ES
A6 Mastertrac
A6 TFE2
Instrucciones de uso
Valid for serial no. 7090449 468 101 ES 2007--07--12
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Suecia, declara bajo su propia responsabilidad que la
L
soldadora automática A6 Mastertrac (A6 TFE2), con el número de serie 709 xxx xxxx (2007 v.09),
ha sido construida y probada de conformidad con los estándares publicados según las condiciones
de las directivas (98/37/CE) y (2004/108/CE).
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axå 2007--02--21
Kent Eimbrodt
Global Director
Equipment and Automation
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
-- 2 --
1 SEGURIDAD 4.......................................................
2 INTRODUCCIÓN 6...................................................
2.1 Generalidades 6............................................................
2.2 Método de soldadura 6.......................................................
2.3 Soldeo en plano horizontal y plano inclinado 6..................................
2.4 Especificaciones técnicas 7...................................................
2.5 Componentes principales 7...................................................
2.6 Descripción de los componentes principales 8..................................
3 INSTALACIÓN 9.....................................................
3.1 Generalidades 9............................................................
3.2 Montaje 9..................................................................
3.3 Ajuste del cubo de freno 9....................................................
3.4 Conexión 10.................................................................
4 OPERACIÓN 11.......................................................
4.1 Generalidades 11............................................................
4.2 Carga del hilo de soldadura 12.................................................
4.3 Cambio de rodillo alimentador 13...............................................
4.4 Equipos de contacto para la soldadura UP 14....................................
4.5 Carga de polvo (soldadura UP) 15..............................................
4.6 Modificación de la A6 TFE1 / A6 SFE2 (soldadura UP) a Twinarc 15................
5 MANTENIMIENTO 16..................................................
5.1 Generalidades 16............................................................
5.2 Mantenimiento diario 16.......................................................
5.3 Mantenimiento periódico 16....................................................
6 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 17.......................................
6.1 Generalidades 17............................................................
6.2 Fallos posibles 17............................................................
7 PEDIDOS DE REPUESTOS 17..........................................
PIEZAS DE DESGASTE 18...............................................
CROQUIS ACOTADO 19..................................................
LISTA DE REPUESTOS 21................................................
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
TOCc
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1 SEGURIDAD
El usuario de un equipo de soldadura ESAB es el máximo responsable de las medidas de seguridad para el personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Las siguientes recomendaciones pueden considerarse complementarias de las normas de seguridad vigentes en
el lugar de trabajo. El contenido de esta recomendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales vigentes en el lugar de trabajo.
Todas las operaciones deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por personal que conozca bien el funcionamiento del equipo de soldadura. Su utilización incorrecta
puede provocar situaciones peligrosas que podrían causar lesiones al operario o daños en el
equipo.
1. El personal que trabaje con el equipo de soldadura debe conocer:
S su funcionamiento
S la ubicación de las paradas de emergencia
S su función
S las normas de seguridad relevantes
S la técnica de soldadura
2. El operador debe asegurarse de que:
S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo de soldadura antes
de ponerlo en marcha.
S todo el personal lleve las prendas de protección adecuadas antes de encender el arco.
3. El lugar de trabajo:
S debe ser adecuado para la aplicación
S no debe tener corrientes de aire
4. Equipo de protección personal
S Utilizar siempre el equipo de protección personal recomendado, como gafas de protec-
ción, prendas no inflamables y guantes.
S No utilizar elementos que puedan engancharse o provocar quemaduras, como bufan-
das, pulseras, anillos, etc.
5. Otras
S Comprobar que el cable de retorno esté correctamente conectado.
S Todas las tareas que deban efectuarse en equipos con alta tensión deberán encar-
garse a personal debidamente cualificado.
S Debe disponerse de equipo de extinción de incendios en un lugar fácilmente accesible
y bien indicado.
S La lubricación y el mantenimiento del equipo de soldadura no deben efectuarse duran-
te el funcionamiento.
