ESAB EPP-201 Plasma Power Source Instruction manual [de]

EPP-201

Plasmastromquelle

Betriebsanleitung (DE)

0558007908 09/2011

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

VORSICHT

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

2

INHALTSVERZEICHNIS

Abschnitt / Titel Seite

1.0 Sicherheitsmaßnahmen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.0 Beschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1 Einleitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Allgemeine technische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.3 Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.0 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.2 Auspacken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.3 Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.4 Eingangsstromanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.5 Ausgangsanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.6 Parallelschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.7 Schnittstellenkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

4.1 EPP-201 Blockdiagramm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.2 Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

4.3 Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

4.4 Betriebsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

5.0 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

6.0 Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

7.0 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

3

DECLARATION OF CONFORMITY

according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:

ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden

Phone: [phone], Fax: [phone]

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:

EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.

Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification

Date / Datum
Laxå 2007-12-20

4

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

WARNING

Read and understand the instruction manual before installing or operating.

Arc welding and cutting can be injurious to yourself and others. Take precausions when welding.
Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.

ELECTRIC SHOCK - Can kill

S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.
S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
S Insulate yourself from earth and the workpiece.
S Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES - Can be dangerous to health

S Keep your head out of the fumes.
S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone

and the general area.

ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.

S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective

clothing.

S Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.

NOISE - Excessive noise can damage hearing

S Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection.
S Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

WARNING!

Read and understand the instruction manual before installing
or operating.

GB

1.0 Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in
Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen
müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen.
Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet
werden.

Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu Gefahrsituationen führen, die wiederum zu
Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

VORSICHT

Anlagen der Klasse A (400V CE) sind nicht für den Einsatz in
Wohngebieten vorgesehen, wo die Stromversorgung durch
das öentliche Niederspannungsnetz gewährleistet wird.
Mögliche Schwierigkeiten können darin bestehen, die elekt­romagnetische Verträglichkeit von Klasse A-Anlagen in diesen
Gebieten zu gewährleisten, die aufgrund von Leitungs- sowie
Strahlungsstörungen auftreten können.

5

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR­BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR­DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

6

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.1 Einleitung

Die EPP-Stromquelle ist für Markier- und ultraschnelle, automatisierte Plasmaschneidanwendungen konzipiert.
Sie kann mit anderen ESAB Produkten wie den PT-15, PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Schneidbrennern sowie der
Smart Flow II, einer computergesteuerten Gasregel- und Umschaltanlage eingesetzt werden.

• 10 bis 36 Ampere für Markieren

• 30 bis 200 Ampere Schneidstrombereich

• Fremdbelüftung

• Festkörper-Gleichstromleistung

• Eingangsspannungsschutz

• Bedienfeld mit direkter oder Fernregelfunktion

• Wärmeschutzschalter für Haupttransformator- und Leistungshalbleiter-Komponenten

• Oben angebrachte Hebeösen oder Zwischenraum am Sockel für den Transport mit einem Gabelstapler

• Mögliche Zuschaltung einer parallel geschalteten Zusatzstromquelle, um den Stromausgangsbereich
zu erweitern

2.2 Allgemeine technische Daten

Teilenummer 0558007800

Spannung 160 V-Gleichspannung

Ausgang

(100 %

Einschaltdauer)

Eingang

400 V CE Netzversorgung,

...............................................................................Z

400 V CE Netzversorgung, S

Minimale Kurzschlussleistung im Stromnetz gemäß IEC61000-3-12.

Strombereich Gleichstrom (Markieren) 10A bis 36A
Strombereich Gleichstrom (Schneiden) 30A bis 200A
Leistung 32 kW
* Leerlaufspannung (OCV) 360 V-Gleichspannung
Spannung (dreiphasig) 380 / 400 V
Strom (dreiphasig) 60 / 57A Eektivwert (RMS)
Frequenz 50 / 60Hz
kVA 39,5 kVA
Leistung 35,5 kW
Leistungsfaktor 90,0 %
empfohlene Eingangs-sicherung 100A

...............................................Sk minimal

maximal

k minimal

EPP-201, CCC/CE, 380 / 400 V,

50 / 60Hz

7,2 kVA

0,020 

400 V CE Netzversorgung, Z

Maximal zulässige Leitungsimpedanz im Stromnetz gemäß IEC61000-3-11.

maximal

7

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

2.3 Abmessungen und Gewicht

1035 mm

(40,75 Zoll)

603,25 mm
(23,75 Zoll)

1200 mm

(47,25 Zoll)

Gewicht = 492 kg (1085 Pfd.)

8

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.1 Allgemeines

EIN NICHTBEFOLGEN DER ANWEISUNGEN KANN ZU TOD, VERLET
ZUNG ODER SACHSCHÄDEN FÜHREN. BEFOLGEN SIE DIESE ANWEI

WARNUNG

3.2 Auspacken

• Untersuchen Sie die Ware umgehend nach Empfang auf Transportschäden.

• Nehmen Sie alle Komponenten aus dem Transportbehälter und schauen Sie nach, ob sich noch lose
Teile im Behälter benden.

• Untersuchen Sie die Luftschlitze auf Blockierungen.

3.3 Aufstellung

SUNGEN, UM VERLETZUNGEN ODER SACHSCHÄDEN ZU VERMEIDEN.
SIE MÜSSEN ELEKTRO UND SICHERHEITSVORSCHRIFTEN AUF ÖRT
LICHER, LANDES UND BUNDESWEITER EBENE ERFÜLLEN.

