ESAB EPP-360 Plasma Power Source Instruction manual [fr]

EPP-360

Source d’énergie pour plasma

Manuel d’instructions (FR)

0558007928 09/2011

ASSUREZVOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

ATTENTION

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cut­ting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérication périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

TABLE DES MATIÈRES

SECTION / TITRE PAGE

1.0 Mesures de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.2 Caractéristiques générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.3 Poids et dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.0 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.2 Déballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.3 Emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.4 Branchement de l’alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.5 Branchements de sortie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

3.6 Installation en parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

3.7 Connecteurs du câble d’interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.1 Schéma fonctionnel de l’EPP-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.2 Panneau de commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4.2 Panneau de commande (suite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

4.3 Modes de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.4 Séquence du fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

6.0 Dépannage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

DECLARATION OF CONFORMITY

according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:

ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden

Phone: [phone], Fax: [phone]

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:

EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.

Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification

Date / Datum
Laxå 2007-12-20

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SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

1.0 Précautions de sécurité

Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes.
Les précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou
de coupage plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui
s'appliquent au lieu de travail.

Tous les travaux doivent être eectués par un personnel qualié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel
peut produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au
matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :

- son fonctionnement;

- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;

- sa fonction;

- les précautions de sécurité pertinentes;

- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que :

- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en
marche de l'équipement;

- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être :

- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;

- libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle

- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les
vêtement ininammables et des gants de protection.

- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient
se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales :

- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.

- La réparation d'un équipement de haute tension doit être eectuée par un électricien qualié
seulement.

- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit
être clairement indiqué.

- Vous ne devez jamais procéder à la lubrication ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

5

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES SE
TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS DE

AVERTISSEMENT

CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.

- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément
aux normes applicables.

- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien
protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.

- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.

- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.

VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.

- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.

- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre
zone respiratoire.

PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES LORS
D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE. DEMANDEZ
À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES MESURES DE SÉCURITÉ
QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À PARTIR DES DONNÉES DES
RISQUE DU FABRICANT.

RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.

- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de
lentilles teintées et portez des vêtements de protection.

- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur
convenable.

RISQUE D'INCENDIE

- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel
inammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.

- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.

- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.

FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une
personne qualiée.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

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SECTION 2 DESCRIPTION

2.1 Introduction

La source d’énergie de l’EPP est conçue pour des applications mécanisées de marquage et de découpe au plas­ma à haut débit. Elle peut être utilisée avec d’autres produits ESAB tels que les torches PT-15, PT-19XLS, PT-600 et
PT-36, ainsi qu’avec le système informatisé régulateur de gaz et de commutation Smart Flow II.

• 10 à 36 ampères pour le marquage

• Amplitude du courant de découpe allant de 30 à 360 A

• Refroidissement forcé à l’air

• Circuit d’alimentation en courant continu (c.c.) à semi-conducteurs

• Protection de la tension d’entrée

• Commande locale ou à distance sur le panneau avant

• Protection du transformateur principal et des composants des semi-conducteurs de l’alimentation par
interrupteur thermique

• Œillets supérieurs de soulèvement ou socle adapté à la manutention par chariot élévateur

• Capacité d’alimentation secondaire en parallèle pour élargir l’amplitude du courant de sortie.

2.2 Caractéristiques générales

Réf. de la pièce 0558007831

Tension 200 V c. c.
Amplitude du courant c.c.

Sortie

(100 % de capacité)

Entrée

(marquage)
Amplitude du courant c.c.

(découpe)
Alimentation 72 kW
* Tension de circuit ouvert

(OCV)
Tension (triphasée) 380 / 400V
Courant (triphasé) 140 / 132 A d’intensité ecace
Fréquence 50 / 60 HZ
KVA 91,6 KVA
Alimentation 82,5 kW
Facteur de puissance 90 %
Cof. des fusibles d’entrée 200 A

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

50 / 60Hz

10 à 36 A

30 à 360 A

360 V c. c.

7

SECTION 2 DESCRIPTION

2.3 Poids et dimensions

1035 mm

(40,75 po.)

603,25 mm

(23,75 po.)

1200 mm

(47,25 po.)

Poids : 492,15 kg (1085 livres)

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SECTION 3 INSTALLATION

3.1 Généralités

LE NON RESPECT DES INSTRUCTIONS PEUT ENTRAÎNER LA MORT, DES
BLESSURES CORPORELLES OU DES DÉGÂTS MATÉRIELS. SUIVEZ CES

DANGER

3.2 Déballage

• Dès réception, inspectez immédiatement l’unité pour noter tout dégât éventuel.

