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EPP-201 Plasma Power Source

ESAB EPP-201 Plasma Power Source Instruction manual [es]

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EPP-201
Fuente de alimentación de Plasma
Manual de instrucciones
0558008348 07 / 2008
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa­mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio­nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que es­tán quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu­ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor­recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ÍNDICE
Sección / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad............................................................................5
1.1 Seguridad - Inglés ...............................................................................5
1.2 Seguridad - Español .............................................................................9
1.3 Seguridad - Francés.............................................................................13
2.0 Descripción .........................................................................................17
2.1 Introducción ...................................................................................17
2.2 Especicaciones generales......................................................................17
2.3 Dimensiones y peso ............................................................................18
3.0 Instalación...........................................................................................19
3.1 General ........................................................................................19
3.2 Desempaquetado ..............................................................................19
3.3 Colocación .....................................................................................19
3.4 Conexión de entrada a la electricidad .......................................................... 20
3.5 Conexiones de salida .......................................................................... 22
3.6 Instalación paralela .............................................................................24
3.7 Conectores del interfaz de cable ............................................................... 26
4.0 Operación.......................................................................................... 29
4.1 Diagrama del bloque EPP-201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2 Panel de control ............................................................................... 30
4.3 Operación de secuencia ........................................................................35
5.0 Mantenimiento .....................................................................................37
5.1 General ........................................................................................37
5.2 Limpieza .......................................................................................37
6.0 Resolución de problemas ........................................................................... 39
6.1 Resolución de problemas ...................................................................... 39
6.2 Guía de resolución de problemas...............................................................40
6.3 Lista de códigos de ayuda...................................................................... 40
6.4 Aislamiento del fallo ............................................................................41
7.0 Partes de recambio ................................................................................. 43
7.1 General ....................................................................................... 43
7. 2 Orden ......................................................................................... 43
3
ÍNDICE
4
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.1 Introducción
La fuente de alimentación EPP está diseñada para marcar y para aplicaciones de corte mecanizadas de plasma de alta velocidad. Se puede usar en otros productos ESAB tales como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 junto con el Smart Flow II (ujo inteligente), un sistema computarizado de cambio y de regulación de gas.
10 a 36 amperios para marcar• 30 a 200 amperios de rango de corriente de corte• Aire a presión refrigerante • Fuente DC de estado sólido• Protección de voltaje de entrada• Panel de control frontal local o remoto• Protección de cambio térmico para los principales transformadores y componentes de fuentes • semiconductoras Agarres superiores o base de carretilla para un mejor transporte• Capacidad de fuente de alimentación paralela adicional para potenciar el rango de salida de la • corriente.
2.2 Especicaciones generales
Número de pieza 0558007801 0558007802
Voltaje 160 VDC 160 VDC
Salida
(100 % ciclo de
trabajo)
Entrada
Rango corriente DC (marcar) 10A a 36A 10A a 36A Rango corriente DC (cortar) 30A a 200A 30A a 200A Alimentación 32 KW 32 KW * Voltaje circuito abierto (OCV) 360 VDC 360 VDC Voltaje (3-fase) 460V 575V Voltaje (3-fase) 51A RMS 41A RMS Frecuencia 60 HZ 60 HZ KVA 40,6 KVA 40,6 KVA Alimentación 35,5 KW 35,5 KW Facto alimentación 90.0 % 90.0 % Rec. entrada fusible 100A 60A
EPP-201, 460V,
60Hz
EPP-201, 575V,
60Hz
7
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.3 Dimensiones y peso
40.75”
(1.035 mm)
23.75”
(603,25 mm)
47. 2 5 ”
(1.200 mm)
Peso = 1085 lb (492 kg)
8
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.1 General
NO SEGUIR CORRECTAMENTE LAS INTRUCCIONES PUEDE CAUSAR LA MUERTE, HERIDA O DAÑOS SERIOS. SIGA ESTAS INSTRUCCIONES
AVISO
3.2 Desempaquetado
Inspeccione el material inmediatamente tras su entrega por si ha habido algún daño durante su tránsito.• Saque todos los componentes de sus embalajes y compruebe que no se deja ninguna pieza suelta en • las cajas. Inspeccione las rendijas y persianas por si hay obstrucción de aire.•
PARA PREVENIR HERIDAS O DAÑO EN SU ENTORNO. DEBE CUMPLIR CON LOS CÓDIGOS DE SEGURIDAD DE ELECTRICIDAD LOCALES, ESTATELES Y NACIONALES.