• Ein minimaler Abstand von 1 m (3 Fuß) muss vorne und hinten für den Kühlluftstrom gewährleistet sein.

• Bedenken Sie, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Wartung, Reinigung und Inspektion
abgenommen werden müssen.

• Stellen Sie die EPP-201 in der Nähe einer entsprechend gesicherten Stromversorgung auf.

• Halten Sie den Bereich unter der Stromquelle für den Kühlluftstrom frei.

• Die Umgebung sollte staub- und rauchfrei sein und die Einheit keiner übermäßigen Hitze ausgesetzt
werden. Diese Faktoren beeinussen die Kühlwirkung.

Leitfähiger Staub und Schmutz im Innern der Stromquelle können
einen Lichtbogenüberschlag verursachen. Am Gerät kann Schaden

VORSICHT

entstehen. Ein elektrischer Kurzschluss kann entstehen, wenn zuge­lassen wird, dass sich Staub im Innern der Stromquelle ansammelt.
Siehe Wartungsabschnitt.

9

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.4 Eingangsstromanschluss

EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN!
SORGEN SIE FÜR GRÖSSTMÖGLICHEN SCHUTZ GEGEN STROMSCHLAG.

WARNUNG

3.4.1 Primärstrom

Die EPP-201 ist ein dreiphasiges Gerät. Eingangsstrom muss von einem Wandleitungs-Leistungstrennschalter zur
Verfügung gestellt werden, der mit Sicherungen oder Schutzschaltern gemäß örtlichen oder Landesvorschriften
ausgestattet ist.

BEVOR IRGENDWELCHE ANSCHLÜSSE IM INNERN DES GERÄTES
VORGENOMMEN WERDEN, ÖFFNEN SIE DEN WANDLEITUNGSLEIS
TUNGSTRENNSCHALTER, UM DEN STROM AUSZUSCHALTEN.

Empfohlene Eingangsleitergrößen und Leitungssicherungswerte:

Eingang bei Nennlast

Volt Ampere

380 60 35 (2/0) 100

400 57 35 (2/0) 100

Die Nennlast ist 200A Leistung bei 160 V

* Größen laut National Electrical Code für 90° C (194˚ F) Nennkupferleiter bei 40° C (104˚ F) Umgebungstem­peratur. Nicht mehr als drei Leiter in einem Kabelkanal oder Kabel. Örtliche Vorschriften sollten eingehalten
werden, wenn sie andere als die oben gelisteten Werte vorschreiben.

Um den Eingangsstrom für ein breites Spektrum von Leistungsbedingungen zu schätzen, benutzen Sie die
nachstehende Formel.

Eingangsstrom =

(V Bogen) x (I Bogen) x 0,73

Eingangs- und

Erdleiter* Kupfer/

mm2 (AWG)

(V Leitung)

Wert der

trägen

Sicherung

(Ampere)

Eine eigens dafür vorgesehene Starkstromleitung ist unter Umstän­den notwendig.

ANMERKUNG

Die EPP-201 ist mit Leitungsspannungsausgleich ausgerüstet, aber
um eine Leistungsbeeinträchtigung aufgrund einer überlasteten
Schaltung zu vermeiden, könnte eine eigens dafür vorgesehene
Starkstromleitung notwendig sein.

HINWEIS !!!

Anforderungen für die 400V CE Netzversorgung:

Starkstromanlagen können aufgrund des Primärstroms, der aus der Netzversorgung entnommen wird,
die Stromqualität des öentlichen Stromnetzes beeinussen. Deswegen treen Anschlussbeschrän­kungen oder -anforderungen bezüglich der maximal zulässigen Netzimpedanz oder der erforderlichen
Mindestlieferkapazität an der Schnittstelle zum öentlichen Stromnetz für einige Anlagentypen zu (siehe
technische Daten). In diesem Fall ist es die Verantwortung des Installateurs oder des Anlagenbetreibers,
falls notwendig durch Absprache mit dem Verteilnetzbetreiber, zu gewährleisten, dass die Anlage ange­schlossen werden darf.

10

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.4.2 Eingangsleiter

• Vom Kunden gestellt

• Sie können entweder aus schweren, mit Gummi beschichteten Kupferleitern (drei Leistungs- und ein
Erdungskabel) bestehen oder in einer Schlauchleitung oder festen Leitungsführung verlegt werden.

• Größe gemäß der Tabelle.

3.4.3 Anschlussverfahren für die Eingangsleitung

UNSACHGEMÄSSE ERDUNG KANN ZU TOD ODER VERLETZUNG FÜHREN.

WARNUNG

DAS GEHÄUSE MUSS AN EINE ZUGELASSENE MASSE ANGESCHLOSSEN
WERDEN. VERGEWISSERN SIE SICH, DASS DAS MASSEKABEL NICHT
AN EINE PRIMÄRKLEMME ANGESCHLOSSEN IST.

Gehäuseerdungsklemme

Zugangsönung (Rückwandblech) für das Leistungseingangskabel

1. Entfernen Sie das kleine Abdeckblech auf der Rückseite der EPP-201.

2. Führen Sie die Kabel durch die Zugangsönung im Rückwandblech.

3. Befestigen Sie die Kabel mithilfe einer Zugentlastung an der Zugangsönung.

4. Schließen Sie das Massekabel an der Klemme am Gehäuse an.

5. Schließen Sie die Leistungskabel an den Primärklemmen an.

6. Schließen Sie die Eingangsleiter am Wandleitungs-Leistungstrennschalter an.

7. Bevor Sie den Strom zuschalten, bringen Sie das Abdeckblech wieder auf der Rückseite an.

Primärklemmen

11

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.5 Ausgangsanschlüsse

EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! GEFÄHRLICHE STROM
SPANNUNG UND STÄRKE!
IMMER WENN IN DER NÄHE EINER PLASMASTROMQUELLE BEI ENT
FERNTEN GEHÄUSETEILEN GEARBEITET WIRD, FOLGENDES BEACHTEN:

WARNUNG

• STROMQUELLE VOM WANDLEITUNGS-LEISTUNGSTRENNSCHAL­TER TRENNEN.

• LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN (POSITIVE UND NEGA­TIVE) VON FACHPERSONAL MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN.

3.5.1 Ausgangskabel (vom Kunden gestellt)

Wählen Sie Ausgangskabel zum Plasmaschneiden (vom Kunden gestellt) auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische
Drahtstärke), 600 Volt isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom.

Hinweis:

Benutzen Sie kein 100 Volt, isoliertes Schweißkabel.

12

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.5.2 Anschlussverfahren für die Ausgangsleitung

1. Önen Sie die Zugangsklappe an der unteren Vorderseite der Stromquelle.

2. Führen Sie die Ausgangskabel durch die Önungen am unteren Teil der Stromquelle direkt hinter der Front­blende ein.

3. Schließen Sie die Kabel an den dafür vorgesehenen, im Innern der Stromquelle angebrachten Anschluss­schrauben an. Benutzen Sie hierfür UL (Underwriters Laboratories)-gelistete Druck-Kabelklemmen.

4. Schließen Sie die vordere Zugangsklappe.

Vordere

Zugangsklappe

geschlossen

Vordere

Zugangsklappe

oen

13

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

Werkstück

Werkstück

3.6 Parallelschaltung

Zwei EPP-201 Stromquellen können miteinander parallel geschaltet werden, um den Ausgangsstrombereich zu
erweitern.

3.6.1 Anschlüsse für zwei EPP-201 Stromquellen in Parallelschaltung

Hinweis:

Der Elektroden (-) -Leiter der Hauptstromquelle ist gebrückt. Der Werkstück (+) -Leiter der

Zusatzstromquelle ist gebrückt.

1. Schließen Sie die negativen (-) Ausgangskabel an die Lichtbogenzündeinheit (Hochfrequenzgenerator) an.

2. Schließen Sie die positiven (+) Ausgangskabel an das Werkstück an.

3. Schließen Sie die positiven (+) und negativen (-) Leiter zwischen den Stromquellen an.

4. Schließen Sie das Pilotlichtbogenkabel am Pilotlichtbogenanschluss in der Hauptstromquelle an. Der Pilot­lichtbogenanschluss in der Zusatzstromquelle wird nicht belegt. Die Pilotlichtbogenschaltung wird nicht
parallel geschaltet.

5. Schließen Sie ein Steuerkabel zur Stromquellen-Parallelschaltung zwischen den zwei Stromquellen an.

6. Schließen Sie das CNC-Steuerkabel an der Hauptstromquelle an.

Anschlüsse für die Parallelschaltung von zwei EPP-201 Stromquellen, wobei beide Stromquellen in Betrieb sind.

EPP-201 EPP-201

Zusatzstromquelle

(+)

2 - 4/0 600 V

positive Leiter

zum Werkstück

Elektrode

(-)

SQ-Parallelschaltung

(+)

Steuerkabel für

1 - 14 AWG 600 V
Leiter zum Pilotlichtbo­genanschluss in der Licht­bogenzündeinheit (Hoch-

frequenzgenerator)

Hauptstromquelle

Pilotlichtbogen

Elektrode

(-)

Steuerkabel zum

Wasserkühler
CNC-

Steuer-

kabel

2 - 4/0 600 V

negative Leiter in der

Lichtbogenzündeinheit

(Hochfrequenzgenerator)

14

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

Werkstück

Die EPP-201 hat keinen EIN/AUS-Schalter. Der Netzstrom wird durch den Wandleitungs-Leistungstrennschalter geschaltet.

BETREIBEN SIE DIE EPP201 NICHT MIT ABGENOMMENEN GEHÄU
SETEILEN. HOCHSPANNUNGSKOMPONENTEN SIND UNGESCHÜTZT

WARNUNG

WARNUNG

UND ERHÖHEN SOMIT DIE ELEKTROSCHOCKGEFAHR. INTERNE
KOMPONENTEN KÖNNEN BESCHÄDIGT WERDEN, WEIL DIE LÜFTER
IHREN WIRKUNGSGRAD VERLIEREN.

EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN!

UNGESCHÜTZTE ELEKTRISCHE LEITER KÖNNEN GEFÄHRLICH SEIN!

LASSEN SIE KEINE ELEKTRISCH „HEISSEN“ LEITER BLANK. WENN SIE
DIE ZUSATZ VON DER HAUPTSTROMQUELLE ABKLEMMEN, ÜBER
PRÜFEN SIE, DASS DIE RICHTIGEN KABEL ABGEKLEMMT WURDEN.
ISOLIEREN SIE DIE ABGEKLEMMTEN ENDEN.

