sie die Ausgangskabel durch die Önungen am unteren Teil der Stromquelle direkt hinter der Frontblende ein.
3. Schließen Sie die Kabel an den dafür vorgesehenen, im Innern der Stromquelle angebrachten Anschlussschrauben an. Benutzen Sie hierfür UL (Underwriters Laboratories)-gelistete Druckdrahtanschlüsse.
4. Schließen Sie die vordere Zugangsklappe.
Vordere Zugangs-
klappe geschlossen
13
Vordere Zugangs-
klappe oen
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.6 Parallelschaltung
Zwei EPP-360 Stromquellen können miteinander parallel geschaltet werden, um den Ausgangsstrombereich zu
erweitern.
3.6.1 Anschlüsse für zwei EPP-360 Stromquellen in Parallelschaltung
Hinweis:
Die Hauptstromquelle hat den Elektroden (-) -Leiter gebrückt. Die Zusatzstromquelle hat den
Werkstück (+) -Leiter gebrückt.
1. Schließen Sie die negativen (-) Ausgangskabel an die Lichtbogenzündeinheit (Hochfrequenzgenerator) an.
2. Schließen Sie die positiven (+) Ausgangskabel an das Werkstück an.
3. Schließen Sie die positiven (+) und negativen (-) Leiter zwischen den Stromquellen an.
4. Schließen Sie das Pilotlichtbogenkabel am Pilotlichtbogenanschluss in der Hauptstromquelle an. Der Pilotlichtbogenanschluss in der Zusatzstromquelle wird nicht belegt. Die Pilotlichtbogenschaltung wird nicht
parallel geschaltet.
5. Schließen Sie ein Steuerkabel zur Stromquellen-Parallelschaltung zwischen den zwei Stromquellen an.
6. Schließen Sie das CNC-Steuerkabel an der Hauptstromquelle an.
Anschlüsse für die Parallelinstallation von zwei EPP-360 Stromquellen, wobei beide Stromquellen in Betrieb sind.
EPP-360 EPP-360
Zusatzstromquelle
Werkstück
(+)
2 - 4/0 600 V
positive Leiter
zum Werkstück
Elektrode
(-)
Steuerkabel für
SQ-Parallelschaltung
Werkstück
(+)
1 - 14 AWG (amerikanische
Drahtstärke) 600 V
Leiter zum Pilotlichtbogen-
Lichtbogenzündeinheit
(Hochfrequenzgenerator)
Hauptstromquelle
Pilotlichtbogen
anschluss in der
Elektrode
(-)
Steuerkabel zum Wasserkühler
CNC-
Steuer-
kabel
2 - 4/0 600 V
negative Leiter in der
Lichtbogenzündeinheit
(Hochfrequenzgenerator)
14
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Werkstück
Die EPP-360 hat keinen EIN/AUS-Schalter. Der Netzstrom wird durch den Wandleitungs-Leistungstrennschalter geschaltet.
BETREIBEN SIE DIE EPP360 NICHT MIT ABGENOMMENEM GEHÄU
SE. HOCHSPANNUNGSKOMPONENTEN SIND UNGESCHÜTZT UND
WARNUNG
WARNUNG
ERHÖHEN SOMIT DIE ELEKTROSCHOCKGEFAHR. INNENLIEGENDE
KOMPONENTEN KÖNNEN BESCHÄDIGT WERDEN, WEIL DIE LÜFTER
IHREN WIRKUNGSGRAD VERLIEREN.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN!
UNGESCHÜTZTE ELEKTRISCHE LEITER KÖNNEN GEFÄHRLICH SEIN!
LASSEN SIE KEINE ELEKTRISCH „HEISSEN“ LEITER BLANK. WENN SIE
DIE ZUSATZ VON DER HAUPTSTROMQUELLE ABKLEMMEN, ÜBER
PRÜFEN SIE, DASS DIE RICHTIGEN KABEL ABGEKLEMMT WURDEN.
ISOLIEREN SIE DIE ABGEKLEMMTEN ENDEN.
