DE
Control panel MA6
Betriebsanweisung
Valid for program version 1.300458 854 175 DE 051003
1 EINFÜHRUNG 3.....................................................
1.1 Erste Schritte 3.............................................................
1.2 Funktionsweise der Bedienkonsole 4...........................................
1.3 Bedienkonsole 4............................................................
1.4 Symbole auf dem Display 5...................................................
2 MENÜS 5...........................................................
2.1 Hauptmenü und Messmenü 5.................................................
2.2 Auswahlmenü 5.............................................................
2.3 Menüstruktur 6..............................................................
3 MIG/MAG--SCHWEISSEN 8...........................................
3.1 Einstellung 8...............................................................
4 MMA--SCHWEISSEN 14...............................................
4.1 Einstellungen 14.............................................................
5 FUGENHOBELN 15...................................................
5.1 Einstellungen 15.............................................................
6 ALLGEMEINE FUNKTIONEN 16........................................
6.1 Fernbedienung 16............................................................
6.2 Einstellungen 16.............................................................
7 SPEICHERVERW ALTUNG 18...........................................
7.1 Schweißdaten speichern 18...................................................
7.2 Schweißdaten aufrufen 19.....................................................
7.3 Schweißdaten löschen 19.....................................................
8 PASSWORT 20.......................................................
9 FEHLERCODES 21....................................................
9.1 Liste mit Fehlercodes 21......................................................
9.2 Beschreibung der Fehlercodes 22..............................................
10 ERSATZTEILBESTELLUNG 25.........................................
SCHALTPLAN 26........................................................
BESTELLNUMMER 27...................................................
Änderungen vorbehalten.
TOCg
-- 2 --
DE
1 EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole MA6 beschrieben.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für Stromquelle bzw. Drahtvorschubeinheit.
Wenn diese Warnmeldung auf dem Display erscheint, wird die betreffende Funktion
von der Stromquelle nicht unterstützt.
Wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB--Servicetechniker, um die Software zu
aktualisieren.
1.1 Erste Schritte
Dieses Hauptmenü wird beim ersten Start der Maschine auf dem Display angezeigt.
Die Menüsprache für die Bedienkonsole ist werkseitig auf Englisch eingestellt. So
ändern Sie die Menüsprache:
S Drücken Sie auf
, um das Auswahlmenü aufzurufen.
S Drücken Sie auf , um das Konfigurationsmenü aufzurufen.
S Drücken Sie auf (die Softtaste ganz rechts unter dem Display), bis die
gewünschte Sprache auf dem Display erscheint.
bi03intg1
-- 3 --
DE
1.2 Funktionsweise der Bedienkonsole
Die Bedienkonsole setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Arbeitsspeicher
und Schweißdatenspeicher.
Speichern
Arbeitsspeicher Schweißdatenspeicher
Aufrufen
Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt,
der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.
Schweißprozesse werden stets durch den Inhalt des Arbeitsspeichers gesteuert.
Daher ist es ebenfalls möglich, eine Schweißdatenkonfiguration vom Schweißdaten-in den Arbeitsspeicher zu übertragen.
Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen
Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Daten handeln, die aus
dem Schweißdatenspeicher abgerufen oder individuell geändert wurden. Der
Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder “zurückgesetzt”
1.3 Bedienkonsole
1 Display
2 Drehknopf zur Einstellung der Spannung
3 Drehknopf zur Einstellung von Drahtvor-
schubgeschwindigkeit und Strom
4 Softtasten (Funktionstasten)
5 ”MENU”--Taste
Softtasten
Diese Tasten sind je nach Untermenü mit unterschiedlichen Funktionen belegt. Die
jeweilige Tastenfunktion geht aus der unteren Textzeile auf dem Display hervor.
(Aktive Funktionen werden mit einem weißen Punkt neben dem Text
gekennzeichnet.)