WENN ZWEI STROMQUELLEN PARALLEL GESCHALTET WERDEN UND
EINE DER STROMQUELLEN NICHT ANGESCHALTET WIRD, ODER KEIN
KABEL FÜR DIE PARALLELSCHALTUNG DIE ZWEI STROMQUELLEN
MITEINANDER VERBINDET, MUSS DER NEGATIVE ELEKTRODENLEI
TER AN DER ZUSATZSTROMQUELLE UND AN DER ANSCHLUSSEIN
HEIT ABGEKLEMMT WERDEN. DIES ZU UNTERLASSEN VERSETZT DIE
ZUSATZSTROMQUELLE IN EINEN ELEKTRISCH „HEISSEN“, GEFÄHRLI
CHEN SOWIE NICHT BETRIEBSFÄHIGEN ZUSTAND.

Anschlüsse für die Parallelschaltung von zwei EPP-201Stromquellen, wobei nur eine Stromquelle in Betrieb ist.

EPP-201 EPP-201

Zusatzstromquelle Hauptstromquelle

2 - 4/0 600 V

positive Leiter

zum Werkstück

Elektrode

Steuerkabel für

SQ-Parallelschaltung

Klemmen Sie die negative
Leitung von der Zusatz­stromquelle ab und isolieren
Sie sie, um von zwei auf eine
Stromquelle umzurüsten.

Werkstück

15

Elektrode

Steuerkabel zum

Wasserkühler

2 - 4/0 600 V

negative Leiter in der

Lichtbogenzündeinheit

(Hochfrequenzgenerator)

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.6.2 Markieren mit zwei parallel geschalteten EPP-201 Stromquellen

Zwei parallel geschaltete EPP-201 Stromquellen können zum Markieren bis runter auf 10A und zum Schneiden
von 30A bis auf 400A eingesetzt werden.

BETRIEB VON ZWEI PARALLEL GESCHALTETEN EPP-201 STROMQUELLEN:

1. Sorgen Sie für Start/Stopp-, Schneiden/Markieren-, „HOCHSTROM“ (HI CURRENT)-Logiksignale und entwe­der Logik- oder Analogeingänge, um die Pilotstromsignale an die Hauptstromquelle sowohl für Schneiden
als auch Markieren zu steuern. Beim Markieren werden beide Stromquellen eingeschaltet, aber das Markier­signal deaktiviert den Ausgang der Zusatzstromquelle.

3.7 Schnittstellenkabelanschlüsse

Not-Aus-Anschluss

Fernregelung (CNC-Steuerung)

Parallel geschaltete Stromquelle

Kühlmittelumwälzpumpe

16

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.7.1 CNC-Schnittstellenkabel mit passendem Stromquellensteckverbinder und
nicht abgeschlossener CNC-Schnittstelle

GRÜN/GELB

ROT Nr. 4

3.7.2 CNC-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an beiden Enden

GRÜN/GELB

17

ROT Nr. 4

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.7.3 Wasserkühler-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an bei-

den Enden

3.7.4 Kabel für die Stromquellen-Parallelsteuerung

18

ABSCHNITT 4 BETRIEB

GEFÄHRLICHE SPANNUNGEN UND STRÖME! EIN STROMSCHLAG
KANN TÖDLICH SEIN!

WARNUNG

4.1 EPP-201 Blockdiagramm

STELLEN SIE VOR INBETRIEBNAHME SICHER, DASS INSTALLATIONS
UND ERDUNGSVERFAHREN BEFOLGT WURDEN. BETREIBEN SIE DIE
ANLAGE NICHT MIT ABGENOMMENEN GEHÄUSETEILEN.

3-Phasen-Eingang

EMV-Filter

Haupt-

kontaktgeber

Haupt-

transformator

3-Phasen-

Gleichrichter

Leistungsfaktor-

verbesserungs-

induktor

380/400 V

3 x 2 Ohm

300 Watt

Widerstände

Sanftanlauf-

relais

IGBT-Treiber-

platine

4 x 400

Ampere

IGBTs

Steuer­strom-

sicherungen

Einphasiger

Steuer-

transformator

Relais- / Schnittstellen-

platine

Hauptsteuer-

platine

CNC-

Schnittstelle

und

Isolierung

2 x 6000 uF

450 V

Kondensatoren

Induktor

Ausgang

Bedienfeld-

anzeige

19

ABSCHNITT 4 BETRIEB

4.2 Bedienfeld

E

F

B

H

A

C

D

J

20

ABSCHNITT 4 BETRIEB

4.2 Bedienfeld (fortgesetzt)

A - Voreinstellung (Preset)/Betrieb (Operate)-Wahlschalter

„Mittlere“-Stellung = tatsächliche Schnittparameter werden angezeigt

„Obere“-Stellung = Pilotlichtbogenstrom-Voreinstellung entweder für den Bedienfeld (Panel)- oder Fernreg­lungsmodus (Remote)

„Untere“-Stellung = Schneidstromvoreinstellung entweder für den Bedienfeld (Panel)- oder Fernreglungsmodus
(Remote)

B - Überhitzung (OVER TEMP)

Die Kontrollleuchte leuchtet auf, wenn die Stromquelle überhitzt ist.

C - Fehler (FAULT)

Die Kontrollleuchte leuchtet auf, wenn Fehler aufgetreten sind, die ein Zurücksetzen der Hauptstromversor­gung des Gerätes erfordern.

D - Schweißstromregler (Potentiometer) (CURRENT)

EPP-201 Regler ist dargestellt. Die EPP-201 hat einen Bereich von 30 bis 200 Ampere. Wird nur im Bedienfeld­modus benutzt.

E - Bedienfeld (Panel) / Fernregelung (Remote)-Wahlschalter

Bestimmt den Ort der Stromregelung.

