EPP-201
Źródło zasilające agregatu do cięcia plazmowego
Instrukcja obsługi (PL)
0558007914 09/2011
NALEŻY SIĘ UPEWNIĆ, ŻE OPERATOR OTRZYMA
PONIŻSZE INFORMACJE.
MOŻNA OTRZYMAĆ DODATKOWE KOPIE OD DOSTAWCY.
PRZESTROGA
Niniejsze INSTRUKCJE są przeznaczone dla doświadczonych operatorów. W przypadku
niepełnego obeznania z zasadami działania oraz z praktykami bezpieczeństwa związanymi
ze spawaniem łukowym oraz dotyczącymi sprzętu służącego do cięcia, wskazane jest
przeczytanie naszej broszury „Środki oraz praktyki bezpieczeństwa podczas łukowego
spawania, cięcia oraz żłobienia”, formularz 52-529. Osobom niewykwalikowanym NIE
zezwala się na instalowanie, obsługiwanie ani dokonywanie konserwacji niniejszego
sprzętu. NIE wolno rozpoczynać instalacji lub pracy ze sprzętem bez uprzedniego przeczytania oraz całkowitego zrozumienia niniejszych instrukcji. W przypadku niecałkowitego
zrozumienia niniejszych instrukcji, należy skontaktować się z dostawcą w celu uzyskania
dalszych informacji. Przed rozpoczęciem instalacji lub pracy ze sprzętem należy zapoznać
się ze Środkami ostrożności.
ODPOWIEDZIALNOŚĆ UŻYTKOWNIKA
Sprzęt ten będzie funkcjonował zgodnie z opisem zawartym w niniejszej instrukcji obsługi oraz zgodnie
z dołączonymi etykietkami i/lub wkładkami jeśli instalacja, praca, konserwacja oraz naprawy przeprowadzane
będą zgodnie z dostarczonymi instrukcjami. Sprzęt musi być okresowo sprawdzany. Nie należy używać sprzętu
działającego wadliwie lub niewłaściwie konserwowanego. Części zepsute, brakujące, zużyte, odkształcone
lub zanieczyszczone muszą być niezwłocznie wymienione. Producent zaleca wystosowanie telefonicznej lub
pisemnej prośby o poradę do autoryzowanego dystrybutora, od którego został zakupiony sprzęt, czy naprawa
lub wymiana części jest konieczna.
Nie należy przerabiać całego sprzętu ani żadnej z jego części składowych bez uprzedniego pisemnego zezwolenia producenta. Użytkownik ponosi wyłączną odpowiedzialność za jakiekolwiek usterki spowodowane
niewłaściwym użytkowaniem, wadliwą konserwacją, uszkodzeniem, niewłaściwą naprawą lub przeróbkami nie
przeprowadzonymi przez producenta lub przez osoby przez niego wyznaczone.
NALEŻY PRZECZYTAĆ ORAZ ZROZUMIEĆ INSTRUKCJĘ OBSŁUGI PRZED INSTALOWANIEM
LUB PRACĄ. CHROŃ SIEBIE I INNYCH!
SPIS TREŚCI
ROZDZIAŁ / TYTUŁ STRONA
1.0 Zasady bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.1 Wstęp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.2 Charakterystyki ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.3 Wymiary i masa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.0 Instalacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.1 Informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Rozpakowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Ustawienie urządzenia na stanowisku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.4 Podłączenie napięcia wejściowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.5 Podłączenie obwodu wyjściowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.6 Instalacja równoległa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.7 Złącza kabli interfejsów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
4.0 Obsługa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
4.1 Schemat blokowy źródła EPP-201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.2 Panel sterujący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
4.2 Panel sterujący (ciąg dalszy). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.3 Tryby pracy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Kolejność operacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0 Konserwacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6.0 Diagnostyka. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
7.0 Części zamienne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
4
WARNING
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
Arc welding and cutting can be injurious to yourself and others. Take precausions when welding.
Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.
S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
S Insulate yourself from earth and the workpiece.
S Ensure your working stance is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health
S Keep your head out of the fumes.
S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective
clothing.
S Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing
S Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection.
S Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
WARNING!
Read and understand the instruction manual before installing
or operating.
GB
ROZDZIAŁ 1 ŚRODKI OSTROŻNOŚCI
1.0 Środki ostrożności
Użytkownicy sprzętu do spawania oraz cięcia plazmowego posiadają obowiązek upewnienia się, że każdy, kto
pracuje ze sprzętem lub w jego pobliżu zachowuje wszystkie stosowne środki ostrożności. Środki ostrożności
muszą spełniać wymagania dotyczące tego typu sprzętu do spawania oraz do cięcia plazmowego. Oprócz
standardowych regulacji dotyczących miejsca pracy należy przestrzegać poniższych zaleceń.
Całość prac musi być wykonywana przez wykwalikowany personel dobrze zaznajomiony z działaniem sprzętu
do spawania i cięcia plazmowego. Niewłaściwa obsługa sprzętu może doprowadzić do niebezpiecznych sytuacji,
które mogą skutkować zranieniem operatora oraz uszkodzeniem sprzętu.
1. Każda osoba używająca sprzętu do spawania lub cięcia plazmowego musi być obeznana z:
– jego obsługą
– umiejscowieniem wyłączników bezpieczeństwa
– jego funkcjonowaniem
– odpowiednimi środkami ostrożności
– spawaniem i / lub cięciem plazmowym
2. Operator musi upewnić się, że:
– w miejscu, gdzie znajduje się sprzęt, w chwili jego uruchamiania, nie przybywa żadna
nieuprawniona osoba.
– każdy posiada odpowiednią ochronę w momencie zapalania łuku.
3. Miejsce pracy musi:
– być odpowiednie dla danego celu
– być wolne od przeciągów
4. Osobiste wyposażenie bezpieczeństwa (ochronne):
– Należy zawsze nosić zalecane osobiste wyposażenie ochronne, takie jak okulary ochronne, ognioodporne
ubranie, rękawice ochronne.
