ESAB Control panel MA6 Instruction manual

DE

Aristo

®

MA6

Betriebsanweisung

Valid from program version 1.300458 854 275 DE 110427

1 EINFÜHRUNG 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Erste Schritte 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Funktionsweise der Bedienkonsole 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Bedienkonsole 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Symbole auf dem Display 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 MENÜS 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Hauptmenü und Messmenü 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Auswahlmenü 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Menüstruktur 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 MIG/MAG-SCHWEISSEN 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Einstellung 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 MMA-SCHWEISSEN 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Einstellungen 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 FUGENHOBELN 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Einstellungen 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 ALLGEMEINE FUNKTIONEN 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Fernbedienung 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Einstellungen 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 SPEICHERVERWALTUNG 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Schweißdaten speichern 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Schweißdaten aufrufen 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Schweißdaten löschen 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 PASSWORT 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 FEHLERCODES 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 Liste mit Fehlercodes 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Beschreibung der Fehlercodes 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 ERSATZTEILBESTELLUNG 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCHALTPLAN 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BESTELLNUMMER 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Änderungen vorbehalten.

TOCg

- 2 -

DE

1 EINFÜHRUNG

In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole MA6 beschrieben. Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der

Betriebsanweisung für Stromquelle bzw. Drahtvorschubeinheit. Wenn diese Warnmeldung auf dem Display erscheint, wird die betreffende Funktion

von der Stromquelle nicht unterstützt.

Wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Software zu aktualisieren.

1.1 Erste Schritte

Dieses Hauptmenü wird beim ersten Start der Maschine auf dem Display angezeigt.

Die Menüsprache für die Bedienkonsole ist werkseitig auf Englisch eingestellt. So ändern Sie die Menüsprache:

S Drücken Sie auf , um das Auswahlmenü aufzurufen.

S Drücken Sie auf , um das Konfigurationsmenü aufzurufen.

S Drücken Sie auf (die Softtaste ganz rechts unter dem Display), bis die

gewünschte Sprache auf dem Display erscheint.

bi03intg1

- 3 -

DE

1.2 Funktionsweise der Bedienkonsole

Die Bedienkonsole setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Arbeitsspeicher und Schweißdatenspeicher.

Speichern

Arbeitsspeicher Schweißdatenspeicher

Aufrufen

Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt, der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.

Schweißprozesse werden stets durch den Inhalt des Arbeitsspeichers gesteuert. Daher ist es ebenfalls möglich, eine Schweißdatenkonfiguration vom Schweißdatenin den Arbeitsspeicher zu übertragen.

Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Daten handeln, die aus dem Schweißdatenspeicher abgerufen oder individuell geändert wurden. Der Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder “zurückgesetzt”

1.3 Bedienkonsole

1 Display 2 Drehknopf zur Einstellung der Spannung 3 Drehknopf zur Einstellung von Drahtvor

schubgeschwindigkeit und Strom

4 Softtasten (Funktionstasten) 5 ”MENU”-Taste

Softtasten

Diese Tasten sind je nach Untermenü mit unterschiedlichen Funktionen belegt. Die jeweilige Tastenfunktion geht aus der unteren Textzeile auf dem Display hervor. (Aktive Funktionen werden mit einem weißen Punkt neben dem Text gekennzeichnet.)

“MENU”-Taste

Mithilfe dieser Taste gelangen Sie in das Auswahlmenü (siehe Abschnitt 2.2), wenn Sie sich im Hauptmenü befinden. Ansonsten gehen Sie einen Schritt zurück.

bi03intg1

- 4 -

DE

1.4 Symbole auf dem Display

Zurück zum Hauptmenü

Cursor zu einem neuen Einstellungsparameter abwärts bewegen

Funktion für die markierte Zeile ändern

Wert erhöhen Wert verringern

2 MENÜS

Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü, Messmenü, Auswahlmenü, Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü und Speichermenü. Während des Starts erscheint ein Eröffnungsbildschirm mit Informationen zu Konsole und Programmversion.

2.1 Hauptmenü und Messmenü

Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt. Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch zur Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die gemessenen Werte bleiben auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display.