• Sortez tous les composants du conteneur d’expédition et vérier la présence éventuelle de pièces iso­lées.

• Vériez le dégagement des bouches d’aération.

3.3 Emplacement

INSTRUCTIONS POUR ÉVITER TOUTE BLESSURE OU TOUT DOMMAGE
MATÉRIEL. VEILLEZ À BIEN RESPECTER LES CODES DE SÉCURITÉ ET
ÉLECTRIQUES EN VIGUEUR POUR VOTRE LOCALITÉ, VOTRE PROVINCE
OU AU NIVEAU NATIONAL.

• Un dégagement minimum de 1 m (3 pieds) est nécessaire à l’avant et à l’arrière pour permettre une
bonne circulation de l’air de refroidissement.

• Prévoyez également le retrait du panneau supérieur et des panneaux latéraux à des ns d’entretien, de
nettoyage et d’inspections.

• Placez l’EPP-360 à proximité d’une source d’alimentation électrique équipée de fusibles appropriés.

• Conservez une zone dégagée sous la source d’alimentation pour permettre à l’air de refroidissement
de circuler.

• L’endroit doit être peu propice à l’accumulation de poussière, d’émanations ou de chaleur excessives.
Ces facteurs auront une conséquence directe sur l’ecacité du refroidissement.

La présence de poussière ou de saleté conductrices à l’intérieur de
la source d’énergie peut entraîner un contournement de l’arc. Des

ATTENTION

dégâts matériels peuvent en résulter. Une accumulation de poussière
à l’intérieur de la source d’énergie peut entraîner des courts-circuits
électriques. Voir la section sur l’entretien.

9

SECTION 3 INSTALLATION

3.4 Branchement de l’alimentation

TOUTE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTELLE !
ASSUREZ UNE PROTECTION MAXIMUM CONTRE LES ÉLECTROCUTIONS.

DANGER

3.4.1 Alimentation principale

L’alimentation de l’EPP-360 est triphasée. Elle doit provenir d’un coupe-circuit mural contenant les fusibles ou les
disjoncteurs imposés par les codes en vigueur dans votre localité ou pour votre province.

***Tailles de conducteurs d’entrée et de fusible recommandées :***

AVANT DE PROCÉDER À UNE CONNEXION QUELCONQUE À L’INTÉRIEUR
DE LA MACHINE, OUVREZ LE COUPECIRCUIT MURAL POUR COUPER
L’ALIMENTATION.

Entrée à la charge

nominale

Volts Ampères

380 140 50 (1) 200
400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0

La charge nominale représente une sortie de 360 A à 200 V

* Tailles provenant du Code national de l’électricité pour des conducteurs en cuivre testés à 90 °C (194 °F) avec
une température ambiante de 40 °C (104 °F). Pas plus de trois conducteurs par conduit ou câble. Les codes
électriques locaux doivent être respectés s’ils indiquent des tailles autres que celles énumérées ci-dessus.

Pour estimer le courant d’entrée sous plusieurs conditions de sortie, utilisez la formule ci-dessous.

Courant d’entrée =

(arc V) × (arc I) × 0,73

(ligne V)

Conducteurs

d’entrée et de

terre* CU/mm2

(AWG)

Taille du fusible à

fusion temporisée

(ampères)

Un circuit d’alimentation spécialisé peut être nécessaire.
Bien que l’EPP-360 soit équipé d’un compensateur de tension, un

AVIS

circuit d’alimentation spécialisée peut être nécessaire pour éviter
toute panne résultant d’une surcharge du circuit électrique.

10

SECTION 3 INSTALLATION

3.4.2 Conducteurs d’entrée

• Fourni par le client

• Peut être composé de conducteurs en cuivre recouverts d’un épais caoutchouc (3 pour l’alimentation
et 1 pour la prise de terre) ou passer par une conduite rigide ou exible.

• Voir le schéma pour la taille appropriée.

3.4.3 Procédure de branchement de l’arrivée

UNE PRISE DE TERRE INCORRECTE PEUT ENTRAÎNER DE GRAVES BLES
SURES POUVANT MÊME ÊTRE MORTELLES.

DANGER

LE CHÂSSIS DOIT ÊTRE CONNECTÉ À UNE PRISE DE TERRE HOMOLO
GUÉE. ASSUREZVOUS QUE LE FIL DE TERRE N’EST PAS BRANCHÉ À
UNE BORNE PRINCIPALE.