3.3 Colocación
Debe haber un mínimo de un metro (3 pies) en la parte delantera y trasera para permitir el ujo de aire frío.• Observe que los paneles superiores y laterales tienen que ser sacados para mantenimiento, limpieza • e inspección. Ubique el EPP-201 relativamente cerca de un suministro adecuado de electricidad.• Deje el área entre la fuente de alimentación libre para permitir el ujo de aire refrigerante.• El entorno debe estar relativamente libre de polvo, humos y calor excesivo. Estos factores pueden • afectar la ecacia de la refrigeración.
PRECAUCIÓN
El polvo en los conductores y la suciedad dentro de la fuente de alimentación puede causar una combustión súbita o descarga. Es posible que los materiales se dañen. Los cortes eléctricos pueden ocurrir si el polvo se cuela dentro de la fuente de alimentación. Ver la sección de mantenimiento.
9
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.4 Conexión de entrada a la electricidad
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! LLEVE LA MÁXIMA PROTECCIÓN PARA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS.
AVISO
3.4.1 Electricidad principal
El EPP-021 es una unidad de 3 fases. La electricidad de entrada debe suministrarse desde un interruptor de elec­tricidad que contenga fusibles o cortocircuitajes de acuerdo con las regulaciones locales o estatales.
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN DENTRO DE LA MÁQUINA, GIRE EL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE ELECTRICIDAD DE LA PARED PARA APAGAR LA ELECTRICIDAD.
Tamaños recomendados de conductor de entrada y línea de fusibles:
Entrada a carga clasicada
Volti os Amperios
460 51 35 (2/0) 100 575 41 35 (2/0) 60
La carga clasicada tiene una salida de 200A a 160V
* Tamaños por Código Nacional Eléctrico para conductores de cobre de 90° C (194˚ F) a 40° C (104˚ F) ambiente. No más de tres conductores en el canal de conducción o cable. Los códigos locales deben respetarse si espe­cican tamaños diferentes a los mostrados aquí.
Para estimar la corriente de entrada para una gran variedad de condiciones de salida, usar la fórmula de abajo.
Corriente entrada =
(arco V) x (arco l) x 0.73
(línea V)
Entrada y conduc-
tor de tierra*
CU/mm2 (AWG)
Tamaño fusi-
ble de retraso
de tiempo
(amperios)
Puede que sea necesaria una línea de electricidad dedicada. El EPP-021 está equipado con compensación de línea de voltaje pero
AVISO
para evitar un resultado desajustado debido a un circuito sobrecar­gado, se puede necesitar una línea de electricidad dedicada.
10
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.4.2 Conductores de entrada
Ofrecido al cliente.• Pueden ser tanto conductores de cobre cubiertos de goma (3 de electricidad y uno de tierra) como • tubos sólidos y exibles. Ajústelo de acuerdo con la tabla. •
3.4.3 Procedimiento de conexión de entrada
UN MAL USO PUEDE RESULTAR EN HERIDAS SERIAS O LA MUERTE.
AVISO
EL CHASIS DEBE CONECTARSE A UN ENCHUFE DE TIERRA SEGURO. ASEGÚRESE DE QUE LA CONEXIÓN DE TIERRA NO ESTÁ CONECTADA A NINGUNA TERMINAL PRIMARIA.
Masa del chasis (tierra eléctrica)
Apertura de acceso a la entrada de cable de alimentación (Panel trasero)
Sacar el panel pequeño trasero del EPP-201.1. Hile los cables a través del acceso de la apertura del panel trasero.2. Asegurar que los cables no están ni tirantes ni enredados en el acceso de la apertura.3. Conecte el cable tierra a la conexión del chasis.4. Conecte los cables de alimentación a las terminales principales.5. Conecte las entradas conductoras a la red de la pared.6. Antes de aplicar la electricidad, coloque la tapa del panel trasero.7.
