DE
A6 Mastertrac
A6 TFE2
Betriebsanweisung
Valid for serial no. 7090449 468 101 DE 2007--07--12
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Schweden, bestätigt auf eigene Verantwortung, dass
L
der Schweißautomat A6 Mastertrac (A6 TFE2) ab Seriennummer 709 xxx xxxx (2007 v .09) in Übereinstimmung mit veröffentlichten Standards gemäß den in den Richtlinien (98/37/EG) und
(2004/108/EG) festgelegten Bedingungen konstruiert und geprüft wurde.
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Kent Eimbrodt
Global Director
Equipment and Automation
ZULASSUNGSNACHWEIS
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1 SICHERHEIT 4.......................................................
2 EINFÜHRUNG 6.....................................................
2.1 Allgemeines 6..............................................................
2.2 Schweißmethode 6..........................................................
2.3 Horizontalschweißen bzw. Schweißen auf einer schiefen Ebene 6.................
2.4 Technische Daten 7.........................................................
2.5 Hauptbauteile 7.............................................................
2.6 Beschreibung der Hauptbauteile 8.............................................
3 INSTALLATION 9....................................................
3.1 Allgemeines 9..............................................................
3.2 Montierung 9...............................................................
3.3 Einstellung des Bremsnabe 9.................................................
3.4 Anschlüsse 10...............................................................
4 BETRIEB 11..........................................................
4.1 Allgemeines 11..............................................................
4.2 Laden des Schweißdrahts 12..................................................
4.3 Auswechseln der Vorschubrolle 13.............................................
4.4 Kontaktausrüstungen für das U--P--Schweißen 14................................
4.5 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen) 15.................................
4.6 Umbau von A6 TFE2 (U--P--Schweißen) für Twinarc 15............................
5 WARTUNG 16........................................................
5.1 Allgemein 16................................................................
5.2 Täglich 16...................................................................
5.3 Regelmäßig 16..............................................................
6 FEHLERSUCHE 17....................................................
6.1 Allgemein 17................................................................
6.2 Mögliche fehler 17............................................................
7 ERSATZTEILBESTELLUNG 17.........................................
VERSCHLEISSTEILE 18................................................
MASSBILD 19.........................................................
ERSATZTEILLISTE 21....................................................
Änderungen vorbehalten.
TOCg
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1 SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-
se eingeschaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-
sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Sonstiges
S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
Folgendes berücksichtigen:
S daß die Freilaufkupplung des Getriebes verriegelt sein muß.
S daß, wenn der Operateur die Schweißmaschine verläßt, die Maschine mit Klötzen vor den
Rädern geparkt werden muß, damit keine Gefahr besteht, daß sich die Maschine unabsichtlich in Bewegung setzt.
S daß es vor dem Schweißen sichergestellt werden muß, daß die Maschine nicht instabil ist.
S daß die Placierung des Schweißkopfs und der Drahttrommel den Schwerpunkt der Schwe-
ißmaschine beeinflußt.
Die Schweißmaschine wird instabil, wenn der Schwerpunkt zu hoch liegt.
S daß der Verbrauch von Draht und Schweißpulver dazu führt, daß die Gewichtsverteilung wä-
hrend der Schweißung verschoben wird.
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WARNUNG
BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.
S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus--
rüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-
arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-
schutz.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
ffc1safG
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2 EINFÜHRUNG
2.1 Allgemeines
Der Schweißautomat A6 TFE2 mit zwei Schweißköpfen ist auf einem Traktorwagen
montiert und für das U--P--Schweißen von Stumpfnähten vorgesehen.
Alle übrige Verwendung ist verboten.
Die Position des Schweißkopfes kann in horizontaler und vertikaler Richtung mit den
Linealschlitten eingestellt werden.
Die Winkelbewegung wird mit dem Winkelschlitten eingestellt.
Die Schweißautomaten sind zur Anwendung zusammen mit Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller (PEH) und der ESAB Schweißstromquelle LAF oder TAF
vorgesehen.
2.2 Schweißmethode
U--P--Schweißen
Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine Decke von Schweißpulver
geschützt.