Prise de terre du châssis

Ouverture d’accès du câble d’arrivée de l’alimentation (panneau arrière)

1. Retirez le petit panneau arrière de l’EPP-360

2. Faites passer les câbles par l’ouverture d’accès située sur le panneau arrière.

3. Fixez les câbles avec un serre-câble au niveau de l’ouverture d’accès

4. Branchez le l de terre au goujon du châssis.

5. Branchez les ls d’alimentation aux bornes principales.

6. Branchez les conducteurs d’arrivée à l’interrupteur mural.

7. Avant de brancher l’alimentation, remettez le couvercle arrière en place.

Bornes principales

11

SECTION 3 INSTALLATION

3.5 Branchements de sortie

TOUTE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTELLE ! TENSION ET
COURANT DANGEREUX !
AVANT DE TRAVAILLER SUR UNE SOURCE D’ÉNERGIE POUR DÉCOUPE

DANGER

3.5.1 Câbles de sortie (fournis par le client)

AU PLASMA AVEC LES COUVERCLES RETIRÉS :

• DÉBRANCHEZ L’ALIMENTATION AU NIVEAU DE L’INTERRUPTEUR
MURAL.

• DEMANDEZ À UN TECHNICIEN QUALIFIÉ DE VÉRIFIER LES BARRES
OMNIBUS DE SORTIE (POSITIVES ET NÉGATIVES) AVEC UN
VOLTMÈTRE.

Sélectionnez les câbles de sortie de découpe au plasma (fournis par le client) sur la base d’un câble en cuivre
isolé de 4/0 AWG, 600 V pour chaque 400 A de courant en sortie.

Remarque :

N’utilisez aucun câble de soudure isolé de 100 V.

12

SECTION 3 INSTALLATION

3.5.2 Procédure de branchement de la sortie

1. Ouvrez le panneau d’accès sur la partie inférieure avant de la source d’énergie.

2. Faites passer les câbles de sortie par les ouvertures situées sur la partie inférieure de la source d’alimentation
située directement derrière le panneau avant.

3. Branchez les câbles aux bornes appropriées situées à l’intérieur de la source d’alimentation à l’aide de connec­teurs à pression pour câbles portants le label UL.

4. Fermez le panneau d’accès avant.

Panneau d’accès

avant fermé

13

Panneau d’accès

avant ouvert

SECTION 3 INSTALLATION

3.6 Installation en parallèle

Deux sources d’alimentation EPP-360 peuvent être connectées en parallèle pour augmenter l’amplitude du cou­rant de sortie.

3.6.1 Branchements pour l’installation de deux sources d’alimentation EPP-360 en parallèle

Remarque :

Le conducteur de l’électrode (-) de la source d’alimentation principale est équipé d’un cavalier.

Le câble de masse (+) de la source d’alimentation auxiliaire est également équipé d’un cavalier.

1. Branchez les câbles de sortie négatifs (-) au boîtier de démarrage de l’arc (le générateur à haute fréquence).

2. Branchez les câbles de sorties positifs (+) à la pièce à travailler.

3. Branchez les conducteurs positifs (+) et négatifs (-) entre les sources d’alimentation.

4. Branchez le câble de l’arc pilote à sa borne au niveau de la source d’alimentation. Le branchement de l’arc
pilote à la source d’alimentation auxiliaire n’est pas utilisé. Le circuit de l’arc pilote n’est pas branché en pa­rallèle.

5. Connectez un câble de commande de mise en parallèle entre les deux sources d’alimentation.

6. Connectez un câble de commande CNC à la source d’alimentation principale.

Branchements pour l’installation de deux sources d’alimentation EPP-360

EPP-360 EPP-360

Source d’alimenta-

tion auxiliaire

masse

(+)

Câble de commande de mise en parallèle des 2 alimentations

2 ls positifs 4/0

600 V à la pièce à

travailler

en parallèle fonctionnant simultanément.

électrode

(-)

masse

(+)

1 l 14 AWG 600 V de bran­chement à l’arc pilote dans
le boîtier de démarrage

(générateur à

haute fréquence)

Source d’alimenta-

tion principale

arc pilote

électrode

(-)

Câble de commande vers le

refroidisseur à eau

Câble de commande CNC

2 ls négatifs 4/0 de

600 V dans le boîtier de

démarrage (générateur à

haute fréquence)

14

SECTION 3 INSTALLATION

masse

L’EPP-360 n’est pas équipé d’un interrupteur de marche/arrêt. L’alimentation principale est contrôlée par le coupe-circuit
mural.