“MENU”--Taste
Mithilfe dieser Taste gelangen Sie in das Auswahlmenü (siehe Abschnitt 2.2), wenn
Sie sich im Hauptmenü befinden. Ansonsten gehen Sie einen Schritt zurück.
bi03intg1
-- 4 --
DE
1.4 Symbole auf dem Display
Zurück zum Hauptmenü
Cursor zu einem neuen Einstellungsparameter abwärts bewegen
Funktion für die markierte Zeile ändern
Wert erhöhen Wert verringern
2MENÜS
Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü,
Messmenü, Auswahlmenü, Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü
und Speichermenü. Während des Starts erscheint ein Eröffnungsbildschirm mit
Informationen zu Konsole und Programmversion.
2.1 Hauptmenü und Messmenü
Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem
Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt.
Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im
Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch zur
Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die gemessenen
Werte bleiben auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display.
Andere Menüs können aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren gehen.
Erst durch Betätigen eines Drehknopfs oder Wechseln der Schweißmethode werden
anstelle der Messwerte Einstellungswerte angezeigt.
2.2 Auswahlmenü
Im Auswahlmenü legen Sie das aufzurufende Untermenü fest:
Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü oder
Speichermenü.
Prozessmenü
Hier werden
Schweißprozess,
Materialtyp u.a.
Parameter
festgelegt.
Konfigurationsmenü
Hier können
Sprache, Einheiten u.a. geändert
werden.
Einstellungsmenü
In diesem Menü werden die
Einstellungen für verschiedene Schweißdaten festgelegt,
z.B. für Gasvorströmung,
Hochstartzeit (“Hot start”),
Kraterfülldauer usw.
Speichermenü
Mithilfe des Speichermenüs
lassen sich verschiedene
Schweißvorgabedaten
speichern, aufrufen und
löschen. Zum Sichern der
Schweißdaten stehen zehn
Speicherpositionen zur
Verfügung.
bi03intg1
-- 5 --
Puls
MMA
MIG/MAG
MIG/MAG
Fugenhob.
hobeln
Fugen--
E--Hand
Puls
MIG/MAG
MIG/MAG
5) Sparche
Einheiten
Panel aktiv
5) Sparche
Einheiten
Panel aktiv
5) Sparche
Einheiten
Panel aktiv
Speichern
Aufrufen
Löschen
Program w.
E--HAND (MMA) Fugenhobel
2/4 T akt
MIG/MAG Puls
2/4 T akt
Kraterfüll. Kraterfüll.
Hotstart Hotstart Hotstart
Kr.start Kr.start
Gasstest Gasstest
Drahtvor Drahtvor
E--Hand
Arc force
Hotstartz
Puls
MIG/MAG
MIG/MAG
hobel
Fugen--
E--hand
Gasvorstr.
Hotstart
Kraterfüll.
Drahtrückbra.
Gasnachströ.
Punktschweis.
Gasvorstr.
Hotstart
Kraterfüll.
Drahtrückbra.
Gasnachströ.
Punktschweis
4) Elektr.ø Drossel
3) El--typ
Elektr.ø
2.3 Menüstruktur
bi03meng2
Puls
Prozessmenü Einst.menü Konfig.menü Speichermenü
MIG/MAG
2) Drahtart
Gas
Draht ø
MIG/MAG
MIG/MAG
Synergie
1) Drahtart
Gas
Draht ø
-- 6 --
DE
1) In der folgenden Tabelle werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü für das
MIG/MAG--Schweißen mit Synergie zur Auswahl stehen.
Drahtart
Niedriglegierter oder hochlegierter Volldraht
(Fe)
Rostfreier Volldraht (Ss) Ar + 2%CO
Schutzgas Drahtdurchmesser
Ar + 20% CO
Ar + 8% CO
2
2
2
Ar + 3%CO21%H
1,0 1,2
1,0 1,2
0,8 1,0 1,2
0,8 1,0 1,2
Magnesiumlegierter Aluminiumdraht (AlMg) Ar 1,2 1,6
Siliziumlegierter Aluminiumdraht (AlSi) Ar 1,2 1,6
Metallpulvergefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 20% CO
Rutil--flussmittelgefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 20% CO
Basisch--flussmittelgefüllter Rohrdraht (Fe) Ar + 20% CO
In der folgenden Tabelle werden die Drahtdurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü für
2)
2
2
2
1,2 1,4 1,6
1,2 1,4 1,6
1,2 1,4 1,6
MIG/MAG--Puls zur Auswahl stehen.