– Nie wolno nosić luźnych części ubioru, takich jak szaliki, oraz bransoletek, pierścionków itp., które mogą
zostać uwięzione lub mogą spowodować poparzenia.
5. Ogólne środki ostrożności:
– Należy upewnić się, że przewód powrotny jest bezpiecznie podłączony.
– Praca ze sprzętem pod wysokim napięciem może być wykonywana wyłącznie przez wykwalikowanego
elektryka.
– W pobliżu miejsca pracy musi znajdować się odpowiedni, wyraźnie oznaczony sprzęt przeciwpożarowy.
– Nie wolno smarować oraz przeprowadzać konserwacji sprzętu w trakcie jego działania.
UWAGA!
Urządzenia klasy A (400V CE) nie są przewidziane do użytku w
lokalizacjach mieszkalnych, do których doprowadzana jest publiczna niskonapięciowa sieć zasilająca. W takich lokalizacjach
mogą wystąpić problemy z zapewnieniem zgodności elektromagnetycznej urządzeń klasy A ze względu na zakłócenia
przewodzone, jak i związane z promieniowaniem.
5
ROZDZIAŁ 1 ŚRODKI OSTROŻNOŚCI
SPAWANIE ORAZ CIĘCIE PLAZMOWE MOŻE SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA
OSTRZEŻENIE
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM - Grozi śmiercią.
– Należy zainstalować oraz uziemić jednostkę do spawania lub cięcia plazmowego zgodnie z odpowiedni-
mi standardami.
– Nie wolno dotykać części elektrycznych lub elektrod odsłoniętą skórą, wilgotnymi rękawicami lub wilgot-
nym ubraniem.
– Należy odizolować się od ziemi oraz od ciętego lub spawanego przedmiotu.
– Należy upewnić się, że stanowisko pracy jest bezpieczne.
ZARÓWNO OPERATORA JAK I OSÓB POSTRONNYCH. W TRAKCIE
SPAWANIA LUB CIĘCIA PLAZMOWEGO NALEŻY PRZEDSIĘWZIĄĆ WSZELKIE
ŚRODKI OSTROŻNOŚCI. NALEŻY ZAPYTAĆ O PRAKTYKI BEZPIECZEŃSTWA
PRACODAWCY, KTÓRE POWINNY BYĆ OPARTE NA DANYCH DOTYCZĄCYCH
RYZYKA PODANYCH PRZEZ PRODUCENTA.
OPARY ORAZ GAZY - Mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia.
– Należy trzymać głowę jak najdalej od oparów.
– Należy użyć systemu wentylacji, systemu odprowadzania wyziewów na łuku lub obydwu tych systemów
w celu odprowadzania oparów oraz gazów daleko od obszaru oddychania oraz obszaru pracy.
PROMIENIOWANIE WYTWARZANE PODCZAS SPAWANIA - Może uszkodzić oczy oraz poparzyć skórę.
– Należy chronić oczy oraz całe ciało. Należy stosować właściwe ekrany do spawania / cięcia plazmowego
oraz odpowiednie ltry spawalnicze oraz nosić ubranie ochronne.
– Należy chronić osoby postronne poprzez stosowanie odpowiednich ekranów lub zasłon.
NIEBEZPIECZEŃSTWO POŻARU
– Iskry (rozpryski) mogą spowodować pożar. Z tego powodu należy się upewnić, że w pobliżu nie ma żad-
nych łatwopalnych materiałów.
HAŁAS - Nadmierny hałas może uszkodzić słuch.
– Należy chronić uszy. Należy stosować osłony na uszy lub inną ochronę słuchu.
– Należy ostrzec osoby postronne o grożącym im ryzyku.
WADLIWE DZIAŁANIE - W przypadku wadliwego działania należy zadzwonić do eksperta po pomoc.
NALEŻY PRZECZYTAĆ ORAZ ZROZUMIEĆ INSTRUKCJĘ OBSŁUGI PRZED INSTALOWANIEM
LUB PRACĄ. CHROŃ SIEBIE I INNYCH!
6
ROZDZIAŁ 2 OPIS
2.1 Wstęp
Źródło zasilające EPP jest przeznaczone do zasilania urządzeń do znakowania i zmechanizowanego szybkiego
cięcia plazmowego. Może być stosowane wraz z innymi produktami ESAB, takimi jak palniki PT-15, PT-19XLS, PT600 i PT-36 oraz skomputeryzowanym systemem regulacji przepływu gazu Smart Flow II.
• zakres 10 – 36 A dla znakowania
• zakres 30 – 200 A dla cięcia
• Wymuszone chłodzenie powietrzem
• Półprzewodnikowy zasilacz DC
• Zabezpieczenie napięcia wejściowego
• Lokalny lub zdalny panel sterujący
• Ochrona głównego transformatora i półprzewodników mocy wyłącznikiem termicznym
• Ucha do podnoszenia lub prześwit w podstawie do transportu wózkiem widłowym
• Możliwość zwiększenia wydajności prądowej poprzez równoległe połączenie ze źródłem dodatkowym.
2.2 Charakterystyki ogólne
Nr części 0558007800
Napięcie 160 V DC
Wyjście
(100 % cykl rob-
oczy)
Wejście
Zakres prądów DC (znakowanie)
Zakres prądów DC (cięcie) 30 A do 200 A
Moc 32 kW
* Napięcie jałowe (OCV) 360 V DC
Napięcie (3-fazowe) 380 / 400 V
Prąd (3- fazowy) 60/57 A RMS
Częstotliwość 50 / 60 Hz
Moc pozorna 39,5 kVA
Moc czynna 35,5 kW
Współczynnik mocy 90,0 %
Zalecany prąd znamionowy
bezpiecznika.