NE DÉMARREZ PAS L’EPP360 SANS COUVERCLE. LES COMPOSANTS
À HAUTE TENSION NE SONT PAS PROTÉGÉS ET AUGMENTENT AINSI

DANGER

DANGER

LES RISQUES D’ÉLECTROCUTION. DÛ À LA PERTE D’EFFICACITÉ DES
VENTILATEURS DE REFROIDISSEMENT, DES COMPOSANTS INTERNES
PEUVENT ÊTRE ENDOMMAGÉS.

TOUTE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTELLE !

TOUT CONDUCTEUR ÉLECTRIQUE EXPOSÉ PEUT PRÉSENTER UN RIS
QUE !

VEILLEZ À NE LAISSER AUCUN CONDUCTEUR SOUS TENSION EXPOSÉ.
LORSQUE VOUS DÉBRANCHEZ LA SOURCE D’ALIMENTATION AUXI
LIAIRE DE LA SOURCE PRINCIPALE, VÉRIFIEZ QU’IL S’AGIT DES BONS
CÂBLES. ISOLEZ LES EXTRÉMITÉS DÉCONNECTÉES.

LORSQUE DEUX SOURCES D’ALIMENTATION SONT CONNECTÉES EN
PARALLÈLE ET QUE L’UNE D’ELLES EST HORS TENSION, OU SI LE CÂ
BLE DE MISE EN PARALLÈLE N’ASSURE PAS LA CONNEXION ENTRE LES
DEUX SOURCES, LE CONDUCTEUR NÉGATIF DE L’ÉLECTRODE DOIT
ÊTRE DÉCONNECTÉ DE LA SOURCE D’ALIMENTATION AUXILIAIRE ET
DU BOÎTIER DE PLOMBERIE. LE NONRESPECT DE CETTE PROCÉDURE
LAISSERA LA SOURCE D’ALIMENTATION AUXILIAIRE SOUS TENSION
PAR CONSÉQUENT DANGEREUSE ET INOPÉRANTE.

Branchements pour l’installation de deux sources d’alimentation EPP-360 en parallèle fonctionnant consécutivement.

EPP-360 EPP-360

Source d’alimenta-

tion auxiliaire

2 ls positifs 4/0

600 V à la pièce à

travailler

électrode

Câble de commande
de mise en parallèle

des 2 alimentations

Débranchez et isolez le
pôle négatif de la source
d’alimentation auxiliaire
pour passer de deux
sources d’alimentation à
une seule.

15

Source d’alimenta-

tion principale

masse

2 ls négatifs 4/0 de
600 V dans le boîtier de
démarrage (générateur

électrode

Câble de com­mande vers le
refroidisseur à
eau

à haute fréquence)

SECTION 3 INSTALLATION

3.6.2 Marquage avec deux EPP-360 en parallèle

Deux EPP-360 connectées en parallèle qui peuvent être utilisées pour le marquage à 10 A et la découpe entre
30 et 720 A.

Fonctionnement de deux EPP-360 en parallèle :

1. Permet le démarrage/l’arrêt, la sélection découpe/marquage, les signaux logiques “HI CURRENT” et les arri­vées logiques ou analogiques pour contrôler les signaux du courant de l’arc pilote vers l’unité principale pour
la découpe et le marquage. En cas de marquage, les deux sources d’alimentation sont sous tension mais le
signal de marquage désactive la sortie de la source d’alimentation auxiliaire.

3.7 Connecteurs du câble d’interface

Connecteur d’arrêt d’urgence

Commande à distance (CNC)

Source d’alimentation

en parallèle

16

Circulateur de liquide

de refroidissement

SECTION 3 INSTALLATION

3.7.1 Câbles d’interface CNC avec connecteur d’alimentation homologue et
interface CNC non terminée

VERT/JAU

ROUGE n°4

3.7.2 Câbles d’interface CNC avec connecteurs d’alimentation homologues à chaque extrémité

VERT/JAU

17

ROUGE n°4

SECTION 3 INSTALLATION

3.7.3 Câbles d’interface de refroidisseur d’eau avec connecteurs d’alimentation homologues à chaque

extrémité

3.7.4 Câble de commande de mise en parallèle de sources d’alimentations

18

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

TENSION ET COURANT DANGEREUX ! TOUTE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE
PEUT ÊTRE MORTELLE !