Pensar en lo siguiente:
S Que el desacoplamiento del engranaje esté en posición bloqueada.
S Que si el operario abandona la máquina de soldar automática, ésta deberá estacionarse
colocando tacos de modo que no se corra ningún riesgo de que se ponga en movimiento
involuntariamente.
S Que antes de soldar hay que cerciorarse de que la máquina sea estable.
S Que la colocación del cabezal de soldar y la bobina de alambre influyen en el centro de
gravedad de la máquina de soldar automática.
Que si el centro de gravedad está demasiado alto la máquina es inestable.
S Que el consumo de alambre y fundente comporta un desplazamiento del peso durante el
soldeo.
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ADVERTENCIA
LAS ACTIVIDADES DE SOLDADURA Y CORTE PUEDEN SER PELIGROSAS. TENGA CUIDADO
Y RESPETE LAS NORMAS DE SEGURIDAD DE SU EMPRESA, QUE DEBEN BASARSE EN LAS
DEL FABRICANTE.
DESCARGAS ELÉCTRICAS -- Pueden causar la muerte
S Instale y conecte a tierra el equipo de soldadura según las normas vigentes.
S No toque con las manos desnudas ni con prendas de protección mojadas los electrodos ni las
piezas con corriente.
S Aíslesedelatierraydelapiezaasoldar.
S Asegúrese de que su postura de trabajo es segura.
HUMOS Y GASES -- Pueden ser nocivos para la salud.
S Mantenga el rostro apartado de los humos de soldadura.
S Utilice un sistema de ventilación o de extracción encima del arco (o ambos) para eliminar los
humos y gases que produce la soldadura.
HAZ DEL ARCO -- Puede provocar lesiones oculares y quemaduras
S Utilice un casco de soldador con elemento filtrante y prendas de protección adecuadas para
protegerse los ojos y el cuerpo.
S Utilice pantallas o cortinas de protección adecuadas para proteger al resto del personal.
PELIGRO DE INCENDIO
S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese de que no hay materiales inflamables cerca
de la zona de trabajo.
RUIDO -- El exceso de ruido puede provocar lesiones de oído.
S Utilice protectores auriculares.
S Advierta de los posibles riesgos a las personas que se encuentren cerca de la zona de trabajo.
EN CASO DE AVERÍA -- Acuda a un especialista.
ANTES DE INSTALAR Y UTILIZAR EL EQUIPO, LEA ATENTAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES.
¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS.!
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2 INTRODUCCIÓN
2.1 Generalidades
La soldadora automática A6 TFE2 con dos cabezales de soldadura está montada
sobre un carro tractor y ha sido diseñada para la soldadura UP de uniones a tope.
Cualquier otro uso queda prohibido.
Los cabezales de soldadura pueden colocarse en posición horizontal y vertical con
las guías reguladores. El ángulo de trabajo se regula con la guía angular.
El equipo de soldadura automática ESAB son del tipo A6 T y están destinados para
utilizarse junto con la caja de maniobra A2--A6 Process Controller (PEH)ylos
equipos de suministro eléctrico LAF o TAF de ESAB.
2.2 Método de soldadura
2.2.1 Soldadura UP
Al soldar el cordón de soldadura está protegido por una capa de polvo.
S UP Heavy duty
La UP heavy duty con un enchufe ϕ 35 mm permite una carga de hasta 1500 A.
Ambos modelos pueden ser equipados con rodillo de alimentación para la
soldadura con hilo sencillo y doble (twinarc). Para los hilos tubulares hay rodillos
de alimentación especiales con canaletas que garantizan una alimentación
segura sin que las altas presiones de alimentación deformen el hilo.
S Soldadura tándem (UP)
Para la soldadura tándem se utiliza siempre un cabezal A6 TFE2 que debe ser
conectado a dos fuentes de corriente y dos cajas de maniobras A2--A6 Process
Controller.