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
10 A do 36 A
100 A
Zasilanie 400V wg CE .......................................S
.....................................................................................Z
Zasilanie 400V wg CE, S
Minimalna moc zwarciowa, zgodnie z IEC 61000-3-12.
Zasilanie 400V wg CE, Z
Maksymalna dopuszczalna impedancja obwodu, zgodnie z IEC61000-3-11.
sc min
max
sc min
max
7,2MVA
0,020Ω
7
ROZDZIAŁ 2 OPIS
2.3 Wymiary i masa
40,7’’
(1035 mm)
23,7’’
(603,25 mm)
47,2’’
(1200 mm)
Masa = 492 kg
8
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.1 Informacje ogólne
NIEPRZESTRZEGANIE INSTRUKCJI GROZI ŚMIERCIĄ, OBRAŻENIA
MI LUB USZKODZENIEM SPRZĘTU. PRZESTRZEGAĆ NINIEJSZYCH
INSTRUKCJI, ABY ZAPOBIEC OBRAŻENIOM LUB USZKODZENIU
OSTRZEŻENIE
3.2 Rozpakowanie
• Natychmiast po otrzymaniu urządzenia sprawdzić, czy nie uległo uszkodzeniu w transporcie.
• Wypakować wszystkie elementy z kontenera i sprawdzić, czy nie zostały w nim luźne części.
• Sprawdzić stan szczelin wentylacyjnych.
SPRZĘTU. LOKALNE PRZEPISY BEZPIECZEŃSTWA I OBSŁUGI
URZĄDZEŃ ELEKTRYCZNYCH MUSZĄ BYĆ BEZWZGLĘDNIE PRZE
STRZEGANE.
3.3 Ustawienie urządzenia na stanowisku
• Z tyłu i przodu urządzenia należy zapewnić prześwit minimum 1 m dla zachowania warunków chłodzenia.
• Przy ustawianiu źródła uwzględnić, że płyty boczne i górna muszą być demontowane w celu konserwacji, czyszczenia i kontroli.
• Ustawić EPP-201 względnie blisko elektrycznej linii zasilania z odpowiednimi zabezpieczeniami.
• Przestrzeń pod urządzeniem pozostawić pustą dla swobodnego przepływu powietrza chłodzącego.
• Otoczenie powinno być względnie wolne od kurzu, oparów i nadmiernego ciepła. Czynniki te wpływają na efektywność chłodzenia.
Przewodzące cząstki kurzu lub brudu wewnątrz źródła mogą
spowodować przeskok łuku. Może nastąpić uszkodzenie urzą-
PRZESTROGA
dzenia. Nadmiar kurzu wewnątrz źródła może być przyczyną
powstania zwarcia.
Więcej informacji przedstawiono w rozdziale o konserwacji.
9
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.4 Podłączenie napięcia wejściowego
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM GROZI ŚMIERCIĄ!
ZAPEWNIĆ MAKSYMALNĄ OCHRONĘ PRZED PORAŻENIEM.
OSTRZEŻENIE
3.4.1 Zasilanie obwodu pierwotnego
Źródło EPP-201 jest zasilane prądem trójfazowym. Napięcie wejściowe musi być podłączone poprzez odłącznik
zawierający bezpieczniki lub przerywacze obwodu, zgodnie z lokalnymi przepisami.
Zalecane przekroje przewodów i wartości bezpieczników w obwodzie zasilania:
PRZED ROZPOCZĘCIEM WYKONYWANIA POŁĄCZEŃ WEWNĄTRZ
URZĄDZENIA WYŁĄCZYĆ NAPIĘCIE WEJŚCIOWE ODŁĄCZNIKIEM
LINII ZASILANIA.
Wejście przy obciążeniu
znamionowym
Napięcie
(V)
380 60 35 (2/0) 100
400 57 35 (2/0) 100
* Przekroje zgodne z amerykańskimi przepisami NEC dla temp. 90°C standardowego przewodu miedzianego
w temp. otoczenia 40°C. Dopuszcza się maksymalnie trzy przewody w kanale kablowym lub kablu. Jeżeli
przepisy lokalne stanowią inaczej, dobrać przekroje i wartości zgodnie z nimi.
Aby oszacować prąd wejściowy dla szerokiego zakresu obciążeń, zastosować poniższe równanie.
Prąd wejściowy =
Prąd (A)
Obciążenie znamionowe: 200 A przy napięciu 160 V
(V łuku) x (I łuku) x 0,73
Przewody fazowe
i uziemienia* CU/
mm2 (AWG)
(V linii)
Bezpiecznik
topikowy zwłoczny
(A)
Może być konieczne przygotowanie specjalnej linii zasilania.
Źródło EPP-201 jest wyposażone w obwód kompensacji napięcia, ale
UWAGA
— dla uniknięcia problemów z wydajnością z powodu przeciążenia —
może być niezbędna specjalna linia zasilająca.
UWAGA !!!
Wymagania odnośnie głównego zasilania 400V CE:
Ze względu na wysoki prąd pobierany ze źródła zasilania, wyposażenie dużej mocy może wpływać na jakość zasilania w sieci. W związku z tym odnośnie pewnych rodzajów urządzeń (patrz dane techniczne) mają
zastosowanie ograniczenia lub wymogi podłączania związane z maksymalną dopuszczalną impedancją
źródła zasilania lub minimalną wydajnością źródła zasilania w punkcie podłączenia do sieci publicznej. W
takim przypadku obowiązkiem instalatora lub użytkownika jest sprawdzenie, w razie potrzeby poprzez
konsultację z operatorem sieci zasilającej, czy dane urządzenie może zostać podłączone do sieci.
10
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.4.2 Przewody zasilające
• Dostarczane przez klienta
• Mogą być to przewody miedziane (trzy fazowe i uziemienia) w izolacji z gumy wzmocnionej lub poprowadzone rurą kablową sztywną lub giętką.