WENN ZWEI STROMQUELLEN PARALLELGESCHALTET WERDEN UND
EINE DER STROMQUELLEN NICHT ANGESCHALTET WIRD, ODER KEIN
KABEL FÜR DIE PARALLELSCHALTUNG DIE ZWEI STROMQUELLEN
MITEINANDER VERBINDET, MUSS DER NEGATIVE ELEKTRODENLEI
TER VON DER ZUSATZSTROMQUELLE UND VON DER ANSCHLUSSEIN
HEIT ABGEKLEMMT WERDEN. DIES ZU UNTERLASSEN VERSETZT DIE
ZUSATZSTROMQUELLE IN EINEN ELEKTRISCH „HEISSEN“, GEFÄHRLI
CHEN SOWIE NICHT BETRIEBSFÄHIGEN ZUSTAND.
Anschlüsse für die Parallelinstallation von zwei EPP-360 Stromquellen, wobei nur eine Stromquelle in Betrieb ist.
EPP-360 EPP-360
Zusatzstromquelle Hauptstromquelle
2 - 4/0 600 V
positive Leiter
zum Werkstück
Elektrode
Steuerkabel für
SQ-Parallelschaltung
Klemmen Sie die negative
Leitung von der Zusatzstromquelle ab und isolieren Sie sie,
um von zwei auf eine Stromquelle umzurüsten.
15
Werkstück
Elektrode
Steuerkabel
zum Wasserkühler
2 - 4/0 600 V
negative Leiter in der
Lichtbogenzündeinheit
(Hochfrequenzgenerator)
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.6.2 Anreißen mit zwei parallel geschalteten EPP-360 Stromquellen
Zwei parallel geschaltete EPP-360 Stromquellen können zum Anreißen bis runter auf 10A und zum Schneiden
von 30A bis auf 720A eingesetzt werden.
BETRIEB VON ZWEI PARALLEL GESCHALTETEN EPP-360 STROMQUELLEN:
1. Sorgen Sie für Start/Stopp-, Schneiden/Anreißen-, „HOCHSTROM“ (HI CURRENT)-Logiksignale und entweder
Logik- oder Analogeingänge, um die Pilotstromsignale an die Hauptstromquelle sowohl für Schneiden als
auch Anreißen zu steuern. Beim Anreißen werden beide Stromquellen eingeschaltet, aber das AnreißenSignal deaktiviert den Ausgang der Zusatzstromquelle.
3.7 Schnittstellenkabelanschlüsse
Not-Aus-Anschluss
Fernregelung (CNC-Steuerung)
parallel geschaltete Stromquelle
Kühlmittelumwälzpumpe
16
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.7.1 CNC-Schnittstellenkabel mit passendem Stromquellensteckverbinder und
nicht abgeschlossener CNC-Schnittstelle
GRÜN/GELB
ROT Nr. 4
3.7.2 CNC-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an beiden Enden
GRÜN/GELB
17
ROT Nr. 4
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.7.3 Wasserkühler-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an bei-
den Enden
3.7.4 Kabel für die Stromquellen-Parallelsteuerung
18
ABSCHNITT 4 BETRIEB
GEFÄHRLICHE SPANNUNGEN UND STRÖME! EIN STROMSCHLAG
KANN TÖDLICH SEIN!
WARNUNG
4.1 EPP-360 Blockdiagramm
STELLEN SIE VOR INBETRIEBNAHME SICHER, DASS INSTALLATIONS
UND ERDUNGSVERFAHREN BEFOLGT WURDEN. BETREIBEN SIE DIE
ANLAGE NICHT MIT ABGENOMMENEM GEHÄUSE.
Haupt-
kontaktgeber
Haupt-
transformator
3 ~
Gleichrichter
2 x 6000 uF
450 V
Kondensatoren
380/400 V 3 ~
Eingang
3 x 2 Ohm
300 Watt
Widerstände
Softstart
-Relais
IGBT-Treiber-
platine
4 x 400
Ampere
IGBTs
Steuer-
strom-
sicherungen
1 ~
Steuer-
transformator
Relais- / Schnittstellen-
platine
Hauptsteuer-
platine
CNC-Schnitt-
stelle und
Entkopplung
Induktions-
spule
Ausgang
Bedienfeld-
anzeige
19
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Bedienfeld
E
F
B
H
A
C
D
J
20
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Bedienfeld (fortgesetzt)
A - Voreinstellung (Preset)/Betrieb (Operate)-Wahlschalter
„Mittlere“-Stellung = tatsächliche Schnittparameter werden angezeigt
„Obere“-Stellung = Pilotlichtbogenstrom-Voreinstellung entweder für den Bedienfeld (Panel)- oder Fernreglungsmodus
(Remote)
„Untere“-Stellung = Schneidstromvoreinstellung entweder für den Bedienfeld (Panel)- oder Fernreglungsmodus (Remote)
B - Überhitzung (TEMP)
Die Kontrollleuchte leuchtet auf, wenn die Stromquelle überhitzt ist.