S UP Heavy duty
UP heavy duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 35 mm, die eine Belastung von bis
zu 1500 A aushält.
Diese Ausführungen können mit Zuführungsrollen für das Einfach-- oder
Doppeldrahtschweißen (twinarc) versehen werden. Für Rohrdraht gibt es
spezielle geriefte Zuführungsrollen, die eine sichere Drahtzufuhr gewährleisten,
ohne daß dieser aufgrund des hohen Zuführungsdruckes deformiert wird.
S Tandemschweißen
Für das Tandemschweißen wird stets der Schweißkopf A6 TFE2 verwendet, der
an 2 St. Schweißstromquellen und 2 St. Bedienungseinheiten A2--A6 Process
Controller angeschlossen werden muß.
Der Tandemschweißkopf enthält 2 St. einfache Schweißköpfe (A6 SF) mit je
einer Kontaktdüse. Jede Kontaktdüse wird mit max. 1500 A belastet.
2.3 Horizontalschweißen bzw. Schweißen auf einer schiefen
Ebene
Die automatischen Schweißmaschinen sind in der ersten Linie zum Horizontalschweißen vorgesehen.
A6 TFE2 ist nicht zum Schweißen auf geneigten Flächen zu verwenden.
Den Abschnitt 5, auf Seite 4 lesen.
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2.4 Technische Daten
A6 TFE2
Anschlußspannung 42 V AC
Zulässige Belastung 100 % 1500 A DC/AC
Elektrodenabmessungen:
massiver Einfachdraht 3,0--6,0 mm
Rohrdraht 3,0--4,0 mm
Doppeldraht 2x2,0--3,0 mm
Elektrodenzuführgeschwindigkeit, max. 4m/min
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm
Fahrgeschwindigkeit 0,1--2,0 m/min
Elektrodengewicht, max. 2x15kg
Volumen des Pulverbehälters
(Darf nicht mit vorgewärmtem Pulver gefüllt werden)
Gewicht (ohne Elektroden und Pulver) 158 kg
Ständiger, A--gewichteter Schalldruckpegel 68 dB
10 l
2.5 Hauptbauteile
1. Fahrwerk
2. Drahtvorschubeinheit
3. Manuell Schlitten
4. Kontaktvorrichtung
5. Motor mit Getriebe (A6 VEC)
Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 8.
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6. Pulverbehälter
7. Pulverdüse
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2.6 Beschreibung der Hauptbauteile
2.6.1 Fahrwerk
Das Fahrwerk ist mit Vierradantrieb versehen, und
kann via Sicherungshebel (1) angeschlossen werden.
2.6.2 Drahtvorschubeinheit
Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch
Kontaktvorrichtung vorgesehen.
2.6.3 Manuelles Schlittenpaket
Die horizontale bzw. vertikale Position des Schweißkops ist mit Hilfe der
Linearschlitten einzustellen. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei
einstellbar.
2.6.4 Kontaktvorrichtung
Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen
zustande.
2.6.5 Motor mit Getriebe (A6 VEC)
Der motor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.
Weitere Informationen zur A6 VEC entnehmen Sie dem
Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
2.6.6 Pulverbehälter/ Pulverrohr/ Pulverdüse
Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das
Pulver über das Pulverrohr und Pulverdüse an das Werkstück weitergeführt.
Die Pulvermenge wird mit dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.
Siehe “Einfüllen von Schweißpulver” auf seite 15.
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3 INSTALLATION
3.1 Allgemeines
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
WARNUNG
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
3.2 Montierung
3.2.1 Drahttrommel (Zubehör)
Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.
S Achtung! Der Mitbringer (3) zeigt nach oben.
Achtung! Max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die
Drahtspule gleitet von der Bremsnabe herunter.
WARNUNG
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;
S
ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
3.3 Einstellung des Bremsnabe
Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine
Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende
Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass
der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig
durchhängt.
S Einstellung des Bremsmoments
S Bringen Sie den roten Schalter in
Verriegelungsposition.
S F ühren Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe.
Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.
Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das
Bremsmoment.
ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.
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3.4 Anschlüsse
3.4.1 Allgemein
S A2--A6 Process Controller (PEH) soll von einem Fachmann angeschlossen
werden.