• Przekroje zgodnie z wykresami.
3.4.3 Procedura podłączania obwodu wejściowego
NIEPRAWIDŁOWE UZIEMIENIE GROZI ŚMIERCIĄ LUB OBRAŻENIA
MI.
OSTRZEŻENIE
OBUDOWA URZĄDZENIA MUSI BYĆ PODŁĄCZONA DO ZGODNE
GO Z NORMAMI OBWODU UZIEMIENIA. UPEWNIĆ SIĘ, ŻE PRZE
WÓD UZIEMIENIA NIE JEST PODŁĄCZONY DO ŻADNEGO WYPRO
WADZENIA OBWODU PIERWOTNEGO.
Uziemienie obudowy
Otwór wylotowy kabli wejściowych (tylna płyta)
1. Zdemontować małą płytę tylną źródła.
2. Przeprowadzić kable przez otwór wylotowy w tylnej płycie.
3. Zamocować kable w otworze wylotowym za pomocą blokady kablowej.
4. Podłączyć przewód uziemienia do kołka gwintowanego na obudowie.
5. Podłączyć przewody fazowe do wyprowadzeń obwodu pierwotnego.
6. Podłączyć wejściowe przewody zasilające do odłącznika linii zasilającej.
7. Przed włączeniem zasilania zamontować tylną płytę.
Wyprowadzenia obwodu pierwotnego
11
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.5 Podłączenie obwodu wyjściowego
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM GROZI ŚMIERCIĄ! NIE
BEZPIECZNY PRĄD I NAPIĘCIE!
PODCZAS PRAC PRZY ZDEMONTOWANYCH ŚCIANKACH ŹRÓ
DŁA ZASILAJĄCEGO:
OSTRZEŻENIE
3.5.1 Kable obwodu wyjściowego (dostarczane przez klienta)
Dobrać kable obwodu wyjściowego (dostarczane przez klienta) do cięcia plazmowego według zasady: jeden
kabel 4/0 AWG z izolacją 600 V na każde 400 A obwodu wyjściowego.
Nie stosować kabli spawalniczych z izolacją 100 V.
• ODŁĄCZYĆ LINIĘ ZASILANIA ŹRÓDŁA ODŁĄCZNIKIEM LINII.
• ZLECIĆ WYKWALIFIKOWANEMU PRACOWNIKOWI SPRAWDZENIE WYPROWADZEŃ SZYNY WYJŚCIOWEJ (DODATNIEGO
I UJEMNEGO) ZA POMOCĄ WOLTOMIERZA.
Uwaga:
12
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.5.2 Procedura podłączania obwodu wyjściowego
1. Zdemontować płytę maskującą w dolnej części czoła źródła zasilającego.
2. Przeciągnąć kable wyjściowe przez otwory wylotowe w dnie źródła zlokalizowane zaraz za przednią płytą.
3. Podłączyć kable do odpowiednich wyprowadzeń wewnątrz źródła za pomocą złącz sprężynowych z atestem
UL.
4. Zamontować przednią płytę maskującą.
Zamontowana przednia
płyta maskująca
13
Zdjęta przednia
płyta maskująca
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.6 Instalacja równoległa
Dwa źródła zasilające EPP-201 mogą być połączone równolegle w celu rozszerzenia zakresu prądów wyjściowych.
3.6.1 Połączenie równoległe dwóch źródeł EPP-201
Uwaga:
Źródło podstawowe ma podwojony przewód elektrody (–).
Źródło dodatkowe ma podwojony przewód roboczy (+).
1. Podłączyć wyjściowe kable (–) do układu zajarzenia łuku (generatora wysokiej częstotliwości).
2. Podłączyć kable wyjściowe (+) do przedmiotu obrabianego.
3. Połączyć przewody (+) i (–) pomiędzy źródłami.
4. Podłączyć kabel łuku pomocniczego do wyprowadzenia łuku pomocniczego w źródle podstawowym. Połączenie dla łuku pomocniczego w źródle dodatkowym nie jest wykorzystywane. Obwód łuku pomocniczego
nie pracuje w połączeniu równoległym.
5. Połączyć kabel równoległego sterowania pomiędzy źródłami.
6. Podłączyć kabel sterujący interfejsu CNC do źródła podstawowego.
Połączenie równoległe dwóch źródeł zasilających EPP-201 przy wykorzystaniu obu z nich.
EPP-201 EPP-201
Dodatkowe źródło
zasilające
Wyprowadzenie
robocze (+)
2 - 4/0 600 V
przewody (+)
do przedm. obra-
bianego
Elektroda
(-)
Wyprowadzenie
robocze (+)
Kabel sterowania
równoległego
1 - 14 AWG 600 V
przewód połączeniowy
łuku pomocniczego w
układzie zajarzenia łuku
(generator w. cz.)
Podstawowe
źródło zasilające
Łuk pomocniczy
Elektroda
(-)
2 - 4/0 600 V
przewody (–) w układzie
zajarzenia łuku
(generator w. cz.)
Kabel sterowania
chłodzenia wodą
Kabel
sterowania
CNC
14
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
Źródło EPP-201 nie ma przełącznika WŁĄCZ / WYŁĄCZ. Zasilanie główne jest przyłączane za pośrednictwem odłącznika
linii zasilającej.
NIE WŁĄCZAĆ ŹRÓDŁA EPP201 PRZY ZDEMONTOWANYCH
OSŁONACH. ELEMENTY WYSOKONAPIĘCIOWE SĄ ODSŁONIĘTE,
OSTRZEŻENIE
CO ZWIĘKSZA NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA. ELEMENTY
WEWNĘTRZNE MOGĄ ULEC ZNISZCZENIU Z POWODU UTRATY
EFEKTYWNOŚCI CHŁODZENIA.