C - Fehler (FAULT)
Die Kontrolllampe leuchtet auf, wenn Fehler aufgetreten sind, die ein Zurücksetzen der Hauptstromversorgung des Gerätes
erfordern.
D - Schweißstromregler (Potentiometer) (CURRENT)
EPP-360 Regler ist dargestellt. Die EPP-360 hat einen Bereich von 10 bis 360A. Wird nur im Bedienfeldmodus benutzt.
E - Bedienfeld (Panel) / Fernregelung (Remote)-Wahlschalter
Bestimmt den Ort der Stromregelung.
• Schalten Sie ihn in die BEDIENFELD (PANEL)-Stellung, um mit dem Strompotentiometer zu regeln.
• Schalten Sie ihn in die FERNREGELUNG (REMOTE)-Stellung, um mit einem externen Signal (von der CNC-Steuerung aus) zu regeln.
F - Volt- und Amperemeter
Zeigen Spannung und Stromstärke während des Schneidens an. Wenn nicht geschnitten wird, kann das Amperemeter aktiviert werden, um einen Schätzwert des Schneid-/Anreißstroms oder des Pilotlichtbogenstroms vor Beginn des Schneidens
anzuzeigen. Siehe „A“ oben. Zeigen auch diverse, möglicherweise auftretende Fehlercodes an.
G - Not-Aus-Anschluss (nicht dargestellt)
Der Not-Aus-Anschluss sorgt für einen normalerweise geschlossenen Kontakt des Not-Aus-Schalters. Der Kontakt ist an J4-A
und J4-B angeschlossen. Der Kontakt önet sich, nachdem der Not-Aus-Knopf gedrückt wurde. Hierdurch wird ein Signal
an die Plasmasteuerung gegeben, dass sich die Stromquelle in einem Not-Aus-Zustand bendet.
H - Not-Aus-Knopf
Der Not-Aus-Knopf betätigt den Not-Aus-Schalter. Wenn der Knopf gedrückt ist, besteht ein Not-Aus-Zustand, wodurch
verhindert wird, dass die Stromquelle Ausgangsleistung liefert, auch wenn ein Startsignal gesendet wird.
J - CB1 - 3 Ampere
Schutzschalter für 115 V-Wechselstrom an die CNC-Steuerung.
21
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3 Betriebsarten
Die EPP-360 läuft im Schneidmodus in einem stufenlos regelbaren Ausgangsstrombereich von 30 Ampere bis
360 Ampere entweder unter Benutzung des Strompotentiometers auf dem Bedienfeld oder mittels eines Fernreferenzsignals, das in Anschluss J1 eingespeist wird.
Wenn ein Fernsignal benutzt wird, entsprechen 1 Volt 36 Ampere und 360 Ampere entsprechen einem Signal
von 10,00 V-Gleichspannung.
Die EPP-360 schaltet in den Schneidbetriebsmodus (Standardeinstellung), es sei denn, das Befehlssignal für den
Markiermodus wird von einer Fernregelung geschickt.
Die Stromquelle wird in den Markiermodus mittels eines externen, isolierten Relais oder eines Schalterkontaktes
geschaltet, wodurch J1-R (115 V-Wechselspannung) mit J1-C verbunden wird. Siehe den beigefügten Schaltplan
auf der Innenseite der hinteren Umschlagseite. Dieser Kontaktschluss muss durchgeführt werden, bevor (50 ms
oder länger) ein Zünd- oder Kontaktgeber An Befehl gegeben wird.