Terminales primarias
11
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.5 Conexiones de salida
UN SHOCK ELÉCTRICO PUEDE MATAR! VOLTAJE Y CORRIENTE PELIGROSA! SIEMPRE QUE SE TRABAJA CON UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE PLASMA CON LAS TAPAS ABIERTAS:
AVISO
DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LA PARED.•
TENGA A UNA PERSONA CUALIFICADA QUE COMPRUEBE LAS • BARRAS CONECTORAS DE SALIDA (POSTIVA Y NEGATIVA) CON UN VOLTÍMETRO.
3.5.1 Cables de salida (suministrado por el cliente)
Seleccione los cables de salida de corte de plasma (suministrado por el cliente) en la forma de un 4/0 AWG, 600 voltios cable bobinado de cobre por cada 400 amperios de corriente de salida.
Nota:
No use cable de soldadura bobinado de 100 voltios.
12
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.5.2 Procedimiento de conexión de salida
1. Abra el panel de acceso en el frontal inferior de la fuente de alimentación.
2. Hile los cables de salida a través de la apertura en la parte inferior de la fuente de alimentación justamente detrás del panel frontal.
3. Conecte los cables en las terminales designadas colocadas detrás de la fuente de alimentación usando conectores de cables de presión listados UL.
4. Cierre el panel de acceso frontal.
Panel de acceso
frontal cerrado
13
Panel de acceso
frontal abierto
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
trabajo
(+)
trabajo
(+)
3.6 Instalación paralela
Se pueden conectar dos fuentes de alimentación EPP-201 en paralelo para extender el rango de corriente de salida.
3.6.1 Conexiones para dos EPP-201 en paralelo
Nota:
La fuente de alimentación primaria tiene el electrodo (-) conductor puenteado.
La fuente de alimentación adicional tiene el equipo (+) puenteado.
1. Conecte los cables de salida negativos (-) a la caja de arranque de arco (generador de alta frecuencia).
2. Conecte los cables de salida positivos a la máquina.
3. Conecte los conductores positivos (+) y negativos (-) entre las fuentes de alimentación.
4. Conecte al cable del terminal del arco piloto en la fuente de alimentación primaria. La conexión del arco piloto en la fuente de alimentación adicional no se usa normalmente. El circuito del arco piloto no funciona en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre las dos fuentes.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación primaria.
Conexiones para instalaciones paralelas de dos fuentes de alimentación EPP-201 con ambas fuentes encendidas.
EPP-201 EPP-201
Fuente de alimentación
adicional
electrodo
(-)
Cable de control paralelo P/S
2 - 4/0 600V
cables positivos
a máquina
Fuente de alimentación
primaria
arco piloto
1 - 14 AWG 600V
cable a conexión de
arco piloto en caja
de arranque de arco
(generador h.f.)
electrodo
(-)
Cable de control para
agua refrigerante
CNC
Control
Cable
2 - 4/0 600V
cables negativos
en caja de
arranque de arco
(generador h.f.)
14
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
trabajo
El EPP-201 no tiene interruptor ON/OFF. La corriente principal se controla a través del interruptor de desconexión de la pared.
NO OPERAR CON EL EPP201 CON LAS TAPAS ABIERTAS O QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS A UN IM
AVISO
AVISO
PORTANTE PELIGRO DE DESCARGA. LOS COMPONENTES INTERNOS PUEDEN DAÑARSE DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES DE REFRIGER ACIÓN PERDERÁN EFICACIA CON LAS TAPAS ABIERTAS O QUITADAS.
UN SHOCK ELÉCTRICO PUEDE MATAR!
LA EXPOSICIÓN A LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS PUEDE SER MUY PELIGROSA!
NO EXPONGA CONDUCTORES ELÉCTRICOS “CALIENTES” FUERA. CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ADICIONAL DE LA PRIMARIA, VERIFIQUE QUE DESCONECTÓ LOS CABLES CORREC TOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DE LOS CABLES DESCONECTADOS.
CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN SE CONECTAN EN PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO TIENE CORRIENTE, O SI EL CABLE DE PARALELO NO CONECTA A LAS DOS, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO NEGATIVO DEBE SER DESCONECTADO DE LA FUENTE ADICIONAL Y DE LA CAJA. SI NO SE HACE ESTO DEJARÁ LA FUENTE ADICIONAL “CALIENTE”, POCO SEGURA, ADEMÁS DE INOPERATIVA.