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM GROZI ŚMIERCIĄ!
ODSŁONIĘTE PRZEWODY ELEKTRYCZNE SĄ ZAGROŻENIEM!
NIE POZOSTAWIAĆ ODSŁONIĘTYCH „GORĄCYCH” PRZEWODÓW.
PRZY ODŁĄCZANIU ŹRÓDŁA POMOCNICZEGO OD PODSTAWO
WEGO SPRAWDZIĆ, CZY ZOSTAŁY ODŁĄCZONE WŁAŚCIWE KA
BLE. ZAIZOLOWAĆ ODŁĄCZONE KOŃCÓWKI.
OSTRZEŻENIE
JEŻELI DWA ŹRÓDŁA ZASILAJĄCE SĄ POŁĄCZONE RÓWNOLEGLE
I JEDNO Z NICH NIE JEST ZASILANE LUB NIE JEST PODŁĄCZONY
KABEL POŁĄCZENIA RÓWNOLEGŁEGO, PRZEWÓD ELEKTRODY
UJEMNEJ MUSI BYĆ ODŁĄCZONY OD ŹRÓDŁA DODATKOWEGO
I SKRZYNKI INSTALACYJNEJ. NIESPEŁNIENIE TEGO ZALECENIA
SKUTKUJE POZOSTAWIENIEM ŹRÓDŁA DODATKOWEGO W NIE
BEZPIECZNYM STANIE „GORĄCYM” PRZY NIEZDOLNOŚCI DO
PRACY.
Połączenie równoległe dwóch źródeł zasilających EPP-201 podczas pracy
z wykorzystaniem tylko jednego z nich.
EPP-201 EPP-201
Dodatkowe źródło
zasilające
Wyprowadzenie
robocze
2 - 4/0 600 V
przewody (+)
do przedm.
obrabianego
Elektroda
Kabel sterowania
równoległego
Przy przejściu z dwóch
źródeł na jedno odłączyć
przewód elektrody (–) od
źródła dodatkowego i zaizolować go
Wyprowadzenie
Podstawowe
źródło zasilające
robocze
Elektroda
2 - 4/0 600 V przewody
(–) w układzie zajarzenia
łuku (generator w. cz.)
Kabel
sterowania
chłodzenia
wodą
15
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.6.2 Znakowanie z wykorzystaniem dwóch równoległych źródeł EPP-201
Dwa połączone równolegle źródła EPP-201 mogą być stosowane do znakowania przy prądzie obniżonym do 10
A i cięcia w zakresie prądów 30 – 400 A.
PRACA DWÓCH POŁĄCZONYCH RÓWNOLEGLE ŹRÓDEŁ EPP-201:
1. Doprowadzić sygnały Start / Stop, Cięcie / Znakowanie, „HI CURRENT” oraz inne wejściowe sygnały logiczne
lub analogowe sterujące prądem łuku pomocniczego do zespołu podstawowego, zarówno dla cięcia jak i
znakowania. Podczas znakowania oba źródła są zasilane, ale sygnał znakowania blokuje wyjście źródła dodatkowego.
3.7 Złącza kabli interfejsów
Złącze styku wyłącznika awaryjnego
Zdalne sterowanie (CNC)
Równoległe źródło zasilające
Cyrkulator chłodziwa
16
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.7.1 Kable interfejsu CNC ze złączem do podłączenia do źródła zasilającego
i interfejsem CNC bez złącza
ZIEL/ŻÓŁ
CZERW #4
3.7.2 Kable interfejsu CNC ze złączami do podłączenia do źródła zasilającego z obu stron
ZIEL/ŻÓŁ
17
CZERW #4
ROZDZIAŁ 3 INSTALACJA
3.7.3 Kable interfejsu chłodzenia wodą ze złączami do podłączenia do źródła zasilającego z
obu stron
3.7.4 Kabel sterowania zasilaniem równoległych źródeł
18
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
NIEBEZPIECZNY PRĄD I NAPIĘCIE! PORAŻENIE PRĄDEM ELEK
TRYCZNYM GROZI ŚMIERCIĄ!
OSTRZEŻENIE
4.1 Schemat blokowy źródła EPP-201
PRZED ROZPOCZĘCIEM PRACY UPEWNIĆ SIĘ, ŻE WYPEŁNIONO
PROCEDURY INSTALACJI I UZIEMIENIA. NIE WŁĄCZAĆ ŹRÓDŁA
PRZY ZDEMONTOWANYCH OSŁONACH.
Filtr EMC
Stycznik
główny
Transformator
główny
3 ~
Prostownik
Cewka korekcji
współczynnika
mocy
380 / 400 V 3 ~
Napięcie zasilania
3 x 2 Ω
300 W
Rezystory
Przekaźnik
miękkiego
startu
Płyta
sterownika IGBT
4 x 400 A
Moduły IGBT
Bezpieczniki
linii
zasilającej
1 ~
Transformator
sterujący
Płyta
przekaźników i interfejsów
Płyta główna
sterowania
Interfejs
CNC
&
izolacja
2 x 6000 µF
450 V
Kondensatory
Cewka
Wyjście
Wyświetlacz
przedniego
panelu
19
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.2 Panel sterujący
E
F
B
H
A
C
D
J
20
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.2 Panel sterujący (ciąg dalszy)
A — Przełącznik Ustawienia / Praca
Pozycja środkowa = wyświetlanie bieżących parametrów cięcia
Pozycja górna = Ustawienia prądu łuku pomocniczego dla sterowania z panelu i zdalnego
Pozycja dolna = Ustawienia prądu cięcia dla sterowania z panelu i zdalnego
B — Przekroczenie temperatury
Wskaźnik zapala się, gdy następuje przegrzanie źródła zasilającego
C — Błąd
Wskaźnik zapala się po wykryciu błędów krytycznych takich jak praca jednofazowa.