Im Markiermodus mittels CNC-Steuerung wird der Ausgangsstrom in einem stufenlos regelbaren Bereich von 0
Ampere bis auf 36 Ampere mithilfe des Fernreferenzsignals, das in Anschluss J1 eingespeist wird, eingestellt. Im
Bedienfeld-Markiermodus kann der Ausgangsstrom von 0 - 36 Ampere mithilfe des Bedienfeld-Potentiometers
(das Gerät wird so geliefert) eingestellt werden. Wenn SW1-1 (der auf der Steuerplatine geönet ist) geschlossen
ist, beschränkt sich der Bereich auf maximal 0 -18 Ampere.
Wenn ein Fernsignal benutzt wird, entsprechen 1 Volt 3,6 Ampere und 36A entsprechen einem Signal von 10,00
V-Gleichspannung.
4.3.1. Eine einzelne Stromquelle (in Kombination mit der CNC-Steuerung sind zwei Grundbetriebsarten
möglich)
1. Bedienfeldmodus - (Schalter bendet sich auf der Stromquelle) Stellen Sie den Bedienfeld (Panel)/Fernre-
gelung (Remote)-Schalter auf Bedienfeld (Panel). Wird bei einer CNC-Steuerung mit begrenzten Leistungsfunktionen benutzt, die nur ein Start/Stopp-Signal an die Stromquelle geben kann. Der Mikrocontroller in
der Stromquelle nimmt die Analogeinstellung vom Bedienfeld-Potentiometer als Schneidstromwert an. Basierend auf diesem Wert errechnet er den Wert für den Anfangsstrom, den Pilotlichtbogen und die Up-SlopeZeit (Anstieg zum Nennstrom). Der Schneidstromwert und Pilotlichtbogenwert können vor dem Schneiden
angezeigt werden, indem Sie den Federrückstellschalter der Stromquelle auf die Schneidstrom- sowie Pilotlichtbogenvoreinstellung schalten. Wenn der Pilotlichtbogenstrom als nicht ausreichend erachtet wird,
kann die CNC-Steuerung ihn erhöhen, indem Sie Signale auf die Steuerkabel PA0 (Pilotlichtbogen) und PA1
(Pilotlichtbogen) gibt. Die erhöhten Werte sind wie folgt:
PA0
(Pilotlichtbogen)
aus aus keine Veränderung
an aus Wert um 12,5% gestiegen
aus an Wert um 25% gestiegen
an an Wert um 37,5% gestiegen
PA1
(Pilotlichtbogen)
22
ABSCHNITT 4 BETRIEB
24-ADRIGES KABEL
Plasmaanlagensteuerung
EPP-360
PILOTLICHTBOGEN AN
KÜHLWASSERDURCHFLUSS-FEHLER:
BEI NIEDRIGEM DURCHFLUSS AUS
MARKIERMODUS-ANSTEUERUNG
BEIM MARKIEREN GESCHLOSSEN
I Markierstrom = (3,6) X (V-SchneidstromReferenzspannung)
NOT-AUS: ISOLIERTER KONTAKT
ZUM BETRIEB GESCHLOSSEN
MASTER-ANSTEUERUNG - H AN R ANSCHLIESSEN (IMMER VORHANDEN)
+
CNC
15 V
KÜHLWASSERSTAND: BEI
FEHLER AUS
0 BIS 10 V
15 V CNCGLEICHTAKTSPANNUNG BEZUGS KNOTEN
PLASMAZÜNDUNG
PILOTLICHTBOGENSTROM-ANSTEUERUNG
PILOTLICHTBOGENSTROM-ANSTEUERUNG
FÜR NIEDRIG: I Schneidstrom = (36) X (V-Schneidstrom-Referenzspannung)
FÜR HOCH: I Schneidstrom = (72) X (V-Schneidstrom-Referenzspannung)
STROMSTÄRKE HOCH/NIEDRIG
BEI 720A GESCHLOSSEN; BEI 360A OFFEN
(NUR PARALLELBETRIEB)
nicht belegt
FÜR INTERNE STEUERUNG OFFEN
FÜR EXTERNE STEUERUNG GESCHLOSSEN