Drahtart
Niedriglegierter oder hochlegierter Volldraht
(Fe)
Schutzgas Drahtdurchmesser
Ar + 20% CO
Ar + 8% CO
2
2
1,0 1,2
1,0 1,2
Rostfreier Volldraht (Ss) Ar + 2%CO
Ar + 3%CO21%H
2
0,8 1,0 1,2
0,8 1,0 1,2
Magnesiumlegierter Aluminiumdraht (AlMg) Ar 1,0 1,2 1,6
Siliziumlegierter Aluminiumdraht (AlSi) Ar 1,0 1,2 1,6
3) In der folgenden Tabelle werden die Elektrodendurchmesser aufgeführt, die im Prozessmenü
für das MMA--Schweißen zur Auswahl stehen.
Elektrodentyp
Elektrodendurchmesser
Basisch 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0 7,0
Rutil 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0 7,0
Zellulose 2,0 2,5 3,2 4,0 4,5 5,0 5,6 6,0
4) Folgende Elektrodendurchmesser im Prozessmenü für das Fugenhobeln zur Auswahl stehen.
4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
5) Für die Bedienkonsole stehen folgende Menüsprachen zur Verfügung:
Schwedisch, Dänisch, Norwegisch, Finnisch, Englisch, Deutsch, Holländisch, Französisch,
Spanisch, Italienisch, Portugiesisch, Polnisch, T schechisch, Ungarisch, Türkisch und
amerikanisches Englisch.
bi08tabg3
-- 7 --
DE
3 MIG/MAG-- SCHWEISSEN
Beim MIG/MAG--Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze wird mit Hilfe eines Schutzgases geschützt.
Die Option Puls wird eingesetzt, um die Tropfenübertragung vom Lichtbogen selbst bei
niedrigen Schweißdaten stabil und spritzfrei zu gestalten.
3.1 Einstellung
MIG/MAG--Schweißen ohne Puls
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige Eins-
tellung
2/4--Takt
Kraterfüllung AUS oder EIN -- AUS
Kraterfülldauer 0--5s 0,1 s 1,0 s
Hochstart “Hot start” AUS oder EIN -- AUS
Hochstartzeit “Hot start--Zeit” 0--10s 0,1 s 1,5 s
Anschleichen AUS oder EIN -- EIN
Gasspülung
Kaltdrahtvorschub -- -- -Synergie AUS oder EIN -- EIN
Drossel 0 -- 100 1 70
Gasvorströmung 0,1 -- 25 s 0,1 s 0,1 s
Nachbrennzeit 0--0,35s 0,01 s 0,10 s
Gasnachströmung 0,1 -- 20 s 1s 1s
Punktschweissen AUS oder EIN -- AUS
Punktschweisszeit 0,1 -- 25 s 0,1 s 0,1 s
Spannung 8--60 0,25 (Anzeige mit
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,8 -- 25,0 m/min 0,1 m/min 5m/min
Programmwahl INAKTIV
Einheiten METRISCH oder ZOLL -- METRISCH
Panel aktiv AUS oder EIN -- EIN
Automatisch speicher
Autofeeder
Grenzwerte
Zugangscode
1)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2)
Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas CO2mit 0,8--mm--Draht.
3)
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB--Servicetechniker.