El cabezal tándem incluye dos cabezales de soldadura A6 SF, cada uno con su
tobera de contacto. Cada tobera puede recibir un máximo de 1500 A.
2.3 Soldeo en plano horizontal y plano inclinado
Las máquinas de soldar automáticas están diseñadas para soldar en el plano
horizontal.
A6 TFE2 no deberá utilizarse en planos inclinados.
Leer 5, en la página 4.
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2.4 Especificaciones técnicas
A6 TFE2
Tensión de red 42 V AC
Carga admisible 100 % 1500 A DC/AC
Dimensiones de los electrodos:
hilo simple masivo 3,0--6,0 mm
hilo tubular 3,0--4,0 mm
hilo doble 2x2,0--3,0 mm
Velocidad de alimentación del electrodo, máx 4m/min
Par de torsión del cubo del freno 1,5 Nm
Velocidad de desplazamiento 0,1--2,0 m/min
Peso del electrodo, máx 2x15kg
Volumen del contenedor de polvo
(No trasladar con polvo calentado)
Peso (exkl. electrodos y polvo) 158 kg
Presión sonora A ponderada continua 68 dB
10 l
2.5 Componentes principales
1. Carro
2. Mecanismo de avance de alambre
3. Correderas manuales
4. Dispositivo de contacto
5. Motor con engranaje
(A6 VEC)
6. Contenedor de polvo
7. Tobera de polvo
Vea la pág. 8 para una descripción de los componentes principales.
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2.6 Descripción de los componentes principales
2.6.1 Carro
El carro tiene accionamiento en cuatro ruedas y
puede inmovilizarse mediante la palanca
de bloqueo (1).
2.6.2 Mecanismo de avance de alambre
Esta unidad se usa para guiar y alimentar el alambre de soldeo conector de
contacto.
2.6.3 Correderas manuales
La colocación horizontal y vertical, respectivamente, del cabezal de soldeo, se
regula con las correderas lineales. El movimiento en ángulo puede seleccionarse
libremente con la corredera circular.
2.6.4 Dispositivo de contacto
Transfiere la corriente de soldeo al alambre durante la soldadura.
2.6.5 Motor con engranaje (A6 VEC)
Este motor se usa para alimentar el alambre de soldeo.
Si desea más información sobre el A6 VEC, consulte el manual de instrucciones
0443 393 xxx.
2.6.6 Contenedor de polvo/ Tubo para el polvo/ Tobera de polvo
El fundente se llena en el contenedor, transfiriéndose luego a la pieza de trabajo a
través del tubo de fundente y de la tobera de polvo
La cantidad de fundente a alimentar se controla mediante la válvula de fundente
montada en el contenedor.
Vea “Carga de fundente” en la página 15.
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3INSTALACIÓN
3.1 Generalidades
La instalación deberá hacerla un profesional autorizado.
¡ADVERTENCIA!
Las piezas rotativas presentan peligro de accidentes por apriete.
Proceda con sumo cuidado.
3.2 Montaje
3.2.1 Tambor de alambre (Accesorio)
Montar el tambor de alambre (1) en el cubo de freno (2).
S Controle que el soporte (3) esté dirigido hacia
arriba.
¡Atención! La inclinación máxima admisible de la
bobina de hilo es de 25°. Si la inclinación es
demasiado pronunciada se desgasta el mecanismo
de freno del cubo y la bobina se sale.
¡ADVERTENCIA!
Para que la bobina de electrodo no patine en el cubo de freno,
S
bloquearlo éste con la manija roja, según las instrucciones
indicadas en el cubo.
3.3 Ajuste del cubo de freno
El cubo viene ajustado de fábrica. Si necesita volver
a ajustarlo, siga las instrucciones que figuran a
continuación. Ajuste el cubo del freno de manera
que el hilo quede relativamente flojo cuando se
detenga la alimentación.
S Ajuste el par de frenado:
S Gire la maneta roja hasta la posición de bloqueo.