DANGER

4.1 Schéma fonctionnel de l’EPP-360

AVANT TOUTE MISE EN ROUTE, ASSUREZVOUS QUE LES PROCÉDURES
D’INSTALLATION ET DE MISE À LA TERRE ONT ÉTÉ RESPECTÉES. NE
DÉMARREZ PAS CET ÉQUIPEMENT SANS COUVERCLE

Contacteur

principal

Transformateur

principal

3 ~

Recticateur

2 compensa-

teurs 450 V
de 6000 uf

380/400 V 3 ~

Entrée

3 Transistors

de 2 Ohms

et 300 Watt

Relais de

démarrage

en douceur

Carte du

pilote IGBT

4 IGBT de

400 A

Commande

des fusibles de

l’alimentation

1 ~

Transformateur

de commande

Carte du relais /

de l’interface

Carte de contrôle

principale

Interface

et isolation

CNC

Inducteur

Sortie

Achage du

panneau avant

19

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.2 Panneau de commande

E

F

B

H

A

C

D

J

20

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.2 Panneau de commande (suite)

A - Commutateur Preset / Operate (Prédéni / Fonctionnement)

En position centrale = ache les paramètres réels de découpe

Position “Up” = Courant de l’arc pilote prédéni pour le mode panneau ou à distance

Position “Down” = Courant de découpe prédéni pour le mode panneau ou à distance

B - Surchaue (Over Temp)

Le témoin s’allume en cas de surchaue de la source d’alimentation.

C - Panne (Fault)

Le témoin s’allume en cas d’erreurs nécessitant un redémarrage de la source d’alimentation principale.

D - Commande de sélection de courant (potentiomètre)

Commande de l’EPP-360 illustrée. La capacité de l’EPP-360 s’échelonne entre 10 et 360 A. Utilisé uniquement
en mode panneau.

E - Commutateur à distance du panneau

Permet de contrôler l’emplacement des commandes de courant.

• Mettre en position PANEL (panneau) pour permettre un contrôle par le biais du potentiomètre de cou­rant.

• Mettre en position REMOTE (à distance) pour permettre un contrôle par le biais d’un signal externe
(CNC).

F - Jauges

Ache la tension et l’intensité lors de la découpe. L’ampèremètre peut être activé avant la découpe pour acher
une estimation du courant de découpe et de marquage ou celui de l’arc pilote nécessaire. Voir la section «A»
ci-dessus Ache également d’autres codes d’erreur possibles.

G - Connecteur d’arrêt d’urgence (non illustré)

Le connecteur d’arrêt d’urgence fournit un contact normal fermé sur l’interrupteur d’arrêt d’urgence. Le contact
est connecté aux prises J4-A et J4-B. Il s’ouvre à la suite d’une pression sur le bouton d’arrêt d’urgence. Ceci
permet de fournir un signal à la commande de plasma pour indiquer que la source d’énergie est sous condition
d’arrêt d’urgence.

H - Bouton d’arrêt d’urgence (E-Stop)

Le bouton d’arrêt d’urgence actionne l’interrupteur d’arrêt d’urgence. Lorsque poussé, une condition d’arrêt
d’urgence est déclenchée pour empêcher la source d’énergie de fournir une alimentation, même en cas de signal
de démarrage.

J - CB1 - 3 ampères

Disjoncteur pour l’alimentation 115 Vca vers le CNC.

21

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.3 Modes de fonctionnement

L’EPP-360 fonctionne en mode de découpe via une amplitude de courant de sortie unique et continuellement
réglable entre 30 A et 360 A à l’aide du potentiomètre situé sur le panneau avant ou par l’intermédiaire d’un
signal électrique de référence à distance qui alimente le connecteur J1.

Lors de l’utilisation du signal à distance, 1 V correspond à 36 A et 360 A correspond à un signal de 10 V c.c.

Le mode de découpe de l’EPP-360 est automatiquement sélectionné, à moins que le signal de commande à dis­tance du mode de marquage soit sélectionné.

La source d’alimentation est activée en mode de marquage par un relais isolé externe ou un contacteur de
commutateur assurant la connexion entre J1-R (115 V c.a.) et J1-C. Voir le schéma de circuits situés à l’intérieur
du couvercle arrière. Cette fermeture de contact doit être eectuée avant (50 ms ou plus) de sélectionner une
commande de démarrage ou d’activation de contact.

En mode de marquage CNC, le courant de sortie est continuellement réglé entre 0 et 36 A à l’aide du potentio­mètre situé sur le panneau avant par l’intermédiaire d’un signal électrique de référence à distance qui alimente
le connecteur J1. En mode de marquage du panneau, le courant de sortie de l’appareil (tel que livré) peut être
réglé entre 0 et 36 A à l’aide du potentiomètre situé sur le panneau. Si l’interrupteur SW1-1 (qui est ouvert sur la
carte de commandes) est fermé, la plage devient 0-18 A maximum.