1)
1)
3)
3)
3)
3)
2--Takt oder 4--Takt -- 2--Takt
-- -- --
2)
Synergieab--
einer Stelle)
-- INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
weichung ¦ 0
bi08migg4
-- 8 --
DE
MIG/MAG--Schweißen mit Puls
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige Eins-
tellung
2/4--Takt
Kraterfüllung AUS oder EIN -- AUS
Kraterfülldauer 0--5s 0,1 s 1,0 s
Hochstart “Hot start” AUS oder EIN -- AUS
Hochstartzeit “Hot start--Zeit” 0--10s 0,1 s 1,5 s
Anschleichen AUS oder EIN -- EIN
Gasspülung
Kaltdrahtvorschub -- -- -Gasvorströmung 0,1 -- 25 s 0,1 s 0,1 s
Nachbrennzeit 0--0,35s 0,01 s 0,10 s
Gasnachströmung 0--20s 1s 1s
Punktschweissen AUS oder EIN -- AUS
Punktschweisszeit 0,1 -- 25 s 0,1 s 0,1 s
Spannung 8--60 0,25 (Anzeige mit
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,8 -- 25,0 m/min 0,1 m/min 5m/min
Programmwahl INAKTIV
Einheiten METRISCH oder ZOLL -- METRISCH
Panel aktiv AUS oder EIN -- EIN
Automatisch speicher
Autofeeder
Grenzwerte
Zugangscode
1)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2)
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB--Servicetechniker.
Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas Ar 8% CO
1)
1)
2--Takt oder 4--Takt -- 2--Takt
-- -- --
Synergieab--
einer Stelle)
weichung ¦ 0
-- INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
2)
2)
2)
2)
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
mit 1,0--mm--Draht.
2
bi08migg4
-- 9 --
DE
2 --Takt
Gasvorströmung
Funktionen bei 2--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Hoch-start
Schweißen
Kraterfüll.
Gasnachströmung
Im 2--Takt--Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der
Pistolenkontakt betätigt wird (1). Daraufhin beginnt der Schweißprozess. Durch
Loslassen des Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Der
Schweißvorgang wird abgebrochen und eine ev entuelle Gasnachströmung setzt ein.
Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung
lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige
Zeitdauer verlängern (gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls
abgebrochen werden, indem der Kontakt schnell erneut gedrückt und während der
laufenden Kraterfüllung losgelassen wird.
-- Der 2--Takt--Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
4 --Takt
Gasvorströmung
Funktionen bei 4--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Hoch-start
Schweißen
Kraterfüll. Gasnachströmung
Im 4--Takt--Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt
wird (1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird (2), startet der Schweißprozess.
Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung
ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch
Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine
eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
bi08migg4
-- 1 0 --
DE
Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird.
Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der
Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).
-- Der 4--Takt--Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
Kraterfüllung
Per Kraterfüllung lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung am Werkstück zum
Schweißende leichter vermeiden.
-- Die Zeitkonfiguration für die Kraterfüllung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Hochstart “Hot start”
Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des
Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für
Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.
-- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Anschleichen
Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit
vorgeschoben, bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.
-- Die Option Anschleichen wird im Hauptmenü aktiviert.
Gasspülung
Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses oder zum Reinigen der
Gasschläuche von eventuell vorhandener Luft oder Feuchtigkeit vor Beginn des
Schweißens eingesetzt. Die Gasspülung dauert so lange an, wie die Taste gedrückt
wird. Die Funktion wird ohne Aktivierung von Spannung oder Drahtvorschub
ausgeführt.
-- Die Option Gasspülung wird im Hauptmenü aktiviert.
Kaltdrahtvorschub
Vom Kaltdrahtvorschub wird dann Gebrauch gemacht, wenn ein Draht vorgeschoben
werden soll, ohne dass die Schweißspannung aktiviert wird. Der Draht wird so lange
vorgeschoben, wie die Taste gedrückt wird.
-- Die Option Kaltdrahtvorschub wird im Hauptmenü aktiviert.
Synergie
Jede Kombination aus Drahtart, Drahtdurchmesser und Gasmischung erfordert ein
besonderes Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung
(Lichtbogenlänge), damit ein stabiler Lichtbogen erzeugt werden kann. Die
Spannung (Lichtbogenlänge) richtet sich automatisch nach dem vorprogrammierten
Synergieprofil, das ausgewählt wurde. Dadurch wird die Einstellung der korrekten
Schweißparameter enorm erleichtert. Das Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und den anderen Parametern wird als Synergieprofil bezeichnet.