S Introduzca un destornillador en los muelles del cubo.
Para reducir el par de frenado, gire los muelles en el sentido de las agujas del
reloj.
Para aumentar el par de frenado, gire los muelles en sentido contrario a las
agujas del reloj.
¡AT ENCIÓN! Tenga cuidado para no girar un muelle más que el otro.
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3.4 Conexión
3.4.1 Generalidades
S La conexión de A2--A6 Process Controller (PEH) deberá realizarla personal
autorizado.
S Para la conexión de A6 GMD, vea el manual de instrucciones 0443 403 xxx.
S Para la conexión de A6 PAK, vea el manual de instrucciones 0443 405 xxx.
3.4.2 Equipo de soldadora automática A6 TF (Soldadura UP de arco
sumergido)
1. Conectar el cable de mando (7) entre la fuente de corriente de soldadura (8)yla
caja de maniobra A2--A6 Process Controller (2).
2. Conectar el cable de retorno (11) entre la fuente de corriente de soldadura (8)y
la pieza de trabajo (9).
3. Conectar el cable de soldeo (10) entre el equipo de suministro eléctrico (8)yel
equipo de soldadora automática (1).
4. Conectar el hilo testigo (12) entre la fuente de corriente de soldadura (8)yla
pieza de trabajo (9).
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4 OPERACIÓN
4.1 Generalidades
Atención:
¿Ha leído y comprendido la información de seguridad?
¡No deberá poner en marcha ni manejar la máquina antes de haber
leído y comprendido esta información!
En la página 4 hay instrucciones d e seguridad gen erales para el manejo de este equipo. Léalas antes de usarlo.
S Elija un tipo de hilo y polvo de soldadura o gas protector cuyos componentes en
general coincidan con el material básico. Elija un grosor de hilo con
características de soldadura coincidentes con las recomendaciones del
proveedor de aditivos.
S La preparación cuidadosa de las uniones es imprescindible para obtener un
buen resultado en la soldadura.
¡AT ENCIÓN! Las uniones no deben presentar fisuras de abertura variada.
S Para evitar las grietas por calor, la anchura de la soldadura debe ser mayor que
la profundidad de penetración.
S Suelde siempre un prueba con el mismo espesor de chapa y unión que la pieza
de producción.
S Para maniobrar y regular la soldadora automática y la fuente de corriente,
consulte las instrucciones de uso de la A2 --A6 Process Controller (PEH).
S El traslado manual del tractor se puede realizar después de activar la palanca
de desconexión, ver la imagen de la página 8.
S Para cambiar piezas gastadas ver la tabla de la página 18.
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4.2 Carga del hilo de soldadura
1. Monte el tambor de alambre de acuerdo con las instrucciones en la página 9.
2. Controle que el rodillo de avance (1) y las mordazas o punta de contacto (3)
tengan una dimensión correcta con respecto al alambre elegido.
3. Para A6 TF (Twin):
S Introduzca el alambre a través de la guía (8).
4. Al soldar con alambre delgado:
S Introdúzcalo a través del mecanismo de avance de alambre delgado (6).
Cerciórese de que el enderezador esté correctamente ajustado, de modo
que el alambre salga recto por las mordazas o punta de contacto (3).
5. Pase la punta del alambre a través del enderezador (2).
S En los alambres de un diámetro superior a 2 mm: hay que enderezar 0,5 m
y pasarlo a mano por el enderezador.
6. Coloque el alambre en la garganta del rodillo alimentador (1).
7. Regule la presión del alambre en el rodillo alimentador con la manilla (4 ).
S Nota: No apriete más que lo necesario para obtener una alimentación
uniforme.
8. Haga correr 30 mm de alambre pulsando en la caja de maniobra del A2--A6
Process Controller (PEH).
9. Oriente el alambre regulando la manilla (5)
S Utilice siempre un tubo guía (7) para garantizar la alimentación uniforme de
alambres delgados (1,6 -- 2,5 mm).