Conexiones para instalaciones paralelas de dos fuentes de alimentación EPP-201 con sólo una fuente encendida.
EPP-201 EPP-201
Fuente de alimentación
adicional
electrodo
Cable de control
paralelo P/S
Fuente de alimentación
primaria
trabajo
electrodo
Cable de control para
agua refrigerante
2 - 4/0 600V
cables positivos
a máquina
Desconecte la conexión negativa de la fuente de alimentación adicional y aíslela para conver­tirla de dos fuentes de alimentación a una.
15
2 - 4/0 600V
cables negativos
en caja de
arranque de arco
(generador h.f.)
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.6.2 Marcado con dos EPP-201 paralelas
Dos EPP-201, conectadas en paralelo, pueden usarse para marcar hasta 10A y cortar desde 30A hasta 400A.
OPERACIÓN DE DOS EPP-201 EN PARALELO:
Tenga señales lógicas de encender/para, Cortar/Marcar, “CORRIENTE HI” y entradas lógicas o analógicas para 1. controlar las señales de corriente del piloto a la unidad primaria para marcar y cortar. Cuando marque, las dos fuentes de alimentación trabajan, pero la señal de marcar deshabilita la salida de la fuente de alimentación adicional.
3.7 Conectores del interfaz de cable
Conector E-Stop
Control Remoto (CNC)
Fuente de alimentación
paralela
16
Circulador refrigerante
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.7.1 Cables de interfaz CNC con conectores de acoplamiento de fuentes de alimentación y Interfaz CNC no terminada
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Cables de interfaz CNC con conectores de acoplamiento de fuentes de alimentación en ambos extremos
GRN/YEL
17
RED #4
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.7.3 Cables de interfaz agua refrigerante con conectores de acoplamiento de fuentes de
alimentación en ambos extremos
3.7.4 Cable de control paralelo de fuente de alimentación
18
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
CORRIENTES Y VOLTAJES PELIGROSOS! UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE MATAR!
AVISO
4.1 Diagrama del bloque EPP-201
ANTES DE LA OPERACIÓN, ASEGÚRESE DE QUE HA SEGUIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA DE TIERRA. NO OPERE CON ESTE EQUIPO CON LAS TAPAS QUITADAS.
Filtro EMC
Principal
Contacto
Principal
Transformador
3 ~
Recticador
2 x 6000uf
450V
Capacitadores
380/400V 3 ~
Entrada
3 x 2 Ohm 300 Vatios
Resistencia
Soft
Encendido
Relé
Driver IGBT
Placa
4 x 400 Amp
IGBT
Control
Alimentación
Fusibles
1 ~
Control
Transformador
Relé / Interfaz
Placa
Control
principal
Placa
CNC
Interfaz
&
Aislamiento
Inductor
Salida
Panel frontal
Pantalla
19
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.2 Panel de control
E
F
B
H
A
C
D
J
20
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.2 Panel de control (cont.)
A - Interruptor Preset / Operar
Posición “Central” = mostrará los parámetros de corte reales
Posición “Arriba” = Preset de corriente de arco piloto para tanto el modo Panel como Remoto
Posición “Abajo” = Preset de corriente de arco piloto para tanto el modo Panel como Remoto
B - Sobre Temperatura
El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación se ha sobrecalentado.
C - Fallo
El indicador se ilumina cuando se ha producido un error que requiere el reinicio de la fuente principal de la unidad.
D - Dial de corriente (Potenciómetro)
Se muestra el dial del EPP-201. El EPP-201 tiene un rango de 30 a 200 amperios. Usado sólo en modo panel.
Interruptor Remoto E - Panel
Controla la ubicación del control de corriente.
Colocar en la posición PANEL para control usando el potenciómetro de corriente.• Colocar en la posición REMOTO para control de la señal externa (CNC).•
F - Metros
Muestra el voltaje y el amperaje cuando corta. El amperímetro puede ser activado cuando no esté cortando para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente del arco piloto antes de que comience a cortar. Ver “A” más arriba. También muestra varios códigos de error que pueden ocurrir.