D — Nastawnik prądu (potencjometr)
Pokazano nastawnik EPP-201. Zakres nastaw prądu dla EPP-201: 30 – 200 A. Używany tylko przy sterowaniu z
panelu.
E — Przełącznik panelu zdalnego sterowania
Przełącznik wyznacza położenie nastawnika prądu.
• W pozycji PANEL do ustawiania prądu jest wykorzystywany potencjometr.
• W pozycji REMOTE prąd jest ustawiany za pomocą zewnętrznego sygnału (CNC).
F — Wyświetlacze mierników
Wyświetlacze wyświetlają woltaż i amperaż podczas cięcia. Amperomierz może być aktywowany przed operacją
cięcia dla sprawdzenia oszacowania prądu cięcia lub znakowania oraz prądu łuku pomocniczego. Szczegóły w
opisie elementu „A” powyżej. Wyświetlacz prezentuje również różne kody możliwych błędów.
G – Złącze styku wyłącznika awaryjnego (nie pokazano)
Złącze jest połączone ze stykiem normalnie zwartym wyłącznika awaryjnego. Styk jest połączony z wyprowadzeniami J4-A i J4-B i zostaje rozwarty po naciśnięciu przycisku wyłączenia awaryjnego. Poprzez styk jest
przekazywany sygnał do sterownika urządzenia plazmowego informujący, że źródło zasilające jest w stanie
wyłączenia awaryjnego.
H – Przycisk wyłączenia awaryjnego
Przycisk steruje wyłącznikiem awaryjnym. Po naciśnięciu przycisku źródło zasilające nie dostarcza mocy wyjściowej nawet w obecności sygnału startowego w układzie sterowania.
J - CB1 - 3 A
Przerywacz obwodu zasilania 115 V AC interfejsu CNC.
21
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.3 Tryby pracy
Źródło EPP-201 pracuje w trybie cięcia, sterując regulowanym w sposób ciągły pojedynczym wyjściem prądowym o zakresie 30 – 200 A. Sterowanie odbywa się za pomocą potencjometru na panelu przednim lub zdalnego
sygnału wzorcowego podawanego na złącze J1.
Dla sygnału zdalnego 1 wolt odpowiada wartości 36 A, a 5,55 V DC wartości prądu 200 A.
Tryb cięcia jest domyślnym trybem pracy EPP-201, dopóki nie nadejdzie zdalny sygnał polecenia przejścia w tryb
znakowania.
Źródło jest ustawiane w tryb znakowania za pomocą odseparowanego zewnętrznego przekaźnika lub przełącznika stykowego łączącego J1-R (115 V AC) i J1-C. Połączenia przedstawiono na schemacie pod tylną pokrywą.
Zwarcie tych wyprowadzeń (przez 50 ms lub dłużej) musi nastąpić przed wydaniem polecenia Start lub zwarcia
stycznika.
W trybie znakowania CNC prąd wyjściowy jest regulowany w sposób ciągły w pojedynczym zakresie 0 – 36 A za
pomocą sygnału zdalnego źródła referencyjnego podawanego na złącze J1. W trybie znakowania ze sterowaniem z panelu prąd wyjściowy może być regulowany w zakresie 0 – 36 A za pomocą potencjometru umieszczonego na panelu. Jeżeli styk SW1-1 (otwarty na tablicy sterującej) jest zamknięty, regulacja jest możliwa w zakresie
0 – 18 A maksymalnie.
Dla sygnału zdalnego 1 wolt odpowiada wartości 3,6 A, a 10,00 V DC wartości prądu 36 A.
4.3.1. Pojedyncze źródło zasilające (stosowane z interfejsem CNC, możliwe dwa podstawowe tryby pra-
cy)
1. Tryb pracy z panelu — (przełącznik na źródle zasilającym) Ustawić przełącznik Panel / Remote w po-
zycji Panel. W tym trybie są ograniczone możliwości interfejsu CNC, poprzez który można przekazać tylko
sygnał Start / Stop do źródła. Mikrokontroler źródła akceptuje ustawienia analogowe z potencjometru na
panelu, jako bieżącą nastawę prądu cięcia. Na podstawie zadanej wartości oblicza początkową wartość prądu cięcia, łuku pomocniczego i czas narastania prądu. Wartości prądu cięcia i łuku pomocniczego mogą być
wyświetlone przed cięciem poprzez przesunięcie sprężynowego wyłącznika powrotnego na źródle do pozycji ustawiania prądu cięcia i prądu łuku pomocniczego. Jeżeli prąd łuku pomocniczego zostanie uznany za
niewystarczający, można zwiększyć go poprzez interfejs CNC, zadając odpowiednie wartości za pomocą linii
sterujących PA0 i PA1. Zmiany wartości w zależności od wejść PA0 i PA1:
PA0 PA1
rozwarte rozwarte bez zmian
zwarte rozwarte wzrost wartości o 12,5%
rozwarte zwarte wzrost wartości o 25%
zwarte zwarte wzrost wartości o 37,5%