STROMQUELLEN-FEHLER
MASTER-STROM
KABELADERKENNUNG
ROT 01
ROT 02
ROT 03
ROT 04
ROT 05
ROT 06
ROT 07
CNC-ANALOG-GLEICHTAKTSPANNUNG BEZUGSKNOTEN
0 BIS 10 V
SCHNEIDSTROM-REFERENZSPANNUNG
I Schneidstrom = (36) X
+
+
(V-Schneidstrom-Referenzspannung)
I Pilotlichtbogenstrom = (4,5) X
(V-Pilotlichtbogenstrom-Referenzspannung)
LICHTBOGEN AN
PILOTLICHTBOGEN-REFERENZSPANNUNG
ROT 08
ROT 09
ROT 10
ROT 11
ROT 12
ROT 13
ROT 14
ROT 15
ROT 16
ROT 17
ROT 18
ROT 19
ROT 20
ROT 21
ROT 22
ROT 23
GRÜN/GELB
24-
ADRIGER
ANSCHLUSS
PILOTLICHTBOGEN AN
A
KÜHLWASSERDURCHFLUSS-FEHLER: AN, WENN DURCHFLUSS O.K. IST
B
C
Z
E
F
G
H
J
K
L
+
M
N
+
P
PLB0 (PA0)
Q
R
PLB1 (PA1)
S
T
U
V
W
X
Y
D
MARKIERMODUS-ANSTEUERUNG
115 V-WECHSELSPANNUNG NEUTRAL
NOT-AUS
NOT-AUS
CNC +15 V-GLEICHSPANNUNG
MASTERANSTEUERUNG
REFERENZSPANNUNG-BEFEHL
KÜHLWASSERSTAND (AN,
WENN STAND O.K. IST)
SCHNEIDSTROMREFERENZSPANNUNG
PLASMAZÜNDUNG
PILOTLICHTBOGEN-REFERENZSPANNUNG
LICHTBOGEN AN
PILOTLICHTBOGENSTROMANSTEUERUNG
115 V-WECHSELSPANNUNG H
HOHER BEREICH (720A)
nicht belegt
PROZESSSTEUERUNGSWAHL
STROMQUELLEN-FEHLER
BEI FEHLER AN
HALLWANDLER
PILOTLICHTBOGENSTROMANSTEUERUNG
STROMQUELLE 24 VGLEICHTAKTSPANNUNG-BEZUGSKNOTEN
MASTER-AUSGANGSSTROM
SIGNAL 1,0 V = 100A
GEHÄUSE
10k
10k
10k
10k
10k
10k
10k
10k
K4
+
24 V-WECHSELSPANNUNG
20k
20k
115 V-WECHSEL-
CNC +15 V-GLEICH-
SPANNUNG NEUTRAL
SPANNUNG
SICHERUNG
115 V-WECHSEL-
SPANNUNG
+
24 V
24 VGLEICHTAKTSPANNUNGBEZUGSKNOTEN
3A
23
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Die Tabelle, die zur Berechnung der Werte für den Anfangsstrom, Pilotstrom und Up-Slope (Anstieg zum
Nennstrom) benutzt wird, ist im Mikrocontroller gespeichert und enthält die folgenden Daten:
Schneidstrom
(Ampere)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
Zündstrom
(Ampere)
Pilotlichtbogen-
strombefehl (Ampere)
Up-Slope-Zeit (ms)
Wenn andere Werte als die Tabellenwerte für den Schneidstrom benutzt werden, werden die entsprechenden
Werte unter Annahme eines linearen Anstiegs für alle erforderlichen Parameter berechnet.
2. Fernreglungsmodus -
a. Teilweiser CNC-Betrieb - (Pol „V“ des CNC-Kabels oen, oen für interne Regelung) In diesem Betriebsmo-
dus muss der Bedienfeld/Fernregelung-Schalter auf FERNREGELUNG REMOTE gestellt werden. Die CNCSteuerung sollte das Schneidstromreferenz- und Start/Stopp-Signal an die Stromquelle geben. Basierend
auf der Schneidstromreferenz errechnet der Mikrocontroller in der Stromquelle den Anfangsstrom, den Pilotstrom und die Up-Slope-Zeit (Anstieg zum Nennstrom).
b. Fernregelung im vollen CNC-Modus - (Pol „V“ des CNC-Kabels geschlossen, geschlossen für externe Rege-
lung) Der Bedienfeld/Fernregelung-Schalter auf der Stromquelle ist auf FERNREGELUNG (REMOTE) gestellt.