Synergie EIN: Im Hauptmenü wird der eingestellte
Drahtvorschub sowie die positive bzw. negative
Abweichung von der Spannung der Synergielinie
angezeigt.
bi08migg4
-- 1 1 --
DE
Bei einer positiven Abweichung erscheint ein Block über SYN, bei einer negativen
Abweichung befindet sich der Block unter SYN.
Synergie AUS: Im Hauptmenü werden die justierten Werte für Spannung und
Drahtvorschub aufgeführt.
Die Option Synergie wird im Hauptmenü aktiviert.
Synergielinienset
Das im Lieferumfang befindliche Set mit Synergielinien heißt “Standard synergic
lines” und enthält die 33 häufigsten Synergielinien.
Andere Synergieliniensets können ebenfalls bestellt werden. Ihre Installation muss
jedoch von einem speziell geschulten ESAB--Servicetechniker ausgeführt werden.
Drossel
Eine höhere Drosselung vergrößert die Schweißmenge und verringert die
Spritzmenge. Eine geringere Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie
einen stabilen und konzentrierten Lichtbogen.
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
Die Zeitkonfiguration für die Gasvorströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Nachbrennzeit
Als Nachbrennzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn
des Drahts bis zum Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt. Eine
zu kurze Nachbrennzeit führt zu einem langen Drahtvorsprung nach abgeschlossenem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass der Draht an der Schmelze
festfriert. Eine lange Nachbrennzeit führt zu einem kürzeren Vorsprung. Dadurch
erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmundstück brennt.
-- Die Konfiguration für die Nachbrennzeit wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
-- Die Zeitkonfiguration für die Gasnachströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Änderung von Triggerdaten
Über diese Funktion können mithilfe eines Doppelklicks am Schweißpistolenkontakt
(Trigger) unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenvarianten ausgewählt
werden.
Dabei wird zwischen den Speicherpositionen 1, 2 und 3 gewechselt (siehe Kapitel 7
“Speicherverwaltung”). Wenn Speicherposition 2 unbelegt ist, findet ein Wechsel
zwischen den Positionen 1 und 3 statt.
bi08migg4
-- 1 2 --
DE
LIBO AN -- Wechsel zwischen Speicherpositionen können vor, nach oder während
eines laufenden Schweißvorgangs erfolgen.
LIBO AUS -- Wechsel zwischen Speicherpositionen können ausschließlich vor oder
nach dem Schweißen erfolgen.
-- Der Triggerdatenwechsel wird im Konfigurationsmenü aktiviert.
AVC --Vorschubeinheit
Bei der Aktivierung dieser Funktion ist es möglich, eine lichtbogenspannungskontrollierte Vorschubeinheit (Off--The --Arc--Feeder) einzusetzen, bei der die
Lichtbogenspannung von der Stromquelle als Versorgungsspannung für die
Vorschubeinheit verwendet wird.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB--Servicetechniker.
-- Die Aktivierung der AVC--Vorschubeinheit wird im Konfigurationsmenü
vorgenommen.
Punktschweissen
Das Punktschweißen wird verwendet, um dünne Bleche miteinander zu verbinden.
-- Aktivierung und Einstellung des Punktschweißens erfolgen im Einstellungsmenü.
Spannung
Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen
wärmeren und breiteren Strang.
Der Einstellungswert für Spannung kann unabhängig vom angezeigten Menü
geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den
Draht bezeichnet.
Der Einstellungswert für Drahtvorschubgeschwindigkeit kann unabhängig vom
angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder
Auswahlmenü aufgeführt.
bi08migg4
-- 1 3 --
DE
4 MMA--SCHWEISSEN
Das MMA--Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeichnet. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhüllung eine schützende Schicht bildet.