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4.3 Cambio de rodillo alimentador
Un alambre
S Afloje las manillas (3)y(4).
S Afloje la rueda de mano (2).
S Cambie el rodillo de avance (1).
Los rodillos están marcados con la dimensión
de alambre correspondiente.
Alambre doble (Twin arc)
S Cambie el rodillo de avance (1) por uno de doble
garganta obrando del mismo modo que con los de un
alambre.
S NOTA: El rodillo de presión (5) también debe cambiarse. El rodillo de presión
esférico especial para dos alambres reemplaza al rodillo de presión estándar
para una alambre.
S Monte el rodillo de pr esión con eje de mangueta especial (núm. de pedido 0146
253 001).
Alambre con alma de fundente para rodillos estriados (accesorios)
S Cambie el rodillo de avance (1) y el rodillo de presión (5) ambos a la vez, para la
dimensión de alambre a utilizar.
NOTA: Para el rodillo de presión se requiere un eje de mangueta especial (núm.
de pedido 0212 901 101).
S Apriete el tornillo de presión (4) ligeramente para no deformar el alambre con
alma de fundente.
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4.4 Equipos de contacto para la soldadura UP
Para hilo simple 3,0 -- 6,0 mm. Heavy duty (D35)
S Utilizar el mecanismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2).
S Monte uno de los tacos con tornillos M5 suministrados,
en el dispositivo de contacto fijo (a).
S Monte el otro de los tacos en la mitad suelta del dispositivo
de contacto (b) debajo del tornillo (8) y ajuste a presión para
obtener buen contacto entre los tacos y el hilo.
Para hilo tubular 1,6 mm -- 4,0 mm (D20 y D35) (Accesorio).
Si se utilizan tacos de contacto (D35), la presión sobre los tacos debe ser
moderada para que el hilo tubular no se deforme.
S Verifique que haya buen contacto con el hilo.
Regulación del hilo con soldadura tándem.
La distancia entre el primero y segundo hilo no debe ser tan grande que la masa
de soldadura alcance a solidificar entre los hilos.
S Verifique que la cubierta de polvo entre el primero y segundo hilo sea buena.
Para hilo doble2x2,0--3,0HevyTwin(D35)(Accesorio).
S Utilizar el mecanismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2).
S Monte uno de los tacos con tornillos M5 suministrados,
en el dispositivo de contacto fijo (a).
S Monte el otro de los tacos en la mitad suelta del dispositivo
de contacto (b) debajo del tornillo (8) y ajuste a presión para
obtener buen contacto entre los tacos y el hilo.
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ES
Para hilo doble2x1,2--2,0mm,LightTwin(D35)(Accesorio).
S Utilizar el mecanismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con adaptador twin (9) y 2 toberas de
contacto (2) (rosca M6) y mecanismo para hilo delgado (4)
con los tubos guía (6).
Para hilo doble < 1,6 mm utilizar un espiral guía en cada
uno de los tubos guía.
S Monte el adaptador twin (9) para M6 la tobera de contacto (2)
con tornillo M5 en la parte fija del dispositivo de contacto
dividido (1).
S Monte la abrazadera (7) con los tubos guías (6) en el orificio
M12 del mecanismo de rodillo direccional (3). Los tubos
guías deben quedar contra el adaptador twin (9)dela
tobera de contacto (2).
S Apriete las toberas de contacto (2) con una llave para lograr
un buen contacto.
S Si es necesario corte el tubo guía para que el rodillo
alimentador corra libremente(5)
Regulación d el hilo en la soldadu ra Twin arc:
S Regule los hilos en la unión para obtener un resultado óptimo, girando el
dispositivo de contacto.
Los dos hilos se pueden girar para que queden en línea con la unión uno detrás
del otro o en cualquier posición hasta 90_ perpendicular a la unión, es decir un
hilo a cada lado de la unión.