G - Conector E-Stop (no se muestra)
El conector E-stop ofrece un contacto cerrado del interruptor E-stop. El contacto está conectado al J4-A y J4-B. El contacto se abre una vez que se pulsa el E-stop. Esto le da una señal al control de plasma indicando que la fuente de corriente está en una condición de E-stop.
H - Botón E-Stop
El botón E-stop se aplica al interruptor E-stop. Cuando el botón está pulsado en una condición E-stop éste evita que la fuente de alimentación tenga salida incluso cuando recibe una señal de arranque.
J - CB1 - 3 amp
Cortacircuitos para 115 vac a CNC.
21
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.3 Modos de Operación
El EPP-201 opera en el Modo de Corte a través de una salida única de corriente continua ajustable con rango de 30A a 200A usando el Potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente alimentada en el conector J1.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios, y 200A corresponde a una señal de 5,55 VDC.
El EPP-201 tiene por defecto el Modo de corte a no ser que venga equipado con el comando de señales de un control remoto para el Modo de marca.
En el Modo de marca CNC, la corriente de salida se ajusta a través de un rango único continuamente ajustable de 0 amperios a 36 amperios usando la señal de referencia de corriente remota que alimenta al conector J1. En el modo de Panel de marca, la corriente de salida puede ajustarse de 0 - 18 amperios usando el panel del potenciómetro, cuando se envía la unidad. Si el SW1-1 (que abre el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a ser de 0 - 18 amperios como máximo.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios, y 36A corresponde a una señal de 10.00 VDC.
4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, tiene dos modos básicos de operación posibles)
1. Modo de Panel - (se ofrece un interruptor en la fuente de alimentación) Colocar el interruptor de Panel/
Remoto en la posición Panel. Usado con una capacidad limitada el CNC sólo puede ofrecer señales de encender/apagar a la fuente de alimentación. El microcontrolador en la fuente de alimentación aceptará el ajuste analógico del panel del potenciómetro como información de cortar corriente. Basado en este valor, calculará el valor de corriente inicial, el arco de piloto y el tiempo de la curva. El valor de corte y el valor P.A. se pueden mostrar antes del corte moviendo el interruptor de retorno en la fuente de alimentación para cortar el preset de corriente, y la posición preset del arco piloto. Si la corriente del arco piloto se considera insuciente, el CNC la puede incrementar ofreciendo entradas en los controles del PA0 y PA1. Los valores incrementados son los siguientes:
PA0 PA1
o o no cambiar on o valor incrementado al 12,5% o on valor incrementado al 2,5% on on valor incrementado al 37,5%
22
3A
no usado
10K
24 CABLE CONDUCTOR
+
E-STOP: CONTACTO AISLADO CERRADO PARA ARRANCAR
SELECCIÓN MODO MARCA
REF CORRIENTE CORTE
COM REF CORRIENTE
J
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
REF CORRIENTE CORTE
+
SELECCIÓN MODO MARCA
I mark = (3.6) X (ref voltaje corriente de corte)
CERRADO PARA MARCA
FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN
RED 09
MASTER SELECT - CONECTAR H A R (SIEMPRE PRESENTE)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
NIVEL CA (ON W/ NIVEL OK)
+
K4
NIVEL CA: APAGADO CON FALLO
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
CNC
(SÓLO OPERACIÓN PARALELA)
corriente corte = (36) X (ref voltaje corriente corte)
CORRIENTE HI/LO CERRADO PARA 400A; ABIERTO PARA 200A
Corriente arco piloto = (4.5) X (referencia voltaje arco piloto)
+
PARA HI: ref voltaje corriente cortecorriente corte = (40) X (ref voltaje corriente corte)
ENCENDIDO PLASMA
COMÚN PS 24V DC
RANGO HI (400A)
ENCENDIDO PLASMA
PARA LO: corriente corte = (20) X (ref voltaje corriente corte)
COMÚN 15V CNC
SELECCIÓN CORRIENTE PA
COMÚN 24V DC
PA ENCENDIDO
CNC +15V DC
FALLO FLUJO CA: ENCENCIDO CON FLUJO OK
ID CABLE ALAMBRE
ARCO ENCENDIDO
+
MASTER SELECT
115V AC NEUTRAL
+
Control de sistema de plasma
ENCENDIDO CON FALLOS
20K
115V AC H
24V AC
PA ENCENDIDO
PA REF CORTE