Andere Menüs können aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren gehen. Erst durch Betätigen eines Drehknopfs oder Wechseln der Schweißmethode werden

anstelle der Messwerte Einstellungswerte angezeigt.

2.2 Auswahlmenü

Im Auswahlmenü legen Sie das aufzurufende Untermenü fest: Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü oder Speichermenü.

Prozessmenü

Hier werden Schweißprozess, Materialtyp u.a. Parameter festgelegt.

Konfigurations menü

Hier können Sprache, Einhei ten u.a. geändert werden.

Einstellungsmenü

In diesem Menü werden die Einstellungen für verschiede ne Schweißdaten festgelegt, z.B. für Gasvorströmung, Hochstartzeit (“Hot start”), Kraterfülldauer usw.

Speichermenü

Mithilfe des Speichermenüs lassen sich verschiedene Schweißvorgabedaten speichern, aufrufen und löschen. Zum Sichern der Schweißdaten stehen zehn Speicherpositionen zur Verfügung.

bi03intg1

- 5 -

bi03men2

2.3 Menüstruktur

- 6 -

MIG/MAG

2/4−stroke

Craterfill Craterfill

Hot start Hot start Hot start

Creep start Creep start

Gas purge Gas purge

Wire inch Wire inch

Process menu Setting menu Configuration menu Memory menu

MIG/MAG

Pulsed

MMA

MIG/MAG Pulsed

Arc gouging

MIG/MAG

2/4−stroke

MIG/MAG

Pulsed

MMA Arc gouging

MIG/MAG

MMA

MIG/MAG

Pulsed

MMA Arc gouging

MIG/MAG MIG/MAG

Pulsed

MMA

Aric goug.

QS Synergic

1) Wire typ Gas Wire diam.

2) Wire typ Gas Wire diam.

3) E−type E−diam

4) E−diam Induktanc Gas pre fl. Hot start Craterfill Burnbackt Gas post fl. Spot welding

Gas pre fl. Hot start Crater fill Burnbackt Gas post fl. Spot welding

Arc force Hot start

5) Lang. Dimension Panel ena. Trigger dat.

5) Lang. Dimension Panel ena.

5) Lang Dimension Panel ena.

Store Recall Delete

DE

1) In der folgenden Tabelle werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü für das MIG/MAG-Schweißen mit Synergie zur Auswahl stehen.

Drahtart

Niedriglegierter oder hochlegierter Volldraht (Fe)

Rostfreier Volldraht (Ss) Ar + 2%CO

Schutzgas Drahtdurchmesser

Ar + 18% CO Ar + 8% CO

2

Ar + 3%CO2 1%H

0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2

Magnesiumlegierter Aluminiumdraht (AlMg) Ar 1,0 1,2 1,6

Siliziumlegierter Aluminiumdraht (AlSi) Ar 1,0 1,2 1,6

Metallpulvergefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 18% CO

Rutil-flussmittelgefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 18% CO

Basisch-flussmittelgefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 18% CO

In der folgenden Tabelle werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü für

2)

2

1,2 1,4 1,6

MIG/MAG-Puls zur Auswahl stehen.

Drahtart Schutzgas Drahtdurchmesser

Niedriglegierter oder hochlegierter Volldraht (Fe)

Ar +18% CO Ar + 8% CO

2

0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2

Rostfreier Volldraht (Ss) Ar + 2%CO

Ar + 3%CO2 1%H

2

0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2

Magnesiumlegierter Aluminiumdraht (AlMg) Ar 1,0 1,2 1,6

Siliziumlegierter Aluminiumdraht (AlSi) Ar 1,0 1,2 1,6

3) In der folgenden Tabelle werden die Elektrodendurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü für das MMA-Schweißen zur Auswahl stehen.

Elektrodentyp Elektrodendurchmesser

Basisch 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0 7,0 Rutil 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0 7,0 Zellulose 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0

4) Folgende Elektrodendurchmesser im Prozessmenü für das Fugenhobeln zur Auswahl stehen. 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0

5) Für die Bedienkonsole stehen folgende Menüsprachen zur Verfügung: Schwedisch, Dänisch, Norwegisch, Finnisch, Englisch, Deutsch, Holländisch, Französisch,

Spanisch, Italienisch, Portugiesisch, Polnisch, Tschechisch, Ungarisch, Türkisch und amerikanisches Englisch.

bi03tabg3

- 7 -

DE

3 MIG/MAG-SCHWEISSEN

Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgescho benen Draht. Die Schmelze wird mit Hilfe eines Schutzgases geschützt.