Lors de l’utilisation du signal à distance, 1 V correspond à 3,6 A et 36 A correspond à un signal de 10 V c.c.

4.3.1. Alimentation simple (utilisée avec le CNC ; deux modes basiques de fonctionnement sont possi­bles)

1. Mode Panel (panneau) - (le commutateur se trouve sur la source d’alimentation). Placez le commutateur

Panel/Remote sur la position Panel. Utilisée avec un CNC à capacité limitée pouvant uniquement fournir
un signal de démarrage/d’arrêt à la source d’alimentation. Le microcontrôleur dans la source d’alimentation
accepte le réglage analogique du potentiomètre du panneau comme information de courant de découpe.
Il calcule sur la base de cette valeur le courant initial, l’arc pilote et la durée de pente de montée. Les valeurs
de découpe et d’arc pilote peuvent être achées avant le démarrage de la découpe en déplaçant le com­mutateur à bascule automatique de la source d’alimentation sur les positions présélectionnées de courant
de découpe et d’arc pilote. Si le courant de l’arc pilote s’avère être insusant, le CNC peut l’augmenter en
fournissant des arrivées sur les ls de commande PA0 et PA1. Les valeurs augmentées deviennent alors :

PA0 PA1

éteint éteint Pas de changement

allumé éteint Valeur augmentée de 12,5 %

éteint allumé Valeur diminuée de 25 %

allumé allumé Valeur augmentée de 37,5%

22

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

3A

inutilisé

10 K

24 - câble conducteur

+

Arrêt d'urgence : Contact isolé
Fermé pour le fonctionnement

Sélection du mode de marquage

Réf. courant découpe

Courant de réf. communJ

L

A

G

Z

M

T

Q

Y

S

N

C

D

E

F

H

K

R

U

V

W

X

B

P

Réf. courant découpe

+

Sélection du mode de marquage

Marque I (courant) = (3,6) × (courant réf. Vcut)

Position fermé pour marquage

Défaillance d'alimentation

Rouge 09

Sélection Maître – Connecter H à R (toujours présent)

Rouge 22

Rouge 01

Rouge 18

Rouge 13

Rouge 12

Rouge 15

Rouge 23

Rouge 17

Rouge 07

Rouge 11

Rouge 04

Rouge 02

Rouge 14

Rouge 03

Rouge 05

Rouge 08

Rouge 06

Rouge 10

Rouge 16

Rouge 20

Rouge 19

Rouge 21

115 V CA neutre

Niveau du RE (allumé avec niveau adéquat)

Allumé avec défaillance

+

K4

Niveau du RE : éteint

avec défaillance

Sélection du courant AP

Arrêt d'urgence

Sélection du courant AP

Arrêt d'urgence

Sélection du courant AP

CNC

(fonctionement uniquement en parallèle)

Icut = (36) × (courant réf. Vcut)

Courant haute/
basse tension

Fermé pour 720 A ; ouvert pour 360 A

Iap = (4,5) × (courant réf. Vap)

+

Pour HI (haute tension) : Icut = (72) × (courant réf. Vcut)

Démarrage plasma

PS commun 24 V c.c.

Haute portée (720 A)

Démarrage plasma

Pour LO (basse tension) : Icut = (36) × (courant réf. Vcut)

CNC commun

15 V

Sélection du courant AP

24 V c.c.
commun

AP allumé

CNC +15 V c.c.

Défaillance du débit RE : Allumé avec débit adéquat

ID de fil

conducteur du câble

Arc allumé

+

Sélection Maître

115 V CA neutre

+

Commande du système plasma

Défaillance d'alimentation

20 K

115 V CA H

24 V CA

AP allumé

Courant de réf. AP

CNC +15 V c.c.

20 K

Courant de réf. AP

Arc allumé

inutilisé

VERT/JAU

Sélection du contrôle de procédure

24-

Connecteur

de conducteur

CNC commun analogique

Châssis

Défaillance du débit RE : Éteint avec faible débit

PA1

Transducteur Hall

Ouvert pour commande interne

+

Courant Maître

115 V CA

Fermé pour commande externe

10 K

10 K

10 K

10K

10K

10K

Tension totale de sortie

du courant Maître 1 V = 100 A

10K

PA0

Fusible

24 V

15 V

De 0 à 10 V

De 0 à 10 V

EPP - 360

23

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

Le tableau utilisé pour calculer les valeurs du courant initial, du courant pilote et de la pente sont stockés dans le
microcontrôleur et contiennent des informations suivantes :

Courant de dé-

coupe (ampères)

30 20 15 200

50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950

Courant

d’amorçage

(ampères)

Commande de cou-

rant de l’arc pilote

(ampères)

Durée de

l’ascension (msec)

Si d’autres valeurs que celles contenues dans le tableau sont utilisées pour le courant de découpe, les valeurs
correspondantes sont calculées sur la base d’une pente linéaire pour tous les paramètres requis.