S Für Anschluß von A6 GMD, siehe die Betriebsanweisung 0443 403 xxx.
S Für Anschluß von A6 PAK, siehe die Betriebsanweisung 0443 405 xxx.
3.4.2 Unterpulver--Schweissen (UP)
1. Steuerkabel (7) zwischen Stromquelle (8) und Bedieneinheit
A2--A6 Process Controller (PEH)(2) anschließen.
2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) Werkstück (9) anschließen.
3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Schweißautomaten (1)
anschließen.
4. Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück
anschließen (9).
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4 BETRIEB
4.1 Allgemeines
Vorsicht!
Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden?
Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung finden Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le sen!
S Drahttyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das
Eigenschweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem
Grundwerkstoff übereinstimmt. Drahtabmessung und Schweißdaten gemäß den
empfohlenen Werten der Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.
S Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes
Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht
vorkommen.
S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung
größer als die Eindringtiefe sein.
S Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das
Produktionswerkstück schweißen.
S Zur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstrom-
quelle siehe die Gebrauchsanweisung für den A2-A6 Process Controller (PEH).
S Der Traktor kann nach Auskuppeln mit dem Auskuppelhebel von Hand bewegt
werden, siehe Bild auf Seite 8.
S Zum Auswechseln von Verschleißteilen siehe Tabelle auf Seite 18.
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4.2 Laden des Schweißdrahts
1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 9 anbringen.
2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle ( 1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3)
die richtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.
3. Für A6 TF (Twin):
S Schweißdraht in die Drahtführung (8) vorschieben.
4. Beim Schweißen mit Kleindraht:
S Schweißdraht in das Kleindraht--Richtwerk ( 6) vorschieben.
Sicherstellen, daß der Richteffekt korrekt eingestellt ist, damit der Draht aus
den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse (3) gerade herauskommt.
5. Das Drahtende durch das Drahtvorschubeinheit (2) führen.
S Bei Drähten über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von
Hand durch das Drahtvorschubeinheit führen.
6. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle ( 1) einlegen.
7. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad (4) einstellen.
S Achtung! Nur so hart spannen, bis eine sichere Zuführung gegeben ist.
8. Durch Drücken auf an der Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller (PEH) 30 mm Draht zuführen.
9. Den Draht durch Einstellen an Rad (5) ausrichten.
S Immer ein Führungsrohr (7) für die sichere Zuführung von dünnem Draht
(1,6-2,5 mm) verwenden.
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4.3 Auswechseln der Vorschubrolle
Einfachdraht
S Die Räder (3) und (4) lösen.
S Das Handrad (2) lösen.
S Die Vorschubrolle (1) auswechseln.
Die Rollen sind mit dem jeweiligen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.
Doppeldraht (Twin arc)
S Die Vorschubrolle (1) mit doppelten Rillen auf dieselbe Weise wie beim
Einfachdraht auswechseln.
S ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische
Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.
S Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren
(Best.--Nr. 0146 253 001).
Fülldraht für geriefte Rollen (Zubehör)
S Die Vorschubrolle (1) und die Druckrolle (5) paarweise für den jeweiligen
Drahtdurchmesser auswechseln.
Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich
(Best.--Nr. 0212 901 101).
S Die Druckschraube (4) mit mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht
deformiert wird.
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4.4 Kontaktausrüstungen für das U--P--Schweißen
Für Einfachdraht 3,0-6,0 mm. Heavy duty (D35)
S Richtrollenvorrichtung ( 3 ), Kontaktvorrichtung (1)D35mit
Kontaktbacken (2) verwenden.
S Die eine Kontaktbacke mit den beiliegenden M5--Schrauben
an der festen Kontaktvorrichtung (a) anbringen.
S Die andere Kontaktbacke an der losen Hälfte der geteilten
Kontaktvorrichtung (b) unter der Schraube (8) montieren und
stumpf anziehen, so daß ein guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Draht gewährleistet ist.
Für Rohrdraht 1,6 mm-4,0 mm (D20 und D35) (Zubehör)
Wenn Kontaktbacken (D35) verwendet werden, muß der
Druck über den Kontaktbacken durch Anziehen mit mäßiger
Kraft eingestellt werden, damit der Rohrdraht nicht deformiert wird.