• Schalten Sie ihn in die BEDIENFELD (PANEL)-Stellung, um mit dem Strompotentiometer zu regeln.

• Schalten Sie ihn in die FERNREGELUNG (REMOTE)-Stellung, um mit einem externen Signal (von der
CNC-Steuerung aus) zu regeln.

F - Volt- und Amperemeter

Zeigen Spannung und Stromstärke während des Schneidens an. Wenn nicht geschnitten wird, kann das Am­peremeter aktiviert werden, um einen Schätzwert des Schneid-/Markierstroms oder des Pilotlichtbogenstroms
vor Beginn des Schneidens anzuzeigen. Siehe „A“ oben. Zeigen auch diverse, möglicherweise auftretende Feh­lercodes an.

G - Not-Aus-Anschluss (nicht dargestellt)

Der Not-Aus-Anschluss sorgt für einen normalerweise geschlossenen Kontakt des Not-Aus-Schalters. Der Kon­takt ist an J4-A und J4-B angeschlossen. Der Kontakt önet sich, nachdem der Not-Aus-Knopf gedrückt wurde.
Hierdurch wird ein Signal an die Plasmasteuerung gegeben, dass sich die Stromquelle in einem Not-Aus-Zustand
bendet.

H - Not-Aus-Knopf

Der Not-Aus-Knopf betätigt den Not-Aus-Schalter. Wenn der Knopf gedrückt ist, besteht ein Not-Aus-Zustand,
wodurch verhindert wird, dass die Stromquelle Ausgangsleistung liefert, auch wenn ein Startsignal gesendet
wird.

J - Schutzschalter 1 (CB1) - 3 Ampere

Schutzschalter für 115 V-Wechselspannung an die CNC-Steuerung.

21

ABSCHNITT 4 BETRIEB

4.3 Betriebsarten

Die EPP-201 läuft im Schneidmodus in einem stufenlos regelbaren Ausgangsstrombereich von 30A bis 200A,
entweder unter Benutzung des Strompotentiometers auf dem Bedienfeld oder mittels eines Fernreferenzsig­nals, das in Anschluss J1 eingespeist wird.

Wenn ein Fernsignal benutzt wird, entsprechen 1 Volt 36 Ampere und 200A entsprechen einem Signal von 5,55
V-Gleichspannung.

Die EPP-201 schaltet in den Schneidbetriebsmodus (Standardeinstellung), es sei denn, das Befehlssignal für den
Markiermodus wird von einer Fernregelung geschickt.

Die Stromquelle wird in den Markiermodus mittels eines externen, isolierten Relais oder eines Schalterkontaktes
geschaltet, wodurch J1-R (115 V-Wechselspannung) mit J1-C verbunden wird. Siehe den beigefügten Schaltplan
auf der Innenseite der hinteren Umschlagseite. Dieser Kontaktschluss muss durchgeführt werden, bevor (50 ms
oder länger) ein Zünd- oder Kontaktgeber An Befehl gegeben wird.

Im Markiermodus mittels CNC-Steuerung wird der Ausgangsstrom in einem stufenlos regelbaren Bereich von 0
Ampere bis auf 36 Ampere mithilfe des Fernreferenzsignals, das in Anschluss J1 eingespeist wird, eingestellt. Im
Bedienfeld-Markiermodus kann der Ausgangsstrom von 0 - 36 Ampere mithilfe des Bedienfeld-Potentiometers
(das Gerät wird so geliefert) eingestellt werden. Wenn SW1-1 (der auf der Steuerplatine geönet ist) geschlossen
ist, beschränkt sich der Bereich auf maximal 0 -18 Ampere.

Wenn ein Fernsignal benutzt wird, entsprechen 1 Volt 3,6 Ampere und 36A entsprechen einem Signal von 10,00
V-Gleichspannung.

4.3.1. Eine einzelne Stromquelle (in Kombination mit der CNC-Steuerung sind zwei Grundbetriebsarten
möglich)

1. Bedienfeldmodus - (Schalter bendet sich auf der Stromquelle) Stellen Sie den Bedienfeld (Panel)/Fern-

regelung (Remote)-Schalter auf Bedienfeld (Panel). Wird bei einer CNC-Steuerung mit begrenzten Leis­tungsfunktionen benutzt, die nur ein Start/Stopp-Signal an die Stromquelle geben kann. Der Mikrocontrol­ler in der Stromquelle nimmt die Analogeinstellung vom Bedienfeld-Potentiometer als Schneidstromwert
an. Basierend auf diesem Wert errechnet er den Wert für den Anfangsstrom, den Pilotlichtbogen und die
Up-Slope-Zeit (Anstieg zum Nennstrom). Der Schneidstromwert und Pilotlichtbogenwert können vor dem
Schneiden angezeigt werden, indem Sie den Federrückstellschalter der Stromquelle auf die Schneidstrom­voreinstellung sowie die Pilotlichtbogenvoreinstellung schalten. Wenn der Pilotlichtbogenstrom als nicht
ausreichend erachtet wird, kann die CNC-Steuerung ihn erhöhen, indem Sie Signale auf die Steuerkabel PA0
(PA=Pilotlichtbogen) und PA1 (PA=Pilotlichtbogen) gibt. Die erhöhten Werte sind wie folgt:

PLB0 (PA0) PLB1 (PA1)

aus aus keine Veränderung

an aus Wert um 12,5% gesteigert

aus an Wert um 2,5% gesteigert

an an Wert um 37,5% gesteigert

22

ABSCHNITT 4 BETRIEB

24-ADRIGES KABEL

Plasmaanlagensteuerung

EPP-201

PILOTLICHTBOGEN AN

KÜHLWASSERDURCHFLUSS-FEHLER:
BEI NIEDRIGEM DURCHFLUSS AUS

MARKIERMODUS-ANSTEUERUNG
BEIM MARKIEREN GESCHLOSSEN

I Markierstrom = (3,6) X (V-Schneidstrom­Referenzspannung)

NOT-AUS: ISOLIERTER KONTAKT
ZUM BETRIEB GESCHLOSSEN

MASTER-ANSTEUERUNG - H AN R ANSCHLIESSEN (IMMER VORHANDEN)

+

CNC

15 V

15 V CNC­GLEICHTAKT­SPANNUNG­ BEZUGS­ KNOTEN

KÜHLWASSERSTAND: BEI
FEHLER AUS

0 BIS 10 V

PLASMAZÜNDUNG

I Pilotlichtbogenstrom = (4,5) X
(V-Pilotlichtbogenstrom-Referenzspannung)

LICHTBOGEN AN

PILOTLICHTBOGENSTROM-ANSTEUERUNG

PILOTLICHTBOGENSTROM-ANSTEUERUNG

FÜR NIEDRIG: I Schneidstrom = (20) X (V-Schneidstrom-Referenzspannung)
FÜR HOCH: I Schneidstrom = (40) X (V-Schneidstrom-Referenzspannung)

STROMSTÄRKE HOCH/NIEDRIG
BEI 400A GESCHLOSSEN; BEI 200A OFFEN

(NUR PARALLELBETRIEB)

nicht belegt

FÜR INTERNE STEUERUNG OFFEN
FÜR EXTERNE STEUERUNG GESCHLOSSEN

STROMQUELLEN-FEHLER

MASTER-STROM

KABELADER­KENNUNG

ROT 01

ROT 02

ROT 03

ROT 04

ROT 05

ROT 06

ROT 07

CNC-ANALOG-GLEICHTAKTSPANNUNG­ BEZUGSKNOTEN

0 BIS 10 V

SCHNEIDSTROM-REFERENZSPANNUNG

I Schneidstrom = (36) X

+

+

(V-Schneidstrom-Referenzspannung)

PILOTLICHTBOGEN-REFERENZSPANNUNG

ROT 08

ROT 09

ROT 10

ROT 11

ROT 12

ROT 13

ROT 14

ROT 15

ROT 16

ROT 17

ROT 18

ROT 19

ROT 20

ROT 21

ROT 22

ROT 23

GRÜN/GELB

24-

ADRIGER

ANSCHLUSS

PILOTLICHTBOGEN AN

A

KÜHLWASSERDURCH­FLUSS-FEHLER: AN, WENN DURCHFLUSS O.K. IST

B

C

Z

E

F

G

H

J

K

L

+

M

N

+

P

PLB0 (PA0)

Q

R

PLB1 (PA1)

S

T

U

V

W

X

Y

D

MARKIERMODUS-ANSTEUERUNG

115 V-WECHSELSPANNUNG NEUTRAL

NOT-AUS
NOT-AUS

CNC +15 V-GLEICHSPANNUNG
MASTER­ANSTEUERUNG

REFERENZSPANNUNG-BEFEHL

KÜHLWASSERSTAND (AN,
WENN STAND O.K. IST)

SCHNEIDSTROM­REFERENZSPANNUNG

PLASMAZÜNDUNG

PILOTLICHTBOGEN-REFERENZSPANNUNG

LICHTBOGEN AN

PILOTLICHTBOGENSTROM­ANSTEUERUNG

115 V-WECHSELSPANNUNG H

HOHER BEREICH (400A)

nicht belegt

PROZESSSTEUERUNGSWAHL

STROMQUELLEN-FEHLER
BEI FEHLER AN

HALLWANDLER

PILOTLICHTBOGENSTROM­ANSTEUERUNG

STROMQUELLE 24 V­GLEICHTAKTSPANNUNG-BEZUGSKNOTEN

MASTER-AUSGANGSSTROM
SIGNAL 1,0 V = 100A

GEHÄUSE

10k

10k

10k

10k

10k

10k

K4

10k

10k

24 V-WECHSEL­SPANNUNG

20k

20k

+

115 V-WECHSEL-

CNC +15 V-GLEICH-

SPANNUNG NEUTRAL

SPANNUNG

SICHERUNG

115 V-WECHSEL-

SPANNUNG

+

24 V

24 V­GLEICHTAKT­SPANNUNG­BEZUGSKNOTEN

3A

23

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Die Tabelle, die zur Berechnung der Werte für den Anfangsstrom, Pilotstrom und Up-Slope (Anstieg zum
Nennstrom) benutzt wird, ist im Mikrocontroller gespeichert und enthält die folgenden Daten:

Schneidstrom

(Ampere)

30 20 15 200
50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

Zündstrom

(Ampere)

Pilotlichtbogenstrom

(Ampere)

Up-Slope-Zeit

(ms)

Wenn andere Werte als die Tabellenwerte für den Schneidstrom benutzt werden, werden die entsprechenden
Werte unter Annahme eines linearen Anstiegs für alle erforderlichen Parameter berechnet.