Die Option Puls wird eingesetzt, um die Tropfenübertragung vom Lichtbogen selbst bei niedrigen Schweißdaten stabil und spritzfrei zu gestalten.

3.1 Einstellung

MIG/MAG-Schweißen ohne Puls

Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige

Einstellung

2/4-Takt Kraterfüllung AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0 - 5 s 0,1 s 1,0 s Hochstart “Hot start” AUS oder EIN - AUS Hochstartzeit “Hot start-Zeit” 0 - 10 s 0,1 s 1,5 s Anschleichen AUS oder EIN - EIN Gasspülung Kaltdrahtvorschub - - Qset AUS oder EIN - AUS

Synergie AUS oder EIN - EIN Drossel 0 - 100 1 70 Gasvorströmung 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s Nachbrennzeit 0 - 0,35 s 0,01 s 0,10 s Gasnachströmung 0,1 - 20 s 1 s 1 s Punktschweissen AUS oder EIN - AUS Punktschweisszeit 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s Spannung 8 - 60 0,25 (Anzeige mit

Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,8 - 25,0 m/min 0,1 m/min 5 m/min Programmwahl INAKTIV

Einheiten METRISCH oder ZOLL - METRISCH Panel aktiv AUS oder EIN - EIN Automatisch speicher Autofeeder Grenzwerte Zugangscode VRD

1)

Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.

2)

Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas CO

3)

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

1)

2-Takt oder 4-Takt - 2-Takt

- - -

2)

Synergieab-

einer Stelle)

weichung  0

- INAKTIV LIBO AN oder LIBO AUS

3)

AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS

- - -

mit 0,8-mm-Draht.

2

bi03migg4

- 8 -

DE

MIG/MAG-Schweißen mit Puls

Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige

Einstellung

2/4-Takt Kraterfüllung AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0 - 5 s 0,1 s 1,0 s Hochstart “Hot start” AUS oder EIN - AUS Hochstartzeit “Hot start-Zeit” 0 - 10 s 0,1 s 1,5 s Anschleichen AUS oder EIN - EIN Gasspülung Kaltdrahtvorschub - - Gasvorströmung 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s Nachbrennzeit 0 - 0,35 s 0,01 s 0,10 s Gasnachströmung 0 - 20 s 1 s 1 s Punktschweissen AUS oder EIN - AUS Punktschweisszeit 0,1 - 25 s 0,1 s 0,1 s Spannung 8 - 60 0,25 (Anzeige mit

Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,8 - 25,0 m/min 0,1 m/min 5 m/min Programmwahl INAKTIV

Einheiten METRISCH oder ZOLL - METRISCH Panel aktiv AUS oder EIN - EIN Automatisch speicher Autofeeder Grenzwerte Zugangscode VRD

1)

Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.

2)

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas Ar 8% CO

1)

2-Takt oder 4-Takt - 2-Takt

- - -

Synergieab-

einer Stelle)

weichung  0

- INAKTIV LIBO AN oder LIBO AUS

2)

AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS

- - -

mit 1,0-mm-Draht.

2

2-Takt

Gasvorströ mung

Funktionen bei 2-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts

bi03migg4

Hochstart

Schwei ßen

Krater füll.

- 9 -

Gasnachströmung

DE

Im 2-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt wird (1). Daraufhin beginnt der Schweißprozess. Durch Loslassen des Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Der Schweißvorgang wird abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.

Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige Zeitdauer verlängern (gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls abgebrochen werden, indem der Kontakt schnell erneut gedrückt und während der laufenden Kraterfüllung losgelassen wird.

- Der 2-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.

4-Takt

Gasvorströ mung

Funktionen bei 4-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts

Hochstart

Schwei ßen

Kraterfüll. Gasnachströmung

Im 4-Takt-Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt wird (1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird (2), startet der Schweißprozess. Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.

Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird. Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).

- Der 4-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.