S Dafür sorgen, daß ein guter Kontaktübergang zum Rohrdraht gegeben ist.
Einstellung des Drahtes beim Tandemschweißen
Der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Draht darf nicht so groß
sein, daß die Schlacke zwischen den Drähten erstarren kann.
S Dafür sorgen, daß zwischen dem ersten und dem zweiten Draht eine gute
Pulverabdeckung gegeben ist.
Für Doppeldraht 2 x 2,0 -3,0 Heavy Twin (D35) (Zubehör)
S Richtrollenvorrichtung ( 3 ), Kontaktvorrichtung (1)D35mit
Kontaktbacken (2) verwenden.
S Die eine Kontaktbacke mit den beiliegenden M5--Schrauben
an der festen Kontaktvorrichtung (a) montieren.
S Die andere Kontaktbacke an der losen Hälfte der geteilten
Kontaktvorrichtung (b) unter der Schraube (8) montieren und
stumpf anziehen, so daß ein guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Draht gewährleistet ist.
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Für Doppeldraht 2 x 1,2-2,0 mm, Light Twin (D35) (Zubehör)
S Richtrollenvorrichtung ( 3 ), Kontaktvorrichtung (1)D35mit
Twinadapter (9) und 2 St. Kontaktdüsen (2) (M6--Gewinde)
sowie eine separate Dünndrahtrichtvorrichtung (4)mitzwei
Führungsrohren (6) verwenden.
Für Doppeldraht < 1,6 mm wird je eine F ührungsspirale
verwendet, die in das jeweilige Führungsrohr eingesetzt wird.
S Twinadapter (9) für die M6--Kontaktdüsen mit M5--Schrauben
am festen Teil der geteilten Kontaktvorrichtung (1) anbringen.
S Klemmplatte (7) mit den F ührungsrohren (6) in der M12 --Bohrung
der Standard--Richtrollenvorrichtung (3) montieren. Die
Führungsrohre müssen am Twinadapter (9) der
Kontaktdüse (2) anliegen.
S Die Kontaktdüsen (2) mit einem Schraubenschlüssel
anziehen, so daß ein guter Kontakt gewährleistet ist.
S Evtl. die Länge des Führungsrohres (6) verkürzen, so daß
die Zuführungsrolle (5) frei beweglich ist.
Einstellung des Drahtes beim Twinarc--Schweißen
S Für ein optimales Schweißergebnis die Drähte in der Naht durch Drehen der
Kontaktvorrichtung einstellen.
Die beiden Drähte können so gedreht werden, daß sie hintereinander in einer
Linie mit der Naht oder in beliebiger Stellung bis zu einem Winkel von 90_ quer
zur Naht angeordnet sind, d. h., daß sich auf jeder Seite der Naht jeweils ein
Draht befindet.
4.5 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen)
1. Das Pulverventil (1) am Pulverbehälter schließen.
2. Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.
3. Schweißpulver einfüllen.
Achtung! Das Schweißpulver m uß trocken sein.
Wenn möglich, die Verwendung von
agglomerierendem Schweißpulver im F reien und in
feuchten Umgebungen vermeiden.
4. Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.
5. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so
justieren, daß eine geeignete Pulvermenge erzielt
wird.
Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein
Durchschlag des Lichtbogens nicht auftreten kann.
4.6 Umbau von A6 TFE2 (U--P--Schweißen) für Twinarc
S Laut beiliegender Gebrauchsanweisung für den Umbausatz montieren.
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5WARTUNG
5.1 Allgemein
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.
ACHTUNG!
Vor Wartung aller Art, kontrollieren, daß die Netzspannung ausgeschaltet ist.
Für Wartung der Bedieneinheit A2--A6 Process Controller (PEH),
siehe die Bedienungsanleitung 0443 745 xxx.
5.2 Täglich
S Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub
freihalten.
S Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen angeschlossen
sind.
S Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die Steuerung
der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.
S Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß
sein, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Für einstellung des Bremsmoments Siehe auf Seite 9.