4.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufen Werkseitige Eins-
tellung
Hochstart “Hot start”
Hochstartzeit “Hot start” 1--30 1 10
Stromnachregelung
“Arc force”
2)
Strom
Einheiten METRISCH oder ZOLL -- METRISCH
Panel aktiv AUS oder EIN -- EIN
Automatisch speicher
Grenzwerte
Zugangscode
3)
3)
1)
AUS oder EIN -- AUS
0--10 0,5 3
16 -- 500 A 1A 164 A
3)
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
AUS oder EIN -- AUS
1)
Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2)
Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.
3)
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB--Servicetechniker.
Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Rutil 4,0--mm--Draht.
Hochstart “Hot start”
Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des
Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für
Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.
-- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Stromnachregelung “Arc force”
Per Stromnachregelung (“Arc force”) wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
-- Die Konfiguration für die Stromnachregelung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.
bi08mmag6
-- 1 4 --
DE
5 FUGENHOBELN
Beim Fugenhobeln kommt eine Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüllten Kohlestab besteht. Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbogen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material
wegzublasen.
5.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Elektrodendurchmesser 4,0--8,0 mm 1mm 4,0 mm
Spannung 8--60 V 0,25 V (Anzeige mit ei-
ner Stelle)
Elektrodendurchmesser
Ein größerer Elektrodendurchmesser bewirkt ein breiteres und tieferes Eindringen in
das Werkstück.
37,0 V
Spannung
Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
bi08gougingg
-- 1 5 --
DE
6 ALLGEMEINE FUNKTIONEN
6.1 Fernbedienung
Aristo--Geräte mit intergrierter Bedienkonsole sollte Programmversion 1.21 oder
höher besitzen, um eine korrekte Funktionsweise der Fernbedienung zu
gewährleisten.
Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss eines Fernbedienung
S Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen des
Fernbedienung aktiviert war.
Die Mess -- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in
den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.
S Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann dies erst gelöscht werden, wenn
die Verbindung mit dem Fernbedienung getrennt wird.
S Bei 10--Programm--Fernbedienungen wechseln Sie zwischen den
Speicherpositionen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 und 10. Wenn Speicherposition 2
unbelegt ist, werden die Werte von Position 1 beibehalten. Nähere Informationen
entnehmen Sie dem Kapitel 7 “Speicherverwaltung”.
6.2 Einstellungen
Aktive Konsole
Bei angeschlossener Fernbedienung können Strom bzw. Spannung und
Drahtvorschub per Bedienkonsole oder Fernbedienung eingestellt werden.
Achtung: Diese Funktion muss aktiviert sein, bevor die Fernbedienung
angeschlossen wird.
-- Die Aktivierung der aktiven Konsole wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
Automatisch speichern
Wird eine Schweißdatenkonfiguration aus dem Schweißdatenspeicher aufgerufen
und die Einstellungen werden modifiziert, werden diese Änderungen automatisch
gespeichert, wenn eine neue Schweißdatenkonfiguration aus dem Speicher
aufgerufen wird.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB--Servicetechniker.
-- Die Aktivierung des automatischen Speicherns wird im Konfigurationsmenü
ausgeführt.
bi08geng7
-- 1 6 --
DE
Grenzwerte
In dieser Funktion können die Maximal-- und Minimalwerte für Drahtvorschub, Strom
oder Spannung eingegeben werden. Die Grenzwerte können in den ersten 5
Speicherpositionen im Schweißdatenspeicher gespeichert werden.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB--Servicetechniker.
-- Die Aktivierung der Grenzwerte wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
Codesperre
Bei dieser Funktion kann das Einstellungsmenü verschlüsselt werden. Dann können
lediglich Haupt-- und Messmenü erreicht werden (siehe Kapitel 8 ”Codesperre”.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB--Servicetechniker.
-- Die Aktivierung der Codesperre wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
bi08geng7
-- 1 7 --
DE
7 SPEICHERVERWALTUNG
Im Speichermenü können bis zu zehn Schweißdatenkonfigurationen abgelegt
werden, die im Arbeitsspeicher erstellt wurden.
7.1 Schweißdaten speichern
S Stellen Sie im Arbeitsspeicher eine Schweißdatenkonfiguration ein.
S Drücken Sie auf , um ins “Auswahlmenü” zu wechseln. Drücken Sie
anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
Überprüfen Sie, ob die Schweißdateneinstellungen korrekt sind.
