ESAB A2 Tripletrac, A2TF K1 Instruction manual [de]

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A2 Tripletrac A2TF K1

Betriebsanweisung

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DEUTSCH	\|	4

Änderungen vorbehalten.

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DECLARATION OF CONFORMITY

In accordance with

the LV-Directive 2006/95/EC, the Machinery Directive 2006/42/EC, the EMC Directive 2004/108/EC

Type of equipment

Feeder of welding wire in combination with movable Welding Automats and stationary Welding heads, used with control box PEK

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke

ESAB

Type designation etc. A2 Multitrac, A2 Tripletrac, A2 S-series, A6 Mastertrac, A6 Mastertrac Tandem, A6 S- series

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA

Name, address, telephone No, telefax No:

ESAB AB, Welding Equipment Esabvägen, SE-695 81 LAXÅ, Sweden Phone: +46 584 81 000, Fax: +46 584 411 924

The following harmonised standards in force within the EEA have been used in the design:

EN 60974-5, Arc welding equipment – Part 5: Wire feeders EN 12100-2, Safety of machinery – Part 2: Technical principles EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer's authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above.

Date / Datum Laxå 2009-09-15

Signature / Underskri

Kent Eimbrodt Clarification

Position / Befattning Global Director Equipment and Automation

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1	SICH	IERHEIT	5
2	INTR		8
	2.1	Allgemein	8
	2.2	Schweißmethode	8
	2.3	Definitionen	8
	2.4	Horizontalschweißen	8
	2.5	Technische Daten	9
	2.6	Hauptbauteile A2TF K1 (UP)	9
	2.7	Beschreibung der Hauptbauteile	10
3	INST		11
	3.1	Allgemein	11
	3.2	Montierung	11
	3.3	Einstellung des Bremsnabe	11
	3.4	Anschlüsse	12
4	BET	RIEB	13
	4.1	Allgemeines	13
	4.2	Laden des Schweißdrahts (A2TF K1)	14
	4.3	Auswechseln der Vorschubrolle (A2TF K1)	14
	4.4	Kontaktausrüstungen	15
	4.5	Einfüllen von Schweißpulver	15
	4.6	Verstellung des Schweißautomaten	16
5	WAF	TUNG	17
	5.1	Allgemein	17
	5.2	Täglich	17
	5.3	Regelmäßig	17
6	FEHI	LERSUCHE	18
	6.1	Allgemein	18
	6.2	MÖGLICHE FEHLER	18
7	ERS	ATZTEILBESTELLUNG	18
M	ASSB	ILD	19
71		öp	00
20	IRFH		20
EF	ISAT	ZTEILLISTE	21

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1 SICHERHEIT

Der Anwender einer ESAB-Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.

Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
- der Bedienung
- dem Standort des Notausschalters
- der Funktionsweise
- den geltenden Sicherheitsvorschriften
- Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
- dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn diese eingeschaltet wird.
- dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
- der Arbeitsbereich frei von Gegenständen ist
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein.
- zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
- Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen. Achtung! Tragen Sie beim Wechsel des Drahts keine Schutzhandschuhe.
- Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Schutz gegen andere Gefahren
- Staubpartikel einer gewissen Größe können für Menschen gefährlich sein. Aus diesem Grund ist ein Entlüftungssystem und eine Absaugevorrichtung zu installieren, um diese Gefahr zu eliminieren.
- Um Verletzungen am Drahtende zu vermeiden, beim Auswechseln der Drahttrommel äußerst vorsichtig vorgehen.

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6. Sonstiges
- Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
- Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
- Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich sein.
- Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

Folgendes berücksichtigen:

daß die Freilaufkupplung des Getriebes verriegelt sein muß.
daß, wenn der Operateur die Schweißmaschine verläßt, die Maschine mit Klötzen vor den Rädern geparkt werden muß , damit keine Gefahr besteht, daß sich die Maschine unabsichtlich in Bewegung setzt.
daß es vor dem Schweißen sichergestellt werden muß, daß die Maschine nicht instabil ist.
daß die Placierung des Schweißkopfs und der Drahttrommel den Schwerpunkt der Schweißmaschine beeinflußt. Die Schweißmaschine wird instabil, wenn der Schwerpunkt zu hoch liegt.
daß der Verbrauch von Draht und Schweißpulver dazu führt, daß die Gewichtsverteilung während der Schweißung verschoben wird.

WARNUNG, KLEMMGEFAHR!