5.3 Regelmäßig
S Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors
alle 3 monate überprüfen und
austauschen, wenn sie bis auf 6 mm
abgenutzt sind.
S Schlitten überprüfen und schmieren,
wenn sie zu unbeweglich sind.
S Drahtfürhung, Antriebsrollen und
Kontaktdüse der Drahtvorschubeinheit
überprüfen. Verschlissene oder
beschädigte Teile austauschen (Siehe Verschleißteile auf Seite 18).
S Wenn der Antrieb des Wagen zu rucken beginnt, kontrollieren ob die Kette
gespannt ist. Evtl. die Kette spannen.
S Wenn die Kette gespannt werden soll, die Mutter (*1) lösen und die exzentrische
Achse drehen und dann die Mutter wieder festziehen.
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6 FEHLERSUCHE
6.1 Allgemein
Ausrüstung
S Bedienungsanleitung Bedieneinheit A2--A6 Process Controller (PEH),
Bestellnr 0443 745 xxx.
S Bedienungsanleitung Motor mit Getriebe A6 VEC, Bestellnr 0443 393 xxx.
Kontrollieren ob
S die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung angeschlossen ist.
S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Bedeutung).
S Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind.
S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen.
S die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparatur- arbeiten
begonnen werden.
6.2 Mögliche fehler
1. Symptom Strom -- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben
falsche Größe.
Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.
Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.
Orsak 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
7 ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--V ertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Serien nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
21 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.
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Verschleissteile
Feed rollers
SAW tubular wire
Part no D (mm)
0146 024 880 0,8--1,6
0146 024 881 2,0--4,0
Pressure rollers
SAW tubular wire
Part no D (mm)
0146 025 880 0,8--1,6
0146 025 881 2,0--4,0
Contact jaws
SAW HD (D35)
Part no D (mm)
0265 900 880 3,0
0265 900 882 4,0
0265 900 883 5,0
0265 900 884 6,0
dfa8s11a
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Massbild
ffb9dim
-- 1 9 --
sida
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Ersatzteilliste
Edition 2007--07--12
Ordering no. Denomination Notes
0334 191 882 Automatic welding machine A6 TFE2
-- 2 1 --
spareFram
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0334191882 Automatic welding machine A6 TFE2
3 2 0443741880 Control box PEH, see separate manual
6 2 0146967880 Brake hub
7 1 0334457880 Wire guide
8 1 0334184001 Plate
10 1 0147639881 Wire straightener (left mounted) D35
11 2 0334170001 Clamping ring
13 2 0417959880 Contact jaw tube L=220
14 1 0334183881 Carriage
15 2 0334171001 Plate
17 1 0147639880 Wire straightener (right mounted) D35
18 1 0334294001 Bracket
19 1 0148487880 Bracket for fluxhopper
20 1 0147649881 Flux hopper 10 l
21 4 0154465880 Manual Slide L=90
23 1 0145063906 Motor with gear A6 VEC (156:1), see separate manual
24 2 0456490880 Motor cable 1.6 m
25 2 0218810183 Insulated hand wheel
26 1 0334172001 Gear bracket
27 1 0334180880 Reel holder
29 1 0334177001 Plate
31 8 0278300180 Insulator 2000 V
32 1 0334168881 Column
33 1 0145063896 Motor with gear A6 VEC (156:1), see separate manual
34 1 0334297881 Box holder
35 1 0334179001 Plate
36 1 0334185887 Box girder beam complete
40 1 0153491001 Branching tube
42 0443383001 Flux hose D32/25
43 1 0153299880 Flux nozzle
57 1 0334709001 Spacer
80 2 0457713001 Bar
90 2 0456504881 Cable (arc--voltage) 1,7m
f334191s
-- 2 2 --
f334191s
-- 2 3 --
Item
no.