Die CNC-Steuerung sollte den Eingang mit der Beschriftung „volle CNC-Steuerung“ (full CNC control) auf Pol
„V“ des Verbindungskabels aktivieren. In diesem Modus werden alle Parameter von der CNC-Steuerung gesteuert, einschließlich Zündstrom, Pilotstrom und Anstiegszeiten. Die Steuerung des Pilotstroms kann entweder über Logikeingänge oder einen Analogeingang erfolgen. Wenn der Analogeingang unter 0,5 Volt
liegt, wird die Stromquelle die Logikeingänge PA0 (Pilotlichtbogen) und PA1 (Pilotlichtbogen) benutzen, um
den erforderten Pilotlichtbogenstrom, basierend auf der folgenden Kombination, zu liefern:
PA0
(Pilotlichtbogen)
oen oen 10
geschlossen oen 20
oen geschlossen 30
geschlossen geschlossen 40
PA1
(Pilotlichtbogen)
Pilotstrom in Ampere
Wenn eine Analogreferenz eingesetzt wird, sorgen 10 V-Gleichspannung für 45 Ampere oder 1 V = 4,5 Ampere.
Markieren - Kann sowohl im Bedienfeld- als auch Fernregelungsmodus erfolgen und erfordert, dass der Mar-
kiermodus-Wahleingang von der CNC-Steuerung geschlossen wird. Im Bedienfeldmodus beträgt der maximale Markierstrom (mittels Bedienfeld-Potentiometer eingestellt) 36 Ampere. Wenn SW1-1 (der auf der
Steuerplatine geönet ist) geschlossen ist, beschränkt sich der Bereich auf maximal 0-18 Ampere. Im Fernregelungsmodus wird der Markierstrom vom Hauptreferenzeingang eingestellt. 10 V-Gleichspannung sorgen
für 36 Ampere oder 1 Volt = 3,6 Ampere Markierstrom.
24
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3.2. Mehrere Stromquellen
1. Betriebsmodus bei Parallelschaltung - Verbinden Sie die Stromquellen miteinander wie in Abschnitt 3.6 dargestellt.
Stellen Sie die Bedienfeld (Panel)/Fernregelung (Remote)-Schalter an beiden Stromquellen auf Fernregelung (Remote).
Wenn die Einheiten zum Schneiden benutzt werden und beide Stromquellen zum Schneidstromwert beitragen, dann
aktivieren Sie den Logikeingang mit der Beschriftung „HOCHSTROM“ (HI CURRENT) (Pol „T“) des CNC-Kabels. Auf diese Art
kann ein Maximalstrom von 720 Ampere für einen Analogeingang von 10 V-Gleichspannung von der CNC-Steuerung zur
Verfügung gestellt werden. Wenn der „HOCHSTROM“ (HI CURRENT)-Eingang deaktiviert ist, wird die Zusatzstromquelle
keine Ausgangsleistung zur Verfügung stellen, obwohl sie an die Hauptstromquelle angeschlossen ist. Im Anreißmodus
liefert nur die Hauptstromquelle den Anreißstrom. Wenn zwischen Anreiß- und Schneidbetrieb abgewechselt wird, kann
der „HOCHSTROM“ (HI CURRENT)-Eingang beibehalten werden und der Anreißeingang regelt, ob beide oder nur eine
Stromquelle den Ausgangsstrom liefert. Der Anreißstrombereich liegt zwischen 10 und 36 Ampere und der Schneidstrombereich zwischen 30 und 720 Ampere.
4.4 Betriebsablauf
A. Legen Sie Strom an, indem Sie den Wandleitungsschalter schließen. Die EPP-360 hat keinen eigenen Ein/Aus-Schalter.
Sobald der Strom zugeführt wird, zeigt das Anzeigefeld der EPP-360 kurz „EPP-360“ an, gefolgt von „Pr. x.xx“, wodurch
die Softwareversion angezeigt wird, und darauf „0 Ampere“ und „0 Volt“.