2. Mode Remote (à distance) -

a. Fonctionnement CNC partiel - (broche de câble CNC “V” ouvert, ouvert pour commande interne). Dans ce

mode de fonctionnement, le commutateur panneau / à distance doit être placé dans la position REMOTE (à
distance). Le CNC devrait fournir le courant de référence pour la découpe et le signal de démarrage/d’arrêt à
la source d’alimentation. Basé sur le courant de référence pour la découpe, le microcontrôleur dans la source
d’alimentation va calculer le courant initial, le courant de l’arc pilote et la durée de pente.

b. À distance avec mode CNC complet - (broche de câble CNC “V” fermée, fermée pour commande externe).

Le commutateur panneau / à distance sur la source d’alimentation doit être dans la position REMOTE. Le
CNC devrait activer l’entrée libellée «commande CNC complète» sur la broche «V» du câble d’interconnexion.
Dans ce mode, tous les paramètres sont contrôlés par le CNC, y compris le courant d’amorce, le courant de
l’arc pilote et les durées de pente. Le contrôle du courant de l’arc pilote peut être eectué par des entrées
logiques ou par une entrée analogique. Si l’entrée analogique est inférieure à 0,5 V, la source d’alimentation
utilisera les entrées logiques PA0 et PA1 pour fournir le courant demandé à l’arc pilote sur la base des combi­naisons suivantes :

PA0 PA1

ouvert ouvert 10

fermé ouvert 20

ouvert fermé 30

fermé fermé 40

Courant de l’arc pilote

(ampères)

Si la référence analogique est utilisée, 10 V c.c. vont fournir 45 A ou 1 V = 4,5 A.

Marquage - peut être eectué dans les deux modes (panneau et à distance), et nécessite que l’entrée sélec-

tionnée en mode de marquage soit fermée par le CNC. Dans le mode panneau, le courant maximum de
marquage (dénit par le potentiomètre du panneau) est de 36 A. Si l’interrupteur SW1-1 (qui est ouvert sur
la carte de commandes) est fermé, la plage devient 0-18 A maximum. Dans le mode à distance, le courant de
marquage est déni par l’entrée de référence principale et 10 V c.c. fourniront 36 A ou 1 V = 3,6 A de courant
de marquage.

24

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

4.3.2. Sources d’alimentation multiples

1. Mode de fonctionnement en parallèle - connectez les sources d’alimentation entre elles comme illustré

dans la section 3.6. Placez les commutateurs panneau / à distance des deux sources d’alimentation sur la posi­tion à distance (Remote). Si les unités vont être utilisées pour la découpe et que les deux sources d’alimentation
doivent contribuer à la valeur du courant de découpe, activez l’entrée logique libellée “HI CURRENT” (broche “T”)
sur le câble CNC. Ainsi, un courant maximum de 720 A peut être obtenu pour une entrée analogique de 10 V c.c.
à partir du CNC. Si l’entrée “HI CURRENT” est désactivée, bien qu’elle soit connectée à la source d’alimentation
principale, la source d’alimentation auxiliaire ne fournira aucune sortie. En mode de marquage, seule la source
d’alimentation principale fournira le courant de marquage. Dans le cas d’opérations alternées entre le marquage
et la découpe, l’entrée “HI CURRENT” peut être maintenue et l’entrée de marquage contrôlera si le courant de
sortie doit provenir d’une seule ou des deux sources d’alimentation. Le courant de marquage se situe entre 10 et
36 A, alors que le courant de découpe s’étend entre 30 et 720 A.

4.4 Séquence du fonctionnement

A. Mettez sous tension en fermant l’interrupteur mural de la ligne. L’EPP-360 ne possède pas d’interrupteur

d’allumage / d’extinction. Une fois mis sous tension, le panneau de l’EPP-360 ache brièvement “EPP-360”,
suivi de “Pr x.xx” (indiquant le numéro de révision du logiciel), puis “0 amps” et “0 volts”.

B. Sélectionnez le réglage Panel / Remote pour le contrôle du courant selon que votre CNC est équipé de la

fonction de contrôle du courant à distance.