Kraterfüllung

Per Kraterfüllung lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung am Werkstück zum Schweißende leichter vermeiden.

- Die Zeitkonfiguration für die Kraterfüllung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

Hochstart “Hot start”

Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.

- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

bi03migg4

- 10 -

DE

Anschleichen

Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit vorgeschoben, bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.

- Die Option Anschleichen wird im Hauptmenü aktiviert.

Gasspülung

Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses oder zum Reinigen der Gasschläuche von eventuell vorhandener Luft oder Feuchtigkeit vor Beginn des Schweißens eingesetzt. Die Gasspülung dauert so lange an, wie die Taste gedrückt wird. Die Funktion wird ohne Aktivierung von Spannung oder Drahtvorschub ausgeführt.

- Die Option Gasspülung wird im Hauptmenü aktiviert.

Kaltdrahtvorschub

Vom Kaltdrahtvorschub wird dann Gebrauch gemacht, wenn ein Draht vorgeschoben werden soll, ohne dass die Schweißspannung aktiviert wird. Der Draht wird so lange vorgeschoben, wie die Taste gedrückt wird.

- Die Option Kaltdrahtvorschub wird im Hauptmenü aktiviert.

QSett

Per QSett lassen sich Schweißparameter leichter einstellen.

S Durch Drehen des Reglers im Uhrzeigersinn (+) wird die Lichtbogenlänge

vergrößert.

S Durch Drehen des Reglers gegen den Uhrzeigersinn (-) wird die

Lichtbogenlänge verkleinert.

KURZBOGEN

Beim ersten Schweißstart mit einem neuen Draht- bzw. Gastyp legt QSettautomatisch alle erforderlichen Schweißparameter fest. Danach sind in QSett alle Daten für einen optimalen Schweißvorgang gespeichert. Bei einer Änderung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Spannung automatisch angeglichen.

SPRÜHBOGEN

Bei der Annäherung an einen Sprühbogenbereich muss der Wert für QSett erhöht werden. Deaktivieren Sie die QSett-Funktion beim Schweißen mit einem Sprühbogen. Es werden alle QSett-Einstellungen übernommen. Nur die Spannung muss noch festgelegt werden.

Empfohlene Vorgehensweise: Führen Sie den ersten Schweißvorgang (6 Sekunden) mit QSett auf einem Teststück aus, um alle korrekten Daten automatisch ermitteln zu lassen.

Hinweis! QSet-Funktion und Synergiefunktion können nicht gleichzeitig aktiviert sein.

- Die QSet-Funktion wird im Prozessmenü aktiviert.

bi03migg4

- 11 -

DE

Synergie

Jede Kombination aus Drahtart, Drahtdurchmesser und Gasmischung erfordert ein besonderes Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung (Lichtbogenlänge), damit ein stabiler Lichtbogen erzeugt werden kann. Die Spannung (Lichtbogenlänge) richtet sich automatisch nach dem vorprogrammierten Synergieprofil, das ausgewählt wurde. Dadurch wird die Einstellung der korrekten Schweißparameter enorm erleichtert. Das Verhältnis zwischen Drahtvorschubge schwindigkeit und den anderen Parametern wird als Synergieprofil bezeichnet.

Synergie EIN: Im Hauptmenü wird der eingestellte Drahtvorschub sowie die positive bzw. negative Abweichung von der Spannung der Synergielinie angezeigt.

Bei einer positiven Abweichung erscheint ein Block über SYN, bei einer negativen Abweichung befindet sich der Block unter SYN.

Synergie AUS: Im Hauptmenü werden die justierten Werte für Spannung und Drahtvorschub aufgeführt.

Die Option Synergie wird im prozessmenü aktiviert. Synergielinienset Das im Lieferumfang befindliche Set mit Synergielinien heißt “Standard synergic

lines” und enthält die 33 häufigsten Synergielinien. Andere Synergieliniensets können ebenfalls bestellt werden. Ihre Installation muss

jedoch von einem speziell geschulten ESAB-Servicetechniker ausgeführt werden.

Drossel

Eine höhere Drosselung vergrößert die Schweißmenge und verringert die Spritzmenge. Eine geringere Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie einen stabilen und konzentrierten Lichtbogen.