4.5 Carga de polvo (soldadura UP)
1. Cierre la válvula de polvo (1)enel
contenedor de polvo.
2. Si fuera necesario, soltar el ciclón del
succionador de polvo.
3. Cargue polvo.
¡AT ENCIÓN! El polvo debe estar seco. Si es
posible, evite el uso de polvos aglomerantes en
entornos húmedos y al aire libre.
4. Colocar el tubo de los polvos de forma que no se doble.
5. Regule la altura de la tobera de polvo sobre la
soldadura para obtener una cantidad de polvo
adecuada.
La cubierta de polvo debe ser lo suficientemente
alta para que el arco no la rompa.
4.6 Modificación de la A6 TFE1 / A6 SFE2 (soldadura UP) a
Twinarc
S Monte como se indica en las instrucciones del juego de modificación.
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5MANTENIMIENTO
5.1 Generalidades
¡AT ENCIÓN!
La garantía que ofrece el proveedor quedará sin efecto si el cliente efectúa cualquier
reparación en la máquina durante el período de vigencia de dicha garantía.
¡Atención! Antes de r ealizar cualquier operación de mantenimiento, comprobar que
la tensión de la red esté desconectada.
Para el mantenimiento a la caja de maniobra A2--A6 Process Controller (PEH), ver
el manual de instrucciones 0443 745 xxx.
5.2 Mantenimiento diario
S Limpiar de polvo de soldadura y polvo las piezas m óviles del equipo.
S Comprobar que la boquilla de contacto y todos los cables eléctricos estén
conectados.
S Comprobar que todas las uniones atornilladas estén apretadas y que la guía y
los rodillos motrices no estén gastados o averiados.
S Comprobar el par de frenado del cubo de freno. No debe ser tan pequeño que el
tambor de electrodo siga rotando al parar el avance de electrodo; ni tan grande
que patinen los carretes alimentadores. Par de frenado nominal para un tambor
de freno de 30 kg = 1,5 Nm.
Pour Ajuste del par de frenado ver la página 9.
5.3 Mantenimiento periódico
S Controle los carbones del motor de
electrodos cada 3 meses. Reponga
cuando se hayan gastado hasta los
6 mm.
S Controle las guías deslizantes, lubrique
si están duras
S Controle la regulación del electrodo por
la unidad de alimentación, los rodillos motores
y la boquilla de contacto, cambie las piezas
gastadas o dañadas (ver piezas de repuesto
en la página 18).
S Si la tracción del carro comienza a moverse a tirones, controle que
la cadena esté tensada. Si es necesario debe tensarse la cadena.
S Cuando la cadena se deba tensar, afloje la tuerca (*1) y gire el eje excéntrico,
adjuste la tuerca nuevamente.
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6 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
6.1 Generalidades
Equipo
S Manual de instrucciones, Caja de maniobra A2--A6 Process Controller (PEH),
referencia 0443 745 xxx.
S Instrucciones motor con engranaje A6 VEC, referencia 0443 393 xxx.
Comprobar
S que la fuente de corriente de soldadura tenga la tensión de red correcta
S que las 3 fases tengan tensión (independientemente del orden de fases)
S que los conductos de soldadura y sus conexiones estén intactos
S que los m andos estén en las posiciones correctas
S antes de reparar: qu e la tensión de red esté desconectada
6.2 Fallos posibles
1. Síntoma Grandes variaciones del amperaje y la tensión en el disp lay
numérico.
Causa 1 .1 Abrazaderas o boquilla de contacto desgastados o de dimensión
incorrecta.
Medida Cambiar las abrazaderas o la boquilla.
Causa 1 .2 Presión insuficiente de los carretes alimentadores.
Medida Aumentar la presión de los carretes.
2. Síntoma Avance de electrodo irregular.
Causa 2 .1 Presión de los carretes alimentadores mal ajustada.
Medida Cambiar la presión de los carretes.
Causa 2 .2 Dimensión incorrecta de los carretes alimentadores.