22
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
KABEL 24 ŻYŁY
Sterowanie systemem plazmowym
EPP - 201
ŁUK POMOCNICZY WŁĄCZONY
BŁĄD OBIEGU WODY: WYŁ. PRZY NISKIM PRZEPŁYWIE
+
CNC
15 V
PUNKT WSPÓLNY
15 V CNC
POZIOM OBIEGU WODY:
ZAKR. PRĄDU WYS / NISKI
IDENTYFIKATOR
ŻYŁY
CZERW. 01
CZERW. 02
WYBÓR TRYBU ZNAKOWANIA
ZWARTY DLA ZNAKOWANIA
I znak = (3,6) x (V wzorc prądu znak)
WYŁ. AWARYJNY: STYK IZOLOWANY
ZWARTY PRZY ZADZIAŁANIU
WYBÓR MASTER – POŁĄCZYĆ H Z R (ZAWSZE OBECNY)
PUNKT WSPÓLNY ANALOGOWY CNC
WYŁ. PRZY BŁĘDZIE
0 DO 10 V
0 DO 10 V
START SYSTEMU
PLAZMOWEGO
I łuku pom = (4,5) x (V wzorc prądu łuku pom)
ŁUK WŁĄCZONY
WYBÓR PRĄDU ŁUKU
WYBÓR PRĄDU ŁUKU
DLA WYSOKIEGO ZAKR.: I cięcia = (40) x (V wzorc prądu cięcia)
ZWARTY DLA 400 A; ROZWARTY DLA 200 A
(TYLKO PRACA RÓWNOLEGŁA)
nieużywany
ROZWARTY DLA STER. WEWNĘTRZNEGO
ZWARTY DLA STER. ZEWNĘTRZNEGO
BŁĄD ŹRÓDŁA
PRĄD GŁÓWNY
WZORZEC PRĄDU CIĘCIA
I cięcia = (36) x (V wzorc prądu cięcia)
+
+
WZORZEC PRĄDU ŁUKU POM
DLA NISKIEGO ZAKR.: I cięcia = (20) x (V wzorc prądu cięcia)
CZERW. 03
CZERW. 04
CZERW. 05
CZERW. 06
CZERW. 07
CZERW. 08
CZERW. 09
CZERW. 10
CZERW. 11
CZERW. 12
CZERW. 13
CZERW. 14
CZERW. 15
CZERW. 16
CZERW. 17
CZERW. 18
CZERW. 19
CZERW. 20
CZERW. 21
CZERW. 22
CZERW. 23
ZIEL / ŻÓŁ
ZŁĄCZE
KABLA
24-ŻYŁOWEGO
ŁUK POMOCNICZY WŁĄCZONY
A
BŁĄD OBIEGU WODY: WŁ. PRZY DOBRYM PRZEPŁYWIE
B
C
Z
E
F
G
H
J
K
L
+
M
N
+
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
D
WYBÓR TRYBU ZNAKOWANIA
115V AC NEUTRALNY
WYŁ. AWARYJNY
WYŁ. AWARYJNY
CNC +15 V DC
WYBÓR MASTER
PUNKT WSPÓLNY WZORCA PRĄDU
POZIOM OBIEGU WODY
(WŁ. PRZY POZ. PRAWIDŁOWYM)
WZORZEC PRĄDU CIĘCIA
START SYSTEMU PLAZMOWEGO
WZORZEC PRĄDU ŁUKU POM
ŁUK WŁĄCZONY
PA0
115 V AC „GORĄCY”
PA1
nieużywany
WYBÓR STEROWANIA PROCESU
BŁĄD ŹRÓDŁA
WŁ. PRZY BŁĘDZIE
PRZETWORNIK HALLA
WYBÓR PRĄDU ŁUKU
WYBÓR PRĄDU ŁUKU
ZAKR. WYSOKI (400 A)
PUNKT WSPÓLNY 24 V DC
SYGNAŁ WYJŚCIOWEGO PRĄDU
GŁÓWNEGO 1,0 V = 100 A
OBUDOWA
10 k
K4
10 k
20 k
10 k
10 k
10 k
10 k
10 k
10 k
+
24 V AC
20 k
CNC +15 V DC
115V AC NEUTRALNY
BEZP.
115 V AC
+
24 V
PUNKT WSPÓLNY
24 V DC
3A
23
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
Tabele do obliczeń prądu początkowego, prądu łuku pomocniczego i czasu narastania prądu są zapisane w pamięci mikrokontrolera i zawierają następujące informacje:
Prąd cięcia (A)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
Prąd początkowy
(A)
Prąd łuku
pomocniczego (A)
Czas narastania
prądu (ms)
Jeżeli stosowane są wartości prądu cięcia inne od wyszczególnionych w tabeli, odpowiadające im pozostałe
parametry są obliczane przy założeniu ich zmienności liniowej.
2. Tryb zdalny —
a. Częściowa praca CNC — (wyprowadzenie „V” kabla CNC rozwarte, wewnętrzne sterowanie dozwolone)
W tym trybie przełącznik Panel / Remote ma być ustawiony w poz. REMOTE. Poprzez interfejs CNC należy
zadawać sygnał wzorcowy prądu cięcia i przesyłać sygnał Start / Stop do źródła. Na podstawie sygnału wzorcowego mikrokontroler źródła oblicza prąd początkowy, prąd łuku pomocniczego i czas narastania prądu.
b. Zdalne sterowanie z pełnym trybem CNC — (wyprowadzenie „V” kabla CNC zwarte, zewnętrzne stero-
wanie zabronione) Przełącznik Panel / Remote ma być ustawiony w poz. REMOTE. Interfejs CNC powinien
aktywować wejście oznaczone jako „full CNC control” na wyprowadzeniu „V” kabla łączącego. W tym trybie
wszystkie parametry są kontrolowane przez interfejs CNC, w tym prąd początkowy, prąd łuku pomocniczego i czasy narastania prądu. Sterowanie prądem łuku pomocniczego może odbywać się za pomocą wejść
logicznych lub wejścia analogowego. Jeżeli napięcie na wejściu analogowym jest mniejsze niż 0,5 V, mikrokontroler źródła użyje wejść PA0 i PA1 do wyliczenia prądu łuku pomocniczego zgodnie z tabelą:
PA0 PA1 Prąd łuku pomocniczego (A)
rozwarte rozwarte 10
zwarte rozwarte 20
rozwarte zwarte 30
zwarte zwarte 40
W przypadku sterowania z wejścia analogowego wartości 10 V DC odpowiada prąd 45 A, a 1 V — 4,5 A.