Gasvorströmung

Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.

Die Zeitkonfiguration für die Gasvorströmung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

Nachbrennzeit

Als Nachbrennzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn des Drahts bis zum Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt. Eine zu kurze Nachbrennzeit führt zu einem langen Drahtvorsprung nach abgeschlosse nem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass der Draht an der Schmelze festfriert. Eine lange Nachbrennzeit führt zu einem kürzeren Vorsprung. Dadurch erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmundstück brennt.

- Die Konfiguration für die Nachbrennzeit wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

Gasnachströmung

Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.

- Die Zeitkonfiguration für die Gasnachströmung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

bi03migg4

- 12 -

DE

Änderung von Triggerdaten

Über diese Funktion können mithilfe eines Doppelklicks am Schweißpistolenkontakt (Trigger) unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenvarianten ausgewählt werden.

Dabei wird zwischen den Speicherpositionen 1, 2 und 3 gewechselt (siehe Kapitel 7 “Speicherverwaltung”). Wenn Speicherposition 2 unbelegt ist, findet ein Wechsel zwischen den Positionen 1 und 3 statt.

LIBO AN - Wechsel zwischen Speicherpositionen können vor, nach oder während eines laufenden Schweißvorgangs erfolgen.

LIBO AUS - Wechsel zwischen Speicherpositionen können ausschließlich vor oder nach dem Schweißen erfolgen.

- Der Triggerdatenwechsel wird im Konfigurationsmenü aktiviert.

AVC-Vorschubeinheit

Bei der Aktivierung dieser Funktion ist es möglich, eine lichtbogenspannungskontrol lierte Vorschubeinheit (Off-The-Arc-Feeder) einzusetzen, bei der die Lichtbogenspannung von der Stromquelle als Versorgungsspannung für die Vorschubeinheit verwendet wird.

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

- Die Aktivierung der AVC-Vorschubeinheit wird im Konfigurationsmenü vorgenommen.

Punktschweissen

Das Punktschweißen wird verwendet, um dünne Bleche miteinander zu verbinden.

- Aktivierung und Einstellung des Punktschweißens erfolgen im Einstellungsmenü.

Spannung

Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen wärmeren und breiteren Strang.

Der Einstellungswert für Spannung kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den Draht bezeichnet.

Der Einstellungswert für Drahtvorschubgeschwindigkeit kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.

bi03migg4

- 13 -

DE

VRD (Voltage Reduction Device)

Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird über das VRD-Symbol angezeigt (siehe Abbildung).

Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines Schweißvorgangs erkannt hat.

Wenn die Leerlaufspannung bei aktivierter VRD-Funktion den Grenzwert von 35 V überschreitet, erscheint eine Fehlermeldung (16) auf dem Display. So lange diese Anzeige besteht, kann kein Schweißvorgang gestartet werden.

Die VRD-Funktion ist im Lieferzustand nicht aktiviert. Wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Funktion zu aktivieren.

VRD-Symbol

Hinweis! Die VRD-Funktion ist bei Stromquellen nutzbar, in die sie implementiert ist.

bi03migg4

- 14 -

DE

4 MMA-SCHWEISSEN

Das MMA-Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeich net. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhül lung eine schützende Schicht bildet.

4.1 Einstellungen

Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige Eins

tellung

Hochstart “Hot start” Hochstartzeit “Hot start” 1 - 30 1 10 Stromnachregelung

“Arc force”

2)

Strom Einheiten METRISCH oder ZOLL - METRISCH

Panel aktiv AUS oder EIN - EIN Automatisch speicher Grenzwerte Zugangscode

3)

VRD

3)

1)

AUS oder EIN - AUS

0 - 10 0,5 3

16 - 500 A 1 A 164 A

3)

AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS AUS oder EIN - AUS

- - -

1)

Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.

2)

Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.

3)

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Rutil 4,0-mm-Draht.

Hochstart “Hot start”

Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.

- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

Stromnachregelung “Arc force”

Per Stromnachregelung (“Arc force”) wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen mit geringerer Spritzmenge.

- Die Konfiguration für die Stromnachregelung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.

Strom

Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werkstück erreicht.

Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.

bi03mmag6

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DE

VRD (Voltage Reduction Device)

Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird über das VRD-Symbol angezeigt (siehe Abbildung).

Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines Schweißvorgangs erkannt hat.

Wenn die Leerlaufspannung bei aktivierter VRD-Funktion den Grenzwert von 35 V überschreitet, erscheint eine Fehlermeldung (16) auf dem Display. So lange diese Anzeige besteht, kann kein Schweißvorgang gestartet werden.

Die VRD-Funktion ist im Lieferzustand nicht aktiviert. Wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Funktion zu aktivieren.

VRD-Symbol

Hinweis! Die VRD-Funktion ist bei Stromquellen nutzbar, in die sie implementiert ist.

bi03mmag6

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DE

5 FUGENHOBELN

Beim Fugenhobeln kommt eine Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüll ten Kohlestab besteht. Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbo gen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material wegzublasen.

5.1 Einstellungen

Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel

lung

Elektrodendurchmesser 4,0-8,0 mm 1 mm 4,0 mm Spannung 8-60 V 0,25 V (Anzeige mit ei

ner Stelle)

Elektrodendurchmesser

Ein größerer Elektrodendurchmesser bewirkt ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werkstück.

37,0 V

Spannung

Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das Werkstück erreicht.

bi03gougingg

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DE

6 ALLGEMEINE FUNKTIONEN

6.1 Fernbedienung

Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss eines Fernbedienung

S Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen des

Fernbedienung aktiviert war. Die Mess- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in

den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.

S Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann dies erst gelöscht werden, wenn

die Verbindung mit dem Fernbedienung getrennt wird.

S Bei 10-Programm-Fernbedienungen wechseln Sie zwischen den

Speicherpositionen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 und 10. Wenn Speicherposition 2 unbelegt ist, werden die Werte von Position 1 beibehalten. Nähere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 7 “Speicherverwaltung”.

6.2 Einstellungen

Aktive Konsole

Bei angeschlossener Fernbedienung können Strom bzw. Spannung und Drahtvorschub per Bedienkonsole oder Fernbedienung eingestellt werden.

Achtung: Diese Funktion muss aktiviert sein, bevor die Fernbedienung angeschlossen wird.

- Die Aktivierung der aktiven Konsole wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.

Automatisch speichern

Wird eine Schweißdatenkonfiguration aus dem Schweißdatenspeicher aufgerufen und die Einstellungen werden modifiziert, werden diese Änderungen automatisch gespeichert, wenn eine neue Schweißdatenkonfiguration aus dem Speicher aufgerufen wird.

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

- Die Aktivierung des automatischen Speicherns wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.

Grenzwerte

Diese Funktion ermöglicht die Sicherstellung einer guten Schweißqualität, indem maximale und minimale Werte für Drahtvorschub/Strom oder Spannung festgelegt werden. Die Grenzwerte können in den ersten 5 Speicherpositionen im Schweißdatenspeicher gespeichert werden.

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

- Die Aktivierung der Grenzwerte wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.

bi03geng7

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DE

Codesperre

Bei dieser Funktion kann das Einstellungsmenü verschlüsselt werden. Dann können lediglich Haupt- und Messmenü erreicht werden (siehe Kapitel 8 ”Codesperre”.

Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

- Die Aktivierung der Codesperre wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.

bi03geng7

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DE

7 SPEICHERVERWALTUNG

Im Speichermenü können bis zu zehn Schweißdatenkonfigurationen abgelegt werden, die im Arbeitsspeicher erstellt wurden.

7.1 Schweißdaten speichern

S Stellen Sie im Arbeitsspeicher eine Schweißdatenkonfiguration ein.

S Drücken Sie auf , um ins “Auswahlmenü” zu wechseln. Drücken Sie

anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.

Überprüfen Sie, ob die Schweißdateneinstellungen korrekt sind.

S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen.

S Betätigen Sie , bis die Speicherposition (z.B. Position 2) angezeigt wird,

unter der Sie die Schweißdatenkonfiguration ablegen wollen.

S Drücken Sie auf . Damit werden die Schweißdaten an Speicherposition 2

übertragen. Alle anderen Speicherpositionen sind leer.