Medida Cambiar los carretes.
Causa 2 .3 Guías de los carretes alimentadores desgastadas.
Medida Cambiar los carretes.
3. Síntoma Sobrecalentamiento de los conductos de soldadura.
Causa 3 .1 Conexiones eléctricas defectuosas.
Medida Limpiar y apretar todas las conexiones.
Causa 3 .2 Dimensionado insuficiente de los conductos de soldadura.
Medida Aumentar la dimensión de los cables o utilizar cables paralelos.
7 PEDIDOS DE REPUESTOS
Para encargar repuestos, diríjase al representante de ESAB más cercano (consulte
la contraportada). Al cursar el pedido, indique el tipo de máquina, su número de referencia y nombre, y el número de referencia del repuesto, que aparece en la lista
de la página 21. De este modo, la tramitación resultará más sencilla y se asegurará
de que recibe el repuesto correcto.
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Piezas de desgaste
Feed rollers
SAW tubular wire
Part no D (mm)
0146 024 880 0,8--1,6
0146 024 881 2,0--4,0
Pressure rollers
SAW tubular wire
Part no D (mm)
0146 025 880 0,8--1,6
0146 025 881 2,0--4,0
Contact jaws
SAW HD (D35)
Part no D (mm)
0265 900 880 3,0
0265 900 882 4,0
0265 900 883 5,0
0265 900 884 6,0
dfa8s11a
-- 1 8 --
Croquis acotado
ffb9dim
-- 1 9 --
sida
-- 2 0 --
Lista de repuestos
Edition 2007--07--12
Ordering no. Denomination Notes
0334 191 882 Automatic welding machine A6 TFE2
-- 2 1 --
spareFram
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0334191882 Automatic welding machine A6 TFE2
3 2 0443741880 Control box PEH, see separate manual
6 2 0146967880 Brake hub
7 1 0334457880 Wire guide
8 1 0334184001 Plate
10 1 0147639881 Wire straightener (left mounted) D35
11 2 0334170001 Clamping ring
13 2 0417959880 Contact jaw tube L=220
14 1 0334183881 Carriage
15 2 0334171001 Plate
17 1 0147639880 Wire straightener (right mounted) D35
18 1 0334294001 Bracket
19 1 0148487880 Bracket for fluxhopper
20 1 0147649881 Flux hopper 10 l
21 4 0154465880 Manual Slide L=90
23 1 0145063906 Motor with gear A6 VEC (156:1), see separate manual
24 2 0456490880 Motor cable 1.6 m
25 2 0218810183 Insulated hand wheel
26 1 0334172001 Gear bracket
27 1 0334180880 Reel holder
29 1 0334177001 Plate
31 8 0278300180 Insulator 2000 V
32 1 0334168881 Column
33 1 0145063896 Motor with gear A6 VEC (156:1), see separate manual
34 1 0334297881 Box holder
35 1 0334179001 Plate
36 1 0334185887 Box girder beam complete
40 1 0153491001 Branching tube
42 0443383001 Flux hose D32/25
43 1 0153299880 Flux nozzle
57 1 0334709001 Spacer
80 2 0457713001 Bar
90 2 0456504881 Cable (arc--voltage) 1,7m
f334191s
-- 2 2 --
f334191s
-- 2 3 --
Item
no.