Znakowanie — Sterowanie możliwe z panelu lub zdalnie; tryb wymaga zwarcia wejścia wyboru znakowania
przez interfejs CNC. W trybie sterowania z panelu maksymalny prąd znakowania (ustawiany potencjometrem na panelu) wynosi 36 A. Jeżeli styk SW1-1 (otwarty na tablicy sterującej) jest zamknięty, regulacja jest
możliwa w zakresie 0 – 18 A maksymalnie. W trybie sterowania zdalnego prąd znakowania jest ustawiany
przez główne wejście wzorcowe; wartości 10 V DC odpowiada prąd 36 A, a 1 V — 3,6 A.
24
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
4.3.2. Zwielokrotnione źródła zasilające
1. Tryb pracy równoległej — Połączyć źródła zasilające razem zgodnie z opisem z p. 3.6. Ustawić przełączniki
Panel / Remote obu źródeł w pozycji REMOTE. Jeżeli zespoły będą używane do cięcia i oba źródła będą wydawały prąd cięcia, aktywować wejście logiczne opisane jako „HI CURRENT” (wyprowadzenie „T”) kabla CNC. W
ten sposób można uzyskać prąd maksymalny 400 A przy napięciu na wejściu analogowym równym 10 V DC.
Jeżeli wejście „HI CURRENT” nie jest aktywne, źródło dodatkowe nie będzie wydawać prądu, mimo iż jest połączone ze źródłem podstawowym. W trybie znakowania prąd znakowania jest wydawany wyłącznie przez źródło
podstawowe. Jeżeli operacje znakowania i cięcia mają być wykonywane naprzemiennie, wejście „HI CURRENT”
może być aktywne, a od stanu wejścia znakowania będzie zależeć, czy prąd mają wydawać oba źródła, czy tylko
podstawowe. Zakres prądowy dla znakowania wynosi 10 – 36 A, a dla cięcia 30 – 400 A.
4.4 Kolejność operacji
A. Włączyć zasilanie poprzez zwarcie odłącznika linii zasilania. Źródło EPP-201 nie ma przełącznika WŁĄCZ /
WYŁĄCZ. Po włączeniu zasilania na wyświetlaczu panelu źródła zostanie wyświetlona nazwa „EPP-201”, a po
chwili kolejno: numer wersji oprogramowania w formacie „Pr x.xx”, „0 amps” i „0 volts”.
B. Wybrać odpowiednie ustawienie przełącznika Panel / Remote w zależności od tego, czy jest możliwe zdalne
sterowanie prądem poprzez interfejs CNC.
1. W trybie „Panel” ustawiony prąd cięcia może być odczytany po ustawieniu przełącznika panelu w pozycji
„Cut Current Preset”. W trybie „Panel” prąd łuku pomocniczego, prąd początkowy i czas narastania prądu
są wyliczane przez mikrokontroler źródła na podstawie ustawionego prądu cięcia. Ustawiony prąd łuku
pomocniczego może być odczytany po ustawieniu przełącznika panelu w pozycji „PA Current Preset”. Opis
panelu przedstawiono w p. 4.2 Panel sterujący.
2. W trybie „Remote” są możliwe dwa sposoby pracy.
a. Sposób domyślny jest podobny do trybu „Panel” z jednym wyjątkiem: prąd cięcia jest ustawiany
poprzez interfejs CNC, a nie potencjometrem na panelu przednim. Przy zdalnym sterowaniu prądem ma zastosowanie skala 1,0 V DC = 36 A. Ten sposób jest użyteczny, gdy interfejs CNC nie ma
możliwości sterowania prądem początkowym i narastaniem prądu wyjściowego. Połączenia dla
zdalnego sterowania przedstawiono na rysunku interfejsu CNC.
b. Jeżeli istnieje możliwość sterowania prądem początkowym i narastaniem prądu poprzez interfejs
CNC, ustawić przełącznik Panel / Remote w pozycji „Remote” i uaktywnić styk zwierający wyprowadzenia „R” i „V” na złączu interfejsu CNC. Przy tym sposobie działania interfejs musi dostarczyć sygnał analogowy sterujący prądem początkowym, czasem narastania prądu i prądem cięcia. Współczynnik skali jest taki sam jak w trybie domyślnym. Prąd łuku pomocniczego jest sterowany przez
drugi sygnał analogowy zmienny w zakresie 0 – 10 V DC, o ile jest on dostępny, lub przez sygnał
binarny zakodowany tak, jak zdeniowano na rysunku interfejsu CNC. Przy sterowaniu prądem łuku
pomocniczego ma zastosowanie skala 10 V DC = 45 A.
C. Rozpocząć operację cięcia plazmowego. Może to wymagać ustawienia innych zmiennych, takich jak ciśnie-
nie gazu, współczynniki przepływu, wysokość palnika itp.
D. Jeżeli nie uda się zapoczątkowanie operacji cięcia lub znakowania, na wyświetlaczu źródła powinien zostać
wyświetlony kod wskazujący przyczynę błędu. Kody te opisano w p. „Kody pomocy” rozdziału dotyczącego
diagnostyki.
25
ROZDZIAŁ 4 OBSŁUGA
26
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
WARNING
WARNING
CAUTION
5.2 Cleaning
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
• Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause EPP-201 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
CAUTION
WARNING
tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
27
SECTION 5 MAINTENANCE
28
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
WARNING
CAUTION
6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number
such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it’s master (primary) select input (pin H on J1) is connected to the “HOT
“side of the 115 input (master (primary) select input). This connection is handled in the CNC to primary supply
cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in
the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will
monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans
None
Repair wire.
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.
Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Remote current control present but
signal missing.
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle should be between 0.5 - 10 volts
(5.55 volts = 200 amps)
Repair connection
Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)
31
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
32
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.0 Replacement Parts
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
EPP-201 Information
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007800
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
NOTES
REVISION HISTORY
Original release - 07/2008.
1. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
2. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
3. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-- Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
ESAB Representative Office
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
Loading...