Tragen Sie beim Wechsel des Drahts, der Vorschubwalzen und der Drahtspule keine Schutzhandschuhe.

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WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG - Kann den Tod bringen.

Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzausrüstung berühren.
Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
Der Arbeitsplatz muß sicher sein.

RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.

Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.
Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen

Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß sich am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen

Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere Gehörschützer.
Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN

• Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

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2 INTRODUKTION

2.1 Allgemein

Schweißautomat A2 Tripletrac für das UP-Schweißen von Stumpf- und Kehlnähten.

Alle übrige Verwendung ist verboten.

Schweißautomat A2 Tripletrac sind zur Anwendung zusammen mit Bedienungseinheit PEK oder A2 Welding Control Unit ( PEI ) und der ESAB Schweißstromquelle LAF oder TAF vorgesehen.

2.2 Schweißmethode

2.2.1 UP-Schweißen

• UP Light duty

UP light duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 20 mm, die eine Belastung von bis zu 800 A (100 %) aushält.

Die Ausrüstung kann in dieser Ausführung mit Vorschubrollen zum Schweißen mit Einfachdraht versehen werden. Für Fülldraht sind besondere gerändelte Vorschubrollen erhältlich, die einen sicheren Drahtvorschub ohne Drahtdeformationen infolge des hohen Vorschubdrucks gewährleistet.

2.3 Definitionen

UP-Schweißen: Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine Decke von Schweißpulver geschützt.UP Licht dutw. Erlaubt niedrigere Strembelestung beim Schweißen sowie die

UP Light duty Erlaubt niedrigere Strombelastung beim Schweißen sowie die Anwendung kleinerer Drähte.

2.4 Horizontalschweißen

Die Schweißautomaten sind zum Waagerecht-Schweißen konstruiert.

A6TF K1 ist nicht zum Schweißen auf geneigten Flächen zu verwenden.

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2.5 Technische Daten

	A2TF K1 (UP)
Anschlußspannung	42 V AC
Zulässige Belastung 100 % ED:	800 A
Elektrodendimensionen:
Volldraht einfache Drahtelektrode Fülldraht	1,6-4,0 mm 1,6-4,0 mm
Max. Elektrodengeschwindigkeit	9 m/min
Bremsmoment der Bremsnabe	1,5 Nm
Betriebsgeschwindigkeit	0,1-2,0 m/min
Min. Wenderadius beim Rundschweißen	1500 mm
Min. Rohrdurchmesser beim inwendigen Verbindungsschweißen	1100 mm
Max. Elektrodengewicht	30 kg
Inhalt des Pulverbehälters (Darf nicht mit vorgewärmten Pulver gefüllt werden)	6 I
Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver)	68 kg
Schutzform	IP10
EMC klassifikation	Klasse A

2.6 Hauptbauteile A2TF K1 (UP)

1. Fahrwerk
2. Träger
3. Drahtvorschubeinheit
4. Manuelles Schlittenpaket
5. Kontaktrohr
6. Drahtvorschubmotor
7. Zielstift
8. Pulverbehälter
9. Pulverrohr
10. Bedienungseinheit PEK/ PEľ
11. Wasserwaage
12. Dragtführung

Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 10.

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2.7 Beschreibung der Hauptbauteile

2.7.1 Fahrwerk

Der Fahrwagen ist mit Zweiradantrieb ausgerüstet.

Für manuelle Versetzung, den Fahrwagen mit Hilfe des Sicherungshebels (1) ausrücken.

Die Fahrrichtung mit Handrad (2) einstellen.

2.7.2 Träger

An den Träger sind u.a. Bedienungskasten, Drahtvorschubeinheit und Pulvertank anzubringen.

2.7.3 Drahtvorschubeinheit

Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch Kontaktrohr.

2.7.4 Manuelles Schlittenpaket

Die horizontale bzw. vertikale Position des Schweißkops ist mit Hilfe der Linearschlitten einzustellen. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei einstellbar.

2.7.5 Kontaktrohr

Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen zustande.

2.7.6 Drahtvorschubmotor

Der Drahtvorschubmotor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.

2.7.7 Zielstift

Der Zielstift ist zur Einstellung des Schweißkopes in der Schweißfuge vorgesehen.

2.7.8 Pulverbehälter/ Pulverrohr

Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das Pulver über das Pulverrohr an das Werkstück weitergeführt.

Die Pulvermenge wird mit dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.