Qty Ordering no. Denomination Notes
0147639880 Straightener (right mounted)
1 1 0156449001 Clamp
4 1 0215503601 Insulating sleeve
5 1 0156530001 Clamp half D35
6 2 0212900001 Spacer screw
7 4 0215201209 Sealing, O--ring D11.3x2.4
8 2 0218400801 Pressure roller arm
9 1 0218810181 Handwheel, insulated
10 1 0218810182 Handwheel, insulated
11 3 0332408001 Stub shaft
13 3 0153148880 Pressure roller
14 1 0415498001 Pressure roller, upper
15 2 0212902601 Spacer screw
16 1 0415499001 Pressure roller, lower
19 2 0219501013 Spring washer D18.1/10.2
28 1 0156531001 Clamp half D35
30 1 0212 601110 Nut M10
f147639s
-- 2 4 --
Item
Qty Orderingno. Denomination Remarks
0147639881 Straightener (left mounted)
1 1 0156449001 Clamp
4 1 0215503601 Insulating sleeve
5 1 0156530001 Clamp half D35
6 2 0212900001 Spacer screw
7 4 0215201209 Sealing, O--ring D11.3x2.4
8 2 0218400801 Pressure roller arm
9 1 0218810181 Handwheel, insulated
10 1 0218810182 Handwheel, insulated
11 3 0332408001 Stub shaft
13 3 0153148880 Pressure roller
14 1 0415498001 Pressure roller, upper
15 2 0212902601 Spacer screw
16 1 0415499001 Pressure roller, lower
19 2 0219501013 Spring washer D18.1/10.2
28 1 0156531001 Clamp half D35
30 1 0212601110 Nut M10
f147639s
-- 2 5 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0417959880 Contact jaw tube L = 220 mm
1 1 0443344880 Contact tube L = 220 mm
4 1 0443372001 Fitting bolt
5 4 0219504307 Cup spring d20/10.2, T=1.1
6 1 0417979001 Ring
f417959s
-- 2 6 --
Item no.
Qty Ordering no. Denomination Notes
0334183881 Carriage
1 2 0334295880 Handle
2 2 0449205880 Guide arm
5 4 0229202280 Wheel
7 4 0219501013 Spring washer d18,1/10,2
8 1 0334198880 Front shaft with sprocket
12 4 0334264001 Flange bearing unit
15 1 0218201502 Chain 1/2”x4,88
16 1 0218201602 Chain lock simple 1/2”x4,88
17 1 0334160001 Stub shaft
20 1 0334163880 Sprocket
21 1 0334162880 Sprocket
22 1 0334161001 Exenter
23 1 0334197880 Rear shaft with sprocket
24 1 0334267880 Cover
25 1 0334265880 Motorgear
31 2 0215701019 Grooved ring d25x1,2
32 1 0334189001 Gear wheel
36 1 0321220001 Grommet
38 1 0456491880 Motor cable 1,7m
43 1 0333630001 Adjustable locking arm
44 1 0211102940 Roll pin d3x28
45 1 0215701016 Grooved ring d20
46 1 0334196001 Bushing
48 1 0334192880 Excenter
52 1 0221307001 Steel ball 7,94 mm
53 14 0219501101 Spring plate d8/3,2x0,3
63 4 0278300180 Insulator (a6)
f334183s
-- 2 7 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0147649881 Flux Hopper 10l
1 1 0154007001 Flux hopper
2 1 0148837001 Window (a6 flux hopper)
3 1 0147645001 Mounting
6 1 0153347880 Flux valve
7 1 0215201232 Sealing, O--ring 69,2x5,7
13 1 0020301780 Flux strainer
14 1 0443383002 Flux hose L=500
f147649s
-- 2 8 --
Item
Qty Orderingno. Denomination Remarks
0154465880 Slide, manually operated L=90
1 1 0154464001 Slide frame
6 1 0154463880 Carriage with slide rails
7 6 0190509485 Stop screw M10x10
8 1 0154458001 End piece
10 2 0211102957 Roll pin D5x20
11 1 0154461001 Lead screw
16 1 0190531201 Ball bearing SKF 3201
17 1 0154456001 Lock nut
18 1 0154457001 Ball bearing cap
22 1 0334537001 Handle crank
23 1 0211102938 Roll pin D3x20
f154465s
-- 2 9 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0153299880 Flux nozzle complete
1 1 0153290002 Holder for flux pipe
2 1 0153296001 Flux pipe, bent
3 1 0153425001 Wheel
f153299s
-- 3 0 --
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