S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen.
S Betätigen Sie , bis die Speicherposition (z.B. Position 2) angezeigt wird,
unter der Sie die Schweißdatenkonfiguration ablegen wollen.
S Drücken Sie auf . Damit werden die Schweißdaten an Speicherposition 2
übertragen. Alle anderen Speicherpositionen sind leer.
bi08ming8
-- 1 8 --
DE
7.2 Schweißdaten aufrufen
S Drücken Sie auf , um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie
anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen.
S Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten aufgerufen werden sollen
(z.B. Position 2). Betätigen Sie , bis Sie Position 2 erreicht haben.
S Drücken Sie auf , um die Daten von Speicherposition 2 zu laden. Daraufhin
erscheint folgende Abfrage:
S Wählen Sie “JA”, um die Schweißdaten von Speicherposition 2 aufzurufen und
die aktuellen Einstellungen im Arbeitsspeicher zu ändern. Wählen Sie “NEIN”,
um den Vorgang abzubrechen.
Dieses Symbol
aufgerufene Speicherposition an.
im Hauptmenü zeigt die
7.3 Schweißdaten löschen
S Drücken Sie auf , um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie
anschließend auf , um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
bi08ming8
-- 1 9 --
DE
S Drücken Sie auf , um ins Speichermenü zu gelangen.
S Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten gelöscht werden sollen (z.B.
Position 2). Betätigen Sie , bis Sie Position 2 erreicht haben.
S Drücken Sie auf , um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen.
Daraufhin erscheint folgende Abfrage:
S Wählen Sie “JA”, um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen. Wählen Sie
“NEIN”, um den Vorgang abzubrechen. Bei Auswahl von “JA” ist Speicherposition 2 nunmehr unbelegt.
8PASSWORT
Um die Passwort zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB--Servicetechniker.
S Drücken Sie auf , um in das Passwortmenü zu gelangen.
S Geben Sie die erste Zahl des PIN--Codes an, indem Sie auf drücken, um zur
richtigen Zahl zu gelangen.
S Drücken Sie auf . Jetzt ist die erste Zahl gespeichert. Wiederholen Sie
diesen Vorgang für die nachfolgenden Zahlen.
S Betätigen Sie , um die Bedienkonsole zu entsperren.
bi08ming8
-- 2 0 --
DE
9 FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein F ehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:
Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl
im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 9.1). Die
unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:
Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen
Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.
Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt.
Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der Funktionstasten.
Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend.
Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.
9.1 Liste mit Fehlercodes
0 = Bedienkonsole 3 = Drahtvorschubeinheit
1 = Kühlaggregat 4 = Fernbedienung
2 = Stromquelle
Fehler-
code
10 Versorgungsspannung 3* x
11 Drahtgeschwindigkeitsservo x
12 Kommunikationsfehler (Warnung) x x x x x
14 Kommunikationsfehler (Bus wird deaktivi-
15 Meldungsverlust x x x x
16 Hohe Leerlaufspannung x
17 Kontaktverlust mit der Vorschubeinheit o
18 Kontaktverlust mit der Stromquelle o
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen
20 Speicherzuordnungsfehler x
22 Überlauf im Sendepuffer x x
23 Überlauf im Empfangspuffer x x
26 Überwachungsfunktion x x x
Beschreibung 0 1 2 3 4
1 Speicherfehler EPROM x x x x x
2 Speicherfehler RAM x x x x
3 Speicherfehler externer RAM x x
4 Versorgungsspannung5V x x
5 Hohe Mittelspannung x
6 Hohe Temperatur x x
8 Versorgungsspannung 1* x x x x x
9 Versorgungsspannung 2* x x x
x x
ert)
x
RAM
bi08felg9
-- 2 1 --
DE
Fehler-
code
27 Draht aufgebraucht o
28 Stapelüberlauf x x x x
29 Kein Wasserfluss o
31 Displayeinheit reagiert nicht x
32 Kein Gasfluss o
Einheit Spannung 1* Spannung 2* Spannung 3*
Bedienkonsole +3 V
Kühlaggregat +24 V
Stromquelle +15 V -- 1 5 V +24 V
Drahtvorschubeinheit 30/48--4
Drahtvorschubeinheit 30L--4
Fernbedienung +13 V +10 V
+15 V
+15 V
+ 20V
+ 60V
9.2 Beschreibung der Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung
1 Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
2 Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Schreib-- bzw. Lesevorgang ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
3 Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Schreib-- bzw. Lesevorgang ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
4 Spannungsabfall bei der 5--V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme:Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
43210Beschreibung
bi08felg9
-- 2 2 --
DE
Fehler-
code
10 Versorgungsspannung +24 V
11 Drahtgeschwindigkeit
12 Kommunikationsfehler (Warnung)
14 Kommunikationsfehler
Beschreibung
6 Hohe Temperatur
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nach-
dem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
8 Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespeicherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
8 Versorgungsspannung +15 V (Vorschubeinheit und Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
8 Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung --15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung +20 V (Vorschubeinheit)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Die Drahtgeschwindigkeit weicht vom Vorgabewert ab.