Siehe "Einfüllen von Schweißpulver" auf seite 15.

2.7.9 Bedienungseinheit

PEK , siehe Bedienungsanweisung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.

A2 Welding Control Unit ( PEI ), siehe Bedienungsanweisung 0449 331 xxx.

2.7.10 Wasserwaage

Mit der Wasserwaage kontrollieren, dass die automatische Schweissmaschine horizontal steht.

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ΙΝSTΑΙ Ι ΔΤΙΟΝ

31 Allgemein

Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen

WARNING

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr. deshalb ist besondere Vorsicht geboten.

32 Montieruna

3.2.1 Drahttrommel (Zubehör)

Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.

WARNUNG

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe

ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehariffs zu sichern. siehe Anleitung neben der Bremsnabe.

23 Einstellung des Bremsnabe

Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig durchhängt.

Bringen Sie den roten Schalter in
Führen Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe

Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.

Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das Bremsmoment.

ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.

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3.4 Anschlüsse

3.4.1 Allgemein

PEK soll von einem Fachmann angeschlossen werden. Siehe Betriebsanweisung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.
A2 Welding Control Unit ( PEI ) soll von einem Fachmann angeschlossen werden. Siehe Betriebsanweisung 0449 331 xxx.
Für Anschluß der Schweißstromquelle LAF oder TAF , siehe separate Betriebsanweisungen.

3.4.2 Schweißautomaten A2TF K1 (Unterpulver-Schweissen, UP)

1. Steuerkabel (5) zwischen Stromquelle (3) und Bedieneinheit PEK / PEI (2), anschließen.
2. Rückleiter (6) zwischen Schweißstromquelle (3) Werkstück (4) anschließen.
3. Schweißkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (3) und Schweißautomaten (1) anschließen.
4. Meßleitung ( 8 ) zwischen Schweißstromquelle ( 3 ) und Werkstück anschließen ( 4 ).

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4 BETRIEB

4.1 Allgemeines

Vorsicht!

Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden? Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!

Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung finden Sie auf Seite 5. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte lesen!

Rückleiter

Vor dem Schweißstart kontrollieren, ob der Rückleiter angeschlossen ist. Siehe Seite 12.

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4.2 Laden des Schweißdrahts (A2TF K1)

1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 11 anbringen.
Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3) die richtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.
3. Das Drahtende durch das Drahtvorschubeinheit (2) führen.
- Bei Drähten über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von Hand durch das Drahtvorschubeinheit führen.
4. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen.
5. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad ( 4 ) einstellen.
- Achtung! Nur so hart spannen, bis eine sichere Zuführung gegeben ist.
Den Draht 30 mm unter der Kontaktbacken vorschieben, dazu var auf dem Bedienungskasten PEK drücken, oder oder an der Bedienungseinheit PEI betätigt wird.
7. Den Draht durch Einstellen an Rad (5) ausrichten.

4.3 Auswechseln der Vorschubrolle (A2TF K1)

Einfachdraht

Die Räder (3) und (4) lösen.
Das Handrad (2) lösen.
Die Vorschubrolle (1) auswechseln. Die Rollen sind mit dem jeweiligen Drahtdurchmesser gekennzeichnet.

Fülldraht für geriefte Rollen (Zubehör)

Die Vorschubrolle (1) und die Druckrolle (5) paarweise für den jeweiligen Drahtdurchmesser auswechseln. Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich (Best.-Nr. 0212 901 101).
Die Druckschraube (4) mit mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht deformiert wird.

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4.4 Kontaktausrüstungen

4.4.1 Für Einfachdraht 1,6-4,0 mm. Light duty (D20)

Schweißautomaten A2TF K1(UP) mit folgenden Einheiten verwenden:

Drahtvorschubeinheit (1),
Kontaktvorrichtung D20 (2)
Kontaktdüse (3) (M12-Gewinde)

Die Kontaktdüse ( 3 ) mit einem Schraubenschlüssel anziehen, damit guter Kontakt gewährleistet wird.

4.5 Einfüllen von Schweißpulver

1. Das Pulverventil (1) am Pulverbehälter schließen.
2. Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.
3. Schweißpulver einfüllen.

Achtung! Das Schweißpulver muß trocken sein.

4. Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.
5. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so justieren, daß eine geeignete Pulvermenge erzielt wird.

Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein Durchschlag des Lichtbogens nicht auftreten kann.