7.2 Schweißdaten aufrufen

S Drücken Sie auf , um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie

anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.

bi03ming8

- 20 -

DE

S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen. S Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten aufgerufen werden sollen

(z.B. Position 2). Betätigen Sie , bis Sie Position 2 erreicht haben.

S Drücken Sie auf , um die Daten von Speicherposition 2 zu laden. Daraufhin

erscheint folgende Abfrage:

S Wählen Sie “JA”, um die Schweißdaten von Speicherposition 2 aufzurufen und

die aktuellen Einstellungen im Arbeitsspeicher zu ändern. Wählen Sie “NEIN”, um den Vorgang abzubrechen.

Dieses Symbol im Hauptmenü zeigt die aufgerufene Speicherposition an.

7.3 Schweißdaten löschen

S Drücken Sie auf , um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie

anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.

S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen. S Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten gelöscht werden sollen (z.B.

Position 2). Betätigen Sie , bis Sie Position 2 erreicht haben.

S Drücken Sie auf , um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen.

Daraufhin erscheint folgende Abfrage:

bi03ming8

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DE

S Wählen Sie “JA”, um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen. Wählen Sie

“NEIN”, um den Vorgang abzubrechen. Bei Auswahl von “JA” ist Speicherposi tion 2 nunmehr unbelegt.

8 PASSWORT

Um die Passwort zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

S Drücken Sie auf , um in das Passwortmenü zu gelangen.

S Geben Sie die erste Zahl des PIN-Codes an, indem Sie auf drücken, um zur

richtigen Zahl zu gelangen.

S Drücken Sie auf . Jetzt ist die erste Zahl gespeichert. Wiederholen Sie

diesen Vorgang für die nachfolgenden Zahlen.

S Betätigen Sie , um die Bedienkonsole zu entsperren.

bi03ming8

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DE

9 FEHLERCODES

Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:

Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 9.1). Die unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:

Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.

Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler angezeigt.

Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der Funktionstasten.

Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend. Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.

9.1 Liste mit Fehlercodes

0 = Bedienkonsole 3 = Drahtvorschubeinheit 1 = Kühlaggregat 4 = Fernbedienung 2 = Stromquelle

Fehler

code

10 Versorgungsspannung 3* x 11 Drahtgeschwindigkeitsservo x 12 Kommunikationsfehler (Warnung) x x x x x 14 Kommunikationsfehler (Bus wird deaktivi

15 Meldungsverlust x x x x 16 Hohe Leerlaufspannung x 17 Kontaktverlust mit der Vorschubeinheit o 18 Kontaktverlust mit der Stromquelle o 19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen

20 Speicherzuordnungsfehler x 22 Überlauf im Sendepuffer x x 23 Überlauf im Empfangspuffer x x 26 Überwachungsfunktion x x x

Beschreibung 0 1 2 3 4

1 Speicherfehler EPROM x x x x x 2 Speicherfehler RAM x x x x 3 Speicherfehler externer RAM x x 4 Versorgungsspannung5V x x 5 Hohe Mittelspannung x 6 Hohe Temperatur x x 8 Versorgungsspannung 1* x x x x x 9 Versorgungsspannung 2* x x x

x x

ert)

x

RAM

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DE

Fehler

code

27 Draht aufgebraucht o 28 Stapelüberlauf x x x x 29 Kein Wasserfluss o 31 Displayeinheit reagiert nicht x 32 Kein Gasfluss o 40 Inkompatible Einheiten x

Einheit Spannung 1* Spannung 2* Spannung 3*

Bedienkonsole +3 V Kühlaggregat +24 V Stromquelle +15 V -15 V +24 V Drahtvorschubeinheit

Drahtvorschubeinheit L Fernbedienung +13 V +10 V

+15 V +15 V

+ 20V + 60V

9.2 Beschreibung der Fehlercodes

Fehler

code

Beschreibung

1 Programmspeicherfehler (EPROM)

Der Programmspeicher ist beschädigt. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen

Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

2 Fehler im RAM des Mikroprozessors

Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Schreib- bzw. Lesevorgang ausfü hren.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen

Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

3 Fehler im externen RAM

Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Schreib- bzw. Lesevorgang ausfü hren.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt. Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen

Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

4 Spannungsabfall bei der 5-V-Versorgungsspannung

Die Versorgungsspannung ist zu niedrig. Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme:Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei

terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert

Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust einer Phase) hervorgerufen werden.

Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei

terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

43210Beschreibung

bi03felg9

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DE

Fehler

code

10 Versorgungsspannung +24 V

11 Drahtgeschwindigkeit

12 Kommunikationsfehler (Warnung)

14 Kommunikationsfehler

Beschreibung

6 Hohe Temperatur

Der Thermostat wurde aktiviert. Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nach

dem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde. Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert

oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen nicht überschritten werden.

8 Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)

Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespe icherten Daten verloren.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.

Maßnahme: Beauftragen Sie Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.

8 Versorgungsspannung +15 V (Vorschubeinheit und Stromquelle)

Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.

Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

8 Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)

Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.

Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

9 Versorgungsspannung -15 V (Stromquelle)

Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.

Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

9 Versorgungsspannung +20 V (Vorschubeinheit)

Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.

Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

9 Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)

Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig. Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Die Drahtgeschwindigkeit weicht vom Vorgabewert ab. Bei Auftreten des Fehlers wird der Drahtvorschub angehalten. Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch. Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit

oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Der CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit

oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Span nungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

bi03felg9

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DE

Fehler

code

15 Meldungsverlust

16 Hohe Leerlaufspannung

17 Kontaktverlust

18 Kontaktverlust

19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM

20 Speicherzuordnungsfehler

22 Überlauf im Sendepuffer

23 Überlauf im Empfangspuffer

26 Überwachungsfunktion

27 Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)

Beschreibung

Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Da durch ist ein Informationsverlust aufgetreten.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Die Leelaufspannung war zu hoch. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei

terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Vorschubeinheit. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen

Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen

Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Wenn sich im batteriegesicherten Backup-Speicher falsche Informationen befinden, wird ein Fehler gemeldet.

Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der be treffenden Position gehen jedoch verloren.

Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren. Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus. Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher Geschwindigkeit senden.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.

Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher Geschwindigkeit verarbeiten.

Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.

Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehin dert.

Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird ange halten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.

Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Schweißstart blockiert.

Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.

bi03felg9

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DE

Fehler

code

28 Stapelüberlauf

29 Kein Wasserfluss

31 Displayeinheit reagiert nicht

32 Kein Gasfluss

40 Inkompatible Einheiten

Beschreibung

Die Programmausführung funktioniert nicht. Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei

terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Der Durchflusswächter wurde aktiviert. Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert. Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.

Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte. Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

Der Gasfluss ist unter 6 l/min gefallen. Der Start wird blockiert. Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.

Es ist eine falsche Drahtvorschubeinheit angeschlossen. Der Start wird blockiert.

Maßnahme: Schließen Sie die korrekte Drahtvorschubeinheit an.

10 ERSATZTEILBESTELLUNG

VORSICHT!

Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu beseitigen.

Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).

bi03felg9

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Schaltplan

bi03e11a

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Producte type

Bestellnummer

Ordering no. Denomination

0458 535 886 Aristot MA6 0458 854 270 Instruction manual SE

0458 854 271 Instruction manual DK 0458 854 272 Instruction manual NO 0458 854 273 Instruction manual FI 0458 854 274 Instruction manual GB 0458 854 275 Instruction manual DE 0458 854 276 Instruction manual FR 0458 854 277 Instruction manual NL 0458 854 278 Instruction manual ES 0458 854 279 Instruction manual IT 0458 854 280 Instruction manual PT 0458 854 281 Instruction manual GR 0458 854 282 Instruction manual PL 0458 854 283 Instruction manual HU 0458 854 284 Instruction manual CZ 0458 854 286 Instruction manual RU

0458 818 990 Spare parts list

Instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com

bi03o11a

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NOTES

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- 30 -

notes

NOTES

.............................................................................................................................................................

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notes

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

BULGARIA

ESAB Kft Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o. Vamberk Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB Herlev Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03

FINLAND

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FRANCE

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GERMANY

ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAIN

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HUNGARY

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ITALY

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AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

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PORTUGAL

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ROMANIA

ESAB Romania Trading SRL Bucharest Tel: +40 316 900 600 Fax: +40 316 900 601

RUSSIA

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SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

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SWITZERLAND

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UKRAINE

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North and South America

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