Qty Ordering no. Denomination Notes
0147639880 Straightener (right mounted)
1 1 0156449001 Clamp
4 1 0215503601 Insulating sleeve
5 1 0156530001 Clamp half D35
6 2 0212900001 Spacer screw
7 4 0215201209 Sealing, O--ring D11.3x2.4
8 2 0218400801 Pressure roller arm
9 1 0218810181 Handwheel, insulated
10 1 0218810182 Handwheel, insulated
11 3 0332408001 Stub shaft
13 3 0153148880 Pressure roller
14 1 0415498001 Pressure roller, upper
15 2 0212902601 Spacer screw
16 1 0415499001 Pressure roller, lower
19 2 0219501013 Spring washer D18.1/10.2
28 1 0156531001 Clamp half D35
30 1 0212 601110 Nut M10
f147639s
-- 2 4 --
Item
Qty Orderingno. Denomination Remarks
0147639881 Straightener (left mounted)
1 1 0156449001 Clamp
4 1 0215503601 Insulating sleeve
5 1 0156530001 Clamp half D35
6 2 0212900001 Spacer screw
7 4 0215201209 Sealing, O--ring D11.3x2.4
8 2 0218400801 Pressure roller arm
9 1 0218810181 Handwheel, insulated
10 1 0218810182 Handwheel, insulated
11 3 0332408001 Stub shaft
13 3 0153148880 Pressure roller
14 1 0415498001 Pressure roller, upper
15 2 0212902601 Spacer screw
16 1 0415499001 Pressure roller, lower
19 2 0219501013 Spring washer D18.1/10.2
28 1 0156531001 Clamp half D35
30 1 0212601110 Nut M10
f147639s
-- 2 5 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0417959880 Contact jaw tube L = 220 mm
1 1 0443344880 Contact tube L = 220 mm
4 1 0443372001 Fitting bolt
5 4 0219504307 Cup spring d20/10.2, T=1.1
6 1 0417979001 Ring
f417959s
-- 2 6 --
Item no.
Qty Ordering no. Denomination Notes
0334183881 Carriage
1 2 0334295880 Handle
2 2 0449205880 Guide arm
5 4 0229202280 Wheel
7 4 0219501013 Spring washer d18,1/10,2
8 1 0334198880 Front shaft with sprocket
12 4 0334264001 Flange bearing unit
15 1 0218201502 Chain 1/2”x4,88
16 1 0218201602 Chain lock simple 1/2”x4,88
17 1 0334160001 Stub shaft
20 1 0334163880 Sprocket
21 1 0334162880 Sprocket
22 1 0334161001 Exenter
23 1 0334197880 Rear shaft with sprocket
24 1 0334267880 Cover
25 1 0334265880 Motorgear
31 2 0215701019 Grooved ring d25x1,2
32 1 0334189001 Gear wheel
36 1 0321220001 Grommet
38 1 0456491880 Motor cable 1,7m
43 1 0333630001 Adjustable locking arm
44 1 0211102940 Roll pin d3x28
45 1 0215701016 Grooved ring d20
46 1 0334196001 Bushing
48 1 0334192880 Excenter
52 1 0221307001 Steel ball 7,94 mm
53 14 0219501101 Spring plate d8/3,2x0,3
63 4 0278300180 Insulator (a6)
f334183s
-- 2 7 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0147649881 Flux Hopper 10l
1 1 0154007001 Flux hopper
2 1 0148837001 Window (a6 flux hopper)
3 1 0147645001 Mounting
6 1 0153347880 Flux valve
7 1 0215201232 Sealing, O--ring 69,2x5,7
13 1 0020301780 Flux strainer
14 1 0443383002 Flux hose L=500
f147649s
-- 2 8 --
Item
Qty Orderingno. Denomination Remarks
0154465880 Slide, manually operated L=90
1 1 0154464001 Slide frame
6 1 0154463880 Carriage with slide rails
7 6 0190509485 Stop screw M10x10
8 1 0154458001 End piece
10 2 0211102957 Roll pin D5x20
11 1 0154461001 Lead screw
16 1 0190531201 Ball bearing SKF 3201
17 1 0154456001 Lock nut
18 1 0154457001 Ball bearing cap
22 1 0334537001 Handle crank
23 1 0211102938 Roll pin D3x20
f154465s
-- 2 9 --
Item
Qty Ordering no. Denomination Notes
no.
0153299880 Flux nozzle complete
1 1 0153290002 Holder for flux pipe
2 1 0153296001 Flux pipe, bent
3 1 0153425001 Wheel
f153299s
-- 3 0 --
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