CNC +15V DC
20K
PA REF CORTE
ARCO ENCENDIDO
no usado
VERDE/AMARILLO
SELECCIÓN CONTROL PROCESO
24-
CONECTOR
CONDUCTOR
COMÚN ANALÓGICO CNC
CHASIS
FALLO FLUJO CA: APAGADO CON FLUJO LO
PA1
TRANSDUCTOR HALL
ABIERTO PARA CONTROL INTERNO
+
CORRIENTE MAESTRA
115V AC
CERRADO PARA CONTROL EXTERNO
10K
10K
10K
10K
10K
10K
SEÑAL DE CORRIENTE EXTERNA MAESTRA 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSIBLE
24V24V
15V
0 A 10V
0 A 10V
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
EPP-201
23
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
La tabla usada para calcular la corriente inicial, la corriente piloto y los valores de longitud se almacena en el micro y contiene la siguiente información:
Corriente corte
(amperios)
30 20 15 200
50 25 20 250 100 50 25 500 200 100 30 800
Corriente arranque
(amperios)
Corriente arco piloto
(amperios)
Longitud (mseg)
Si se usan valores diferentes a los valores de la tabla para la corriente de corte, se calcularán los valores correspondientes asumiendo una longitud lineal para todos los parámetros requeridos.
2. Modo Remoto -
a. Operación parcial CNC - (cable pin CNC “V” abierto, abierto para control interno) En este modo de operación
el interruptor panel/remoto tiene que estar en la posición REMOTO. El CNC debe suministrar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/stop a la fuente de alimentación. Basado en la referencia de corte el micro en la fuente de alimentación computará la corriente inicial, la corriente piloto y la longitud.
b. Remoto con Modo CNC completo - (el pin del cable CNC “V” cerrado, cerrado para control externo) El interruptor
Panel/remoto en la fuente de alimentación está jado a REMOTO. El CNC debe activar la entrada etiquetada como “control CNC completo” en el pin “V” del cable interconector. En este modo todos los parámetros se controlan por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente del piloto y la cantidad de curva. El control de la corriente piloto puede realizarse por entradas lógicas o por entradas analógicas. Si la entrada analógica es menor de 0.5 voltios la fuente de alimentación usará entradas lógicas PA0 y PA1 para ofrecer la corriente de arco piloto requerida, basándose en la siguiente combinación:
PA0 PA1 Corriente piloto en amp
abierto abierto 10
cerrado abierto 20
abierto cerrado 30
cerrado cerrado 40
Si se usa la referencia analógica, el 10 VDC ofrecerá 45 amperios o 1 V = 4.5 amperios.
Marcado - Se puede hacer tanto en modo panel como en el remoto y requiere la entrada de seleccionar modo de
marca esté cerrada por el CNC. En el modo panel la corriente de marcado máxima (jada por el potenciómetro del panel) es de 36 amperios. Si el SW 1-1 (que está abierto en el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a tener 0 - 18 amperios como máximo. En el modo remoto la corriente de marca se ja por la entrada de referencia principal y 10 VDC ofrecerá 36 amperios o IV = 3.6 amperios de corriente de marca.
24
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples
1. Modo paralelo de operación - Conectar las fuentes de alimentación juntas tal y como se muestra en la sección
3.6. Colocar los interruptores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación para remoto. Si las unidades se usan para cortar y ambas fuentes de alimentación tienen que contribuir al valor de la corriente de corte, activar la entrada lógica etiquetada “CORRIENTE HI” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera se suministrará una máxima corriente de 400 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la entrada “CORRIENTE HI” se desactiva la fuente de alimentación adicional no suministrará ninguna salida a pesar de estar conectada a la fuente primaria. En el modo de marcado sólo la fuente de alimentación primara suministrará corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de marcado y corte, la entrada “CORRIENTE HI” puede mantenerse y la entrada de marcado controlará tanto si ambas o una fuente de alimentación suministra la corriente de salida. El rango de corriente de marcado es de 10 a 36 amperios y la corriente de corte es de 30 a 400 amperios.