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4.6 Verstellung des Schweißautomaten

Die Räder auskuppeln indem der Sicherungshebel ( 1 ) gedreht wird.
Kontrollieren, daß die Sicherungskette (2) fest sitzt. Dieses um zu verhindern, daß sich ein Unfall ereignet, wenn z.B. der Träger an die Fußklemme des Fahrwerks nicht entsprechend angeschlossen ist.

Achtung! Beim Heben der automatischen Schweissmaschine ist Loch ( 3 ) zu verwenden.

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5 WARTUNG

5.1 Allgemein

ACHTUNG!

Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu beseitigen.

ACHTUNG!

Vor Wartung aller Art, kontrollieren, daß die Netzspannung ausgeschaltet ist.

Für Wartung der Bedieneinheit PEK , siehe die Bedienungsanleitung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.

Für Wartung der Bedieneinheit PEI , siehe die Bedienungsanleitung 0449 331 xxx.

5.2 Täglich

Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub freihalten.
Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen angeschlossen sind.
Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die Steuerung der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.
Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß sein, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm. Für einstellung des Bremsmoments Siehe auf Seite 11.

5.3 Regelmäßig

Elektrodensteuerung der Elektrodenzuführungseinheit, Antriebsrollen und Kontaktdüse kontrollieren.
Verschlissene oder beschädigte Bauteile auswechseln.
Die Schlitten kontrollieren, schmieren, wenn sie schwer gehen.

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6 FEHLERSUCHE

6.1 Allgemein

Ausrüstung

Bedienungsanleitung Bedieneinheit PEK , 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.
Bedienungsanleitung Bedieneinheit A2 Welding Control Unit ( PEI ), 0449 331 xxx.

Kontrollieren ob

die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung angeschlossen ist
sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Bedeutung)
Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind
die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen
die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparatur-arbeiten begonnen werden

6.2 MÖGLICHE FEHLER

1. Symptom	Strom- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen auf der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1	Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben falsche Größe.
Maßnahme	Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Ursache 1.2	Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme	Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
2. Symtom	Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.
Ursache 2.1	Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme	Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2	Falsche Größe der Vorschubrollen.
Maßnahme	Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3	Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme	Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom	Schweißleitungen werden überhitzt.
Orsak 3.1	Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme	Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2	Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme	Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.

7 ERSATZTEILBESTELLUNG

Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB-Vertreter bestellt, siehe letzte Seite dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Seriennummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer It. Ersatzteilverzeichnis auf Seite 21 anzugeben.

Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.

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A2TF K1

Recommended adjusting
Measure	Butt jonit	Fillet jonit
А	165 mm	165 mm
В	668 mm	668 mm
С	455 mm	455 mm

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Utility light, complete: 0449443880

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A2TF K1

Edition 091113

Ordering no.	Denomination	Notes
0461 236 880	Automatic welding machine	A2TF K1 Tripletrac
0449 430 881	Automatic welding machine	A2 Tripletrac with control box PEI

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ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0461 236 880	Automatic welding machine	A2TF K1 Tripletrac
1	1	0449 400 882	Carriage
2	1	0449 154 880	Carrier
3	1	0449 152 880	Slide travel kit	90 mm
4	1	0449 150 900	Wire feed unit complete (right)	38 rpm
5	1	0460 504 880	Control box	PEK, see separate manual
6	1	0449 153 900	Cable kit	1,6 m
6:1	1	0460 909 881	Pulse tranducer cable
6:2	1	0461 249 881	Motor cable
6:3	1	0461 239 880	Arc welding cable
7	1	0449 425 001	Plate

Page 23

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 430 881	Automatic welding machine	A2 Tripletrac
1	1	0449 400 880	Carriage
2	1	0449 154 880	Carrier
3	1	0449 152 880	Slide travel kit	90 mm
4	1	0449 150 880	Wire feed unit complete (right)	38 rpm
5	1	0449 330 880	Control box	PEI, see separate manual
6	1	0449 153 980	Cable kit	1,6 m
6:2	1	0456 493 981	Cable
6:3	1	0456 504 980	Arc welding cable
7	1	0449 425 001	Plate
16	1	0449 528 001	Protection plate