B. Wählen Sie die Bedienfeld- (Panel) / Fernregelung- (Remote) Einstellung für die Stromregelung abhängig davon, ob
Ihre CNC-Steuerung über eine Stromfernregelfunktion verfügt.
1. Wenn Sie den „Bedienfeld (Panel)“-Modus benutzen, können Sie den gewählten Schneidstrom anzeigen lassen,
indem Sie den Bedienfeldschalter in der „Schneidstromvoreinstellung” (Cut Current Preset)-Stellung halten. Im
„Bedienfeld (Panel)“-Modus werden der Pilotlichtbogenstrom, Anfangsstrom und die Up-Slope-Zeit (Anstieg zum
Nennstrom) durch die Stromquelle, abhängig vom gewählten Schneidstrom, bestimmt. Der gewählte Pilotlichtbogenstrom kann angezeigt werden, indem Sie den Bedienfeldschalter in der „PLB-Stromvoreinstellung“ (PA Current Preset)-Stellung halten. Siehe Abschnitt 4.2 Bedienfeld.
2. Im „Fernregelung (Remote)“-Modus gibt es zwei mögliche Betriebsmodi.
a. Der vorgegebene Modus ist dem „Bedienfeld (Panel)“-Modus ähnlich, mit der Ausnahme, dass der Schneid-
strombefehl von der CNC-Steuerung anstatt des Potentiometers auf dem Bedienfeld gegeben wird. Der Maßstab des Fernregelung-Strombefehls ist 1,0 V-Gleichspannung = 36 Ampere. Dieser Modus ist nützlich, falls
die CNC-Steuerung über keine Funktion verfügt, die es ermöglicht, den Anfangsstrom sowie den Anstieg der
Ausgangsleistung zu regeln. Zu Fernregelanschlüssen siehe das CNC-Schnittstellendiagramm.
b. Wenn Ihre CNC-Steuerung den Anfangsstrom und die Anstiege regeln kann, schalten Sie den Bedienfeld/
Fernregelung-Schalter auf „Fernregelung (Remote)“ und sorgen Sie für einen Kontaktschluss zwischen Polen
„R“ und „V“ des CNC-Schnittstellenanschlusses. In diesem Modus muss die CNC-Steuerung das Analogsignal
zur Regelung des Anfangsstroms, des Up-Slope (Anstieg zum Nennstrom) und der Schneidstromstärke geben. Der Maßstab ist der gleiche wie beim vorgegebenen Modus. Der Pilotlichtbogenstrom wird, falls vorhanden, mittels eines zweiten 0 – 10 V-Gleichspannungsanalogsignals oder durch Abgabe eines binärkodierten Signals, wie im CNC-Schnittstellendiagramm deniert, geregelt. Der Maßstab des Pilotlichtbogensignals
ist 10 V-Gleichspannung = 45 Ampere.
C. Beginnen Sie mit dem Plasmaschneidverfahren. Unter Umständen müssen Sie noch andere Variablen wie Gasdrücke,
Durchussraten und Brennerhöhe usw. einstellen
D. Falls aus irgendeinem Grund der Schneidprozess oder das Anreißen nicht beginnt, sollte die EPP-360 einen Fehlercode
anzeigen, der den Grund für das Abschalten angibt. Siehe „Hilfscodes“ im Störungsbehebungsabschnitt.
25
ABSCHNITT 4 BETRIEB
26
SECTION 5 MAINTENANCE
5.0 Maintenance
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
WARNING
WARNING
CAUTION
5.2 Cleaning
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
• Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
CAUTION
WARNING
tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
27
SECTION 5 MAINTENANCE
28
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
WARNING
CAUTION
6.0 Troubleshooting
6.1 Troubleshooting Introduction
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans
None
Repair wire.
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.
Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Remote current control present but
signal missing.
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)
Repair connection
Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)
31
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
32
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.0 Replacement Parts
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
EPP-360 Information
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
Part Number
50 / 60Hz
0558007831
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
NOTES
34
REVISION HISTORY
1. Original release - 02/2008.
2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
35
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
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GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
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NORWAY
AS ESAB
Larvik
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POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
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PORTUGAL
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Lisbon
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ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
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SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
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ESAB International AB
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SWITZERLAND
ESAB AG
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