2. Fernreglungsmodus -

a. Teilweiser CNC-Betrieb - (Pol „V“ des CNC-Kabels oen, oen für interne Steuerung) In diesem Betriebsmo-

dus muss der Bedienfeld/Fernregelung-Schalter auf FERNREGELUNG REMOTE gestellt werden. Die CNC­Steuerung sollte das Schneid-Referenzstrom- und Start/Stopp-Signal an die Stromquelle geben. Basierend
auf dem Schneid-Referenzstrom errechnet der Mikrocontroller in der Stromquelle den Anfangsstrom, den
Pilotstrom und die Up-Slope-Zeit (Anstieg zum Nennstrom).

b. Fernregelung im vollen CNC-Modus - (Pol „V“ des CNC-Kabels geschlossen, geschlossen für externe Steu-

erung) Der Bedienfeld/Fernregelung-Schalter auf der Stromquelle ist auf FERNREGELUNG (REMOTE) gestellt.
Die CNC-Steuerung sollte den Eingang mit der Beschriftung „volle CNC-Steuerung“ (full CNC control) auf Pol
„V“ des Verbindungskabels aktivieren. In diesem Modus werden alle Parameter von der CNC-Steuerung ge­steuert, einschließlich Zündstrom, Pilotstrom und Anstiegszeiten. Die Steuerung des Pilotstroms kann ent­weder über Logikeingänge oder einen Analogeingang erfolgen. Wenn der Analogeingang unter 0,5 Volt
liegt, wird die Stromquelle die Logikeingänge PA0 (PA=Pilotlichtbogen) und PA1 (PA=Pilotlichtbogen) benut­zen, um den erforderten Pilotlichtbogenstrom, basierend auf der folgenden Kombination, zu liefern:

PLB0 (PA0) PLB1 (PA1) Pilotstrom in Ampere

geönet geönet 10

geschlossen geönet 20

geönet geschlossen 30

geschlossen geschlossen 40

Wenn das analoge Referenzsignal eingesetzt wird, sorgen 10 V-Gleichspannung für 45 Ampere oder 1 V = 4,5
Ampere.

Markieren - Kann sowohl im Bedienfeld- als auch Fernreglungsmodus erfolgen und erfordert, dass der Eingang

für die Markiermodus-Ansteuerung von der CNC-Steuerung geschlossen wird. Im Bedienfeldmodus beträgt
der maximale Markierstrom (mittels Bedienfeld-Potentiometer eingestellt) 36 Ampere. Wenn SW1-1 (der auf
der Steuerplatine geönet ist) geschlossen ist, beschränkt sich der Bereich auf maximal 0-18 Ampere. Im
Fernregelungsmodus wird der Markierstrom vom Hauptreferenzeingang eingestellt. 10 V-Gleichspannung
sorgen für 36 Ampere oder 1 Volt = 3,6 Ampere Markierstrom.

24

ABSCHNITT 4 BETRIEB

4.3.2. Mehrere Stromquellen

1. Betriebsmodus bei Parallelschaltung - Verbinden Sie die Stromquellen miteinander wie in Abschnitt 3.6

dargestellt. Stellen Sie die Bedienfeld (Panel)/Fernregelung (Remote)-Schalter an beiden Stromquellen auf Fern­regelung (Remote). Wenn die Einheiten zum Schneiden benutzt werden und beide Stromquellen zum Schneid­stromwert beitragen, dann aktivieren Sie den Logikeingang mit der Beschriftung „HOCHSTROM“ (HI CURRENT)
(Pol „T“) des CNC-Kabels. Auf diese Art kann ein Maximalstrom von 400 Ampere für einen Analogeingang von
10 V-Gleichspannung von der CNC-Steuerung zur Verfügung gestellt werden. Wenn der „HOCHSTROM“ (HI
CURRENT)-Eingang deaktiviert ist, wird die Zusatzstromquelle keine Ausgangsleistung zur Verfügung stellen,
obwohl sie an die Hauptstromquelle angeschlossen ist. Nur im Markiermodus liefert die Hauptstromquelle den
Markierstrom. Wenn zwischen Markier- und Schneidbetrieb abgewechselt wird, kann der „HOCHSTROM“ (HI
CURRENT)-Eingang beibehalten werden und der Markiereingang regelt, ob beide oder nur eine Stromquelle
den Ausgangsstrom liefert. Der Markierstrombereich liegt zwischen 10 und 36 Ampere und der Schneidstrom­bereich zwischen 30 und 400 Ampere.

4.4 Betriebsablauf

A. Legen Sie Strom an, indem Sie den Wandleitungsschalter schließen. Die EPP-201 hat keinen eigenen Ein/

Aus-Schalter. Sobald der Strom zugeführt wird, erscheint auf dem Anzeigefeld der EPP-201 kurz „EPP-201“,
gefolgt von „Pr. x.xx“, wodurch die Softwareversion angezeigt wird, und darauf „0 Ampere“ und „0 Volt“.

B. Wählen Sie die Bedienfeld- (Panel) / Fernregelung- (Remote) Einstellung für die Stromregelung abhängig

davon, ob Ihre CNC-Steuerung über eine Stromfernregelfunktion verfügt.

1. Wenn Sie den „Bedienfeld (Panel)“-Modus benutzen, können Sie den gewählten Schneidstrom anzei­gen lassen, indem Sie den Bedienfeldschalter in der „Schneidstromvoreinstellung” (Cut Current Preset)­Stellung halten. Im „Bedienfeld (Panel)“-Modus werden der Pilotlichtbogenstrom, Anfangsstrom und die
Up-Slope-Zeit (Anstieg zum Nennstrom) abhängig vom gewählten Schneidstrom durch die Stromquelle
bestimmt. Der gewählte Pilotlichtbogenstrom kann angezeigt werden, indem Sie den Bedienfeldschalter
in der „PLB-Stromvoreinstellung” (PA Current Preset)-Stellung halten. Siehe Abschnitt 4.2 Bedienfeld.