Bei Auftreten des Fehlers wird der Drahtvorschub angehalten.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Die Auslastung des CAN--Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit
oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Der CAN--Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit
oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in
Verbindung.
bi08felg9
-- 2 3 --
DE
Fehler-
code
15 Meldungsverlust
16 Hohe Leerlaufspannung
17 Kontaktverlust
18 Kontaktverlust
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM
20 Speicherzuordnungsfehler
22 Überlauf im Sendepuffer
23 Überlauf im Empfangspuffer
26 Überwachungsfunktion
27 Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)
Beschreibung
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Dadurch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Die Leelaufspannung war zu hoch.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Vorschubeinheit.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Wenn sich im batteriegesicherten Backup--Speicher falsche Informationen befinden, wird
ein Fehler gemeldet.
Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der betreffenden Position gehen jedoch verloren.
Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren.
Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehindert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in
Verbindung.
Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Der laufende Schweißprozess
wird angehalten und ein Schweißstart blockiert.
Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.
bi08felg9
-- 2 4 --
DE
Fehler-
code
28 Stapelüberlauf
29 Kein Wasserfluss
31 Displayeinheit reagiert nicht
32 Kein Gasfluss
Beschreibung
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Der Gasfluss ist unter 6 l/min gefallen. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.
10 ERSATZTEILBESTELLUNG
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der
Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu
beseitigen.
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB--Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
bi08felg9
-- 2 5 --
Schaltplan
bi03e11a
-- 2 6 --
Control panel MA6
Bestellnummer
Ordering no. Denomination
0458 535 886 Control panel MA6
0458 854 170 Instruction manual SE
0458 854 171 Instruction manual DK
0458 854 172 Instruction manual NO
0458 854 173 Instruction manual FI
0458 854 174 Instruction manual GB
0458 854 175 Instruction manual DE
0458 854 176 Instruction manual FR
0458 854 177 Instruction manual NL
0458 854 178 Instruction manual ES
0458 854 179 Instruction manual IT
0458 854 180 Instruction manual PT
0458 854 181 Instruction manual GR
0458 854 182 Instruction manual PL
0458 854 183 Instruction manual HU
0458 854 184 Instruction manual CZ
0458 854 127 Instruction manual RU, GB
0458 854 990 Spare parts list
The instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
Under ”Products” and ”Welding & cutting equipment”, you will find a link to the page where you can
both search for and download instructions and spare parts lists.
bi03o11a
-- 2 7 -Edition 051003
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V .
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel:+4536300111
Fax:+4536304003
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
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FRANCE
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GERMANY
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GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
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Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel:+3612044182
Fax:+3612044186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel:+3902979681
Fax:+390297289181
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
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AS ESAB
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Fax:+4631509222
ESAB International AB
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SWITZERLAND
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Dietikon
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North and South America
ARGENTINA
CONARCO
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BRAZIL
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USA
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CHINA
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Singapore
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