1. Dans le cas de l’utilisation du mode panneau, le courant de découpe sélectionné peut être observé en
maintenant le commutateur du panneau avant sur la position “Cut Current Preset” (courant de découpe
présélectionné). En mode panneau, le courant de l’arc pilote, le courant d’amorce et la durée de pente
de montée sont déterminés par la source d’alimentation sur la base du courant de découpe sélectionné.
Le courant de l’arc pilote sélectionné peut être aché en maintenant le commutateur du panneau avant
sur la position “PA Current Preset” (courant de l’arc pilote présélectionné). Voir la section 4.2 Panneau de
commande.

2. En mode à distance, deux modes de fonctionnement sont possibles :

a. Le mode par défaut est similaire au mode panneau, à l’exception de la commande de courant de dé-

coupe qui est fournie par le CNC plutôt que par le potentiomètre du panneau avant. L’échelonnage
de la commande du courant à distance est de 1 V c.c. = 36 A. Ce mode est utile dans le cas où le CNC
n’est pas capable de contrôler le courant d’amorce et la pente de la sortie. Pour les connexions du
contrôle à distance, voir le schéma d’interface du CNC.

b. Si votre CNC a la capacité de contrôler le courant d’amorce et les pentes de montée, placez le com-

mutateur panneau / à distance dans la position à distance (Remote), et fournissez une fermeture de
contact entre les broches «R» et «V» du connecteur de l’interface CNC. Dans ce mode, le CNC doit
fournir le signal analogique pour contrôler le courant d’amorce, la pente de montée et le courant
de découpe. L’échelonnage est identique à celui du mode par défaut. Le courant de l’arc pilote sera
contrôlé par un deuxième signal analogique entre 0 et 10 V c.c. (si disponible), ou en fournissant un
signal en code binaire comme déni dans le schéma de l’interface du CNC. L’échelonnage du signal
de l’arc pilote est 10 V c.c. = 45 A.

C. Entamez la découpe au plasma. Ceci peut nécessiter le réglage d’autres variables telles que les pressions de

gaz, les débits, la hauteur de la torche, etc.

D. Si pour n’importe quelle raison la découpe ou le marquage ne peut pas être amorcé, l’EPP-360 devrait a-

cher un code d’erreur indiquant la raison de l’arrêt. Consultez les «codes d’aides» dans la section sur le dé­pannage.

25

SECTION 4 FONCTIONNEMENT

26

SECTION 5 MAINTENANCE

5.0 Maintenance

5.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

WARNING

WARNING

CAUTION

5.2 Cleaning

SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.

EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.

• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power o at wall disconnect.

2. Remove side panels.

3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.

Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-

CAUTION

WARNING

tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.

ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.

27

SECTION 5 MAINTENANCE

28

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS

WARNING

CAUTION

6.0 Troubleshooting

6.1 Troubleshooting Introduction

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).

29

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Help Code list

HELP CODES

01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.

Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board

should be replaced.

Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not

working or restrictions on input or output louvers.

Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be

functional until start signal is removed and then reapplied.

Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.

Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and

will reset the power source to idle.

Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle

short on the torch.

Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors

defective

Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.

30

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

This is normal when not cutting.

All 3 fans do not run

1 or 2 fans do not run.

6.4.2 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Fans run only when “Contactor On”
signal is received.

Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.

Faulty fan(s) Replace fans

None

Repair wire.

Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.

Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.

Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current

Remote current control present but
signal missing.

Current pot set too low. Increase current pot setting.
Open connection between the power

source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should

be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)

Faulty PCB1 Replace PCB1

Place Panel/Remote switch in “Panel”
position

Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)

Repair connection

Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)

31

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

32

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

EPP-360 Information

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,

Part Number

50 / 60Hz

0558007831

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number

shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be

ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Note

Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are

printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are

included inside the back cover of this manual.

33

NOTES

34

REVISION HISTORY

1. Original release - 02/2008.

2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.

3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.

4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.

5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.

7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.

35

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
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GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
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ESAB Automation Ltd
Andover
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HUNGARY

ESAB Kft
Budapest
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ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
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THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
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NORWAY

AS ESAB
Larvik
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POLAND

ESAB Sp.zo.o.
Katowice
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PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
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SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
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SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
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SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
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ESAB International AB
Gothenburg
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SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
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North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
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BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
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CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
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MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
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USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
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Asia/Pacific

CHINA

Shanghai ESAB A/P
Shanghai
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INDIA

ESAB India Ltd
Calcutta
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INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
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ESAB Japan
Tokyo
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MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
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