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ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 400 881	Carriage	A2 Tripletrac PEI
1	1	0449 418 881	Cover
9	1	0333 087 005	Y-flange unit
12	2	0415 857 002	Rubber wheel
13	2	0211 102 962	Roll pin	D 5x40
14	1	0321 220 001	Grommet
17	1	0192 784 001	Pin plug	2-pole
18	2	0192 784 101	Pin
19	1	0191 998 103	Attachment
21	1	0457 783 880	Motor Cable
22	1	0449 403 001	Plate
27	2	0413 366 320	Clamp
29	2	0413 366 105	Clamp
30	1	0413 366 112	Clamp
31	1	0449 417 880	Slide
36	1	0192 784 002	Sleeve plug	2-pole
37	2	0192 784 102	Сар
40	1	0800 185 001	Bearing bushing
42	1	0449 427 001	Plate
43	1	0449 089 880	Drive unit
44	1	0449 098 880	Shaft with eccentric
45	1	0449 099 001	Shaft support
50	1	0333 630 001	Locking arm adjustable
51	1	0211 102 940	Roll pin	D 3x28
52	1	0215 701 019	Grooved ring,	D25x1,2
53	1	0449 097 001	Platta
54	1	0449 103 001	Pressure screw	M16
55	1	0449 411 880	Mounting plate compl.
57	1	0449 416 001	Protective cover
58	1	0237 700 280	Angle gear
59	1	0449 409 001	Arm
60	1	0449 410 001	Holder
61	1	0212 204 344	Stop screw	M5x8
65	1	0449 402 001	Wheel
66	1	0449 401 001	Shaft
67	1	0449 404 880	Frame compl.
68	1	0146 846 880	Handle
69	1	0449 405 880	Swiveling castor
74	1	0413 539 002	Pillar rota clamp
75	1	0193 570 131	Locking arm
78	1	0449 414 001	Shaft
79	1	0449 412 001	Gear wheel
80	1	0449 426 001	Cross- type water leveler
84	4	0163 139 002	Insulator
85	4	0162 414 002	Insulating tube	l=17 mm
87	1	0413 527 001	Plate	65×65
92	2	0211 102 921	Roll pin	D 2x20
96	1	0449 423 001	Angle

Page 25

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination
98	1	0449 432 001	Brush shaft
99	1	0449 421 001	Brush with bar
101	1	0449 526 001	Casing plate

Page 26

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 400 882	Carriage	A2 Tripletrac PEK
1	1	0449 418 881	Cover
9	1	0333 087 005	Y-flange unit
12	2	0415 857 002	Rubber wheel
13	2	0211 102 962	Roll pin	D 5x40
14	1	0461 241 880	Motor cable	L=1,9m
15	1	0461 242 880	Pulse transducer cable	L=2,1m
19	1	0191 998 103	Attachment
22	1	0449 403 001	Plate
27	2	0413 366 320	Clamp
29	2	0413 366 105	Clamp
30	1	0413 366 112	Clamp
31	1	0449 417 880	Slide
40	1	0800 185 001	Bearing bushing
42	1	0449 427 001	Plate
43	1	0449 089 881	Drive unit
44	1	0449 098 880	Shaft with eccentric
45	1	0449 099 001	Shaft support
50	1	0333 630 001	Locking arm adjustable
51	1	0211 102 940	Roll pin	D 3x28
52	1	0215 701 019	Grooved ring,	D25x1,2
53	1	0449 097 001	Plate
54	1	0449 103 001	Pressure screw	M16
55	1	0449 411 880	Mounting plate compl.
57	1	0449 416 001	Protective cover
58	1	0237 700 280	Angle gear
59	1	0449 409 001	Arm
60	1	0449 410 001	Holder
61	1	0212 204 344	Stop screw	M5x8
65	1	0449 402 001	Wheel
66	1	0449 401 001	Shaft
67	1	0449 404 880	Frame compl.
68	1	0146 846 880	Handle
69	1	0449 405 880	Swiveling castor
74	1	0413 539 002	Pillar rota clamp
75	1	0193 570 131	Locking arm
78	1	0449 414 001	Shaft
79	1	0449 412 001	Gear wheel
80	1	0449 426 001	Cross- type water leveler
84	4	0163 139 002	Insulator	\|
85	4	0162 414 002	Insulating tube	l=17 mm
87	1	0413 527 001	Plate	65x65
92	2	0211 102 921		D 2x20
96		0449 423 001
98		0449 432 001	Brush shaft
99		0449 421 001	Brush with bar
101	1	0449 526 001	Casing plate