4.3 Operación de secuencia
A. Aplicar electricidad cerrando el interruptor de electricidad de la pared. El EPP-201 no contiene su propio
interruptor de electricidad On/O. Una vez que se ha suministrado electricidad, el visor del EPP-201 mostrará “EPP-201” brevemente, seguido de “Pr x.xx”, indicando el número de revisión de programa software, a continuación “0 amperios” y “0 voltios”.
B. Selecciona los ajustes de Panel / Remoto para el control de la corriente dependiendo de si el CNC tiene
opciones de control de corriente remota.
1. Si se usa el modo “Panel”, la corriente de corte seleccionada debe verse sosteniendo el interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente de corte”. En el modo “Panel”, la Corriente de Arco Piloto, Corriente Inicial, y Número de curvas están determinadas por la fuente de alimentación basada en la corriente de corte seleccionada. La corriente arco piloto seleccionada puede verse manteniendo el interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente PA”. Ver la sección 4.2 Panel de control.
2. Si se usa el modo “Remoto”, hay dos modos posibles de operación.
a. El modo por defecto es similar al modo “Panel” con la excepción de que el comando de corriente
de corte viene administrado por el CNC en vez del potenciómetro del panel frontal. La escala del comando de corriente remota es 1.0 V DC = 20 amperios. Este modo es bastante útil si el CNC no tiene la capacidad de controlar la corriente y la longitud inicial de la salida. Para conexiones de control remoto consultar el diagrama de la interfaz CNC.
b. Si el CNC tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y la longitud, colocar el interruptor de Panel/
Remoto en “Remoto” y aplicar un cierre de contacto entre los pins “R” y “V” del conector de la interfaz CNC. En este modo, el CNC debe dar la señal analógica para controlar los niveles de la corriente inicial, la longitud y la corriente de corte. El escalado es igual que el modo por defecto. La corriente del arco piloto se controlará por una segunda señal analógica de 0 – 10 V DC, si está disponible, o a través de una señal binaria codicada tal y como se dene en el diagrama del interfaz CNC. La escala del la señal del arco piloto es 10 V DC = 45 amperios.
C. Comienza la operación de corte de plasma. Esto puede requerir ciertos ajustes u otras variables tales como
presión de gas, ratios de ujo y altura de soplete, etc.
D. Si por cualquier razón falla las operaciones de marca y corte, el EPP-201 debe mostrar un código de error
indicando la razón del problema. Ver “Códigos de ayuda” en la sección de resolución de problemas.
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SECCIÓN 4 OPERACIÓN
26
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
WARNING
WARNING
CAUTION
5.2 Cleaning
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the • power source. Use only low pressure air.•
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
Air restrictions may cause EPP-201 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
CAUTION
WARNING
tion. Do not use air lters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD! BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACK ON.
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SECTION 5 MAINTENANCE
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SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
WARNING
CAUTION
6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE RIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following: a. loose or missing display cable between the main control board and the display board b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2 c. an open circuit breaker CB1 on the front panel. If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT “ side of 115 input (master select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor vari­ous signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.4 Help code list). As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.4 Help code list).
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE 02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR 03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW 04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED 05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED 06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded. Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %. Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used. Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive. Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM. Error 11 Not used. Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit. Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1. Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure. Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used Error 17 IGBT driver board error. Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking. Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present. Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged. Error 113 Error detected in slave power supply.
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Fans run only when “Contactor On” signal is received.
Broken or disconnected wire in fan motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans
None
Repair wire.
Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work.
Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.
Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current
Remote current control present but signal missing.
Current pot set too low. Increase current pot setting. Open connection between the power
source positive output and the work. Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
Place Panel/Remote switch in “Panel” position
Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts (5.55 volts = 200 amps)
Repair connection
Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals)
31
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
32
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.0 Replacement Parts
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.
7.2 Ordering
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
EPP-201 Information
Part Number
EPP-201 460V,
60Hz
0558007801 0558007802
EPP-201 575V,
CSA, 60Hz
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
NOTES
Original release - 07/2008.
REVISION HISTORY
ESAB subsidiaries and representative oces
Europe AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
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THE CZECH REPUBLIC
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GREAT BRITAIN
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