2. Im „Fernregelung (Remote)“-Modus gibt es zwei mögliche Betriebsmodi.

a. Der vorgegebene Modus ist dem „Bedienfeld (Panel)“-Modus ähnlich mit der Ausnahme, dass der

Schneidstrombefehl von der CNC-Steuerung anstatt des Potentiometers auf dem Bedienfeld gege­ben wird. Der Maßstab des Fernregelung-Strombefehls ist 1,0 V-Gleichspannung = 36 Ampere. Die­ser Modus ist nützlich, falls die CNC-Steuerung über keine Funktion verfügt, die es ermöglicht, den
Anfangsstrom sowie den Anstieg der Ausgangsleistung zu regeln. Zu Fernregelanschlüssen siehe
das CNC-Schnittstellendiagramm.

b. Wenn Ihre CNC-Steuerung den Anfangsstrom und die Anstiege regeln kann, schalten Sie den Bedien-

feld/Fernregelung-Schalter auf „Fernregelung (Remote)“ und sorgen Sie für einen Kontaktschluss
zwischen Polen „R“ und „V“ des CNC-Schnittstellenanschlusses. In diesem Modus muss die CNC-Steu­erung das Analogsignal zur Regelung des Anfangsstroms, des Up-Slope (Anstieg zum Nennstrom)
und der Schneidstromstärke geben. Der Maßstab ist der gleiche wie beim vorgegebenen Modus.
Der Pilotlichtbogenstrom wird, falls vorhanden, mittels eines zweiten 0 – 10 V-Gleichspannungs­analogsignals oder durch Abgabe eines binärkodierten Signals, wie im CNC-Schnittstellendiagramm
deniert, geregelt. Der Maßstab des Pilotlichtbogensignals ist 10 V-Gleichspannung = 45 Ampere.

C. Beginnen Sie mit dem Plasmaschneidverfahren. Unter Umständen müssen Sie noch andere Variablen wie

Gasdrücke, Durchussraten und Brennerhöhe usw. einstellen.

D. Falls aus irgendeinem Grund der Schneidprozess oder das Markieren nicht beginnt, sollte die EPP-201 einen

Fehlercode anzeigen, der den Grund für das Abschalten angibt. Siehe „Hilfscodes“ im Störungsbehebungs­abschnitt.

25

ABSCHNITT 4 BETRIEB

26

SECTION 5 MAINTENANCE

5.1 General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

WARNING

WARNING

CAUTION

5.2 Cleaning

SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.

EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.

• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power o at wall disconnect.

2. Remove side panels.

3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.

Air restrictions may cause EPP-201 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-

CAUTION

WARNING

tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.

ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.

27

SECTION 5 MAINTENANCE

28

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS

WARNING

CAUTION

6.1 Troubleshooting

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number
such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not re­spond to a start signal until it’s master (primary) select input (pin H on J1) is connected to the “HOT
“side of the 115 input (master (primary) select input). This connection is handled in the CNC to primary supply
cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in
the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will
monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satis­factory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).

29

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Help Code list

HELP CODES

01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.

Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board

should be replaced.

Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not

working or restrictions on input or output louvers.

Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be

functional until start signal is removed and then reapplied.

Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.

Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and

will reset the power source to idle.

Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle

short on the torch.

Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors

defective

Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.

30

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

This is normal when not cutting.

All 3 fans do not run

1 or 2 fans do not run.

6.4.2 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Fans run only when “Contactor On”
signal is received.

Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.

Faulty fan(s) Replace fans

None

Repair wire.

Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.

Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.

Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current

Remote current control present but
signal missing.

Current pot set too low. Increase current pot setting.
Open connection between the power

source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should

be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)

Faulty PCB1 Replace PCB1

Place Panel/Remote switch in “Panel”
position

Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts
(5.55 volts = 200 amps)

Repair connection

Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)

31

SECTION 6 TROUBLESHOOTING

32

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

EPP-201 Information

EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,

50 / 60Hz

0558007800

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number

shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be

ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Note

Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are

printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are

included inside the back cover of this manual.

33

NOTES

REVISION HISTORY

Original release - 07/2008.

1. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.

2. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.

3. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.

4. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna-- Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: [phone]
Fax: [phone]

HUNGARY

ESAB Kft
Budapest
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: [phone]
Fax: [phone]

NORWAY

AS ESAB
Larvik
Tel: [phone]
Fax: [phone]

POLAND

ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: [phone]
Fax: [phone]

PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB International AB
Gothenburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: [phone]
Fax: [phone]

CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: [phone]
Fax: [phone]

MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: [phone]
Fax: [phone]

USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: [phone]
Fax: [phone]

Asia/Pacific

CHINA

Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: [phone]
Fax: [phone]

INDIA

ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: [phone]
Fax: [phone]

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: [phone]
Fax: [phone]

JAPAN

ESAB Japan
Tokyo
Tel: [phone]
Fax: [phone]

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SINGAPORE

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: [phone]
Fax: [phone]

UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: [phone]
Fax: [phone]

Representative offices

BULGARIA

ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: [phone]

EGYPT

ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ROMANIA

ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: [phone]

RUSSIA--CIS

ESAB Representative Office
Moscow
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: [phone]
Fax: [phone]

Distributors

For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page

www.esab.com

ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone [phone]

www.esab.com