Page 27

Page 28

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 154 880	Carrier
4	1	0413 671 001	Chain attachment
5	1	0413 597 001	Safety chain
11	6	0163 139 002	Bushing
12	6	0162 414 002	Insulating tube
14	1	0413 528 001	Column
15	1	0413 540 001	Clamp
16	1	0413 530 880	Arm
17	1	0146 967 880	Brake hub
18	1	0413 532 001	Attachment
20	1	0413 317 002	Handle
22	2	0156 442 002	Clamp screw	R21 M8
24	1	0334 185 886	Box girder beam complete
26	1	0413 525 001	Insulating tube
27	1	0413 317 001	Handle
30	2	0218 301 113	Lifting eye bolt
31	2	0162 414 004	Insulating tube

B - E

Page 29

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 152 880	Slide travel kit	Manual
1	2	0413 518 880	Slide	90 mm
2	1	0413 506 880	Circular slide

Page 30

Item	Qty	Orderingno.	Denomination
		0413 518 880	Slide
1	1	0413 519 001	Slide profile
2	1	0413 524 001	Bearing bushing
3	1	0413 521 001	Runner
5	1	0413 522 001	Lead screw
7	1	0334 537 002	Crank
9	2	0413 523 001	Axis
17	4	0190 240 107	Bearing

Page 31

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0413 506 880	Rotary slide
1	1	0413 507 001	Flange
2	1	0413 508 001	Tensioning ring
3	1	0413 509 001	Flange
7	2	0219 504 405	Bellleville spring	T = 0.6
8	1	0193 571 105	Locking piece
10	1	0193 570 123	Locking lever

Page 32

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 150 880	Wire feed unit complete (Right)	SAW
1	1	0147 639 882	Wire feed unit
2	1	0413 072 881	Bearing housing
3	1	0215 701 210	Wedge, flat
4	1	0413 517 001	Bracket for motor
5	1	0458 225 001	Motor with tacho
8	1	0218 810 183	Insulated Hand wheel
12	1	0413 510 001	Contact tube	D20, L = 260 mm
13	1	0416 984 880	Guide pin complete
14	1	0333 094 880	Clamp for Flux tube
15	1	0332 948 001	Flux tube
	1	0145 221 881	Concentric flux feeding funnel
16	1	0332 994 883	Flux container
17	1	0413 318 001	Holder

Page 33

ltem no.	Qty	Ordering no.	Denomination	Notes
		0449 150 900	Wire feed unit complete (Right)	SAW
1	1	0147 639 882	Wire feed unit
2	1	0413 072 881	Bearing housing
3	1	0215 701 210	Wedge, flat
4	1	0413 517 001	Bracket for motor
5	1	0812 312 001	Motor with pulse transducer
8	1	0218 810 183	Insulated Hand wheel
12	1	0413 510 001	Contact tube	D20, L = 260 mm
13	1	0416 984 880	Guide pin complete
14	1	0333 094 880	Clamp for Flux tube
15	1	0332 948 001	Flux tube
16	1	0332 994 883	Flux container
17	1	0413 318 001	Holder
55	1	0449 475 001	Bar
61	1	0462 132 880	Protecting cover
62	1	0449 528 001	Protection plate

Page 34

Item	Qty	Orderingno.	Denomination	Remarks
		0147 639 882	Straightener (right mounted)
1	1	0156 449 001	Clamp
6	2	0212 900 001	Spacer screw
7	4	0215 201 209	O-ring	D11.3x2.4
8	2	0218 400 801	Pressure roller arm
9	1	0218 810 181	Handwheel
10	1	0218 810 182	Handwheel
11	3	0332 408 001	Stub shaft
13	3	0153 148 880	Roller
14	1	0415 498 001	Thrust roller carrier
15	2	0212 902 601	Spacer screw
16	1	0415 499 001	Thrust roller carrier
23	1	0334 571 880	Contact clamp
30	1	0212 601 110	Nut	M10

Page 35

Item	Qty	Orderingno.	Denomination	Notes
		0413 072 881	Bearing housing with stub shaft
1	1	0413 073 002	Searing housing
2	2	0190 726 003	Ball bearing
3	1	0334 575 001	Stub shaft
4	1	0215 701 014	Betaining ring	D17
5	3	0334 576 001	Spacer

Page 36

Item	Qty	Orderingno.	Denomination	Remarks
		0332 994 883	Flux hopper complete
1	1	0332 837 001	Hopper for flux
6	1	0153 347 881	Flux valve
7	1	00203 017 80	Flux strainer
16	1	0443 383 002	Flux hose	L= 500

Page 37

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